3038т м » « » ^

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ _____________ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ)__________

Кафедра «Путевые, строительные машины и робототехнические комплексы»

В. И. ФОМИН

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

Часть 2

Методические указания к курсовому проектированию

МОСКВА-2009

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ)

Кафедра «Путевые, строительные машины и робототехнические комплексы»

В.И.ФОМИН

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

ДЕТАЛЕЙ ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫХ, СТРОИТЕЛЬНЫХ И ДОРОЖНЫХ МАШИН

Часть 2

Рекомендовано редакционно-издательским советом университета в качестве методических указаний

для студентов специальности 190205 «Подъемно-транспортные, строительные и

дорожные машины и оборудование»

Москва- 2009

УДК 621.86/87 Ф-76

Фомин В.И. Проектирование технологических процессов изготов­ления деталей подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин. Часть 2.: Методические указания к курсовому проектированию. - М.; МНИТ, 2009.-40 с.

В дополнение к 1 части рассматриваются наиболее сложные расчетные вопросы проектирования технологических процессов изготов­ления деталей подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин и приводится обширный справочный материал по курсовому проектирова­нию.

Методические указания предназначены для студентов специ­альности 190205 "Подъемно-транспортные, строительные и дорожные машины и оборудование" и могут быть полезны для студентов специаль­ности 220402"Роботы и робототехнические системы".

Список лит. 10 найм., прил. 1 (табл. 32).

© Московский государственный университет путей сообщения (МИИ'Г), 2009

127994, Москва, ул. Образцова, 9 стр. 9 Типография МИИТа

Введение

Целью курсовой работы является закрепление студентами зна­ний, полученных при изучении дисциплины «Технология машинострое­ния, производство и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин».

Темы курсовой работы в основном должны быть посвящены проектированию технологических процессов изготовления оригиналь­ных деталей подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин.

Задание на курсовую работу выдается руководителем курсового проектирования в виде рабочего проекта детали с указанием ее приме­нимости и серийности изготовления. Задание может составляться по ма­териалам, собранным студентами во время прохождения производствен­ной практики.

В первой части [1] данных методических указаний рассмотрены общие вопросы методики проектирования технологических процессов изготовления деталей подъемно-транспортных, строительных и дорож­ных машин и правила оформления технологической документации. При­водятся адресные ссылки на литературные источники. Практика курсо­вого проектирования показывает, что в некоторых случаях, которые яв­ляются нередкими, литературные источники являются недоступными для студентов в силу отсутствия в библиотечных фондах или по причине отсутствия необходимых страниц в справочниках и пособиях.

Во второй части методических указаний рассматриваются наи­более сложные расчетные вопросы и приводится обширный справочный материал по курсовому проектированию.

3

1. Выбор метода окончательной обработки конструктивного элементадетали

Для каждой отдельной поверхности или конструктивного эле­мента детали необходимо назначить метод окончательной обработки. Под методом обработки понимается вид обработки резанием (например, обта­чивание продольной подачей) и его стадия (например, чистовая).

При назначении метода окончательной обработки следует осно­вываться на требованиях точности обработки, шероховатости поверхности и других показателей качества, указанных в рабочем чертеже детали. Каж­дому технологическому методу обработки соответствует определенные достижимые значения качества поверхности (квалитет и шероховатость).

Общая характеристика технологических методов обработки ре­занием приведена в табл. П1 Приложения.

2. Выбор вида и определение размеров исходной заготовки

Вид исходной заготовки устанавливают на основе анализа применимости возможных методов изготовления детали. В качестве за­готовок деталей подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин используют сортовой прокат, поковки, штамповки, отливки.

Метод получения исходной заготовки определяют исходя из: физико-механических свойств материала детали, ее габаритов, массы, конфигурации, объема выпуска и типа производства.

Полная оценка вариантов выбора вида заготовки возможна на основе технико-экономического анализа, критерием которого является себестоимость. Варианты сравнивают по изменяющимся статьям затрат: стоимости материала, инструмента, технологической оснастки, оборудо­вания, заработной платы, электроэнергии и др. Как видно, такой анализ требует большого количества нормативных, справочных и фактических данных, и поэтому затруднителен в выполнении.

При выборе заготовки из круглого сортового горячекатанного проката можно использовать рекомендации по выбору диаметра заготов­ки в зависимости от максимального диаметра детали и соотношения дли­ны и максимального диаметра детали, приведенные в табл. П2 Приложе­ния. Характеристика сортамента стали горячекатаной круглой по ГОСТ 2590-88 приведена в табл. Г13 Приложения. Припуски на торцевую обра­ботку штучных заготовок из круглого сортового горячекатанного прока­та приведены в табл. П7 Приложения.

4

При выборе в качестве технологических баз центровых отвер­стий можно определить соответствующий типоразмер этих отверстий по рекомендациям табл. П4. Приложения. Конфигурация центровых отвер­стий приведена табл. П5. Приложения.

3. Расчёт величины промежуточных размеров заготовки

Расчет промежуточных размеров заготовки по стадиям обра­ботки ведут по каждому конструктивному элементу от предельного рас­четного размера (по рабочему чертежу) последовательно к нему прибавляя - для размеров категории «вал» и вычитая - для размеров категории «от­верстие» значения припусков Z в порядке, обратном ходу технологиче­ского процесса.

Например, для валов» расчёт производят по формуле:

/̂-1 ?

размер заготовки на текущей стадии обработки;

- размер заготовки на предшествующей стадии обработки;

- значение припуска на текущую обработку.

В условиях единичного и мелкосерийного типа производства припуски на наружную обработку на токарных и шлифовальных станках выбирают по опытно-статистическим данным, сведенным в табл. П6 Приложения.

Припуски на торцевую обработку и подрезание уступов приве­дены в табл. П7 Приложения и табл. П8 Приложения.

4. Определение режимов резания

Элементы режима резания находят в следующем порядке: глу­бина резания (/), подача (s), скорость резания (v).

Глубина резания (мм) при черновой обработке назначается исхо­дя из следующих рекомендаций.

Практика проектирования технологических процессов токарной обработки показывает, что предельная глубина резания, назначаемая ис­ходя из условия недопущения больших упругих деформаций элементов

где а, -

d,-x 2 z ■

5

технологической системы, может быть назначена как доля от получаемого диаметра заготовки И , = (0 ,0 5 -г Меньшее значение назначают

при коэффициенте жесткости К ж > (9 -н 12).Другим ограничивающим предельную глубину резания фактором

является допустимая мощность резания, которая зависит от мощности электродвигателя привода шпинделя токарного станка и к.п.д. этого при­вода. Для этой цели можно использовать данные, приведенные в табл. П 13 Приложения, содержащие расчетные данные по затратам мощности при токарной обработке с заданной глубиной резания и подачей инструмента.

