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ANÁLISE DA CAPACIDADE

PRODUTIVA UTILIZANDO ESTUDOS

DE TEMPOS E MÉTODOS: ESTUDO DE

CASO NO SETOR DE EMBALAGENS DE

UMA EMPRESA DE FABRICAÇÃO DE

MDF

Joao Vitor Pinto Damasio (UTFPR)

[email protected]

Yslene Rocha Kachba (UTFPR)

[email protected]

Rui Tadashi Yoshino (UTFPR)

[email protected]

Joao Luiz Kovaleski (UTFPR)

[email protected]

Leonardo Zammar (UTFPR)

[email protected]

Devido à elevada concorrência do mercado, as empresas necessitam

estar preparadas para fornecerem produtos de qualidade e de acordo

com as especificações e necessidades de seus clientes. Além disso, estes

produtos precisam apresentar custos e prazos de entregas

competitivos. Desta maneira, torna-se de vital importância para as

empresas a análise de suas capacidades e processos produtivos para

que desperdícios de tempo e recursos sejam evitados. Neste sentido,

esta pesquisa tem como objetivo geral determinar a capacidade

produtiva de um processo de embalagem em uma empresa de

fabricação de MDF através da utilização de estudos de tempos e

métodos. Este estudo se justifica devido a maior eficiência no

planejamento da produção em empresas que possuem processos

padronizados e com tempos-padrão bem definidos. Esta pesquisa se

classifica como aplicada em relação a sua natureza, como quantitativa

em relação à abordagem do problema. Em relação aos seus objetivos,

esta pesquisa pode ser classificada como exploratória, do ponto de

vista dos seus procedimentos técnicos esta pesquisa se classifica como

um estudo de caso. A coleta de dados ocorreu por meio de observações

sistemáticas e não participante. Os tempos foram coletados através da

filmagem da operação. As entrevistas realizadas com o gerente de

produção e com o operador responsável podem ser classificadas

abertas. Foram realizadas cronometragens da operação, cálculos de

tempo normal, fatores de tolerância, tempo-padrão da operação e

assim determinou-se a capacidade produtiva do setor de embalagens

desta empresa. Em relação aos principais problemas encontrados,

destaca-se a distância entre o setor de embalagem e a impressora de

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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etiquetas, a falta de incentivos salariais para a produtividade,

problemas relacionados a ergonomia do processo e a falta de metas

para o setor. Espera-se que a determinação de um tempo-padrão por

embalagem colabore para o estabelecimento de metas relacionadas à

produtividade.

Palavras-chave: Capacidade produtiva, Tempos e Métodos, Tempo-

padrão, Embalagem.



3

1. Introdução

Devido à elevada concorrência do mercado, as empresas necessitam buscar alternativas para

permanecerem competitivas em relação a outros empreendimentos. Neste sentido, as

organizações devem fornecer produtos de acordo com as especificações e necessidades de

seus clientes e na quantidade especificada. Além disso, é necessário um elevado índice de

produtividade para que os produtos apresentem além de qualidade, custos competitivos e

sejam entregues no prazo. Desta maneira, torna-se de vital importância para as empresas a

análise de suas capacidades e processos produtivos para que desperdícios de tempo e recursos

sejam evitados.

De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2009, p.315) o planejamento e o controle da

capacidade é a tarefa cujo objetivo é determinar a capacidade efetiva da operação produtiva

de modo que ela possa atender a demanda. Silva et al (2014) afirma que um método de se

calcular a capacidade produtiva de uma empresa é através da utilização do estudo de tempos e

métodos para que seja possível a determinação do tempo-padrão de uma operação.

De acordo com Bonnato e Kovaleski (2013) o estudo de tempos e movimentos pode ser

aplicado em todos os processos do produto, desde a etapa de fabricação até o momento da

expedição do produto. Ainda segundo os mesmos autores, o objetivo deste estudo é a

determinação da melhor maneira de fabricar um produto, através de observações permanentes

do melhor método, buscando modificações que resultem na redução do tempo e produção e a

melhor qualidade dos itens fabricados, evitando assim o surgimento de gargalos, baixa

produtividade e variabilidade na execução das atividades.

Barnes (1977) define o estudo de movimentos e de tempos como um estudo sistemático dos

sistemas de trabalho com os seguintes objetivos:

Desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente o de menor custo;

Padronizar este sistema e método;

Determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada,

trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica;

Orientar o treinamento do trabalhador no método preferido.



