№2 (102) май 2014

12-2014 2-2014

2 2-2014

32-2014 2-2014

4 2-2014

DMG MORI, ориентируясь на быстроразвивающееся рынки ма-шиностроения, представит на выставке Металлообработка в Москве девять российских премьер, а также первые станки серии ECOLINE, собранные на новой производственной площадке в Ульяновске.

Металлообработка – крупнейшая выставка, проводимая в про-мышленной сфере, уделяет особое внимание развитию машинострое-ния в России. Принимая во внимание тот факт, что в настоящий момент DMG MORI строит в Ульяновске завод, на котором планируется произ-водство станков серии ECOLINE таких моделей, как CTX 310 ecoline и DMC 635 V ecoline, выставка в московском Экспоцентре является иде-

альной возможностью для лидера инноваций продемонстрировать свое расширение на активно развивающемся рынке. С 16 по 20 июня 2014 г. DMG MORI представит линейку продуктов и сервисных услуг на общей выставочной площади 761 м2. Девять из восемнадцати станков будут продемонстрированы в России впервые, шесть станков будут представлены в новом общем дизайне DMG MORI и оснащены систе-мой управления CELOS. Демонстрации обработки, запланированные на выставку, предусматривают использование высокотехнологичного оборудования в таких ключевых сферах промышленности, как авиа-строение и автомобилестроение.

Металлообработка 2014 Девять российских премьер высокотехнологичных станков производства DMG MORI

тема номера

CELOS – от идеи к готовому продуктуСистема управления CELOS от DMG MORI открывает новую эру

на рынке машиностроения. По легкости использования система CELOS может сравниться со смартфоном. CELOS упрощает и уско-ряет процесс реализации производственной задачи от идеи к гото-вому продукту. DMG MORI с помощью этой инновации создала ос-нову для организации производства без использования бумажных носителей – приложения CELOS APPs позволяют оцифровывать процесс управления, документирования и визуализации сведений о технологическом процессе и о параметрах станка.

Система CELOS будет доступна для всех высокотехнологичных станков производства DMG MORI. Первые 20 моделей уже в про-даже. Внимание пользователя сразу привлечет функциональный мультисенсорный интерфейс, но в действительности основное пре-имущество такой модели станка гораздо существеннее: приложе-ние STATUS MONITOR позволяет детально следить за процессом, в то время как приложения JOB MANAGER и JOB ASSISTANT позволяют оператору планировать, готовить и оптимизировать работу станка.

Новый общий дизайн DMG MORI – многофункциональный, ориентированный на пользователя, стойкий к повреждениям

Дизайн – это то, что позволяет сформировать первое впечатление о станке. Принимая это во внимание DMG MORI снова устанавли-вает новые стандарты своим обновленным дизайном.

Большие смотровые окна обеспечивают максимальный обзор рабочей зоны и предоставляют оператору свободный доступ. Вну-

тренний дизайн гарантирует оптимальный отвод стружки. Безопасное смотровое окно может быть демонтировано снаружи, что зна-чительно облегчает процесс технического обслуживания. DMG MORI способствует увеличению срока эксплуатации среди других стан-ков, имеющих корпус, устойчивый к повреждениям и состоящий из компонентов тонкой структуры. Еще одной чертой обновленного дизайна является панель управления ERGOline® c мультисенсорным экраном диагональю 21.5 дюйма. Невероятно подвижная панель управления обеспечивает оптимальное для пользователя рабочее пространство и в то же время является центральной пользователь-ской панелью управления для новой системы CELOS.

CELOS – от идеи к готовому продукту

Новый общий дизайн DMG MORI – многофункциональный, ориентированный на пользователя, стойкий к повреждениям

52-2014 2-2014 тема номера

Серия CTX – в будущее с обновленным дизайном и новой системой управления CELOS

DMG MORI представит в качестве продолжения серии CTX не одну, а сразу две модели. Обе модели – CTX alpha 500 и CTX beta 2000 TC – являются премьерами на российском рынке и будут продемонстриро-ваны в новом общем дизайне и с системой управления CELOS. Сочета-ние нового дизайна с новой системой управления позволит в будущем проводить более эффективную токарную обработку.

Шестое поколение станков CTX alpha 500 от DMG MORI значительно усовершенствовали, улучшив эксплуатационные качества на 25 % за счет увеличения мощности и крутящего момента наравне с усовершен-ствованной эргономичностью и маневренностью этого компактного токарного станка. Кроме того, такие дополнительные опции, как ось Y или противошпиндель создают привлекательные условия для ориги-нальных решений процесса обработки.

Станок CTX beta 2000 TC производства DMG MORI расширяет успешную серию станков CTX TC, являясь совершенной упрощенной моделью для комплексной токарно-фрезерной обработки. Диаметр обработки изделия 550 мм, а длина обработки до 2 м характеризуют этот станок, как подходящий для обработки широкого спектра загото-вок различных материалов. Ключевой элемент – ось В с токарно-фре-зерным шпинделем, расположенным на чрезвычайно устойчивой пе-ремещающейся опоре с линейными направляющими на расстоянии 750 мм. Ход по оси Y составляет ±150 мм, что является уникальным и концептуальным решением для станков этого класса.

NLX 2500SY/700 – безупречный образец всей линейкиОдна из передовых моделей в серии разнообразных станков

NLX – это NLX 2500SY/700. Традиционно для данного класса обо-рудования базовая комплектация станка включает главный шпин-дель и контршпиндель, револьверная головка BMT® вмещает до 12 приводных инструментов, скорость вращения до 10 000 об/мин. В качестве опции также доступны револьверные головки на 10 и 20 инструментальных позиций. Другая опция для револьвер-ной головки – TRIFIX® – быстрая смена инструмента. Ход по оси Y – 100 мм.

С целью покрытия широкого спектра заготовок DMG MORI снабдила NLX 2500SY/700 большим диапазоном пере-мещения. Длина обработки до 705 мм и максимальный диаметр до 366 мм говорят сами за себя. Возможен даже диаметр обра-ботки до 460 мм без оси Y. Стойка шпинделя в 80 мм позволяет обрабатывать и большие по размеру заготовки. Более того, новый дизайн гарантирует ультраэргономические условия работы. Нали-чие системы CELOS на NLX 2500SY/700 упрощает все процессы токарной обработки.

DMU 80 P duoBLOCK® – на 30 % динамичнее, точнее и эффективнее

Концепция станков серии duoBLOCK® производства DMG MORI всегда ориентировалась на такие отрасли промыш-ленности, как авиастроение, автомобилестроение и машиностро-ение, изготовление деталей и пресс-форм. Невероятный дизайн 5-осевого универсального обрабатывающего центра, его долго-срочная и максимальная точность до 5 мкм продолжает устанав-ливать стандарты уже в четвертом поколении станков.

Компания DMG MORI снова успешно себя проявила в улучше-нии ключевых характеристик DMU 80 P duoBLOCK® – точности, четкости и эксплуатационных качеств – на невероятные 30 % по сравнению с предыдущим поколением станков. Усовершен-ствованная система охлаждения, оптимизированная жесткость, экономические и интеллектуальные факторы способствуют этим достижениям наряду с обновленным дизайном от DMG MORI и на-личием новой системы CELOS.

Серия CTX в новом общем дизайне от DMG MORI и с системой управления CELOS

NLX 2500SY/700 – самая популярная модель

DMU 80 P duoBLOCK® 4th generation – на 30 % динамичнее, точнее и эффективнее

6 2-2014тема номера

DMC 650 V – CELOS и новый дизайн в вертикальных обрабатывающих центрах

Опираясь на свой опыт в запуске более чем 10 000 вертикаль-ных обрабатывающих центров, DMG MORI запустила третье поко-ление станков серии DMC V в 2013 г. Новые модели впечатляют усовершенствованной концепцией станка, новым общим дизай-ном от DMG MORI и системой управления CELOS. В дополнение к этому – значительно улучшенные технические характеристики всех параметров. Даже в базовой комплектации DMC 650 V, на-пример, оснащен шпинделем, который может достигать скорости вращения до 14 000 об/мин, и крутящим моментом 121 Нм. Дан-ный станок имеет ход 650 х 520 х 475 мм по осям X, Y и Z осям.

Новая техническая особенность данного станка – охлажде-ние механизма включения и направляющих. Эффективность до-стигается за счет охлаждения шарико-винтовой пары и линейных направляющих, что способствует эффективному использованию выделяющегося при трении тепла.

ULTRASONIC 30 linear – точность геометрически сложной обработки

ULTRASONIC 30 linear открывает новые возможности для 5-осе-вой обработки материалов повышенной трудности благодаря своей улучшенной точности обработки, долгосрочной устойчи-вой стойке с контролем температуры всех компонентов станка. ULTRASONIC ориентирован на максимальную точность измерений, четкость контура и качество поверхности Ra < 0.1 µm, шлифовку геометрически сложных материалов с высокими техническими характеристиками, применяемых в оптике, производстве часовых механизмов, в медицинской промышленности, а также при изго-товлении пресс-формы.

Сектор производства и обслуживания деталей из композит-ных материалов, в особенности деталей, изготовленных из во-локонных композитных материалов (например, армированное углеродное волокно CRP, армированный стеклопластик GRP, ке-рамический материал CMC) формирует будущее промышленно-сти, используя высокоэффективные инновационные технологии ULTRASONIC. Скорость подачи в два раза выше с тем же безупреч-ным качеством, достигаемым благодаря сокращению процесса затраты сил на 40% при обработке ULTRASONIC. ULTRASONIC также предотвращает расщепление и расслаивание волокон материала, позволяет избежать нароста на режущей кромке.

В дополнение к упомянутым выше российским премьерам станков DMG MORI также представит обрабатывающий центр MAX 3000, прибор настройки инструмента UNO 20|40 и балансировочную установку VIO. DMG MORI уделяет особое внимание дальнейшему развитию рынка.

Девять российских премьер – девять станков для активно развивающегося рынка.

DMC 650 V – 3-е поколение вертикальных обрабатывающих центров

ULTRASONIC 30 linear – идеально подходит для обработки материалов сложных конструкицй

72-2014 2-2014

ВЫПУСК: № 2 (102) май 2014 г.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ОФИС:Республика Татарстан, Наб. Челны, РоссияМира, д. 3/14, оф. 145+7 (8552) 38-49-47, 38-51-26

АДРЕСА ПРЕДСТАВИТЕЛЬСТВ:Москва, РоссияНародного ополчения, д. 38/3, каб. 212+7 (499) 681-04-25

Miami, FL, USA,801 Three islands blvd., Suite 217, Hallandale Beach, 33009+1 (954) 646-19-08

Hilden, Germany+49 (1577) 958-68-49

САЙТ: www.mmsv.ru

УЧРЕДИТЕЛЬ И ИЗДАТЕЛЬ:ООО «Экспозиция»

ДИРЕКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ГЛАВНЫЙ РЕДАКТОР:Шарафутдинов И.Г. / [email protected]

ДИЗАЙН И ВЕРСТКА:Сайфутдинова Ф.А. / [email protected]

РАБОТА С КЛИЕНТАМИ:Трошина А.С. / [email protected]Замалиев Д.И. / [email protected]Мерзлякова Т.И. / [email protected]Новикова Н.С. / [email protected]

АДРЕС УЧРЕДИТЕЛЯ,ИЗДАТЕЛЯ И РЕДАКЦИИ:423809, РТ, Набережные Челны, пр. Мира, д. 3/14, оф. 145, а/я 6

ОТПЕЧАТАНО:ООО «Контур», г. Москва, проезд Студеный, 32/1, тел 203-977www.printtown.ru8 № заказа: 345

ДАТА ВЫХОДА В СВЕТ: 05.05.2014ТИРАЖ: 10 000 экз.ЦЕНА: свободная

СВИДЕТЕЛЬСТВО: Журнал зарегистрирован 27 июля 2006года ПИ № ФС77-25309 Федеральнойслужбой по надзору за соблюдениемзаконодательства в сфере массовыхкоммуникаций и охране культурногонаследия.

DMGMORIМеталлообработка 2014. Девять российских премьер высокотехнологичных станков производства DMG MORI........................................................4

Компания ABBРоботы в лазерной резке.....................................................................................................9

Г. Н. Гурьянов, Б. М. ЗуевО целесообразности проведения испытаний проволоки на скручивания.......................10

Haas AutomationФрезерные станки серии GR Haas Automation................... ..................................................11

Корпорация ПУМОРИКак правильно выбрать ленточно-отрезной станок? Советы профессионалов...............12

Корпорация ПУМОРИНовое поколение обдирочно-шлифовальных кругов......................................................13

Seco ToolsSeco распространяет технологию Steadylinetm на крепления типа Combimaster .........................14

Компания ПраметНовая волна инструментального ассортимента (ПРАМЕТ).......................................................16

М. ЛогвиновЗнаниями нужно делиться. Это мое кредо......................................................................................19 Компания BRADYЗащита снижает риск поскользнуться и упасть......................................................................21

С. О. МакаровСервис от ООО «Акор Директ» как метод снижени потерь...............................................23

Юрген ВармбольдРост производительности на 10%......................................................................................29

А. Ю. Прилуков, Д. С. Загребин, Д. В. Корякин, А. М. Чирков, С. Д. Калашкин, М. Д. ПавловПрименение технологий лазерной наплавки для востановления валков прокатных станов...............................................................................................30

А. А. Филиппенко, Н. К. Мельников, В. Г. Цикарев, Ю. И. Категоренко, В. М. Миляев Использования CBC-технологий в новых направлениях...................................................37

Специалисты компании Мастер-Сервис Метролоджи Групп3D сканеры: что к чему.................................................. ..................................................39

Компания АБАМЕТКаждый удар – копейка.................................................. .................................................42

Seco ToolsТехнология резания металлов и экономика производства – максимальная производственная мощность.......................................... .................................................44

содержание

Содержание

8 2-2014

92-2014 2-2014

Роботизированная лазерная резка обеспечивает баланс между произво-дительностью и гибкостью капитала, помогая компаниям заниматься горячей штамповкой и расширять свою деятель-ность в этой сфере.

В современном автомобилестроении при изготовлении защитного каркаса ав-томобиля используется легкая сталь повы-шенной прочности. Это современный спо-соб повышения безопасности пассажиров и экономии топлива при одновременном снижении капитальных затрат и поддер-жания прибыли. В процессе, используе-мом для создания такого рода металлов и называемом горячей штамповкой, металл с низкой прочностью на разрыв преоб-разуется в чрезвычайно высокопрочную сталь пока он еще очень горячий, а затем быстро охлаждается в штампе.

После того, как в процессе горячей штамповки элементы приобретают повы-шенную твёрдость под давлением пресса, их уже невозможно разрезать традицион-ными способами. Их обрезают с помощью лазера. Процесс лазерной резки очень то-чен, а линии, обозначающие размеры эле-мента и места среза, можно переместить для работы с широким спектром деталей.

Компании, которые только начинают заниматься горячей штамповкой, должны выбрать одно из двух, когда дело доходит до лазерной техники: пятикоординатный станок для лазерной резки или шестико-ординатный робот для лазерной резки. И хотя производительность каждого вари-анта сопоставима, существуют некоторые явные различия.

Пятикоординатный станок не имеет постоянной базы, она парит над деталью, предназначенной для резки, совершая по-ступательные движения, в то время как де-таль перемещается осями самой машины. Робот имеет постоянную базу, использует оси для работы с деталью, которая, как правило, закреплена на индексном по-зиционере с функцией вращения детали. Пропускная способность пятикоординат-ного станка на 35% выше, но робот может быть на 25-30% дешевле и занимает на 15-25% меньше места. Роботизированное

оборудование также легче обслуживать, так как у него меньше подвижных частей, и проще найти специалистов по робото-технике. Пятикоординатный станок более точен, но робот не уступает ему в повто-ряемости отработки траектории. Однако многолетний опыт работы в отрасли пока-зывает, что производительность, эстетич-ность и эксплуатационные качества гото-вых деталей практически идентичны.

Корейская компания GNS недавно столкнулась с выбором оборудования ла-зерной резки. GNS приобрела традицион-ный штамповочный бизнес в Голландии, штат Мичиган, с целью расширения бизне-са горячей штамповки. «Мы увидели боль-шие возможности роста в области горячей штамповки и знали, что лазерная резка была единственной проверенной техноло-гией для резки горячештампованных спла-вов с содержанием бора», — говорит Эли Мордованаки, директор по техническому обеспечению GNS в США. «Ничто другое не является экономически оправданным».

Мордованаки пришлось рассмотреть достоинства обеих технологий, взяв в рас-чет многие факторы, включая долгосроч-ный бизнес план для GNS в США и капитал, отведенный на расширение в сфере горя-чей штамповки. Пятикоординатный станок может стоить от $900 тысяч до $1,2 мил-лионов; роботизированный вариант стоит значительно меньше. При учете большей пропускной способности пятикоординат-ного станка, ожидаемый в будущем объем работ также должен быть рассмотрен.

Мордованаки: «Глядя на прогнозы опе-раций в Голландии, мы были убеждены, что роботизированная техника удовлетво-рит все наши потребности. Благодаря мо-дульной конструкции, быстрой настройке и пространственной эффективности робо-тов, мы были также уверены, что сможем легко использовать больше роботов, когда наш бизнес расширится».

Анализ оказалась обоснованным: пер-вый робот для лазерной резки был уста-новлен на объекте в Голландии летом 2009 года, а второй был установлен чуть более года спустя, осенью 2010 года.

«Мы рассматривали и других произво-дителей, но выбрали АББ, так как дизайн

робота лучше всего подходит для лазерной резки. Кроме того, сопутствующее про-граммное обеспечение оказалось лучшего всего, что есть сейчас на рынке», — заяв-ляет Мордованаки.

Первый роботизированный модуль ABB LASERCUT™ 500C, включающий робо-та IRB 2400 с жесткой рукой, подходяще-го для лазерной резки, и второй роботи-зированный модуль ABB LASERCUT 600R оснащены 3 кВт лазером IPG Photonics и лазерной головкой FiberCut Zero Degree производства Laser Mech.