В этом случае при определении предельной глубины резания [f}v из условия ограничения мощности резания следует также учитывать рекомендации, приведенные в табл. П9 Приложения и ограничения подачи резца, приведенные в табл. П10 Приложения и связанные с прочностью пластины из твердого сплава,

В общем случае при назначении режимов резания не следует принимать решения, загружающие приводной электродвигатель по мощ­ности полностью.

При получистовой и последующих стадиях обработки глубина резания, например, для валов равна радиальному припуску на соответст­вующую обработку.

При чистовой обработке подачу назначают в зависимости от требуемой шероховатости поверхности (например, для токарной обработ­ки необходимо использовать рекомендации, изложенные в табл. П11 Приложения). Если станок имеет дискретное значение подач то, по полу­ченному значению подбирают ближайшее scr из характеристики станка (см. табл. П12 Приложения).

Скорость резания {м/мин} рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид:

v = Cv /TMtxsi;TKv,где Cv, М, X, Y — расчетные коэффициенты, значения которых зависят отобрабатываемого материала, величины подачи и других факторов; расчет­ные коэффициенты для определения скорости резания при токарной обра­ботке резцами приведены в табл. П14 Приложения;

7' —стойкость инструмента в мин ; при одноинструментальной об­работке Т = 60 мин;

6

t и sCT — глубина резания и подача инструмента;

К у — корректирующий коэффициент, учитывающий, особенности обработки.

В общем виде Ку вычисляют, например, для токарной обработ­ки как

K-v ~ К м уКпуКцуКф ,.Сомножители этой формулы учитывают материал заготовки, со­

стояние поверхности заготовки перед соответствующей стадией обработки, материал режущей части инструмента, главный угол в плане - например, для токарных резцов. Могут применяться и другие коэффициенты, учиты­вающие особенности процесса обработки, например, количество резцов при многоинструментальной обработке.

Поправочный коэффициент KMV учитывает материал обрабаты­ваемой заготовки и может быть вычислен по данным, приведенным в табл. П15, табл. Ш битабл. 17 Приложения.

Поправочный коэффициент Knv , учитывающий влияние состоя­ния заготовки на скорость резания, может быть определен по данным, при­веденным в табл. П18 Приложения.

Поправочный коэффициент Киг , учитывающий влияние инст­рументальною материала на скорость резания, определяют по данным, приведенным в табл. П19 Приложения.

Поправочный коэффициент К у , учитывающий влияние пара­метров резца на скорость резания, определяют по данным, приведенным в табл. П20 Приложения.

Рекомендуемые режимы резания при тонком точении и растачи­вании приведены в табл. П21 Приложения.

Рассчитанную скорость резания v используют для определения необходимой частоты вращения шпинделя, например, токарного станка как

п = 1 OOOv / яг/,где d - диаметр обработки в .им.

Если станок имеет дискретное значение частот вращения шпин­деля то, по полученному расчетному значению подбирают ближайшее зна­чение пст из характеристики станка (см. табл. П 12 Приложения).

Разработку режимов шлифования начинают с выбора инстру­мента. Инструмент для шлифования различных конструкционных материа-

7

лов выбирают по рекомендациям справочников [4, глава 10, с. 378 - 403; 7, глава 3, с. 242 - 260].

Основные параметры резания при шлифовании:- скорость вращательного или поступательного движения заго­

товки V3 , м/мин;- скорость вращательного движения шлифовального круга

vKP, м/с;- глубина шлифования t, мм, — слой металла, снимаемый пе­

риферией или торцом круга в результате поперечной подачи на каж­дый ход или двойной ход при круглом или плоском шлифовании и в результате радиальной подачи s P при врезном шлифовании;

- продольная подача 5 — перемещение шлифовального круга (или рабочего стола) в направлении его оси в миллиметрах на один оборот заготовки при круглом шлифовании или в миллиметрах на каждый ход стола при плоском шлифовании периферией круга.

Рекомендации по выбору вышеуказанных параметров шлифо­вания приведены в табл. П27 Приложения.

Назначенные скорости вращения v3 и VKP используют для опре­деления необходимой частоты вращения заготовки и шлифовального круга

п 3 - 1 OOOvj / 7rd, пКР = 1000 * 60vA7J / ndKP,где d — диаметр обработки в мм;

d KP — диаметр шлифовального круга в мм.Характеристика круглошлифовального станка приведена в табл.

П26 Приложения.

5. Расчет мощности резания

Мощность резания по каждой операции необходимо вычислить для наиболее нагруженного основного технологического перехода с це­лью проверки правильного выбора станка.

Мощность резания (кВт\ . например, при токарной обработке вычисляют по формуле

N = P.v/1020-60,

8

где v — фактическая скорость резания, м/мин; вычисляется как v = , /1000, здесь псг — частота вращения шпинделя, выбраннаяпо характеристике станка, мин/об\ d — диаметр обработки в лш;

Р, — тангенциальная составляющая силы резания, Я.Величину Р2 вычисляют по формуле

Р: = \0CPtxsYn V я К р ,

где C f , , X , Y , n - расчетные коэффициенты, значения которых зависят от обрабатываемого материала, стадии обработки и материала резца и дру­гих факторов, приведены в табл. П23 и табл. П24 Приложения;

scr — подача инструмента из характеристики станка, мм/об\

t - глубина резания, мм\К Р — корректирующий коэффициент, учитывающий особенности

обработки; представляет произведение ряда коэффициентов (К Р = K MpKjJ,K rpK <ppK rP). Численные значения этих коэффициентов приведены в табл. 22П и табл. 25П Приложения.

Мощность шлифования (кВт) вычисляют по формулам:- при шлифовании периферией круга с продольной подачей

N = Cvvr3txsYn d 8,- при врезном шлифовании периферией круга

N = Csv]slrd gbl ,- при шлифовании торцом круга

N = Chvr/ (! t xb \ где d — диаметр шлифования, мм\

Ь — ширина шлифования, в мм, равная длине шлифуемого участка заго­товки при круглом врезном шлифовании и поперечному размеру поверхно­сти заготовки при шлифовании торцом круга;

V , — скорость вращательного или поступательного движения заго­товки, лпСинн;

t - глубина шлифования, лги;

9

Scr — подача рабочего стола или шлифовального круга.

Рекомендации по выбору вышеуказанных параметров шлифо­вания v.j, sCT и t приведены в табл. П27 Приложения.

Значения коэффициента C N и показателей степени в выше при­веденных формулах приведены в табл. П28 Приложения.

