07. Senai - Climatização Oficina

Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”

ClimatizaçãoOficina

Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”

ClimatizaçãoOficina

São Paulo2004

Climatização - Oficina

Direção Paulo Roberto VidigalCoordenação Lilian Cristina Genzerico

Paulo Egevan Rossetto

Mário Kuroda Elaboração e Conteúdo

técnico

Equipe de editoração:Coordenação Ana Paula Baum Achilez

Revisão gramatical Adélia Cassetari PreteliHilda Bandeira de Oliveira

Digitação Mário KurodaThiago Toshio OyataWillian Takeshi Nakau

Composição Ana Paula Baum AchilezDiagramação Mauro Airoldi

Distribuição e controle Katia Cristina Martins

Ficha Catalográfica

SENAI. SP. Escola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”. Climatização; oficina. São Paulo: 2004. 85p.

Apostila elaborada para uso do Curso Técnico.

Climatização

CDU: 697.9

SENAI Serviço Nacional de Aprendizagem IndustrialEscola SENAI “Oscar Rodrigues Alves”Rua 1822, 76 - IpirangaSão Paulo – SPCEP 04216-000

TelefoneTelefax

SENAI on-line

(11) 6163-7587(11) 6163-93880800 - 55 – 1000

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[email protected] http:// www.sp.senai.br

CLI - Climatização

Sumário

Sumário

I – Dispositivos de Expansão 05

- Válvula de expansão manual 05

- Accurator 06

- Válvula de expansão automática 07

- Válvula de expansão termostática com equalizador interno 08

- Válvula de expansão termostática com equalizador externo 09

II – Componentes do sistema 11

- Visor de líquido 11

- Distribuidor de líquido 11

- Filtros desidratantes 12

- Plugue fusível 13

- Válvula de segurança 14

- Válvula de serviço 15

- Tensão das correias 16

- Pressostato (Alta, Baixa, óleo) 18

- Resistência de cárter 21

- Torre de Arrefecimento 22

III – Multi Split 23

- Instalação das Unidades 23

- Teste de vazamento (Estanqueidade) 33

- Adição de carga de refrigerante 35

- Instalação dos dutos de insuflamento de ar 37

- Instalação do dreno 38

IV – Superaquecimento e Subresfriamento 43

V – Self Container 49

- Self com condensação a Ar 50

- Self com condensação a água 50

- Vazão de ar 53


Sumário

- Dispositivo de segurança 54

VI – Chiller 61

VII – Programação do sistema 65

VIII – Diagrama e tabela 77

- Diagrama Ph 78

- Carta psicrométrica 80

- Tabela pressão / Temperatura R-22 82

IX – Referências 85


Dispositivos de expansão 5

I - Dispositivos deexpansão

Introdução

Um dispositivo que tem a função de controlar de maneira precisa a quantidade de

refrigerante que penetra no evaporador.

Figura 1.1 – Sistema de refrigeração

Tipos de válvula de expansão

• Válvula de expansão manual.

• Accurator

• Válvula de expansão automática.

• Válvula de expansão termostática com equalizador interno.

• Válvula de expansão termostática com equalizador externo.

Válvula de expansão manual

As válvulas de expansão manual são válvulas de agulha acionadas a mão. A

quantidade de refrigerante que passa através do orifício da válvula depende da

abertura da válvula que é ajustável manualmente. A maior desvantagem da válvula de

expansão manual é ser inflexível, ou seja, a válvula não realiza nenhum tipo de auto-

regulagem para que o sistema mantenha ou melhore o rendimento frigorífico, este


Dispositivos de expansão6

dispositivo de expansão é utilizado quando o sistema possui uma perda de pressão no

evaporador considerada desprezível, abaixo de 0.3 psig.

Figura 1.2 – Válvula de expansão manual

Accurator

É um sistema de expansão de duplo fluxo que substitui o capilar, permitindo melhor

ajuste da performance do produto. É utilizado só nas Unidades Evaporadoras 42FMH.

Componentes

Figura 1.3 - Accurator

1 - Corpo do accurator

2 - Pistão frio

3 - Pistão CR

4 - Oríficio dos pistões

5 - Filtro



Figura 1.4 – Fluxo do refrigerante de A para D

Quando em refrigeração, o refrigerante passa externamente e também por dentro do

orifício do pistão CR, permanecerá na posição B. O pistão do ciclo frio se deslocará da

posição C para D e o refrigerante se expandirá passando pelo seu orifício.

Figura 1.5 – Fluxo do refrigerante de D para A

Válvula de expansão automática

As válvulas automáticas se destinam a manter uma pressão de sucção constante no

evaporador; independente das variações de carga de calor.

São válvulas de funcionamento muito preciso. Uma vez bem reguladas, mantêm

praticamente constante a temperatura do evaporador. Daí serem usadas quando se

deseja um controle exato de temperatura.

Semelhante a outros dispositivos de expansão como por exemplo: tubo capilar, tubo

orifício e válvula de expansão manual.

Seu funcionamento está baseado da seguinte forma: quando o compressor começa a

trabalhar, diminui a pressão do refrigerante no evaporador. Isso faz com que a agulha

da válvula se abra, permitindo a entrada de refrigerante no evaporador.

Enquanto o compressor está funcionando, a válvula automática mantém uma pressão

constante no evaporador. Quando o compressor pára, a pressão do refrigerante no

evaporador começa a elevar-se imediatamente. Esse aumento de pressão faz com que

a agulha da válvula se feche.

Assim que o compressor deixa de funcionar, é importante que a válvula se feche, para

evitar que penetre muito refrigerante líquido no evaporador, pois o mesmo poderia

vazar até a linha de sucção. É necessário, portanto, regular a pressão em que a

válvula se deve fechar, de acordo com a temperatura em que o compressor se desliga.

Isso se faz pelo parafuso de ajuste.

Por esse motivo, toda vez que se mudar a regulagem do controle de temperatura,

deve-se também ajustar a válvula automática.



Figura 1.6, 1.7 – Válvula de expansão automática

Válvula de expansão termostática com equalizador interno

A válvula termostática de equalização interna é uma válvula usada em sistema de

refrigeração em geral, como o próprio nome diz este dispositivo faz uma equalização

interna, ou seja, o fluido refrigerante ao ser expandido pela válvula é levado através de

um canal lateral (interno) para a parte debaixo do diafragma do bulbo termostático,

local este que será realizada a equalização da mesma.

O grau de abertura da válvula é regulado pela pressão Pb no bulbo e tubo capilar

atuando no lado superior do diafragma, o qual é determinado pela temperatura do

bulbo que está captando a temperatura de saída do evaporador.

A pressão Po na saída da válvula, atuando sob o diafragma, é determinada pela

temperatura do evaporador.

A pressão da mola atuando sob o diafragma é de regulagem manual.

Figura 1.8, 1.9 – Válvula de expansão termostática com equalizador interno



Este tipo de válvula de expansão é utilizado em evaporadores onde a perda de carga é

inferior a 0,2 Kgf/cm2 ou aproximadamente 3 Psig.

Válvula de expansão termostática com equalizador externo

A válvula termostática de equalização externa é uma válvula muito usada em sistema

de condicionadores de ar, devido a grande perda de carga existente nestes sistemas.

A válvula com equalizador externo é recomendada nas instalações onde a perda de

carga no evaporador é superior a 0,2 Kgf/cm2 ou aprox. 3 Psig.

O bulbo sensor da válvula é um componente muito importante de ser observado no

ponto de vista de seu manuseio e instalação, pois uma vez que o sistema só funciona

corretamente se o bulbo for instalado com perfeito contato físico à tubulação de sucção

do equipamento e isolado com um produto que tenha características de “isolante

térmico”, visando que o mesmo troque calor apenas com a tubulação, garantindo o

funcionamento automático da regulagem do superaquecimento feita pelo técnico.

Figura 1.10, 1.11 - Válvula de expansão termostática com equalizador externo

Esta válvula difere das demais devido ser mais sensível às variações de temperatura /

pressão que ocorrem no evaporador.

Componentes da válvula de expansão

As válvulas de expansão, na sua maioria, são constituídas de três elementos

principais:

a) Parte superior, com seu conjunto termostático composto de fole (1) corpo do

conjunto termostático (7), porca tampão (6);

b) Conjunto intercambiável de orifício, composto de mola e agulha (2), anel de

vedação;



c) Corpo de válvula, com conexões, composto de parafusos de conexão (4) porca

de ajuste dos tubos de entrada e saída de refrigerante (9) e filtro (10).

Figura 1.12 – Válvula de expansão desmontada


Componentes do sistema 11

II - Componentes dosistema

Visor de líquido

O visor serve para indicar falta de líquido na válvula de expansão termostática. Bolhas

de vapor no visor indicam, por exemplo, falta de carga, má condensação ou

obstruções parciais ocorridas antes do mesmo.

O visor poderá ser equipado de um dispositivo interno chamado de “detector de

umidade”, trata-se de um indicador de umidade através de cores que vão do verde

para o amarelo.

