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DESCRIPTION
Valk Welding est une société active dans le développement et la construction de systèmes de robotisation dans la production soudée pour la fabrication flexible de séries de petite et moyenne taille. Avec la vente et l'installation de plus de 2000 robots industriels et plus de 600 tonnes de fil de soudage massif livré tous les mois, Valk Welding fait partie des grands fournisseurs indépendants du secteur en Europe. Avec ses vastes connaissances et expériences dans le domaine de la robotique et de la technique de soudage, Valk Welding offre des solutions globales pour une augmentation de la production et un meilleur rendement. Valk Welding: The strong connection!
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6èm
e an
née
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voir page 2
Valk mailing Une publication de Valk Welding France
En tant que fabricant de systèmes
complets, Panasonic est en mesure
d’harmoniser de manière optimale la
construction, le pilotage et l’alimentation
en fil d’apport. Pour atteindre des
vitesses de déplacement plus élevées,
Panasonic a remis sur la table à dessin
tous les composants mécaniques qui
pouvaient présenter un obstacle. Par
exemple, tout le câblage passe désormais
au travers du bras du robot, ce qui consti-
tue une solution compacte et sans friction
qui permet une accélération supérieure et
une vitesse de déplacement plus élevée.
Le système d’alimentation en fil d’apport a
également été repensé pour offrir un transit
souple et sans tension. Ainsi, dans le cas du
TAWERS, le moteur de fil tourne avec le bras du
robot pour éviter les tensions entre la torche
et le faisceau. En outre, le TAWERS est équipé
d’un servomoteur à courant alternatif pour un
réglage précis de la vitesse d’alimentation.
Intégration totale du robot et du poste à souderLe robot soudeur TAWERS se distingue particu-
lièrement par l’intégration totale du pilotage du
robot et du poste à souder grâce à un module
64 bits unique. Le transfert de données et la
programmation du générateur de courant, du
transit du fil d’apport et du robot se font à
l’aide d’un seul et même CPU, ce qui a permis
d’augmenter la vitesse de communication de
250 %. , ce qui permet d’ouvrir des perspectives
intéressantes pour les innovations numériques
telles que SP-MAG et Hyper Dip Pulse.
Sommaire de ce numéro
Valk Welding a présenté le tout der nier robot de soudage
Panasonic à l’occasion du salon Sch weissen & Schneiden à Essen.
Ce nouveau robot soudeur, qui porte le nom de TAWERS pour
The Arc WElding Robot System, a été spécialement conçu pour les
applications de soudage à l’arc et il est considéré partout comme le
précurseur de la nouvelle génération de robots de soudage.
Valk Welding a présenté le tout der nier robot de soudage
du salon Sch weissen & Schneiden à Essen.
eur, qui porte le nom de TAWERS pour
The Arc WElding Robot System, a été spécialement conçu pour les
© Valk Welding France, 2006Tous droits réservés.
• Wire Wizard optimise l’alimentation en fil des robots soudeurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
• Nouvelle cabine de soudage automatisée installée sur un châssis universel . . . . . . . 4
• L’actualisation de DTPS G2 pour Global 2 et TAWERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
• Valk Welding réalise un imposant projet de soudage automatisé chez le constructeur de semi-remorques polonais Wielton . . . . . 6-7
• Les fonctionnalités des robots élargissent les possibilités d’applications de manutention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
• Un robot de manutention ‘au travail’ chez les pâtissiers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
• VMG fait de la balustrade un produit design grâce au robot de soudage laser de Valk Welding. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
• Valk Welding installe les systèmes de découpe CNC au plasma de Kjellberg . . 11
• Programme des salons et informations . 12
Nouveauté chez Panasonic :
Robot soudeur hautes
performances
TAWERS
Nouveauté chez Panasonic :
Robot soudeur hautes
performances
TAWERS
Technique de soudage SP-MAGSP-MAG est une nouvelle technique de soudage pilotée par logiciel qui permet un soudage sans éclaboussures à vitesse élevée. Grâce à un nouvel algorithme logi-ciel, Panasonic est parvenu à combiner les caractéristiques d’arc voltaïque du soudage MAG conventionnel et du soudage pulsé de manière à exploiter les avantages des deux techniques. Outre le soudage sans éclabous-sures, la technique SP-MAG offre d’autres atouts en termes de dégagement calorifique réduit, de jonction accrue des soudages et de réduction de la pénétration. C’est princi-palement dans les applications faisant inter-venir des plaques dont l’épaisseur peut aller jusqu’à 3 mm que ces avantages sont les plus intéressants.
SP-MAG offre également de nouvelles fonc-tionnalités, comme “Lift Start” et “End Start”. Elles réduisent la formation de gouttes au début et à la fin d’un trajet de soudage et offrent un soudage plus propre. Le soudage ne présente donc aucune éclaboussure et ne requiert plus aucune finition. La fonction “Arc Lift” est réservée au soud-age pulsé et est spécialement conçue pour la réalisation de soudures durables. Pendant le processus de soudage, il est même possible de passer du soudage à l’arc classique au soudage pulsé.