6. Расчет затрат времени на обработку

Расчет нормы времени сводится к определению штучно­калькуляционного (для серийного производства) и штучного (для массово­го производства) времени конкретной операции

Штучно-калькуляционное время на операцию подсчитывают поформуле

Т = Т + Т ! N1 Ш Г К 1 ШТ т 1 ПЗ 1 ’

где Т шт - штучное время, мин;

Т пз — подготовительно-заключительное время, мин;N — количество деталей в партии.

Подготовительно-заключительное время приводится на партию деталей в табл. П29 Приложения.

Штучное время при учебном проектировании можно рассчитать по следующей по формуле

Т шт — (1 + К д )Топ,

где К , - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени на органи­зационно-техническое обслуживание оборудования и организационные перерывы в работе; К j( приведено в табл. ПЗО Приложения.

Топ — оперативное время, мнн.Оперативное время вычисляют как

/=•1 ;=1

10

где к — количество усгадавов в операции;т — количество осювных технологических переходов в /-ом усганове опера­

ции;Тхв1 — всгюмогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление и снятие

заготовки со станка; приведено в табл. ГО 1 Приложения;1 в1 — вспомогательное время, связанное с выполнением конкретного основного

технологического перехода; приведено в табл. П32 Приложения;Т — основное время /то технологического перехода.

Основное время технологического перехода наход ят как

То = Трпрх / nCTscr,

где пст — число оборотов шпинделя станка, мин~х\

sCT — подача инструмента,

Прх — количество рабочих ходов инструмента в технологическом переходе;

Lp — расчетная длина обработки (длина хода инструмента в направлении подачи), мм.

Расчетная длина, напримф, токарной обработки складывается ю длины конструктивного элемента, который обрабатывается, и величин врезания и схода (сбе­га) инструмента.

Расчетная длина три шлифовании рассчитывается как Lp - (1,2 - 1,4)ZU, где коэффициент 1Д грименяется для гредваригельдаго шлифо-

вания, 1,4 - для окончательного, a Lu — длина шлифуемого конструктивного элемен­т а .

Вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление и снятие заготовки со станка Т \ и вспомогательное время, связанное с выполнением конкрет­

ного основного технологического перехода Тхх, находят по табл. ПЗ 1 и табл. 32 При­ложения.

В зависимости от вида обработки выше приведенные формулы видоизменяются, сохраняя свою принципиальную сущность.

11

список рекомендуемой литературы

1. Фомин В.И. Проектирование технологических процессов изготовления деталей подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин. Ме­тодические указания к курсовому проектированию. Часть 1. - М.: МИИТ, 2008. -4 5 с.2. Краткий справочник металлиста/Под общ. ред. П.Н.Орлова, Е.А.Скороходова. -М .: Машиностроение, 1987,3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. Изд. 4-е. - М.: Машиностроение, 1985.4. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / Под ред. А.А. Панова.-М.: Машиностроение, 1988.5. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.1. Изд. 3-е. /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1972.6. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для техниче­ского нормирования работ на металлорежущих станках. Ч. 1. М.: Маши­ностроение, 1974.7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2. /Под ред. А.Г.Косиловой, Р.К. Мещерякова. Изд. 4-е. -М .: Машиностроение, 1985.8. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, об­служивания рабочего места и подготовительно-заключительного для тех­нического нормирования станочных работ. Серийное производство. М.: Машиностроение, 1974.9. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979.10. Справочник технолога авторемонтного производства. ' Под. ред. Г.А.Малышева. - М.: Транспорт, 1977.

12

ПриложениеТаблица П1

Точность размеров и шероховатость наружных и внутренних цилиндрических поверхностей при обработке на токарных и

шлифовальных станках [2]

Обработка Квалитет Шероховатость, мкмRz Ra

Обтачивание:черновое 13-12 80 —получистовое 1 1 -9 4 0 -2 0 —чистовое 8 - 7 — 2,5тонкое 7 - 6 - 1,25-0,63

Сверление 12-11 4 0 -2 0 —Зенкерован ие:

черновое 12-11 40 —получистовое 11 20 —

чистовое 9 - 8 — 2,5Развертывание:

черновое 9 - 8 — 2,5-1,25чистовое 7 - 6 — 0,63-0,32тонкое 6 — 0,16

Растачивание:черновое 13-12 8 0 -40 —получистовое 11 - 10 4 0 -2 0 —чистовое 9 - 7 — 2,5-0,63тонкое 6 - 5 — 0,32 - 0,08

Подрезка торца рез-цом: черновая 12 40 —

чистовая 11 20 —

тонкая 8 - 7 — 2,5-1,25

Шлифование:предварительное 8 - 9 1,25-2,5чистовое 6 - 7 0,63-1,25тонкое 5 - 6 0,32 - 0,63

13

Таблица П2Заготовки для деталей из круглого сортового проката, мм [4]

1акс

имал

ь-

ый д

иаме

тр Диаметр заготовки D в зависимости от максимального диаметра и соот­ношения длины и диаметра детали L

^ а L/D< 4 UD<8 L/D< 12 L/D< 205 7 7 7 86 8 8 8 87 9 9 9 98 10 10 10 119 11 11 11 1210 12 12 13 1311 13 13 13 1312 14 14 15 1513 15 15 16 1614 16 16 17 1715 17 17 18 1816 18 18 18 1917 19 19 20 2018 20 20 21 2119 21 21 22 2220 22 22 23 2421 24 24 24 2523 26 26 26 2724 27 27 27 2825 28 28 28 3026 30 30 30 3027 30 30 32 3228 32 32 32 3230 33 33 34 3432 35 35 36 3634 38 38 38 3835 38 38 39 3936 39 40 40 4038 42 42 42 4340 43 45 45 4842 45 45 48 4844 48 48 50 50

14

продолжение табл. 2

Мак

сима

ль­

ный

диам

етр Диаметр заготовки D в зависимости

от максимального диаметра и соотно­шения длины и диаметра детали L

L/D< 4 L/D<8 L/D< 12 LiD< 2045 48 48 50 5046 50 50 52 5248 52 52 54 5450 54 54 55 5552 55 55 56 5654 58 60 60 6255 60 60 62 6558 62 62 65 6860 65 65 68 7062 68 68 70 7265 70 70 72 7568 72 72 72 7870 75 75 78 8072 78 78 80 8575 80 80 80 9078 85 85 90 9080 85 90 95 9582 90 95 95 9585 90 95 95 10088 95 100 100 10590 95 100 105 10592 100 100 105 НО95 100 105 110 ПО98 105 110 ПО 115100 105 ПО 115 115105 НО 115 120 120ПО 115 120 125 125115 120 125 130 130120 125 130 130 135125 130 130 135 140130 135 140 140 150135 140 140 150 150140 150 150 160 160