A cor verde indica que o sistema está limpo, ou seja, sem umidade (água em estado

de vapor) no fluido refrigerante.

A cor amarela indica que o sistema está contaminado de umidade (água em estado de

vapor) no fluido refrigerante.

Figura 2.1, 2.2 – Visor de líquido

Distribuidor de líquido

Tem por finalidade distribuir o gás refrigerante em proporções idênticas pelas várias

secções do tubo do evaporador, permitindo, assim, um rendimento imediato, logo após

a partida do compressor.


Componentes do sistema12

O distribuidor é instalado na saída da válvula de expansão. As tubulações que nele vão

soldadas devem ter o mesmo comprimento, para que não haja deficiência no

fornecimento do refrigerante no evaporador.

Figura 2,3, 2.4 – Distribuidor de líquido

Nota: Sempre que houver distribuidor de líquido haverá também um tubo coletor na

saída do evaporador, portanto deverá ser instalado o bulbo termostático da válvula de

expansão após todos os tubos do evaporador estarem coligados.

Filtros desidratantes

A finalidade dos filtros desidratantes ou secadores, como são comumente chamados, é

a de reter as impurezas contidas no interior da unidade e absorver a umidade. De

acordo com o tipo de filtro desidratante, há uma capacidade higroscópica referente.

Consulte o fabricante. Nestes filtros deverá ser obedecida a posição quanto à

colocação.

Figura 2.5 – Filtro com seta de indicação

Os filtros podem apresentar algumas características específicas, por exemplo, o filtro

mais comum, chamado de filtro secador triplex.

Este filtro possui elementos para que se possa reter impurezas; retém a umidade e

também consegue fazer a absorção de acidez, fazendo com que o sistema fique mais

seguro.



Figura 2.6, 2.7 – Filtros desidratante

Plugue fusível

O plugue fusível é uma conexão especial. Trata-se de um sistema de segurança

utilizado no circuito frigorífico ou cilindro. É utilizado como dispositivo de segurança.

Figura 2.8 – Plugue Fusível

Aplicação

É utilizado em qualquer vaso de pressão, onde a elevação da temperatura poderá

provocar danos à instalação, devido ao aumento de pressão.

Nos circuitos frigoríficos, durante paralisações, incêndios ou altas temperaturas

causadas por falhas nos controles elétricos, poderão ocorrer danos ao sistema ou

mesmo uma explosão, devido ao aumento de pressão.

Para a máxima segurança da instalação frigorífica, deve-se montar no tanque de

líquido ou no condensador a válvula de alívio tipo plugue-fusível PSA ou PSB.

Funcionamento



Em um recipiente instalado com plugue-fusível PSA (70-77oC) ou PSB (93- 98oC),

quando a temperatura ultrapassar a prefixada, o núcleo do plugue fundirá, deixando

fluir o seu conteúdo evitando, assim, danos à instalação.

Válvula de segurança

Como o próprio nome diz trata-se de um dispositivo de segurança, este dispositivo tem

por finalidade impedir que o sistema ultrapasse o valor de pressão pré-determinado

pela válvula evitando assim danos ao sistema e/ou ao usuário.

Figura 2.9, 2.10 – Válvula de segurança

Aplicação

São utilizadas em qualquer vaso de pressão, onde o limite prefixado de pressão não

deve ser excedido, pois poderiam ocorrer sérios danos ao sistema, como, por exemplo,

uma explosão.

Nos circuitos frigoríficos, a válvula de segurança deverá ser instalada, quando

possível, no reservatório de líquido, no condensador a água ou no cabeçote do

compressor.

Funcionamento

Nesta válvula constituída basicamente de um corpo, onde estão alojados um pistão

com assento de neoprene, mola e parafuso de regulagem, atuam, de um lado, a

pressão do recipiente, onde ela está instalada e, do outro, as pressões atmosféricas e

de uma mola, cuja tensão é calibrada através do parafuso de regulagem , para o valor

desejado. Quando a pressão ultrapassar o limite prefixado no recipiente, a válvula

abrirá, deixando fluir o conteúdo até a normalização, quando, então voltará a fechar.

É esta a sua grande vantagem sobre os plugues-fusíveis e as válvulas de segurança

tipo diafragma, que uma vez abertas, deixam fluir todo o conteúdo do recipiente,

devendo, por isso, ser substituídos.



Devemos ter o máximo cuidado ao colocar uma conexão, para evitar danos, riscos e

acidentes. Para isto recomenda-se:

1o - Verificar o tipo de rosca a ser utilizada; a qual poderá ser NPT ou SAE.

2o - Ao apontar a conexão, verificar se a rosca não está remontada.

3o - Usar chave própria para não danificar a conexão.

4o - O aperto não deverá ser excessivo a fim de não danificar a rosca.

Válvula de serviço

Usada nos compressores abertos tem por finalidade permitir ao reparador executar

operações tais como:

• Conexão do manifold, conexão dos pressostatos.

• A válvula de serviço é usada nos compressores abertos, na sucção e descarga.

Figura 2.11 – Válvula de serviço

Importante: Após completado o procedimento de interligação das tubulações de

refrigerante, recolocar a porca do corpo da válvula




Tensão das correias

As correias não devem estar exageradamente tensionadas. Se pressionadas pelo

dedo, elas devem oferecer uma deflexão de aproximadamente 2 cm. A não

observação desta medida, poderá acarretar o engripamento do compressor, podendo

também ocasionar danificação dos mancais do motor, além de deteriorar o Selo de

Vedação.

Figura 2.13 – As correias devem ceder sob a pressão de um dedo

As correias em V, têm o uso atualmente generalizado no acoplamento de motores de

baixa e média potência. Essas correias são fabricadas com borracha sintética

envolvendo um núcleo de cordonê. As correias em V, são encontradas em 5 seções

padronizadas, conhecidas como: A, B, C, D e E, e em diferentes comprimentos,

conforme tabela a seguir:

Perímetros aproximados em metrosSeção

(tamanho)

Largura

(pol)

Altura

(pol) mínimo máximo

A 1/2 11/32 0,650 3,300

B 21/32 7/16 0,920 7,600

C 7/8 17/32 1,300 10,000

D 1 1/4 3/4 3,100 15,000

E 1 1/2 1 4,650 17,000

Essas correias trabalham sobre polias de canais em V, cujas dimensões visam

satisfazer às da correia com que irão operar. Os canais devem ter uma profundidade

tal que impeça a base da correia encostar-se ao fundo da polia, fazendo a correia

ajustar-se apenas sobre os lados.



Figura 2.14 – Polias em canais em V

No acoplamento com correias em V, pode-se usar uma só correia ou várias correias na

mesma polia. Usando-se várias correias, deve-se cuidar que elas tenham exatamente

o mesmo perímetro, pois, para um mesmo comprimento nominal, as correias têm

variações. Assim, as mais curtas ficarão mais tensas e, portanto, suportando mais

carga que as demais, o que irá danificá-las rapidamente.

No sistema de transmissão com correias em V, deve-se observar que os menores

diâmetros de polia que essas correias admitem são os seguintes:

• Correia A - diâmetro – 50 mm;

• Correia B - diâmetro – 100 mm;

• Correia C - diâmetro – 175 mm;

• Correia D - diâmetro – 250 mm;

• Correia E - diâmetro – 450 mm.

É preciso observar também que a distância L entre os eixos deve ser igual ou maior

que 2 vezes o diâmetro da polia maior, a fim de que o menor arco de contato tenha um

ângulo de 160o.

Figura 2.15 – Distância entre as polias



Outras recomendações

• A polia maior deve conter, no máximo, 8 vezes a polia menor.

• As correias em V, podem ser usadas até para transmissão na vertical.

• Numa transmissão por correias, quer para as correias planas, quer para as

correias em V, devem ser observados ainda os seguintes pontos:

• O número de rotações da polia movida que é dado pela fórmula:

motor) (polia rpm xmovida polia diâmetromotora polia diâmetro

movida) poliarpm =(

As correias não devem trabalhar com velocidade linear superior a 1.500 metros por

minuto, em local com temperatura superior a 60oC em contato com óleo ou graxa. As

correias têm capacidade de transmissão limitada e, para cada tipo de correia, essa

capacidade depende ainda da sua velocidade linear.

Pressostato

Pressostatos são conjuntos eletromecânicos (interruptores elétricos) comandados por

um sinal de pressão, fornecido por um fluido (vapor, água, ar, etc.) contido em um

determinado sistema.

Com os pressostatos podemos comandar motores, válvulas solenóides e qualquer

outro dispositivo elétrico, observada a carga elétrica e amperagem máxima admitida

nos terminais, mantendo dessa forma, um sistema trabalhando numa faixa de pressão

pré-determinada.

