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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO
DE LA FALLA AMEF
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Contenido
Objetivos de
aprendizaje............................................ 3Qu es un
AMEF..........................................................
4
Diferencias entre AMEFD y AMEFP........................... 8
Para que se utiliza el
AMEF........................................ 9
Quienes estn
involucrados.......................................10
Prevencin vs.
Correccin..........................................11
Cuando se
realiza.........................................................12
Cuando se
revisa..........................................................13
Definiciones...................................................................14
Informacin de
entrada................................................24
Pasos generales para elaboracin de un AMEF.......25
Anexos: AMEF de Proceso, AMEF de Diseo...........34
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Objetivos de aprendizaje.
Tras concluir esta seccin, usted contar con losconocimientos
para:
Comprender la manera en que se desarrollan los
AMEF.
Comprender quien es el responsable de realizar ycompletar los
AMEF de Diseo y de Proceso.
Localizar los formatos AMEF en cumplimiento con
los requisitos de AIAG.
Distinguir las diferencias entre un AMEF de diseoy uno de
proceso.
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Qu es un AMEF?
AMEFD (Anlisis de Modo y Efecto de la Falla de Diseo)
es una tcnica disciplinada de anlisis que evala la
posibilidad de un fallo as como el efecto del mismo.
El AMEFD es un documento activo que se actualiza
continuamente en referencia a las necesidades y
expectativas del cliente.
La preparacin de un AMEFD brinda al equipo la
oportunidad de revisar el producto seleccionado
anteriormente y las caractersticas del proceso a fin deagregar,
modificar y eliminar los datos necesarios. Este
anlisis se inicia en la Fase 2 de PLUS.
4
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5
Qu es un AMEF?
Asimismo, AMEFP (Anlisis de Modo y Efecto de laFalla de Proceso)
deber iniciarse durante la Fase
3 de PLUS. Este es una revisin disciplinada y
anlisis de los procesos nuevos/revisados, se
realiza a fin de prever, resolver o supervisar
problemas potenciales en el proceso de unprograma de productos
nuevos o revisados.
El AMEFP es tambin un documento activo que es
necesario revisar y actualizar conforme sedescubran nuevos modos
de fallo, ante cambios de
ingeniera o ndices pobres de desempeo.
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Qu es un AMEF?
AMEFP es aquel que soporta la fase de desarrollo delproceso
mediante:
-La identificacin de modos de fallo potenciales del
proceso relativos al producto.-La evaluacin de los efectos
potenciales al cliente a
causa de los fallos.
-La identificacin de causas potenciales en el proceso de
manufactura o ensamble y las variables del proceso en las
cuales se debern enfocar los controles para reducir suocurrencia
o detectar las condiciones de fallo.
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Qu es un AMEF?
-La elaboracin de una lista por categoras de modos defallo
potenciales por la cual se establece el sistema de
prioridades para las acciones correctivas a considerar.
-La documentacin de los resultados del proceso de
manufactura o ensamble.
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Diferencias AMEFD / AMEFP
AMEF de Diseo
Anliza los modos de falla potencial
para cada uno de los componentes
de un producto
Tiene el objetivo primario debuscar mejoras en el diseo.
Sirve como informacin de entrada
para el Plan de Verificacin de
Diseo DVP&R.
Se desarrolla en la fase 2 de PLUS/
APQP
AMEF de Proceso
Considera cada uno de los pasos
para para la generacin de un producto
Tiene el objetivo primario de
tener mejoras en el proceso, conenfsis en soluciones a prueba
de
error
Sirve como informacin de entrada
para los Planes de Control de
Prelanzamiento y Produccin
Se desarrolla en la fase 3 de PLUS/APQP
8
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Para qu se utiliza?
La descripcin de un AMEF sera la de un grupo de
actividades sistematizadas con el fin de:
Reconocer y evaluar el fallo potencial de un producto o
proceso y sus efectos.
Identificar las acciones que pudieran eliminar o reducir el
potencial de que se presente un fallo.Documentar el proceso.