15

Таблица ПЗ

Сталь горячекатаная круглая (ГОСТ 2590 - 88) [3]

Диаметр проката, мм

Предельные отклонения (мм)

по диаметру при точности прокатки

высокой(А)

повышен­ной (Б)

обычной(В)

- ь - - 4 - - + -5; 5,5; 6; 6,3; 6,5; 7 - 9 0,1 0,2 0,2 0,5 0,3 0,5

10-19 0,1 0,3 0,2 0,5 0,3 0,5

20 -25 0,2 0,3 0,2 0,5 0,4 0,5

2 6 -48 0,2 0,5 0,2 0,7 0,4 0,7

50; 52 - 58 0.2 0,8 0,2 ТО 0,4 1,0

60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 72; 75; 78 0,3 0,9 0,3 U 0,5 1,1

80; 82; 85; 90; 95 0.3 Ы 0,3 1,3 0,5 1,3

100; 105; НО; 115 - - 0,4 1,7 0,6 1,7

120; 125; 130; 135; 140; 150

- - 0,6 2,0 0,8 2,0

160; 170; 180; 190; 200 - - - - 0,9 2,5

210; 220; 230; 240; 250 - - - - 1,2 3,0

16

Таблица П4Основные размеры (мм) центровых отверстий с углом конуса 60°

_____формы А, В и Г по ГОСТ 14034 - 74 [2]__________

D d/, не менее // и d3 h

Масса детали ( кг) не более

4 1,0 1,3 0,97 1,27 - - -5 (1,25) 1,6 1,21 1,60 - - -6 1,6 2,0 1,52 1,99 - - -10 2,0 2,5 1,95 2,54 7,0 0,6 5014 2,5 3,1 2,42 . 3,20 9,0 0,8 8020 3,15 3,9 3,07 4,03 12,0 0,9 9030 4 5,0 3,90 5,06 16,0 1,2 10040 (5) 6,3 4,85 6.41 20,0 1,6 20060 6,3 8,0 5,98 7,36 25,0 1,8 36080 (8) 10,1 7,79 9,35 32,0 2,0 500100 10 12,8 9,70 11,66 36,0 2,5 800120 12 14,6 11,60 13,80 - - 1500

Примечание-, размеры в скобках не рекомендуются.

Таблица П5Конфигурация ценгровых отверстий (ГОСТ 14034-74) [2]

Форма центровых отверстий Эскиз Применение

В

центровые отверстия являют­ся базой для многократного использования; сохраняются в готовых из­делиях

Примечание: 1. ГОСТ 14034-74 предусматривает также и другие формы центровых отверстий: Л - без предохранительной фаски;Т - для оправок и калибров; F — с резьбой внутреннего отверстия;Н - форма Г нос предохранительной фаской;2. Пример обозначения на операционных эскизах центрового отверс­тия формы В диаметром 6,3 мм: Отв. центр. В 6,3 ГОСТ 14034-74.

17

Таблица П6Припуски на обработку наружных поверхностей валов [5]_______

Припуск на диаметр при длине вала (лш)Диаметр Способ св. св. св. СВ. св.

(лш) обработки до 120 260 500 800 1250120 до до до ДО ДО

260 500 800 1250 20001 2 3 4 5 6 7 8

Обтачивание проката повышенной точности

Черновое 1,2 1,52,2

- - -

1Д 1,4 - - “

Св. 30 0,3 0,3 - - - -до 50 Чистовое 0,25 0,25 0,35 - - -

0,15 0,16 _ _ _Тонкое

0,12 0,13 0,20 - -

Черновое1,5 1,7 2,3

зд- -

М 1,5 2,1 "Св. 50 0,25 0,3 0,3 _ _ _

Чистовоедо 80 0,20 0,25 0,3 0,4 -0,14 0,15 0,17 _

Тонкое0,12 0,13 0,16 0,23

Черновое1,6 1,7 2,0 2,5

3,3-

1,2 1,3 1,7 2,3 -

Св. 80 Чистовое0,25 0,3 0,3 0,3 -

до 120 0,25 0,25 о ,з 0,3 0,35 -0,14 0,15 0,16 0,17

Тонкое.......0,13 0,13 0,15 0,17 0,20 -

18

продолжение табл. 6Обтачивание проката обычной точности

1 2 3 4 5 6 7 81,3 . _ _

Черновое1,1 1,7 “ “ -

Получисто- 0,45 - - - - -вое 0,45 0,50 - - - -

До 30 Чистовое0,23 " - - - - -0,20 0,23 - - -0,13

Тонкое0,12 0,15 - - “ -1,3 1,6 _ _

Черновое1,1 1,4 2,2 - - -

Получисто- 0,45 0,45 - - - -Св. вое 0,45 0,45 0,50 - - -

30 до 0,23 0,23 _ _ _50 Чистовое

0,20 0,23 0,3 - -0,13 0,14 _ _ „

Тонкое0,12 0,13 0,16 - -1,5 1,7 2,3 _ *

Черновое1,1 1,5 2,1 3,1 - -

Получисто- 0,45 0,50 0,50 - - -вое 0,45 0,45 0,50 0,55 - -

0,23 0,3 0,3 тСв. Чистовое

50 до 0,20 0,25 0,3 0,35 - -80 0,13 0,14 0,18 _ _

Тонкое0,12 0,13 0,16 0,20 “ -

19

продолжение табл. 61 2 3 4 5 6 7 8

Черновое 1,8 1,9 2,1 2,63,4

-1,2 1,3 1,7 2,3 -

Получис- 0,5 0,5 0,5 0,5 - -Св.