• Pressostato de baixa

• Pressostato de alta

• Pressostato de óleo

Pressostato de baixa

O pressostato de baixa atua como controle de temperatura e como elemento de

segurança do sistema, pois sua atuação é em função das variações de pressão da

sucção, permitindo, assim, a parada e a marcha da unidade. Sua regulagem é feita de

modo que corresponda ao diferencial de temperatura desejado entre ligar e desligar.



Nota: O pressostato de baixa deverá ser instalado na válvula de serviço da baixa

pressão ou ainda no tampão cárter.

Pressostato de Alta

O pressostato de alta é usado somente como controle de segurança de alta pressão,

desligando o sistema, quando a pressão do gás atinge um valor pré-determinado,

acima do qual a pressão é considerada perigosa para o sistema.

Nota: O pressostato de alta pressão deverá ser instalado na válvula de serviço da alta

pressão.

Figura 2.17 – Pressostato de

baixa “Manual”

Figura 2.16 – Pressostato de baixa “Fixa”

Figura 2.18 – Pressostato de alta

“Fixa”

Figura 2.19 – Pressostato de alta

“manual”



Mecanismo

A caixa externa e mecanismos internos são confeccionadas em aço estampado com

tratamento bicromatizado. Os foles são executados em latão (refrigerante halogenado)

ou aço inox (amônia). Os protetores dos foles são de aço estampado com acabamento

estanhado (fole de latão), e de aço estampado com tratamento bicromatizado (fole de

aço inox). As tampas (frontal e superior) são executadas em plástico especial. Grau de

exclausuramento (proteção): IP-33, conforme DIN-40050.

Cuidados na instalação de pressostatos

Os mecanismos internos dos pressostatos são sensíveis à queda, pancadas fortes ou

vibrações excessivas, que poderão trazer como conseqüência desvios em relação à

regulagem original.

Com relação aos pressostatos com capilar, sugerimos que o mesmo seja feito em

forma de espiral para que as vibrações possam ser absorvidas evitando assim que o

mesmo se danifique.

Nota: pressostatos de óleo têm sistema de ligação elétrica / mecânica com algumas

particularidades que devem ser observadas no momento de instalação.

Pressostato de óleo

O pressostato de óleo serve para interromper o circuito, caso haja deficiência na

lubrificação do compressor. Ele controla a diferença de pressão entre o cárter e a saída

da bomba de lubrificação.

Para saber a pressão da bomba de óleo, subtrai-se a pressão do cárter pela pressão

da saída da bomba.

Figura 2.20 – Esquema do pressostato de óleo



Funcionamento

Para que o pressostato de óleo não desligue o compressor durante a partida, um

mecanismo de retardamento impede a sua ação durante 2 minutos.

O desligamento do sistema pela ação do pressostato de óleo indica que há mau

funcionamento do sistema de lubrificação. Normalmente este tipo de pressostato vem

equipado com dispositivo de rearme manual.

Resistência de cárter

A resistência de aquecimento de cárter previne a concentração de refrigerante no óleo

durante a paralisação e desta forma, a formação de espuma de óleo lubrificante

durante a partida inicial do compressor. Para assegurar o correto funcionamento do

sistema de lubrificação durante a partida, é necessário que a resistência esteja sempre

ligada durante o período de paralisação. Quando em operação, a resistência deve

estar desligada, senão o óleo pode superaquecer. Por esta razão, a instalação deve

obedecer o esquema elétrico que segue em cada compressor.

Figura 2.21 – Resistência de cárter



Torre de arrefecimento

As torres de arrefecimento (resfriamento) são equipamentos responsáveis pela

rejeição de calor absorvido pelo evaporador, o sistema é composto de uma caixa

externa onde internamente concentra-se os elementos dissipadores comumente

chamados de enchimento, este elemento é o responsável pela absorção de calor

quando seu contato com a água retornada do condensador, para acelerar a troca de

calor a torre pode ser provida de um ventilador que assim que o sistema não consiga

manter a temperatura em condições normais (30oC) o mesmo entra em funcionamento

e disssipa maior quantidade de calor devido o atrito da água com o ar em

deslocamento.

Figura 2.22 – Torre de arrefecimento (resfriamento)


Multi Split 23

III - Multi Split

Verificação e preparação do local a ser instalado o Multi Split

Figura 3.1, 3.2 – Unidade condensadora

Mantenha distância da:

• Parede para manutenção.

• Troca de calor.

Figura 3.3, 3.4 – Instalação incorreta da unidade condensadora


Multi Split24

Fazer solda e conectar tipo macho e fêmea nas tubulações de refrigerante

Procedimentos Básicos para Instalação

• Unidade condensadora:

- Seleção do local

- Instalação da tubulação hidráulica

- Dreno

- Montagem

• Interligação

- Conexão das tubulações

- De Interligação

- Interligação elétrica

- Acabamento final

Obs.:- Nos multi split residenciais as tubulações podem ter membranas para

proteção contra ar e umidade.

Figura 3.5 – Tubulação e união Figura 3.6 – Válvula

1. No início do acoplamento ocorre uma vedação intermediária através de um anel de

borracha que previne a entrada de ar, umidade e perda da refrigerante. A medida que

rosqueamos a união ocorre o rompimento do diagrama, abrindo passagem para fluido.

Quando encaixadas completamente as superfícies de vedação, as duas conexões são


Multi Split 25

unidas, criando uma vedação permanente à prova de vazamento do tipo metal com

metal.

Após a conexão completada, no caso de uma manutenção na linha, as conexões

perdem as características de vedação, por rompimento da membrana.

2. Evite dobras excessivas nos tubos, pois isto poderá causar danos nos mesmos.

3. Ao dobrar os tubos, aconselha-se um raio de dobra não inferior a 100 mm.

Figura 3.7 – Curva do tubo

4) Certifique-se que:

- Os procedimentos de brasagem estão adequados para as linhas e que durante a

brasagem seja utilizado nitrogênio a fim de evitar entrada de cavacos na tubulação.

Nas instalações em que estiverem a unidade evaporadora e a unidade condensadora

no mesmo nível ou a unidade evaporadora estiver em nível superior, deve ser instalado

logo após a saída da unidade evaporadora na linha de sucção, um sifão seguido de um

“U” invertido, cujo nível superior do mesmo deve estar no mesmo plano do ponto mais

alto do evaporador. Convém também informar que deverá haver uma pequena

inclinação na linha de sucção no sentido evaporador-condensador.


Multi Split26

Instalação de Unidade Condensadora

Instalação na parede

Nesse caso, deve-se utilizar os acessórios para instalação.

a) Faça a furação na parede utilizando para isso o gabarito (4 furos de 10 mm).

b) Fixe os suportes a uma parede resistente utilizando parafusos e buchas.

Verifique se os suportes estão nivelados horizontalmente.

c) Encaixe os trilhos da base da unidade condensadora nos batentes dos suportes,

fixando-os com os parafusos sextavados.

OBS: O lado da grelha de saída de ar deverá estar voltado para o lado oposto da

parede

• Após instalar a unidade, conecte o tubo do dreno de maneira que possibilite

perfeito escoamento do condensador.

Figura 3.8 – Instalação da unidade condensadora na parede

Instalação sobre o piso

a) Recomenda-se não instalar a unidade diretamente sobre o solo. Coloque-a

sobre uma base firme e resistente como, por exemplo uma base de concreto e fixe-

a com parafusos. Recomenda-se a utilização de calços de borracha na base da

unidade.


Multi Split 27

b) A unidade condensadora já foi projetada prevendo um desnível de 5mm para

facilitar o escoamento de água através do dreno.

c) Verifique se existe um perfeito escoamento através do tubo de drenagem, caso

contrário verifique se não existem amassamentos ou obstrução na saída do

mesmo. Faça o teste do dreno colocando água na bandeja.

Figura 3.9 – Instalação do condensador na base de concreto

Obs.: Para instalação da unidade condensadora pode-se utilizar chumbadores para

fixação ao piso ou parede.

Quando da instalação das unidades condensadoras deve-se:

a) Selecionar um lugar onde não haja circulação de pessoas.

b) Selecionar um lugar o mais seco possível e ventilado.

c) Obedecer os espaços requeridos para instalação e boa circulação de ar.

Figura 3.10 –Distância da parede do condensador


Multi Split28

Obs.: Ver figura para sugestões de montagens das unidades condensadoras.

Figura 3.11 – Distância entre as unidades

Evitar

a) Exposição ao sol. Se for inevitável providencie proteção para a unidade (ex.:

telhado)

b) Fontes de calor, exaustores, vapores ou gases inflamáveis.

c) Lugares com ventos predominantes ou exposto a poeira.

d) Lugares sujeitos a chuva forte.

e) Umidade e lugares irregulares ou desnivelados.

f) Instalar a unidade externa sobre a grama ou superfícies macias (unidade deve

estar nivelada).

Figura 3.12 – Instalação correta e incorreta da unidade


Multi Split 29

g) Instalar unidades uma em frente à outra.

Figura 3.13 – Instalação incorreta na base

Cuidado

A instalação nos seguintes lugares deve causar problemas, se for inevitável usar

algum destes, consulte seu distribuidor.