Los AMEF debern desarrollarse y mantenerse conforme al
manual de referencia publicado por AIAG. Los formatos tanto
del AMEFD como del AMEFP de PLUS se pueden localizar en
Livelink.
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Quin esta involucrado?
La responsabilidad de la preparacin de un AMEF se asigna auna
sola persona, sin embargo, la introduccin de datos a ste
deber consistir de un esfuerzo de un grupo de ingenieros de
mltiples disciplinas. El Ingeniero de Producto / Ingeniero
Residente es la persona responsable del desarrollo y
mantenimiento del AMEF de Diseo en lo que el Ingeniero
deManufactura / Proceso es responsable del AMEF de Proceso.
Los AMEF debern reflejar la operacin de manufactura ms
reciente.
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Prevencin vs. Correccin
Uno de los factores ms importantes en la implantacin
adecuada de un proyecto es la oportunidad del AMEF.
Este anlisis tiene como objeto el ser "una accin antes de un
evento y no un ejercicio tras presentarse el hecho".
Con el fin de obtener el valor mximo, el AMEF deber
efectuarse antes que un modo de fallo de diseo se hayaintegrado
sin querer en el producto.
El tiempo que se invierta en la preparacin comprensiva y
adecuada de un AMEF, al momento de implantar los cambios
que resulten ms fciles y menos costosos en un producto oproceso,
aminorar las crisis que surgen debido a estos
cambios.
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Cundo se realiza un AMEF?
AMEF de Diseo: En la fase 2 de PLUS/APQP (Diseo)
AMEF de Proceso: En la fase 3 de PLUS/APQP
(Verificacin del Diseo)
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Cundo se revisa un AMEF?
Con cierta periodicidad debern revisarse los AMEF a fin de
plantear los siguientes puntos:
-Informacin nueva, modos de fallo nuevos, temas
referentes a garantas y/o informacin referente a las
lecciones que se han aprendido.
-La revisin de planes de accin correctivos para todos los
RPN que excedan los lmites de severidad y RPN del
programa.
-Cambios de ingeniera
-Altos ndices de RPPMs, CPPMs, IPPMs y SPPMs.-Pobre desempeo de
ndices de habilidad del proceso.
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Definiciones
Severidad:Es la evaluacin asociada con los efectos
de un modo de falla dado. La severidad es una
evaluacin relativa dentro del alcance individual del
AMEF. Un cambio en la severidad puede ser el
resultado de una cambio del diseo del sistema,
subsistema o componente o un rediseo del proceso.
Si el cliente afectado por un modo de falla es la planta
de manufactura o el usuario del proceso, la
evaluacin de la severidad recae en el Ingeniero de
Proceso inmediato. En esos casos las funciones
apropiadas debern ser consultadas.
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Definiciones
ESCALA DESEVERIDAD
Criterio : Esta calificacin resulta cuando un
modo de falla potencial resulta en un defecto a
cliente final y / o de planta de ensamble /manufactura. El
cliente final siempre debe
considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice
la severidad ms alta de ellas
10 Peligroso - sin advertencia Calificacin de severidad muy alta
cuando unmodo de falla potencial afecta la operacin
segura del vehculo y/o involucra el no
cumplimiento con los reglamentos
gubernamentales sin advertencia.
9 Peligroso - con advertencia Calificacin de severidad muy alta
cuando unmodo de falla potencial afecta la operacin
segura del vehculo y/o involucra el no
cumplimiento con los reglamentos
gubernamentales con advertencia.
8 Muy Alta Vehculo / artculo inoperable, con prdida defuncin
primaria.
7 Alta Vehculo / artculo inoperable, pero con un nivelreducido
de desempeo. Cliente muy
disatisfecho.
Criterio : Esta calificacin resulta cuando un modo de falla
potencial resulta en un defecto de cliente final y / o
planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe
siempreconsiderarse primero. Si ambos ocurren, utilice la
severidad ms alta de las ellas
O puede poner el peligro al operador (ensamble de
maquinaria) sin advertencia.
O puede poner el peligro al operador (ensamble de
maquinaria) con advertencia.