80 дотовое 0,45 0,45 0,5 0,5 0,55 -

0,25 0,25 0,3 0,3 _120 Чистовое

0,25 0,25 0,25 0,3 0,35 -0,15 0,15 0,16 0,18 _

Тонкое0,12 0,13 0,14 0,17 0,20 -

Черновое2,0 2,1 2,3 2,7 3,5

4,81,3 1,4 1,8 2,3 3,2

Получис- 0,50 0,50 0,50 0,50 0,06 -Св.120

то-вое 0,45 0,45 0,50 0,50 0,55 0,650,30 0,30 0,30 0,30 0,35до Чистовое

180 0,25 0,25 0,25 0,30 0,30 0,400,16 0,16 0,17 0,18 0,21 _

Тонкое0,13 0,13 0,15 0,17 0,20 0,27

Черновое2,3 2,4 2,6 2,9 3,6 5,01,4 1,5 1,8 2,4 3,2 4,6

Получис- 0,50 0,50 0,50 0,55 0,60 0,65Св. товое 0,45 0,45 0,50 0,50 0,55 0,65180 0,30 0,30 0,30 0,30 0,35 0,40до Чистовое200 0,25 0,25 0,25 0,30 0,35 0,40

Тонкое0,17 0,17 0,18 0,19 0,22 0,270,13 0,14 0,15 0,17 0,20 0,26

2 0

продолжение табл. 6

Обтачивание штампованных заготовок1 2 3 4 5 6 7 8

Черновое 1,8 2,3 3,03,5

- -1,7 2,0 2,7 - -

Св. 0,30 0,30 0,30Чистовое30 до

500,25 0,30 0,30 0,35 - -

Тонкое0,15 0,16 0,19 - - -0,15 0,15 0,17 0,21 "

Черновое2,2 2,9 3,4 4,2

5,0-

2,0 2,6 2,9 3,6 -Св. 0,30 0,30 0,35 0,40 И

Чистовое50 до 80

0,30 0,30 0,30 0,35 0,45 -

Тонкое0,16 0,18 0,20 0,22 - -0,16 0,17 0,18 0,20 0,26 “

Черновое2,6 з,з 4,3 5,2 6,3

8,22,3 3,0 3,8 4,5 5,2Св. 0,30 0,30 0,40 0,45 0,50 _

Чистовое80 до 120

0,30 0,30 0,35 0,40 0,45 0,60

Тонкое0,17 0,19 0,23 0,26 0,30 -0,17 0,18 0,21 0,24 0,26 0,38

Черновое3,2 4,6 5,0 6,2 7,5

9,62,8 4,2 4,5 5,6 6,7

Св. Чистовое0,35 0,40 0,45 0,50 0,60 -

120 0,30 0,30 0,40 0,45 0,55 0,69ДО180 Тонкое

0,20 0,24 0,25 0,30 0,35 -0,20 0,22 0,23 0,27 0,32 0,48

21

продолжение табл. 6Шлифование заготовок

1 2 3 4 f, 6 7 8

Св.30до50

Предварительное по­сле термообработки 0,25 0,50 0,85 - - -

Предварительное по­сле чистового точения 0,10 0,10 0,10 - - -

Чистовое после пред­варительного точения 0,06 0,06 0,06 - - -

Св.50до80

Предварительное по­сле термообработки 0,25 0,40 0,75 1,20 - -Предварительное по­сле чистового точения 0,10 0,10 0,10 0,10 - -Чистовое после пред­варительного точения 0,06 0,06 0,06 0,06 - -

Св.80до120

Предварительное по­сле термообработки 0,20 0,35 0,65 1,00 1,55 -

Предварительное по­сле чистового точения 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 -

Чистовое после пред­варительного точения 0,06 0,06 0,06 0,06 -,06 -

Св.120ДО180

Предварительное по­сле термообработки 0,17 0,30 0,55 0,85 1,30 2,1

0Предварительное по­сле чистового точения 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,1

0Чистовое после пред­варительного точения 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06 0,0

6

Примечание: 1. Припуски при обтачивании указаны: в числителе при установке заготовки в патроне, в знаменателе - в центрах.

2. Величины припусков на обработку конических по­верхностей принимать те же, что и на обработку цилиндрических поверхностей, устанавливая их по наибольшему диаметру.

2 2

Таблица П7Припуски на разрезку и обработку торцев проката [5]

Способ Припуск (мм) при номинальном диаметре прокатаразрезки (мм)

до 30 св.ЗО до 50 св.50 до 80 св.80 до180

на разрезку прокатаМеханиче­ской ножов­кой

2 2 2 2

Дисковой пилой на . 6 ботрезном станке Резцом на токарном станке

3 5 7 -

Дисковой фрезой на фрезерном

3 5 - -

станкена черновую обработку торца

На токарном станке 2 2 3 3

Таблица П8Припуски на чистовое подрезание и шлифование торцев и уступов __________________ деталей типа «вал» f5]_____________________

Диаметр де­тали или ус­

тупа (л ш )

Припуск (мм) при длине детали или уступа (мм)

Св. 50 до 120

св. 120 до 260

св. 260 до 500

св. 500

при чистовом подрезанииСв. 30 до 50 0,7 0,8 1,0 1,2Св. 50 до 120 0,8 1 ,0 1,2 1,3Св.120 до 200 1,0 1,2 1,4 1,5

при шлифованииСв. 30 до 50 0,4 0,4 0,5 0,6Св. 50 до 120 0,4 0,5 0,6 0,6Св.120 до 200 0,5 0,5 0,6 0,7

23

Таблица П9Подачи при черновом наружном точении резцами из твердого сплава и _____ __________ быстрорежущей стали [7] _________________

Диа­метрдета­ли,мм

Размер держав­ки резца (не ме- нее), мм

Обрабатываемый материалсталь конструкционная углеродистая, легиро­ванная и жаропрочная

чугун имедные сплавы

подача s (мм/об) при глубине резания t {мм)

до3

св.Здо5

св.5до8

св.8 до 12

до3

св.Здо5

св.5до8

св.8ДО12

До 20 От 16x25 до 25x25

0,3-0,4 -

--

-- -

-Св. 20 до 40

От 16x25 до 25x25

0,4-0,5

0,3-0,4

0,4-0,5

» 40 » 60

От 16x25 до 25x40

0,5-0,9

0,4-0,8

од-од

0,6-0,9

0,5-0,8

0,4-0,7

» 60 » 100

От 16x25 до 25x40

0,6-1,2

0,5-1,1

од-од

ОД-ОД

0,8-1,4

0,7-1,2

0,6-1,0

0,5-0,9

» 100 » 400

От 16x25 до 25x40

0,8-1,3

0,7-1,2

0,6-1,0

0,5-0,9

1,0-1,5

0,8-1,9

0,8-Ы

0,6-0,9

Примечание: 1. Нижние значения подач соответствуют меньшим размерам державки резца и более прочным обрабатываемым мате­риалам, верхние значения подач — большим размерам державки резца и менее прочным обрабатываемым материалам;

2. При обработке прерывистых поверхностей и при работах с уда­рами табличные значения подач следует уменьшать на коэффициент 0,75 - 0,85;

3. При обработке закаленных сталей табличные значения подачиуменьшать, умножая на коэффициент 0,8 - для стали с HRC 44 - 55 и на 0,5 - для стали с HRC 57 - 62. _____________