«Мы очень тесно работали с командой GNS, чтобы понять их запросы и сконстру-ировать комплекс в соответствии со всеми их требованиями», — сообщает Эрвин Ди-Маланта, старший менеджер подразделе-ния АББ Робототехника. «Успешная работа каждого робота, предоставленного нами, стала возможной во много благодаря го-товности GNS принять и освоить техноло-гию, а также благодаря сотрудничеству на протяжении всего процесса проектирова-ния и создания». Несколько грамотных де-ловых решений в сочетании с возрождени-ем отечественного корейского автопрома и продолжающимся увеличением объемов горячей штамповки металла, все это чрез-вычайно благоприятно сказалось на GNS.

Компания открыла новое предприятие по горячей штамповке, укомплектованное двумя дополнительными роботами по ла-зерной резке, в Кантоне, штат Мичиган, в апреле 2012 года.

GNS — поставщик для автомобиле-строeния Tier 2, но, в дополнение к этому, компания стала осуществлять прямые по-ставки отечественным автопроизводите-лям и в данный момент уже может считать-ся поставщиком Tier 1.

«По моим подсчетам, примерно 10-20 процентов металлических деталей на вну-треннем рынке автомобилестроения про-изводится методом горячей штамповки. Я уверен, что пройдет немного времени и это число увеличится до 40 процентов, а может и более», — говорит Мордовонаки.

www.abb.ru

Роботы в лазерной резке

робототехника

10 2-2014нестандартное оборудование

В настоящее время отсутствует единое мнение о назначении испытания проволоки на скручивание по ГОСТ 1545-80. Если поло-жить, что число N скручиваний проволоки до разрушения характеризуют только её пластич-ность, то следует ли проводить этот вид испы-тания при известных данных об её относитель-ном сужении и удлинении при растяжении? Что дают результаты испытания на скручива-ние проволоки, если она при эксплуатации не испытывает деформацию кручения? С другой стороны, если принять, что с числом скру-чиваний связана однородность физико-ме-ханических свойств по длине проволоки, то необходимо повысить значимость величины N при оценке качества проволоки, для которой важна эта неоднородность. Например, одно-родность свойств канатной и бронекабельной проволоки обеспечивает равномерность рас-пределения нагрузки на каждую проволоку в канате и кабеле, что увеличивает их эксплуа-тационную стойкость [1 - 3].

Результаты исследования, изложенные в работах [1, 4, 5] позволили установить значи-тельное влияние температуры испытания на число скручиваний N и относительно малое снижение предельной степени деформации (пластичности) в месте разрушения образца Λp. Снижение температуры испытания привело к усилению неравномерности распределения деформации кручения по длине испытуемого образца.

Для объяснения отмеченных фактов при-ведём суждения специалистов метизного про-изводства о целесообразности применения испытаний проволоки на скручивание с целью оценки пластичности её материала, однород-ности физико-механических свойств по длине и объёму. Сделаем попытку выяснить причину различного числа скручиваний до разрушения проволоки при испытании по ГОСТ 1545-80.

Специалисты проволочного производства Л.А. Красильников, А.Г. Лысенко полагают, что «по числу выдержанных скручиваний судят о способности металла к пластической деформа-ции, а по виду разрушения (излома) металла – о его однородности и о наличии в нём дефектов» [6]. При производстве проволочных пружин [7] показана необходимость тщательного контроля геометрии пружинной проволоки и её механи-ческих свойств при скручивании.

М.А. Букштейн отметил [1]: «испытание на скручивание определяет способность металла к пластической деформации при постоянном или переменном кручении и даёт возможность выявить неоднородность, поверхностные и вну-тренние дефекты металла. Наличие дефектов в металле определяется характером поверхности и видом излома скрученного образца. Каче-ственная проволока даёт ровный, нерваный поперечный срез; витки при скручивании про-волоки ложатся равномерно по всей длине и поверхности».

Заслуживает внимание сообщение в пре-ниях, на заседании секции «Производство проволоки» конференции по метизному произ-водству В.И. Шнирельмана [8]: «можно считать, что скручивание не характеризует механиче-ские свойства проволоки и тем более её пла-

стичность. Тогда напрашивается вопрос, а что же скручивание характеризует? Нам, кажется - однородность проволоки либо внутреннюю структурную, либо поверхностную. Испытание на скручивание пружинной проволоки следу-ет заменить навивкой на её собственный или двойной диаметр. Это позволит определить однородность, хрупкость и пластичность про-волоки».

Для анализа приведём определение навив-ки, как вида испытания, и её назначение [6]: «образец проволоки навивают плотно приле-гающими витками на цилиндр определённого диаметра или на конец самого образца (рис. 1). Число витков составляет 5 – 10. Проба на на-вивку позволяет выявить расслоения, отслаи-вания, трещины, надрывы или изломы в образ-це, а также прочность покрывающего его слоя (цинкового, оловянного и др.)».

В статье [9] обсуждаются факторы, оказы-вающие влияние на число скручиваний и вид излома при испытании проволоки из нелеги-рованных углеродистых сталей, и отмечено, что испытание проволоки на скручивание является, вероятно, наиболее обязательным, поскольку включает деформацию относитель-но большого объёма. При этом максимальное напряжение действует на поверхности испы-туемого образца, где содержится наибольшее количество дефектов.

Число N скручиваний у проволоки из патен-тированной заготовки увеличивается с ростом степени деформации при холодном волочении до определённого значения. Затем с дальней-шим ростом деформации начинает уменьшать-ся с максимального значения. Причём, чем больше углерода в стали, тем при меньшем зна-чении деформации достигается максимальное количество скручиваний [9]. При кручении об-разцов, часть длины которых была подвергнута старению, снижается зона активной деформа-ции, что привело к уменьшению N. На рис. 2 по-казана фотография образцов, участки которых получили разную величину деформации круче-ния. Левые концы образцов были состарены, поэтому при кручении получили меньшую вели-чину деформации.

Пластичность при кручении круглых образ-цов предложено оценивать по относительному углу закручивания к моменту разрушения [10]

θ = ß/lР, ß - центральный угол закручивания; lР –

длина рабочей части В работе [11] отмечено, что число скручи-

ваний образца к моменту разрушения, относи-тельный угол закручивания не характеризуют непосредственно пластичность металла – сте-пень деформации сдвига к моменту разруше-ния. И предложено определять предельную степень деформации на поверхности образца по углу наклона риски φР в месте разрушения, нанесённой типографским способом на по-верхность вдоль образующей:

Λр= tgφp. (3)Формула В.Л. Колмогорова (3) не предус-

матривает определение пластичности через число N скручиваний.

Пусть рабочая длина образца равна lР, его диаметр d. К моменту разрушения образца под-

О целесообразности проведения испытаний проволоки на скручиваниеГ. Н. Гурьяновк.т.н., научный сотрудник

Б. М. Зуевзам. директора по техническим вопросам

ОАО «НИИметиз»Россия, Магнитогорск

Показаны неоднозначность интерпретации результатов испытания проволоки на скручивание по ГОСТ 1545-80 и разные точки зрения специалистов метизного производства о целесообразности проведения этих испытаний. Дана формула для приближённого определения предельной степени деформации по числу скручиваний проволоки к моменту разрушения. Сделан вывод, что испытания на скручивание по ГОСТ 1545 в большей степени необходимы для оценки однородности по длине проволоки физико-механических свойств. А число скручиваний укороченных образцов характеризуют пластичность материала проволоки

Ключевые словаПроволока, пластичность, скручивание, относительное сужение, относительное удлинение, однородность физико-механических свойств, пластическая деформация

Keywords Wire, plasticity, twisting, relative narrowing, elongation, uniformity of physical-mechanical properties, plastic deformation

УДК (PACS) 621.778

112-2014 2-2014

вижный захват крутильной машины получил N оборотов. Если принять, что деформация кру-чения распределена равномерно по рабочей длине образца, то расстояние между двумя витками метки будет равно h = lР / N (один шаг винтовой линии). Предельную степень дефор-мации сдвига можно определить из прямоу-гольного треугольника (рис. 3):

Таким образом, пластичность образца определяется числом скручиваний и разме-рами образца при условии равномерного распределения деформации кручения по его длине.

При выполнении требования ГОСТ 1545 – 80, касающегося геометрии образца (lР = 100 d), формулу можно записать в виде

Из анализа результатов исследования [1 - 11] авторы данной статьи сделали следующие выводы, которые, возможно, не совпадают с мнениями других специалистов метизного про-изводства.

Число скручиваний при испытании про-волоки по ГОСТ 1545 - 80 в большей степени

характеризует однородность физико-механи-ческих свойств по длине проволоки, чем её пластичность.

Характер распределения величины деформации кручения по рабочей длине испытуемого образца зависит не только от однородности свойств проволоки, но и тем-пературы испытания.

При уменьшении рабочей длины образца будет возрастать точность определения пла-стичности по формуле (4). Испытание укоро-ченных образцов позволит по числу скручи-ваний определить среднюю пластичность при неправильной, ступенчатой поверхности раз-рушения образцов, когда исключена возмож-ность замера угла наклона у образующей ци-линдрической поверхности проволоки в месте разрушения для расчёта предельной степени деформации по формуле (3).

Если испытания проводятся с целью про-верки однородности физико-механических свойств по длине проволоки, то целесообраз-но применять образцы с удлинённой рабочей длиной. А пластичность проволоки оценивать при растяжении по значениям относительного сужения и удлинения. Есть основания для пред-положения, что имеется оптимальная геоме-трия образца (соотношение размеров для дли-ны и диаметра) для испытания на скручивание, которая примерно в равной степени отражает пластические свойства материала и однород-ность свойств по длине и объёму проволоки.

Литература1. Букштейн М.А. Производство канатов.

М. Металлургиздат. 1956. 458 с.2. Гурьянов Г.Н. Расчёт, анализ напряже-

ний, деформаций и запаса прочности при хо-

лодном волочении проволоки: Монография. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2008. 358 с.

3. Гурьянов Г.Н., Железков О.С., Баталов Г.В. Однородность механических свойств и точность диаметра проволоки как важные составляющие качества геофизических ка-белей и винтовых пружин / Заготовитель-ные производства в машиностроении. 2010. № 12. С. 27 – 29.

4. Гурьянов Г.Н., Баталов Г.В., Кисилёв В.Я. Результаты исследования прочностных и пластических свойств при низкотемпера-турном растяжении и кручении углеродистой проволоки // Металлургическая и горноруд-ная промышленность. 2007. № 6. С. 59-62.

5. Гурьянов Г.Н Оценка пластичности и од-нородности свойств проволоки при её скру-чивании // Заводская лаборатория. Диагно-стика материалов. 2009. Т. 75. № 11. С. 55 – 57.

6. Красильников Л. А., Лысенко А. Г. Воло-чильщик проволоки. М.: Металлургия. 1987. 320 с.

7. Батанов М. В., Петров Н. В. Пружины.- М.: Машиностроение, 1968. 216 с.

8. В. И. Шнирельман. Прения. - В кн.: Тру-ды конференции по метизному производству. Челябинск. Изд. ЦБТИ Челябинского совнар-хоза, 1961, С. 190, 191

9. Robonya A. Torsion Tests on Wire. Wire Industry. 1989. V 56. № 666. P. 350 – 352.

10. Чекмарёв А. П., Качайлов А. П. На-учные труды Института по чёрной и цветной металлургии при Госплане СССР, т. 21, 1965, с. 306.

11. Колмогоров В. Л. Напряжения, дефор-мации, разрушение. - М.: Металлургия, 1970. 229 с.

Вся гамма фрезерных станков HAAS с ЧПУ с подвижными порталами серии GR доступна в Европе и России. Подвижные порталы в стандартной комплектации имеют устройства защиты от стружки. Ранее страны Евро-пы импортировали лишь незначительное количество производимых в США фрезерных станков серии GR. При этом защитные устройства при-обретались отдельно для того, чтобы обеспечить соответствие европей-ским нормам.

Станки с подвижным порталом пользуются заслуженным успехом у покупателей. Поэтому разработчики Haas спроектировали инновацион-ный кожух с прозрачными и гибкими завесами по всему периметру для этих станков. Концепция передвижного устройства защиты позволяет операторам управлять станком на безопасном расстоянии от подвижных компонентов. СОЖ и стружка остаются внутри станка, что обеспечивает безопасность персонала и чистоту производственного участка. Все стан-ки Haas GR в стандартной комплектации с 2014 года оснащаются новым устройством защиты от стружки и СОЖ. Уже в марте планируется поста-вить первые улучшенные станки покупателям.

GR-510 и GR-712 — фрезерные портальные станки HAAS GR с конусом ISO 40 и мощными шпинделями. Ход по осям X, Y и Z для станка Haas GR-510 составляет соответственно 3073×1549×279 мм, а для Haas GR-712 — 3683×2159×279 мм.

Все фрезерные станки HAAS серии GR с подвижным порталом осна-щаются векторным приводом (мощность 11,2 кВт, скорость вращения 10 000 об/мин). Это обеспечивает достаточную мощность для выполнения фрезерной обработки алюминия и других металлов, необходимую ско-рость для фрезерования различных пластиков и других легких матери-алов. Достаточно легко производится обработка больших листов и длин-ных профилей.

Жесткая стальная конструкция станков серии GR предоставляет очень стабильную платформу для обработки. В стандартной комплекта-ции станков алюминиевый стол имеет толщину 25 мм. Фрезерные стан-ки Haas с подвижным порталом оборудованы прямым приводом через ременную передачу. Крутящий момент равен 23 Нм при скорости 4600

об/мин. Скорость подачи — 20,3 м/мин. Базовое оснащение включает переключатель для блокировки памяти, устройство смены инструмента на 10 гнезд, цветной 15,, LCD-дисплей с USB-входом. Полнофункциональ-ное ЧПУ Haas CNC позволяет осуществлять удобно для пользователя стан-дартное программирование при помощи G-кода.

Дополнительные опции• высокоскоростнаяобработкасувеличеннымпредварительным

просмотром блоков программы;• дистанционныйпультуправления;• задаваемыепользователеммакрокомандыиEthernet-интерфейс;• системаинтуитивногопрограммированияHaas;• системаСОЖсбакомна360л;• системажесткогонарезаниярезьбыметчиком;• увеличенныйзазорпоосиZ/увеличенноеперемещениепоосиZ

до 610 мм;• устройствосменыинструментана20гнезд;• шпиндельсвысокимкрутящиммоментом5000об/мин.

Фрезерные станки серии GR от Haas Automation

нестандартное оборудование

12 2-2014

Ленточно-отрезной станок – это оборудование, которое находит широ-кое применение в серийном и мелкосе-рийном производстве, используется в строительстве, частном хозяйстве, из-готовлении мебели, моторостроении и других отраслях промышленности. Они способны резать все – металл, дерево, пластик, камень и прочее. Так что же нужно знать о ленточно-отрезных стан-ках, чтобы не ошибиться при выборе?

Основными критериями выбора лен-точно-отрезного станка, конечно же, яв-ляются цена и функциональность. Обо-рудование подбирают в зависимости от объемов производства и конкретных це-лей. Ленточно-отрезные станки подразде-ляются на 3 типа: ручные, полуавтомати-ческие и автоматические. При нечастом использовании будет достаточно ручного оборудования. Хотя специалисты реко-мендуют покупать полуавтомат, так как он гарантирует более высокую точность реза и способен работать с металлом большей толщины. Такое оборудование уместно как в слесарном цеху, так и в крупном производстве. Оно отлично справляется со своими задачами в автомастерских. Для серийного производства рекомендуют автоматический ленточно-отрезной ста-нок. Он не только обладает максимальной производительностью, но и может быть встроен в полностью автоматизированную линию, что сделает процесс производства непрерывным.

Основным рабочим элементом ленточ-но-отрезного станка является ленточная

пила. Как правило, полотно для ленточной пилы изготавливается из твердосплавных металлов с кобальтовым покрытием. Рез-ка металла ленточной пилой позволяет максимально упростить процесс произ-водства заготовок и обеспечить высокое качество конечной продукции. Одним из самых больших преимуществ обработки металла является полное отсутствие искр, что не скажешь про использование, напри-мер, УШМ.

При высоких нагрузках и резке твер-дых металлов, таких как различные стали, титановые и никелевые сплавы, использу-ются водоэмульсионные СОЖ. Они предот-вращают перегрев полотна и материала и удаляют стружку, образующуюся при работе. В охлаждении нет необходимости только при распиле чугуна, алюминия и неметаллических материалов.

Как правило, производители ленточ-но-отрезных станков, так же являются про-изводителями, как ленточных пил, так и СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость). Рекомендуется применять комплектующие того производителя, чей станок Вы исполь-зуете, так как только при этом условии мо-жет быть гарантированна высокая произ-водительность.

Так же важно помнить, что ленточно-от-резные станки имеют несколько скоростей движения полотна. Это необходимо для настройки под определенный вид металла. Мягкий (алюминий и т.п.) обрабатывается на самой высокой скорости, а твердый (титановые сплавы, высоколегированные стали) – на самой низкой.

Впереди планеты всей идут произ-

водители ленточно-отрезных станков из США и Италии. Станки, произведенные в этих странах, являются лучшими как по соотношению цена-качество, так и по про-изводительности. К слову американская компания DoALL является изобретателем ленточной пилы. Сегодня компания DoALL – законодатель тенденций в технологии изготовления ленточных пил.

Отзывы покупателей ленточно-отрез-ных станков DoALL:

Шихов В А, технический директор ООО Оптика НН (г. Нижний Новгород) – «Для нашего мягкого материала очень полез-ная техника, мы довольны работой станка, прост в управлении, надежен, отказов не было. Инструмент – алмазные пилы также надежны в работе. Первую пилу эксплуа-тировали полтора года, сняли из-за воз-никновения трещин в материале по краю реза. Режущие кромки алмазных зерен округлились и режущая способность сни-зилась. Выкрашивания алмаза или его полного истирания с металлической ленты пилы нет».