• Local com óleo de máquinas.

• Local com atmosfera salina, como a costa marítima.

• Local com atmosfera sulfurosa.

• Local onde equipamentos de rádio, máquinas de soldar e equipamentos

médicos gerem ondas de alta freqüência (aparelhos com controle remoto).

• Local com condições ambientais especiais.

Tubulações de refrigerante

O sistema SPLIT se compõe de duas unidades: evaporadora e condensadora. A

primeira é responsável pelo condicionamento do ambiente. A segunda é composta

pelo condensador/compressor do sistema e é instalado no lado de fora do ambiente.

Para interligar as unidades é necessário fazer e instalar as linhas de refrigerante (linha

de sucção e líquido). Ver distâncias e desníveis recomendados na tabela.

Distâncias e desníveis recomendados para as unidades

Modelo 38N 18 a 30

Comprimento equivalente máximo 20,0m

Desnível máximo 10,0m


Multi Split30

Nota:

- Procurar a menor distância e o menor desnível entre evaporador e condensador.

- O comprimento equivalente inclui curvas e restrições.

As unidades 38 NX/NW vem com carga total de fluido refrigerante (condensadora +

evaporadora). Para dimensionamento das linhas de refrigerante ver tabela.

Bitolas recomendadas para as tubulações de interligação

Comprimento equivalente (m)Bitolas das conexões 0-10 10-20Unidade

LS LL LS LL LS LL

38N018 5/8” 1/2” 5/8” 112” 314” 1/2”

38N024 5/8” 1/2” 3/4” 112” 7/8” 1/2”

38N030 5/8” 1/2” 3/4” 1/2” 7/8” 1/2”

LS = Linha de Sucção LL = Linha de Líquido

A figura representa o esquema de interligação das condensadoras com as unidades

evaporadoras.

Figura 3.14 – Instalação de interligação das unidades

A bitola das conexões está indicada na tabela.

As unidades condensadoras 38 NX/NW possuem conexões do tipo porca flange na

saída das conexões de líquido e sucção acopladas as respectivas válvulas de serviço.

Para fazer a conexão das tubulações de refrigerante nas respectivas válvulas de

serviço proceda da seguinte maneira:


Multi Split 31

a) Se necessário, solde as tubulações que unem as unidades condensadora e

evaporadora, use solda Phoscoper e fluxo de solda para evitar o óxido de cobre.

Faça passar Nitrogênio no momento da solda.

b) Encaixe as porças que estão pré-montadas nas conexões das unidades

evaporadora e condensadora nas extremidades dos tubos de sucção e líquido.

c) Após o item “b” faça os flanges nas extremidades dos tubos. Utilize flangeador

de diâmetro adequado.

d) Conecte as duas porcas, flange as respectivas válvulas de serviço.

Obs: Evite afrouxar as conexões após tê-las apertado, para prevenir perda de

refrigerante.

Ao retirarmos a porca do corpo da válvula encontraremos uma cavidade central em

formato sextavado. Quando necessário, use uma chave tipo Allen apropriada para

mudar a posição da válvula de serviço (sentido horário fecha, anti-horário abre).

Procedimentos básicos para instalação

• Unidade evaporadora

• Seleção do local

• Escolha do perfil da instalação

• Furação na parede/posicionamento

• Posicionamento das tubulações de interligação

• Instalação da tubulação da hidráulica para dreno

• Montagem


Importante: Após completado o procedimento de interligação das tubulações de

refrigerante recolocar a porta do corpo da válvula.

Faixa perto:mmLb

inLb

.3,65,5.160140

−−


Multi Split32

Cuidado

As válvulas de serviço só devem ser abertas após ter sido feita a conexão das

tubulações de interligação, evacuação e complemento da carga sob pena de perder

toda a carga de refrigerante da unidade condensadora.

Certifique-se que:

- Os procedimentos de brasagem estão adequados para as linhas e que durante a

brasagem seja utilizado nitrogênio a fim de evitar entrada de cavacos e a formação de

óxido de cobre nas tubulações de cobre.

- No caso de haver desnível superior a 4m entre as unidades e estando a unidade

evaporadora em nível inferior, deve ser instalado na linha de sucção um sifão para

cada 3m de desnível.

Nas instalações em que estiverem a unidade evaporadora e a unidade condensadora

no mesmo nível ou a unidade evaporadora estiver em nível superior, deve ser

instalado logo após a saída da unidade evaporadora na linha de sucção, um sifão

seguido de um “U” invertido, cujo nível superior do mesmo deve estar no mesmo plano

do ponto mais alto do evaporador. Convém também informar que deverá haver uma

pequena inclinação na linha de sucção no sentido evaporador-condensador.

Obs: devem ser respeitados os limites de comprimento equivalente e desnível

indicados para as unidades.

Figura 3.17 – Unidade evaporadora

acima da condensadora


abaixo da condensadora


Multi Split 33

Suspensão e fixação das tubulações de interligações

Procure sempre fixar de maneira conveniente as tubulações de interligação através de

suportes ou pórticos, preferencialmente ambas conjuntamente.

Isole-as utilizando borracha de neoprene circular e em seguida passe fita de

acabamento em torno.

Teste todas as conexões soldadas e flangeadas quanto a vazamentos (pressão

máxima de teste: 200psig). Use regulador de pressão no cilindro de Nitrogênio.

Teste de vazamento (Estanqueidade)

Teste todas as conexões soldadas e flangeadas quanto a vazamentos (pressão

máxima de teste: 200 psig). Use regulador de pressão no cilindro de nitrogênio.

Evacuação das tubulações de interligação

As unidades evaporadoras e condensadoras saem de fábrica testadas, com vácuo

executado e carregadas de refrigerante (Evaporadora - carga de transporte e

Condensadora - carga das duas unidades), porém como as tubulações de interligação

são feitas no campo, deve-se proceder sua evacuação. Os pontos de acesso são as

válvulas de serviço junto a unidade condensadora.

As válvulas saem fechadas de fábrica para reter o refrigerante na unidade

condensadora.

Para fazer a evacuação, mantenha a válvula na posição fechada e conecte a

mangueira do manifold ao ventil e o outro lado à bomba de vácuo. Recomenda-se


acima da condensadora

Figura 3.19 – Unidade

condensadora remoto


Multi Split34

proceder a evacuação pelas duas conexões das válvulas de serviço simultaneamente.

A faixa a ser atingida deve-se situar entre 250 e 500 microns

OBS: Após fazer o vácuo, adicione pressão positiva com R-22 para que o vácuo seja

quebrado.

Evacuação das tubulações de interligação

A unidade condensadora é produzida em fábrica com carga de refrigerante necessária

para a utilização em um sistema com tubulação de interligação de até 3m, ou seja,

carga para a unidade condensadora, carga para a unidade evaporadora e carga

necessária para uma tubulação de interligação de até 3 in. Como as tubulações de

interligação são feitas no campo, deve-se proceder a evacuação das linhas e da

unidade evaporadora.Os pontos de acesso são as válvulas de serviço junto a unidade

condensadora.

As válvulas saem fechadas de fábrica para reter o refrigerante na unidade

condensadora.

Para fazer a evacuação, mantenha a válvula na posição fechada e conecte a

mangueira do manifold ao ventil e o outro lado à bomba de vácuo. Recomenda-se

proceder a evacuação pelas duas conexões das válvulas de serviço simultaneamente.

A faixa a ser atingida deve-se situar entre 250 e 500 mícrons.

OBS: Após fazer o vácuo, adicione pressão positiva com R-22 para que o vácuo seja

quebrado.

Tabela de evaporação da água

Unidades de VácuoTemperatura de Evaporação

da Água

Poleg. mm lb Torr Microns 0oC 0oF

0 0 14,7 760 100 212

15 380 74 380 82 179

26 660 19 100 52 125

27 684 14 76 46 114

28 711 0,95 50,800 50.800 38 100

29 735 0,49 25,400 25.400 26 79

29,2 740 0,40 20,800 20.800 22 72

29,8 755 0,09 4,579 4.579 0 32

29,919 0,005 0,250 250 -31 -25


Multi Split 35

Unidades de VácuoTemperatura de Evaporação

da Água

29,9196 0,002 0,097 97 -40 -40

29,9199 0,0005 0,025 25 -51 -60

Adição de óleo

Recomenda-se adicionar 20 cm³ a mais de óleo para cada metro de tubulação de

refrigerante que exceda a 10,5rn (não considere com sendo a soma da tubulação de

sucção com a tubulação de líquido).

Quando necessário, use as válvulas de serviço junto à unidade condensadora.

Adição de carga de refrigerante

Para cada metro de tubulação de interligação superior a 3m deverá ser adicionado:000.18 e 000.24 = mg /60

Obs: considerar como base para carga, a distância entre as unidades evaporadora e

condensadora, incluindo curvas, retenções e desníveis para uma única linha.

Nunca carregue líquido na válvula de serviço de sucção.