2 4

Таблица Ш ОПодачи, допустимые прочностью пластины

из твердого сплава,при точении конструкционной стали резцами

_____ с главным углом в плане ф=45° f7]Подачи (мм/об)

притолщине пластины

(лш)__

10

при глубине резания (мм) до

1,32,64,26,1

U2,23,65,1

13

0,91,83,64,2

22

0,81,52,53,6

Примечание: 1. В зависимости от меха­нических свойств стали на табличные значения подачи вводить поправочный коэффициент:1,2 - при св = 480 - 640 МПа',1,0 - при ов = 650 - 870 МПа',

0,85 - при ов = 870 - 1170 МПа;2. При обработке чугуна табличное

значение подачи умножать на коэффи­циент 1,6;

3. Табличное значение подачи умно­жать на поправочный коэффициент:1,4 - при <р = 30°; 0,6 - при <р = 60°и 0,4 - при ср = 90°;4. При обработке с ударами подачу

уменьшать на 20%.__________________

25

Таблица Ш 1Подачи инструмента при чистовом точении [7]

Подачи (лш/об)при шерохова- тости поверх­ности (мкм)

при радиусе при вершине резца (мм)

0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4Ra Rz

0,63 - 0,07 0,10 0,12 0,14 0,15 0,171,25 - 0,10 0,13 0,165 0,19 0,21 0,232,50 - 0,144 0,20 0,246 0,29 0,32 0.35

- 20 0,25 0,33 0,42 0,49 0,55 0,60- 40 0,35 0,51 0,63 0,72 0,80 0,87- 80 0,47 0,66 0,81 0,94 1,04 1,14

Примечание: Подачи даны для сталей с ав = 700 - 900 МПа и чугунов; для сталей с ав = 500 - 700 МПа значения подач ум­ножать на коэффициент Ks = 0,45; для сталей с ов = 900 - 1100 МПа значения подач умножать на коэффициент Ks = 1,25.

Таблица П12Характеристика токарно-винторезного станка 16К20Наименование Значение

Допустимая мощность резания

7,5 кВт

Максимальный диаметр заготовки

400 мм

Максимальный диаметр заго­товки, закрепляемой детали в трехкулачковом патроне

190 мм

Диаметр центрового отверстия в шпинделе станка для пропуска проката

58 мм

Максимальная длина заготовки 1400 чм

Частота вращения шпинделя

12,5; 16; 20; 25; 31,5: 40; 56; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400: 500; 630; 860; 1000; 1250; 1600 (об/мин)

26

продолжение табл. П12

Продольная подача суппорта резца SnpodoA

0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0.3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2,2; 2,8 (мм/об)

Поперечная подача Sпопер. ~ OtSSnpodoJt.

Таблица П13

Мощность резания при черновой и получистовой токарной обработки по корке углеродистых и легированных сталей [6]

Глуб

ина р

езан

ия,

мм При подаче инструмента (мм/об) до

0,20 0,25 I 0,30 1 0,40 0,50 0,60 0,80 1,00 1,20 1,50

Мощность резания {кВт)

3 4,0 4,5 4,9 5,8 6,5 7,1 8,0 8,6 9,2 9,94 4,8 5,4 5,9 7,1 7,7 8,4 9,5 10,0 11,0 12,05 5,8 6,5 7,2 8,3 9,2 10,0 12,0 12,3 13,0 13,58 7,4 8,3 9,1 11,0 12,0 13,0 15,0 16,0 16,5 18,012 10,0 12,0 13,0 15,0 17,0 18,0 19,0 21,0 23,0 25,015 13,0 14,0 16,0 19,0 20,0 22,0 24,0 26,0 27,0 29,0Примечание: при обработке без корки скорость резания может быть

увеличена в 1,2 - 1,25 раза.

27

Таблица П14Расчетные коэффициенты для определения скорости резания

при токарной обработке резцами [7]

Вид обработкиМатериалрежущей

частирезца

Приподаче,мм/об

Коэффициент и показа­тели степени

С у X Y М

Обработка конструкционной углеродистой стали ( св= 750 МПа)Наружное про­дольное точение проходными рез­цами

Т15К6*s до 0,35 s св. 0,3

До 0,7 s > 0,7

420350

340

0,150,200,35

0,45

0,2

Отрезание Т5К10*Р18** - 47

23,7 - 0,800,66

0,200,25

Нарезание кре­пежной резьбы

Т15К6 * 244 0,23 0,30 0,20

Р6М5

Черновые ходы :Р<2 мм Р>2 мм

14,830

0,700,60

0,300,25

о ,и0,08

Чистовыеходы

41,8 0,45 0,30 0,13

Обработка серого чугуна (НВ 190)Наружное про­дольное точение проходными рез­цами

ВК6*s < 0,40 s> 0,40 292

243 0,15 0,200,40 0,20

ОтрезаниеВК6* -

68,5 - 0,40 0,20Нарезание кре­пежной резьбы 83 0,45 - 0,33

Обработка ковкого чугуна (НВ 150)Наружное про­дольное точение проходными рез­цами

ВК8*s < 0,40

s> 0,40317215

0,150,15

0,200,45

0,200,20

Отрезание ВК6* - 86 - 0,4 0,20

2 8

Примечание: 1. При внутренней обработке (растачивании, прорезании канавок в отверстиях, внутреннем фасонном точении) принимать скорость резания, равную скорости резания для наружной обработки с введением поправочного коэффициента 0,9.

2. При обработке без охлаждения конструкционных и жаропрочных сталей и стальных отливок резцами из быстрорежущей стали вводить по­правочный коэффициент на скорость резания 0,8.

3. При отрезании и прорезании с охлаждением резцами из твердого сплава Т15К6 конструкционных сталей и стальных отливок вводить на скорость резания поправочный коэффициент 1,4.

4. При обработке резцами из быстрорежущей стали термообработанных сталей скорость резания для соответствующей стали уменьшать, вводя поправочный коэффициент:0,95 — при нормализации, 0,9 — при отжиге, 0,8 — при улучшении.

5. * - обработка - без охлаждения, ** - обработка - с охлаждением.

Таблица П15

Поправочный коэффициент К ш , учитывающий влияниефизико-механических свойств обрабатываемого материала _______________ на скорость резания [7]_______________

Обрабатываемый материал Расчетная формула

Сталь750

К ш = К г (— —)”у<*в

Серый чугун 190К ш = к Л Г

Ковкий чугунК ш = К г { Ш у

Примечание: (Ув и НВ - фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, для которого рассчитывается скорость резания.2. Коэффициент К г , характеризующий группу стали по обрабаты­ваемости, - см. табл. П17 и показатель степени n v - см. табл. П16.