Таким образом, главное при выборе ленточно-отрезного станка, необходимо определиться с задачами, которые необ-ходимо решить. И только затем выбрать станок, исходя из его технических харак-теристик.

www.pumori.ru

Как правильно выбрать ленточно-отрезной станок? Советы профессионалов

металлообрабатывающее оборудование

132-2014 2-2014 инструмент

PFERD представляет новые надежные модели CC-GRIND-SOLID для обработки шершавых и жестких поверхностей. Инно-вационный шлифовальный круг CC-GRIND компании PFERD выделяется унифици-рованными опорными тарелками из сте-кловолокна в сочетании с высокоэффек-тивными шлифовальными коронками и запатентованной системой крепления и охлаждения.

Больше рентабельности, меньше шума и вибраций•на40%улучшеннаярентабельностьзасчет ультимативной производительности съема по сравнению с обдирочным шлифовальным кругом;•на50%меньшешумаивибраций во время работы;•такжепроченинадежен, как и обдирочный шлифовальный круг – на 100 % возросшая агрессивность.

Таким образом, PFERD представляет новое поколение обдирочных шлифоваль-ных кругов! Инновационная высокопроч-ная структура покрытия опорной тарелки из стекловолокна гарантирует такую же прочность и надежность, как и при исполь-зовании обдирочного шлифовального кру-га. Шлифовальный круг CC-GRIND-SOLID отвечает всем требованиям безопасности для обдирочных шлифовальных дисков со-гласно DIN EN 12413, в частности проверка боковой нагрузки.

Благодаря специальной системе кре-пления шлифовальный круг оптимально центрируется, в результате чего его можно использовать максимально ровно и эф-фективно. Запатентованная система ох-лаждения к тому же значительно снижает температуру детали.

Шлифовальный круг CC-GRIND-SOLID особенно хорошо подходит для следующих видов обработки:•плоскоешлифование;•обработкасварныхшвов;•снятиефасок;•снятиезаусениц/шлифованиекромок;•обработкагратаприкислороднойрезке.

Преимущества для потребителя:Структура покрытияИнновационная высокопрочная струк-

тура инструмента для особенно эргоно-мичной, надежной работы.

Эффект охлажденияОчень хорошее охлаждение инстру-

мента и заготовки благодаря запатенто-ванной системе охлаждения. Геометрия охлаждающих канавок обеспечивает вы-сокий воздухообмен. В результате этого заметно снижается термическая нагрузка шлифовального материала и инструмента.

Уникальная система крепления и охлаждения

Уникальная система крепления и за-патентованная система охлаждения обе-спечивают возможность экстремально плоского применения и оптимального ис-пользования шлифовального материала. Специальный набор зажимных фланцев предназначен для оригинальных шлифо-вальных кругов CC-GRIND-SOLID компании PFERD на стандартных угловых шлифоваль-

ных машинках.Эргономичная шлифовка вместо чер-

новой обработки PFERDERGONOMICSПо сравнению с обычными обдирочны-

ми шлифовальными кругами новые диски CC-GRIND-SOLID от компании PFERD произ-водят значительно меньше шума, вибра-ций и пыли. PFERDERGONOMICS рекомен-дует инновационные инструментальные решения CC-GRIND-SOLID для обработки шершавых и жестких поверхностей.

ПрограммаPFERD предлагает две модели с различ-

ными размерами:• Модель PFERD STEEL для ультимативной производительности съема при работе со сталью.•Модель PFERD INOX для высокой производительности съема при работе с высокосортной сталью (INOX).

www.pumori.ru

Новое поколение обдирочных шлифовальных кругов

14 2-2014

С появлением Steadyline Combimaster компания Seco расширила диапазон эффективных систем крепления Combimaster для примене-ния с фрезами среднего размера, включив в него новейшую техноло-гию гашения вибраций. Это позволит расширить диапазон примене-ния фрез Combimaster, в особенности тех, что отличаются большим вылетом или нежесткой установкой. Успех системы Combimaster на рынке объясняется ее универсальностью, которую по достоинству оценили производители. Система позволяет с легкостью выполнять замену инструментов и совместима с фрезами для обработки усту-пов, концевыми фрезами, торцевыми фрезами, фрезами для объ-емного фрезерования, врезными и дисковыми фрезами. Steadyline - это динамическая система гашения вибраций. Это очень важно для применений, в которых необходим большой вылет, так как су-щественно увеличивает срок службы инструмента и повышает без-опасность. Устранение вибраций также позволяет применять более агрессивные режимы резания и сокращает время обработки на 50%.

Державки Steadyline Combimaster представлены в нескольких длинах и диаметрах. Тип EPB K820 отличается конусообразной фор-мой, что обеспечивает оптимальное сочетание жесткости и доступа к заготовке. Тип EPB K821 обладает цилиндрической конструкцией, позволяющей обрабатывать труднодоступные участки.

Чтобы получить дополнительную информацию о Steadyline Combimaster, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/steadyline.

Компания Seco Tools, штаб-квартира которой находится в г.Фагерста, Швеция, заслужила мировую репутацию за разви-тие инновационных решений по металлообработке и за тесное сотрудничество с заказчиками, позволяющее лучше понять и удовлетворить их потребности. В штате компании работает более 5000 человек в 50 странах мира. Мы расширяем возможно-

сти наших сотрудников путем обучения, развития, программ по признанию достижений сотрудников, а также путем создания открытой среды общения. Наши сотрудники привержены трем основным ценностям - энтузиазм в помощи клиенту, семейный дух и личная вовлеченность. Эти ценности определяют наш подход к бизнесу и то, как мы взаимодействуем друг с другом, с нашими кли-ентами, поставщиками и другими партнерами. Узнать больше о нашей компании можно на сайте www.secotools.com.

Seco распространяет технологию Steadyline™ на крепления типа Combimaster

инструмент

152-2014 2-2014

16 2-2014

Теперь ARPRO 5635 позволяет иметь применения с очень тонкими стенками и более гладкой поверхностью, что обеспечивает создание более сложных деталей с улучшенными эстетическими данными.

Уменьшенная гранула марки 5635 размером всего лишь в 0,5 мг позволяет дальнейшее повышение уровня качества существующих деталей, и что ещё важнее, расширяет спектр возможностей для но-вых применений. Последняя инновация так же позволяет расширить применение ARPRO в промышленности для более сложных деталей, включая тонкие перегородки, обеспечивая эстетичный внешний вид.

Пол Комптон (Paul Compton), генеральный директор JSP EMEA за-являет « этот усовершенствованный сорт улучшает внешний вид изде-лий и открывает новые области применений. Ударопрочные качества при лёгком весе материала, разумеется, сохранились, в то время как процесс обработки упростился. С ARPRO 5635 теперь появляются но-вые возможности бизнеса, где возможность трёхмерного формова-ния, структурная прочность, термоизоляция и другие неотъемлемые свойства ARPRO дают массу преимуществ пользователю.

Дальнейшую информацию о материале ARPRO вы можете найти на сайте www.arpro.com или www.arpro.com с ежедневными обновле-ниями и советами.

О компании JSP и материале ARPRO®: Компания JSP является мировым лидером по производству и разработке вспененного по-липропилена (EPP) под торговой маркой ARPRO®, а также его при-менению во множестве различных областей. Материал ARPRO®, приносящий обществу значительную пользу благодаря экономии энергии (за счет сокращения массы) и защите от ударных воз-действий, широко применяется при производстве автомобилей, упаковки и потребительских товаров. Специалисты JSP помогают клиентам во всем мире повышать рентабельность своих решений посредством инновационного применения материала ARPRO®. Ак-ции компании JSP котируются на Токийской фондовой бирже.

ARPRO ® 5635: формование более тонких структур, с более гладкой поверхностью

металлургия

172-2014 2-2014 инструмент

Результатом слияния двух компаний – Pramet и Safety – явилось значительное расширение инструментального ассорти-мента, отражённое в новых каталогах 2014 года: Токарная обработка, Фрезерова-ние и Обработка отверстий. Первая волна объединённых новинок прошла 1 ноября 2013 года, в неё вошли такие продукты, как: спла-вы UP!grade T9335, T9310, T7335, пластины из режущей керамики, новые инструменты для обработки канавок и отрезки, цельнотвер-досплавные свёрла для нержавеющей стали, расточной инструмент, пластины из поликри-сталлического алмаза, суперчистовая геоме-трия для фрез HNGX 09 и другие новинки.

В апреле пришло время для следующей волны, в которую вошли:•Фрезы для аэрокосмической

промышленности с уникальной системой крепления пластин Sideloktm;

•Сплавы с покрытием для обработки цветных металлов;

•Фрезасдвустороннимипятигранными пластинами для тяжелой обработки (Penta HD);

•Новыесплавы для точения чугуна (T5305, T5315);

•Многозубыеторцевыефрезыдля высокопроизводительной обработки чугуна с пластинами HNEF;

•Фреза для обработки нержавеющих и жаропрочных сплавов на высоких подачах (Penta HF);

•Торцевыефрезыдля высокоскоростной обработки алюминиевых сплавов;

•Инструмент для обработки внутренних шпоночных пазов на токарных, фрезерных и долбёжных станках (HZ);

•Новыефрезерные сплавы для обработки штампов и пресс-форм (M8310-25-45);

•Токарныйинструментдля мелкоразмерной обработки;

•Токарныепластиныизкубического нитрида бора и кермета;

• идругиеновыерешения.При фрезеровании труднообрабатывае-

мых жаропрочных сплавов (ХН78, ВТ6, Ti5553) на производстве сталкиваются с проблемой невозможности дальнейшего повышения производительности операций. Повышение скорости резания и подачи на зуб приводит к слишком высокой температуре в зоне реза-ния и быстрому износу инструмента. Решение данной проблемы было найдено компанией Pramet.

Идея заключается в расположении боль-шего числа зубьев на том же диаметре фре-зы. Для этого была разработана оригиналь-

ная система крепления пластин поджимом головкой винта под названием Sideloktm. Обычные крепления пластин радиальным винтом или клином требуют большего про-странства для расположения ключа/отверт-ки, либо клина. Смысл системы Sideloktm заключается в возможности зажатия пласти-ны к посадочному месту винтом (шляпкой винта) при закручивании винта под наклоном к передней поверхности пластины – в корпус фрезы.

Это решение позволяет значительно рас-положить на корпусе на 30-50% больше эф-фективных зубьев и тем самым повысить по-дачу стола без перегрузки режущих кромок, что даёт возможность работать с высокой производительностью и стойкостью инстру-мента. Более того – в винтах есть отверстия для подачи СОЖ непосредственно в зону резания, что также благоприятно влияет на стойкость при фрезеровании труднообраба-тываемых материалов и улучшает эвакуацию стружки. Пластины фрез Sideloktm прочнее традиционных, поскольку не имеют отверстий и увеличены по высоте.

С данной системой крепления выпуска-ются следующие фрезы компании Прамет:• Multiside SC – фреза для чистовой

обработки плоскостей для материалов групп ISO M, S;

• Multiside AD – фреза для чистовой/ получистовой обработки уступов (M,S);

•Multiside SD – длиннокромочная (кукурузная) фреза для обработки стенок и пазов в жаропрочных материалах и нержавеющих сталях;

•Фреза с пластинами HNEF – для высокопроизводительной обработки плоскостей в деталях из чугуна;

• Multiside XP – фреза со сферическим концом с 3-мя зубьями для контурной обработки.

В отделе R&D постоянно ведутся разра-ботки новых продуктов. Огромное внимание уделяется и новым решениям для тяжёлой обработки (Heavy Duty). К примеру, появив-шаяся в этом году фреза Penta HD.

Отличительными особенностями данно-го решения являются: •Пятигранныедвухсторонниепластины–

10 режущих кромок;•Максимальныесрезаемыйприпускза

проход – 10 мм;•Максимальнаяподачаназуб–0,7мм/зуб;•2исполнениярежущихкромок(PNMU13,

PNMQ 13);•Широкийвыбормароктвёрдыхсплавов;•Подкладныепластины;

• Нетнеобходимостиполностью откручивать винт при замене кромки;

•Широкийвыбормароктвёрдыхсплавовдля эффективного фрезерования различных видов материалов.

Следующее интересное решение – фреза Penta HF (High Feed) с позитивными односторонними пятигранными пластинами нацелена на обработку на высоких подачах (до 2,5 мм/зуб). Обладая более позитивной геометрией, она является отличным допол-нением к фрезам с пластинами ZDCW, так как позволяет вести эффективную обработку де-талей из нержавеющей стали, жаропрочных сплавов и титана.

Инструмент для эффективной обработки алюминия должен обладать следующими свой-ствами: высокой износостойкостью, остротой режущих кромок, быть сбалансированным и устойчивым для работы на высочайших ско-ростях. Данные качества удачно сочетаются в конструкции фрезы для обработки плоскостей с пластинами XOEN 12 с режущими кромками из поликристаллического алмаза (ПКА), поло-жение которых может быть отрегулировано.

В точении происходит как замена старых продуктов на более совершенные, так и вывод в продажу уникальных решений.

Следующее поколение сплавов UP!Grade для обработки чугуна – T5300 – полностью заменяет старые сплавы 6605 и 6615. Серия предварительных испытаний в России пока-зала подавляющее преимущество новых спла-вов по сравнению как со сплавами Прамет предыдущих серий так и со сплавами других производителей. Сплав T5305 нацелен на об-работку серых чугунов (CЧ), сплав же T5315

ПРАМЕТ – новая волна инструментального ассортимента

Multiside XP Penta HD Multiside SC

18 2-2014инструмент

больше подходит для высокопрочных (ВЧ, ЧВГ) и других модифицированных чугунов. Улучшенные стойкостные показатели удалось достигнуть благодаря новому покрытию поко-ления UP!Grade с инновационным колонноо-бразным строением слоя оксида алюминия (α-Al2O3). Данные сплавы могут применяться как при обработке высокотвёрдых материалов твёрдостью до 50 HRC.

Иногда на производстве возникает ситуа-ция, когда для нескольких деталей – тел вра-щения, например – необходимо обработать внутренний шпоночный паз. Теперь нет необ-ходимости в дополнительном оборудовании, так как Прамет предлагает специализирован-ный инструмент для обработки шпоночных пазов на токарных станках. Подробности (сте-пени точности, количество кромок, размеры и др.) можно узнать в новом каталоге Токарная обработка 2014 в разделе «Другие системы».

Во всём мире происходит замена некото-рых операций шлифования токарных деталей на операции твёрдого точения (чистовая токар-ная обработка закалённых сталей твёрдостью около 60 HRC). Данную обработку возможно более эффективно проводить с пластинами из новой марки кубического нитрида бора (КНБ) TB310. Благодаря впаянным кромкам больше-го размера обеспечивается высокая надёж-ность крепления по сравнению КНБ других производителей. При точении КНБ может быть увеличена производительность по сравнению со шлифованием на 90%. Пример обработки показан на Российском канале учебного цен-тра Pramet – www.youtube.com/prametru.

В ассортимент Прамет был добавлен кер-мет под званием TT310. Пластины из данного сплава, не содержащего карбиды вольфрама, предназначены для чистовых и суперчисто-вых токарных операций. Высокая твёрдость и химическая инертность данного материала позволяет обрабатывать детали небольшого размера с жесткими допусками, на высоких скоростях скоростью резания при малых пода-

чах на оборот. Пластины из кермета идеально подходят для растачивания.

Для обработки алюминиевых сплавов, меди и др. цветных металлов и сплавов были изобретены 2 новых твёрдых сплава – T0315 – для точения, M0315 – для фрезерования. Их от-личительной особенностью является уникаль-ное нанокомпозитное PVD покрытие TiC/C с высокой износостойкостью, небольшой толщи-ной (для обеспечения необходимой остроты) и, самое важное, очень низким коэффициентом трения. Достигнуто данное сочетание благо-даря уникальным технологиям осаждения по-крытия методом магнетронного распыления. Теперь данные сплавы являются первым выбо-ром для обработки всех видов алюминиевых сплавов.

В расширенном ассортименте вы также найдёте инструмент для точения деталей мень-шего размера. Например, используя цель-нотвёрдосплавные расточные державки, как для внутреннего точения, так и для расточки, можно обрабатывать отверстия диаметром от 5,8 мм.

Более подробная информация и рекомен-дации по новым конструкциям режущих ин-струментов будут освещены в презентациях и показах на станках на регулярных семинарах в Учебном центре Прамет в Москве. Полный ассортимент новых продуктов доступен в ката-логах, в том числе и электронном виде на сайте www.pramet.ru.

За последние полгода в продажу выведе-но гигантское количество новых инструментов Pramet Tools. Указанные выше новинки уже доступны для продаж, внедрений и испытаний. В будущем нас ждёт третья волна новых, ин-тересных, уникальных решений для металлоо-бработки, позволяющих увеличить как произ-водительность, так и стойкость.

Приглашаем Вас посетить наш стенд FB075 на выставке МЕТАЛЛООБРАБОТКА-2014 в г. Москва, с 16 по 20 июня.

Multiside SD

Multiside AD

192-2014 2-2014 программное обеспечение

ВступлениеПриветствую вас уважаемые читатели

журнала «Экспозиция Металлообработ-ка». Пишу вам научно-исследовательскую веселую историю из моей реальной жизни. Хочу, чтобы вы отвлеклись от напечатан-ной рекламы и идеальных статей про опти-мизацию производства…

ИсходПриехал я в Российскую федерацию из

солнечного военного Израиля. Прожил я там 19 лет.

Наш президент России открыл такую замечательную программу как «Соотече-ственники» и смысл программы понятен, дабы вернуть стране мозги, которые уплы-вали из года в год в дальние страны. Я не хочу затронуть тему интеграции ближнего зарубежья и иностранного языка на ули-цах Москвы, то, что сейчас в действитель-ности. Только лишь скажу, что в этой волне интеграции есть сотня людей из дальнего зарубежья с высшими образованиями, с другим техническим взглядом на авто-матизацию и сферу услуг. Люди, которые хотят в этой жизни, что то изменить и дать свои реальные знания, дабы вернуть Рос-сии светлое имя.

