修 平 科 技 大 學

工業工程與管理系 企 業 實 習 報 告

指導老師：黃振誠老師

正河源機械配件有限公司企業實習

以 5S 為基礎，提升刀片良率

學生：呂宇祐

學號：BE102011

中華民國一○六年四月二十日

I

摘要

台灣機械產業類別在面臨全球化及大陸市場的衝擊之下，能與國外競爭的中小型企業已寥

寥無幾。在如此激烈競爭的環境下，唯有改善作業現場、生產效率和降低生產時所造成的不良

率，才能繼續在如此激烈的環境中繼續拓展市場及贏得客戶的信任。

本文旨主要在探討如何利用 5S改善作業現場，及分析加工中不良品產生的原因為何，並

尋找改善的方法將不良率降到最低，提高生產良率及減少報廢品所產生的不必要浪費，以降低

成本。

II

目 錄

摘要………………………………………………………………………I

目錄………………………………………………………………………II

圖目錄……………………………………………………………………III

表目錄……………………………………………………………………IV

第一章、緒論………………………………………………………………1

第二章、文獻探討…………………………………………………………3

第三章、研究方法…………………………………………………………18

第四章、結論與建議………………………………………………………28

參考文獻

III

圖 目 錄

圖 1 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 2

圖 2 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 5

圖 3 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 6

圖 4 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 7

圖 5 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 8

圖 6 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 9

圖 7 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 10

圖 8 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 10

圖 9 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 11

圖 1 0 …………………………………………………………… 15

圖 1 1 …………………………………………………………… 17

圖 1 2 …………………………………………………………… 17

圖 1 3 …………………………………………………………… 18

圖 1 4 …………………………………………………………… 19

圖 1 5 …………………………………………………………… 19

圖 1 6 …………………………………………………………… 20

圖 1 7 …………………………………………………………… 20

圖 1 8 …………………………………………………………… 21

圖 1 9 …………………………………………………………… 23

圖 2 0 …………………………………………………………… 24

圖 2 1 …………………………………………………………… 25

IV

表 目 錄

表 1 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 14

表 2 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 14

表 3 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 17

表 4 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 18

表 5 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 22

表 6 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 23

表 7 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 25

1

第一章 緒論

藉由這次工業工程與管理系黃振誠老師介紹的實習機會，來到正河

源機械配件有限公司實習而公司剛好正要進行實施 5S 的改善，我們很

有榮幸的加入公司的改善團隊進行 5S 現場改善。5S 起源於日本，是指

在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，

這是日本企業獨特的一種管理辦法。

1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始於整理，終於整理整頓”。

當時只推行了前兩個 S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產

和品質控制的需要而又逐步提出了 3S，也就是清掃、清潔、修養，從而

使應用空間及適用範圍進一步拓展，到了 1986年，日本的 5S的著作逐

