2[1].Overview & Master Data

1

㈜ 삼립 식품 SCM 교육2. Overview & Master Data

2

SAP Overall Process Flow

3

ProductioProductionn

PlanningPlanning

R/3R/3Client / ServerClient / Server

ABAP/4ABAP/4

FIFIFinancialFinancial

AccountingAccounting

COCOControllingControlling

AMAMFixed AssetsFixed Assets

Mgmt.Mgmt.

PSPSProjectProjectSystemSystem

WFWFWorkflowWorkflow

ISISIndustryIndustry

SolutionsSolutionsHRHR

PersonnelPersonnelAdministrationAdministration

SDSDSales &Sales &

DistributionDistribution

QMQMQualityQualityMgmt.Mgmt.

MMMMMaterial Material

ManagementManagementPPPP

ProductionProductionPlanningPlanning

PMPMPlantPlant

MaintenanceMaintenance

1. SAP Process

4

Products

Resources

Processes

Safety

Maintenance

Scheduling/ Optimization

Simulation

Execution Information Management

Production preparation

Quality Mgmt.

Production Monitoring

Technical System Integration

KPI Reporting

Decision Support

Compliance Documentation

Manufacturing Data

Manufacturing Data CoordinationCoordination ExecutionExecution ManufactureManufacture Documentation

Analysis

Documentation Analysis

SUPPLIER MANUFACTURING DISTRIBUTION RETAIL CONSUMER

Supplier 로 부 터 원부재료를 받아 고객의 Requirement 를 충족할 제품을 생산 하여 물류에 제공함

Supplier 로 부 터 원부재료를 받아 고객의 Requirement 를 충족할 제품을 생산 하여 물류에 제공함

2. PP 모듈 소개

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영업 /판매관리 생산관리 물류관리 자재관리

제품별 /규격 별 판매계획

제품별 /규격 별 판매계획

주문 접수주문 접수

출하지시출하지시

년 /월간 생산계획년 /월간 생산계획

CAPA 검토CAPA 검토

자재 /제품 재고관리자재 /제품 재고관리

Plant 생산계획 ( 주간 )Plant 생산계획 ( 주간 )

생산 /자재소요량계획생산 /자재소요량계획

판매 실적 정보판매 실적 정보

자재수급계획자재수급계획

주문확인 및 ATP 산정

주문확인 및 ATP 산정

ATP 확인ATP 확인

Order/LOT별 작업지시Order/LOT별 작업지시

완제품 입고완제품 입고

출하 관리출하 관리대금 청구대금 청구

SAP R/3 PP

자재 발주자재 발주

SAP R/3 MMSAP R/3 SD

자재 입고자재 입고

대금 정산대금 정산

SAP R/3 MM

원가관리원가관리회계관리회계관리SAP R/3 FI/CO

고객 출하고객 출하

자재 출고자재 출고

자재구매요청자재구매요청

생산 & 확정생산 & 확정

영업의 판매 계획에 의해 제품 생산을 계획 실행 하며 구매 자료를 제공함 영업의 판매 계획에 의해 제품 생산을 계획 실행 하며 구매 자료를 제공함

3. PP 모듈의 위치

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Material Master, BOM, Routing 등 생산 Master 는 생산의 기준정보로서 생산 계획 및 영업 , 원가 , 구매 업무에 지대한 영향을 주는 기초 자료임Material Master, BOM, Routing 등 생산 Master 는 생산의 기준정보로서 생산 계획 및 영업 , 원가 , 구매 업무에 지대한 영향을 주는 기초 자료임

InformationSystem

원가 모듈

Sales & OperationPlanning

MRP

생산 입출고 처리

수급계획을 생산계획으로 전환 , 자재소요계획 수립

원자재 , 반제품 출고반제품 , 완제품 입고Activity 처리

판매계획 , 공급계획 작성

Operation System

제조원가 계산 Material/Labor/MachineOverhead Cost

영업 모듈 구매자재 모듈판매계획완제품 출하

수익성 분석Costing

Purchase Order/ 재고관리원자재 / 반제품 예약

Demand Management 제품 수급계획 작성

계획 / 표준분석유연성을 갖는 분석

Master Data

Bill of Material

Material master

AMaterial

Work center

Routing10 Wrk ctr1

2030

생산실행 (Order 별 )Order ReleaseOrder 확인Order 정산

Shop Floor PaperOrder Status Report

4. 생산마스터의 이해

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Controlling

Cost accounting 의 기본 조직 단위

Profitability Analysis의 기본 조직 단위

Logistics

Plant

MRP 와 Inventory 관리의 기본

조직 단위

(Storage Location)

Company

Code

법적 효용성을 갖는 독립적인 B/S 와 P/L 의 기본 조직 단위

Business

Area

내부 B/S와 P/L 을 볼 수 있는 조직 단위

Client

Financial accounting

CostCenter

ProfitCenter

5. Organizational Units

8

5. Organizational Structures

Company Code

Company Code

PlantPlant

StorageLocationStorageLocation

PurchaseOrganizati

on

PurchaseOrganizati

on

Sales Organizati

on

Sales Organizati

on

Distribution

Channel

Distribution

Channel

DivisionDivision

Sales OfficeSales Office

Sales GroupSales Group

Shipping Point

Shipping Point

Loading Point

Loading Point

Sales Org / Dist.

Channel

Sales Org / Dist.

Channel

BusinessArea

BusinessArea

Plant /DivisionPlant /

Division

Sales AreaSales Area

Must Created inAssign

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5. SAP – PLANT 정의

SAP 에서 정의 되는 Plant 는 Company 내 조직으로써 , 회사 내에 평가되는 제품과 서비스에 대하여 다음의 활동이 가능하도록 설계되어 있습니다 .

생산 업무 저장 업무 소비 업무 분배 업무

위 기능을 이용하여 , SAP Plant 는 아래 조직으로 정의되어 그 업무를 수행할 수 있습니다 .

생산 공장 물류 센터 Sales Office Corporate Headquarters

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5. 생산공장 & 물류센터

생산공장생산공장 물류센터물류센터

생산 계획 제품 생산 원 / 부자재 구매 원 / 부자재 재고관리 임가공 관리 품질 관리 재고 실사

먼저 생산공장 , 물류센터에서 발생하는 주요 업무를 보면 다음과 같습니다 .먼저 생산공장 , 물류센터에서 발생하는 주요 업무를 보면 다음과 같습니다 .

제품 재고관리 출하 업무 제품 이관 수배송 관리 창고관리 환입 업무 폐기품 관리 재고 실사

위 업무를 수행하기 위하여 다음의 두 가지 조직을 생각할 수 있습니다 .

1. 생산공장 , 물류센터 별개 Plant

2. 생산공장 , 물류센터 동일 Plant

위 업무를 수행하기 위하여 다음의 두 가지 조직을 생각할 수 있습니다 .

1. 생산공장 , 물류센터 별개 Plant

2. 생산공장 , 물류센터 동일 Plant

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1. 과정 Overview

2. Master Data - Material Master - BOM - Work Center - Routing

3. Production Planning

4. Production Activity Controlling

5. Inventory Management

목 차

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1. 기초개념 및 용어

PPPP 의의 Master dataMaster data 들들 Material Master Material Master :: 생산에 사용되어지는 모든 자재 에 대한 정보를 관리

BOM(Bills of Material)BOM(Bills of Material):: Material Master 를 기본으로 하여 제품 생산을 위해 소요되는 모든 자재 들의 연관 관계 ( 구성 요소 ) 를 지어 놓은 정보를 관리

Work Center Work Center : : 생산을 수행하는 기계 , 사람 또는 장소

Routing Routing :: BOM 에서 반제품 또는 완제품으로 정의한 제품단위별로 Operation 과 Work Center 정보를 연결시켜 놓은 개념

Operation Operation :: 일련의 생산 활동들을 작게 또는 그룹화하여 규정지은 활동 그 자체

용어를용어를 공유 하자고요공유 하자고요

Master data Master data : PP module 작업을 수행하기 위해서 항상 기본이 되는 정보들을 통틀어 Master Data 라고 부릅니다 .

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PPPP 의의 Operation SystemOperation System 들들

SOP (Sales and Operation Planning) SOP (Sales and Operation Planning) :: 과거 , 현재 , 예측된 미래의 데이터에 기초하여 판매수량에 대하여 현재고 , 공급가능일수 목표 재고량등의 여러 변수를 이용하여 필요 생산량를 산출해 낼수 있는 Tools 로 개략적인 생산능력 검토

까지 수행할 수 있다 .