Détection avancée des collisionsPanasonic a développé une solution unique pour éviter les dégâts et le recalibrage en cas de “collision” éventuelle. Le nouveau logiciel
servo enregistre ainsi toute charge excéden-taire sur la torche, la décommutation et le bras du robot. Le pilotage passe automati-quement en mode “soft-servo”, ce qui a pour effet de faire retomber le bras du robot pour éviter tous dégâts à la torche et au bras du robot.
Générateur-inverteur de courant 100 kHzLe poste à souder est en fait un générateur-inverteur de courant 100 kHz “super high speed”. Ce qui est remarquable, c’est que la capacité de l’ensemble du générateur de courant a été ramenée à 2/3 de la capacité des machines actuelles. Autre détail impor-tant : pour le refroidissement, on utilise une “structure de refroidissement à tunnel central” qui exclut le risque de voir des parti-cules de poussière perturber le fonctionne-ment via le système de ventilation.
Enregistrement et sauvegarde des données de soudageL’intégration du pilotage du robot, du système de transit du fil et du généra-teur de courant permet non seulement un transfert plus rapide des données, mais offre également davantage de possibilités d’enregistrer des informati-ons détaillées sur les données de soud-age. Le système TAWERS dispose en standard d’un dispositif de contrôle des données de soudage qui permet de définir des valeurs limites spécifiques pour certains paramètres de soudage, comme la puissance du courant, la tension et le débit du fil. En cas
de dépassement de ces valeurs, le système émet un signal pour que l’opérateur puisse réagir à temps. Le système de contrôle des données de soudage rassemble également les données dans un fichier .log qui peut être utilisé à des fins d’analyse et qui peut être fourni avec un produit en tant que rapport de qualité.
En option, Panasonic propose la possibilité d’enregistrer la forme du soudage à l’arc avec un intervalle de 5 microsecondes et d’enregistrer ces données en externe. Avec ces informations, il est possible d’optimiser les réglages des paramètres.Dans le cas des nouveaux robots soudeurs TAWERS, la technique de surveillance est entièrement intégrée, ce qui rend les capteurs externes, le contrôle des données et les câbles supplémentaires totalement superflus.
Le robot soudeur TAWERS de Panasonic est disponible en deux versions, avec une portée
de 1000 et 1400 ou de 1600, 1800 et 1900
mm.
Standard avec système de contrôle des
données de soudage
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Les tests menés avec les produits de certains clients qui utilisent
des robots de soudage de la génération actuelle ont engendré des
économies de 40 % en termes de durée de cycle.
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Pour optimaliser le transport du fil entre le fût et le robot (ou
le rouleau et la torche), Walk Welding fournit depuis un certain
temps déjà les systèmes de dévidage du fil de l’américain Wire
Wizard. Depuis lors, ce programme a été fortement étendu.
Dorénavant, les systèmes de transport du fil peuvent être
utilisés pour les robots et les fils de soudure des marques les
plus courantes. En outre, les diverses solutions permettant à
l’entrepreneur d’enregistrer l’extrémité du fil de soudure et de
mesurer la vitesse de passage constituent une autre nouveauté.
the service company
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ems
Valk WeldingStaalindustrieweg 15Postbus 60NL-2950 AB Alblasserdam
The NetherlandsTel. +31 (0)78 69 170 11Fax +31 (0)78 69 195 15
PRODUCT CATALOG
WELDING ROBOT INTEGRATION
Quality productsBy purchasing in bulk, Valk Welding can supply high quality products with a very beneficial price/quality ratio. All the materials for welding wire supplied by Valk Welding are cer-tified.
A wide range of productsValk Welding is considered on of the largest supplier of wel-ding wire, welding accessories, and welding robots in the Benelux.
More than 40 years of experience in the welding industryValk Welding has been involved for more than four decades in development, sale, maintenance and service of products for the welding industry with an emphasis on robot auto-mation and accessories. Day in day out, Valk Welding relies on its extensive in-house know-how and hands-on expe-rience.
WELDING CONSUMABLES
Ed Cooper, codéveloppeur du programme Wire
Wizard et président du Marathon Weld Group, sur
le stand de Valk Welding au salon
Schweissen & Schneiden.
À l’occasion du salon Schweissen & Schnei-
den, Valk Welding a annoncé qu’il allait
assumer la vente et la distribution de ce
programme pour l’Europe et la Russie. Sur le
stand, un espace important avait donc été
équipé pour la présentation du programme.
Le programme a été en principe développé
pour couvrir la distance entre le fût et
le robot (ou le rouleau et la torche). Des
flexibles polymères spéciaux et des raccords
en céramique ont été développés à cet effet
de façon à couvrir de grandes distances tout
en limitant la résistance de frottement à un
minimum. Les cônes, prises céramiques, gui-
dages de fil et connecteurs pour le moteur
du fil forment alors une unité et sont tous
dotés d’un biseautage conique pour faciliter
ainsi le passage du fil. Étant donné que le
programme prévoit divers accessoires, des
sets complets peuvent être composés pour
toutes les marques de robots et de fils de
soudure. L’atout du système est le fait que
les adaptateurs sont toujours adaptés à un
raccord rapide standard permettant de mon-
ter et de démonter rapidement le système.