4

Neste contexto, esta pesquisa tem como objetivo geral determinar a capacidade produtiva de

um processo de embalagem em uma empresa de fabricação de MDF através da utilização de

estudos de tempos e métodos. Os objetivos específicos desta pesquisa estão relacionados com

sugestões de melhorias para o processo produtivo para que seja possível a eliminação de

desperdícios e a criação de uma meta relacionada á produção diária.

Este estudo se justifica devido a maior eficiência no planejamento da produção em empresas

que possuem processos padronizados e com tempos-padrão bem definidos. Além disso, as

eliminações de desperdícios como excesso de movimentação e transporte podem contribuir

para a melhoria do processo produtivo e para condições de trabalho dos colaboradores da

empresa.

2. Fundamentação teórica

2.1. Capacidade produtiva

Corrêa e Corrêa (2007) afirmam que capacidade é o volume máximo de atividade de

agregação de valor que pode ser atingido por uma unidade produtiva em condições normais

de operação. Martins e Laugeni (2005, p.31), definem a capacidade de um processo como o

nível máximo de atividade de valor adicionado em condições normais de operação e por um

determinado período de tempo.

Silva e Leite (2013), afirmam que a capacidade da fábrica indica a disponibilidade de recursos

produtivos e que a gestão desta capacidade produtiva afeta diretamente o custo unitário de

produção de um item. De acordo com Russomano (2000), a capacidade produtiva demonstra a

relação entre o tempo necessário para a realização das tarefas com o tempo disponível total

para a realização de uma atividade.

Gusmão et al (2012) define o estudo de tempos e métodos como uma maneira eficiente de se

calcular a capacidade produtiva de um processo, pois considera não apenas a capacidade de

projeto e o tempo de parada previstos, mas também a capacidade do operador e o tempo-

padrão para a realização de uma atividade.

2.2. Estudo de tempos e métodos



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Um dos principais precursores do estudo de tempo, Taylor (1990) define que para a realização

de uma atividade de trabalho, principalmente as atividades manuais, se faz necessário

encontrar o meio mais econômico de se efetuar a operação e deve-se também determinar a

quantidade de trabalho que deve ser realizada em um dado período de tempo.

De acordo com Martins e Laugeni (2005) as medidas de tempos-padrões são importantes

para:

Estabelecer padrões para os programas de produção para permitir o planejamento da

fábrica, utilizando com eficácia os recursos disponíveis e, também, para avaliar o

desempenho de produção em relação ao padrão existente;

Fornecer os dados para a determinação dos custos padrões, para levantamentos de

custos de fabricação, determinação de orçamentos e estimativa do custo de um produto

novo;

Fornecer dados para o estudo de balanceamento de estruturas de produção, comparar

roteiros de fabricação e analisar o planejamento da capacidade.

Para Barnes (1977), o estudo de tempos é usado hoje com diversas finalidades, tais como:

Estabelecer programações e planejar trabalhos;

Determinar os custos-padrão e como auxilio ao preparo de orçamentos;

Estimar o custo de um produto antes do início da fabricação.

Determinar a eficiência de máquinas, o número de máquinas que uma pessoa pode

operar, o número de homens necessários ao funcionamento de um grupo e como um

auxílio ao balanceamento de linhas de montagem e do trabalho controlado por

transportadores;

Determinar tempos-padrão a serem usados como base para o pagamento de incentivo à

mão-de-obra direta;

Determinar tempos-padrão a serem usados como base para o pagamento da mão-de-

obra indireta, tais como movimentadores de materiais e os preparadores;

Determinar tempos-padrão a serem usados como base do controle de custo de mão-de-

obra.



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Os materiais necessários para a execução de um estudo de tempos e métodos consistem em:

um cronômetro, filmadora, folha de observações e prancheta para observações (MARTINS e

LAUGENI, 2005). Barnes (1977) afirma que o procedimento a ser seguido na execução do

estudo de tempos pode variar com alguma liberdade, baseando-se no tipo de operação em

estudo, entretanto, o autor define oito passos necessários:

Obter e registrar informações sobre a operação e o operador em estudo;

Dividir a operação em elementos e registrar uma descrição uma descrição completa do

método;

Observar e registrar o tempo gasto pelo operador;

Determinar o número de ciclos a ser cronometrados;

Avaliar o ritmo do operador;

Verificar se foi cronometrado um número suficiente de ciclos;

Determinar as tolerâncias;

Determinar o tempo-padrão para a operação;

Slack, Chambers e Johnston (2009) definem tempo padrão como o tempo permitido para a

realização do trabalho sob circunstâncias específicas, incluindo tolerâncias para pausa e

descanso, que devem ser permitidas devidas ás condições sob as quais o trabalho é realizado.