漸問世，從而對整個現場管理模式起到了衝擊的作用，日本式企業將 5S

運動作為管理工作的基礎，推行各種品質的管理手法，第二次世界大戰

後，產品品質得以迅速地提升，奠定了經濟大國的地位，而在豐田公司

的倡導推行下，5S對於塑造企業的形象、降低成本、準時交貨、安全生

產、高度的標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、現場改善等方面發

揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界所認識。隨著世界經濟的發展，5S

已經成為工廠管理的一股新潮流。

1.1 研究動機

在面臨全球化的激烈競爭下，正河源公司從以前的產品買賣，到現

在自己購入機台進行產品加工，然而在生產加工這方面因未有純熟的技

術與知識，導致不良率遲遲無法下降，所以在公司與學校的相互配合下

進行改善計畫。

2

1.2 研究目的

配合公司策略目標，導入精實管理，推動品質再造。消除浪費，提升良率。

1.3研究計畫

項目/內容 7/1 8/1 9/1 10/1 11/1 12/1

收集資料

主題選定

現象分析

目標設定

要因分析

擬訂對策

效果分析-

標準化

撰寫報告

圖 1：研究計畫甘特圖

：表示計畫進度

：表示實際進度

3

第二章 文獻探討

2.1 5S生產管理

2.1.1 5S為

1.整理/Seiri/Sort :將需要和不需要的物品分開

2.整頓/Seiton/Simplify :對整理之後留在現場的必要的物品分門別類，排列整

齊

3.清掃/Seiso/Sweep :工作場所定期清掃使工作場所明朗化

4.清潔/Seiketsu/Standardize :為工作環境制訂標準做法

5.自律/Shitsuke/Self-discipline :維持環境條件不忘持續改善

2.2.2 5S口訣

整理：要與不要，棄留分明

整頓：科學佈置，取用快捷

清掃：清除髒污，安全舒適

清潔：形成制度，保持成果

自律：貫徹到底，養成習慣

2.2.3 5S介紹

1、整理:

將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的:

1.把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來。

2.不必要的東西要儘快處理掉。

目的:

1.騰出空間，空間活用

2.防止誤用、誤送

4

3.塑造清爽的工作場所

實施要領：

1.自己的工作場所(範圍)全面檢查,包括看得到和看不到的

2.制定「要」和「不要」的判別基準

3.將不要物品清除出工作場所

4.對需要的物品調查使用頻度,決定日常用量及放置位置

5.制訂廢棄物處理方法

6.每日自我檢查

2、整頓:

1.對整理之後留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

2.明確數量，併進行有效地標識。

目的:

1.工作場所一目瞭然

2.整整齊齊的工作環境

3.消除找尋物品的時間

4.消除過多的積壓物品

實施要領:

1.前一步驟整理的工作要落實

2.流程佈置,確定放置場所

3.規定放置方法、明確數量

4.劃線定位

5.場所、物品標識

整頓的"3要素"：場所、方法、標識

放置場所:

1.物品的放置場所原則上要 100%設定

5

2.物品的保管要 定點、定容、定量

3.生產線附近只能放真正需要的物品

放置方法:

1.易取

2.不超出所規定的範圍

3.在放置方法上多下工夫

標識方法:

1.放置場所和物品原則上一對一表示

2.現物的表示和放置場所的表示

3.某些表示方法全公司要統一

4.在表示方法上多下工夫

整頓的"3定"原則：定點、定容、定量

定點(定位)：放在哪裡合適(具備必要的存放條件，方便取用、還原放置

的一個或若干個固定的區域)，以下是我們為實習公司所做的 5S現場定點(定位)

改善前後對比圖，如圖 2~圖 7所示:

改善前 改善後

圖 2

6

改善前 改善後

改善前 改善後

改善前 改善後

圖 3

7

改善前 改善後

改善前 改善後

改善前 改善後

圖 4

8

改善前 改善後

改善前 改善後

改善前 改善後

圖 5

9

改善前 改善後

改善前 改善後

改善前 改善後

圖 6

10

改善前 改善後

圖 7

定容:

用什麼容器、顏色（可以是不同意義上的容器、器皿類的物件，如：筐、桶、

箱簍等，也可以是車、特殊存放平臺甚至是一個固定的存儲空間等均可當作容器

看待），如圖 8所示。

。

圖 8

定量:

規定合適的數量（對存儲的物件在量上規定上下限，或直接定量，方便將其

推廣為容器類的看板使用，一舉兩得），如圖 9所示。

11

圖 9

3、清掃:

1.將工作場所清掃乾凈。

2.保持工作場所乾凈、亮麗的環境。

目的：

1.將工作場所清掃乾凈。

2.保持工作場所乾凈、亮麗的環境。

3.消除贓污，保持職場內乾乾凈凈、明明亮亮

4.穩定品質

5.減少工業傷害

實施要領：

1.以圖示標示，規劃出個人負則區域，建立清掃責任區(室內、外)

2.執行例行掃除，可分為每日清掃區和定期清掃區，每日清掃以容

易維持的環境為主。定期清掃則是不易清理得區域選擇固定時間整理。

3.調查污染源，予以杜絕或隔離

4.建立清掃基準，作為規範，清掃不只工作場所，還包括公共區域

12

5.機械設備得每日擦拭保養，才能發現細微得異常

推行技巧:

1、5S區域地圖化

2、清掃責任一覽化

3、管理看板揭示

4、清掃實施計畫

4、清潔:

持續推行整理、整頓、清掃工作，使之制度化、規範化，並維持成果和持續改善

目的:

通過制度化維持成果，維持整潔的工作環境，減少工業傷害

推行要領:

1、落實前 3S工作

2、制訂目視管理及看板管理的基準

3、制訂 5S實施辦法

4、制訂檢查方法

5、制訂獎懲制度，加強執行

6、主管經常帶頭巡查，帶動全員重視 5S活動

推行技巧:

1、實施目視化管理

2、5S工作的制度化

3、65區域清掃責任表

4、員工 5S日常考核表

5、重點設備點檢表

6、消防器材點檢表

推行手法:

13

1、目視管理為管理上很簡單，又很有效果的一種管理方法，其定義為“一看便

知”。

2、目視管理要求：東西的好壞誰都能明確指出；誰都能使用，使用起來很方便；

誰都能維護，立即可修好。

5、自律:

1.尋找改善流程方法。

2.環境條件不忘持續改善。

3.遵守已決定之工作習慣。

4.並定期檢視已做過的 4S每季或者半年。

推行要領:

1、自覺遵守規定的習慣

2、自覺維護工作環境整潔明瞭的習慣

3、文明禮貌的習慣

4、職業規範

5、語言禮儀

6、行為習慣

整理之“要”與“不要”物分類標準:

1、正常的設備、機器或電氣裝置

2、正常使用中的工具

3、正常的工作椅、板凳

4、尚有使用價值的消耗用品

5、原材料、半成品、成品

6、墊板、塑膠箱、防塵用品

7、使用中的垃圾桶、垃圾袋

8、使用中的樣品

14

9、辦公用品、文具

10、使用中的清潔用品

11、美化用的海報、看板

12、推行中的活動海報、看板

13、有用的書稿、雜誌、報表

14、必需的私人用品

表 1:作業現場的 5S要點

合理規劃 優化佈局

減少搬運 改善物流

表 2:辦公室的 5S要點

共獨區分 公私區分 櫃架管理

資料歸位元 桌面狀態 抽屜狀態

張貼管理 事務管理

5S活動推行的技巧:

1、定點攝影:

所謂定點攝影法指在同一地點、同一方向，將工廠的死角、不安全之處、不

符合 5S原則之處使用同一部相機（或攝像機）拍攝下來，並在大家都看得到的

地方公開展示，激起大家改善的意願，並將改善的結果再次拍攝並公開展示，使

大家瞭解改善的成果，如圖 10所示。實施 5S行動前，第一件事是給工作場所拍

照。這些照片在 5S全面展開時，用來做比較。仔細標明每張照片的拍攝地點，

以便得到照片拍攝前後的對比，相片都要注上日期，要拍彩照，對實施色彩管理

有用。

15

圖 10

注意事項

1、攝影時只對現象不對人和崗位

2、攝影時一定要記下時間和位置

3、位置必須相同，就是站在同樣一個地點，針對同樣一個問題的

選定進行拍攝動作，最好攝影鏡頭的高度、方向、位置均能相同，

否則照片會造成記錄有所誤差。

4 、不以考核為主要目的，讓員工產生一種成就感

5、製作海報，將照片展示出來，使大家都看到改善情形並相互比

較。

看得見的管理才是最好的管理，每天都展示出來，每天進

進出出都看得見，提醒自己改善的重要性，必須去改善它

2、紅牌作戰:

紅牌作戰實施時間

1、5S導入初期：全廠第 2~4個月每月舉行 2次作戰活動。

2、5S活動輔導結束後：每月舉行 1次，到每季度 1次。

判定的標準明確什麼是必需品，什麼是非必需品，要把標準明確下來。例如，

工作臺上當天要用的必需品，其它都是非必需品，非必需品放在工作臺上就要掛

紅牌。目的就是要引導或要讓所有的員工都養成習慣，把非必需品全部改放在應

該放的位置。紅牌應使用醒目的紅色紙，記明發現區的問題、內容、理由。掛紅

16

牌要掛在引人注目的地方，不要讓現場的人員自己貼，要理直氣壯地貼紅牌，不

要顧及到面子。紅牌就是命令，不容置疑。掛紅牌一定要集中，時間的跨度不可

過長，也不要讓大家感覺到，掛紅牌而感到厭煩。

實施要點：

1、用挑剔的眼光看

2、像“魔鬼”一樣嚴厲地貼

3、貼在“有問題”的物件上：設備、推車、踏板、、桌椅、資料櫃、備品架、

材料或產品容器、空間等

4、禁止貼在人身上

5、如果有猶豫、無法判明，請貼上紅牌。

6、養成節約的習慣，降低生產成本

7、縮短作業周期，保證交期

8、改善企業精神面貌，形成良好企業文化

第三章 研究方法

3.1現況掌握

完成基本 5S以後提升生產良率 99%做為實習公司年度計畫關鍵績效指標(KPI)，並掌握現

場作業流程流暢性及生產異常狀況為我們的首要目標，進而由現場人員進行提出首要改善目標，

目前依現場人員提供兩項問題點進行改善:

1. A產品生產良率問題，主要為拋光後檢驗站發現大量缺角，如圖 11所示。

2.現場檢驗動線不佳，導致生產效率不彰，如圖 12所示。

依上述兩點，採選題評價表分別考量：自主性、重要性、可行性、迫切性等方向，由現場

17

人員進行評分，現場人員評分結果之優先改善項目為：生產 A產品產良率異常，如表 3所示。

圖 11：現場製造流程

圖 12：現場檢驗流程圖

表 3：選題評價表

項目 主題 提案人

自

主

性

重

要

性

可

行

性

迫

切

性

圈

能

力

方

針 總分 順

序

1 生產 A 產品產良率異常。 陳彥廷 5 5 5 5 3 3 26 1 2 現場檢驗移動路線不良。 呂宇祐 5 3 5 1 3 3 20 2

評價法 重要：5 分 次要：3 分 一般：1 分

評價人：全體成員

A產品良率異常分析

依現場收集 7月前 13批生產檢驗資料，拋光後檢驗站所呈現數據中 1、3、5、8、13批，

產生大量缺角，經不良品統計分析後缺角比例占總不良品率之 97%，如表 4、圖 13、圖 14、圖

15所示。

18

表 4 產品 A不良品分析

項次 規格 生產量 合格品 報廢數量 缺角 尺寸不良 不良率 1 產品 A 2097 2049 48 46 2 2.29% 2 產品 A 202 199 3 3 0 1.49% 3 產品 A 1215 1181 34 33 1 2.80% 4 產品 A 296 292 4 4 0 1.35% 5 產品 A 539 510 29 28 1 5.38% 6 產品 A 482 476 6 6 0 1.24% 7 產品 A 598 591 7 7 0 1.17% 8 產品 A 1061 1038 23 21 2 2.17% 9 產品 A 135 133 2 2 0 1.48% 10 產品 A 212 208 4 4 0 1.89% 11 產品 A 299 296 3 3 0 1.00% 12 產品 A 534 525 9 9 0 1.69% 13 產品 A 849 788 61 60 1 7.18% 累積 產品 A 8519 8286 233 226 7 2.74%

圖 13：A產品 7月前不良率報告

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

7.00%

8.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

不良

率

生產批次

改善前

19

圖 14 : 拋光後產品 A缺角情形

圖 15 : A產品生產不良原因分析

目標設定:

綜合上述分析得到改善拋光製程產生缺角問題為首要目標，結合製造課年度計畫 KPI (生

產良率達 99%)，故經開會討論後設定目標為：整體不良率下降 2% (原拋光後產生不良率為

2.74%)，以達到 99%生產良率，如圖 16所示。

97%

3% 0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

刀口缺角 尺寸不良

A 產品生產不良原因分析

20

圖 16:預訂目標

3.2要因分析

集合現場人員針對「拋光為何缺角」，從現場的人、機、料、法，四大方向，提出可能發

生問題的原因進行腦力激盪，討論結果決定首先改善項目為：墊片選用不佳，如圖 17所示。

圖 17：為何拋光會產生缺角(魚骨圖)