En nouveauté, Valk Welding a exposé pendant
le salon l’unité d’entraînement pneumatique
du fil PFA (Pneumatic Feed Assist), une solu-
tion abordable pour amener le fil de soudure
sur de plus grandes longueurs. Il est dès lors
possible d’amener le fil de soudure pratique-
ment sans frottement d’une position fixe
(fût de fil de soudure) vers l’unité d’apport
du fil. Des longueurs de 30 mètres et plus
peuvent être parcourues sans problème.
Une autre nouveauté est le wire feed sensor
(HHSS) permettant d’enregistrer la vitesse
du passage du fil. Convient pour des diamè-
tres de 0,30 à 12,5 mm.
Outre les systèmes de dévidage du fil, le
programme Wire Wizard comprend égale-
ment toutes sortes d’accessoires logistiques
comme des chariots pour pouvoir déplacer
ou soulever des fûts lourds.
En bref, une gamme complète et étendue qui
fait l’objet d’un catalogue de produits de 24
pages.
convient à toutes les marques de robots
Demandez le catalogue des produits Wire Wizard
à l’adresse suivante : [email protected]
Standard avec système de contrôle des
données de soudage
Wire Wizard optimalise l’alimentation en fil des robots soudeurs
Wire Wizard optimalise l’alimentation en fil des robots soudeurs
En l’an 2000, Valk Welding lançait sa
première cabine standard, installée sur un
châssis fixe sur lequel il était possible de
monter directement le robot soudeur, le
tableau de commande, la table d’ablocage
et le boîtier. Le délai de montage réduit et
la normalisation du matériel ont permis
des économies en termes de coûts, ce qui
permit de réduire le seuil d’investissement
d’une plus grande variété d’utilisateurs.
Avec le temps, ce concept a été développé
par Valk Welding sous différentes formes.
Le programme actuel comprend six types
de cabines différentes, dont deux équi-
pées de tables d’ablocage, avec ou sans
manipulateurs. La différence se situe prin-
cipalement dans la forme du châssis.
Dans sa dernière évolution, Valk Welding
a donc décidé de procéder à la normalisa-
tion du châssis. Avec ce “One base-frame”,
Valk Welding propose un châssis universel
en forme de “C” qui peut être paramétré
pour différentes possibilités d’ablocage.
De ce fait, l’utilisateur n’est plus tenu
par une configuration fixe. En effet, si la
production l’exige, il est en mesure de
modifier les possibilités d’ablocage sans
devoir acquérir un nouveau système.
Le schéma ci-joint donne un aperçu de
plusieurs configurations.
Autre avantage : l’ensemble de la cabine
peut être livré prémonté et donc mis
en service en peu de temps. En outre,
le châssis dans son ensemble peut être
déplacé, ce qui peut engendrer, en cas de
déménagement interne, un gain de temps
considérable et d’importantes économies
en termes de coûts.
Nouvelle cabine de soud-age automatisée installée
sur un châssis universel
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Après le lancement, il y a près de 10 ans, de
la première version du progiciel de program-
mation et de simulation DTPS (abréviation
de DeskTop Programmming and Simulation
software), cet outil est devenu le système de
programmation hors ligne le plus utilisé pour
l’automatisation des opérations de soud-
age mettant en œuvre les robots soudeurs
Panasonic. Son succès est principalement dû
aux fonctionnalités spécifiquement axées
sur le soudage et sur les avantages de la
simulation et de la programmation hors
ligne. En effet, cela permet une durée de vie
bien supérieure à celle de la programmation
basée sur un Teach Pendant.
Pour le développement de DTPS G2, les
toutes dernières techniques et méthodolo-
gies ont également été intégrées. Cela se
traduit notamment par une représentation
graphique puissante (OpenGL), une nouvelle
interface encore plus conviviale et davantage
de possibilités d’importation de différents
formats 3D. L’intégration avec les systèmes
de CAO actuels s’en voit ainsi renforcée et il
est désormais possible d’utiliser des dessins
déjà parachevés comme bases de program-
mes de soudage et de découpe. En outre, les
concepteurs de logiciels de Panasonic ont
collaboré très étroitement avec les ingéni-
eurs de Valk Welding, ce qui a permis, dans
la dernière version, de prendre en compte les
attentes des utilisateurs européens.
DTPS G2 est désormais entièrement écrit
dans le langage de programmation Global 2,
ce qui permet d’exploiter de manière opti-
male les avantages du contrôleur Global 2.
DTPS G2
actualisér pour Global 2 et TAWERS Ces dernières années, le logiciel DTPS n’a cessé de se développer,
avec plusieurs mises à jour dont DTPS II qui a permis d’étendre
plus largement les fonctionnalités du logiciel. La dernière version
est sortie récemment. Désormais appelé DTPS G2, ce programme
est entièrement basé sur le pilotage Global 2 et sur le nouveau
robot de soudage TAWERS.