Demand Management Demand Management : : MRP / MPS 에 직접 영향을 주는 수요관리 Tools 로 월 / 주 / 일별 소요량의 형태로 입력된

데이터에 의해 MRP / MPS 가동시 소요량 데이터를 충족하기 위한 계획생산오더 / 구매요청이 발생함 . MRP (Material Requirement Planning) MRP (Material Requirement Planning) : : BOM, Routing 등 기준 정보를 근거로 원자재 /가공품 /반제품 등에 대한 자재수급계획 의 생성 및 생산관리를 통합시킨 체계적인 제조정보 관리기술 .

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1. Material Master - Demo 1 : Material 등록 - Demo 2 : 수정 , 삭제

2. BOM - Demo 1 : BOM 등록 - Demo 2 : 수정 , 삭제

3. Work Center - Demo 1 : Work Center 등록 - Demo 2 : 수정 , 삭제

4. Routing - Demo 1 : Routing 등록 - Demo 2 : 수정 , 삭제

Ⅱ. PP 기준정보관리 Evaluation

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Material 마스터는 기업에서 구매 , 생산 , 저장 또는 판매하는 유 , 무형의 제품 , 반제품 또는 원자재 등을 관리하는 기업의 기준 정보 입니다 .

Material 마스터는 기업에서 구매 , 생산 , 저장 또는 판매하는 유 , 무형의 제품 , 반제품 또는 원자재 등을 관리하는 기업의 기준 정보 입니다 .

1. Material Master – 주요내용

Basic dataBasic data

t

AB BCB

AA BBXX XX

StorageStorage

MRPMRP

FinancialAccountingFinancial

Accounting

WarehousemanagementWarehouse

management

Stocks in Plant / storage

Stocks in Plant / storage

PurchasingPurchasing

SalesSales

Workscheduling

Workscheduling

Qualitymanagement

Qualitymanagement

ForecastingForecasting

Material masterMaterial master record record

Costing ClassificationClassification

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1. Material Master - Demo

기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:

일 반/ 플 랜 트

영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4

작 업 일 정작 업 일 정

품 질 관 리품 질 관 리

회 계회 계원 가원 가

상 , 제품 및 원부재료One Material One

Code

자재 명Code Naming Rule

자재의 재고를 관리하는 기본 단위이며 , 처음 setting 수정 불가

sales area 또는 business area

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Material 을 분류 하기 위한 category

기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4





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Batch 관리 품목 여부

기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




해당 자재에 대한 손익 관리를 어디에서

할 것인지 결정

가용성 점검에 대한 방법 및 대상을 정의 .


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계획 확정 유형 결정

기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




계획 변경 불변 구간

계획 오더 크기 설정

1 회 생산오더 기준 생산 가능 최소 수량

생산품목의 가공 중 발생하는 스크랩


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MRP MRP 유형 에는 어떤 것들이 있고유형 에는 어떤 것들이 있고 , , 각각의 각각의 MRP MRP 유형 은 어떻게 다른지를 유형 은 어떻게 다른지를 살펴보겠습니다살펴보겠습니다 ..그리고 현재까지 적용하기로 정의한 그리고 현재까지 적용하기로 정의한 MRP MRP 유형에 대해서 자세히 살펴보면 어떨까요유형에 대해서 자세히 살펴보면 어떨까요 ??

MRP MRP 유형 에는 어떤 것들이 있고유형 에는 어떤 것들이 있고 , , 각각의 각각의 MRP MRP 유형 은 어떻게 다른지를 유형 은 어떻게 다른지를 살펴보겠습니다살펴보겠습니다 ..그리고 현재까지 적용하기로 정의한 그리고 현재까지 적용하기로 정의한 MRP MRP 유형에 대해서 자세히 살펴보면 어떨까요유형에 대해서 자세히 살펴보면 어떨까요 ??

계획타임펜스 의 개념이 없음 .계획타임펜스 내의 Planned Order 를자동으로 확정 시키지 않음

Order 를 확정 시키지 않는 MRP언제든지 Order 의 수량이나 날짜를변경할 수 있음

PDPD

MRPMRPTypeType

MRPMRPTypeType 내 용내 용내 용내 용 MRP MRP

처 리처 리MRP MRP 처 리처 리

OrderOrder확 정확 정

OrderOrder확 정확 정 비 고 비 고 비 고 비 고

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성

계획타임펜스 내의 Planned Order 를 자동으로 확정 (fixing)P1P1

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도새로운 오더가 생성되지 않음

계획타임펜스 내의 Planned Order 를 자동으로 확정 (fixing)P2P2

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성

Order 를 확정시키지 않는 MRP언제든지 Order 의 수량이나 날짜를변경할 수 있음

P3P3

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도새로운 오더가 생성되지 않음

Order 를 확정시키지 않는 MRP언제든지 Order 의 수량이나 날짜를변경할 수 있음

P4P4

MRP 유형 정의

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기준 생산계획 (Master Production Planning) 은 회사 이익에 크게 영향을 미치거나 중요 자원을

사용하는 부품이나 제품들에 대하여 계획할 수 있다 .

MRP 와 비교하면 , MRP 실행을 하면 완제품에 종속된 모든 자재에 대해서 계획이 수립되지만 ,

MPS 는 제품 Level 에 대하여 계획이 된다 .

SAP 에서 수행하는 Logic 자체는 MRP 와 동일하나 MPS 를 MRP 보다 선행 작업하여 MPS 자재

계획을 세우고 MRP 를 수행하여 MRP 자재 계획을 수립한다 .

기준 생산계획 (Master Production Planning) 은 회사 이익에 크게 영향을 미치거나 중요 자원을

사용하는 부품이나 제품들에 대하여 계획할 수 있다 .

MRP 와 비교하면 , MRP 실행을 하면 완제품에 종속된 모든 자재에 대해서 계획이 수립되지만 ,

MPS 는 제품 Level 에 대하여 계획이 된다 .

SAP 에서 수행하는 Logic 자체는 MRP 와 동일하나 MPS 를 MRP 보다 선행 작업하여 MPS 자재

계획을 세우고 MRP 를 수행하여 MRP 자재 계획을 수립한다 .

MPSMPS MPSMPS

우리는

신 혼

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계획타임펜스 의 개념이 없음 .계획타임펜스 내의 Planned Order 를자동으로 확정 시키지 않음MPSMPS

PD 와 같음M0M0

MRPMRPTypeType

내 용 내 용 MRP MRP 처 리처 리

OrderOrder확 정확 정

비 고 비 고

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성MPSMPS

P1 과 같음M1M1

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도새로운 오더가 생성되지 않음MPSMPS

P2 과 같음M2M2

계획타임펜스 내에 요구가 존재하면계획 타임펜스 밖으로 이동하여 생성MPSMPS

P3 과 같음M3M3

계획타임펜스 내에 요구가 존재해도새로운 오더가 생성되지 않음MPSMPS

P4 과 같음M4M4

궁금하시죠 ? 우리 제품은 어떤 MRP 를 쓸 것

인지

MPS 유형 정의

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MRP MRP 공통 용어의 공유공통 용어의 공유

계획타임펜스 계획타임펜스 (10(10 일일 ) )

TimeTime

계획타임펜스 마지막 날 계획타임펜스 마지막 날 Working Day Working Day 기준임기준임MRPMRP 를 실행하는 현재를 실행하는 현재 (7/1)(7/1)

계획이 바뀌지 않도록 지정해계획이 바뀌지 않도록 지정해놓은놓은 계획불변구간계획불변구간 Order Order 확정 확정 (Firming up)(Firming up)

수요가 발생된 기간이 계획타임펜스 안에 들어오면 MRP Type (P1, P2) 의 정의에따라 Planned Order 가 자동적으로 확정이 되고 , 확정된 Order 에 대해서 수정을할 때는 일일이 계획타임펜스 밖의 날짜로 수정을 해 주어야 함 .