НачалоПосле моего приезда пройдя процеду-

ру УФМС, не дождавшись паспорта РФ, я начал работать уже через месяц как при-ехал. Кстати в УФМС меня приняли с пони-манием. Свою работу они делают очень хо-рошо. Желание возродить страну одно, а заработать на хлеб насущный с маслом для семьи это первичное, что должен сделать мужчина в семье. И вот она долгожданная работа. Работа – как много в этом скрыто. Ради нее мы иногда бросаем все и жертвуя всем. Но если эта работа приносит вдох-новение и удовлетворение, то она очень дорога. Не главное много зарабатывать, а главное, чтоб хватало. Это не для меня. Мозги постоянно работают, думают как заработать, особенно когда едешь в метро в час пик утром и вечером. Устроился я в Московскую компанию из двух человек, директора и бухгалтера. Но до приезда в Москву я прошел собеседования в Латвии.

Так как учредитель сам от туда и работал в бизнесе Cam-системы еще при советском союзе. Кстати, меня недавно очень напряг-ло то, что они там и здесь зарегистрирова-ны. Один раз меня просто не пустили в НИИ в Нижнем Новгороде на порог, объясняя тем, что служба безопасности не пропустит компанию с иностранными учредителя-ми. Странные люди покупают за миллион и не пускают их обучать на территории с доступом «к телу» к станкам. Не впустили специалиста, который может пролить не малый свет на их проблемы в производ-стве. Вот они, мои знания, возьмите их. Я не мало дней и ночей провел на производствах Израиля, и там скажу я вам, нужно работать, а не то, что происходит в действительности, которую я вижу, приходя на предприятия.

РаботаРаботаю я техническим директором

с кучу попутных обязанностей, таких как продать Софт. То есть пришлось покопать-ся в себе и раскрыть продажную жилку моих еврейских предков. И мне не страш-но продать то, что сам хорошо знаю. То, что закрытыми глазами объясню и расска-жу, как применять стратегии обработки и на каком материале лучше. Вот только одно но. Возникает тревога за своих кли-ентов с технической стороны. После ряда обучений на предприятиях я постоянно продолжаю общаться со всеми клиента-ми и технически им помогать. Телефон, скайп, почта, личный приезд. Мне инте-ресна их работа, и я радуюсь за их успех в производстве. Конечно же, требование продавать стоит выше, чем внедрить и об-служивать. А как же лицо компании. Да я ночь спать не буду если у моего ученика что то не получается. И так буду продол-жать работать. Мне интересно развитие технического бизнеса в плане совместных проектов с другими компаниями, а не то, что происходит в реальности «захватчика территорий». Планы на разработку, такие как «трансляторы» для Российских систем вообще на первом месте.

А что же делать нам техническим людям, которые хотят развить технологию и про-цессы автоматизации. Приходится учиться

и даже на сегодняшний день, учась в Маги-стратуре, я задумываюсь о дипломной рабо-те с другой Cam-системой, которая даст мне новизну и внедрит мои мысли.

Технические новости в Cam/CadНа сегодняшний день встречается специ-

ализированые программы CAM/CAD для ав-томатизации производства зубных техников. Я постоянно на связи со своим родствен-ником из Хедеры Алексом, который еще со школьной скамьи занимается технической стороной создания всех этих вещей. Как то он рассказывал мне, что работа бывает на столько скрупулёзной и тяжелой, что на одну работу приходится убивать до двух дней. Я не знаю всех тонкостей зубных технарей, но когда я ему показал программный продукт Go2dental , то он сказал мне что автоматиза-ция с таким процессом улучшается в сотню раз. То, что он делал один день можно сделать за час. Так что же такого в этих специализи-рованных программах, которые позволяют так легко заменить ручной труд. Проанализи-ровав софт, я получил ответ. Дело в мозгах скрытых в системе. Это операционные листы, технология работы с материалом, То есть ра-бота по шаблону с дополнительными инстру-ментами Cad. Техник, который никогда не сталкивался с ЧПУ, может автоматизировать свое производство путем покупки програм-мы и не дорогого маленького станка.

Конечно, когда есть электронный учи-тель, который скажет какой инструмент по-ставить, правильно закрепить заготовку, какие режимы резания установить и все это автоматизировано и представлено в каче-стве интуитивного интерфейса. Скажу вам это прогресс.

Осталось дело за внедрением / обучениемЕсли будут люди, которые хотят такую

автоматизацию, то я готов поделиться с ними со своими знаниями.

Ведь знаниями нужно делиться и это мое кредо.

Логвинов Максим[email protected]

Знаниями нужно делиться и это мое кредо

20 2-2014

212-2014 2-2014

Brady представляет новые продукты в линейке сорбентов для сбора проливов

Большую опасность на рабочем месте представляют протечки охлаждающей жид-кости, химикатов и масел, так как на сколь-зком полу очень легко упасть. В результате – травмы сотрудников, поломки оборудова-ния и повышение общего уровня затрат на производстве. Когда под рукой подходящие сорбенты для эффективного сбора проли-вов, вы надежно защищены. Чтобы умень-шить риски падения на сколькой поверхно-сти в условиях вашего производства, Brady представляет новые продукты для устране-ния проливов.

Впитывающий коврик повышенной ви-димости High Visibility Safety Mat

Новый впитывающий коврик High Visibility Safety Mat от Brady одновременно является и предупредительным знаком, и абсорбентом. Благодаря желтому цвету и предупреждающему знаку коврик привле-кает внимание и выделяется в производ-ственных помещениях. Коврик обеспечива-ет высокую впитывающую способность для сбора как типичных проливов, так и опас-ных химикатов. «Наш новый впитывающий коврик повышенной видимости – это сразу и знак, сигнализирующий об опасности, и покрытие с отличной впитываемостью. На-личие предупреждения непосредственно на месте утечки или пролива позволяет ра-ботникам быстро распознавать опасность и принимать соответствующие меры предо-сторожности, – говорит Доминик Роозен, менеджер Brady Corporation по продукции защитного назначения в Восточно-евро-пейском регионе. – Такой подход помогает значительно снизить риск поскользнуться и упасть на рабочем месте и, соответственно, повышает уровень безопасности для со-трудников. Впитывающий коврик рекомен-дуется использовать вблизи оборудования, подверженного опасности утечек, чтобы предотвратить растекание жидкостей на полу производственного помещения».

Коврик High Visibility Safety Mat от Brady обладает такой же высокой впитывающей

способностью и износостойкостью, что и остальные сорбенты Brady для устранения проливов. В коврике применяется трех-слойная структура SMM (верхний слой из спанбонда и два слоя вспененного полипро-пилена), не вступающая в реакцию с агрес-сивными жидкостями. Для более безопас-ного и легкого разделения опасных отходов коврики имеют цветовую для опасных хими-катов или для универсальных жидкостей.

Компактные салфетки универсального назначения

Spill Response Plus – это компактная салфетка, которая обладает высокой впиты-вающей способностью, прочностью, практи-чески не оставляет волокон и надежно уда-ляет небольшие проливы. «Салфетка Spill Response Plus выпускается в трех вариантах (универсальная, только для химикатов или только для масел) и идеально подходит для применения в промышленности, торговле и медицинском сегменте. Салфетка может очень быстро поглотить жидкость в 20 раз больше собственного веса, качественно и оперативно удаляя небольшие проливы, например, парфюмерных изделий, гази-рованных напитков, супа, молока или пива на участках интенсивного движения или повышенной опасности. Салфетка Spill Response Plus чище в применении, чем гра-нулированные продукты, эффективнее, чем бумажные полотенца, а также снижает риск поскользнуться и упасть, в отличие от про-стой уборки шваброй».

Салфетки Spill Response Plus поставля-ются в рулонах. Каждая салфетка легко от-рывается по линии перфорации.

На расстоянии вытянутой рукиТеперь Brady также предлагает диспен-

серы для сорбентов, позволяя удобно вклю-чать сорбенты в вашем производственном процессе на расстоянии легкого доступа. «Настенные, отдельно стоящие, портатив-ные или стационарные диспенсеры до-ступны для заказа в нескольких размерах и служат для удобства хранения и отрыва различных салфеток для сбора проливов.

Кроме того, мы предлагаем удобноразме-щаемые защиты от проливов (Spill Safety Station), которые хорошо заметны с любого ракурса, такие станции предназначены для хранения не только салфеток, но и защит-ных перчаток, мешков для сбора и инструк-ций по устранению протечек».

Более подробную информацию о про-дукции Brady для сбора проливов можно узнать на сайте www.bradyeurope.com/safetyexpert или по электронной почте [email protected].

О компании Brady CorporationBrady Corporation является междуна-

родным производителем и поставщиком комплексных решений, способствующих идентификации и защите технологических объектов, административных офисов, гото-вой продукции и людей. Продукция компа-нии Brady помогает ее клиентам в повыше-нии безопасности, в том числе охранной, производительности и эффективности деятельности, и охватывает высокоэффек-тивные маркировочные бирки, ярлыки, этикетки, знаки, указатели, устройства обеспечения безопасности, системы рас-печатки и соответствующее программное обеспечение, а также материалы для пре-цизионной вырубки штампом. Компания, основанная в 1914 г., располагает обшир-ной базой клиентов из самых различных отраслей - электроники, телекоммуника-ций, промышленного производства, элек-тротехники, строительства, образования, медицины и многих других. Штаб-квартира компании Brady находится в г. Милуоки, шт. Висконсин, США. По состоянию на 31 июля 2013 г. на предприятиях компании занято около 7400 работников. Акции компании Brady обращаются на Нью-Йоркской Фон-довой Бирже под аббревиатурой BRC. До-полнительная информация представлена в интернете по адресу www.bradycorp.com.

Защита снижает риск поскользнуться и упасть

прочее

22 2-2014

232-2014 2-2014

Компания IMCO Carbide Tool говорит о прорыве в металлообработке, анон-сируя свою новую серию концевых фрез Omega M7. Концевые фрезы Omega M726 и M725 специально предназначены для решения конкретных проблем обработки упрочненной стали.

Компания гарантирует значительное увеличение срока службы инструмен-та и соответствующую экономию затрат на инструмент благодаря расширению и углублению понимания технологии резки. Разработка этих продуктов внесла изменения в угловую геометрию фрез. Теперь угол наклона их винтовой ка-навки составляет 50 градусов. Усовершенствованы и режущие кромки. Кроме того, разработано передовое покрытие AlTiNX для защиты режущих кромок от тепла, выделяемого в зоне резания. Защита действенна даже в экстремальных условиях резания. Шесть канавок обеспечивают более эффективное исполь-зование режущей кромки за оборот и в конечном счете ускорение обработки закаленных сталей. Отсюда же дополнительная прочность, обуславливающая увеличенную долговечность инструмента. Сухая обработка требует от станоч-ника использования современных высокоскоростных высокоэффективных технологий обработки и непрерывных инструментальных траекторий.

По информации IMCO, долговечность концевой фрезы Omega M726 более чем втрое превышает долговечность не только конкурирующих аналогов, но и оригинального продукта Omega M706. Кроме того, концевая фреза M726 обе-спечивает превосходную отделку незакаленных материалов.

www.imcousa.com

Новинка: концевые фрезы

Возможности новых биметаллических полотен ленточных пил A8 BroadBand от Simonds International охватывают самые широкие спектры областей применения металлорежущих ин-струментов. Широк и спектр материалов, которые можно резать этими лезвиями. Это способствует сокращению количества до-рогостоящих переналадок типов лезвий, которые приходится выполнять операторам. Во множестве случаев, от производ-ственной резки до задач общего применения, A8 BroadBand Bi-Metal Bandsaw Blades обеспечивают высокую производитель-ность и долговечность.

Эти широкополосные ленточные пилы были разработаны для производственной резки, но прекрасно подходят и для еже-дневного частного применения в домовладениях или небольших бизнесах. Часто на ленточнопильных станках приходится пилить множество различных материалов в течение одного дня, и это требует переналадки типа лезвия и часто выполняется несколь-кими операторами с различной степенью опытности. Широкопо-лосные же ленточные пилы A8 надежны и очень прочны, что дает возможность сузить круг этих вариаций.

При конструировании A8 использована прорывная форму-ла межзубных интервалов. Выработанный дизайн обеспечивает износостойкость при широком разнообразии разрезаемых ма-териалов. Сбалансированная и перепозиционированная форма зуба в сочетании со специальными граблевидными зубьями ле-жит в основе долговечности нового полотна.

Эта революционная технология представлена на всех би-металлических лезвиях Simonds и идеально подходит для сервисных центров, для средних и крупных производителей, переработчиков, мастерских технического обслуживания и иных мастерских, которые работают с углеродистой, хромированной, ин-струментальной, нержавеющей сталью, никелем. Которым приходится пилить и трубы, и цельнометаллические стержни.

Особенности включают высокоскоростную режущую кромку M42 улучшенной износостойкости, а также увеличенную ширину лез-вия, что повышает его прочность. Геометрия зуба обеспечивают оптимальную производительность резания в широком спектре задач и материалов. Пластиковые накладки защищают зубья от повреждения при транспортировке и складировании.

Кроме того, Simonds предлагает новые ленточные пилы Blockbuster Bi-Metal M42 для резки всех вышеперечисленных видов стали и никелевых сплавов как в условиях производства, так и в других ситуациях резания. Например, в сервисных центрах сталеобработки. Эти новые ленточные пилы предназначены для высокопроизводительной резки в случаях, когда точность резки и долговечность лезвия являются наиболее важными факторами.

www.toolland.ru

Новинка: концевые фрезы


24 2-2014

252-2014 2-2014

Вертикальный фрезерный станок с числовым программным управлением MAXXMILL 500 от EMCO Group превзошел все ожидания специалистов южнотирольской компании Weico Mechanical and Metal Engineering. Ускорение производства и обработки за один зажимной цикл означает наращивание эффективности и точности. На основе своего опыта интенсивного практического использования станка ос-нователи компании ответственно заявляют, что их выбор полностью оправдался. Новое приобретение повысило нашу гибкость как в том, что теперь мы можем выбирать из более широкого круга режущих инструментов, так и в том, что теперь мы можем выполнять металло-обработку по пяти осям за один цикл зажима.

Этот станок позволяет нам выполнять самые жесткие по срокам договоренности, чего и ожидают от нас наши клиенты, подчеркива-ет инженер Хуберт Вайсстайнер. И экономисты компании, в свою очередь, говорят о конкурентоспособности цен на готовые детали, произведенные Weico. Любой пользователь MAXXMILL 500 может полностью изготовить деталь с длинами сторон 500 на 500 на 475 миллиметров, обрабатывая заготовки вдоль пяти осей, эффективно и с высокой точностью и за один цикл зажима. Обработка с пяти сто-рон без перезажимания обеспечивает малым и средним предприя-тиям преимущества как связанные с финансами, так и связанные с качеством. Малые или средние партии, в идеале насчитывающие от 15 до 300 единиц, могут быть изготовлены эффективно и на высоком качественном уровне. Инструментальный магазин имеет 30 станций инструмента, готового к работе.

Производственный цикл за один зажимной цикл


Компании Spring Technologies, разработчику программного обе-спечения для моделирования процессов обработки на станках с чис-ловым программным управлением, предстоит ввести мобильный пакет для своей основной платформы NCSimul Machine и программного обе-спечения Player 9.1. Отмечая растущую тенденцию принятия дистанци-онно и мобильно доступного программного обеспечения, Spring разра-ботала систему, названную WYSIWYC, то есть What You See Is What You Cut, которая непосредственно связывает менеджмент производства и станочников с осуществляемыми в цехе режущими операциями. Благо-даря NCSimul Player 9.1, встроенному в мобильный Panasonic Toughpad FZ-G1 и подключенному к контроллерам станков, например, центра Fanuc, менеджеры и операторы могут взаимодействовать удаленно, в 3D и в реальном времени, используя интуитивно понятное сенсорное управление, с одним или с несколькими станками с числовым про-граммным управлением, с их процессами обработки, при выполнении программы числового программного управления на станке.

Кроме того, с мобильного пакета непосредственно доступны 3D-ани-мации процессов обработки на станках с числовым программным управ-лением и релевантные листы рабочих инструкций. Для вящей надежно-сти системы синхронизация в режиме реального времени трехмерного моделирования и рабочих инструкций с реальными процессами обра-ботки доступна в качестве дополнительной возможности NCSimul Player 9.1. На выставке Industrie Paris 2014 пакет WYSIWYC был номинирован на Trophées де l'Innovation. Этой наградой отмечаются продукты и техноло-гии, которые создают ценность на основе новых технологий.

Если верить Spring, новая возможность будет ценным активом принятия решений в производственной среде, что повышает внутрице-

ховую коммуникативность. Благодаря мгновенности доступа к важной информации, снижающей уровень ошибок обработки, контролирую-щей несколько машин и осуществляющей плавные переналадки, по-вышение производительности может достичь как минимум 25 процен-тов, отметил разработчик программного обеспечения.

Panasonic Toughpad спроектирован и построен с расчетом на це-ховую рабочую среду, которая часто бывает довольно жесткой. Может работать с любым корпоративным программным обеспечением, даже трехмерным, благодаря интегрированной последней чипсет-техноло-гии Intel. Менее мощный, менее открытый и более тонкий Ipad может предложить только просмотр моделирования, что, в общем, бесполез-но для цехового персонала, особенно для операторов станков с ЧПУ.

WYSIWYC обеспечивает моделирование как в режиме реального времени, так и в режиме синхронизации, трехмерных процессов обра-ботки и режимов резания. Также интегрируется издательский модуль цеховых документов. Есть и возможность обзора. Все эти преимуще-ства передаются оси, шпинделю и позиции инструмента. Средство представляет собой контекст полной обработки детали благодаря на-личию виртуального станка со всеми соответствующими кинематиче-скими и станочными параметрами.