Quando quiser fazê-lo, use a válvula de serviço da linha de líquido.

Para proceder a carga de refrigerante, basta manter a válvula de serviço na posição de

fábrica (fechada) e conectar a mangueira do manifold no ventil (válvula Schrader) da

válvula de serviço.

Obs: Não esquecer de purgar o ar da mangueira. Para acerto da carga de refrigerante,

pode-se usar como parâmetro também o superaquecimento (considerar faixa de 5 a

12ºC).


Multi Split36

Figura 3.20 – Carga de fluido no sistema


Multi Split 37

Instalação dos dutos de insuflamento de ar

As dimensões dos dutos de ar devem ser determinadas levando-se em conta a vazão

de ar e a pressão estática disponível da unidade.

Interligue os dutos às bocas de descarga dos ventiladores usando conexões flexíveis

evitando transmissões de vibração e ruído.

Proteja os dutos externos contra intempéries, bem como mantenha herméticas as

juntas e aberturas.

Os dutos de insuflamento de ar do evaporador que passarem por ambientes não

condicionados devem ser termicamente isolados.

Figura 3.21 – Instalação dos dutos de insuflamento de ar

Recomenda-se sempre o uso de lonas em instalações que utilizem dutos a fim de

facilitar a manutenção e evitar a propagação de ruído e/ou vibrações à rede.


Multi Split38

Instalação das resistências para aquecimento (instalação opcional em campo)

As unidades 50B 06 a 16 permitem a instalação no campo de resistências elétricas

para aquecimento do ar. A montagem deve ser feita retirando-se o painel traseiro da

unidade antes de colocar a máquina na posição definitiva. Toda manutenção dessas

resistências pode ser feita pela parte frontal da unidade.

Atenção

Existe a necessidade de instalar dispositivo de segurança para evitar o

sobreaquecimento das resistências, tais como o termostato de segurança com rearme

manual (ajustar e lacrar em aprox. 500C) a chave de fluxo de ar. Fica sob

responsabilidade do instalador credenciado a garantia de um alto padrão de qualidade

e segurança na integração destes acessórios à máquina de nossa fabricação.

Utilizar somente resistências blindadas. Os cabos e proteções devem estar de acordo

com a NB-3, procedimento 5410.

Instalação do dreno

Todos os drenos são 3/4’BSP de fácil instalação com conexões de PVC.

Figura 3.22 – Dreno

Observação:

- A continuação da tubulação de drenagem ,fazer de acordo com a instalação

observando uma inclinação na linha para favorecer o escoamento.

- Utilize o dreno para montagem horizontal.


Multi Split 39

Verificação da drenagem

Para testar o fancoil, coloque água na bandeja,com vasilhame adequado, conforme

figura,e verifique se está havendo uma correta drenagem da água através da

tubulação do dreno.

Figura 3.23 – Teste do dreno

Figura 3.24 – Instalação correta e incorreta do dreno

Figura 3.25 – Instalação do dreno


Multi Split40

Figura 3.26 – Instalação do dreno em formato de sifão

Dados do Multi Split

Figura 3.27 - Nomenclatura

Figura 3.28 – Módulo de ventilação


Multi Split 41

Figura 3.29 – Gráfico de pressão

Obs: VH Módulo de ventilação de alta pressão

VS Módulo de ventilação de baixa pressão

FTL Filtro de tela lavável


Superaquecimento e Subresfriamento 43

IV - Superaquecimento eSubresfriamento

Superaquecimento

1. Definição:

Diferença entre a temperatura de sucção (Tsuc) e a temperatura de evaporação

saturada (TEV).

TevTsucSA −=

2. Equipamentos necessários para medição:

• Manifold

• Termômetro de bulbo ou eletrônico (com sensor de temperatura).

• Fita ou espuma isolante.

• Tabela de conversão Pressão-Temperatura para R-22.

3. Passos para medição:

1º Coloque o bulbo ou sensor do termômetro em contato com a linha de sucção a

15cm da saída do evaporador. A superfície deve estar limpa e a medição ser feita na

parte superior do tubo, para evitar leituras falsas. Recubra o bulbo ou sensor com a

espuma, de modo a isolá-lo da temperatura ambiente.

2º Instale o manifold na linha de sucção (manômetro de baixa).

3º Depois que as condições de funcionamento estabilizarem-se leia a pressão no

manômetro da linha de sucção. Da tabela de R-22, obtenha a temperatura de

evaporação saturada (TEV).

4º No termômetro leia a temperatura de sucção (Ts).


Superaquecimento e Subresfriamento44

Faça várias leituras e calcule sua média que será a temperatura adotada.

5º Subtraia a temperatura de evaporação saturada (TEV) da temperatura de sucção, a

diferença é o superaquecimento.

6º Se o superaquecimento estiver entre 5ºC e 10ºC, a carga de refrigerante está

correta. Se estiver abaixo, muito refrigerante está sendo injetado no evaporador e é

necessário retirar refrigerante do sistema. Se o superaquecimento estiver alto, pouco

refrigerante está sendo injetado no evaporador e é necessário acrescentar refrigerante

no sistema.

4. Exemplo de cálculo:

Pressão da linha de sucção (manômetro) 75 psig

Temperatura de evaporação saturada (tabela) 7ºC

Temperatura da linha de sucção (termômetro) 13ºC

Superaquecimento (subtração) 60C a 8ºC

Superaquecimento ok carga correta

Subresfriamento

1. Definição:

Diferença entre a temperatura de condensação saturada (Tcd) e a temperatura da linha

de líquido (TLL).

TllTcdSR −=

2. Equipamentos necessários para medição:

• Manifold

• Termômetro de bulbo ou eletrônico (com sensor de temperatura).

• Fita ou espuma isolante.

• Tabela de conversão Pressão-Temperatura para R-22.

3. Passos para medição:

1º Coloque o bulbo ou sensor do termômetro em contato com a linha de líquido

próxima do filtro secador. Cuidado para que a superfície esteja limpa. Recubra o bulbo

ou sensor com a espuma, de modo a isolá-lo da temperatura ambiente.



2º Instale o manifold na linha de líquido (manômetro de alta) e sucção (manômetro de

baixa).

3º Depois que as condições de funcionamento estabilizarem-se leia a pressão no

manômetro da linha de líquido.

Nota:

As medições devem ser feitas com o equipamento operando dentro das condições de

projeto da instalação para permitir alcançar a performance desejada.

4° Da tabela de R-22, obtenha a temperatura de condensação saturada (Tcd).

5º No termômetro leia a temperatura da linha de líquido (TLL). Subtraia-a da

temperatura de condensação saturada; a diferença é o subresfriamento.

6º Se o subresfriamento estiver entre 8ºC e 11°C, a carga de refrigerante está correta.

Se estiver abaixo, adicione refrigerante; se está acima, remova refrigerante.

OBS:- Essa faixa de subresfriamento refere-se a condição ARI 210.

4. Exemplo de cálculo:

Pressão da linha de líquido (manômetro) 260 psig

Temperatura de condensação saturada (tabela) 49ºC

Temperatura da linha de líquido (termômetro) 45ºC

Subresfriamento (subtração) 40C

Subresfriamento ok carga correta

Obs.: Após fazer o ajuste da V. E. T., não esquecer de recolocar o capacete.

Outro parâmetro que pode ser utilizado no acerto da carga de refrigerante, é a tabela

de pressões em função das temperaturas de entrada do ar no condensador e evapora-

dor.



Atenção

Antes de colocar a unidade em operação, após o complemento da carga de

refrigerante (se necessário), abra as válvulas de serviço junto a unidade

condensadora.

Ar entrando no evaporador

TBS (ºC) 22 24 26 27 28

Ar entrando

no

condensador

TBS TBU (ºC) 16 17 18 19 21

Sucção 59 62 65 67 7115ºC

Liquido 158 160 162 165 169

Sucção 61 63 66 68 7220ºC

Liquido 179 181 184 187 192

Sucção 62 65 68 70 7425ºC

Liquido 205 208 211 214 219

Figura 4.1 – Ciclo frigorifico no diagrama PH



Superaquecimento e Subresfriamento

Figura 4.2 – Subresfriamento e superaquecimento

Cortesia: BITZER Compressores.

Superaquecimento útil

Figura 4.3 - Saída do evaporador



Superaquecimento total

(Sucção do compressor)

Figura 4.4 – Superaquecimento total

Análise de Sintoma Básico no Sistema

Problema no

Sistema

Pressão de

Descarga

Pressão

de sucção

Super

aquecimento

Sub

resfriamento

Corrente

(A)

Sobrecarga de

Refrigerante

Baixa Carga de

Refrigerante

Restrição de

Líquido

Baixo fluxo de ar no

Evaporador

Condensador

Sujo

Baixa Temperatura

Externa

Compressor

Ineficiente

Carga do Bulbo

sensor Perdida

Má Localização ou

Fixação do Bulbo

Bulbo Sensor Mal

Isolado


Self container 49

V - Self container

Self container

Figura 5.1 – Self container

Introdução

O condicionador de ar tipo SELF CONTAINER é um aparelho considerado auto-

suficiente, ou seja, o mesmo tem a condição de controlar temperatura e umidade em

um determinado local.