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이젠 안정적 생산을 위해서 기존계획변경은 안되고 , 대신 구간 밖

제일 처음으로…

이젠 안정적 생산을 위해서 기존계획변경은 안되고 , 대신 구간 밖

제일 처음으로…

빈번한 영업 오더의 변경으로 인한 생산 계획 변경 및 긴급 생산 대응은 생산성 감소의 한 요인이 된다 . 이에 , SAP R/3 에서는 시스템이 강제적으로 생산 계획의 변경이 불가능하도록 설정하여 관리 할 수 있는 기능

빈번한 영업 오더의 변경으로 인한 생산 계획 변경 및 긴급 생산 대응은 생산성 감소의 한 요인이 된다 . 이에 , SAP R/3 에서는 시스템이 강제적으로 생산 계획의 변경이 불가능하도록 설정하여 관리 할 수 있는 기능

변경하기 힘든 생산구간

영업오더

이번 한번만…긴급하게…

힘든 줄 알지만…

이번 한번만…긴급하게…

힘든 줄 알지만…

Time Fence 미 설정 시

Time Fence 설정 시

영업오더

영업오더

또 다시 뜯어 고쳐야 게군…생산

준비한 것이 엉망이 되겠어…

또 다시 뜯어 고쳐야 게군…생산

준비한 것이 엉망이 되겠어…

변경가능 구간

계획타임펜스계획타임펜스 (Planning Time Fence)(Planning Time Fence)

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로트 크기 유형에 따라 MRP 실행 후 생성되는 생산 오더 , 구매 오더의 로트 크기 계산 방법이 다름 .

Periodic Procedure( 기간별 절차 )

Periodic Procedure( 기간별 절차 )

Optimizing Procedure( 최적화 절차 )

Optimizing Procedure( 최적화 절차 )

Static Procedure( 통계적 절차 )

Static Procedure( 통계적 절차 )

Fixed Lot Size Fixed Lot Size

Replenish to Max.stock Level

Replenish to Max.stock Level

Weekly Lot Size Weekly Lot Size

Monthly Lot Size Monthly Lot Size

Goff Procedure Goff Procedure

Dynamic Planning calculation

Dynamic Planning calculation

Least unit cost procedure

Least unit cost procedure

Flexible Periods the same as

accounting periods

Flexible Periods the same as

accounting periods

Part Period balancingPart Period balancing

Exact Lot Size Exact Lot Size Daily Lot Size Daily Lot Size

LOT SIZING 절차LOT SIZING 절차

로트 크기 유형

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EXEX

Static Procedure

FXFX

고정된 Order 수량 . 항상 Planned Order 는 고정된 수량만큼으로 Lot 편성System 은 필요로 하는 요구에 충족되지 않으면 , 충족될 때 까지 같은 날짜에 대해 여러 가지 Order 를 Proposal 하게 된다 .

FSFS

Fixing 과 SplittingRequirement Fixed Lot size 의 총 수량에 대한 Planned Recipt 로 이어진다 .Lot size 는 어떤 시간을 기본으로 각기 겹쳐지는 여러가지 Purchase Requisition 으로 나뉘게 된다 . Purchase Requisition 은 Material Master Record 에 기록된 Rounding Value 값에 의존하게 된다 .

Lot for Lot Order 수량Planned Order 는 요구에 정확하게 일치하는 총 수량에 대한 Lot 를 편성

HBHB

Maximum Stock Level 이 될 때까지 보충System 은 Material Master 에 기록되어 있는 Maximum Stock Level 이 될 때까지의 Stock Level 수량에 대해 Order Proposal 하게 된다 .

27

MEME

Monthly Lot sizing어느 한 달에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

PBPB

Period Lot-size = Posting Period.SAP 의 posting 기간으로 Lot 구성

PKPK

Planning Calendar 에 따른 Period Lot SizePeriod = Planning Calendar 에서 지정한 Period

Static Procedure

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TBTB

Periodic Procedure

WBWB

Weekly Lot sizing 어느 한 주에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

WW22Bi-Weekly Lot sizing2 주 간격으로 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

Daily Lot sizing. 어느날 하루에 요구되는 수량을 하나의 Lot 로 구성하여 생산

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




MRP Run 후에 생성되는계획에 대하여 구매 , 내부생산 등에 대한

조달유형을 결정을 해 주는 Key.

자재가 출고 , 저장될 창고

사내 생산 제품일 경우 생산 소요 일수

계획 수립에 소요되는 업무 단계별 소요 일수

구성자재의 출고를 이론출고로서 처리한다

주제품 생산 시 연산품의 동시에 생산되는 경우 적용 .

이때 는 공동생산 필드를 함께 유지 보수함 .

30

Back flush 란 용어는 원자재의 출고에 해당됩니다 . 즉 , 사용처리를 하여 재고에서 빼내는 행위

원자재는 현장에서 해당되는 Order 에 사용한 수량 만큼 출고되어야 하는 것이 정확하지만 Order 가 confirm 되는 단계에서 BOM 의 소요량을 기준으로 하여 자동으로 시스템에 의하여 원자재가 출고되도록 하는 방법입니다 .

Back Flush 의 수량은 항상 자동으로 만 출고되는 것이 아니고 수동 조정에 의한 출고량 조정이 가능함

Back flush?Back flush?Back flush?Back flush?

1) Back flush 1) Back flush 란 용어 많이 들어보셨지요란 용어 많이 들어보셨지요 ? ?

LB018650BP

BOM 기준 사용량 처리

사용 자재 소요량 사용 창고 사용처리

aaa 1,000 2000 1,000

bbb 800 2000 790

ccc 500 2000 500

작업실적

사용처리

LB018650BP500PC완료

사용량계산

31

1. Backflush 정의 ( 후출고 방식 )

- 생산 실적을 입력하는 시점에 , 생산에 사용된 자재를 BOM 에 입력된 비율대로 자동 출고하는 방식

- 생산리드타임이 짧고 ( 보통 하루 이내 ) 소요 자재의 품목 수와 Production Order 는 많으나 ,

소요되는 자재의 금액이 크지 않을 때 주로 사용

- Material Master, Work Center 그리고 Routing 에 Backflush 지정을 해줄 수 있음 .

Material Master : 해당 자재는 무조건 Backflush 처 리

Work Center : 해당 Work Center 에서 사용하는 자재는 모두 Backflush 처리

Routing : 해당 Routing 을 지나는 자재는 모두 Backflush 처리

이 세가지 중 하나만 해당이 되도 Backflush 처리하지만 , 시스템 상의 우선순위는 Routing > Work

Center > Material Master 순임 .

2. Backflush 장점

- Production Order 를 Release 하거나 Confirmation 할 때 일일이 사용할 자재를 Good issue 할 필요가

없다 . Transaction 의 효율성 증대 ( 전산작업에 대한 부담 줄임 )

- Production Order Confirmation 시 직접재료비와 노무비 등이 해당 Production Order 별로 자동 집계된다 .

- Quantity Structure based cost planning 이 활용 가능하여 , 기간별 , 품목별로 계획원가 수립이 용이

1. Backflush 정의 ( 후출고 방식 )

- 생산 실적을 입력하는 시점에 , 생산에 사용된 자재를 BOM 에 입력된 비율대로 자동 출고하는 방식

- 생산리드타임이 짧고 ( 보통 하루 이내 ) 소요 자재의 품목 수와 Production Order 는 많으나 ,

소요되는 자재의 금액이 크지 않을 때 주로 사용

- Material Master, Work Center 그리고 Routing 에 Backflush 지정을 해줄 수 있음 .

Material Master : 해당 자재는 무조건 Backflush 처 리

Work Center : 해당 Work Center 에서 사용하는 자재는 모두 Backflush 처리

Routing : 해당 Routing 을 지나는 자재는 모두 Backflush 처리

이 세가지 중 하나만 해당이 되도 Backflush 처리하지만 , 시스템 상의 우선순위는 Routing > Work

Center > Material Master 순임 .

2. Backflush 장점

- Production Order 를 Release 하거나 Confirmation 할 때 일일이 사용할 자재를 Good issue 할 필요가

없다 . Transaction 의 효율성 증대 ( 전산작업에 대한 부담 줄임 )

- Production Order Confirmation 시 직접재료비와 노무비 등이 해당 Production Order 별로 자동 집계된다 .

- Quantity Structure based cost planning 이 활용 가능하여 , 기간별 , 품목별로 계획원가 수립이 용이

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3. Backflush 단점

- Production Order Confirmation 시 수량은 조정이 가능하긴 하지만 , BOM 하위의 자재 하나하나에 대한

상세 소요내역을 입력하기 아주 불편하다 . 즉 , Backflush란 실제 소요량을 하나하나 일일이 체크하는 것

보다 Loss율이 감안된 BOM 의 처방 /사양대로 자재를 자동 출고 시키고 자재의 오차 분은 일정 기간 후

보정해주는 것이 더 유리한 경우 효과적이다 .

- 소요자재의 수량 보정을 위해서는 Production Order Confirmation 화면의 Goods movement 상에서

자재코드와 수량을 일일이 입력해야 한다 . Backflush 사상에 위배

- 실제 사용한 자재소요량과 BOM 사양은 다를 수 있으며 , 실물 출고시 전산적으로 아무런 입력을 하지

않으므로 타이트한 자재관리가 힘들다 .

