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roger-gutierrez
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ANEXOS
ANEXO 1. TABLA ZAMI
ANEXO 2. MATRIZ DE EVALUACIN 5S
ANEXO 3. LAYOUT DEL ALMACN
ANEXO 4. KANBAN RECEPCIN ADMINISTRATIVA
ANEXO 5. KANBAN KITTING SIN RACK
ANEXO 6. KANBAN KITTING CON RACK
ANEXO 7. REAL DECRETO 486/1997
ANEXO 8. TPM (Total Productive Maintenance)
ANEXO 9. SMED (Single Minute Exchange of Die)
ANEXO 10. JIDOKA, O AUTONOMATIZACIN
ANEXO 11. POKA-YOKE
ANEXO 12. Supermercados, FIFO, CONWIP, POLCA,
Bola de golf
ANEXO 13. INTEGRACIN DE LOS PROVEEDORES /
MILKRUN
ANEXO 14. PLAN DE IMPLANTACIN KAIZEN
ANEXO 15. PDCA Rueda de Deming
ANEXO 16. AMFE
ANEXO 17. 6SIGMA
ANEXO 1. TABLA ZAMI
ZAMI REA DE ALMACN Fecha
Cantidad N Elemento Descripcin Actual Deseada
Usuario Aplicacin Frecuencia uso Ubicacin Fecha Lmite
Accin Fecha Accin
ANEXO 2. MATRIZ DE EVALUACIN 5S
EVALUACIN 5S Fecha:
CONCEPTO O A N B NA TOTAL
Deteccin de material Innecesario Revisin / Actualizacin ZAMI Actualizacin de BDD de elementos
OR
GA
NIZ
AC
IN
0
Ubicacin adecuada Cada cosa en su sitio Identificacin adecuada Cada cosa con su nombre
Medios de colocacin/soportes adecuados
OR
DE
N
0
0 Identificacin de fuentes de suciedad Identificacin de lugares difcil de limpiar Estado general de limpieza / suciedad
LIM
PIE
ZA
0
0
Distincin de zonas Indicadores de nivel (almacn / repuesto) Tabln sensibilizacin
EST
AN
DA
RIZ
AR
0
0
Paseos mensuales de evaluacin 5s Ejecucin de acciones correctoras Formacin peridica del personal Actualizacin de indicadores/tablas
DIS
CIP
LIN
A Y
H
B
ITO
0
0
TOTAL
PTIMO 4 ALTO 3 NORMAL 2 BAJO 1 NO ACEPTABLE 0
ANEXO 3. LAYOUT DEL ALMACN
ANEXO 4. KANBAN RECEPCIN ADMINISTRATIVA
ANEXO 5. KANBAN KITTING SIN RACK
ANEXO 6. KANBAN KITTING CON RACK
ANEXO 7. REAL DECRETO 486/1997
Real Decreto 486/1997, de 14 de Abril, sobre disposiciones mnimas de Seguridad Y
Salud en los Lugares de Trabajo
(BOE del 23 de abril de 1997)
Modificada por Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre
CAPITULO I
Disposiciones generales
1. Objeto.
1. El presente Real Decreto establece las disposiciones mnimas de seguridad y de
salud aplicables a los lugares de trabajo.
2. Este Real Decreto no ser de aplicacin a:
a) Los medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de trabajo, as
como a los lugares de trabajo situados dentro de los medios de transporte.
b) Las obras de construccin temporales o mviles.
c) Las industrias de extraccin.
d) Los buques de pesca.
e) Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos que formen parte de una empresa o
centro de trabajo agrcola o forestal pero que estn situados fuera de la zona edificada
de los mismos.
3. Las disposiciones de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevencin de Riesgos
Laborales, se aplicarn plenamente al conjunto del mbito contemplado en el apartado
1.
2. Definiciones.
1. A efectos del presente Real Decreto se entender por lugares de trabajo las reas del
centro de trabajo, edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a
las que puedan acceder en razn de su trabajo. Se consideran incluidos en esta
definicin los servicios higinicos y locales de descanso, los locales de primeros
auxilios y los comedores.
2. Las instalaciones de servicio o proteccin anejas a los lugares de trabajo se
considerarn como parte integrante de los mismos.
CAPITULO II
Obligaciones del empresario
3. Obligacin general del empresario.
El empresario deber adoptar las medidas necesarias para que la utilizacin de los
lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores o, si
ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mnimo.
En cualquier caso, los lugares de trabajo debern cumplir las disposiciones mnimas
establecidas en el presente Real Decreto en cuanto a sus condiciones constructivas,
orden, limpieza y mantenimiento, sealizacin, instalaciones de servicio o proteccin,
condiciones ambientales, iluminacin, servicios higinicos y locales de descanso, y
material y locales de primeros auxilios.
4. Condiciones constructivas.
1. El diseo y las caractersticas constructivas de los lugares de trabajo debern
ofrecer seguridad frente a los riesgos de resbalones o cadas, choques o golpes contra
objetos y derrumbamientos o cadas de materiales sobre los trabajadores.
2. El diseo y las caractersticas constructivas de los lugares de trabajo debern
tambin facilitar el control de las situaciones de emergencia, en especial en caso de
incendio, y posibilitar, cuando sea necesario, la rpida y segura evacuacin de los
trabajadores.