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• Dessins étendus à de nouvelles entités, par exemple Composite Curve
• Possibilité de travailler entièrement en mode Solid, par exemple pour les
dessins et les mesures
• Éditeur d’installation, avec composants standard
• Programmation des cordons de soudage avec ajout automatique des
points d’espacement
• Possibilité de définir plusieurs positions de départ pour plusieurs postes
• Edition d’un programme en langage G 2
• Possibilités étendues pour la gestion des fichiers
• Transfert de fichiers vers Global 2 via une interface Ethernet
• Lecture des données de la sauvegarde du robot
• Exportation de fichiers AVI
Parmi les nouvelles fonctions, voici les plus marquantes :
production de 2000 à 5000 semi-remorques par an
Wielton est une entreprise récente qui
compte plus de 300 collaborateurs et
qui a été constituée pour assurer la
“transformation” des semi-remorques
d’Europe occidentale. Il y a plus de
dix ans, Wielton a installé une chaîne
de production pour sa propre série de
semi-remorques. Le succès de cette
opération est clairement illustré par
l’augmentation annuelle du volume
de production qui atteint aujourd’hui
2000 semi-remorques par an, Wielton
desservant ainsi 22 % du marché polo-
nais de semi-remorques. Maintenant
que le constructeur exploite des points
de vente dans les autres pays d’Europe,
Wielton désire augmenter la production
à 5000 unités par an. Cette expansion
de la capacité devra en grande partie
venir de la robotisation des procédés de
soudage.
Selon le directeur de Wielton, Tylkowski,
Valk Welding était l’un des rares à
pouvoir mener un tel projet à son terme
avec succès.
Il y a un an, Valk Welding a été sollicitée par
l’entreprise polonaise Wielton. Elle voulait
savoir si Valk Welding était en mesure de
lui fournir plusieurs systèmes de soudage
robotisés pour le traitement de bennes. Chez
Geesink Norba à Emmeloord, par exemple,
Valk Welding avait déjà réalisé des systèmes
de soudage robotisés pour des produits
comparables. Alors que Geesink Norba avait
décidé d’appliquer le soudage robotisé
uniquement aux plaques de fond et latéra-
les, les intentions du directeur Tylkowski de
Wielton étaient encore plus ambitieuses.
Wielton désirait souder les plaques de fond,
latérales et supérieures, ainsi que l’ensemble
de la benne assemblée, à l’aide de robots. Il
est clair que de tels éléments volumineux
et lourds exigent des manipulateurs et des
infrastructures très résistants pour que
les robots puissent atteindre les moindres
recoins.
Solution isolée remplaçant la produc-tion en chaîneLes quatre installations de soudage robo-
tisées sont installées dans différents lieux
de production et elles sont successive-
ment mises en œuvre pour le soudage de
composants isolés, de plaques latérales et
supérieures et de bennes complètement
assemblées. La première phase a été réalisée
au cours des premiers mois de cette année
en tant que “lieu d’apprentissage”. Depuis, ce
robot soudeur est utilisé sur un tapis roulant
et trois surfaces de bridage, notamment
pour souder des composants de charnières.
Pour les soudures à l’avant de la remorque,
la phase suivante prévoit l’application du
concept de potence. Dans ce cas également,
le robot soudeur se trouve sur une piste
afin de pouvoir desservir deux surfaces de
bridage
La troisième installation robotisée concerne
la soudure de cloisons en acier et en alumi-
nium. La caractéristique particulière de ce
concept réside dans le fait que les robots
Valk Welding a livré pas moins de quatre installations robotisées au construc-
teur de semi-remorques polonais Wielton. Celui-ci prévoit ainsi de doubler sa
production dans les prochaines années. Le plus important des quatre projets
concerne une installation qui peut accueillir une benne de camion complète
dans un gabarit basculant entre deux manipulateurs de 10 tonnes. Les robots
peuvent atteindre toutes les positions dans la benne grâce à un pilotage longi-
tudinal, transversal et vertical. Avec les trois autres cabines, l’ensemble du projet
est le plus grand jamais réalisé par Valk Welding.
Valk Welding réalise un
imposant projet de
soudure automatisée chez le
constructeur de semi-remorques
polonais Wielton
Valk Welding réalise un
imposant projet de
soudure automatisée chez le
constructeur de semi-remorques
polonais Wielton
sont suspendus à une potence de 5 m de
haut et sont donc réglables en hauteur. Cela
a permis d’augmenter la portée verticale de
3 m. Les potences se déplacent sur une piste
de 50 m, ce qui permet de desservir au total
quatre surfaces de bridage.
MégaprojetLa quatrième installation robotisée est
finalement la plus imposante. En effet, c’est
elle qui assure le soudage de l’assemblage
complet des bennes. Les parois et la plaque
de fond sont d’abord placées dans un gabarit
qui peut faire l’objet d’une rotation grâce à
deux manipulateurs de 10 tonnes. Dans ce
gabarit, les parois et la plaque de fond sont
placées dans leurs positions définitives et
soudées en un seul cycle sans jonction préa-
lable. À cet instant, la structure de la cabine
se trouve dans une phase de parachèvement
dans laquelle le gabarit conçu par Wielton
doit encore être affiné et testé avant que la
cabine ne puisse être utilisée. Dans quelques
mois, environ 15 bennes ordinaires et bascu-
lantes seront assemblées et soudées chaque
jour.