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

7.00%

8.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

不良

率

生產批次

改善目標

21

3.3對策擬定

針對『墊片選用不佳』進行觀察及分析：

依現場人員表示治具在使用一段時間後，發現墊片有明顯的變形，可能造成 A產品在拋光

時產生不必要的晃動，而產生了碰撞情況，導致 A產品因碰撞產生了缺角，故提出以下兩點對

策來改善拋光缺角問題。

對策提出：

(1) 更換墊片：

針對變形部份進行更換及驗證是否因墊片變形導致 A產品缺角問題。

(2) 修改高度設定方式：

修改治具高度，將治具直接製作到需求高度，如圖 18所示。

主要考量到使用墊片可能導致組合間隙問題而產生 A產品缺角問題。

圖 18：修改高度設定方式

22

3.4對策實施

1.更換墊片

進行製造驗證，更換新墊片後不良率從原 2.74%下降至 2.65%並未改善缺角問題，故更換

墊片此對策並無法有效解決缺角問題，如表 5所示。

表 5 更換墊片後不良品分析

項次 規格 生產量 合格品 報廢數量 缺角 尺寸不良 不良率 1 產品 A 2097 2049 48 46 2 2.29% 2 產品 A 202 199 3 3 0 1.49% 3 產品 A 1215 1181 34 33 1 2.80% 4 產品 A 296 292 4 4 0 1.35% 5 產品 A 539 510 29 28 1 5.38% 6 產品 A 482 476 6 6 0 1.24% 7 產品 A 598 591 7 7 0 1.17% 8 產品 A 1061 1038 23 21 2 2.17% 9 產品 A 135 133 2 2 0 1.48% 10 產品 A 212 208 4 4 0 1.89% 11 產品 A 299 296 3 3 0 1.00% 12 產品 A 534 525 9 9 0 1.69% 13 產品 A 849 788 61 60 1 7.18% 14 產品 A 204 200 4 4 0 1.96% 15 產品 A 204 201 3 3 0 1.47% 16 產品 A 204 199 5 5 0 2.45% 17 產品 A 204 196 8 8 0 3.92% 18 產品 A 204 197 7 7 0 3.43% 累計 產品 A 1020 993 27 27 0 2.65%

備註: 黃底為改善後資料

23

圖 19：更換墊片後不良率追蹤

2. 修改高度設定方式

修改治具高度，將治具直接製作到需求高度，進行後不良率從 2.74%下降至 0.22%。

表 6 修改高度設定方式後不良品分析

項次 規格 生產量 合格品 報廢數量 缺角 尺寸不良 不良率 1 產品 A 2097 2049 48 46 2 2.29% 2 產品 A 202 199 3 3 0 1.49% 3 產品 A 1215 1181 34 33 1 2.80% 4 產品 A 296 292 4 4 0 1.35% 5 產品 A 539 510 29 28 1 5.38% 6 產品 A 482 476 6 6 0 1.24% 7 產品 A 598 591 7 7 0 1.17% 8 產品 A 1061 1038 23 21 2 2.17% 9 產品 A 135 133 2 2 0 1.48% 10 產品 A 212 208 4 4 0 1.89% 11 產品 A 299 296 3 3 0 1.00% 12 產品 A 534 525 9 9 0 1.69% 13 產品 A 849 788 61 60 1 7.18% 14 產品 A 204 204 0 0 0 0.00% 15 產品 A 204 203 1 1 0 0.49% 16 產品 A 204 204 0 0 0 0.00% 17 產品 A 204 204 0 0 0 0.00% 18 產品 A 204 204 0 0 0 0.00% 19 產品 A 204 203 1 1 0 0.49% 20 產品 A 204 204 0 0 0 0.00%

0.00%

2.00%

4.00%

6.00%

8.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

不良

率

生產批次

效果確認(更換墊片)

24

21 產品 A 204 203 1 1 0 0.49% 22 產品 A 204 203 1 1 0 0.49% 累計 產品 A 1836 1832 4 4 0 0.22%