O 100% del producto tiene que ser desechado, o el
vehculo/artculo reparado en el departamento de
reparacin con un tiempo de reparacin mayor de una
hora.O el producto tiene que ser clasificado y una parte
(menos
del 100%) reparada en el departamento de reparacin con
un tiempo de reparacin de media a una hora.
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Definiciones
ESCALA DESEVERIDAD
Criterio: Esta calificacin resulta cuando un
modo de falla potencial resulta en un defecto a
cliente final y / o de planta de ensamble /
manufactura. El cliente final siempre debe
considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice
6 Moderado Vehculo / artculo operable, pero comodidad
/conveniencia inoperable. Cliente disatisfecho.
5 Bajo Vehculo / artculo operable, pero comodidad /conveniencia
operable a nivel reducido de
desempeo. Cliente algo disatisfecho.
4 Muy Bajo Atculo Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas
noconformes. Defecto notado por la mayora de
los clientes. (mayor que 75%)
3 Menor Artculo Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas
noconformes. Defecto notado por50% de los
2 Muy Menor Artculo Fit y Terminado / Ruidos y Sacudidas no
conformes. Defecto notado por Clientesdiscriminadores. (menos de
25%)
1 Ninguno Sin efecto discernible.
Criterio: Esta calificacin resulta cuando un modo de falla
potencial resulta en un defecto de cliente final y / o
planta
de manufactura / ensamble. El cliente final debe siempre
considerarse primero. Si ambos ocurren, utilice la
severidad ms alta de ellas
O una parte del producto (menos del 100%) tiene que ser
desechado sin clasificacin, o el vehculo/artculo reparado
en el departamento de reparacin con un tiempo de
reparacin de menos de medio hora.
O el 100% del producto tiene que ser retrabajado, o el
vehculo/artculo reparado fuera de lnea pero no va al
departamento de reparacin.
O el producto tiene que ser clasificado, sin desecho, y una
porcin retrabajada (menos de 100%).
O una porcin (menos del 100%) del producto puede sin
desecho, en lnea pero fuera de la estacin.
O una porcin del producto (menos del 100%) puede sin
desecho, en lnea pero en la estacin.
O pequea incoveniencia a la operacin o al operador, o
sin efecto.
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Definiciones
Ocurrencia: Es la probabilidad de que una causa
especfica / mecanismo de falla ocurra.Previniendo o controlando
las causas / mecanismos
de fallas a travs de un cambio en el producto o en el
proceso es la nica manera de reducir la ocurrencia.
Un sistema consistente para evaluar la ocurrencia
esindispensable para asegurar continuidad.
Si datos estadsticos estn disponibles de procesos
similares, se debern utilizar. En el caso de que no
se tenga informacin objetiva, se puede utilizar la
seccin subjetiva de la tabla siguiente:
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Definiciones
ESCALA DE
OCURRENCIA ESCALA DE OCURRENCIA10 > or = 100/1,000
vehculos
9 50/1,000 vehculos
8 20/1,000 vehculos7 10/1,000 vehculos
6 5/1,000 vehculos
5 2/1,000 vehculos
4 1/1,000 vehculos
3 0.5/1,000 vehculos
2 0.1/1,000 vehculos
Remoto: Falla no probable 1 < or = 0.010/1,000 vehculos
Muy Alta: Falla casi inevitable.
Alta: Falla repetida.
Moderado: Fallas ocasionales.
Bajo: Relativamente pocas
fallas.
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Definiciones
Deteccin: Es la calificacin asociada con el mejor
control (detectar o prevenir) listado en la columna de
control del proceso.
La deteccin es una medida subjetiva, dentro del
alcance del AMEF individual. Con el propsito de
obtener una evaluacin menor, generalmente el control
del proceso planeado debe ser mejorado.
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Definiciones
Deteccin:
Es necesario asumir que la falla ha ocurrido yentonces evaluar
la capacidad de los Controles de
proceso actuales para prevenir el envo de la parte
que tiene el modo de falla o defecto al cliente.
Es importante no asumir que la deteccin es bajadebido a que la
ocurrencia es baja.