Все эти детали, а также прочный планшет, работающий под Windows, оптимизируют обрабатывающую камеру, сообщая ей мо-бильность. Еще одним ключевым моментом является то, что эта техно-логия поможет привлекать талантливых представителей поколения Y и новой волны операторов станков с ЧПУ, для которых и мобильность, и сенсорные приложения, и сопутствующий неизбежный fun лежат в основе того, чего они хотят, чтобы отлично выполнять свою работу.

Мобильное и синхронное моделирование

26 2-2014

272-2014 2-2014 модернизация и сервис

Каждый собственник, приобретая производственное оборудование, зако-номерно рассчитывает на его надежную (бесперебойную) работу. Очевидно, что надежность работы оборудования осо-бенно важна для высокопроизводитель-ного и (или) уникального оборудования, остановка которого приводит к большим финансовым потерям, однако остановка оборудования на небольшом предприятии наносит даже больший ущерб, так как ча-сто этот станок является единственным в своем классе.

И когда неприятности случаются, как правило, в самое неудачное время, в этот момент возникает вопрос «Кому доверить ремонт оборудования?», требующий сроч-ного решения.

Крупные предприятия стандартно со-держат сервисно-ремонтные подразде-ления, которые должны, но часто не мо-гут, решать все вопросы обслуживания и ремонта оборудования. А для средних и малых предприятий такое «расточитель-ство» просто не возможно и им остается надеяться на благосклонность приглашен-ных специалистов, рабочее время кото-рых обычно заранее расписано. Аналогич-но подобное положение дел не позволяет уверенно планировать производственную и финансовую деятельность предприятия и увеличивает его риски.

Радикальным решением вопроса сер-виса и ремонта оборудования является за-ключение договора с подрядной организа-цией (аутсорсинг).

Какими признаками должна обладать сервисная структура, которой можно до-верять?

Главными можно назвать: • авторизацияупроизводителей

оборудования;• наличиесертифицированных

специалистов;• наличиеремонтнойбазы;• прочныесвязиспроизводителями

оборудования и комплектующих для срочной поставки запасных частей;

• широкаяноменклатура

обслуживаемого оборудования и сервисных услуг;

• наличиеразветвленнойсетисервисныхцентров или представителей;

• наличие«солидных»клиентов.Всеми этими признаками с полной

мере обладает ООО «Акор Директ», вхо-дящая в группу компаний «Акор Директ» (www.akor-direkt.ru).

ООО «Акор Директ» ставит и реализу-ет следующую цель: увеличение периодов безаварийной работы и эксплуатации обо-рудования и максимальное сокращение времени его ремонта.

Эта цель достигается, прежде всего, за счет высокой квалификации и большого опыта обслуживания и ремонта станков производства: DMG, SPINNER, Michael Deckel GmbH, EMCO, Chiron, MAG, Fooke. Специалисты ООО «Акор Директ» находят-ся в Новосибирске, Жуковском, Вороне-же, что позволяет оперативно проводить как сервисное обслуживание, так и ка-чественную диагностику, и ремонт по мно-гим регионам России.

Квалификация инженеров подтвержде-на сертификатами DMG, Heidenhain, Siemens.

Качество услуг подтверждено довери-ем ключевых клиентов.*

Наличие сервиса позволяет решать за-дачи производства с приведением обору-дования в рабочее состояние в кратчай-шие сроки.

Сервисная служба ООО «Акор Директ» так же выполняет:• Пуско-наладочныеработы;• Регламентноетехническое

обслуживание;• Гарантийноеобслуживаниеиремонт;• Послегарантийноеобслуживаниеи

ремонт;• Оперативныйиметрологический

контроль оборудования;• Капитальныйремонт;• Обеспечениеоригинальными

запасными частями;• Обучениеоператоровмашин

и ремонтного персонала;• Обеспечениеремонтно-

эксплуатационной документацией;• СервисиПНРоборудованияDMG,MAG

и др.;• Сервисвспомогательного

оборудования;• Сервисспециальногооборудования

ключевых клиентов (Все из одних рук);• Модернизацияикапитальныйремонт

оборудования; • Сертифицированныйпроизводителем

ремонт узлов и деталей станков;• Срочныепоставкизапасныхчастейи

оборудования;• Изготовлениедеталейнапериод

ремонта оборудования клиента и по заказам клиентов.

Принципы и механизмы работы сервисного центра от группы компаний «Акор Директ»: 1. Единый координирующий центр

обеспечивает синхронизацию деятельности сервисных инженеров и повышает эффективность их использования. Единая база данных оборудования позволяет систематизировать информацию об отказах, что в свою очередь дает возможность их прогнозирования, а так же получение различных данных об обслуживаемом оборудовании.

2. Информационные технологии (удаленный доступ, мобильный интернет и др) позволяют наладить

непрерывный контроль за состоянием оборудования, оперативность в передаче заданий и информации о процессе ремонта и сервисного обслуживания, а так же обмен информацией между сервисными специалистами;

3. Развитие сети сервисных специалистов предполагается путем создания 2-х уровневой системы сервиса. Первый уровень сервиса обеспечивается за счет обучения специалистов предприятия методам устранения типовых отказов, а второй

Сервис от ООО «Акор Директ» как метод снижения потерь

28 2-2014

обеспечивается дипломированными сервисными инженерами региональных сервисных центров;

4. Повышение компетентности персонала осуществляется как за счет обучения в учебных центрах, специализации сервисных инженеров по типам оборудования, а так же за счет создания единой базы по диагностике и методам устранения неисправностей;

5. Установка средств диагностики на оборудовании, позволяет проводить непрерывный контроль оборудования и планировать сроки проведения сервиса

и ремонта, а оснащение ими сервис-инженеров ускоряет процесс определения неисправности и способов ее устранения;

6. Внедрение системы управления качеством позволяет гарантировать стабильность, качество и предсказуемость результатов деятельности сервисной службы;

7. Система мотивации персонала направлена на стимулирование профессионального роста, роста эффективности труда и заработной платы. Оценочными показателями могут быть как количество и качество выполненных ремонтов с учетом времени ремонта, так и количество разработанных методик по диагностике и ремонту или освоение смежных профессий – преподавателя, технолога и др.

Бесперебойная работа станков с ЧПУ, минимальный простой оборудования и как следствие повышение эффективности про-изводства в целом – это то, что Вы получите в сотрудничестве с ООО «Акор Директ».

* – Нашими клиентами являются: Цен-тральный аэрогидродинамический инсти-тут имени профессора Н.Е. Жуковского, ОАО «НАЗ им. В.П.Чкалова, Новосибир-ский завод хим. концентратов, Государ-ственный космический научно-производ-ственный центр имени М.В.Хруничева, Томский завод электроприводов, Том-ский электромеханический завод им. В.В. Вахрушева, Бердский электромеха-нический завод, Институт ядерной физи-ки им. Г.И. Будкера Сибирского отделения Российской академии, Новосибирский

Механический завод «Искра», Институт прикладной физики, Новосибирское про-изводственное объединение «Луч», Новоси-бирский электровакуумный завод – «Союз».

Макаров Сергей Олеговичтехнический Директор ООО "Акор Директ"г. Новосибирск, ул. Новогодняя 24/1Моб.тел.: +7 913-940-69-92Телефон: +7 383 347-28-75Факс: +7 383 [email protected]

www.akor-direkt.ru

модернизация и сервис

292-2014 2-2014 робототехника

Благодаря роботизированной загруз-ке компания KUKA Roboter GmbH экономит время на переоснащение на своем соб-ственном производстве

Компания KUKA Roboter GmbH с голов-ным офисом в городе Аугсбург (Германия) считается одним из ведущих производи-телей промышленных роботов. Здесь при производстве самих роботов тоже исполь-зуются системы автоматизации. Недавно металлорежущее оборудование завода было дополнено обрабатывающим центром компании Burkhardt & Weber. В этом центре обрабатываются компоненты роботов KR QUANTEC. Загрузкой в станок деталей, дли-на которых может достигать 1,5 м, и их раз-грузкой занимается робот KUKA, а в подсоб-ное время он также обрабатывает детали.

С помощью захватов производства ком-пании Sommer-automatic GmbH из Эттлинге-на (Германия) робот KUKA типа KR 500 без прерывания работы основного оборудо-вания осуществляет загрузку и разгрузку инструментального станка MCX 900 про-изводства компании BURKHARDT+WEBER Fertigungssysteme GmbH из города Ройтлин-ген (Германия). Он поочередно обрабаты-вает балансиры и карусели двух вариантов для серии роботов KUKA KR QUANTEC. Для этого станок оснащен палетосменником для двух палет. Одна палета оснащена зажим-ными приспособлениями для балансира, а вторая – для карусели. Пока одна заготовка обрабатывается на станке, другая палета полностью выдвигается из станка и может быть загружена новой заготовкой.

«Наша производительность повысилась на десять процентов. В год мы можем об-рабатывать на 300 компонентов больше, чем это было тогда, когда мы использовали традиционные решения», – не скрывает своего воодушевления Флориан Хофманн, руководитель отдела металлообработки резкой KUKA Roboter GmbH в Аугсбурге и ответственный за производительность про-цесса обработки деталей в компании.

Работа без поддержки оператораВысокая производительность обрабаты-

вающего центра, который был введен в экс-плуатацию в апреле 2012 года, достигается за счет того, что 70 процентов времени он работает без поддержки оператора и, кро-ме того, обеспечивает полностью автома-тизированное производство в ночную сме-

ну. Раньше за установкой всегда посменно должны были следить операторы, сегодня эту заботу взяли на себя системы автомати-зации. Оператору больше не надо тратить много времени для того, чтобы загрузить де-тали непосредственно в установку, теперь он может положить детали в простые крепления системы подачи материала робота. Системы подачи сконструированы в виде поворот-ных столов и имплементированы в систему управления роботом в качестве седьмой и восьмой оси. В две системы подачи можно загрузить по восемь деталей. Этого достаточ-но, чтобы обеспечить установку работой на протяжении восьмичасовой смены без под-держки оператора.

«До того как мы начали использовать системы автоматизации, на зажатие заго-товки могло уходить до 15 минут, – поясняет Роберт Бадер, специалист по металлообра-ботке резанием KUKA Roboter GmbH. – Опе-ратору приходилось самому с помощью крана загружать тяжелые детали на зажим-ной стол, выравнивать и зажимать. Робот на всё это тратит только две минуты. Благода-ря роботизированной загрузке оператору больше не нужно подвергаться большим физическим нагрузкам для выравнивания заготовки, а вместе с тем исключается опас-ность повреждения дорогостоящих зажим-ных устройств во время загрузки и разгруз-ки с помощью крана».

Работникам больше не нужно выпол-нять вспомогательные операции

В дополнение ко времени, которое экономит оператор за счет более быстрой загрузки системы подачи по сравнению с загрузкой непосредственно на зажимной стол, ему также больше не нужно выполнять такие вспомогательные операции, как за-чистка заусенцев с обработанной заготовки. Эту задачу также выполняет робот. Для этого установка была оснащена системой смены инструментов WWR1200 компании sommer-automatic с тремя модулями: каждый осна-щен захватом для работы с балансиром и каруселью и обрабатывающим шпинделем, входящим в комплект KUKA.Milling. Благо-даря большой рабочей зоне и удлинителю манипулятора робот KUKA KR 500 L480-3MT легко достает до магазина материалов и сто-янки захватов.

Когда обработка детали в станке завер-шена, робот переключается в «Режим обра-

ботки». Для этого он заменяет погрузочный захват на обрабатывающий шпиндель и за-бирает необходимый инструмент из магази-на инструментов. На стоянке инструментов есть место для десяти инструментов. В насто-ящее время используются пять мест – в них размещены различные щетки и инструменты для зачистки заусенцев. Таким образом, в магазине еще есть место для дополнитель-ных инструментов, а значит робот готов вы-полнять дополнительные задачи.

KUKA.CNC – решение, опережающее будущее

Для того чтобы упростить наладку и про-граммирование робота, компания KUKA имплементировала в свою систему управ-ления ядро ЧПУ и разработала программ-ное обеспечение KUKA.CNC. С помощью данного программного обеспечения можно полностью запрограммировать движение робота в соответствии с DIN 66025 в кодах G. Таким образом, программы с инструмен-тального станка можно переносить в си-стему управления KUKA без использования постпроцессора (перевод на язык роботов). Это дает также еще одно преимущество – беспроблемное использование функций ЧПУ, например коррекции инструментов и инструментов-дублеров. И ко всему этому нужно прибавить знания оператора, ведь пользовательский интерфейс KUKA.CNC специально адаптирован к инструменталь-ным станкам и может интуитивно управлять-ся специалистом по механической обработ-ке резкой.

Быстрая амортизацияФлориан Хофманн смело смотрит в бу-

дущее: «Мы рассчитываем на амортизацию в течение 2,6 лет. Несмотря на это, мы хотим еще более активно использовать подсобное время, передавая задачи инструментально-го станка роботу. Например, поручать ему просверливать отверстия на балансире и карусели. Тем самым, мы добьемся еще бо-лее быстрой амортизации».

Автор: Юрген Вармбольд

Рост производительности на 10%

30 2-2014

В настоящее время технология лазер-ной наплавки, обладая рядом технико-эко-номических преимуществ по сравнению с традиционными технологиями, находит все более широкое применение в промышлен-ности технологически развитых стран [1].

Технико-экономическая эффективность технологии лазерной наплавки определяет-ся следующими преимуществами:

Технологический процесс лазерной наплавки характеризуется минимальной энергоемкостью по сравнению со спосо-бами наплавки концентрированными по-токами энергии [2], что позволяет получить минимальные зоны термического влияния, на уровне от нескольких десятков микрон до сотен микрон и сохранить геометриче-ские размеры наплавляемой детали в поле допуска.

Высокая точность дозировки энергии лазерного луча (на уровне одного процен-та) и высокое значение коэффициента со-средоточенности лазерного луча, как сва-рочного источника энергии, обеспечивают минимальное значение коэффициента пе-ремешивания (минимальная глубина под-плавления подложки составляет несколько десятков микрон), позволяет сформиро-вать наплавленный поверхностный слой от нескольких десятков микрон до сот микрон с заданными функциональными свойства-ми за один проход.

Высокая скорость охлаждения наплав-ленного слоя позволяет сформировать вы-сокодисперсную структуру наплавленного слоя от нескольких микрон до нескольких десятков микрон, что обеспечивает высо-кую износостойкость практически для всех видов износа.

Высокая точность дозировки энергии лазерного луча и точность подачи напла-вочного материала в сочетании с возмож-ным значением коэффициента сосредо-точенности лазерного источника энергии позволяют получить минимальные припу-ски на последующую механическую обра-

ботку, которые составляют несколько сот микрон.

Технология лазерной наплавки, как реновационная технология, может быть применена в различных отраслях промыш-ленности, в которых детали машин и меха-низмов работают в условиях экстремальных температур, высоких давлений, коррозион-ного, механического воздействия и других агрессивных факторов, существенно сни-жающих ресурс работы.

В частности, в металлургической про-мышленности валки прокатных станов ха-рактеризуются сравнительно коротким сро-ком эксплуатации.

Технология лазерной наплавки была применена для восстановления посадоч-ных мест под подшипники валков стана хо-лодной прокатки.

Лазерная наплавка производилась на лазерном технологическом комплексе TruLaser Robot 5020, производства фирмы TRUMPF, Германия. Внешний вид комплекса представлен на рис. 1.

В состав роботизированного комплекса входит дисковый лазер TruDisk 4001 мощно-стью 4 кВт.

Лазерная наплавка посадочных мест под подшипники производилась в автома-тическом режиме с использованием робота фирмы «KUKA», рис. 2.

Валок стана холодной прокатки изго-товлен из стали 86CrMoV7ESRc с термиче-ской обработкой на твердость 21-23 HRC/

Исследование микроструктуры прово-дили на металлографическом микроскопе Neophot 4. Захват изображения осущест-влялся с помощью оптической системы Opticam 5. Измерения геометрических па-раметров проводились с помощью специ-ализированного программного комплекса Optika Vision Pro V.2.7.

Твердость определяли на шлифах на твердомерах типа ТК (Роквелл), микротвер-дость определялась на микротвердомере ПМТ-3 при нагрузке 100 г. по ГОСТ 9013-59.

Применение технологии лазерной наплавки для восстановления валков прокатных становПрилуков А.Ю. ведущий инженер-технолог НП «ВЛИТЦ»

Загребин Д.С., Корякин Д.В.аспиранты ФГБОУ ВПО «ВятГУ»

Чирков А.М.директор ООО ВМП «Лазерная техника и технологии»

Калошкин С.Д.д.ф-м.н., профессор, директор Института новых материалов и нанотехнологий НИТУ «МИСиС»

Павлов М.Д.аспирант НИТУ «МИСиС»

ООО ВМП «Лазерная техника и технологии»Россия, Киров

В статье рассматривается возможность применения технологии лазерной наплавки для восстановления посадочных мест под подшипники валков стана холодной прокатки. Приведены результаты металлографических исследований наплавленного слоя и основного металла

Ключевые словаРеновационные технологии, лазерная наплавка, валки прокатных станов, металлургическая промышленность

Keywords Renovation technology, laser welding, mill rolls, steel industry

УДК (PACS) 621.375.826

лазерное и плазменное оборудование

Рис. 1. Внешний вид лазерного комплекса TruLaser 5020

312-2014 2-2014

Структура материала выявлена травле-нием концентрированной азотной кислотой. Структура наплавленного слоя при данном виде травления не выявляется в связи с вы-сокой химической стойкостью материала на-плавки, и область наплавки выглядит светлой (фото 3). Материал основы имеет мелкодис-персное сорбито-трооститное строение.

Твердость наплавленного металла нахо-дилась в пределах 40 – 42 HRC, твердость ос-новного металла 21 – 23 HRC.

Распределение микротвердости вдоль оси симметрии наплавленного металла изо-бражено фото 4. Микротвердость наплавлен-ного слоя находилась в диапазоне 322 – 350 HV, зоны проплавления 514 – 572 HV, зоны термического влияния 572 – 642 HV, основно-го металла 236 – 254 HV.