- Minus Stock 발생 가능하므로 마이너스 자재에 대한 백로그 수정작업 및 프로세스가 필요하다 . (BUT 어차피

카운트 불가능 자재에 대해서 입고 수량을 정확히 모 르는 경우라면 , 일일 작업 종료 후 짝수 Movement

Type 을 물고 마이너스 수량의 자재에 대해 FI Document 로 보정해주면 된다 . 어차피 이 경우는 Production

Order 를 물고 출고하는 것이지 Reservation Number 와는 상관없는 수량이니 해당 FI Document 를 이용하여

Purchase Order 는 추후 일괄 Vender 별로 생성하던지 아니면 Purchase Order 없이 Vender 에게 일괄 차액

지급하고 지급 근거만 남기면 된다 .)

- Batch Management 와 병행해서 사용할 경우 Backlog 의 error 를 잡지 못하는 경우가 자주 있다 .

3. Backflush 단점

- Production Order Confirmation 시 수량은 조정이 가능하긴 하지만 , BOM 하위의 자재 하나하나에 대한

상세 소요내역을 입력하기 아주 불편하다 . 즉 , Backflush란 실제 소요량을 하나하나 일일이 체크하는 것

보다 Loss율이 감안된 BOM 의 처방 /사양대로 자재를 자동 출고 시키고 자재의 오차 분은 일정 기간 후

보정해주는 것이 더 유리한 경우 효과적이다 .

- 소요자재의 수량 보정을 위해서는 Production Order Confirmation 화면의 Goods movement 상에서

자재코드와 수량을 일일이 입력해야 한다 . Backflush 사상에 위배

- 실제 사용한 자재소요량과 BOM 사양은 다를 수 있으며 , 실물 출고시 전산적으로 아무런 입력을 하지

않으므로 타이트한 자재관리가 힘들다 .

- Minus Stock 발생 가능하므로 마이너스 자재에 대한 백로그 수정작업 및 프로세스가 필요하다 . (BUT 어차피

카운트 불가능 자재에 대해서 입고 수량을 정확히 모 르는 경우라면 , 일일 작업 종료 후 짝수 Movement

Type 을 물고 마이너스 수량의 자재에 대해 FI Document 로 보정해주면 된다 . 어차피 이 경우는 Production

Order 를 물고 출고하는 것이지 Reservation Number 와는 상관없는 수량이니 해당 FI Document 를 이용하여

Purchase Order 는 추후 일괄 Vender 별로 생성하던지 아니면 Purchase Order 없이 Vender 에게 일괄 차액

지급하고 지급 근거만 남기면 된다 .)

- Batch Management 와 병행해서 사용할 경우 Backlog 의 error 를 잡지 못하는 경우가 자주 있다 .

33

1. Push 정의 ( 선출고 방식 )

- Production Order 가 Release 되는 시점에 해당 Production Order 의 Reservation Table 에 할당되어 있는

자재들을 Manual 혹은 일괄로 출고 시키는 방식

- 생산 리드타임이 길고 자재금액이 비싸 재공 재고를 관리할 필요가 있는 경우 주로 사용한다 .

2. Push 장점

- Production Order Release 시점에 해당 Production Order 에 Reserve 되어 있는 자재들을 일일이 검토하여

내보내줄 수 있기 때문에 타이트하게 자재의 수량관리를 할 수 있다 .

- 출고시점을 일일 작업 종료 후로 조정하면 , 공정 불량이나 원불량에 의해 추가로 소요되는 자재에 대한

정확한 수량 베이스로 관리를 쉽게 할 수 있음 .

- 카운트 불가능 자재를 제 외한 다른 자재에 대해서는 주기적인 재고조정을 요하지 않는다 .

3. Push 단점

- 소요 자재의 공정출고에 많은 전산작업과 시간이 소요되어 업무 로드가 증가 비효율적인 Transaction.

- Quantity Structure based Cost planning 이 힘들어 완제품의 단가 기준의 비용예측만 가능하다

- 카운트 불가능 자재에 대한 부족분 처리는 현재와 동일하게 Purchase Order 부터 입고 , QC, 출고 ,

작업실적의 단계를 밟아야 하는 불편함이 있다 .

1. Push 정의 ( 선출고 방식 )

- Production Order 가 Release 되는 시점에 해당 Production Order 의 Reservation Table 에 할당되어 있는

자재들을 Manual 혹은 일괄로 출고 시키는 방식

- 생산 리드타임이 길고 자재금액이 비싸 재공 재고를 관리할 필요가 있는 경우 주로 사용한다 .

2. Push 장점

- Production Order Release 시점에 해당 Production Order 에 Reserve 되어 있는 자재들을 일일이 검토하여

내보내줄 수 있기 때문에 타이트하게 자재의 수량관리를 할 수 있다 .

- 출고시점을 일일 작업 종료 후로 조정하면 , 공정 불량이나 원불량에 의해 추가로 소요되는 자재에 대한

정확한 수량 베이스로 관리를 쉽게 할 수 있음 .

- 카운트 불가능 자재를 제 외한 다른 자재에 대해서는 주기적인 재고조정을 요하지 않는다 .

3. Push 단점

- 소요 자재의 공정출고에 많은 전산작업과 시간이 소요되어 업무 로드가 증가 비효율적인 Transaction.

- Quantity Structure based Cost planning 이 힘들어 완제품의 단가 기준의 비용예측만 가능하다

- 카운트 불가능 자재에 대한 부족분 처리는 현재와 동일하게 Purchase Order 부터 입고 , QC, 출고 ,

작업실적의 단계를 밟아야 하는 불편함이 있다 .

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우선 모든 Material 들은 자신들이 보관되어 있어야 하거나 입고되어야 할 창고 (Storage location) 가 지정되어 있어야 합니다 . 이것도 일종의 마스터 데이터라고나 할까 ? 그 창고의 이름과 Production Order 에서 사용하는 Work center 에서 출고를 명하는 창고의 이름이 일치해야 하는데 ...... 서로 다르게 지정되어 있으면 Error 가 생깁니다 . 실제 창고에 있는 Material 의 재고수량과 시스템 내에 존재하는 재고 수량이 다른 경우 , 그러니까 시스템내의 재고로는 불출할 재고가 없는 데 , 실제는 충분한 수량의 재고가 있거나 ..... 특히 시스템 내에 Back flush 될 만큼의 재고가 없는 경우라고 보시면 됩니다 .

Routing 내의 Operation 에 할당되어 있는 Material 이 잘못 연결되어 있는 경우

위의 원인들에 의하여 Back Flush Error 가 발생하면 1) 재고 부족 시에는 창고에 요청하여 자재를 이송하거나 , 2) 부족 자재에 대한 구매 요청을 생성하여 보충 요청하거나 , 3) 정확한 불출 창고 / 자재 Batch 등을 수정하거나 4) 기타 Error 원인에 대한 처리를 신속히 하여 가급적 빠른 시간 내에 Post-Processing 을 처리해 주어야 합니다 . → 올바른 재고 현황의 유지 및 원가의 산출 , 에러의 방지를 위해 아주 중요하죠… ..

2) Back flush Error 2) Back flush Error 는 언제 생길까요는 언제 생길까요 ??

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




생산 전략 구분

완 , 반제품에 대한 계획 수립 시 가용 한 계획 또는 재고에 대해 소비하는 방법에 대해 정의함

1. 역방향 소비량2. 역방향 /순방향 소비량3. 순방향 소비량4. 순방향 /역방향 소비량생산전략에 따라 반드시

유지 보수하는 항목특히 , 10, 11번 전략

사용시 주의

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생산전략은 SAP PP (Production Planning) Module 의 근간을 이루는 설정으로써 ,수주 (Sales Order) 에서 출하 (Finished Goods Issue) 까지 의 업무 Process 내각 단계별 상호 관계를 정의하고 이들의 흐름을 통제하는 제약 조건들의 집합입니다 .

이러한 이유로 해서 생산전략은 여러 Module 에서 서로 다른 기능으로 사용될 수 있습니다 .특히 영업 , 생산 업무와 연관하여 정의를 해보면

생산계획 수량 결정 및 생산일 계산Planning 방법 정의Customer Requirement 에 의한 Independent Requirement 소비여부 정의Planning 시 상위 BOM Level 의 요구량을 하위 Level의 요구량으로 전달 (Requirement Transfer)

수주 (Sales Order) 의 가용성 점검 (Availability Check) 기준 정의 완제품 출고 시 수주 예측 량(Sales Plan : Independent Requirement) 의 감소 여부 결정 나나 ! !