3. Los lugares de trabajo debern cumplir, en particular, los requisitos mnimos de
seguridad indicados en el anexo I.
5. Orden, limpieza y mantenimiento. Sealizacin.
El orden, la limpieza y el mantenimiento de los lugares de trabajo deber ajustarse a lo
dispuesto en el anexo II.
Igualmente, la sealizacin de los lugares de trabajo deber cumplir lo dispuesto en el
Real Decreto 485/1997, de 14 de abril.
6. Instalaciones de servicio y proteccin.
Las instalaciones de servicio y proteccin de los lugares de trabajo a las que se refiere
el apartado 2 del artculo 2 debern cumplir las disposiciones mnimas establecidas en
el presente Real Decreto, as como las que se deriven de las reglamentaciones
especficas de seguridad que resulten de aplicacin.
7. Condiciones ambientales.
1. La exposicin a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo no deber
suponer un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores. A tal fin, dichas
condiciones ambientales y, en particular, las condiciones termohigromtricas de los
lugares de trabajo debern ajustarse a lo establecido en el anexo III.
2. La exposicin a los agentes fsicos, qumicos y biolgicos del ambiente de trabajo se
regir por lo dispuesto en su normativa especfica.
8. Iluminacin.
La iluminacin de los lugares de trabajo deber permitir que los trabajadores
dispongan de condiciones de visibilidad adecuadas para poder circular por los mismos
y desarrollar en ellos sus actividades sin riesgo para su seguridad y salud.
La iluminacin de los lugares de trabajo deber cumplir, en particular, las
disposiciones del anexo IV.
9. Servicios higinicos y locales de descanso.
Los lugares de trabajo debern cumplir las disposiciones del anexo V en cuanto a
servicios higinicos y locales de descanso.
10. Material y locales de primeros auxilios.
Los lugares de trabajo dispondrn del material y, en su caso, de los locales necesarios
para la prestacin de primeros auxilios a los trabajadores accidentados, ajustndose a
lo establecido en el anexo VI.
11. Informacin a los trabajadores.
De conformidad con el artculo 18 de la Ley de Prevencin de Riesgos Laborales, el
empresario deber garantizar que los trabajadores y los representantes de los
trabajadores reciban una informacin adecuada sobre las medidas de prevencin y
proteccin que hayan de adoptarse en aplicacin del presente Real Decreto.
12. Consulta y participacin de los trabajadores.
La consulta y participacin de los trabajadores o sus representantes sobre las
cuestiones a las que se refiere este Real Decreto se realizarn de acuerdo con lo
dispuesto en el apartado 2 del artculo 18 de la Ley de Prevencin de Riesgos
Laborales. _
DISPOSICINES DEROGATORIAS _
Primera. Quedan derogadas cuantas disposiciones de igual o inferior rango se
opongan a lo dispuesto en el presente Real Decreto._
Segunda. Quedan derogados expresamente los captulos I, II, III, IV, V y VII del Ttulo
II de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo, aprobada por Orden
de 9 de marzo de 1971.
No obstante y hasta tanto no se aprueben las normativas especficas correspondientes,
se mantendrn en vigor:
a) Los citados captulos de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, para los lugares de trabajo excluidos del mbito de aplicacin del presente
Real Decreto en el apartado 2 de su artculo 1.
2. El artculo 24 y el captulo VII del Ttulo II de la Ordenanza General de Seguridad e
Higiene en el Trabajo, para los lugares de trabajo excluidos del mbito de aplicacin
de la Norma Bsica de la Edificacin NBE-CPI/96: condiciones de proteccin contra
incendios en los edificios, aprobada por Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre.
3. Asimismo queda derogado expresamente el Reglamento sobre iluminacin en los
centros de trabajo, aprobado por Orden de 26 de agosto de 1940._
DISPOSICIONES FINALES _
Primera. El Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, de acuerdo con lo
dispuestos en el apartado 3 del artculo 5 del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero,
por el que se aprueba el Reglamento de los servicios de prevencin elaborar y
mantendr actualizada una Gua Tcnica para la evaluacin y prevencin de los
riesgos relativos a la utilizacin de los lugares de trabajo. _
Segunda. Se autoriza al Ministro de Trabajo y Asuntos Sociales, previo informe de la
Comisin Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo, a dictar cuantas disposiciones
sean necesarias para la aplicacin y desarrollo de este Real Decreto, as como para las
adaptaciones de carcter estrictamente tcnico de sus anexos en funcin del progreso
tcnico y de la evolucin de normativas o especificaciones internacionales o de los
conocimientos en materia de lugares de trabajo. _
Tercera. El presente Real Decreto entrar en vigor a los tres meses de su publicacin
en el Boletn Oficial del Estado. No obstante lo anterior, la parte B del anexo I y la
parte B del anexo V entrarn en vigor a los seis meses de la publicacin del Real
Decreto en el Boletn Oficial del Estado.
ANEXOS_
Observacin preliminar: las obligaciones previstas en los siguientes anexos se
aplicarn siempre que lo exijan las caractersticas del lugar de trabajo o de la
actividad, las circunstancias o cualquier riesgo.
ANEXO I
Condiciones generales de seguridad en los lugares de trabajo
A) Disposiciones aplicables a los lagares de trabajo utilizados por primera vez a partir
de la fecha de entrada en vigor del presente Real Decreto y a las modificaciones,
ampliaciones o transformaciones de los lugares de trabajo ya utilizados antes de dicha
fecha que se realicen con posterioridad a la misma.