29

ТаблицаП16Значения расчетного коэффициента nv , используемого

при вычислении поправочного коэффициента Кш (табл. Ш5) [7]

Обрабатываемыйматериал

Показатели степени пу , при обработке

резцамисверлами,зенкерами,

разверткамифрезами

избыст­роре­

жущейстали

изтвердогосилава

избыст­роре­

жущейстали

изтвердогосилава

избыст­роре­

жущейстали

изтвердогосила

ваСталь:- углеродистая

(С< 0,6%)с <7В, МПа \

<450 -1,0 -0,9 -0,9450 - 550 1,75 -0,9 -0,9

>550 1,75 0,9 0,91,0 1,0 1,0

- никелевая 1,75 0,9 1,0

- хромистая 1,75 0,9 1,45

- углеродистая (С 1,5 0,9 1,35> 0,6%)- хромоникелевая 1,25 0,9 1,0

3 0

ТаблицаП17Значения расчетного коэффициента Кг , используемого

при вычислении поправочного коэффициента КМУ (табл. П15) [7]

Обрабатываемый

Значения расчетного коэффициента К j для материала инструмента

материал из быстро­режущей стали

из твердого сплава

Сталь:- углеродистая (С<0,6%)

с СУв , Мпа: <450 1,0 1,0

450-550 1,0 1.0>550 1.0 1,0

- никелевая 1,0 1.,0- хромистая 0,85 0,95- углеродистая (С > 0,6%), 0,8 0,9- хромоникелевая 0,7 0,8

Таблица П18Поправочный коэффициент Knv , учитывающий

влияние состояния заготовки на скорость резания [7]_______Состояние поверхности заготовки

без кор­ки

с коркой

про­ката

поков­ки

стальных иО ТЛ И В О К П1

чугунных ри корке медных и

алюминиевых сплавовнормальной

сильнозагряз­ненной

1,0 0,9 0,8 0,8 - 0,85 0,5 - 0,6 0,9

31

Таблица П19Поправочный коэффициент К ИУ , учитывающий влияние инст- ______ рументального материала на скорость резания [7]________Обраба­тывае­

мый ма­териал

Значение коэффициента К т в зависимости от мар­ки инструментального материала

Стальконст­рукцион­ная

Т 5К 12В

0,35Т5К 10

0,65Т14К 8

0,8Т15К 6

1,00Т15К 4

1,15Т30К 4

1,4В К 8

0,4

Стальзакален­ная

HRC 35 - 50 HRC 51-62Т15К 61,00

Т30К 4

1,25В К 60.85

В К 80,83

B K 4

1,0В К 60,92

В К 80,74

Серый иковкийчугун

ВК 80,83

В Кб

1 ,0

В К 4

и

вкз1,15

ВКЗ

1,25 -

Таблица П20

Поправочный коэффициент К у , учитывающий влияниепараметров резца на скорость резания [ 7 1 ________

Глав­ный

угол в плане

<Ро

Коэф­фициент

Вспомога­тельный

угол в плане<Рх

Коэф­фициент

К*

Радиус при

верши­не резца г*, мм

Коэф­фициент

Kv20 1,4 10 1,0 1 0,9430 1,2 15 0,97 2 1,045 1,0 20 0,94 3 1,0360 0,9 30 0,91 - -75 0,8 45 0,87 5 1,1390 0,7 - - - -

Примечание: * - учитывают только для резцов из быстрорежущей стати

32

Таблица П21Режимы резания при тонком точении и растачивании [7]

Обрабатываемыйматериал

Материалэежущего

инструмен­та

Параметр шерохова­тости по­верхности Ra, мкм

Пода­ча,

,мм/об

Скоростьрезания,м/мин

Сталь:о„ < 650 МПа

ов = 650-800 МПа о„ > 800 МПа

Т30К4 1,25-0,630 ,06-0,12

250 - 300 150-200 120-170

Чугун:НВ 149- 163 НВ 156-229 НВ 170-241

ВКЗ 2,5-1,25 150-200 120-150 100- 120

Примечание: 1. Глубина резания 0,1 - 0,15 (лш).2. Предварительный проход с глубиной резания 0,4 мм улучша­

ет геометрическую форму обработанной поверхности.3. Меньшие значения параметра шероховатости поверхности

соответствуют меньшим подачам.

Таблица П22Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на составляющие силы реза-

ния при обработке стали и чугуна [7]Параметры

Материалрежущей

частиинстру­мента

Поправочные коэффициенты

Наимено­вание

Вели­чина

Обо­зна­

чение

Величина коэффициентов для составляющих

танген­циальной

Л

ради­аль­нойР,

осе­войР,

30 1,08 1,30 0.7845 Твердый 1,0 1,0 1,060 сплав 0,94 0,77 1,11

Главный 90 0,89 0,50 1,17угол в 30 1,08 1,63 0,70

плане <р° 45 Быстро- 1,0 1,0 1.0060 режущая 0,98 0,71 1,2790 сталь 1,08 0,44 1,82

33

продолжение табл.П22-15 1,25 2,0 2,00 Твердый U 1,4 1,4

Передний 10 сплав Kw 1,0 1,0 1,0угол у° 12-15 Быстро- 1,15 1,6 1,7

20 -2 5 режущая 1,0 1,0 1,0сталь

Угол на- -5 0,75 1,07клона 0 Твердый Кц, 1,0 1,0

главного 5 сплав 1,0 1,25 0,85лезвия Х° 15 1.7 0,65

Радиус 0,5 0,87 0,66при вер- 1,0 Быстро- К,р 0,93 0,82 1,0шине г, 2,0 режущая 1,0 1,0

М М 3,0 сталь 1,04 1,14

Таблица П23Значения коэффициента С р и показателей степени в формулах

силы резания при точении конструкционной стали и стальных отливок сСГв =750 МПа резцами из твердого сплава [7]

Составляющая силы резания с р 1 * У п

при наружном продольном и поперечном точении и растачиванииТангенциальная Рт 300 1,0 0,75 -0,15Радиальная Р„ 243 0,9 0,6 -0,3Осевая Рх 339 1,0 0,5 -0,4

при отрезании и прорезании

Тангенциальная Pz 408 0,72 0,8 0Радиальная Р, 173 0,73 0,67 0Осевая Рх - - - -

3 4

Таблица П24Значения коэффициента С р и показателей степени в формулах

силы резания при точении конструкционной стали и стальныхотливок с <Ув =750 МПа резцами из быстрорежущей стали [7]

Составляющая си­лы резания С „ X У п

при наружном продольном и поперечном точении и растачиванииТангенциальная Pz 200 1,0 0,75 0Радиальная Pv 125 0,9 0,75 0Осевая Рх 67 1,2 0,65 0