영업영업나나 ! ! 영업영업

난난 ! ! 생산생산 ..말 시키지말 시키지

마 마 !!!!바빠바빠

난난 ! ! 생산생산 ..말 시키지말 시키지

마 마 !!!!바빠바빠

생산전략이란 생산전략이란 ??생산전략이란 생산전략이란 ??

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생산전략의 구체적인 사례 생산전략의 구체적인 사례 –– 분식집 분식집 : : 뭐가 있을까요 뭐가 있을까요 ??생산전략의 구체적인 사례 생산전략의 구체적인 사례 –– 분식집 분식집 : : 뭐가 있을까요 뭐가 있을까요 ??

오뎅 10 : make-to-stock ( Net Requirement Planning : 순 소요량 )재고를 고려해서 만든다 .

오뎅 11 : make-to-stock ( Gross Requirement Planning : 총 소요량 )재고를 고려하지 않고 예측 수량 만큼 만든다 .

호떡 20 : make-to-order ( Make to Order Production )우리동네 호떡 아주머니는 절대로 호떡을 구워놓지 않는다 .손님이 오면 굽기 시작하는데 4 개 천원 하는 호떡 4 개 굽는데 30 초도 채 안 걸린다 .그러나 손님이 몰릴 때 문제가 되는 전략이다 .

김밥 40 : planning with final assembly (Only Consumption of Sales Order)예측 수량으로 김밥을 만들어 놓되 손님이 오면 내주고 , 모자라는 부분은 다시 싼다 .예측수량에는 분점으로 납품 할 수량이 포함되어 있지 않음 .따라서 , 분점에서 김밥 운송 요청이 들어올 때마다 새로 싸야 한다 .

파전 50 : planning without final assembly (with make to order)내가 다니던 학교 앞 파전 집 누나는 오징어 , 조개 , 버섯 , 야채 등의 재료들을 미리 준비해 두었다가 여러 종류의 파전을 구워 주었다손님이 주문하기 전에는 절대로 파전을 부치지 않았다 ( 부칠 수 없다 ).손님이 주문하여 만든 파전은 손님용 재고로 찜 되었으므로 절대 다른 손님에게 팔지 않는다 .누나는 파전 몇 장 나가는 거보다 재료들이 하루에 얼마나 필요한지 정확히 예측했다 .

38

파전 52 : planning without final assembly (without make to order)내가 다니던 학교 앞 파전 집 누나는 오징어 , 조개 , 버섯 , 야채 등의 재료들을 미리 준비해 두었다가 여러 종류의 파전을 구워 주었다손님이 없으면 절대로 파전을 부치지 않았다 ( 부칠 수 없다 ).손님이 주문하여 만든 파전은 필요에 따라 더 급한 손님에게 팔 수 있다 .누나는 파전 몇 장 나가는 거보다 재료들이 하루에 얼마나 필요한지 정확히 예측했다 .

라면 60 : planning with planning material planning material = ‘ 그냥 라면 ' finished product = '김치라면 , 만두라면 , 떡라면 , 고춧가루 뿌린 라면 , 참기름 친 라면 김치라면 , 만두라면 , 떡라면 , 고추 가루 뿌린 라면 등의 요구량은 모두 그냥 라면의 계획량을 소진한다 . planning material 인 그냥 라면은 절대 생산 , 판매 될 수 없다 . 떡볶이 82 : assembly order with production order (KMAT 이용 시 ) 떡 , 계란 , 오뎅 , 튀김만두를 볶고 있다가 손님의 요구에 대응한다 . 출하되는 떡볶이의 구성은 전적으로 고객의 요구에 달렸다 . 심지어 떡볶이에 순대를 넣어달라는 손님도 있다 . 구성된 떡볶이에서 오뎅만 빼달라는 요구 등 부분 반품 처리에 애를 먹는다 .

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기 본데 이 타

기 본데 이 타

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




오더 운영 시 BOM 선택을 어떤 방법으로 할 것인지를 결정하는 키이다 . 오더 수량 별 (Lot Size),오더 일자 별 (Date),생산 버전 별 (Production Version) 선택이 가능하다 .

종속 소요량에 대한 일괄 처리 / 개별로 처리 방법 결정

생산버전

생산 품목이 항상 반복적으로 생산될 경우 선택

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




41

Production Production Version ?Version ?

Production Version 은 Version 에 따라 생산에 관여하는 생산라인 및 BOM 등을 결정 짓는 것으로 … ..

일반적으로 반복생산 (REM) 방식과 프로세스 생산 (PP-PI) 방식에서는 반드시 필요한 마스터 데이터의 종류이며 생산 오더 (PP) 방식에서도 사용할 수 있으며 , 아래와 같은 기능을 함 .

BOM Explosion 을 위한 Alternative BOM 의 선택 ( Version 별로 다른 BOM 이 다르게 구성될 경우 )

동일 제품이 여러 생산 LINE 에서 생산되는 경우 , 생산라인의 선택

유효기간별 Production Version / 생산 로트 크기 별 Version 의 선택 등을 위해 사용되며

제조원가 집계의 최소 단위를 제품으로 할 경우에 사용합니다 .

어떤 길로 가야 하는 거야 !

어떤 길로 가야 하는 거야 !

빨리 결정 해 !자재를 바꿔야 한단 말이야 !

빨리 결정 해 !자재를 바꿔야 한단 말이야 !

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Production VersionProduction Version 을 좀더 쉽을 좀더 쉽게 게 !!!!!!예를 들어 예를 들어

똑같은 똑같은 Computer Computer 를 만드는데 를 만드는데 1 Line 1 Line 과 과 2 Line2 Line 에서 동시에 생산하고에서 동시에 생산하고 , , 각 각 LineLine 을 을 비교해 보니 비교해 보니 1 Line 1 Line 은 구 은 구 Line Line 이어서 수작업도 많고이어서 수작업도 많고 , , 생산 시간도 훨씬 길고 생산 시간도 훨씬 길고 2 Line2 Line 은 은 새로 설치해 생산시간은 짧으나 상황에 따라 동시 생산 가능하다 라고 할 때 새로 설치해 생산시간은 짧으나 상황에 따라 동시 생산 가능하다 라고 할 때 Production Production VersionVersion 을 이용 작업공정과 사용자재에 대한 정보를 다르게 지정하여 관리할 수 있습니다을 이용 작업공정과 사용자재에 대한 정보를 다르게 지정하여 관리할 수 있습니다 ..

★ 1 line 작업수순 ( 작업시간 )

★ 사용자재1 4 7 2 물파스

80m l

액상 치약

인 공 위 성

80m l

액상 치약

★ 2 line 작업수순 ( 작업시간 )

★ 사용자재

ProductionVersion 1

ProductionVersion 2

(10 분 )

(20 분 ) (30 분 )

(20 분 )

(10 분 )

(10 분 )

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




사내 생산일 경우 생산계획을 수립하는 담당자

Batch 관리가 되는 자재는 자재 이동 시 Batch번호를 반드시 입력 . ( 자재 별 구분 )

생산 또는 자재 구입시 계획 마감을 할 수 있는 수량 기준율 . “ 기본 데이터”의 기본단위를 기준으로 함

내부 생산 시 기준수량 만큼의 생산에 소요 되는 시간

생산 일정 즉 처리시간을 계산하는 기본 작업 단위 수량

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




Material 이 입고 시 검사재고 (Inspection Stock) 으로 이동 할 지 여부를 지정함

검사설정

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제품의 검사를 어떤 기준 또는 항목을 검사 할 것인지 결정

기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




46


기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




현재 보유하고 있는 전체 재고 량

자재에 대한 비용을 어떤 기준으로 평가할 것인지를 결정( 사전 정의 )

자재가격분석

자재에 대한 표준 원가

총 재고 수량 대비 표준 원가 기준의 재고 금액

자재 재고에 대한 평가 기준 선택

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




총 재고 수량 대비 표준 원가 기준의 재고 금액

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기 본데 이 터

기 본데 이 터

영 업:

영 업 조 직

영 업:

영 업 조 직

영 업:


영 업:


MRP 1MRP 1

MRP 2MRP 2

MRP 3MRP 3

MRP 4MRP 4




Material 에 대한 원가 계산 실행 여부를 확인

CO 에서 해당자재에 할당된 손익센터

Co-product 여부지정

원가를 추정할 때 사용하는 크기

Cost Element 의Sub-division 으로 같은 자재의 Cost Element 에 대한 재료비의 종류를 구분하는 경우에 사용한다

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잠깐 쉬었다 합시다 잠깐 쉬었다 합시다 !!!!!!

