5. 主生产计划（ MPS ）

5. 主生产计划（ MPS ）

综合计划主生产计划物料需求计划

企业的三种主要的计划

1 、综合计划 ( 生产大纲 )

是根据企业所拥有的生产能力和需求预测，对企业未来较长一段时间内的产出内容和产出量、劳动力水平、库存投资所作的（决策）大致性描述。

产品：以系列为单位自行车分为 24型和 28型

时间跨度：年、几年计划时间单位：月、双月、季人员：分组，加班以及聘用等

2 、主生产计划 (MPS)

确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段内的生产数量最终产品：本企业最终完成、要出厂的完成品

计划时间单位：周 (旬、日、月 )

2424 型产量型产量 (( 辆辆 ))2828 型产量型产量 (( 辆辆 ))

10000 2 月 3 月 1 月

30000 15000 30000 30000

20000

某自行车厂的综合计划

CC 型产量型产量 (( 辆辆 ))DD 型产量型产量 (( 辆辆 ))RR 型产量型产量 (( 辆辆 ))

1 月周次周次 2 1 3 4

1500

400

1500

400

1600

1500

1600

1500

10000月产量月产量

某自行车厂的主生产计划

3 、物料需求计划

主生产计划确定以后，生产管理部门下一步要做的事是，保证生产主生产计划所规定的最终产品所需的全部物料 (原材料、零件、部件等 )以及其他资源能在需要的时候供应上。

所谓的物料需求计划，就是要制定这样的原材料、零件和部件的生产采购计划：外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产，每次订多少，生产多少等等。

5.1 主生产计划（ MPS ）

主生产计划（ Master Production Sc

hedule ，简称为 MPS ）是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能是组件的 MPS

计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。

主生产计划的重要性

需求

供应

承上启下：将宏观计划转换为微观计划

沟通内外：集成市场信息与内部信息

微观计划

宏观计划


主生产计划：是关于“将要生产什么”的一种描述。

具有承上启下、从宏观计划到微观计划过渡的作用。

联系市场及销售网点（企业外部）同生产制造（企业内部）的桥梁。

销售预测销售订单

主生产计划

物料需求计划

销售

生产内部

外部


计划对象：产品（独立需求的物料）

计划逻辑：计划 = 预测 + 订单

供需平衡：运行粗能力计划制定原则：可行的，需求量和需求时间是符实的。计划结果：物料需求计划的输入信息。



1. 1. 生产什么（具体产品）生产什么（具体产品）

2. 2. 生产多少生产多少

3. 3. 交货时间交货时间

主生产计划包含什么内容？主生产计划包含什么内容？

某电子厂某电子厂 20032003 年第八周—第十八周的主生产计划年第八周—第十八周的主生产计划

5.2 粗能力计划（ RCCP ）

主生产能力必须是

可行的、可实现的粗能力计划


粗能力计划（ Rough-cut Capacity Planning ，简称 RCCP ）

粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只是针对设置为 “ 关键工作中心”的工作中心能力，计算量要比能力需求计划小许多。主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。


（ 1 ）体现了约束理论（ Theory of Constrai

ns, TOC ）的观点。关键资源和瓶颈资源决定着企业的生产能力。

（ 2 ）粗能力计划与主生产计划的协调。主生产计划是面向产品的，而 RCCP 是对与产

品相关的工作中心能力的。

对粗能力计划的理解：


（ 1 ）粗能力计划应是灵活机动的。客户需求和市场预测的多变性

（ 2 ）粗能力计划粗中有细。（ 3 ）应容易理解且较为直观。（ 4 ） RCCP 表明的能力需求短缺需要在生产实施

前解决。

粗能力计划制定的注意事项


1. 建立关键工作中心的资源清单

2. 寻找超负荷时段

3. 确定各时段负荷的起因

粗能力计划的制定


所谓能力（ Capacity ），是指一个工作中心在某特定时段可处理的工作量；

所谓负荷（ Load ），是指一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量。

资源清单的主要作用是发现工作中心能力与负荷之间的差值。

重要概念


粗能力计划的计算（ 1 ）建立关键工作中心的资源清单。（ 2 ）进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力，找出超负荷时段