Este aparelho pode ser bastante versátil em relação à sua instalação, pois poderá ser

instalado no próprio recinto, tendo um ótimo acabamento e/ou aparência, poderá ser

instalado em uma sala somente com aberturas para retorno e insuflamento, ou ainda

poderá ser instalado com sistema de dutos propiciando que o aparelho fique longe do

local, evitando com isso ruídos indesejáveis.

Estes condicionadores de ar podem possuir sistema de condensação de 2 formas:

• Condensação a ar

• Condensação a água


Self container50

Nas instalações dos condicionadores de ar devemos observar os locais onde serão

colocados os condensadores, pois deverão possuir boa circulação de ar, no caso de

condensação a ar; deverá possuir bom espaço para manutenção, a qual deverá ser

realizada mensalmente.

Self com condensação a Ar

Este sistema consiste em efetuar a troca de calor no condensador por meio do ar que

circula entre suas aletas.

As aletas são lâminas paralelas que envolvem toda extensão do condensador a fim de

absorver a maior quantidade possível de calor, após ter absorvido o calor estas aletas

trocam calor com o ar que é soprado com velocidade por entre elas através de um

motor-ventilador.

Este motor ventilador deverá funcionar juntamente com o compressor ou no caso de

haver um controle de condensação quando a pressão de alta atingir o valor pré-fixado

pelos pressostatos de controle de condensação.

Quando é instalado este tipo de condensador devemos observar onde estão o

compressor, o condensador e o evaporador para que possamos efetuar a instalação

ou não de sistemas de sifão, com o objetivo de impedir que o fluido refrigerante em

estado líquido atrapalhe o sistema.

Self com condensação a água

Já neste sistema o elemento responsável pela troca de calor é a água que circula por

dentro do condensador, ou seja, este condensador possuirá um circuito de água com

vários tubos onde a água circula e estes tubos estão envolvidos pelo fluido

refrigerante que por sua vez deixa o calor que foi absorvido no evaporador nesta água

por meio da condução, esta água contendo maior quantidade de calor é levada até a


Self container 51

torre de resfriamento onde deixa toda caloria absorvida e retorna novamente ao

condensador para executar nova remoção de calor.

Figura 5.2 – Instalação da tubulação de condensação a água

Tubulação da Água do Condensador

1 -Manômetro diferencial com registro

2 -Purga

3 -Válvula globo

4 -Drenagem

5 - Filtro angular ‘Y’

6 - Termômetros

7 -Válvula gaveta

8 -Conexões flexíveis

Colocação no local

Antes de colocar o equipamento no local verifique os seguintes aspectos (todos os

modelos).

a) O piso deve suportar o peso da unidade em operação.

Consulte projeto estrutural do prédio ou normas aplicáveis para verificação de

carga admissível. Instale reforços se necessário.

b) Prever suficiente espaço para serviço de manutenção conforme dados

dimensionais. A frente do equipamento deve permanecer desimpedida para

permitir o livre fluxo de ar e o acesso ao interior da unidade.

c) Em caso de montagem de vários equipamentos na mesma área, respeitar as

distâncias mínimas e arranjos indicados.


Self container52

d) Verificar se o local é isento de poeira ou outras partículas em suspensão que

não consigam ser retiradas pelos filtros de ar da unidade e possam obstruir as

serpentinas de ar.

Cálculo de desbalanceamento de Tensão e Corrente

A tensão suprida deve ser de acordo com a tensão na placa indicativa. A tensão entre

as fases deve ser equilibrada dentro de 2% de desbalanceamento e a corrente dentro

de 10%, com o compressor em funcionamento. Contate sua companhia local de

fornecimento de energia elétrica para correção de tensão inadequada ou desequilíbrio

de fase.

Desbalanceamento Tensão (%) = Maior diferença em relação à tensão média / tensão

média

Exemplo: - Suprimento de força nominal

380V - 3 - 60Hz

Medições: AB = 383V

BC = 378V

AC = 374V

Tensão média 33

374 378 383 =++

Diferenças em relação à voltagem média:

AB = 383 - 378 = 5

BC = 378 - 378 = 0

AC = 378 - 374 = 4

• Maior diferença é AB = 5 Logo, o desbalanceamento de tensão % é:

0032,1100

3785 ≅×

Obs.: O cálculo do desbalanceamento de corrente deve ser feito da mesma forma que

o desbalanceamento de tensão

• Podem ser causas de desbalanceamento de tensão:

* Mau contato (em contatos de contadora, conexões elétricas, fio frouxo, condutor

oxidado ou carbonizado)

* Condutores de bitola inadequada

Desbalanceamento de carga num sistema de alimentação trifásico


Self container 53

c) Fiação de controle: refira-se aos esquemas elétricos para efetuar no campo as

ligações de controle entre as unidades e a chave seletora.

Vazão de ar

AV = .VEL

Onde:

A =................ Área em m2

VEL = ................ VELOCIDADE EM m/h

V =................ VAZÃO EM m3/h

Procedimentos para se medir vazão de ar.

1. Devemos medir a área onde se deseja a medição

OBS: Área é lado x lado o resultado é dado em m’, cm’, etc.

Na maioria das vezes é utilizado o metro quadrado nos cálculos, por isso caso meça

em outra unidade deverá ser feita a a conversão apropriada.

Figura 5.3 – Insuflação e retorno do ar no Fancoil

2. Devemos medir a velocidade desta área de onde se deseja a medição, utilizando-se

a velocidade média.

OBS: A figura a seguir mostra como devemos medir a velocidade de uma determinada

área. Cada círculo representa uma medida de velocidade, após todas as leituras serem

feitas devemos somá-las e dividir pela quantidade de medidas, desta forma obteremos

a velocidade média, caso a leitura seja feita com captor ele lhe mostrará a vazão

direta.


Self container54

Caso você meça a velocidade em m/min, m/s, etc , deverá transformá-la em m/h, pois

é o que encontra-se na maioria dos catálogos de fabricantes.

¤ ¤ ¤ ¤¤ ¤ ¤ ¤¤ ¤ ¤ ¤

Figura5.4 – Teste de vazão

3. Após obtermos as duas grandezas basta que sejam multiplicadas.

EX: Área de, 1m2

Velocidade de, 0,56m/s x 3600= 2016 m/h

Vazão de: 2016m3/h

Sabendo-se que é utilizado aproximadamente 680m³/h para cada TR. No evaporador e

aproximadamente 1020m³/h para cada TR, no condensador.

Lembrete: Estes dados acima citados são os usados pelas empresas fabricantes

porém se forem feitos evaporadores ou condensadores especiais tais valores não

poderão ser utilizados.

Dispositivo de segurança

Line Break - Dispositivo montado internamente, no estator do motor do compressor

scroll Millennium, tem a função de proteger o mesmo contra sobrecarga e

sobreaquecimento.

Pressostatos - São do tipo miniaturizados, individuais para alta e baixa, de rearme

automático, instalados nas linhas frigorígenas do equipamento.

CLO (Compressor Lock-Out) - Elemento de proteção que tem por função e

característica exigir um rearme manual do equipamento quando um dos dispositivos de

segurança acima descritos for acionado. Os dispositivos individualmente são de

rearme automático. Após o rearme manual haverá ainda uma temporização de 5

minutos até a unidade voltar a operar efetivamente.


Self container 55

Relé de Sequência de Fase - Instalado no quadro elétrico do equipamento, o mesmo

somente libera a tensão de comando caso a seqüência das fases de força possibilitem

ao compressor o correto sentido de rotação. Caso haja o bloqueio da tensão de

comando, é necessária a inversão de apenas duas fases externas à máquina, para

adequar as fases do sentido correto de giro do compressor. Necessária a inversão de

apenas duas fases externas á máquina, para adequar as fases do sentido correto do

giro do compressor.

Sifão na Linha de Sucção - Garante o sistema contra o retorno de líquido ao

compressor.

Relés de Sobrecarga - Garante o motor do evaporador e o(s) motor(es) das unidades

condensadoras remotas a ar 9BX quanto a um possível aumento de tensão com

conseqüente aumento da amperagem. Cabe ressaltar que os motores também vêm

equipados com dispositivos montados internamente, no estator do motor com a função

de proteger os mesmos contra o sobreaquecimento.

Quadro elétrico - Com uma tensão de comando de 24V - 1 Ph - 60 Hz o quadro

elétrico foi projetado dentro dos mais rígidos padrões de segurança, possuindo além

do relé de seqüência de fase, relés de sobrecarga e de CLO, fusíveis de comando e

contactoras.

Refrigeração e Aquecimento - As máquinas podem refrigerar ou aquecer os

ambientes. Para aquecimento, é necessário a instalação de resistências fornecidas

opcionalmente por nossos instaladores.