차도 한잔씩 하세차도 한잔씩 하세요요 !!

차도 한잔씩 하세차도 한잔씩 하세요요 !!

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2. BOM – 주요내용

설계부서에서는 새로운 생산품을 만들 때 , 그들이 원하는 기능을 갖는 제품에적당한 Design 을 할 수 있다 .설계부서에서는 새로운 생산품을 만들 때 , 그들이 원하는 기능을 갖는 제품에적당한 Design 을 할 수 있다 .

BOM 은 ROUTING 과 함께 자재 관리와 생산조절에 중요한 기본 DATA 가 된다 .BOM 은 ROUTING 과 함께 자재 관리와 생산조절에 중요한 기본 DATA 가 된다 .

제품 ( 완제품 or 반제품 ) 이나 조립 품을 제조 /조립하는데 필요한 부품들이 나열된

Table 형태의 List 로서 이 List 에는 각 부품들의 Item번호 , 필요수량 , 기본측정단위

등이 포함됨 .

제품 ( 완제품 or 반제품 ) 이나 조립 품을 제조 /조립하는데 필요한 부품들이 나열된

Table 형태의 List 로서 이 List 에는 각 부품들의 Item번호 , 필요수량 , 기본측정단위

등이 포함됨 .

정의정의 정의정의

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▶ 원 , 부 자재의 종류 ▶ 원 , 부 자재의 단위 소요량 ▶ 제품 생산의 기본 량 ▶ 원 , 부 자재의 출하 장소 ▶ 원 , 부 자재의 클래스 ▶ 연산품 / 부산품의 종류 및 량

▶ 원 , 부 자재의 종류 ▶ 원 , 부 자재의 단위 소요량 ▶ 제품 생산의 기본 량 ▶ 원 , 부 자재의 출하 장소 ▶ 원 , 부 자재의 클래스 ▶ 연산품 / 부산품의 종류 및 량

BOM BOM 구성구성 BOM BOM 구성구성

R/M 4 R/M 5 R/M 6

R/M 1 반제품B

반제품B

R/M 2 R/M 3

LEVEL 0 LEVEL 0

LEVEL 1 LEVEL 1

제품 제품 AA

LEVEL 2 LEVEL 2


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Assembly ( 어셈블리 ) : 생산공정 전체에 기술적으로 종속적인 형태를 취하는 요소들의 Group 을 설명하는데 주로 사용 .

Assembly 로 정의된 생산품의 다른 Assembly 의 요소로 다시 사용되어 질 수 있음 .

BOM BOM 에 사용되는 용어에 사용되는 용어 BOM BOM 에 사용되는 용어에 사용되는 용어

Single-Level BOM : 하나 혹은 그 이상의 Assembly 에서 사용되어 지는 모든 요소들의 수를 나타낼 때 사용

Component : Assembly 를 구성하는 원자재 또는 하위의 Assembly 를 의미함 . Component, Item, Part 는 모두 같은 의미

Single-Level BOM 과 Assembly 는 모두 BOM 구조에서 하나의 Level 로 나타난다 .

Header : BOM 구조에서 Component 를 소유하는 Assembly 단계 또는 완제품이 해당됨 .

Assembly 가 다시 상위 Assembly 에 종속이 될 때는 Header 이면서 Item 이 되는 것임 .

Phantom Assembly : 말 그대로 유령 Material 이고 , 창고 관리를 하지 않으며 , 별도의 생산 경비가 집계되지도 않는다 . 다만 BOM 의 유지관리 목적으로 사용 되어 짐 .


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BOM BOM 의 의

종류 종류 BOM BOM 의 의

종류 종류 Simple BOM Simple BOM Simple BOM Simple BOM

Variant BOM Variant BOM Variant BOM Variant BOM

Multiple BOM Multiple BOM Multiple BOM Multiple BOM

Sales BOM Sales BOM Sales BOM Sales BOM

변수 또는 선택사항이 없는 변수 또는 선택사항이 없는 BOM BOM 단순히 완제품과 하위 종속되는 단순히 완제품과 하위 종속되는 Material Material 이 이 1:1 1:1 의 관계임의 관계임 ..

주로 공용자재를 이용하여 생산하는 일이 많은 경우주로 공용자재를 이용하여 생산하는 일이 많은 경우(( 소량의 자재 만이 변화될 때소량의 자재 만이 변화될 때 ) ) 자재의 선택적 사용이 가능한 자재의 선택적 사용이 가능한 BOM BOM

수량 수량 (Lot-Size), Material (Lot-Size), Material 의 사용기간에 따라 선택적으로 의 사용기간에 따라 선택적으로 조합하여 사용 가능한 조합하여 사용 가능한 BOMBOM

OptionOption 으로 관리되어지는 모든 사양들을 으로 관리되어지는 모든 사양들을 BOMBOM 으로 연결하여으로 연결하여Sales Order Sales Order 가 들어오는 시점에서 고객의 사양에 맞는 가 들어오는 시점에서 고객의 사양에 맞는 Option Option 을 지정을 지정 , , 연결하는 연결하는 BOM BOM


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파란색 자전거파란색 자전거파란색 자전거파란색 자전거

파란색 파란색 FRAMEFRAME

파란색 파란색 FRAMEFRAME빨간색 빨간색 FRAMEFRAME빨간색 빨간색 FRAMEFRAME 핸 들 핸 들 핸 들 핸 들 기 어기 어기 어기 어

빨간색 자전거빨간색 자전거빨간색 자전거빨간색 자전거

Variant BOMVariant BOMVariant BOMVariant BOM

제품제품제품제품

Multiple BOMMultiple BOMMultiple BOMMultiple BOM

Material Material C C

Material Material C C

Material Material D D

Material Material D D

Material A 10 Material A 10 liter liter

Material A 10 Material A 10 liter liter Material B 20 LiterMaterial B 20 LiterMaterial B 20 LiterMaterial B 20 Liter


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BOM BOM CategoriesCategories BOM BOM CategoriesCategories


Ex: 제품 설계도면 엔지니어링에 주로 사용

Ex: 프로젝트 Activity 의 구성관리 PS Module 에서 주로 사용

Ex: 기계 구성부품 관리 PM Module 에서 주로 사용

Ex: 기계의 기능적 위치 구성 관리 PM Module 에서 주로 사용

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BOM 은 용도 정의에 따라

1) 하위자재 소요량 산출 등의 목적을 위한 생산용 . 2) 단위 생산량당 투입되는 원자재의 비용 산출을 위한 원가 계산용 . 3) 기계설계 등의 기술적 정보를 한데 묶어 표현하기 위한 엔지니어링용 . 4) 기계의 구성 및 기능적 위치를 표현하기 위한 공무용 . 5) 대표 품목의 판매 오더에 대한 하위자재의 구성 수량을 산출하기 위한 영업용 등으로 사용이

가능함 .

BOM 은 용도 정의에 따라

1) 하위자재 소요량 산출 등의 목적을 위한 생산용 . 2) 단위 생산량당 투입되는 원자재의 비용 산출을 위한 원가 계산용 . 3) 기계설계 등의 기술적 정보를 한데 묶어 표현하기 위한 엔지니어링용 . 4) 기계의 구성 및 기능적 위치를 표현하기 위한 공무용 . 5) 대표 품목의 판매 오더에 대한 하위자재의 구성 수량을 산출하기 위한 영업용 등으로 사용이

가능함 .

BOM BOM UsageUsage BOM BOM UsageUsage

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여러 생산 처 (Plant) 에서 동일한 제품을 동일한 BOM 으로 생산이 될 때는 위의 그림과 같이 Group

BOM 을 생성한 뒤 , 각 해당 플랜트로 할당 (Assign) 하여 적용이 가능함 .

BOM 의 유지보수가 쉬워지며 , 생산마스터 데이터의 수량을 감소할 수 있음 .

여러 생산 처 (Plant) 에서 동일한 제품을 동일한 BOM 으로 생산이 될 때는 위의 그림과 같이 Group

BOM 을 생성한 뒤 , 각 해당 플랜트로 할당 (Assign) 하여 적용이 가능함 .

BOM 의 유지보수가 쉬워지며 , 생산마스터 데이터의 수량을 감소할 수 있음 .