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ESCALA DEDETECCIN Criterios A B C
Rangos Sugeridos de Mtodos deDeteccin
10 Casi ImposibleAbsolutamente no deteccin. X No puede
detectarse.
9 Muy RemotoLos controles probablemente no lo detectaran. X Se
logra el control solamente con
verificaciones indirectas o al azar.
8 RemotoLos controles tiene poca probabilidad de
deteccin.X
Se logra el control solamente con la inspeccin
visual.
7 Muy BajoLos controles tienen malas probabilidades de
deteccin.X
Se logra el control solamente con inspeccin
doble.
6 BajoLos controles pueden detectar.
X XSe logra el control con mtodos de tablas,
como SPC (Control de Proceso Estadstico).
Definiciones
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ESCALA DEDETECCIN Criterios A B C Rangos Sugeridos de Mtodos de
Deteccin
5 Moderado
Los controles puede detectar.
X
El control se basa en la medicin variable
despus de que las partes salieron de la
estacin, o medicin Adelante/No/Adelante
realizada en el 100% de las partes despus de
que abandonaron la estacin.
4 Moderadamente Alto
Los controles tienen una buena posibilidad de
detectar.X X
Deteccin de errores en operaciones
subsecuentes, O medicin realizada en la
instalacin y verificacin de primera pieza
(solamente para causas de instalacin).
3 Alto
Los controles tienen una buena posibilidad de
detectar.
X X
Deteccin de errores en la estacin, o
deteccin de errores en operaciones
subsecuentes por capas de aceptacin
mltiples: abastecer, seleccionar, instalar,
verificar. No puede aceptar la parte
discrepante.
2 Muy Alto
Los controles casi, sin duda, lo detectaran.
X XDeteccin de errores en la estacin (medicin
automtica con caracterstica de paro
automtico)., No pasa la parte discrepante.
1 Muy Alto
Los controles casi, sin duda, lo detectaran.
XPartes discrepantes no pueden hacerse
porque el artculo es a prueba de errores por
diseo de proceso / producto.
Definiciones
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Nmero de Prioridad de Riesgo: El nmero de prioridad deriesgo
(RPN por sus siglas en ingls) es una medida de riesgo.Este es
producto de la Severidad(S), Ocurrencia (O) y Deteccin
(D).
RPN = (S) X (O) X (D)
El valor resultante se utilizar para clasificar por orden
los
problemas que existan en el diseo o proceso. Se otorga de
manera individual una calificacin del 1 al 10 para los ndices
S,
O y D, por tanto, el valor RPN mximo es 1000, o sea,10 X 10 X
10.
Definiciones
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Qu informacin se necesita
para hacer un AMEF?
Planos
Lista de caractersticas
Diagrama de flujoEspecificacionesODS preliminares
Plan de control
Hojas de inspeccin
ODS
AMEF
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Pasos generales para elaborar del AMEF
1) Al inicio del proceso del AMEF, el ingeniero
responsable deber trabajar de manera directa y activaen conjunto
con los representantes de todas las reas
afectadas que se relacionan entre s con los integrantes
del equipo, as como con las reas relativas a clientes,
proveedores y servicio y el rea de diseo responsable
del prximo ensamble.
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Pasos generales para elaborar del AMEF
2) Las Caractersticas Significativas (SCs) definidas por
el cliente, FMVSS y por el proveedor, debernforzosamente
identificarse a partir de la exhaustiva
revisin de los planos y todas especificaciones aplicables.
La simbologa se utilizar en toda la documentacin del
proceso.
En particular en un AMEF la simbologa de las SCs se
coloca en la columna titulada "categora".
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Pasos generales para elaborar del AMEF
3) A partir del Diagrama de Flujo de proceso seconsiderarn cada
una de las actividades desde el recibo
de la materia prima hasta la entrega del producto al
cliente.
4) Para cada actividad indicada en el Diagrama de Flujo
se identifican los modos de fallo potenciales del proceso
relativos a la manufactura.
5) La evaluacin de los efectos potenciales al cliente acausa de
los fallos.