时间顺序

铁锤锤把

锤头

刨床车床磨床热处理

加工锤头的工作中心，车床为关键工作中心

完工时间

偏置时间

5.1 粗能力计划的计算

（ 3 ）再确定各时段的负荷由哪些物品引起的，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡 MPS 的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行）。

粗能力计划的优点粗能力计划的优点

Ⅰ. 可利用粗能力计划进行生产计划初稿可行性的分析与评价；

Ⅱ.集中关键资源，提高计算效率；Ⅲ.不涉及工艺路线和工作中心的具体细节；Ⅳ. 能力计划的编制比较简单，计算量少；Ⅴ. 实施所要求的前提条件较少；Ⅵ.减少后期能力需求计划的核算工作。

5.3 主生产计划理论

关于时界和时区的设置客户甲的订单合同已经被安排进 MPS 中，该客户是否可以随时取消该合同？何时可以允许客户取消合同？

经济危机突然发生，未来产品的销售可能会降低 20％，是否马上更改生产安排？


相关基本概念时段（ Time Period ）。时段就是时间段落、

间隔或时间跨度，划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量，以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别。


时区 (Time Zone) 与时界（ Time Fence ）某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系

时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

时间顺序

时区 1

总装提前期

总提前期或计划跨度

时区 2时区 3

累计提前期（采购 + 加工）

需求时界计划时界计划完工

计划确认时界

某时刻

1. 时区（时域） Time Zone ：将计划展望期按时间顺序划分出的三个区间。

（（ 11 ）需求时区（第）需求时区（第 11 时域）时域）位置：在展望期内距离计划起点位置：在展望期内距离计划起点最近最近跨度：等于或略大于最终产品的装配提跨度：等于或略大于最终产品的装配提

前期前期特征：订单已确认，计划已下达，计划特征：订单已确认，计划已下达，计划

不能变动不能变动

（（ 22 ））计划时区计划时区（（第第 22 时域时域））I.I. 位置：在展望期内处于需求时区之后位置：在展望期内处于需求时区之后II.II.跨度：等于或略大于最终产品的累计提前期跨度：等于或略大于最终产品的累计提前期

减去装配提前期减去装配提前期III.III.特征：需求由订单和预测确定，计划已确特征：需求由订单和预测确定，计划已确

认，计划变动须批准认，计划变动须批准（（ 33 ））预测时区预测时区（（第第 33 时域时域））

I.I. 位置：在展望期内处于计划时区之后位置：在展望期内处于计划时区之后II.II.跨度：计划展望期减去需求和计划时区跨度跨度：计划展望期减去需求和计划时区跨度III.III.特征：需求完全由预测确定，计划未经确特征：需求完全由预测确定，计划未经确

认，系统可根据预测调整认，系统可根据预测调整

2.2. 时界时界 Time FenceTime Fence ：：不同时区（时域）的分界点。不同时区（时域）的分界点。

（（ 11 ）需求时界）需求时界 DTFDTF ：需求时区和计划时区：需求时区和计划时区的分界点的分界点

（（ 22 ）计划时界）计划时界 PTFPTF ：计划时区和预测时区：计划时区和预测时区的分界点的分界点

3. 3. 为什么要界定时区和时界？为什么要界定时区和时界？

用于说明计划需求项目的计算依据、用于说明计划需求项目的计算依据、变动限制条件、难易程度和付出的代价。变动限制条件、难易程度和付出的代价。


某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系

时段： 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30 台 40 台 15台 35台

时间顺序

总提前期或计划跨度

时区 1

总装提前期

时区 2 时区 3

累计提前期（采购 + 加工）

需求时界计划时界某时刻


时区、时界对计划的影响时区 1 ，需求依据实际合同，计划已下达及执

行，计划变动代价极大，很难变动。产品已经投入生产，装配已在进行，变动需由厂领导决定，应该尽量避免更改。

时区 2 ，需求依据合同与预测，可以取：合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达，变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预。