BOM BOM EffectivityEffectivity BOM BOM EffectivityEffectivity

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BOM BOM StructureStructure BOM BOM StructureStructure


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BOM 을 구성하는 자재의 검색을 쉽게 하는 기능으로

1) 구성자재의 사용처 검색 2) 구성자재의 대량 변경 시 작업이 쉽게 할 수 있도록 도와주며 3) 구성자재의 대체품 발생시 변경 작업이 용이 4) BOM 의 Plant 별 비교를 쉽게

할 수 있도록 도와주는 기능을 갖는다 .

BOM 을 구성하는 자재의 검색을 쉽게 하는 기능으로

1) 구성자재의 사용처 검색 2) 구성자재의 대량 변경 시 작업이 쉽게 할 수 있도록 도와주며 3) 구성자재의 대체품 발생시 변경 작업이 용이 4) BOM 의 Plant 별 비교를 쉽게

할 수 있도록 도와주는 기능을 갖는다 .

BOM Where is BOM Where is …………

BOM Where is BOM Where is …………

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2. BOM - Demo

헤 더 개 요헤 더 개 요

일 반 품 목

개 요

일 반 품 목

개 요품 목

All Data 1

품 목

All Data 1

품 목

All Data 2

품 목

All Data 2

BOM 용도 ( 생산 , 설계 , 원가 , 설비 , 영업 등 ) 에 따라 구분하는데 사용

BOM 이 더 이상 필요하지 않아서 삭제하고자 할 경우 Check

BOM 의 Status 관리를 위한 것으로서 , MRP 에서 전개를 할 것인지 , 계획 오더가 생성될 수 있게 할 것인지 , 원가에 반영할 것인지 , 작업 오더로 전환가능한지 등의 정보를 관리

BOM 을 구성하는 완 ,반제품의 기준수량으로 각 자재는 기준 수량을 생산하기 위해 소요되는 양을 기준으로 BOM 의 수량으로 정의된다

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2. BOM - Demo


일 반 품 목

개 요

일 반 품 목

개 요품 목

All Data 1

품 목

All Data 1

품 목

All Data 2

품 목

All Data 2

BOM 상에서 구성자재의 순서를 지정하기 위해 0010 부 터 시작하여 10씩 증

품목범주는 구성부품의 속성을 구분 , L:재고품목 , N: 비재고 품목 , K:클래스품목 등으로 구분

제품의 단위 기준수량을 생산 하는데 소요되는 해당 구성 품목의 소요량☞ 주의부산물 : (-) 수량 표기연산품 : (-) 수량 표기

제품 생산에 사용되는 반제품 , 또는 원 , 부자재의 코드

구성품목의 소요량에 해당하는 기준단위

구성품목의 유효일자

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2. BOM - Demo

제품생산량의 변동에 따라 투입자재의 소요량이 변하지 않고 일정한 경우

제품 생산 시 투입되는 구성부품 ( 반제품 /원 ,부자재 ) 이 유실되는 양

BOM 의 작업 스크랩과 자재마스터의 조립품 스크랩 (%) 중 어느 값을 사용할 것인지를 선택하는 지시자

제품 생산 시 제품의 불량으로 인해 유실되는 양

주 제품 (Main Product)의 생산 시 동시에 연산품의 생산이 이루어 지는 경우 해당되는 구성부품의 기본 데이터


일 반 품 목

개 요

일 반 품 목

개 요품 목

All Data 1

품 목

All Data 1

품 목

All Data 2

품 목

All Data 2

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2. BOM - Demo


일 반 품 목

개 요

일 반 품 목

개 요품 목

All Data 1

품 목

All Data 1

품 목

All Data 2

품 목

All Data 2

BOM 구조만 가지고 있고 , 소요량 전개를 하지 않고자 하는 경우 사용

어느 저장위치에 있는 출고 할 것인지를 지정백플러 쉬 대상 자재일 경우 출고저장위치가 입력되어 있어야 지정된 저장위치에서 재고를 출고 받게 됨

구성품목이 제품의 원가 계산과의 관련 유무를 설정하는 지시자 .원가 계산할 경우 Check.외주임가공 유상 원자재의 경우 “X” 표시를 않음 .

Material Master 에서 들었지 !!

Material Master 에서 들었지 !!

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정의정의 정의정의제조공장에서 제조공장에서 Operation Operation 이나 활동 이나 활동 (Activity) (Activity) 이 수행되어지는 장소 이 수행되어지는 장소 , , 개인이나 집단과 마찬가지로 기계 또는 기계의 그룹을 관리 개인이나 집단과 마찬가지로 기계 또는 기계의 그룹을 관리 ..

그럼 빨래터가 그럼 빨래터가 Work Work Center?Center?

그럼 빨래터가 그럼 빨래터가 Work Work Center?Center?

세탁기도세탁기도 ????세탁기도세탁기도 ????

3. Work Center – 주요내용

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Work Center Work Center 가 갖는 가 갖는 정보 정보 Work Center Work Center 가 갖는 가 갖는 정보 정보 발생 비용 발생 비용 , , 작업 일정작업 일정 , , 생산 능력계획 등 과 계산식생산 능력계획 등 과 계산식

발생 비용의 집계 처 발생 비용의 집계 처 ……

Work Center Work Center 에서 결정할 수 있는 에서 결정할 수 있는 것은것은 ?? Work Center Work Center 에서 결정할 수 있는 에서 결정할 수 있는 것은것은 ??Operation Operation 에서 사용되는 기계 또는 사람에서 사용되는 기계 또는 사람

Operation Operation 을 위해 사용되는 경비을 위해 사용되는 경비 , , 능력능력 , , 날짜 등의 계산 날짜 등의 계산


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1. 1. 생산일정계획 생산일정계획 (Scheduling) (Scheduling) Work Center 에는 표준 값 (Setup, Machine, Labor Time 등의 ) 이 입력 관리된다 . 이러한 표준 값 (standard value) 들은 미리 지정된 Activity 의 계산공식(Formula) 에 의해 생산량에 대하여 필요한 시간을 자동 계산하여 생산 ORDER 의 시작 ,종료일을 결정하게 된다 .

2. 2. 생산능력 생산능력 (Capacity) (Capacity) 준비시간 , 작업시간 , 설비효율 , 기계의 수 등이 감안된 생산능력 계산식(Formula) 에 의해 Work Center 별로 기준시간당 작업이 가능한 Capacity 를 결정한다 .

3. 3. 제조원가 제조원가 (Costing) (Costing) Work Center 의 구성 데이터로 지정한 Cost Center 와 연결되며 Work Center 내의 표준값 (standard values) 들 도 원가와 연결된다 . 원가에서는 이러한 연결고리에 의해 생산에서 입력한 실적 Data 를 바탕으로 각 제조 공정 (Operation) 별 로 계획 및 실적 원가를 계산할 수 있다 . 단 , 이 원가는 Actual 원가로 사용할 수는 없음 .

1. 1. 생산일정계획 생산일정계획 (Scheduling) (Scheduling) Work Center 에는 표준 값 (Setup, Machine, Labor Time 등의 ) 이 입력 관리된다 . 이러한 표준 값 (standard value) 들은 미리 지정된 Activity 의 계산공식(Formula) 에 의해 생산량에 대하여 필요한 시간을 자동 계산하여 생산 ORDER 의 시작 ,종료일을 결정하게 된다 .

2. 2. 생산능력 생산능력 (Capacity) (Capacity) 준비시간 , 작업시간 , 설비효율 , 기계의 수 등이 감안된 생산능력 계산식(Formula) 에 의해 Work Center 별로 기준시간당 작업이 가능한 Capacity 를 결정한다 .

3. 3. 제조원가 제조원가 (Costing) (Costing) Work Center 의 구성 데이터로 지정한 Cost Center 와 연결되며 Work Center 내의 표준값 (standard values) 들 도 원가와 연결된다 . 원가에서는 이러한 연결고리에 의해 생산에서 입력한 실적 Data 를 바탕으로 각 제조 공정 (Operation) 별 로 계획 및 실적 원가를 계산할 수 있다 . 단 , 이 원가는 Actual 원가로 사용할 수는 없음 .

Work Center 활용Work Center 활용

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기 본 데 이 터기 본 데 이 터

기 본 값기 본 값

생 산 능 력생 산 능 력

일 정 계 획일 정 계 획

원 가 계 산원 가 계 산

3. Work Center – Demo

플랜트 별 정의된 작업장 코드

작업장의 관리기준을 정의기계 , 기계그룹 , 작업자 , 작업자그룹 , 생산라인 등 .생산방식 별로 적용이 다름에주의하여야 함 .