1. Seguridad estructural.
1. Los edificios y locales de los lugares de trabajo debern poseer la estructura y
solidez apropiadas a su tipo de utilizacin. Para las condiciones de uso previstas, todos
sus elementos, estructurales o de servicio, incluidas las plataformas de trabajo,
escaleras y escalas, debern:
a) Tener la solidez y la resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos a
que sean sometidos.
b) Disponer de un sistema de armado, sujecin o apoyo que asegure su estabilidad.
2. Se prohbe sobrecargar los elementos citados en el apartado anterior. El acceso a
techos o cubiertas que no ofrezcan suficientes garantas de resistencia solo podr
autorizarse cuando se proporcionen los equipos necesarios para que el trabajo pueda
realizarse de forma segura.
2. Espacios de trabajo y zonas peligrosas.
1. Las dimensiones de los locales de trabajo debern permitir que los trabajadores
realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en condiciones ergonmicas
aceptables. Sus dimensiones mnimas sern las siguientes:
a) 3 metros de altura desde el piso hasta el techo. No obstante, en locales comerciales,
de servicios, oficinas y despachos, la altura podr reducirse a 2,5 metros.
b) 2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador.
c) 10 metros cbicos, no ocupados, por trabajador.
2. La separacin entre los elementos materiales existentes en el puesto de trabajo ser
suficiente para que los trabajadores puedan ejecutar su labor en condiciones de
seguridad, salud y bienestar. Cuando, por razones inherentes al puesto de trabajo, el
espacio libre disponible no permita que el trabajador tenga la libertad de movimientos
necesaria para desarrollar su actividad, deber disponer de espacio adicional
suficiente en las proximidades del puesto de trabajo.
3. Debern tomarse las medidas adecuadas para la proteccin de los trabajadores
autorizados a acceder a las zonas de los lugares de trabajo donde la seguridad de los
trabajadores pueda verse afectada por riesgos de cada, cada de objetos y contacto o
exposicin a elementos agresivos. Asimismo, deber disponerse, en la medida de lo
posible, de un sistema que impida que los trabajadores no autorizados puedan acceder
a dichas zonas.
4. Las zonas de los lugares de trabajo en las que exista riesgo de cada, de cada de
objetos o de contacto o exposicin a elementos agresivos, debern estar claramente
sealizadas.
3. Suelos, aberturas y desniveles, y barandillas.
1. Los suelos de los locales de trabajo debern ser fijos, estables y no resbaladizos, sin
irregularidades ni pendientes peligrosas.
2. Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de cada de personas se
protegern mediante barandillas u otros sistemas de proteccin de seguridad
equivalente, que podrn tener partes mviles cuando sea necesario disponer de acceso
a la abertura. Debern protegerse, en particular:
a) Las aberturas en los suelos.
b) Las aberturas en paredes o tabiques siempre que su situacin y dimensiones suponga
riesgo de cada de personas, y las plataformas muelles o estructuras similares. La
proteccin no ser obligatoria, sin embargo si la altura de cada es inferior a 2 metros.
c) Los lados abiertos de las escaleras y rampas de ms de 60 centmetros de altura. Los
lados cerrados tendrn un pasamanos, a una altura mnima de 90 centmetros, si la
anchura de la escalera es mayor de 1,2 metros; si es menor, pero ambos lados son
cerrados al menos uno de los dos llevar pasamanos.
3. Las barandillas sern de materiales rgidos, tendrn una altura mnima de 90
centmetros y dispondrn de una proteccin que impida el paso o deslizamiento por
debajo de las mismas o la cada de objetos sobre personas.
4. Tabiques, ventanas y vanos.
1. Los tabiques transparentes o translcidos y en especial, los tabiques acristalados
situados en los locales o en las proximidades de los puestos de trabajo y vas de
circulacin, debern estar claramente sealizados y fabricados con materiales seguros
o bien estar separados de dichos puestos y vas, para impedir que los trabajadores
puedan golpearse con los mismos o lesionarse en caso de rotura.
2. Los trabajadores debern poder realizar de forma segura las operaciones de
abertura cierre ajuste o fijacin de ventanas, vanos de iluminacin cenital y
dispositivos de ventilacin. Cuando estn abiertos no debern colocarse de tal forma
que puedan constituir un riesgo para los trabajadores.
3. Las ventanas y vanos de iluminacin cenital debern poder limpiarse sin riesgo
para los trabajadores que realcen esta tarea o para los que se encuentren en el edificio
y sus alrededores. Para ello debern estar dotados de los dispositivos necesarios o
haber sido proyectados integrando los sistemas de limpieza.
5. Vas de circulacin.
1. Las vas de circulacin de los lugares de trabajo, tanto las situadas en el exterior de
los edificios y locales como en el interior de los mismos, incluidas las puertas pasillos,
escaleras, escalas fijas, rampas y muelles d carga, debern poder utilizarse conforme
a su uso previsto, de forma fcil y con total seguridad para los peatones o vehculos que
circulen por ellas y para el personal que trabaje en sus proximidades.
2. A efectos de lo dispuesto en el apartado anterior el nmero, situacin, dimensiones
y condiciones constructivas de las vas de circulacin de personas o de materiales
debern adecuarse al nmero potencial de usuarios y a las caractersticas de la
actividad y del lugar de trabajo.