備註: 黃底為改善後資料

圖 20：修改高度設定方式後不良率追蹤

3.5效果確認

實際驗證後，對策 2確實有效改善 A產品拋光後缺角問題，而不良率也從 2.74%下降至

0.22%，故可證明修改治具高度設定方式，使治具無組裝間隙，減少晃動所產生不必要的碰

撞，竟而提高生產良率及減少報廢品所產生的不必要浪費，以降低成本。

活動改善貢獻:

每項產品單件製造成本=80元，不良率 2.74%，產品 A年產能為 30000件，換算實際生

產成本為每件 82.192 元(80*2.74%) ，產品 A 年製造成本為 2,465,760 元，目前經改善後

不良率降至 0.22%，故產品 A 每件實際生產成本為 80.176 元 80*0.22%)，而年製造成本為

2,405,280 元，竟而減少了 60,480 元，另外使用墊片治具進行製造的產品共有 6 項，依照

相同不良率來看將減少 362,880 元不必要成本。如表 7(以上為單製造所產生的成本如換算

銷售損失淨利將不只如此。)

0.00%

1.00%

2.00%

3.00%

4.00%

5.00%

6.00%

7.00%

8.00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22

不良

率

生產批次

改善後(高度設定方式)

25

表 7活動貢獻成本表

改善前製造成本 改善後製造成本 實際降低成本

每件製造成

本

不良率 實際製造成

本

每件製造成

本

不良率 實際製造成

本

每件降低成本

80 元 2.74% 82.192元 80元 0.22% 80.176 元 2.016元

年生產量 年生產金

額

額外增加成

本

年生產量 年生產金

額

額外增加成

本

降低年生產額

30,000 2,465,760 65,760 30,000 2,405,280 5,280 60,480

備註:使用墊片治具生產的產品類共有六項，依相同不良率換算將降低 363,880元製造成本

計畫改善貢獻總結:在沒有增加任何成本下，每年可幫公司多賺 36萬。

3.6標準化或水平展開

經 A產品治具修改驗證及測試後，確認本次改善後確實能穩定製程，後續也將持續觀察問

題是否再發生，並進行治具設計變更及作業標準書更改。圖 21說明修改高度設定之情形。

圖 21：修改高度設定方式

26

第四章 結論與建議

這次藉由來到清水正河源機械配件公司實習讓我們有這個機會可以參予到正河源公司的

生產改善計畫以及 5S 的推行，剛好也符合我們工業工程與管理的專業，在實習的第一個月開

始參與公司的 5S 討論會議，而我有幸成為小組的一員並且直接參予改善，之後的第一個工作

是幫公司做 5S手冊完成以後開始幫公司做示範 5S的樣品廠，這些都讓我在這學年實習中學習

到很多在課堂上無法學習到的東西，之後開始做漢翔的專案，以我們公司的刀片良率為例，分

析前負責現場製造的人員認為累積良率控制在公司的目標中就是正常，並未去統計分析發生異

常的原因，這次將近期的生產狀況做出統計表，老師立刻質疑為什麼有這麼大的變異卻沒有去

處理，並決定就用這個現象去做為案例，進行分析及改善，透過現場人員提出可能的問題，繪

製『要因分析圖』決定優先處理的部分，並在現場進行觀察後找到可能的問題後，開始進行改

善、測試、驗證改善成果，及進行標準化，這次在成果上雖有明顯改善，但仍有其他問題需要

去挖掘、持續去改善，5S 推行最重要的就是持續執行整理、整頓、清掃、清潔、自律這五個

要點。從三廠到總公司以及今年即將落成的清水新廠 5S 還是會持續的推行，雖然是第一次參

加企業的生產改善計畫和 5S 的推行，但在執行的過程中，體會到改善是來自於現場的觀察、

沒有標準就沒有改善這個想法。

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參考文獻

一 書目

大野義男 豐田的三位一體生產系統 2007

大野義男 精實現場管理 2014

二 網頁

維基百科 https://zh.wikipedia.org/zh-tw/