작업수행시간 , 생산능력계획 , 원가계산을 위한 표준 값 등을 정의

작업장을 책임지고 있는 담당

어떤 직무리스트 ( 공정전용 , 검사계획전용 , 비율공정전용 , 전체직무리스트 유형 등 ) 에서 사용 가능한지를 지정작업장에서 사용하는 전 자재에 대해 백플러 쉬를 할 것인지 지정

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작업장이 공정 (Routing) 에 사용될 때 디폴트로 사용되게 지정한다 . 만약에 RefCt (제어키 참조 ) 의 indicator를 찍어주면 공정에서는 제어 키를 변경할 수 없다

공정에서 표준 값을 입력할 때의 표준 값 단위입력된 값은 작업장이 공정에 사용될 때 디폴트 표준 값 단위가 된다


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생산능력범주는 작업장의 생산능력분석을 어떤 범주로 보겠느냐 하는 것을 정의한다

표준 값을 이용하여 생산 능력을 계산할 때 계산식을 선택 .사전에 정의 되어 있어야 함☞ 주의1. 생산방식에 따라 사용되는 생산능력 계산식이 달라진다 .Ex) PP-PI 방식은 “기타계산식”필드를 사용하여 계산됨 .2. 필요에 의하여 “가동준비 계산식” 및 “해체계산식” 등의 기타 다른 필드를 이용하여 생산능력이 계산되도록 구성이 가능하다 .







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작업장 별 사용할 공장 달력즉 , 작업장 별 근무 계획

작업장 별 생산 능력 범주의 수즉 설비가 3 대 있으면 “3”

작업장의 생산능력과 관련한 일정계획을 수립하고자 하는 경우 사용하는 지시자 .즉 , 생산능력에 관계없이 생산일정을 계획하는 경우는 사용 않음

LTP 에서 일정계획을 점검하기 위하여 사용하는 경우 표시


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해당 작업장의 작업 시작시간

해당 작업장의 작업 종료시간

특정기간 동안 공장의 가동이 정지하거나 주기적으로 가동률의 변동이 발생하는 경우도 사용이 가능함 .


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표준 값을 이용하여 생산 능력을 계산할 때 계산식을 선택 .사전에 정의 되어 있어야 함

* 기본적으로 생산능력에서 정의한 계산식과 동일함 .







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작업장이 속한 원가 (비용 ) 집계 처

작업장에서 관리하게 되는 Activity 의 종류

사용된 Activity 단가 ( 코스트센터 회계 – 계획 – Activity 가격 )와 계산식에 의해 나온 시간을 곱하여 사용된 Activity 금액을 산출하는데 사용된다

Activity 란 ?

쉬운 개념으로 제품을 생산하는데 투입되는 제조원가의 요소 .


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79

정 의정 의 정 의정 의Assembly Assembly 또는 완제품을 생산하기 위해서 수행되어야 하는 처리 단계를 기또는 완제품을 생산하기 위해서 수행되어야 하는 처리 단계를 기술술 ..Lot Size, Lot Size, 범위범위 , , 또는 생산또는 생산 , , 재 작업재 작업 , Prototype , Prototype 과 같이 용도에 따라 여러 과 같이 용도에 따라 여러 가지 가지 Routing Routing 을 만들 수 있음을 만들 수 있음 ..

한가지 더한가지 더 , Routing, Routing 은 은 BOM BOM 의 의 Level Level 별로 만들어집니다별로 만들어집니다 ..T y p T y p eeT y p T y p ee

예를 들면 ,자동차를 만들기 위한 제조 Process 의나열이 곧 Routing

# Routing# Routing# Reference Operation Set# Reference Operation Set# Rate Routing# Rate Routing# Reference Rate Routing # Reference Rate Routing

Type Type 을 다 알아야

을 다 알아야

하나요하나요 ??

4. Routing – 주요내용

80

Operation 10Operation 10







Reference Operation Reference Operation SetSet

개념 정도는 알고 계셔야 할 것 같군요



Reference OperationSet XY

Reference OperationSet XY

Reference OperationSet Z




Standard RoutingStandard Routing

작업진행

순서


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Routing Routing

Rate RoutingRate Routing

REM REM 생산생산 (( 반복제조반복제조 ) ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 ““비율생산공정비율생산공정””이라 함이라 함 . . 생산 율을 기본으로 함생산 율을 기본으로 함

Discrete (Discrete ( 생산 오더생산 오더 ) ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 ““생산공정생산공정”” 이라 함 이라 함

Master RecipeMaster Recipe

PP-PI (PP-PI (프로세스 오더프로세스 오더 ) ) 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 방식을 사용하는 경우 적용되는 생산마스터로 ““마스터 마스터 RecipeRecipe”” 이라 함이라 함

☞ ☞ 주의 주의 : : 생산방식 별 생산방식 별 RoutingRouting 의 적용이 불일치 할 경우에 주의 하여야 함의 적용이 불일치 할 경우에 주의 하여야 함 ..


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직무리스트 ( 공정 ) 가 사용되는 영역을 지정한다생산 , 개발 등

직무리스트 ( 공정 ) 를 이용 수행하게 되는 허용 작업 진행 내용생산 , 오더 릴리즈 , 원가 계산 등

직무 리스트를 이용할 경우 작업 제품의 최소 , 최대 크기

세 부 사 항세 부 사 항

공 정 개 요공 정 개 요

작 업 개 요작 업 개 요

작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당


83

4. Routing – Demo

동일 생산 제품에 대해 작업 공정 (Line) 이 서로 다를 경우 공정의 Group 수

직무리스트의 명




작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

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작업번호 (Operation no)로서 0010 에서 시작하여 10씩 증가한다

작업장 코드

작업 공정에서 생산 실적 결과 저장 시 처리하는 업무 내용의 정의




작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

4. Routing – Demo

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작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

일정계획 수립을할 것인지에 대한 확인

생산능력 계산 및점검을 할 것인지에대한 확인

원가 계산 실행을 할 것인지 확인

작업 실적 처리 시 지정 창고로의 자동 입고를 실행 할 것인지 확인

작업 실적 처리 시 어떤 범위까지 실적 처리를 수행 할 것인지 결정

4. Routing – Demo

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작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

소요되는 표준 값 기준 의 작업수량

기준수량 과 실 작업수량과의 단위 환산 계수

공정이 기계 작업일 경우 기준수량의 작업에 소요되는 시간

공정이 사람 작업일 경우 기준수량의 작업에 소요되는 시간

공정이 외주 작업일 경우 기준수량의 작업에 소요되는 시간

4. Routing – Demo

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하나의 생산계획 오더에 대해 공정 작업 중 분할(LOT) 생산이 이루어 질 경우 분할의 단위 및 그 소요 시간에 대한 값

분할 생산을 할 경우 분할 수




작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

4. Routing – Demo

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분할 (LOT) 된 작업 단위 수량에 대해 다음 공정과 중복 즉 동시 작업이 가능할 경우 그 방법 의 선택

다음 공정과의 중복 발생시 최소 중복 시간

공정 작업 중 발생하는 불량 율




작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

4. Routing – Demo

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작업제품의 BOM 에 구성된 자재 품목

자재가 공정에서 사용될 때 백 플러 쉬 기능을 이용 사용처리를 할 것인지 선택 자재가 사용될 공정 할당




작 업 세 부

사 항

작 업 세 부

사 항

구 성 부 품

할 당

구 성 부 품

할 당

4. Routing – Demo

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잠깐 퀴 ~ 즈 !다음 중 백플러 쉬 방법에 대한 설명으로 잘못 된 것은 ?

한마디로 생산실적 기준 자재 사용처리를 하는 것이지요 .

물론 사용 처리할 창고가 지정되어 있어야 겠죠

어느 공정에서 사용하는지도 Routing

에서 해 줘요

창고 지정은 Routing에서 해야 되요

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1. 과정 Summary

1. Material Master 란 기업에서 구매 , 생산 , 저장 또는 판매하는 유 , 무형의 제품 , 반제품 또는 원자재 등을 관리하는 기업의 기준 정보 임

2. BOM 은 완제품 , 반제품이나 조립품을 제조 /조립하는데 필요한 부품들이 나열된 List 로서 자재 관리와 생산조절에 중요한 기본 DATA 임

3. Work Center 는 산출물을 생산하기위해 작업수행이 이루어지는 조직단위로 기계 , 사람 , 생산라인 , 기술자들의 집합이 해당됨

4. Routing 이란 Assembly 또는 완제품을 생산하기 위해서 수행되어야 하는 처리 단계

Documents

2[1].Overview & Master Data