En el caso de los muelles y rampas de carga deber tenerse especialmente en cuenta la
dimensin de las cargas transportadas.
3. La anchura mnima de las puertas exteriores y de los pasillos ser de 80 centmetros
y 1 metro, respectivamente.
4. La anchura de las vas por las que puedan circular medios de transporte y peatones
deber permitir su paso simultneo con una separacin de seguridad suficiente.
5. Las vas de circulacin destinadas a vehculos debern pasar a una distancia
suficiente de las puertas portones, zonas de circulacin de peatones, pasillos y
escaleras.
6. Los muelles de carga debern tener al menos una salida, o una en cada extremo
cuando tengan gran longitud y sea tcnicamente posible.
7. Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los trabajadores, el
trazado de las vas de circulacin deber estar claramente sealizado.
6. Puertas y portones.
1. Las puertas transparentes debern tener una sealizacin a la altura de la vista.
2. Las superficies transparentes o translcidas de las puertas y portones que no sean
de material de seguridad debern protegerse contra la rotura cuando sta pueda
suponer un peligro para los trabajadores.
3. Las puertas y portones de vaivn debern ser transparentes o tener partes
transparentes que permitan la visibilidad de la zona a la que se accede.
4. Las puertas correderas debern ir provistas de un sistema de seguridad que les
impida salirse de los carriles y caer.
5. Las puertas y portones que se abran hacia arriba estarn dotados de un sistema de
seguridad que impida su cada.
6. Las puertas y portones mecnicos debern funcionar sin riesgo para los
trabajadores. Tendrn dispositivos de parada de emergencia de fcil identificacin y
acceso, y podrn abrirse de forma manual, salvo si se abren automticamente en caso
de avera del sistema de emergencia.
7. Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirn directamente sobre sus
escalones sino sobre descansos de anchura al menos igual a la de aqullos.
8. Los portones destinados bsicamente a la circulacin de vehculos debern poder
ser utilizados por los peatones sin riesgos para su seguridad, o bien debern disponer
en su proximidad inmediata de puertas destinadas a tal fin, expeditas y claramente
sealizadas.
7. Rampas, escaleras fijas y de servicio.
1. Los pavimentos de las rampas, escaleras y plataformas de trabajo sern de
materiales no resbaladizos o dispondrn de elementos antideslizantes.
2. En las escaleras o plataformas con pavimentos perforados la abertura mxima de
los intersticios ser de 8 milmetros.
3. Las rampas tendrn una pendiente mxima del 12 por 100 cuando su longitud sea
menor que 3 metros del 10 por 100 cuando su longitud sea menor que 10 metros o del 8
por 100 en el resto de los casos.
4. Las escaleras tendrn una anchura mnima de 1 metro, excepto en las de servicio,
que ser de 55 centmetros.
5. Los peldaos de una escalera tendrn las mismas dimensiones. Se prohben las
escaleras de caracol excepto si son de servicio.
6. Los escalones de las escaleras que no sean de servicio tendrn una huella
comprendida entre 23 y 36 centmetros, y una contrahuella entre 13 y 20 centmetros.
Los escalones de las escaleras de servicio tendrn una huella mnima de 15 centmetros
y una contrahuella mxima de 25 centmetros.
7. La altura mxima entre los descansos de las escaleras ser de 3,7 metros. La
profundidad de los descansos intermedios, medida en direccin a la escalera, no ser
menor que la mitad de la anchura de sta, ni de 1 metro. El espacio libre vertical desde
los peldaos no ser inferior a 2,2 metros.
8. Las escaleras mecnicas y cintas rodantes debern tener las condiciones de
funcionamiento y dispositivos necesarios para garantizar la seguridad de los
trabajadores que las utilicen. Sus dispositivos de parada de emergencia sern
fcilmente identificables y accesibles.
8. Escalas fijas.
1. La anchura mnima de las escalas fijas ser de 40 centmetros y la distancia
mxima entre peldaos de 30 centmetros.
2. En las escalas fijas la distancia entre el frente de los escalones y las paredes ms
prximas al lado del ascenso ser, por lo menos, de 75 centmetros. La distancia
mnima entre la parte posterior de los escalones y el objeto fijo ms prximo ser de 16
centmetros. Habr un espacio libre de 40 centmetros a ambos lados del eje de la
escala si no est provista de jaulas u otros dispositivos equivalentes.
3. Cuando el paso desde el tramo final de una escala fija hasta la superficie a la que se
desea acceder suponga un riesgo de cada por falta de apoyos, la barandilla o lateral
de la escala se prolongar al menos 1 metro por encima del ltimo peldao o se
tomarn medidas alternativas que proporcionen una seguridad equivalente.
4. Las escalas fijes que tengan una altura superior a 4 metros dispondrn, al menos a
partir de dicha altura, de una proteccin circundante. Esta medida no ser necesaria
en conductos, pozos angostos y otras instalaciones que, por su configuracin, ya
proporcionen dicha proteccin.
5. Si se emplean escalas fijas para alturas mayores de 9 metros se instalarn
plataformas de descanso cada 9 metros o fraccin.
9. Las escaleras de mano de los lugares de trabajo debern ajustarse a lo establecido
en su normativa especfica.