Utilisation des connaissances et de l’expérience provenant d’Europe occidentaleWielton est parfaitement consciente que
pour la réalisation de ses objectifs ambitieux,
elle dépend de l’expertise et du dévouement
de ses fournisseurs. Pour ce projet, Wielton
a passé en revue l’ensemble des analyses,
concepts et offres avec des fournisseurs
de toute l’Europe. Le directeur de Wielton,
Tylkowski, a choisi Valk Welding parce que
dès le début, cette dernière a cru au succès
de cet investissement et a anticipé la colla-
boration avec Wielton.
Le prochain numéro de Valk Melding
comprendra un nouvel article sur ce sujet,
avec un entretien avec M. Tylkowski, direc-
teur de Wielton.
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Valk Welding réalise un
imposant projet de
soudure automatisée chez le
constructeur de semi-remorques
polonais Wielton
Valk Welding réalise un
imposant projet de
soudure automatisée chez le
constructeur de semi-remorques
polonais Wielton
Après les robots Nachi, Valk Handling va également mettre
en œuvre des robots Fanuc dans le cadre de projets de
manutention. Le programme Fanuc comprend une gamme
variée de robots qui doivent permettre de couvrir un
domaine d’application plus étendu. Cette gamme variée,
les possibilités de programmation exceptionnelles et le
fait que Fanuc est le plus grand producteur de robots au
monde ont été pour Valk Handling des facteurs déter-
minants dans le choix d’un troisième fournisseur de
robots. Fanuc se distingue notamment par son avance
dans le domaine “Vision”. La technologie “Vision”’ permet
d’associer l’emballage et la manutention d’un produit à une
caméra capable de déterminer avec précision la position
du produit à traiter. De ce fait, il n’est plus nécessaire de
présenter un produit sur une position préprogrammée, ce
qui réduit considérablement la charge de travail en termes
d’encodage. Valk Handling considère qu’il s’agit là d’un
important facteur de rentabilité pour l’avenir.
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La mise en œuvre de
robots Fanuc élargit les
possibilités d’applications de
manutention
La mise en œuvre de La mise en œuvre de
robots FanucFanucpossibilités d’applications possibilités d’applications
La mise en œuvre de
robots Fanuc élargit les
possibilités d’applications de
manutention
Un robot de manutention au
travail chez les pâtissiers
Un robot de manutention au
travail chez les pâtissiers
D’ailleurs, au sein de cette entreprise, le
nombre d’applications de manutention ne
cesse d’augmenter. Ces dernières années, cet-
te division autonome issue de Valk Welding a
acquis un important savoir-faire dans le do-
maine des pinces et des systèmes logistiques.
Au sein du groupe, on trouve désormais 10
ingénieurs qui se consacrent à temps plein à
la préparation et à l’élaboration de projets de
manutention et de soudage.
Avec son progiciel Roboguide, Fanuc propose
également un système de simulation et de
programmation hors ligne de haute qualité
qui reprend tous les types de robots Fanuc
et pour lesquels il est possible de simuler
et de programmer des projets complets
d’automatisation de manutention, avec
l’intégration de cellules de traitement exter-
nes. Anton Ackermans est l’un des spécia-
listes chargés de ce programme chez Valk
Handling. Anton occupe le poste de junior
project engineer. Il maîtrise parfaitement la
programmation des robots, il a crée le logiciel
Custom Made Robot et il a encadré un grand
nombre d’applications de découpe et de sou-
dage. Par ailleurs, c’est lui qui a élaboré un
projet de manutention chez Alcoa avec mise
en œuvre d’un robot Fanuc.
Valk Handling va entièrement automatiser
l’usinage d’un profilé en aluminium obtenu
sous presse pour Alcoa à Druenen. Alcoa
produit notamment des pièces en aluminium
pour le secteur automobile. Le profilé en
question est un arceau de sécurité destiné
à l’arrière d’une berline sportive BMW Série
3. Ce profilé est scié, fraisé, sablé et palet-
tisé. Le chargement de la machine se fait
actuellement manuellement et Alcoa désire
automatiser cette opération avec un
robot. Pour ce projet, Valk Handling
va installer un robot de chargement
Fanuc M16 qui prendra les profilés
sur une station de coupage à longueur,
lesquels passeront ensuite dans un poste de
fraisage et un poste d’enroulage avant d’être
palettisés. Le robot devra également veiller
au rangement des résidus, au sablage des
profilés et au placement d’une protection de
transport sur les palettes. Il sera doté d’une
double pince pour la manutention des profi-
lés et d’une pince séparée pour la protection
de transport. Pour pouvoir atteindre tous les
postes d’usinage, le robot bénéficiera d’une
liberté totale avec un transfert de 10 m.
L’objectif était de mettre en application ce
projet durant la ‘trêve des confiseurs’
et qu’il serait opérationnel
en 2,5 semaines.