при отрезании и прорезании

Тангенциальная Рт 247 1,0 1,0 0Радиальная Pv - - - -Осевая Рх - - - -

Таблица П25Поправочный коэффициент Кир для стали и чугуна,

учитывающий влияние качества обрабатываемого материала ________ _____ на силовые зависимости [71______________

Обрабаты­ваемый ма­

териал

Расчетнаяформула

Показатель степени при определении

состав­ляющей Рг силы реза­

ния при обработке резцами

крутящего момента М и осевой силы Р0 при свер­лении, рас­сверлива­

нии и зенке- ровании

окруж­ной силы резания Рг при

фрезеро­вании

Конструк­ционная уг- ле-родистая

и легиро­ванная сталь

о„, Мпа: <600 >600

к ш =

0,75/0,350,75/0,75

0,75/0,750,75/0,75

0,3/0,3 0,3/0,3

35

продолжение табл. П25

Серый чугун к - A yКмр' (190> 0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55

Ковкий чу­гун к - A yмг ( j50>

0,4/0,55 0,6/0,6 1,0/0,55

Примечание: В числителе приведены значения показателя степени для твердого сплава, в знаменателе - для быстрорежущей стали.

Таблица П26Характеристика круглошлифовального станка ЗБ151

Наименование ЗначениеНаибольший диаметр и длина шлифуемой поверхности 180 * 630(800) лшДиаметр и толщина шлифовального крута 600 ибЗлшЧастота вращения детали (регулирование бесступенчатое) 63 - 400 мин1Скорость продольного перемеще­ния рабочего стола (регулирование бесступенчатое)

0,1- 0,6 м/мин

Дискретные значения поперечной подачи шлифовально­го круга

0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045; 0,045; 0,0475; 0,05 (мм/об).

Непрерывная подача шлифовального круга при врезном шлифовании

0,1-2 лш/мин, (0,0005-0,01 мм/об.)

Мощность электродвигателя при­вода шлифовального круга 1 кВт

36

Таблица П27Параметры круглого наружного шлифования [7]______

Ско- Ско- Ради-Характери- рость рость Глу- Про- альная

стика крута зато- бина дольная подачапроцесса Уж, товки шли- подача s, Sp,

шлифования м/с Уз, фова- мм/об мм/обм/мин ния /,

ММС продоль­ной подачей на каждый ход:- предвари- 0,01 - (0,3-0,7)

тельное 12-25 0,025 В -- окончатель- 0,005- (0,2 - 0,4)ное 15-55 0,015 В -С продоль­

ной подачей на двойной 30-35 0,015- (0,3-0,7)ход 20-30 0,05 В -

Врезное:

- предвари- 0,0025 -тельное 30-50 - - 0,075

- окончатель- 0,001 -ное 20-40 - - 0,005

Примечание: В - ширина шлифовального круга, мм.Таблица П28

Значения коэффициента и показателей степенив формулах мощности круглого наружного шлифования [7]

Видшлифования

Шлифовальный«РУГ

Коэффициент и показатели степени

зерни­стость

твер­дость c N г X У Ч Z

1 2 3 4 5 6 1 8 9С поперечной

подачей на двойной ход

40-50СМ1-СМ2 1,3 0,75 0,85 0,7

37

продолжение табл. П281 2 3 4 5 6 7 8 9

С поперечной подачей на каждый ход

4050

СМ1-С1СМ2

2,652,2

0,50,5

0,50,5

3.553.55

Врезное 50 С1 0,14 0,8 0,8 - 0,2 1,0

Таблица П29Нормативы подготовительно-заключительного времени Тпз

для мелкосерийного и единичного типов производств [10]

Вид установки

Число инструментов в резцедержателе

1 - 2 3 -6Установка в центрах или на шпиндельной оправке 1 мин 12 минУстановка в самоцентрирую- щимся патроне 8 мин 12 минТо же - но с поджатием центром задней бабки 10 мин 13 мин

Примечание: дополнительно применять норматив:- на установку и снятие люнета - 3 мин;- на получение и сдачу инструмента и приспособлений - 8 мин.

Таблица П30Коэффициент учета дополнительного времени Кд [9]

Вид обработки* д

Токарная 0,07Шлифовальная 0,09Сверлильная 0,06Строгальная 0,09Фрезеровальная 0,07Зубофрезерная 0,08

3 8

Таблица П31Нормативы вспомогательного времени Т\ на установку и закрепление

заготовки для мелкосерийного и единичного типов производств [10]

Способ установки (без выверки)

При массе детали (кг)до 1 от 1

доЗотЗ до 5

от 5 Д О 10

от 30 до 50

В трехкулачковом патроне

0,38 0,55 0,68 0,94 1,7

В трехкулачковом патро­не с поджатием центром справа

0,49 0,66 0,8 1,06 1,75

В центрах с хомутом (с поводковым патроном)

0,33 0,55 0,62 0,76 1,6

В центрах без хомута (деталь устанавливается в центрах, но закрепление - от электромеханического, пневматического или инерционного зажима)

0,27 0,35 0,38 0,48 0,95

Примечание-, н о р м а т и в у в е л и ч и в а т ь в 4,5 - 5 р а з п р и п р и м е н е н и и

в ы в е р к и п о л о ж е н и я з а г о т о в к и с и с п о л ь з о в а н и е м и н д и к а т о р а .

Таблица П32Нормативы вспомогательного времени Тхв ,

связанного с переходом, при установке инструмента по лимбу станка для мелкосерийного и единичного типов производств [10]

Вид обработки, ее стадия Т Хд {MUM)

Обтачивание черновое 0,25Обтачивание получистовое* 0,40Обтачивание чисговое или тонкое * 0,80

Подрезка торца, отрезка за­готовки 0,2

Снятие фасок, изготовление контурных галтелий од

39

продолжение табл. П32Нарезание резьбы резцом 0,1Торцевое сверление на то­карном станке 0,1Наружное шлифование по 6 или 7 квалитету 0,45

Наружное шлифование по 8 -10 квалитету 0,25

Примечание: 1 * - при установке инструмента на размер со снятиемпробной стружки:2. - норматив уменьшать в 5 раз при обработке инстру­

ментом, предварительно выставленном на размер.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение..................................... ..................................................................3

1. Выбор метода окончательной обработки конструктивногоэлемента детали......................................................................................... 4

2. Выбор вида и определение размеров исходной заготовки.......43. Расчёт величины промежуточных размеров заготовки.......... 54. Определение режимов резания....................................................55. Расчет мощности резания............................................................86. Расчет затрат времени на обработку.......................................... 10

Список рекомендуемой литературы.........................................................12

Приложение................................................................................................ 13

4 0