10. Vas y salidas de evacuacin.
1. Las vas y salidas de evacuacin, as como las vas de circulacin y las puertas que
den acceso a ellas, se ajustarn a lo dispuesto en su normativa especfica.
En todo caso, y a salvo de disposiciones especficas de la normativa citada, dichas vas
y salidas debern satisfacer las condiciones que se establecen en los siguientes puntos
de este apartado.
2. Las vas y salidas de evacuacin debern permanecer expeditas y desembocar lo
ms directamente posible en el exterior o en una zona de seguridad.
3. En caso de peligro, los trabajadores debern poder evacuar todos los lugares de
trabajo rpidamente y en condiciones de mxima seguridad.
4. El nmero, la distribucin y las dimensiones de las vas y salidas de evacuacin
dependern del uso, de los equipos y de las dimensiones de los lugares de trabajo, as
como del nmero mximo de personas que puedan estar presentes en los mismos.
5. Las puertas de emergencia debern abrirse hacia el exterior y no debern estar
cerradas, de forma que cualquier persona que necesite utilizarlas en caso de urgencia
pueda abrirlas fcil e inmediatamente. Estarn prohibidas las puertas especficamente
de emergencia que sean correderas o giratorias.
6. Las puertas situadas en los recorridos de las vas de evacuacin debern estar
sealizadas de manera adecuada. Se debern poder abrir en cualquier momento desde
el interior sin ayuda especial. Cuando los lugares de trabajo estn ocupados, las
puertas debern poder abrirse.
7. Las vas y salidas especficas de evacuacin debern sealizarse conforme a lo
establecido en el Real Decreto 485/1997 de 14 de abril, sobre disposiciones mnimas de
sealizacin de seguridad y salud en el trabajo. Esta sealizacin deber fijarse en los
lugares adecuados y ser duradera.
8. Las vas y salidas de evacuacin, as como las vas de circulacin que den acceso a
ellas, no debern estar obstruidas por ningn objeto de manera que puedan utilizarse
sin trabas en cualquier momento. Las puertas de emergencia no debern cerrarse con
llave.
9. En caso de avera de la iluminacin, las vas y salidas de evacuacin que requieran
iluminacin debern estar equipadas con iluminacin de seguridad de suficiente
intensidad.
11. Condiciones de proteccin contra incendios.
1. Los lugares de trabajo debern ajustarse a lo dispuesto en la normativa que resulte
de aplicacin sobre condiciones de proteccin contra incendios.
En todo caso, y a salvo de disposiciones especficas de la normativa citada, dichos
lugares debern satisfacer las condiciones que se sealan en los siguientes puntos de
este apartado.
2. Segn las dimensiones y el uso de los edificios los equipos, las caractersticas
fsicas y qumicas de las sustancias existentes, as como el nmero mximo de personas
que puedan estar presentes, los lugares de trabajo debern estar equipados con
dispositivos adecuados para combatir los incendios y, si fuere necesario, con detectores
contra incendios y sistemas de alarma.
3. Los dispositivos no automticos de lucha contra los incendios debern ser de fcil
acceso y manipulacin. Dichos dispositivos debern sealizarse conforme a lo
dispuesto en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril sobre disposiciones mnimas de
sealizacin de seguridad y salud en el trabajo. Dicha sealizacin deber fijarse en
los lugares adecuados y ser duradera.
12. Instalacin elctrica.
1. La instalacin elctrica de los lugares de trabajo deber ajustarse a lo dispuesto en
su normativa especfica.
En todo caso, y a salvo de disposiciones especficas de la normativa citada, dicha
instalacin deber satisfacer las condiciones que se sealan en los siguientes puntos de
este apartado.
2. La instalacin elctrica no deber entraar riesgos de incendio o explosin. Los
trabajadores debern estar debidamente protegidos contra los riesgos de accidente
causados por contactos directos o indirectos.
3. La instalacin elctrica y los dispositivos de proteccin debern tener en cuenta la
tensin, los factores externos condicionantes y la competencia de las personas que
tengan acceso a partes de la instalacin.
1 3. Minusvlidos.
Los lugares de trabajo y, en particular, las puertas, vas de circulacin, escaleras,
servicios higinicos y puestos de trabajo, utilizados u ocupados por trabajadores
minusvlidos, debern estar acondicionados para que dichos trabajadores puedan
utilizarlos.
B) Disposiciones aplicables a los lagares de trabajo ya utilizados antes de la fecha de
entrada en vigor del presente Real Decreto, exceptuadas las partes de los mismos que
se modifiquen, amplen o transformen despus de dicha fecha.
A los lugares de trabajo ya utilizados antes de la fecha de entrada en vigor del presente
Real Decreto, exceptuadas las partes de los mismos que se modifiquen, amplen o
transformen despus de dicha fecha, les sern de aplicacin las disposiciones de la
parte A) del presente anexo con las siguientes modificaciones:
a) Los apartados 4. 1., 4.2., 4.3., 5.4., 5.5., 6.2., 6.4., 6.5., 6.6., 6.8., 7.8.,
8.1. y 8.4. no sern de aplicacin, sin perjuicio de que deban mantenerse las
condiciones ya existentes en dichos lugares de trabajo antes de la entrada en vigor de
este Real Decreto
que satisfacieran las obligaciones contenidas en dichos apartados o un nivel de
seguridad equivalente al establecido en los mismos.
b) La abertura mxima de los intersticios citados en el apartado 7.2. ser de 10
milmetros.
c) Las rampas citadas en el apartado 7.3. tendrn una pendiente mxima del 20 por
100.
d) Para las escaleras que no sean de servicio, la anchura mnima indicada en el
apartado 7.4. ser de 90 centmetros.
e) La profundidad mnima de los descansos mencionada en el apartado 7.7. ser de
1,12 metros.