Le robot de Valk Handling est installé en face
d’un convoyeur sur lequel il fait des bordures
de confiture, chocolat, vanille ou chantilly à
l’aide d’une douille sur des plaques de cake. Les
plaques de cake ont une épaisseur d’environ
cinq centimètres et sortent du four sur des
plaques à pâtisserie avec une vitesse de 3
plaques par minute. Par raisons de temps de
transport, chaque plaque doit être finie en 18
secondes. Le robot est pourvu d’une unité avec
quatre douilles, dans lesquelles le matériel
d’apport est apporté par un système à pompe.
Le convoyeur est arrêté quand le robot applique
les bordures. Pour cela le convoyeur est pourvu
des unités d’arrêt, qui commandent le convoy-
eur de continuer quand la plaque de cake
est finie. Plus de cent motifs décoratifs sont
pré-programmés par Valk Handling. Les colla-
borateurs du fabriquant pâtissier ont suivi une
formation et peuvent maintenant développer à
souhait la banque de données eux-mêmes.
Selon le directeur de cette pâtisserie, Alex
Supèr, la mise en œuvre d’un robot dans une
telle application est unique : “En fait, un robot
représente une solution plus économique et
flexible qu’une doseuse. En outre, les doseuses
sont plus pénibles à programmer. Pour nos
collaborateurs, la mise en œuvre du robot de
manutention constitue un véritable soulage-
ment. L’utilisation du pistolet engendrait une
charge physique beaucoup trop importante.
Naturellement, cela nous a également permis
de faire des économies. Toutefois, le principal
avantage réside dans le fait que nous sommes
en mesure de garantir une qualité constante
et de proposer une plus grande variété de
produits.”
L’industrie pâtissière est depuis longtemps réputée pour son fort
coefficient de travail. De plus en plus de produits pâtissiers sortent
actuellement d’usines très mécanisées dont la plupart sont rassem-
blées aux Pays-Bas au sein de grands groupes. En raison de la bataille
des prix qui fait rage dans les supermarchés néerlandais, les marges
dans ce secteur sont soumises à une forte pression et la réussite
dépend désormais des économies d’échelle, de la distribution centra-
lisée et de l’automatisation. Ce secteur semble également avoir
découvert le robot en tant que collaborateur flexible. C’est
en tous cas ce qui ressort de l’installation récente par Valk
Handling d’un robot chez Bakkersland Bunschoten West BV,
anciennement Neerlandia Banket, à Bunschoten. (NL)
Neerlandia Banket (Bakkersland
Bunschoten West BV) produit notam-
ment des gâteaux à base de beurre,
des spéculoos et différents types de
quatre-quarts pour les chaînes de
supermarchés européennes. L’entreprise
ayant été reprise par Bakkersland Banket
l’année dernière, ses expéditions et ses
frais généraux sont désormais centrali-
sés et elle se concentre exclusivement
sur la production. plus, l’amélioration
de la qualité et de l’efficacité reste en
permanence au centre des préoccupa-
tions. L’efficacité doit être améliorée
sans devoir recourir à une expansion du
personnel. De La mise en œuvre d’un
robot de manutention en est un exemple
représentatif
des unités d’arrêt, qui commandent le convoy-
en tous cas ce qui ressort de l’installation récente par Valk
Handling d’un robot chez Bakkersland Bunschoten West BV,
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Un robot de manutention au
travail chez les pâtissiers
Un robot de manutention au
travail chez les pâtissiers
VMG recherchait une alternative aux lour-
des balustrades en plaquettes et barreaux
massifs dont l’apparence extérieure était
considérée comme pesante et grossière en
raison des épaisses soudures. VMG trouva
la solution dans l’application de profilés
tubulaires coupés au laser et dans la mise en
œuvre du soudage au laser. Cette technique
offre une soudure très fine et à peine visible
et ne requiert aucune finition. L’application
de profilés tubulaires permet en outre de
disposer d’un produit beaucoup plus léger
et surtout beaucoup plus élégant qu’une
balustrade à plaquettes.
Un savoir-faire déterminantValk Welding a fourni un robot sur transfert
et a assuré l’intégration de tous les com-
posants et de l’ensemble des aspects
de sécurité du pilotage. En outre, Valk
Welding a également préparé la pro-
grammation en DTPS. La raison pour
laquelle VMG a choisi Valk Welding pour
l’intégration et le pilotage du robot est
expliquée par le directeur technique
Christiaan Alofs : “Valk Welding nous
a fourni plusieurs robots de soudage
MIG. Comme nous l’avons découvert
en collaborant avec Valk Welding, cette
entreprise maîtrise ses propres produits
et elle sait parfaitement ce qui est pos-
sible et ce qui ne l’est pas. Valk Welding
est ainsi un partenaire à part entière
avec lequel il est possible de collabo-
rer étroitement pour mener à bien de
tels projets. En outre, Valk Welding a
de nouveau particulièrement évalué
méticuleusement sa contribution à ce projet
pilote et a donc pu tenir toutes ses promes-
ses. De plus, la manière dont elle exploite les
techniques de robotisation et la programma-
tion en DTPS constitue un facteur indéniable
en faveur de Valk Welding.”