Para que seja possível a redução dos desperdícios encontrados em um processo produtivo se

faz necessário à definição das categorias de desperdícios existentes. De acordo com OHNO

(1997, p.39), existem sete tipos de desperdícios:

Desperdício de superprodução;

Desperdício de tempo disponível;

Desperdício em transporte;

Desperdício do processamento em si;

Desperdício de estoque disponível;

Desperdício de movimento;

Desperdício de produzir produtos defeituosos.

2.3. Empresa analisada



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A empresa que serviu como base para a realização deste estudo de caso está instalada no

estado do Paraná. A empresa começou sua produção no país em 2001 com a produção de

MDF (painéis de fibra de média densidade). Atualmente a empresa possui uma segunda

fábrica localizada no Rio Grande do Sul, que produz MDP (painéis de fibra de particulada de

média densidade).

Este estudo foi realizado no processo de embalagem de produtos de MDF. O processo de

fabricação de placas de MDF é muito amplo e possui muitas variáveis das quais algumas são

de segredo industrial. De forma geral, o processo pode ser representado pela figura abaixo.

Figura 1- Processo produtivo MDF

Fonte: Documentos da empresa de painéis de MDF

3. Metodologia

Do acordo com as definições propostas por Silva e Menezes (2005), esta pesquisa se classifica

como aplicada em relação a sua natureza, como quantitativa em relação á abordagem do

problema. Em relação aos seus objetivos, esta pesquisa pode ser classificada como

exploratória, do ponto de vista dos seus procedimentos técnicos esta pesquisa se classifica

como um estudo de caso.



8

Ainda de acordo com as definições propostas por Silva e Menezes (2005, p.33), a coleta de

dados ocorreu por meio de observações sistemáticas e não participante. Os tempos foram

coletados através da filmagem da operação. Em relação às entrevistas realizadas com o

gerente de produção e com o operador responsável, estas podem ser classificadas abertas.

Para a determinação do tempo-padrão da operação, seguiram-se os seguintes passos:

Entrevista inicial com o gerente da produção e com o operador responsável pelo

processo;

Observação do processo de embalagem;

Identificação de todas as tarefas que compõem o processo de embalagem;

Filmagem dos trabalhadores em suas respectivas atividades;

Estudo inicial para determinação do número de ciclos a serem cronometrados, coleta

do tempo cronometrado (TC), determinação da velocidade do colaborador (V) e do

tempo normal (TC), determinação das tolerâncias para o cálculo do fator de tolerância

(FT), cálculo do tempo-padrão da tarefa (TP) e cálculo da capacidade produtiva (CP).

3.1. Descrição do processo de embalagem

O processo de embalagem se inicia após o recebimento e posicionamento do lote de MDF na

linha de embalagem. A primeira atividade a ser realizada pelo operador é buscar a etiqueta

referente a este lote. Após a colagem da etiqueta, a linha desloca o lote para a máquina que

produz a cinta utilizada para embalar o lote. Na segunda etapa, o operador adiciona ao lote

duas cintas longitudinais, uma em cada lado, como pode ser visto na figura 2.

Figura 2 - Cintagem longitudinal



9

Fonte: Empresa relacionada ao estudo de caso

Na terceira etapa, o operador adiciona sete cintas transversais ao lote. Parte deste processo

pode ser visto na figura 3.

Figura 3 - Cintagens transversais

Fonte: Empresa relacionada ao estudo de caso

Para cada cintagem, o lote recebe caibros localizados abaixo do mesmo para funcionarem

como paletes, que serão necessários no processo de transporte da linha para o estoque de

produtos acabados. Este transporte é realizado por uma empilhadeira.



10

3.2. Cálculo do número de amostragens

Martins e Laugeni (2005, p.85) definem que a maneira mais correta para a determinação do

número de cronometragens ou ciclos a serem cronometrados é deduzida da expressão do

intervalo de confiança da distribuição por amostragem da média de uma variável distribuída

normalmente, conforme a expressão abaixo:

Onde,

N = Número de ciclos a serem cronometrados;

Z = Coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada;

R= Amplitude da amostra;

Er = Erro relativo da medida;

d2 = Coeficiente em função do número de cronometragens realizadas preliminarmente

x = Média da amostra.