时区 3 ，计划以预测为主，或取预测与合同的最大值。计划允许变动，无代价。系统可自动更改，计划员即有权可进行更改。


主计划制订流程

粗能力计划清单

销售计划

MPS方案

关键能力平衡

MPS 确认

NO

YES

主生产计划（主生产计划（ MPSMPS ）报表（范例）报表（范例））物料号：物料号： 100000100000

物料名称：物料名称： X X 安全库存量安全库存量 :: 提前期：提前期： 1 1 周周批量：批量：现有库存量现有库存量：： 88 批量增量：批量增量：

5510101010

计划日期：计划日期：计划员：计划员：需求时界：需求时界：计划时界计划时界：：

2010/01/312010/01/31

CSCS3388

预测量预测量

合同量合同量

毛需求毛需求计划接收量计划接收量

预计库存量预计库存量

时段时段当期当期11 22 33 44 55

55

1212

8866

55 55 55

55

55

2222 77

77

77 101099

55 5555 55

66

66 55

1313

55 55

55

55

55

1111

13131212

1010

8 8

1313 66 101066 88 55 1212 77 1212 77

净需求净需求

计划产出量计划产出量

计划投入量计划投入量

可供销售量可供销售量

77

1010

1010

1010

1010

1010

1010 2020

2020 1010

1010

22 55 1313 33

882266 11 44 22

88

88

88

55

02/0302/03 02/1002/10 02/17 02/24 03/03 03/1002/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/1403/17 03/24 03/31 04/07 04/14

时段根据需要人为设定时段根据需要人为设定

计划期不低于产品总提前期计划期不低于产品总提前期计划的预见性强计划的预见性强

时段控制计划稳定性时段控制计划稳定性

主生产计划中的基本概念主生产计划中的基本概念

批量规则：计算物品的计划下达数量所使用的规则。批量不等于净需求

批量过大，占用流动资金多，加工和采购费用少批量过小，占用流动资金少，加工和采购费用多

批量的确定方法：直接批量法：批量等于净需求，按需订货或生产，适

于物料价值高的产品固定批量法：加工生产或订货的数量相同，间隔期不

同，适于订货费高的产品固定周期法：每次加工或订货周期相同，但加工或订

货的数量不一定相同。适于内部加工自制品生产。经济批量法：订购费用和保管费用之和最低。适于需

求连续、库存消耗稳定的产品。

主生产计划中的基本概念主生产计划中的基本概念

1. 1. 毛需求量毛需求量 Gross RequirementGross Requirement ：：在任意给在任意给定的计划时间段内某需求项目的总需求量。定的计划时间段内某需求项目的总需求量。

（（ 11 ）） MPSMPS 中毛需求量主要针对独立需求而中毛需求量主要针对独立需求而言言

（（ 22 ）） MPSMPS 中毛需求量的计算中毛需求量的计算ⅠⅠ.. 需求时区需求时区：毛需求量：毛需求量 = = 客户订单数量客户订单数量ⅡⅡ.. 计划时区计划时区：毛需求量：毛需求量 =max=max （客户订单数（客户订单数

量，销售预测值）量，销售预测值）ⅢⅢ.. 预测时区预测时区：毛需求量：毛需求量 = = 销售预测值销售预测值

3. 3. 计划产出量计划产出量 Scheduled Outputs Scheduled Outputs ：根据批量规则：根据批量规则计算得到的供应数量，即计算得到的供应数量，即MPSMPS 的计划量。的计划量。

预计可用库存量预计可用库存量 = = 前一周期末可用库存量＋本周期计前一周期末可用库存量＋本周期计划接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量划接收量－本周期毛需求量＋本周期计划产出量

4. 4. 预计可用库存量预计可用库存量 Projected Available BalanceProjected Available Balance ：：某个计划时间段的期末库存量。某个计划时间段的期末库存量。