ANEXO II
Orden, limpieza y mantenimiento:
1. Las zonas de paso, salidas y vas de circulacin de los lugares de trabajo y, en
especial, las salidas y vas de circulacin previstas para la evacuacin en casos de
emergencia, debern permanecer libres de obstculos de forma que sea posible
utilizarlas sin dificultades en todo momento.
2. Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e
instalaciones, se limpiarn peridicamente y siempre que sea necesario para
mantenerlos en todo momento en condiciones higinicas adecuadas. A tal fin, las
caractersticas de los suelos, techos y paredes sern tales que permitan dicha limpieza
y mantenimiento.
Se eliminarn con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de
sustancias peligrosas y dems productos residuales que puedan originar accidentes o
contaminar el ambiente de trabajo.
3. Las operaciones de limpieza no debern constituir por si mismas una fuente de
riesgo para los trabajadores que las efecten o para terceros, realizndose a tal fin en
los momentos, de la forma y con los medios ms adecuados.
4. Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, debern ser objeto de un
mantenimiento peridico, de forma que sus condiciones de funcionamiento satisfagan
siempre las especificaciones del proyecto, subsanndose con rapidez las deficiencias
que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
Si se utiliza una instalacin de ventilacin, deber mantenerse en buen estado de
funcionamiento y un sistema de control deber indicar toda avera siempre que sea
necesario para la salud de los trabajadores.
En el caso de las instalaciones de proteccin, el mantenimiento deber incluir el
control de su funcionamiento.
ANEXO III
Condiciones ambientales de los lugares de trabajo
1. La exposicin a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo no debe
suponer un riesgo para la seguridad y la salud de los trabajadores.
2. Asimismo, y en la medida de lo posible, las condiciones ambientales de los lugares
de trabajo no deben constituir una fuente de incomodidad o molestia para los
trabajadores. A tal efecto, debern evitarse las temperaturas y las humedades extremas,
los cambios bruscos de temperatura, las corrientes de aire molestas, los olores
desagradables, la irradiacin excesiva y en particular, la radiacin solar a travs de
ventanas, luces o tabiques acristalados.
3. En los locales de trabajo cerrados debern cumplirse, en particular, las siguientes
condiciones:
a) La temperatura de los locales donde se realicen trabajos sedentarios propios de
oficinas o similares estar comprendida entre 17 y 27 C.
La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros estar comprendida
entre 14 y 25 C.
b) La humedad relativa estar comprendida entre el 30 y el 70 por 100, excepto en los
locales donde existan riesgos por electricidad esttica en los que el lmite inferior ser
el 50 por 100.
c) Los trabajadores no debern estar expuestos de forma frecuente o continuada a
corrientes de aire cuya velocidad exceda los siguientes lmites:
1. Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s.
2. Trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0,5 m/s.
3. Trabajos no sedentarios en ambientes calurosos: 0,75 m/s.
Estos lmites no se aplicarn a las corrientes de aire expresamente utilizadas para
evitar el estrs en exposiciones intensas al calor, ni a las corrientes de aire
acondicionado, para las que el lmite ser de 0,25 m/s en el caso de trabajos
sedentarios y 0,35 m/s en los dems casos.
d) Sin perjuicio de lo dispuesto en relacin a la ventilacin de determinados locales en
el Real Decreto 1618/1980, de 4 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de
calefaccin, climatizacin y agua caliente sanitaria, la renovacin mnima del aire de
los locales de trabajo, ser de 30 metros cbicos de aire limpio por hora y trabajador,
en el caso de trabajos sedentarios en ambientes no calurosos ni contaminados por
humo de tabaco y de 50 metros cbicos, en los casos restantes, a fin de evitar el
ambiente viciado y los olores desagradables.
El sistema de ventilacin empleado y, en particular, la distribucin de las entradas de
aire limpio y salidas de aire viciado, debern asegurar una efectiva renovacin del aire
del local de trabajo.
4. A efectos de la aplicacin de lo establecido en el apartado anterior debern tenerse
en cuenta las limitaciones o condicionantes que puedan imponer, en cada caso, las
caractersticas particulares del propio lugar de trabajo, de los procesos u operaciones
que se desarrollen en l y del clima de la zona en la que est ubicado. En cualquier
caso, el aislamiento trmico de los locales cerrados debe adecuarse a las condiciones
climticas propias del lugar.
5. En los lugares de trabajo al aire libre y en los locales de trabajo que, por la
actividad desarrollada, no puedan quedar cerrados, debern tomarse medidas para que
los trabajadores puedan protegerse, en la medida de lo posible, de las inclemencias del
tiempo.
6. Las condiciones ambientales de los locales de descanso, de los locales para el
personal de guardia, de los servicios higinicos, de los comedores y de los locales de
primeros auxilios debern responder al uso especfico de estos locales y ajustarse, en
todo caso, a lo dispuesto en el apartado 3.