3.3. Cálculo dos tempos médios

Para determinar o tempo-cronometrado da atividade, utilizou-se da divisão da operação em

elementos. Esta metodologia é defendida por Martins e Laugeni (2005, p.85), pois de acordo

com o autor, esta divisão tem a finalidade de favorecer a verificação do método e o tempo de

cada elemento deverá ser anotado separadamente na folha de observações.

Deve-se ressaltar que o tempo cronometrado não leva em consideração questões relacionadas

ao ritmo do trabalhador e fatores de tolerâncias, baseando-se somente na média dos valores

cronometrados. Questões relacionadas aos fatores acima mencionados serão levadas em

consideração posteriormente.

3.4. Avaliação do fator de ritmo

Equação 1



11

Seguindo a metodologia proposta por Barnes (1977) e Martins e Laugeni (2005), se faz

necessário determinar a velocidade ou fator de ritmo do operador. Barnes (1977, p.298) define

esta etapa como o processo durante o qual a analista de estudos de tempos compara o ritmo do

operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. Utiliza-se o seguinte

padrão:

V = 100% Ritmo normal

V > 100% Ritmo acelerado

V < 100% Ritmo lento

Posteriormente, o fator de ritmo deve ser aplicado ao tempo cronometrado, utilizando-se a

seguinte equação (BARNES, 1977, p.312):

3.5. Determinação do fator de tolerância (FT)

Após o cálculo do tempo normal (TC), deve-se avaliar o fator de tolerância da atividade para

que se possa calcular o tempo-padrão. Slack, Chambers e Johnston (2009, p.260) definem

tolerâncias como acréscimos feitos ao tempo normal para dar ao trabalhador a oportunidade

de recuperar-se de efeitos fisiológicos ou psicológicos resultantes da execução de trabalho

específico sob condições específicas e também para permitir o atendimento de necessidades

pessoais.

Martins e Laugeni (2005, p.87) define que as tolerâncias podem ser calculadas em função dos

tempos de permissão que a empresa se dispõe a conceder e que se deve determinar a

porcentagem de tempo p em relação ao tempo de trabalho diário, utilizando-se da seguinte

equação:

Equação 2

Equação 3



12

3.6. Cálculo do tempo-padrão (TP)

Após o cálculo do fator de tolerância, pode-se calcular o tempo-padrão (TP) através da

equação apresentada por Martins e Laugeni (2005, p.87):

3.7. Cálculo da capacidade produtiva (CP)

Para a determinação da capacidade produtiva, pode-se utilizar a equação proposta por Pereira

et al (2010):

Onde,

CP = Capacidade produtiva;

dt =Tempo trabalhado por dia;

TP= Tempo-padrão;

4. Resultados

Esta seção apresenta os resultados obtidos com a utilização da metodologia descrita na seção

anterior.

4.1. Cálculo do número de amostragens

A partir da aplicação da equação 1 e utilizando-se de 5 medições iniciais, chegou-se a um

tempo médio de 164,29 e amplitude de 25 segundos. Utilizou-se um nível de confiança de

95%, erro relativo de 5% e d2 com o valor de 2,326. Para o cálculo dos valores de Z e de D2,

utilizou-se da Tabela de distribuição normal e Tabela com coeficientes de d2 definidas por

Martins e Laugeni (2005, p.88). Deste modo, chegou-se a conclusão que deveriam ser

realizadas 7 medidas.

4.2. Cálculo dos tempos médios

Equação 4

Equação 5



13

A partir da realização de 7 medidas chegou-se á diferentes tempos cronometrados (TC) de

cada operação e ao tempo médio. Estes valores são apresentados na tabela 1.

Tabela 1 - Atividades e tempos médios

Atividade Tempo Cronometrado Médio

Passagem de uma esteira para outra 31,76 segundos

Cintagem longitudinal direita 6,86 segundos

Cintagem longitudinal esquerda 16,43 segundos

Cintagem inicial 12,27 segundos

Primeira cintagem 15,34 segundos

Segunda cintagem 18,12 segundos

Terceira cintagem 20,21 segundos

Quarta cintagem 17,53 segundos

Quinta cintagem 17,51 segundos

Cintagem final 10,56 segundos

Tempo Médio Total da operação 166,59 segundos

Fonte: Autoria própria

Como pode ser observado na tabela 1, o tempo cronometrado médio para a execução da

atividade de embalagem é de 166,59 segundos.