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Pasos generales para elaborar del AMEF
6) Se evala la severidad de los efectos
7) Se identifican de causas potenciales en el proceso de
manufactura y las variables del proceso en las cuales se
debern enfocar los controles para reducir su ocurrencia
o detectar las condiciones de fallo.
8) Se evala ocurrencia
9) Se incluyen los controles de proceso actuales
10) Evala deteccin
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Pasos generales para elaborar del AMEF
11) Se calcula el RPN.
12) Se debern iniciar las acciones correctivas que
reduzcan los niveles de RPN y Severidad que hayan
excedido los lmites del programa.
13) Se evala el resultado de las acciones tomadas
calculando el RPN nuevamente.
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Hoja de ejercicios FMEA
A. Conteste las siguientes preguntas:
a) Verdadero / Falso:
El anlisis FMEA es un documento activo que deber reflejar la
operacin ms reciente de nivel de
revisin al diseo /manufactura.
b) Verdadero / Falso:
El anlisis FMEA identifica las acciones que pudieran eliminar o
reducir la probabilidad de que ocurra una
falla en el futuro.
c) Verdadero / Falso:
El anlisis FMEA de diseo depende de los controles del proceso
para subsanar fallas potenciales deldiseo, pero considera los
lmites fsicos/tcnicos del proceso de manufactura / ensamble.
d) Verdadero / Falso:
El proceso de desarrollo de un anlisis DFMEA comienza con la
elaboracin de una lista que enumera las
expectativas respecto del diseo as como los puntos que no se
piensa que realice.
e)Verdadero / Falso:
Los modos de fallo debern describirse en trminos 'fsicos' o
tcnicos, no a manera de un sntoma
detectado por el cliente.
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Hoja de ejercicios FMEA
f)La estimacin de las probabilidades de que ocurra una causa /
mecanismo de fallo potencial se mide
en una escala de _________________________.
.1-100
.1-5
.1-10
.1-20
g) Determine el nmero de prioridad de riesgo (RPN) para: S=4,
O=7, D=3.
.14
.84
.33
.Ninguno de stos.
h)Verdadero / Falso:
El PPAP del cliente deber tomarse en cuenta durante el
desarrollo del anlisis DFMEA.
i) Verdadero / Falso:
La definicin de CLIENTE en un anlisis FMEA potencial normalmente
se refiere al Usuario final, no
obstante, tambin puede referirse a una estacin de manufactura o
ensamble subsiguiente o en sentidodescendente.
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Hoja de ejercicios FMEA
j) Verdadero / Falso: Uno de los factores ms importantes en la
implantacin exitosa del anlisis
FMEA es la prontitud del programa.
k)Cul de las siguientes columnas contiene los datos referentes a
la frecuencia de un falloespecfico?
.Severidad
.Ocurrencia
.Deteccin
.Categora
l)_______________________ son descripciones de los controles que
evitan en la medida de loposible que ocurra el modo de fallo, o lo
detecta en caso de que ste ocurra.
.Acciones recomendadas
.El plan de reaccin
.Los controles actuales en el proceso
.Ninguno de estos.
m) Verdadero / Falso:
El anlisis FMEA de proceso no supone que el producto conforme a
su diseo cumpla con el
propsito del diseo.
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Hoja de ejercicios FMEA
n)De acuerdo con el Sistema Operativo de Lanzamiento de
Productos (PLUS), en cul de las
fases se inicia el anlisis DFMEA y PFMEA?
.Idea
.Propuesta
.Desarrollo
.Diseo y Verificacin
.Validacin
.Lanzamiento
B. Elaboracin de AMEF de proceso:
Formen Equipos de 5 integrantes cada uno, a cada equipo se le
proporcionar: Diagrama de
flujo, Planos, Historial de defectos, etiquetas para
identificacin de caractersticas.
Cada equipo desarrollar un AMEF de proceso para 5 caractersticas
identificadas en los
Planos.
Una vez terminado el ejercicio cada equipo nombrar un lder quin
presentar el AMEF a los
dems equipos, de tal manera que el grupo discuta si se ha
cumplido con cada uno de los
elementos indicados en el Manual del AMEF.
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Anexos:
I. Formato de AMEFD
II. Formato de AMEFP