Исследования прочностных свойств наплавленных слоев производилось мето-

дом безобразцовой оценки механических свойств. Безобразцовый метод оценки меха-нических свойств основан на вдавливании индентора в исследуемый поверхностный слой по способу Бринеля и измерения отно-шения P/D2 (где P- нагрузка, а D-диаметр от-печатка). Которые регламентированы ГОСТ 9012-59 «Металлы. Метод измерения твердо-сти по Бринеллю».

Проведенные измерения показали, что значение предела прочности σв наплавлен-ного слоя σв=1702 МПа, значение предела текучести σТ=851 МПа.

Наплавленные лучом лазера валки успеш-но прошли производственные испытания.

ВЫВОДЫПроведенные исследования наплавлен-

ных лучом лазера поверхностных слоев на образцы- свидетели, изготовленные из валка

для холодной прокатки, показали следующее:1. Толщина наплавленного слоя

удовлетворяет требованиям технического задания и составляет ≈500 мкм.

2. Прочность наплавленного слоя σв=1702 МПа, σТ=851 МПа, что превышает заданное значение σв в техническом задании, равное σв = 1050-1150 МПа.

3. Твердость наплавленного слоя составляет 40-42 HRC.

4. Наплавленный слой имеет металлургическую связь с основой, то есть задача адгезионного взаимодействия решена.

5. Наплавленный слой не имеет дефектов в виде раковин, пор, трещин.

6. Наплавленный слой практически не поддается травлению концентрированной азотной кислотой, что свидетельствует о высокой дисперсности структуры и высокой химической стойкости наплавленного слоя.

Литература1. А.М. Чирков, А.Ю. Прилуков,

Д.В. Корякин, А.С. Познахарев Технико- экономическая эффективность технологий лазерной наплавки (обзор) // Металлообработка, июль 2013, с.47-50

2. Григорьянц А.Г., Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологическое процессы лазерной обработки. – М. : Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана,2006.

Рис. 2. Внешний вид участка лазерной наплавки с применением робота KUKA модели KR60

Рис. 3. Шлиф наплавленного слоя после травления в азотной кислоте

Рис. 4. Распределение микротвердости по сечению образца

Рис. 5. Внешний вид наплавленного лучом лазера посадочного места под подшипник

валка прокатного стана


32 2-2014

332-2014 2-2014

Металлообрабатывающие производ-ства, имеющие дело с крупными или слож-ными в обработке деталями, выигрывают, когда могут выполнять пятистороннюю обработку за одну установку в диапазоне объемов работ, которые варьируются от прототипа до производственного уров-ня, на одном станке. К сожалению, не все обрабатывающие центры могут удовлет-ворить эту потребность. Легкие обрабаты-вающие центры легко выполняют полную пятистороннюю обработку алюминиевых деталей, а большие расточные станки мо-гут резать пять сторон детали значительных размеров, но процесс этот, как правило, требует больше одной установки. Кроме того, многие универсальные или С-голо-вочные обрабатывающие центры являются крупноформатными станками, на которых изготавливаются сверхбольшие детали для судостроения и энергетики.

По информации Heller Machine Tools, идеальным станком для пятисторонней резки крупногабаритных деталей за одну установку является универсальным гори-зонтальный обрабатывающий центр шпин-дельного типа, достаточно прочный для всех операций обработки. Например, чу-гунного блока двигателя за одну настрой-ку. Тем не менее, возможности станка так-же должны быть расширены для обработки более 90 процентов деталей, для изготов-ления которых используются сегодняшние горизонтальные обрабатывающие центры. Компания Heller утверждает, что ее станки MCH-C, которые доступны трех различных размеров, отвечают всем требованиям.

Многие производства, выпускающие детали для медицинских, аэрокосмиче-ских, энергетических и общепромышлен-ных нужд, с удовлетворением открыли для себя станки MCH-C от Heller. Вначале на заводах с их помощью обрабатывают про-тотипы и разрабатывают продукты, доводя их выпуск до малосерийного. Затем, по

мере увеличения спроса на тот или иной продукт, станки могут быть переведены на производства с большими количествами рабочих мест и большими, до 350 тысяч деталей, объемами ежегодного выпуска в рамках гибкой производственной системы.

Именно эта стратегия разбега, по ин-формации Heller, экономит капитальные затраты без ущерба для гибкости произ-водства в будущей работе. Клиенты Heller полагаются на сочетание в станках ком-пании гибкости, потенциала, экономии времени и качества обработки, так как компания чутко реагирует на спрос на оборудование для изготовления сложной продукции. Компания объявила о несколь-ких возможностях станков MCH-C в части механической обработки от прототипа до серийного производства.

Соответствующие конструктивные осо-бенности и функции включают развитую С-осную голову, шпиндель с высоким кру-тящим моментом и жесткую конструкцию. Винтовая передача с электроприводом передает в каждую ось станка усилие, со-ставляющее от 1498 до 1748 килограммов.

Головы и шпиндели сконструированы для эффективной и мощной обработки. Внутри компактной универсальной головы

вращается шпиндель вокруг оси, отклонен-ной на 45 градусов от рабочей плоскости, образованной вертикальной осью Y и осью настольной подачи Z. Так охватываются по-зиции между 0 градусами по горизонтали и 90 градусами по вертикали. По инфор-мации Heller, это дает полное использова-ние рабочей области. Поворотная шкала прямого измерения 0,001-градусной гра-дуировки предназначена для обеспечения точного позиционирования поворотной головки.

Двухскоростной редуктор является приводом точного шпинделя станка. Высо-коскоростной привод является прямым, а низкоскоростной обеспечивается переда-точным числом 1:4. Обе эти функции по-зволяют станку эффективно резать любые материалы. Максимальная мощность дви-гателя шпинделя составляет 43 киловатта, крутящий момент 820 ньютонметров. Это параметры, которые считаются высокими для универсальных обрабатывающих цен-тров. Эти мощность и крутящий момент в сочетании с 50 зажимами ISO или 100 за-жимами HSK и скоростью вращения шпин-деля до 8000 оборотов в минуту обеспечи-вают самую тяжелую резку.

Головы обрабатывающих центров

Специальный трубный станок с ЧПУ СБ963, поставленный специалистами СТАНЭК-СИМ на челябинский завод «Трубодеталь» (Объединенная металлургическая компания), интегрирован в техпроцесс предприятия. В настоящее время станок задействован для обработки крутоизогнутых отводов ди-аметром до 630 мм с толщиной стенки до 36 мм. На стадии приемо-сдаточных испытаний станка, в соответствии с пожеланиями заказ-чика, специалисты СТАНЭКСИМ установили и провели отладку лазерной системы измере-ния, которая позволила увеличить скорость обмера, повысить точность обработки детали, наглядно оценить поверхность заготовки, бла-годаря удобному графическому интерфейсу.

По мнению руководства ОАО «Трубоде-таль», новое оборудование позволит сокра-тить сроки изготовления продукции при со-хранении стабильно высокого качества, что в настоящее время является важным конку-рентным преимуществом.

ОАО «Трубодеталь» – один из крупнейших в России и странах СНГ заводов по производ-ству соединительных деталей для трубопрово-дов из низколегированной стали диаметром

57-1420 мм. Предприятие является ключевым поставщиком продукции для строительства нефтяных и газовых коммуникаций, а также магистральных сетей.

Оборудование интегрировано в «Трубодеталь»


34 2-2014

352-2014 2-2014

36 2-2014металлообрабатывающее оборудование

Новые быстросменные кулачки PRONTO для токарных патронов являются чемпионом по скорости замены – 5 секунд на кулачок. Быстросменный комплект со-стоит из накладного кулачка и сменной вставки. Вставки могут быть сырыми (обра-батываемыми) и закаленными зубчатыми, что обеспечивает надежную фиксацию при чистовой и черновой обработке. Кулачки PRONTO расширяют диапазон зажима то-карного патрона на 16 мм без переустанов-ки накладных кулачков. Глубину зажима

заготовки можно регулировать с помощью упорных винтов.

С PRONTO процесс смены кулачков чрезвычайно прост: поверните блокиро-вочный винт, снимите вставку и замени-те её на новую, зажмите блокировочный винт – готово! На данный момент кулачки PRONTO доступны для токарных патронов диаметром 250 мм. В ближайшее время PRONTO будут доступны и для других раз-меров патронов.

PRONTO – Быстросменные кулачки. В 8 раз быстрее!

Рекордный станок компании уезжает в ШвециюТокарный центр DS-30SSY стал 150 000 проданным станком

HaasКомпания Haas Automation с радостью сообщает о производстве и отправке заказчику своего 150-тысячного станка с ЧПУ: им стал токарный центр DS-30SSY с двойным шпинделем и с осью Y.

На специальной церемонии передачи станка клиенту, которая про-шла на выставке Manufacturing and Automation Expo 2014 в Стокгольме, исполнительный директор компании Haas Automation Алан Рейнво (Alain Reynvoet) встретился с тремя братьями-владельцами шведской компа-нии Claesson Engineering, крупной компании, занимающейся точной механической обработкой, и передал им памятную табличку в честь по-купки этого особенного во всех отношениях станка.

«Поставка 150-тысячного станка — это знаковое событие для компа-нии Haas Automation, — сказал г-н Рейнво. — Тот факт, что он был при-обретен европейской компанией, находящейся в относительно дорогой экономической зоне Скандинавии, является еще одним доказатель-ством того, что наши станки нового поколения, сочетающие в себе по-требительскую ценность, производительность, надежность и сервисное обслуживание, являются оптимальным выбором для любого сегмента рынка, даже в самых нелегких экономических условиях, — продолжил он. — В отличие от других производителей, Haas продолжает выпускать продукцию с высокими потребительскими качествами на своем заводе площадью 100 000 кв.м в Южной Калифорнии. Это выдающееся, рево-люционное достижение можно сравнить с достижением 25-летней давно-сти, когда Джин Хаас (Gene Haas) представил свой первый вертикальный обрабатывающий центр по цене ниже 50 000 долларов».

Быстрорастущая компания Haas Automation, имеющая годовой доход около 1 млрд долларов, продолжает регулярно создавать новые станки, расширяя свой и без того впечатляющий модельный ряд путем применения выверенной на практике инженерной философии в целях непрерывного повышения производительности и снижения производ-ственных расходов.

Совсем недавно, в июне 2007 года, Haas праздновал выпуск и уста-

новку 75-тысячного станка с ЧПУ, который был приобретен частной обра-батывающей компанией из Баден-Вюртемберга, Германия. Это неплохо, учитывая, что компания из Калифорнии начала производство станков с ЧПУ всего за 20 лет до этого. Невероятно, но с тех пор компания изготови-ла и поставила еще 75 000 станков за время почти втрое меньшее, чем ей понадобилось на изготовление первых 75 000 станков. Более 50 % этих изделий были поставлены на экспорт клиентам в других странах.

«Обрабатывающий центр Haas DS-30SSY с ЧПУ является одним из че-тырех наших станков самого последнего поколения, — добавил г-н Рейн-во. — Он был разработан для обеспечения высокой производительности при доступной цене и предназначен для тех компаний, которые планиру-ют выполнять обработку сложных деталей при минимально возможном количестве настроек».

Обрабатывающий центр DS-30SSY сочетает в себе возможности вращения двух шпинделей вокруг осей Y и C и использование вращаю-щихся фрез для создания надежных решений полной обработки детали с помощью одной настройки. Противоположные шпиндели поддерживают полностью синхронизированное точение и позволяют осуществлять от-вод детали в реальном режиме для сокращения времени цикла. Станок обеспечивает ход по оси Y, равный 102 мм (±51 мм от центральной ли-нии) для фрезерования, сверления и резьбы со смещением от центра, и в стандартной комплектации поставляется с вращающимися фрезами с высоким крутящим моментом и осью С с сервоприводом для гибкой функциональности 4 осей. Как следует из названия, станок, приобретен-ный компанией Claesson Engineering, также имеет комплектацию Super Speed.

Станки Haas с ЧПУ продаются в разных странах мира через более чем 170 представительств Haas — специализированных независимых част-ных реселлеров, обеспечивающих высокий уровень сервисного обслу-живания и поддержки, соответствующий стандартам Haas Automation. 150-тысячный станок Haas с ЧПУ был поставлен через шведского ресел-лера, компанию Edströms Maskin AB из города Йёнчёпинг, которая явля-ется одним из самых опытных и успешных представительств Haas в мире.

Компания Haas выпустила 150-тысячный станок!

372-2014 2-2014

Самораспространяющийся высокотемпе-ратурный синтез (СВС) – это разновидность горения и как технология применительно к широкому кругу задач получения новых мате-риалов впервые получила развитие в России, а затем и за рубежом. Основоположником направления является академик РАН Мержа-нов А.Г., создавший российскую школу СВС. Достижения этой школы чрезвычайно велики и их трудно переоценить в отечественном на-учно-техническом прогрессе. Разработанный широкий спектр СВС-технологий дает толчок к изысканию применения этих технологий в новых сферах.

Нами опробовано использование СВС-технологий для переработки отходов производства, содержащих нитридо-карби-дообразующий элемент – титан, с получением нового композиционного материала, а также в развитие имеющихся технологий СВС-литья – для получения отливок с высокой износо-стойкостью, недостижимой традиционными методами, при этом с заданными геометриче-скими параметрами.

Получение нового композицион-ного материала из отходов титанового производства

На одном из технологических переде-лов образуется титансодержащий отход, химический состав которого представлен в табл. 1. Применяемые ныне варианты утилизации этого отхода не обеспечивают полной эффективной его утилизации из-за

сложности фазового состава, связанного с присутствием азота и кислорода.

Наша идея состояла в том, чтобы этот от-ход подвергнуть СВС-процессу в атмосфере

азота для получения нитридсодержащего композиционного материала.

Эксперименты проведены в условиях СВС-реакторов ООО «Азотированные мате-риалы – 10» (г. Челябинск) под руководством главного технолога предприятия Карева В.А. Отход измельчался до фракции менее 0,5 мм при этом давление азота в реакторе варьировали в пределах 40-150 атм. В опыт-но-промышленном варианте получены слитки (спеки) продукта золотистого цвета весом 12-16 кг, в промышленном варианте – 40-50 кг (рис. 1).

Химический состав продуктов СВС-синте-за представлен в табл. 1.

Как видно из табл. 1 в СВС-процессе ис-ходный отход насыщается азотом, содержа-ние алюминия, ванадия, железа снижается пропорционально увеличению веса продук-та, при этом в продукте сохраняется присут-ствие кислорода. Исходя из содержания в продукте титана, азота и кислорода расчет-ная стехиометрия соответствует соединени-ям оксинитрида титана с областью составов Ti N0,35-0.7O0,4-0,6, которые хорошо изучены в Ин-ституте химии твердого тела УрО РАН. При этом выявлено, что микротвердость оксинитридов не ниже таковой для нитридов титана, а в не-которых областях гомогенности даже выше.

Проведенный нами микрорентгено-спектральный анализ разных областей продукта выявил наличие частиц не только оксинитиридов титана в указан-ной выше стехиометрии, но и нитридов титана с со-

ставами Ti N0,6-0,9. В ассоциации с этими соединениями находится часть ванадия, железа и алюминия, присутствующие в СВС-продукте. Фазовый анализ подтвер-

дил присутствие в продукте и нитридных, и оксинитридных соединений титана, а также показал наличие некоторого коли-чества самостоятельных фаз, а именно: соединения Al0.54Ti2.46N0.28O4.58, титаната алюминия TiAl2O5, нитрида ванадия VN0,81, фазы Fe9V и Fe. Общее количество нитрид-ных и оксинитридных фаз титана без учета ванадия, железа и алюминия в продукте составляет 88-92 %.

С учетом полученных данных СВС-про-дукт из титансодержащего отхода мы квалифицировали как композиционный материал на основе нитридов и оксини-тридов титана. Технология производства нами запатентована. Имея в виду высокие физико-химические свойства этих соеди-нений перспективными направлениями потребления СВС-продукта могут стать сле-дующие:•какспециальныйабразивввиде

порошка, паст;•дляплазменногонапылениянадетали

в целях увеличения их эксплуатационных свойств;

• какармирующийкомпонент порошковых сплавов для получения из них износостойких изделий;

• дляпроизводстваспециальных керамик, работающих в агрессивных средах;

• какинокулятордляизмельчениязернасталей и чугунов с увеличением механических свойств на 20-30%:

• вкачестверезистивногоэлементавгибких промышленных нагревателях.

Внешний вид одной из товарных фракций СВС-продукта (0,5 – 3 мм) показан на Рис. 2.

Использование CВC-технологий в новых направлениях

титан азот кислород алюминий ванадий железо

исходный отход основа 2,5-3,5 10-12 2,5-4 2-3 6-8

CВC-продукты основа 10-16 9,5-11,5 2,2-3,6 1,8-2,3 5,5-7

Таблица 1.

ПромышленноеОпытно-промышленное

Рис.1 Слитки СВС-продукта

металлургия

38 2-2014металлургия

Потенциальный объем производства нового композиционного материала до 30 тонн в месяц при цене в 2-3 раза ниже ана-лога – нитрида титана.

Получение CВC-отливок повышенной износостойкости

Традиционное литейное производство включает получение жидкого металла, за-ливку его в специально приготовленную литейную форму, охлаждение расплава в форме и финишные операции с отливками

после удаления их из формы. Выход год-ных отливок колеблется от 30 до 75%, при этом износостойкость получаемых отливок из традиционных марок металлов часто не удовлетворяет возросшим современным требованиям.

Известно, что нитриды, карбиды и кар-бонитриды металлов Ti, V, Сr, Si и др.. от-личаются высокой твердостью, а детали, полученные с их использованием, обладают высокой износостойкостью. Детали с участи-ем этих компонентов получают порошковой металлургией: совместным прессованием порошков матричных металлов (железо, ни-кель, кобальт и др.) и указанных компонен-тов с последующим спеканием в печах при высоких температурах. Эти операции связа-ны с высоким расходом электроэнергии, из-носом дорогостоящего оборудования и т.д.