4.3. Avaliação do fator de ritmo

Para a avaliação do ritmo do colaborador, utilizou-se V igual a 1 ou seja, o ritmo do operador

foi considerado 100%. Desta maneira, utilizando-se da equação 2 chegou-se aos valores dos

tempos normais. Devido ao valor de V, não há alterações entre o Tempo Cronometrado (TC)

e Tempo Normal (TN).

4.4. Determinação do fator de tolerância (FT)

Na empresa em estudo nesta pesquisa, obteve-se por meio da entrevista com o operador e com

o gerente de produção, que o tempo de tolerância é em média de 90 minutos. Neste tempo

estão inclusos tempo para descanso, parada para alimentação e necessidades pessoais. A

duração do turno nesta empresa é de 8 horas. Com estas informações e utilizando-se da

equação 3, chegou-se a um FT de 1,23.

4.5. Cálculo do tempo-padrão (TP)

Utilizando-se da equação 4, do tempo normal (TN) e do fator de tolerância (TC) definidos

chegou-se aos valores de tempo-padrão mostrados na tabela 2.

Tabela 2 - Tempo-padrão



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Atividade Tempo Cronometrado (s) Tempo Normal (s) Tempo-padrão (s)

Passagem na esteira 31,76 31,76 31,76

Colagem fita longitudinal direita 6,86 6,86 8,44

Colagem fita longitudinal esquerda 16,43 16,43 20,21

Cintagem inicial 12,27 12,27 15,09

Primeira cintagem 15,34 15,34 18,87

Segunda cintagem 18,12 18,12 22,29

Terceira cintagem 20,21 20,21 24,86

Quarta cintagem 17,53 17,53 21,56

Quinta cintagem 17,51 17,51 21,54

Cintagem final 10,56 10,56 12,99

Tempo total 166,59 166,59 197,60

Fonte: Autoria própria

Com base na tabela acima, chegou-se a conclusão que o tempo-padrão da operação de

embalagem é de 197,60 segundos.

4.6. Capacidade produtiva (TP)

Utilizando-se da equação 5 e considerando um ritmo normal para a operação da embalagem, o

setor tem capacidade produtiva para realizar 145,76 embalagens de lotes de MDF por turno ou

18,22 embalagens por hora.

Esta capacidade produtiva foi comparada com a produtividade real da empresa, assim, notou-

se que estes valores possuíam diferenças significativas, o que mostra que ocorrem

desperdícios e variações de tempo para a realização do processo. Por questões de segredo

industrial, o gerente de produção não forneceu a produtividade atual da linha de embalagem.

5. Problemas encontrados e sugestões de melhorias

Uma das principais melhorias a ser implementada, é a redução da distância entre o local onde

as embalagens são realizadas e o local onde são impressas as etiquetas dos produtos, esta

melhoria irá reduzir o tempo de operação e reduzir a movimentação do operador.

Além disso, deve-se criar um cronograma para a realização de manutenções preventivas na

impressora, pois durante a entrevista com o operador e com o gerente de produção, relataram-

se contratempos relacionados a problemas na máquina de impressão, que ocasionam paradas

das linhas de embalagem e com isso ocorrem ociosidade dos operadores.

O gerente de produção relatou que os colaboradores do setor de embalagem utilizam um

tempo significativamente maior do que o permitido para a realização de refeições e outras



15

pausas, o que acarreta em atrasos e tempo excessivo para realização de uma embalagem. Em

relação a este problema, sugere-se a conscientização dos colaboradores em relação às políticas

da empresa e o aumento do controle dos tempos de parada e retorno dos operadores.

Observou-se que frequentemente os operadores ficam parados esperando a empilhadeira

remover o lote já embalado da linha de produção e levá-lo ao estoque de produtos acabados, o

que representa um desperdício de espera. Relatou-se que existe apenas uma empilhadeira para

as duas linhas de embalagem, deste modo, pode-se sugerir que ocorra uma diminuição da

distância entre as linhas de embalagem e o estoque de produtos acabados, além disso, deve-se

verificar a disponibilidade de recursos e também a viabilidade econômica de se dedicar outra

empilhadeira para o processo de embalagem.

Além disso, notaram-se problemas relacionados à ergonomia do processo, pois durante a

análise da atividade, observou-se que os colaboradores precisam se abaixar para realizarem as

cintagens longitudinais e se curvaram para realizar as sete cintagens transversais, o que pode

contribuir para o aumento da fadiga e também com problemas relacionados a dores nas contas

e na lombar. Para a solução deste problema, sugere-se a elevação da linha de embalagens,

tornando-se desnecessário abaixar ou se curvar para a realização desta atividade. Com a

melhora ergonômica deste posto de trabalho, a produtividade dos trabalhadores tende a

aumentar, assim como a fadiga e dores causadas pela atividade tende a diminuir.