Un rôle essentiel pour DTPSDans une série de balustrades destinées à un
projet de construction particulier, il est rare
de trouver partout les mêmes dimensions.
Les collaborateurs de VMG doivent donc
vérifier toutes les dimensions sur le chan-
tier. Ensuite, les ingénieurs de l’entreprise
les traitent dans la salle de dessin et les
convertissent en données exploitables par
la production. Christiaan Alofs : “Le progiciel
de programmation DTPS joue à cet égard un
rôle essentiel. En plus de la programmation
hors ligne, DTPS permet également d’adapter
et de copier des programmes. De ce fait,
les modifications peuvent être appliquées
rapidement, sans apprentissage en ligne fasti-
dieux. La précision hors ligne ainsi obtenue
est très élevée.”
Le faisceau est étroit et dégage énormément
d’énergie sur une petite surface. L’application
d’un faisceau de soudage au laser requiert
donc un positionnement exact et une fente
présentant une largeur maximale de 0,01
mm. La précision est également déterminée
par l’inaltérabilité du matériau, par l’appareil
et par le bridage. Le fait que le robot de soud-
age au laser se déplace de manière longi-
tudinale requiert également une attention
particulière pour obtenir la précision
élevée souhaitée.
Un domaine d’application plus largeNaturellement, le coût de cette
méthode d’assemblage est supérieur
à celui des systèmes de soudage MIG.
Toutefois, elle garantit une efficacité
accrue de la production. En fait, cette
technique est déjà prête pour une uti-
lisation plus étendue. Après ce projet,
Valk Welding envisage beaucoup de
nouvelles possibilités d’applications dans
d’autres secteurs où l’apparence de la
soudure joue un rôle important, comme
par exemple les appareils de cuisine RVS,
les ustensiles de cuisine et les produits
d’intérieur en général.
Chez VMG (Versteeg Metaal Groep), un producteur
de balustrades pour balcons et galeries à Heusden,
Valk Welding a intégré un robot dans une cabine de
soudage au laser afin de souder des balustres au
design unique. Ce produit exclusif est connu sous le
nom de balustrade en lamelles VMG. L’application de
cette technique dans ce secteur est unique et en peu
de temps, elle a suscité une demande croissante de
la part des architectes qui apprécient particulière-
ment l’aspect design du résultat final.
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VMG fait de la balustrade un produit design grâce au robot de soudage au laser de Valk Welding
VMG fait de la balustrade un produit design grâce au robot de soudage au laser de Valk Welding
En raison de la précision accrue des générateurs de découpe
CNC au plasma, la qualité de cette technique de découpe se
rapproche de plus en plus de celle de la découpe au laser. Grâce
à son coût très inférieur, la découpe au plasma constitue une
alternative de plus en plus intéressante pour différentes appli-
cations, comme notamment dans le secteur automobile, la
construction métallique et la construction navale. L’entreprise
allemande Kjellberg a conçu plusieurs nouveaux générateurs de
découpe CNC au plasma qui présentent une précision de guidage
accrue et s’appliqueraient parfaitement aux robots Panasonic.
Valk Welding a mis en œuvre avec succès ces générateurs de
découpe dans plusieurs applications faisant intervenir des robots
de découpe. L’entreprise dispose déjà d’une installation de test
permanente chez Plasma Solutions dans la ville belge de Eke.
Plasma Solutions assure les essais, la vente et l’entretien des
générateurs de découpe au plasma Kjellberg pour le Benelux.
Le tout dernier générateur de découpe CNC au
plasma Hi-Focus 80i de Kjellberg a été spécia-
lement conçu pour les applications robotisées.
Le pilotage de ce générateur de découpe se fait
à partir d’une base de données qui contient
les 500 paramètres les plus courants. Une fois
le type de matériel et l’épaisseur appropriés
choisis, le système sélectionne lui-même la
pression du gaz, l’écartement de la torche, la
vitesse et la hauteur d’allumage, ainsi que la
hauteur et le temps de perçage. Les paramètres
existants peuvent être optimisés à souhait et
enregistrés. En outre, il est également possible
d’ajouter des paramètres spécifiques personna-
lisés. Le Hi-Focus 80i peut également découper
des contours complexes, tant à angle droit que
sous un autre angle. Le réglage des paramètres
doit donc se faire progressivement, ces derniers
peuvent être programmés en mode point à
point à l’aide d’un pupitre ou hors ligne avec
un progiciel de programmation DTPS 2.
Valk Welding a installé un robot Panasonic de
manière permanente chez Plasma Solutions à
Eke. Il permet de tester minutieusement des
applications de découpe spécifiques.
L’avantage réside dans le fait que tous les types
de générateurs de découpe sont directement
disponibles et que le personnel de Plasma
Solutions est en mesure de programmer le
robot. De cette manière, les deux entreprises
utilisent, de manière optimale, leurs connais-
sances et installations respec-
tives.