Наша идея состоит в создании техно-логии производства литых изделий из ма-тричных материалов, насыщенных нитри-дами (карбонитридами) ванадия, титана, хрома, марганца, кремния, в СВС-реакто-ре при совмещении образования этих со-единений и формирования отливки задан-ной несложной конфигурации. При этом

указанные нитридо-карбидообразующие элементы вводятся в шихту в виде пыле-видных отходов от дробления соответству-ющих ферросплавов.

Исследования проводились на лабо-раторной СВС-установке. Шихта состав-лялась на базе порошков феррованадия (40 %-ного), ферротитана (70 %-ного), сажи с добавлением порошка меди, т.е. матричный металл состоял из железа и меди. Для формирования отливки была подготовлена форма в виде втулки, куда

засыпалась шихта. Шихта поджигалась сверху дугой электродов. СВС-процесс в атмосфере азота прошел с образованием втулки, наружная и внутренняя стенки ко-торой имели шероховатость.

Химический состав металла втулки, масс. %: V – 24,5; Mn – 6,4; Сr – 1,2; Ti – 6,7; C – 2,57; N – 4,33; матричные металлы (железо и медь) – ост.

Исходя из химического состава металла определена расчетная доля стехиометрич-ности наиболее стойких нитридов VN, TiN и карбидов VC, TiC, Mn3C. Для нитридов она составила 45,2 %, для карбидов – 25,6 %. Та-ким образом, можно полагать, что в целом 70,8 % указанных элементов, присутствую-щих в конечном металле, связаны в карбо-нитридные комплексы.

На рис. 3 А показана отливка, полу-ченная в описанном эксперименте. Прин-ципиально данный метод при установке в СВС-реактор соответствующей литейной формы позволит получать и более слож-ную по геометрии отливку, например по-казанную на рис. 3 Б..

Отливки получаются практически без прибыли и без газоусадочных раковин,

однако, скорее всего, потребуют опреде-ленного вида механической обработки. Но в любом случае выход годного составит более 90 %.

Безусловно, потребуется широкий спектр экспериментов по подбору ком-позиций нитридно-карбидных составляю-щих, а также состава матричного металла.

Новая технология позволяет обеспе-чить выпуск широкой номенклатуры литых деталей сравнительно несложной конфи-гурации, обладающих износостойкостью в

три и более раз выше, чем это достигается при известных методах и технологиях по-лучения отливок из традиционных легиро-ванных сталей и чугунов.

Отсутствие таких переделов, как выплавка металла в печах, приготовление сложной ли-тейной формы с применением формовочных материалов, финишных операций с больши-ми затратами, а также возможность исполь-зования более дешевых мелких фракций ферросплавов дают основание полагать, что применение данного вида СВС-литья позволит обеспечить благоприятное соотношение цены и качества.

Настоящая работа докладывалась на X съезде литейщиков России в г. Казани в сен-тябре 2011 г. и вызвала большой интерес у литейщиков. Мы призываем присоединиться к разработке принципиально новой энерго- и ресурсосберегающей технологии производ-ства литых деталей из подобных композицион-ных материалов.

Авторы: Филиппенков А.А., Мельников Н.К. Цикарев В.Г., Категоренко Ю.И., Миляев В.М.

Рис.2 Одна из фракций товарного композиционного материала (0,5-3,0мм) Рис.3. Отливки, получаемые методом СВС-литья

А Б

Агрегат проводной электроэрозион-ной металлообработки AL56SA от AccuteX EDM, подразделения Absolute Machine Tools, имеет революционный скоростной двигатель с линейным валом. Разработан-ная для хайэнд-пользователей проводной электроэрозионной металлообработки, станочная линейно-валовая технология обеспечивает такие преимущества, в том числе отсутствие люфта или холостого хода, которые обеспечивают сверхточную линейную и круговую интерполяцию.

Нет трения при движении по на-

правляющим, а значит, нет износа, что минимизирует необходимость техни-ческого обслуживания в течение всего срока эксплуатации станка. Теплопере-дача отсутствует благодаря означенной конструкции вала. Оперативный контроль процесса обеспечивает 64-разрядная си-стема управления Windows CE от AccuteX. Агрегат оснащается удостоенным награда-ми автоматическим держателем провода AWT от AccuteX, обеспечивающим эффек-тивное прохождение переломных точек. С размахом по осям 22 на 14 на 12 дюймов

на этом агрегате можно обрабатывать за-готовку таких размеров, как 38 на 22 на 11,5 дюйма весом до полутонны.

Стив Ортнер, президент и владелец Absolute Machine Tools, утверждает, что двигатель с линейным валом проводно-го электроэрозионного агрегата AccuteX AL56SA предоставляет пользователям яв-ное преимущество в плане скорости, точ-ности и экономии эксплуатационных рас-ходов.

www.accutex.com.tw

Повышение качества электроэрозионной металлообработки

392-2014 2-2014 КИПиА

Обзор современных систем 3D сканирования

На сегодняшний день понятие «лазерный 3D сканер» или просто «3D сканер», как и фра-зы «а надо просто все отсканировать – и будет тридэ» слышны все чаще и чаще. Это обуслов-лено как популярностью технологий лазеров в принципе, так и развитием конкретного сег-мента 3D сканеров для контроля качества и обратного инжиниринга. Да и в целом – лазе-ры входят в нашу жизнь (хотя справедливости ради нужно заметить, что 3D сканеры некото-рых типов не несут в себе никакого лазера).

Чаще всего потенциальный заказчик стал-кивается с тремя вопросами, вызванными не-достатком информации – нужен ли ему вообще сканер (очень часто – в этом нет необходимо-сти), какого типа, что делать с данными дальше (сканеры не сделают за вас всю работу маги-ческим образом, они могут только задокумен-тировать действительность, вопрос обработки данных – уже к пользователю).

Давайте попробуем разобраться и просум-мировать в краткой форме, что и чем можно и нужно сканировать.

Во-первых, разделим сферы применения.Это промышленность – создание сложных дета-лей и узлов, например, двигателей, их элемен-тов, кузовов и их элементов и т.д. относительно сложной формы с высокими требованиями по точности (десятки-сотни микрон) и представля-ющих из себя отдельные объекты (не связанные непосредственно с окружением). Как дополни-тельное подразделение данного направления – детали типа боковых стенок лифтов или шахт, отличающихся сравнительно простой формой (плоскости), но высокими требованиями по точности. Размеры могут начинаться от 5 санти-метров и доходить до десятков метров.

Еще одно направление промышленно-сти – цеха и производственные помещения со всей технологической составляющей (станки, трубопроводы, конвейеры) в системе. От 50 до 500м, точность – не точнее 5 мм, чаще всего – сантиметры.

Это художественный дизайн, скульптура и элементы архитектуры – изделия типа дизай-нерских люстр, деталей интерьера, скульптур, барельефов, элементов лепнины. Здесь при-сутствуют сложные формы с относительно не-высокими требованиями по точности (от 0,5мм до 5мм), размерами от 20-30 см до 3-4 метров. Объекты – отдельные.

Следующее направление - здания, соору-жения, строения не производственного назна-

чения, как внутри (съемка помещений), так и снаружи (фасадная съемка). Присутствующие элементы обстановки не всегда важны, может быть важна инфраструктура типа труб, освеще-ния, стоков, люков и т.д. Размеры от 10м (для отдельных комнат) до 200-300м (для «сборок» внутренних помещений или фасадных съемок). Точности – от 5 мм, чаще всего – сантиметры.

Специфическое направление, ставшее востребованным в последнее время – доку-ментирование резервуаров и цистерн (для ко-торых установлены специальные требования по контролю состояния и вместимости, напри-мер – Госрезерва). Размеры – от 10 до 100м, точности – 1-2мм. Особый формат выходных данных – т.н. градуировочные таблицы.

Еще одно специальное применение, каса-ющееся в-первую очередь, государственных структур – быстрая съемка на местах ДТП и пре-ступлений (криминалистика). Чаще всего съем-ка участка обстановки на улице либо в поме-щении, не более 30-40м, высокая точность не нужна, однако необходимо присутствие цвета. Требуется специальный формат выходных дан-ных, особенно при расчете баллистики.

И последнее – «геодезическая» съемка – площадей, улиц, элементов транспортных узлов, а так же карьеров, шахт и выработок. Сотни метров с точностью 1-10 см.

Во-вторых, разделим применение на измерения (сравнение того, что вышло, с чертежом или виртуальной моделью) и об-ратный инжиниринг (создание при помощи существующего физического объекта вирту-альной модели или 2D планов в различных форматах).

Теперь рассмотрим основные типы обо-рудования, которые могут обеспечить 3D сканирование с получением облаков точек с координатами XYZ.

Первое. Это мобильные или стационарные координатные измерительные машины (КИМ) с установленными лазерными полосовыми щупами. Это классический тип измеритель-ного оборудования, отличающийся высокой точностью, известностью среди метрологов, возможностью проводить измерения и контакт-ным способом. Мобильные КИМ отличаются от стационарных меньшей точностью, но мо-гут применяться в сложных цеховых условиях, с перепадами температур и брызгами масла, стационарные же для достижения своей высо-кой точности требуют отдельных специализи-рованных помещений. В качестве примеров таких систем можно рассмотреть мобильные

КИМ типа «рука» с устанавливаемыми скане-рами и стационарные КИМ портального типа. Так, КИМ типа Coord3 Hera NT 10-10-7 со ска-нером Aquilon обеспечивает в лабораторных условиях точность в бесконтактном режиме 7,5-10,5мкм в зависимости от размера детали (указана суммарная погрешность). Цеховая мобильная КИМ типа «рука» FARO Prime 4 со сканером Zephyr II позволит проводить измере-ния с погрешностью системы в 38мкм.

Второе. Это наземные 3D сканеры. Име-ют возможность сканирования всей окру-жающей обстановки на 360 градусов за не-сколько минут (в зависимости от настроек и типа сканера от 1 минуты до 1,5 часов, наибо-лее часто – 1-5 минут). Основные типы – фа-зовые сканеры (относительно небольшого размера и веса, для быстрого сканирования до 300-350м) и импульсные (более тяжелые и сложные системы, медленные, но с большой дальностью, до 2км).

Наиболее удобный вариант для архитек-турной съемки и съемки промышленных объ-ектов – именно фазовые сканеры за счет со-четания размеров, оптимального диапазона и скорости сканирования. Обеспечиваемая точность – 1-2мм на 10-20м достаточна для такого диапазона.

Третье. Мобильные ручные автоном-ные сканеры с использованием принципа структурированного света. Сканирование происходит путем проецирования види-мой или невидимой «сетки» на объект и съемки ее отображения на объекте каме-рой, установленной под определенным углом к проектору. Диапазон света – ин-фракрасный. Диапазон сканирования – по полю – от 20-30 см до 3-4м, технологии «сшивки» кадров позволяют проводить сканирование больших объектов, напри-мер автомобилей, станков, трубопроводов и т.п. Точность – от 50мкм до 1-2мм (зави-сит от способа оценки – по одному кадру или по сведенному 3D изображению).

Все монтируется в одном небольшом блоке, удерживаемом оператором. Автоном-ные модели обеспечивают возможность ра-боты без ПК, компьютер используется только для последующей обработки данных после завершения сканирования.

И последнее – проведем «привязку» существующих типов сканеров и основных вариантов применения. Составим таблицу согласно вышенаписанным вариантам при-менения и типам оборудования.

3D сканеры: что к чему

Стационарный сканер Мобильный сканерНаземный сканер

40 2-2014КИПиА

Сканер на стационарной КИМ

Сканер на мобильной КИМ

Наземный 3D сканер фазового типа

Ручной сканер структурированного

света

Промышленность, объекты относительно сложной формы с

высокими требованиями по точности

Подходит в полной мере

Подходит в зависимости от

точностиНет

Частично, зависит от объекта и требуемой

точности

Детали, отличающиеся сравнительно простой формой (простые

геометрические элементы), но высокими требованиями по точности

Применение не оптимально.

Контактный способ предпочтительнее.

Применение не оптимально.

Контактный способ предпочтительнее.

Нет Нет

Цеха и производственные помещения с технологической составляющей Нет Нет Подходит в полной

мереЧастично, зависит от

объекта

Художественный дизайн, скульптура и элементы архитектуры

Подходит в зависимости от

объекта, чаще всего точность избыточна

Частично, зависит от объекта

Частично, зависит от объекта Подходит в полной мере

Здания, сооружения, строения не производственного назначения,

съемка помещений, фасадная съемкаНет Нет Подходит в полной

мере Для отдельных сегментов

Документирование резервуаров и цистерн Нет Нет

Подходит в полной мере, со

специальным программным обеспечением

Частично, зависит от объекта, со специальным

программным обеспечением

Криминалистика и ДТП Нет Нет

Да, в полной мере, со специальным


Частично, зависит от объекта, со специальным


«Геодезическая» съемка Нет Нет Подходит, при съемке до 300 м Нет

412-2014 2-2014

42 2-2014металлообрабатывающее оборудование

Гильотинные ножницы применяются для разрезания и раскроя металла в листах и рулонах. Гильотинные ножницы исполь-зуют в машиностроении, строительстве, и в различных смежных отраслях. Могут применяться как в индивидуальных, так и в серийных производствах. Столь широкий диапазон применения гильотины обуслов-лен точным срезом без зазубрин, вмятин и других изъянов. Также необходимо учиты-вать, что окраска металла или же защитное полимерное покрытие не разрушается.

Прежде чем приобретать гильотинные ножницы, следует для себя ответить на сле-дующие вопросы.

Контрольные вопросы 1. Цель использования ножниц; 2. Размеры обрабатываемого листа

(толщина, длина реза); 3. Раскраиваемый материал (вид

материала: сталь, нержавейка, алюминий и др.), покрытие (окраска или покрытие);

4. Объемы производства; 5. Наличие в оборудовании гидра- или

электропривода; 6. Производительность оборудования; 7. Возможность выполнения сторонних

заказов при недостаточной загруженности оборудования.

ПроизводительAMG-63 гидравлические гильотинные

ножницы.Изготовителем гильотинных ножницы

AMG-63 является одно из самых передовых предприятий, как с точки зрения оснащения оборудованием, так и организации произ-водства, один из ведущих машинострои-тельных заводов КНР — Jiangsu Jinfangyuan CNC Machine Company Ltd. (JFY), на котором в настоящее время по заказам нашей фир-мы и под нашим личным контролем изго-тавливается оборудование торговой марки Advanced Machinery («Передовое оборудо-вание»).

Появившееся 3 года назад на рынках РФ и РБ оборудование Advanced Machinery успело завоевать признание большого количества производителей, занятых в производстве стройматериалов и изде-лий машиностроения. При изготовлении своих станков фирма использует только качественные комплектующие, изготавли-ваемые в Германии, Японии и Швейцарии, технологии самых известных фирм, таких как RASKIN (Швейцария) и BEYLER (Герма-ния). Оборудование проходит жесточайший контроль с использованием самых совре-менных средств наблюдения за качеством продукции, что дает право руководителям компании с гордостью говорить, что их обо-рудование одно из самых лучших.

ПрименениеДанное оборудование успешно приме-

нимо в условиях серийного и мелкосерий-ного производства, а также единичного (вплоть до услуг по раскрою металла). Такой станок, как гильотина AMG-63, обеспечива-ет высокое качество изготовления деталей

в максимально сжатые сроки. Обладает воз-можностью быстрой переналадки оборудо-вания для выпуска новых изделий, что весь-ма важно в условиях современного рынка, требующего гибкой и своевременной пере-настройки под постоянно меняющиеся за-просы заказчика.

Технические характеристикиТолщина разрезаемого листа на AMG-63

варьируется в диапазоне от 0,5 до 6 мм, при этом максимальная длина реза составляет 3070 мм. Программно-изменяемый угол ре-зания от 0,5 до 2,0°.

Эти параметры с запасом перекрывают диапазон толщин и конфигураций загото-вок, используемых как при изготовлении стройматериалов, так и изделий маши-ностроительного производства. Макси-мальные габариты размещаемого листа — 3100×1000. Вес листа до 200 кг.

Гидравлические прижимы листаКоличество ходов в минуту ножа гильо-

тины (от 18 до 48) дает невероятную про-изводительность, позволяющую не только выполнять свои работы, но и оказывать услуги по раскрою материала для других организаций. Обрабатываемый материал жестко фиксируется 14 гидравлическими прижимами и подпирается упором, управ-ляемыми системой ЧПУ (точность переме-щения составляет ±0,1 мм), отсюда высокое качество реза и ровная кромка при отрезке заготовки.

Большое влияние на точность и каче-ство обработки оказывает жесткость цель-нометаллической двухстоечной станины, способной гасить вибрации, вызываемые в процессе резания.

При этом масса станка (6150 кг) и его относительно небольшие габариты (3610×3000×1705 мм) позволяют размещать оборудование в любом типе технологиче-ского помещения без жестких требований к весу и размерам оборудования. Невысокая мощность главного двигателя (11 кВт) позво-ляет экономить на электроэнергии.

Автоматическая регулировка зазо-ра между ножами, угла наклона верхнего ножа, а также корректировка заднего упора при изменении зазора ножниц в значитель-ной степени облегчают и ускоряют перена-ладку оборудования. Для резки материалов

различного типа предусмотрены уровни рабочего давления, позволяющие менять усилие, развиваемое ножом.

Система защиты рук оператораВ комплекте станка идут цельные смен-

ные ножи с четырьмя режущими кромками. Нож при износе одной стороны можно пово-рачивать (по нашим подсчетам его хватит на 2 года работы при полной загрузке).

Для большего удобства выставления и размещения заготовки предусмотрены две передние поддержки и измерительная ли-нейка (1500 мм) вдоль передней угловой на-правляющей. Пневматическое подъемное устройство поддержки листа, управляемое системой ЧПУ, обеспечивает поддержку от провисания листа. Предусмотрены 3 режи-ма работы гидравлических ножниц: нала-дочный, ручной и автоматический.