ANEXO IV
Iluminacin de los lugares de trabajo
1. La iluminacin de cada zona o parte de un lugar de trabajo deber adaptarse a las
caractersticas de la actividad que se efecte en ella, teniendo en cuenta:
a) Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores dependientes de las
condiciones de visibilidad.
b) Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
2. Siempre que sea posible, los lugares de trabajo tendrn una iluminacin natural, que
deber complementarse con una iluminacin artificial cuando la primera, por s sola,
no garantice las condiciones de visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizar
preferentemente la iluminacin artificial general, complementada a su vez con una
localizada cuando en zonas concretas se requieran niveles de iluminacin elevados.
ANEXO 8. TPM (Total Productive Maintenance)
El Mantenimiento Productivo Total es ms que un sistema o programa de
mantenimiento. Es un compromiso de parte de todos los involucrados en la empresa por
involucrarse en el mantenimiento y mejora de los equipos.
La palabra total en Mantenimiento Productivo Total tiene tres significados
relacionados con tres importantes caractersticas del TPM:
Eficacia total: la bsqueda de eficacia econmica o rentabilidad.
Mantenimiento preventivo total: mejorar la facilidad del mantenimiento y el
mantenimiento preventivo.
Participacin total: el mantenimiento autnomo por parte de los operarios o de
pequeos grupos en cada departamento y a cada nivel.
As como TQM se esfuerza por conseguir cero defectos, TPM se esfuerza por
lograr cero fallos y detenciones en los equipos. Esto se intenta lograr con tcnicas de
Mantenimiento Preventivo y mediante una mayor participacin de los operarios.
A continuacin una figura en donde se ve el rol de los operarios y del equipo de
mantenimiento con el TPM:
Figura A8.1. Nuevo rol de operarios y personal de mantenimiento en TPM.
Aparte de esta mayor participacin de los operarios en las labores de
mantenimiento, el TPM se preocupa tambin de incentivar un pensamiento orientado al
correcto funcionamiento de los equipos de la empresa. Esto se logra estableciendo
polticas a nivel administrativo que ayuden con el proceso de mantenimiento y sistemas
de incentivos hacia los operarios, que pueden ser en forma de remuneracin o tal vez en
forma de certificados orientados a resaltar su conocimiento en el TPM.
Es importante tambin que esta cultura de mantenimiento fluya a todas las reas
de la empresa, siendo una de las ms importantes el rea de diseo de los equipos o, si
nos encontramos en una empresa que no cuenta con este tipo de departamento, al rea
productiva. De este modo estas reas se pueden encargar de reparar y redisear los
equipos de manera que se facilite todo el proceso de mantenimiento.
Cuando se pretende integrar en flujo continuo distintos procesos, lo que sucede
es que las ineficiencias de cada uno de los procesos se arrastran al resto de procesos.
Sirva como muestra el siguiente ejemplo:
Tres mquinas (A, B y C) con procesos consecutivos. Cada una de las mquinas
tiene una eficiencia del 80%.
Si la disposicin de los procesos es en islas aisladas, el stock en curso entre
procesos amortigua las ineficiencias de cada proceso.
Si se establecen en flujo continuo, pieza a pieza, la eficiencia de la clula
resultante sera de 0,8 x 0,8 x 0,8 = 51%.
Por lo tanto, la bsqueda del flujo continuo supone actuar no nicamente en los
procesos sino que tambin en los equipos (TPM).
El TPM pretende que haya 0 ajustes, 0 defectos, 0 averas y 0 accidentes. Para
ello acta sobre los equipos en el entorno del puesto de trabajo apoyndose en el trabajo
en equipo. El TPM es una herramienta de mejora continua en planta que busca
maximizar la eficiencia global de los equipos (indicador OEE).
Evolucin del Mantenimiento a lo largo de la Historia:
Al terminar la 2 guerra mundial, Japn es un pas derrotado. La industria
japonesa no es menos: pocos recursos, poca calidad y poca confianza de los clientes.
Desde EEUU., Japn importa tcnicas y conocimientos de direccin y fabricacin,
centrndose en el control de la calidad. Estas tcnicas son adaptadas a la cultura
japonesa. En 1950 estudian el mantenimiento preventivo americano. En 1960, el
mantenimiento productivo.
En 1971, se introduce en Japn el concepto TPM o mantenimiento productivo
total y se produce un rpido crecimiento del TPM en la industria del automvil,
expandindose a continuacin a otras industrias. Desde los aos 80, viendo los
beneficios obtenidos en la industria japonesa, la industria europea y estadounidense
adopta el nuevo modelo de gestin, consiguiendo altos ndices de productividad y
satisfaccin de los clientes.
Tipos de Mantenimiento identificados en el TPM
a) Mantenimiento Correctivo
Se espera a que surja la avera
Paradas inesperadas.
Arreglo cuando falla.
La mquina controla la produccin.
Dao en la calidad y servicio a los clientes.
b) Mantenimiento Preventivo
Acciones a realizar en una mquina con una frecuencia establecida
Actividades peridicas tales como engrase, cambio de lubricantes,
filtros, limpieza, etc. Se programan en un calendario en forma de
intervalos de horas de produccin o de unidades por la mquina.
Mantenimiento de las condiciones de trabajo de la mquina.
Control del estado de la mquina y as de la produccin.
Evitamos el deterioro de la mquina.
Nos adelantamos a posibles fallos y paradas inesperadas.