2.2. 计划接收量计划接收量 Scheduled ReceiptsScheduled Receipts ：前期已经下：前期已经下达的正在执行的订单，将在某个时段的产出数量达的正在执行的订单，将在某个时段的产出数量。。

6. 6. 净需求量净需求量 Net RequirementNet Requirement ：在任意给定的：在任意给定的计划时间段内某需求项目的实际需求量。计划时间段内某需求项目的实际需求量。

（（ 11 ）） MPSMPS 中净需求量主要针对独立需求而言中净需求量主要针对独立需求而言（（ 22 ）） MPSMPS 中净需求量的计算中净需求量的计算

净需求量净需求量 = = 本周期毛需求量－前一周期末可用库存本周期毛需求量－前一周期末可用库存量－本周期计划接收量＋安全库存量量－本周期计划接收量＋安全库存量

5. 5. 安全库存量安全库存量 Safety StockSafety Stock ：库存量最低限，用于：库存量最低限，用于抵抗供需波动，缓和产、供、销之间的矛盾。抵抗供需波动，缓和产、供、销之间的矛盾。

7. 7. 计划投入量计划投入量 Scheduled Inputs Scheduled Inputs ：根据：根据计划产出量、提前期及合格率计算得到的计划产出量、提前期及合格率计算得到的投入数量。投入数量。

8.8. 可供销售量可供销售量 Available to Promise Available to Promise ：计：计划中连续两次产出间隔期内计划产出量大划中连续两次产出间隔期内计划产出量大于订单的数量，因其可以为销售部门利用，于订单的数量，因其可以为销售部门利用，也称待分配库存量、可签约量也称待分配库存量、可签约量

主生产计划（主生产计划（ MPSMPS ）报表（范例））报表（范例）物料号： 100000 物料名称： X 安全库存量 : 提前期： 1 周批量：现有库存量： 8 批量增量：

51010

计划日期：计划员：需求时界：计划时界：

2000/01/31CS38

预测量

合同量

毛需求计划接收量

预计库存量

时段当期1 2 3 4 5

5

12

86

5 5 5

5

5

22 7

7

7 109

5 55 5

6

6 5

13

5 5

5

5

5

11

1312

10

8

13 6 106 8 5 12 7 12 7

净需求

计划产出量

计划投入量

可供销售量

7

10

10

10

10

10

10 20

20 10

10

2 5 13 3

826 1 4 2

8

8

8

5

02/03 02/10 02/17 02/24 03/03 03/10 03/17 03/24 03/31 04/07 04/14

销售

销售

计划

计划

生产

库存

逐个物料计划

毛需求

净需求

MPS 计算流程毛需求计算

计划接收量计算

预计可用库存计算净需求量计算

净需求大于0？

计划产出量计算

计划投入量计算

开始

订单、预测、时区、系统设置

已投入的计划

现可用库存量、安全库存量

提前期、成品率

结束

完成？

YES

NO

NO

YES

5.4 MPS 的编制过程

基本数量概念

MPS 的编制过程

一个 MPS示例

MPS 的编制过程

毛需求量净需求量计划产出计划投入预计可用库存

MPS 计算公式

（ 1）毛需求 =订单量； max（订单量，预测量）；预测量

（ 2）预计可用库存量 =前一时段末的可用库存量 +本时段计划接受量 -本时段的毛需求 +计划产出量

（ 3）净需求 =本时段毛需求 -前一时段末的可用库存量 -本时段计划接收量 + 安全库存量

（ 4）计划投入量根据需求、提前期和物品合格率计算

（ 5）可供销售量 =某时段的计划产出量 - 该时段的订单量

一个 MPS 示例

假设将要编写自行车 ZXCA-F 的 MPS ，编写MPS 的日期是 2009年 12 月 1日，现有库存量 16 ，安全库存量 5 ，采用的批量规则为倍数批量，且批量基数为 10 ，提前期为 7天，一个计划时段为 7天，需求时界为 3 ，计划时界为 7 ，在生产的自行车量为 10 ，并且在 12 月 1号前能完成。