Kits de comando - Visando oferecer ao usuário um maior número de opções, os

equipamentos não são fornecidos com termostato ou comando.

A Carrier disponibilizou os mesmos na forma de kits comercializados opcionalmente de

acordo com a sua necessidade específica.

- CKRSFR1A - Kit comando chave rotativa refrigeração para 1 estágio.

- CKRSFR2A - Kit comando chave rotativa refrigeração para 2 estágios.

- CKRSAQ1A - Kit comando chave rotativa refrigeração & aquecimento para 1 estágio.

- CKRSAQ2A - Kit comando chave rotativa refrigeração & aquecimento para 2

estágios.

- CKPBFA1A - Kit comando chave push button para 1 estágio.

- CKPBFA2A - Kit comando chave push button para 2 estágios.


Self container56

- CK33CE2A - Kit comando Temp System com relógio

- CK33CW2A - Kit comando Temp System sem relógio

- CKDCST1A - Kit comando Digital Carrier.

Programável para 1 estágio.

- CKDCST2A - Kit comando Digital Carrier Não Programável para 2 estágios.

- CKDCPG1A - Kit comando Digital Carrier Programável para 1 estágio.

- CKDCPG2A - Kit comando Digital Carrier Programável para 2 estágios.

Estes Kits são amplamente descritos em literatura específica


Self container 57


Self container58


Self container 59


Self container60

FrequênciaItem

Descrição dos Serviços

A B C

1º Inspeção geral do aparelho, curto circuito de ar distribuição de

insuflamento, posicionamento do aparelho, bloqueamento na

entrada e saída de ar do condensador, condensador exposto a

raios solares e carga térmica.

2º Verificar instalação elétrica.

3º Lavar e secar o filtro de ar.

4º Medir tensão e corrente de funcionamento e comparar com a

nominal.

5º Medir tensão com rotor travado e observar a queda de tensão

até que o protetor desligue.

6º Verificar aperto de todos os terminais elétricos do aparelho,

evitar possíveis maus contatos.

7º Verificar obstrução de sujeira e aletas amassadas no

condensador e evaporador.

8º Verificar possíveis entupimentos ou amassamentos na

mangueira do dreno.

9º Fazer limpeza do chassi e gabinete.

10º Medir diferencial de temperatura.

11º Verificar folga do eixo do motor elétrico.

12º Verificar posicionamento, fixação e balanceamento da hélice e

turbina.

13º Verificar operação do painel de controle.

14º Medir pressões de equilíbrio.

15º Medir pressões de funcionamento.

Código de frequências: A - Mensalmente B- Trimestralmente C - Semestralmente


Chiller 61

VI - Chiller

Chiller

Chiller é a denominação de um sistema resfriador de líquido. O sistema mais comum é

o chamado “water chiller”, ou seja, “resfriador do líquido água”. Este sistema deve

possuir necessariamente alguns componentes que são:

• BAG – Bomba de água gelada

• TE – Termostato de controle

• TES – Termostato de Segurança (quando não usar termoacumulação deverá

ser regulado em 3oC).

• CF – Fluxostato ou chave de fluxo de água

Figura 6.1 – Chiller


Chiller62

Este sistema pode possuir várias finalidades na indústria tais como:

• Resfriar água para moldes de prensas

• Resfriar água para “FanCoil “

• Resfriar água para consumo

• Resfriar óleo para retíficas

• Resfriar soluções ácidas para reações químicas

• Etc.

Figura 6.2 – Controle de capacidade energizado


Chiller 63

Figura 6.3 – Controle de capacidade Desenergizado


Programação do sistema 65

VII - Programação dosistema

Programação do sistema

Informativo técnico elétrico

Objetivo: Instrução de programação dos relés programador (RP) em unidades para

termo-acumulação, do modelo “RTDG” COEL.

• Dados técnicos

• Descrição das funções frontais

• Esquema elétrico / dimensões

• Ajuste de horário

• Programação

• Cancelamento do programa

• Exemplo de Programação dentro de um sistema típico COLDEX

Dados técnicos

Alimentação: 110 ou 220 VCA – 15% + 10%

Freqüência: 50Hz a 60Hz (+ ou – 5%)

Temperatura ambiente: -10 a +50ºC

Umidade: 85%

Grau de Proteção: IP 51

Material da caixa: ABS

Nº de memórias: 56

Número de operação:784 (liga/desliga)

Intervalo Mínimo entre programações: 1 minuto

Reserva de marcha: 72 horas

Tempo de Carga: 100h


Programação do sistema66

Reles de Saída: 2

Display tipo cristal líquido h = 6mm

Consumo: 1,5VA

Precisão: 5 minutos / ano (+10ºC a 40ºC)

Contatos – Quantidade: 2 SPDT

Imax p/ 250V cosö = 5A

Vida útil mecânica: 10.000.000 vezes

Descrição de funções frontais

Figura 7.1 – Programador

01) Display Vide detalhe A

02) Dias da semana Vide detalhe B

03) Reset: Apaga todos os programas incluse a hora certa

04) CL: Cancela programas

05) S: Registro das programações

06) L: Leitura das programações

07) + ou – 1 hora: Mudança rápida para horário verão / inverno

08)1/ 0: Para programação de ligar (1) desligar (0) do relé de saída do canal 1 no

horário pré estabelecido

09) 1/ 0: Para programação de ligar (1) desligar (0) do relé de saída do canal 2 no

horário pré estabelecido

10) h+: Mudanças das horas tanto no acerto do relógio como na programação “horas

crescente”

11) m+: mudança dos minutos tanto no acerto do relógio como na programação

“minutos crescente”

12) L: Acerto do horário tanto no relógio como na programação.



13) Acionamento manual do relé de saída do canal 1. (no display aparecerá “ein” para

relé ligado e “aus” para relé desligado.14) Acionamento manual do relé de saída do canal 2. (no display aparecerá “ein” pararelé ligado e “aus” para rele desligado.

15) h : mudança das horas tanto do acerto do relógio como na programação “horas

decrescente”

16) m-: mudança dos minutos tanto do acerto do relógio como na programação

“minutos decrescente”

Display

Figura 7.2 – Dispay do programador

Figura 7.3 – Display do programador

Mo - Segunda-feira Fr - Sexta-feira

Di - Terça-feira Sa - Sábado

Mi - Quarta-feira So - Domingo

Do - Quinta-feira



Esquema elétrico / dimensões

Figura 7.4 – Dimensões em milimetros do relé programador

Ajuste de horário

4.1. Apertar constantemente sem interrupção a tecla (L) “item 12 da descrição de

funções frontais”.

4.2. Programar o dia com as teclas dias da semana “item 2 da descrição de funções

frontais”.

4.3. Ajustar as horas com as teclas h+ ou h- “itens 10 e 15 da descrição de funções

frontais”.

4.4. Ajustar os minutos com as teclas m+ ou m- “itens 11 e 16 da descrição de funções

frontais”.

Nota: Durante todas as operações acima não soltar a tecla (L), somente após a

finalização do ajuste de horário a tecla deverá ser solta.

Programação

5.1. Apertar a tecla “S” para iniciar a programação, no display aparecerá (--:--)

indicando o inicio da programação.

5.2. Apertar as teclas h+ e h- para a programação das horas e no display aparecerá

(hh:--) indicando que as horas já foram programadas.

5.3. Apertar as teclas m+ ou m- para a programação dos minutos e no display

aparecerá (hh:mm) indicando que as horas e os minutos já foram programados.



5.4. Apertar as teclas dias da semana para a programação dos dias da semana que

desejamos que ocorra o evento da hora programada e aparecerá na parte inferior do

display um pequeno traço acima dos dias da semana programados.

5.5.Apertar as teclas 1/0 “ligar / desligar”, a programação já feita anteriormente

receberá a função liga ou desliga.

Esta tecla quando apertada de uma vez, aparecerá na parte inferior do display um

pequeno traço abaixo do nº1, que estará informando a função de ligar na programação

já efetuada.

Se a tecla for apertada duas vezes estará informando a função de desligar a

programação já efetuada.

As teclas 1/0 são duas, sendo para o canal 1 (item 8 da descrição de função) e no

display a informação aparecerá conforme indicado no detalhe “a” no item 2 da

descrição de função

5.6. Após ter sido executado todas as instruções acima, certifique-se que não está

faltando nenhum dado tais como: horas, minutos, dias da semana e comando de ligar

e desligar o canal escolhido, apertar novamente a tecla “S”

5.7. Para certificar-se de todas as programações efetuadas, apertar a tecla “L”, a cada

toque aparecerá uma hora de ligar e desligar.

Nota: O acionamento manual dos relés deverá estar indicando no display a posição

relé de saída desligado “aparecerá no display a palavra aus”, esta instrução é válida

para os dois canais.

Cancelamento

6.1. O cancelamento de um programa específico deverá seguir as indicações abaixo:

escolher o programa a ser cancelado apertando a tecla “L”

após escolha certifique-se que o programa a ser cancelado é o escolhido, logo após

apertar a tecla “CL”

6.2.O cancelamento de todos os programas inclusive a hora certa, deverá ser feito

através do botão “reset”.