Техника безопасностиБезопасность оператора станка проду-

мана до мелочей. Рубка ведется с помощью педали управления, соединенной с обору-дованием гибким армированным кабелем, пульт управления оснащен кнопкой аварий-ной остановки. Так же предусмотрена систе-ма защиты рук оператора (ограждение).

Система ЧПУ DELEM DA360Станок оснащен высокотехнологичной

системой ЧПУ DELEM DA360 с ярким жидко-кристаллическим монохромным дисплеем.

При помощи ЧПУ контролируется поло-жение заднего упора, угол наклона ножа, зазор между ножами, усилие. Дополнитель-но предусмотрена автоматическая функ-ция отвода заднего упора при отрезке во избежание заклинивания заготовки между ножом и задним упором. С пульта ЧПУ ве-дется управление углом наклона ножа для снижения деформации при отрезке узких заготовок.

Предусмотрен контроль управления зазора между ножами для резки материа-лов различной толщины, при этом есть воз-можность программировать параметры для резки шести различных толщин. В память ЧПУ также можно вносить (программу) кар-ту раскроя, что позволяет быстро получать заготовку с требуемыми параметрами, без дополнительной переналадки.

Наличие ЧПУ в значительной степени

Каждый удар — копейка

432-2014 2-2014

упрощает переналадку ножниц при из-менении раскроя листа, способствуя тем самым увеличению производительности станка AMG-63.

Подготовка к работе и переналадкаНесмотря на высокую технологичность

оборудования, процесс работы на нем до-статочно прост. Приступая к выполнению операции достаточно ввести с пульта ЧПУ ширину отрезаемой заготовки, толщину и длину. Другие параметры резки (положение задних упоров, величины зазоров между ножами и хода подвижного ножа) устанав-ливаются автоматически. Электроприводы способствуют быстрому и точному переме-щению задних упоров на заданную величи-ну с пульта оператором.

Гильотинные ножницы AMG-63 прекрас-но себя зарекомендовали при раскрое. Переналадка ножниц практически для всех операций занимает считанные минуты.

Выбор гидравлических гильотинных

ножниц AMG-63 — это выбор делового че-ловека, стоящего во главе успешной компа-нии, ценящего превыше всего качество вы-пускаемой продукции, репутацию на рынке и прибыль.

www.abamet.ru

Однонаправленная ориентация кристалловВ обычных (CVD) покрытиях из оксида

алюминия направление роста кристаллов — случайное. На изображении под микро-скопом случайная ориентация кристаллов показана разными цветами. Направлению каждого кристалла присвоен уникальный цвет (от красного к желтому).

Новое покрытие Inveio имеет однона-правленную ориентацию кристаллов и еди-ное направление роста кристаллов. Все кри-сталлы слоя покрытия из оксида алюминия выстроены в одном направлении. На изобра-жении это показано однородным (желтым цветом кристаллов оксида алюминия.

Однородная структура придает свойствам покрытия управляемость и оптимизирует их.

Преимущества такого формированияОднонаправленная ориентация кри-

сталлов дает положительный эффект по нескольким причинам. Как можно видеть на иллюстрациях, слой (слои) с более плот-

ным распределением атомов направлен к поверхности пластины и, таким образом, в сторону зоны резания и стружки. Такой слой кристаллов оксида алюминия лучше проти-востоит износу.

Тепло легче рассеивается вдоль слоев кристаллов, благодаря чему происходит от-вод тепла по поверхности пластины из зоны резания.

Сравнительные испытания по резанию в лабораторных условиях показали, что ука-занный эффект будет значительным.

Направление роста трещин — это третий эффект, который улучшает долговечность однонаправленного покрытия. Трещины ра-стут вдоль самой слабой части, как показано на виде сбоку, по горизонтали. Это можно сравнить с отслаиванием графита с кончика вашего карандаша, то есть — с медленным, равномерным и контролируемым износом.

Обработка кромок и основа Новая основа была разработана для

того, чтобы удовлетворить более высокие требования по стойкости к пластической де-формации и прочности. Новая основа также имеет градиент, представленный на изобра-жении в виде белой/черной зоны на верхней части. Градиент действует как стопор для (микро-) трещин и улучшает надежность ре-жущей кромки. •Улучшенастойкость к пластической деформации; •Улучшенанадежностьрежущейкромки; •Производительность.

Новый способ обработки кромки •Улучшеныформаиразмеркромки; •Процессрезаниялучшеконтролируется и обеспечивается повторяемость (между кромками пластины); •Повторяемость.

Процесс дополнительной обработки очень важен. Недавно разработанный про-цесс дополнительной обработки повышает надежность (и производительность) GC4325. •Гладкаяповерхность; •Улучшенастойкостьрежущейкромки, особенно для прерывистого резания; •Надежность.

Материаловедение о GC4325


44 2-2014

Новые разработки в области технологии резания металлов могут обеспечить мак-симальную прибыль с точки зрения эконо-мики, если процесс обработки описан как последовательная модель. При сравнении возможных технологических сценариев крайне важно учитывать глобальную эконо-мику производства. Общепринятое опреде-ление экономики производства следующее: «Обеспечение максимальной безопасности и предсказуемости процесса обработки при стабильной высокой производительности и низких производственных затратах». Перед выполнением детальной оптимизации 1:1 индивидуальных операций производитель-ность и эффективность затрат необходимо сбалансировать и оптимизировать на бо-лее глобальном уровне. После этого можно внедрять дальнейшие усовершенствования, тщательно анализируя ситуации, в которых оптимизация 1:1 может быть выгодной.

Микро- и макромоделиТрадиционный способ достижения мак-

симальных результатов при резании метал-лов задействует узкоориентированную ми-

кромодель, основанную на оптимизации 1:1 одного инструмента для одной операции. С другой стороны, макромодели подразуме-вают более широкий подход к производству. С точки зрения таких макромоделей или гло-бальных моделей общее время, необходи-мое для производства отдельно взятой заго-товки, играет более важную роль.

Упрощенно глобальную оптимизацию можно показать на примере двух станков, применяемых поочередно для производства компонента. Нет смысла оптимизировать время резания и повышать производитель-ную мощность станка A, если нельзя анало-гичным образом усовершенствовать станок B. Повышение производительной мощности только приведет к увеличению расходов, так как наполовину обработанные заготовки потребуют дальнейшей обработки на втором станке. В этом случае гораздо лучше будет оптимизировать стоимость обработки на станке A. Это может ограничить производи-

тельность станка A, но при этом снизит об-щую стоимость при сохранении производи-тельной мощности.

С другой стороны, если станок B проста-

ивает, пока станок A выполняет обработку заготовок, повышение производительной мощности станка A приведет к повышению общей производительной мощности. Мно-гое зависит от того, как организовано про-изводство на предприятии: партиями, на производственной линии или параллельно. Универсального способа нет, но эти приме-ры демонстрируют необходимость более глобального подхода и доказывают, что оп-тимизацию по микромодели следует выпол-нять очень тщательно.

Более глобальный подход может быть необходим и для самих станков. Стандартная ситуация: предприятие использует фрезер-ный станок с полной загрузкой 40 часов в неделю и собирается заменить его на станок для высокоскоростной обработки. Однако после установки и запуска новый станок по-ловину времени простаивает. Предприятию удается обеспечить загрузку нового станка и окупить вложенные в него средства. Более оптимальным решением было бы сначала проанализировать ситуацию и результат, который можно было получить благодаря более высокой производственной мощности нового станка.

Оптимизация: время резания или стои-мость обработки

Оптимизация 1:1 распространяется на один режущий инструмент и одно примене-ние и рассчитана на повышение скорости съема металла при самой низкой стоимости из возможных. Процесс подразумевает вы-бор инструмента, наиболее подходящего для обработки детали, и применение наиболь-шей возможной глубины резания и подачи. Разумеется, максимальные значения глуби-ны резания и подачи ограничены мощностью и крутящим моментом станка, жесткостью фиксации заготовки и надежностью крепле-ния инструмента.

Заключительным этапом оптимизации 1:1 является выбор нужного критерия (с уче-том минимальной стоимости или максималь-ной производительности) и применение ско-рости резания, в точности обеспечивающей соблюдение этого критерия. Важно приме-нять модель Тейлора для определения срока службы инструмента. Согласно этой модели, для заданной комбинации глубины резания и подачи существует определенный диа-пазон скоростей резания, в котором износ инструмента не превышает нормы и являет-ся предсказуемым и контролируемым. При работе в этом диапазоне можно анализиро-вать и контролировать зависимость между скоростью резания, износом инструмента и сроком службы инструмента.

Сначала время обработки снижается, а производительность растет, при этом приме-няются повышенные скорости резания. Но в какой-то момент стоимость снова начинает расти. После превышения определенного значения скорости резания срок службы ин-

Технология резания металлов и экономика производства – максимальная производственная мощность


452-2014 2-2014 инструмент

струмента сокращается настолько, что режу-щую кромку приходится часто менять. В це-лом, снижение затрат по времени обработки дает менее значимый результат, чем быстро растущая стоимость инструмента. Существу-ет такая скорость резания, при применении которой суммарное значение этих двух па-раметров сбалансировано и обеспечивает минимальную общую стоимость.

Чтобы обеспечить производительность, специалисты не должны уделять чрезмер-ное внимание мелочам, забывая об анализе общей картины, а именно о времени, необ-ходимом для обработки заготовки, с учетом всех этапов обработки.

Качество и производительность: доста-точно, но не избыточно

Современные требования к уровню ка-чества деталей существенно возросли. Од-нако иногда требования к качеству бывают завышены. Высокое качество – это преи-мущество, но чрезмерно высокое качество – это неоправданные затраты. Ситуацию может проиллюстрировать простой теорети-ческий вопрос: «Как изготовить деталь само-го низкого уровня качества из возможных, чтобы она при этом была приемлема с точ-ки зрения функциональности?» Можно су-щественно сократить стоимость и повысить производительность всего лишь при соблю-дении минимальных требований.

Аналогичным образом, стремление к максимальной производительности при со-кращенном времени цикла может отрица-тельно сказаться на надежности обработки.

Когда процесс постоянно выполняется на пределе возможностей или с превышением этого предела, это приводит к отбраковке де-талей и затратам вследствие брака, включая временные затраты.

Качество, операционное время и стоимость

Производительность определяют три фактора: качество, операционное время и стоимость. Необходимо также учитывать факторы, связанные с окружающей средой: расход энергии и утилизацию или перера-ботку изношенного инструмента и отходов процесса обработки, а также факторы без-опасности, связанные с охраной здоровья сотрудников.

Многие отдельно взятые технические факторы влияют на производительность. Как правило, при резании металлов всего один из 50-70 факторов будет иметь существенное влияние на производительность. К типичным факторам относятся инструменты/системы инструментов, конфигурация и материал заготовки, характеристики оборудования, человеческий фактор, вспомогательное оборудование и особенности технического обслуживания.

Одним из наиболее важных факторов является результат взаимодействия инстру-мента и заготовки. Прогнозирование износа инструмента и повреждений важно для кон-троля обработки. Проблемы, связанные с износом, как правило, предсказуемы и воз-никают постепенно; другие повреждения, например, поломка инструмента, не всегда

можно спрогнозировать, чтобы обеспечить надежность обработки.

Универсальные инструментыДля оптимального сочетания произво-

дительности, надежности и стоимости не-обходимы инструменты, обеспечивающие универсальность в широком диапазоне при-менения.

Применение универсальных инструмен-тов (see sidebar below) также является ре-шением для производства партий деталей небольших размеров. Эта четко обозначив-шаяся тенденция объясняется растущей по-пулярностью стратегии производства «точно в срок» и привлечения сторонних ресурсов.

Субподрядчикам приходится иметь дело с партиями небольшого размера, которые необходимо производить регулярно, но не постоянно. В прошлом устройства автома-тической смены инструмента помогали со-кратить время простоев по замене, а устрой-ства смены палет позволяли уменьшить простои по манипуляциям с заготовками. Универсальные инструменты могут сокра-тить простои, так как они минимизируют время, необходимое для установки нового инструмента во время замены заготовки, и исключают необходимость устанавливать и испытывать новый инструмент. Уменьшение количества используемых на производстве инструментов сокращает время, требуемое для операций с инструментами, и увеличива-ет время, в течение которого можно выпол-нять обработку.

Традиционно при выборе инструмента принято исходить из его применения: на-пример, подбирать инструмент для обра-ботки сталей или нержавеющих сталей, для черновой или фрезерной обработки. Важ-нее выбора инструмента для определенной операции то, как эта операция вписывается в общую картину. Выбор следует делать в зависимости от желаемой производительно-сти, эффективности затрат или надежности, и того, что лучше всего вписывается в общую картину производственного процесса.

Простые решенияОбщий подход к оптимизации процесса

необязательно будет трудоемким; он может включать обычные, простые действия и ана-лиз. Основной пример – анализ использо-ванных инструментов. Правильная оценка возможностей инструментов позволит по-лучить общую картину того, как происходит производственный процесс. Например, если при производстве используются пластины с режущими кромками 12 мм, а износ инстру-мента составляет всего 2-2,5 мм, скорее все-го, при производстве используются пластины слишком большого размера. В этом случае достаточно будет использовать инструмен-ты с режущими кромками размером 6 мм, а такой инструмент значительно дешевле, чем инструмент с режущими кромками длиной 10 мм. Этот простой вывод может снизить затраты на инструмент на 50 процентов без ущерба для производительности.

Отзывы производителей инструментовНа сегодняшний день производители ин-

струментов признают и реагируют на спрос на универсальные системы инструментов, в которых сочетаются производительность и

46 2-2014

экономия. Инновационные универсальные инструменты улучшают производственную мощность, при этом сокращают стоимость номенклатуры инструментов, количество манипуляций, испытаний и повторных уста-новок инструментов.

Одним из примеров таких инструмен-тов является диапазон фрез Turbo компании Seco. Они обеспечивают универсальность в широком диапазоне применений наряду с оптимальным сочетанием высокой произво-дительности и эффективности затрат. Фрезы разработаны для обеспечения бесперебой-ного производства и высококачественной обработки заготовок. Позитивная геометрия фрез снижает энергопотребление, способ-ствует увеличению срока службы инструмен-та и позволяет увеличить глубину резания и подачу. Обеспечиваемые ими возможности – начало пути к полной оптимизации процесса.

Другая стратегия по созданию уни-версального инструмента подразумевает сборку комплекта инструментов, который подходит для нескольких применений. Ин-струменты Seco Selection разработаны для обеспечения универсальности. Выбранная группа включает ограниченное количество инструментов, которое, возможно, не будет полностью обеспечивать максимальную про-изводительность или эффективность затрат, но будет лучшим, наиболее экономичным выбором, если требуется максимальная уни-версальность для обработки большого коли-чества заготовок из различных материалов для производства разных деталей за корот-

кий срок.Эта стратегия подходит не для всех ситу-

аций. К примеру, она неприменима при раз-работке специализированных видов продук-ции, например, инструментов PCBN, которые рассчитаны для исключительно высокока-чественной и/или высокопроизводительной обработки заготовок из специализирован-ных материалов.

Инструмент PCBN нельзя назвать деше-вым, но для некоторых специализированных применений он будет лучшим решением. По другую сторону диапазона инструментов для обработки партиями находится стратегия Custom Engineered Tooling (CET), которая

рассчитана на производство больших пар-тий и специальные применения. Она пред-назначена для сокращения номенклатуры разнообразных инструментов, но наряду с этим предлагает возможности для микро- и макрооптимизации.

Предприятия выбирают технологии ре-зания металлов, основываясь на общей кар-тине производственного процесса, а произ-водители инструментов разрабатывают свою продукцию, учитывая широкий круг потреб-ностей заказчиков.

www.secotools.ru

Компания Seco недавно расширила возможности безопасного и экономич-ного сверления отверстий при помощи инструментов Crownloc Plus, добавив в их диапазон две новые геометрии. Новей-шие геометрии M и L дополняют этот диа-пазон сверл со сменным наконечником, известный своей высокой устойчивостью к износу при обработке большинства мате-риалов, дополнительную остроту режущей кромки и улучшенное стружкообразова-ние соответственно.

Геометрия M предусматривает большой угол вершины, что минимизирует теплоо-бразование и обеспечивает долгий и пред-сказуемый срок службы при выполнении сложных операций по сверлению отверстий в жаропрочных сплавах, титане, титановых сплавах и нержавеющей стали. Геометрия имеет основное покрытие TiAIN и верхнее покрытие TiN, что помогает предотвратить образование наростов на кромке. Мелко-зернистый (10%) материал основы повыша-ет прочность режущей кромки и надежность использования.

Геометрия L обладает плоской конструк-цией с углом при вершине 140 градусов, что обеспечивает оптимальное стружкообразо-вание и высокую надежность при сверлении ковких материалов, дающих длинную струж-ку, таких как углеродистая сталь. Благодаря двойной упрочняющей фаске эта геометрия обеспечивает устойчивость при сверлении и прекрасно подходит для таких сложных при-менений, как обработка наклонных выход-

ных отверстий. Конструкция этой геометрии с углом 180 градусов позволяет использовать ее для зенкования под головки болтов.

Диапазон диаметров обеих геометрий, M и L, составляет 12-19,9 мм, а глубина резания 3xD, 5xD и 8xD при допусках IT9 и IT10. Кроме того, как все сверла со сменными наконеч-никами, они позволяют избежать затрат на переточку и восстановление.

Семейство Crownloc Plus отличается прочной конструкцией и полированным кор-пусом сверла, широкими канавками и проч-ным креплением. Для наилучших результа-тов обработки компания Seco рекомендует использовать эту продукцию со следующими

типами державок: Weldon DIN 1835 B/DIN 6535 HB, гидрав-лическими патронами типа 5834 (только для цилиндри-ческих хвостовиков и хвосто-виков – R1) или термооправ-ками типа 5630 (только для цилиндрических хвостовиков и хвостовиков – R1).

Чтобы получить дополни-тельную информацию о свер-лах Crownloc Plus, обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com/crownlocplus.

Новые геометрии в диапазон сверл Crownloc® Plus


472-2014 2-2014

48 2-2014

Documents

№2 (102) май 2014