Selon Valk Welding, les domai-
nes d’application des systèmes
de découpe au plasma sont
en développement constant,
essentiellement grâce à la
combinaison de la découpe et
du soudage. La technique de
permutation de la torche plasma
et de la torche de soudage est
régulièrement utilisée par Valk
Welding pour réaliser des évidements et des
contre-formes à partir de tubes, lesquels sont
ensuite soudés par le même robot. Dans la
plupart des cas, il s’agit de matériaux aux
parois épaisses destinés à la construction de
chaudières, d’échangeurs de chaleur, etc. Mais
cette technique est également utilisée pour
l’acier de construction, les profilés et les maté-
riaux tubulaires.
Générateur CNC-Plasma Hi Focus 80i de Kjellberg
La technologie HiFocus garantit une
inaltérabilité et une répétabilité élevées
des pièces découpées. Cette haute
qualité se traduit notamment par :
- De faibles tolérances et des surfaces
de découpe généralement sans
finition
- Une précision élevée dans les angles
aigus et les petits rayons
- La découpe d’orifices de petits
diamètres
- Des bavures inexistantes ou faciles à
éliminer en cas d’acier de construc-
tion épais
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Valk Welding installe les systèmes de découpe CNC au plasma de Kjellberg
Valk Welding installe les systèmes de découpe CNC au plasma de Kjellberg
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Valk Welding France distribuée gratuitement à tous les clients. Souhaitez-vous également recevoir cette
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Valk Welding FranceTél : +33 (0)3 20 10 00 39Fax : +33 (0)3 20 10 01 12
Belgique :Tél : +32 (0)3 685 14 77Fax : +32 (0)3 685 12 33
Composition et production :Steenkist Communicatie, NL-Haarlem
[email protected] Welding B.V.
Photo :Foto Schievink, NL-Papendrecht
Archives Valk Welding B.V.
AgendaMetapro 2006
15 - 18 février 2006 Brussels Expo, Bruxelles (B)
www.metapro.be Stand numéro 3212, palais 3
Techni-Show 2006 du 14 au 18 mars 2006
Jaarbeurs, Utrecht (NL) www.technishow.nl
Stand numéro B076, palais 9
Industrie Soudage 2006du 27 au 31 mars 2006
Villepinte, Pariswww.industrie-expo.com
Stand numéro C088, palais 8A
N’hésitez pas à demander vos badges d’entrée gratuits via
Le nouveau site web de Valk Welding est
en ligne depuis peu. Grâce à ce nouveau
site, Valk Welding désire améliorer encore
davantage la communication avec ses
relations actuelles et futures.
Ce nouveau site présente une structure
de navigation améliorée et simplifiée par
rapport au site web actuel (qui a déjà cinq
ans). En outre, le design a également fait
l’objet d’un rafraîchissement et plusieurs
nouvelles fonctions ont été ajoutées. Par
exemple, vous pouvez désormais vous
abonner à notre bulletin d’informations
par e-mail pour recevoir régulièrement les
dernières nouveautés (produits) dans votre
boîte aux lettres, vous y trouverez également
des descriptions détaillées de projets réalisés,
une base de données “fil d’apport” et, dans
un futur proche, la possibilité de commander
sur Internet via un code d’accès personnel.
En ligne avec Valk Welding
www.valkwelding.com
Visite royale chez DulastaEn 2005, la Reine Beatrix s’est rendue dans les locaux de l’entreprise Dulasta Metaalbe-
werking de Staphorst dans le cadre du 25ème anniversaire de son règne. Les robots de
soudage livrés par Valk Welding à ce fournisseur de tôles représentaient l’un des fers de
lance qui a suscité un grand intérêt de la part de la Reine. Naturellement, tant la direction
de Dulasta que celle de Valk Welding se sont dites particulièrement honorées de cette
visite.
Désormais, Valk
Welding fournira
ses grandes quan-
tités de fil de soud-
age dans des embal-
lages écologiques
de 250 et 500 kg.
Ce nouvel emballage
ne contient plus de
bagues en acier et
de corps en bois. Le
nouvel Eco-drum est
en effet entièrement
recyclable. Grâce à la perfec-
tion extrême des méthodes de bobinage, le
moyeu intérieur en carton est devenu inutile.
Ainsi, il est désormais possible de placer la
douille de guidage du câble d’alimentation
en fil directement sur le couvercle du fût.
Seule l’utilisation d’un Wire Booster ou d’un
Pneumatic Feed Assist justifie encore le mon-
tage d’un cône de dévidage supplémentaire
pour garantir une construction optimale. De
plus, les bagues métalliques supérieures et
inférieures ont été remplacées par des brides
élinguées.
Seul le contenu des nouveaux Eco-Drums n’a
pas changé. Il offre toujours la même qualité
fiable. (Pour de plus amples informations,
veuillezvous adresser à Henk Visser)
Valk Welding passe aux fûts écologiques Eco-Drums
tités de fil de soud-
age dans des embal-
lages écologiques
de 250 et 500 kg.
Ce nouvel emballage
ne contient plus de
bagues en acier et
de corps en bois. Le
nouvel Eco-drum est
en effet entièrement
recyclable. Grâce à la perfec-
Visite royale chez Dulasta