企业需求管理策略即毛需求的确定规则为：时区 1 ：毛需求以已经下达的订单为准；时区 2 ：毛需求以订单量和预测量中大者为准；时区 3 ：毛需求量以预测量为准。

每一个计划时段的预测量和订单量如下表：

一个 MPS 示例

需求时段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

预测量 15 30 15 30 18 30 32 25 30 20

订单量 20 25 20 25 20 22 35 20 28 25

案例：根据下表已知数据编制 MPS

1. 根据计划时区确定毛需求量

2. 根据上期末库存量、第 1 期计划接受量和毛需求量计算第 1 期的预计库存量和第 2 期的净需求量

3. 根据第 2 期的净需求量和批量规则设定第 2期的计划产出量，计算第 2 期的预计库存量

4. 根据第 2 期的预计库存量、毛需求量和计划接收量计算第 3 期的净需求量，计划产出量和预计库存量

5. 依此类推计算以后各期的净需求量，计划产出量和预计库存量

6. 计算各期计划投入量

（一）编制计划表格，将已知数据入表计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测销售量 200 200 200 200 200 200 200 200

实际订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量安全库存量预计可用库存 475

净需求量批量规则计划产出量提前期

计划投入量LT=1

固定批量法：批量为400

20

示例 2

（二）确定计划时区及其分界点计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量安全库存量预计可用库存 475


计划投入量LT=1

需求时区计划时区预测时区


20

（三）根据计划时区确定各时间段的毛需求量计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475


计划投入量LT=1



20

（四）根据期初库存量和毛需求量计算第 1期的预计库存量和第 2 期的净需求量计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475 295

净需求量 -45

批量规则计划产出量提前期

计划投入量LT=1



20

（五）因第 2 期净需求量小于零，无须考虑计划产出，因此直接根据第 1 期的预计库存量和第 2 期的毛需求量计算第 2 期的预计库存量和第 3 期的净需求量

计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475 295 65

净需求量 -45 75

批量规则计划产出量提前期

计划投入量LT=1



20

（六）因第 3 期净需求量大于零，因此第 3 期要应用批量规则设定计划产出量 400 ，然后在计算第 3 期的预计库存量和第 4 期的净需求量

计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475 295 65 355

净需求量 -45 75 -105

批量规则计划产出量 400

提前期计划投入量

LT=1



20

（七）依此类推计算以后各期的净需求量、计划产出量和预计库存量计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475 295 65 355 125 325 50 250

净需求量 -45 75 -105 115 -30 170 -30

批量规则计划产出量 400 400 400

提前期计划投入量

LT=1



20

（八）根据项目 A 的提前期计算各期的计划投入量计划时区期初计划时段 1 2 3 4 5 6 7 8

预测量 200 200 200 200 200 200 200 200

订单量 180 230 110 230 60 275 30 30

毛需求量 180 230 110 230 200 275 200 200

安全库存量预计可用库存 475 295 65 355 125 325 50 250

净需求量 -45 65 -105 95 -30 170 -30

批量规则计划产出量 400 400 400

提前期计划投入量 400 400 400

LT=1



20

确认 MPS

在制定了初步的 MPS 后，进行粗能力平衡，最后提出MPS方案。

1. 提供对初步MPS 的分析。2. 向负责部门提交初步的 MPS 及其分析3. 批准MPS

已知项目 A 未来 1至 12 周的销售预测为：90 、 85 、 80 、 80 、 80 、 80 、 80 、 80 、 80 、80 、 80 、 80 ，而其 1至 12 周的实际定单量为：72 、 100 、 92 、 40 、 64 、 112 、 0 、 8 、 0 、60 、 0 、 0；项目 A 的期初库存为 160 ，其生产提前期为 2 周；项目 A 的库存底限不得低于 20且每批生产量定为 200 。

试编制项目 A 的主生产计划初稿，要求分析并计算下列指标：毛需求量、净需求量、预计可用库存量、计划产出量、计划投入量

主生产计划的编制作业主生产计划的编制作业

金蝶 K/3 ERP 主生产计划

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5. 主生产计划（ MPS ）