Relatou-se que os colaboradores responsáveis pela embalagem não possuem uma meta

relacionada à quantidade de lotes que devem ser embalados por período de trabalho ou por

mês, além disso, nota-se que não há incentivos salariais relacionados à produtividade. Estes

dois fatores contribuem para a falta de produtividade e motivação no trabalho. Espera-se que a

determinação de um tempo-padrão por embalagem colabore para o estabelecimento de metas

de produção e também para incentivos salariais por produtividade.

6. Considerações finais

Com a realização desta pesquisa, observou-se a importância da padronização das tarefas e da

obtenção de um tempo-padrão para a realização de atividades produtivas e para a melhoria da

capacidade produtiva da empresa. Pode-se notar com o levantamento do estado da arte, que a

padronização e o cálculo do tempo-padrão são comuns em grandes empresas, mas que este

tema não é muito abordado em pequenas e médias empresas.



16

Esta pesquisa teve como objetivo geral determinar a capacidade produtiva de um processo de

embalagem em uma empresa de fabricação de MDF através da utilização de estudos de

tempos e métodos. Para que este objetivo fosse alcançado, foi necessária a análise do tempo

cronometrado da operação, cálculos de tempo normal, fatores de tolerância, tempo-padrão e o

cálculo da capacidade do processo.

Constatou-se que o tempo-padrão para a realização do processo de embalagem é de 197,60

segundos e que a capacidade produtiva da linha de embalagens é de 145,76 embalagens por

turno. Os valores encontrados diferem da produção real da empresa, desta maneira, espera-se

que os problemas encontrados durante a análise da atividade e as sugestões de melhorias

apresentadas nesta pesquisa possam contribuir para o aumento da eficiência nesta empresa.

Espera-se que este trabalho possa influenciar o setor de embalagens da empresa analisada

com a criação de metas relacionadas à produção, criação de incentivos salariais por

produtividade, para redução de desperdícios durante o processo produtivo e também para a

melhoria ergonômica do posto de trabalho.

REFERÊNCIAS

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Americana, Editora Edgard Blücher Ltda, 1977.

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setor de montagem de cadeiras. In: XXIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção, 2013, Fortaleza.

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CORRÊA, H.L.; CORRÊA, C.A. Administração de produção e operações manufatura e serviços: uma

abordagem estratégica. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2007.

GUSMÃO, A. P. H.; CANDIDO, A. K. B.; SANTOS JUNIOR, H. L.; FERREIRA, I. F.; SANTOS, M. S. M.

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Encontro Nacional de Engenharia de Produção, XXXII, 2012, Bento Gonçalves – RS. Anais ENEGEP, 2012.

MARTINS, Petrônio G. LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. São Paulo: Saraiva, 2005.

OHNO, TAIICHI. O sistema Toyota de produção: Além da produção em larga escala. Porto Alegre: Artes

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PEREIRA, T. J. G; BEZERRA, R. R. R; OLIVEIRA, F. E; SAMPAIO, J. G; SANTOS A.C.O de. Estudo de

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de uma empresa de limpeza de vitrines. In: EncontroNacional de Engenharia de Produção, XXXI, 2011, Belo

Horizonte – MG. Anais ENEGEP,2012.

RUSSOMANO, V. H. PCP: Planejamento e Controle da Produção. 4. edição. São Paulo:Pioneira, 2000.



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SILVA, Peri Guilherme Monteiro et al. Análise da capacidade produtiva de uma lanchonete com a

utilização do estudo de tempos. In: EncontroNacional de Engenharia de Produção, XXXIV, 2014, Curitiba –

PR. Anais ENEGEP,2014.

SILVA, E. L. da; MENEZES, E. M. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. Florianópolis,

Laboratório de Ensino à Distância da UFSC. 2005. Disponível em: < http://www.eps.ufsc.br/ppgep.html >.

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flexíveis. Revista Produção Online, v. 13, n. 3, p. 915-944, 2013.

SLACK, N. & CHAMBERS, S. & JOHNSTON, R. Administração da Produção. 3ª Edição, São Paulo Editora

Atlas S.A., 2009.

TAYLOR, F. W. Princípios de Administração Científica. São Paulo: Atlas, 8º Ed, 1990.

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