Exemplo de programação dentro de um sistema típico coldex

7.1. Denominação / função dos componentes

RP – Relé Programador

Executar programas pré-estabelecidos para mudança do set point e parada do

equipamento.

RCP-1: Relé de controle do programador nº1

Tem a função de quando não energizado deixar o termostato de controle – no set point

nº1 que é a função de refrigeração e quando energizado alterar o set point do

termostato e controle para função de termo-acumulação passando pelo sistema de

desligamento.

RCP-2: Relé de controle do programador nº2

Tem a função de quando não energizado permitir que a unidade trabalhe e quando

energizado pare a unidade.

TD: Termostato de desligamento.

Tem a função de quando o tanque de gelo, por intermédio de um sensor colocado na

entrada d’água gelada, estiver cheio de gelo, desligar a unidade e só deixando tornar

a funcionar quando o programador solicitar.

RTD: Relé de tempo de desligamento

Este relé é um artifício utilizado para que durante a mudança do set point o mesmo

não se auto desligue

TC: Termostato de controle

Termostato de controle com duplo set point e duplo diferencial para ajuste dos pontos

de fabricação de gelo e refrigeração. Quando o ponto “P1” e “P0” estão energizados, o

termostato trabalha na função refrigeração, quando os pontos “P3” e “P4” estão

energizados, mesmo que “P1” e “P0” estejam energizados, o termostato trabalha na

função termo-acumulação.















Fluxograma de sistema de climatização de ar através de um chiller

Temperatura da sala Condicionada, 24 ºC ( + - 2°C), para Conforto.Temperatura de Ar Insuflado pelo Fancoil, 12 a 16 °C.Temperatura de Entrada de água no Fancoil, 6 a 7 °C.Temperatura de Saída de água do Fancoil, 10 a 12,5°C.Temperatura de Evaporação de Gás Refrigerante no Cooler, 1 a 5 °C (60 a 65 PSI R-22)Temperatura de Condensação de Gás Refrigerante no Condensador, 35 a 45°C (180 a 230 PSI R-22)Temperatura de Entrada de água no Condensador, 29 a 30°C.Temperatura de Saída de água do Condensador, 34 a 35 °C.Temperatura de Entrada de água na Torre de Resfriamento de água, 34 a 35 °C.Temperatura de Saída de água da Torre de Resfriamento de água, 29 a 30 °C.Temperatura de liga do Termostato do Ventilador da Torre de Resfriamento de água, 28 a 29 °C.Temperatura de desliga do Termostato do Ventilador da Torre de Resfriamento de água, 26 a 27 °C.Vazão de ar no Fancoil, 680 m³/Tr, Vazão de água no Fancoil, 0,55 m³/Tr ,Vazão de água no Coller do chiller, 0,55 m³/Tr, Vazão de água deCondensação, 0,680 m³/Tr, Vazão de água na Torre, 0,680 m³/Tr.

SALACLIMATIZADA

FANCOIL

COOLER

CONDENSADOR

Ventilador

BombaD’água Compressor

BombaD’água

Torre deResfriamento

de Água

Calor da SalaCondicionadaSai no Ventilador da Torreatravés das Transferências

Ventilador

CHILLER

Sentido de Fluxo de Calor

Disp. de Expansão

35°C

29,5°C

45°C

3°C

14°C

7°C

12,5°C

14°C

24°C

26°C

TBS. 32°CTBU.24°C

38°C

75°C


Diagrama e tabela 77

VIII – Diagrama e tabela

Neste capítulo apresentamos a tabela de temperatura/pressão do fluido R-22,

diagrama PH R-22, e diagrama psicrométrico.


Diagrama e tabela78




Diagrama e tabela80




Diagrama e tabela82




Diagrama e tabela84

Tabela pressão / temperatura R-22

PSIG 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 PSIG

30 -14 -13,4 -13,3 -12,1 -11,6 -11,1 -10,5 -10 -9,5 -8,9 30

40 -8,4 -7,8 -7,3 -6,8 -6,3 -5,8 -5,3 -4,9 -4,4 -3,9 40

50 -3,5 -3 -2,6 -2,1 -1,6 -1,2 -0,8 -0,4 0 0,4 50

60 0,8 1,2 1,6 2 2,4 2,8 3,2 3,6 4 4,4 60

70 4,8 5,1 5,5 5,8 6,2 6,5 6,9 7,2 7,6 8 70

80 8,3 8,7 9 9,4 9,7 10,1 10,4 10,7 11 11,3 80

90 11,6 11,9 12,2 12,5 12,8 13,1 13,4 13,8 14,1 14,4 90

100 14,7 15 15,3 15,6 15,9 16,2 16,5 16,8 17 17,3 100

110 17,6 17,9 18,2 18,4 18,7 19 19,3 19,6 19,8 20,1 110

120 20,4 20,7 21 21,2 21,5 21,7 21,9 22,2 22,4 22,7 120

130 22,9 23,1 23,4 23,6 23,9 24,1 24,4 24,6 24,9 25,1 130

140 25,4 25,6 25,9 26,1 26,4 26,6 26,8 27 27,3 27,5 140

150 27,7 27,9 28,2 28,4 28,6 28,8 29,1 29,3 29,5 29,7 150

160 30 30,2 30,4 30,6 30,8 31,1 31,3 31,5 31,7 32 160

170 32,2 32,4 32,6 32,8 33 33,2 33,4 33,6 33,8 34 170

180 34,2 34,4 34,6 34,8 35 35,2 35,4 35,6 35,8 36 180

190 36,2 36,4 36,6 36,7 36,9 37,1 37,3 37,5 37,7 37,9 190

200 38,1 38,3 38,4 38,6 38,8 39 39,2 39,4 39,5 39,7 200

210 39,9 40,1 40,2 40,4 40,6 40,8 41 41,2 41,4 41,5 210

220 41,7 41,9 42,1 42,3 42,4 42,6 42,8 43 43,2 43,4 220

230 43,5 43,7 43,8 44 44,2 44,4 44,5 44,7 44,9 45 230

240 45,2 45,4 45,5 45,7 45,9 46 46,2 46,4 46,5 46,7 240

250 46,8 47 47,1 47,3 47,5 47,6 47,8 47,9 48,1 48,2 250

260 48,4 48,6 48,7 48,9 49 49,2 49,3 49,5 49,5 49,8 260

270 50 50,1 50,3 50,4 50,6 50,7 50,9 51 51,2 51,4 270

280 51,5 51,6 51,8 51,9 52,1 52,2 52,4 52,5 52,7 52,8 280

290 53 53,1 53,3 53,4 53,6 53,7 53,9 54,1 54,2 54,4 290

300 54,5 54,6 54,8 54,9 55 55,2 55,3 55,5 55,6 55,7 300

310 55,9 56 56,1 56,3 56,4 56,6 56,7 56,8 57 57,1 310

320 57,2 57,4 57,5 57,6 57,8 57,9 58 58,1 58,3 58,4 320

330 58,5 58,7 58,8 58,9 59,1 59,02 59,3 59,4 59,6 59,7 330

340 59,8 60 60,1 60,2 60,4 60,5 60,6 60,7 60,9 61 340

350 61,1 61,2 61,4 61,5 61,6 61,8 61,9 62 62,2 62,3 350

360 62,4 62,6 62,7 62,8 62,9 63 63,1 63,2 63,4 63,5 360

370 63,6 63,7 63,8 63,9 64 64,1 64,2 64,3 64,4 64,5 370



380 64,7 64,8 64,9 65 65,1 65,3 65,5 65,6 65,6 65,7 380

PSIG 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 PSIG

Superaquecimento (4 a 12º) Sub resfriamento (5 a 10º C)

PROVIDENCIA Aumenta Diminui Aumenta Diminui

ABRIR V. E.

FECHAR V. E.

COLOCAR R-22

RETIRAR R-22


Referências 85

IX - Referências

- ALPINA EQUIPAMENTOS INDUSTRIAIS LTDA. Torres de resfriamento,

manual. São Bernardo do Campo, s.d.

- BITZER COMPRESSORES LTDA. Bem vindo ao mundo Bitzer. São

Paulo,s.d. CD-ROOM

- IDEAL STANDARD WABCO TRANE INDUSTRIA E COMÉRCIO LTDA.

Literatura técnica. São Paulo, 2004. CD-ROOM

- KSB BOMBAS HIDRÁULICAS S.A. Manual de treinamento. São Paulo, s.d 3v.

- SPRINGER CARRIER LTDA. Biblioteca digital. Canoas: FSCD, 2002. CD-

ROOM

- WEG MOTORES. Motores elétricos. Santa Catarina, 2002

CONTROLE DE REVISÕES

VER DATA NATUREZA DA ALTERAÇÃO00 30/08/2004 Elaboração do material

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07. Senai - Climatização Oficina