Control de la fiabilidad de la mquina a travs de la programacin de las
actividades de mantenimiento.
c) Mantenimiento Predictivo
Tcnicas de deteccin y anlisis de variables que afecten al estado de la
mquina:
Mantenimiento de las condiciones de trabajo de la mquina.
Control del estado de la mquina y as de la produccin.
Evitamos el deterioro de la mquina.
Nos adelantamos a posibles fallos y paradas inesperadas.
Basado en medir condicin de mquina en operacin.
Mejor inversin del esfuerzo de mantenimiento.
Requiere tomar y seguir evolucin de diferentes datos.
La idea central es que la mayora de los componentes de las mquinas
avisan de alguna manera antes de que su fallo ocurra.
d) Mantenimiento Proactivo - TPM - MEJORAS
Mejora de las condiciones de la mquina, del proceso y del puesto de trabajo:
Anlisis de Causas de Averas.
Mejora del plan de mantenimiento preventivo.
Mejoras tecnolgicas.
Reuniones de anlisis de resultados productivos y prdidas.
Objetivos del TPM
El TPM, o Mantenimiento Productivo Total, es el mantenimiento de los ndices
productivos con total participacin de todos los departamentos, anlisis total de las
prdidas en el proceso y control total del entorno de trabajo.
El TPM es una herramienta de mejora adecuada para aquellas empresas donde la
eficiencia y calidad del proceso depende en mayor medida de los equipos.
Anlisis de todas las prdidas.
Participacin de todos los departamentos de la empresa, produccin,
mantenimiento, calidad, ingeniera, etc., y todos los empleados, desde la
alta direccin hasta los empleados de la lnea.
Implantacin en todos los procesos de la empresa.
Eliminacin de todas las prdidas del proceso, en busca del lmite
mximo de eficiencia del sistema productivo:
Sistema de medida para el TPM
En el TPM se identifican 6 GRANDES PRDIDAS de EFICIENCIA en los
Equipos que afectan a la:
DISPONIBILIDAD del Equipo,
VELOCIDAD de proceso
CALIDAD de los productos.
Prdidas que afectan a la disponibilidad del equipo
1. AVERAS: Tiempo de parada originado por fallos de funcionamiento
en el equipo.
2. CAMBIOS Y AJUSTES: Tiempo de parada causado por cambios en
las condiciones de operacin, tales como los cambios entre referencias o
carga y descarga de materiales.
Prdidas que afectan al rendimiento del equipo
3. MICROPAROS: Paradas asociadas a equipos automticos.
Bsicamente son pequeas paradas que se resuelven en poco tiempo con
la restitucin por parte del operario de las condiciones normales de
funcionamiento.
4. PRDIDA DE VELOCIDAD: Reduccin de la velocidad de operacin
terica causada por deterioro del equipo o problemas de materiales.
Prdidas que afectan a la calidad del equipo
5. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESOS: Fabricacin de
productos que no cumplen las especificaciones de calidad o tiempo
invertido en la recuperacin de productos defectuosos.
6. MERMAS: Prdida de material causada por:
a) Diseo del producto-proceso o restricciones del equipo.
b) Establecimiento de las condiciones normales del equipo en el
ajuste de un cambio o en una puesta en marcha.
Uno de los objetivos del TPM es mejorar los ndices productivos, por lo tanto
habr que controlar estos ndices. Esta sistemtica de medida debe cumplir con las
siguientes condiciones:
Reflejar todas las prdidas de produccin que se pueden dar en el
proceso.
Para obtener datos fiables, la toma de datos debe ser rigurosa.
Los objetivos de la sistemtica de medida son:
Ver la evolucin del TPM.
Detectar incidencias (oportunidades de mejora).
Medir las desviaciones entre la produccin real obtenida con los
recursos empleados y la produccin esperada con los recursos
planificados.
Figura A8.2. Tipos de tiempos segn la sistemtica de medida del TPM
Las prdidas de eficiencia mostradas en la figura anterior se analizan a travs de
un conjunto de ndices que se muestran a continuacin:
La DISPONIBILIDAD indica el tiempo de mquina en marcha respecto del
tiempo total asignado al equipo.
Se calcula restando el tiempo de parada por AVERAS, CAMBIOS Y
AJUSTES.
El RENDIMIENTO indica la diferencia entre la velocidad real de
funcionamiento y la velocidad terica.
El Rendimiento de un equipo est afectado por el FUNCIONAMIENTO
A VELOCIDAD REDUCIDA (deterioro del equipo o mtodo incorrecto
de operacin) y por los MICROPAROS (pequeos fallos asociados a
equipos automticos cuya caracterstica principal es la restauracin en
un breve espacio de tiempo).
Debido a la dificultad de medicin de las prdidas por velocidad
reducida y microparos, el Rendimiento se evala a partir de las piezas
procesadas (buenas y malas) y del tiempo de ciclo estndar
La TASA DE CALIDAD mide la prdida originada por la fabricacin de piezas
defectuosas, la recuperacin de piezas y la prdida de material (mermas).
La EFICIENCIA mide el porcentaje de tiempo de valor aadido sobre el total
del tiempo planificado. Es el resultado de multiplicar la: Disponibilidad x
Rendimiento x Tasa de Calidad.
Mejora continua
Una vez se dispone de informacin detallada del estado actual, es necesario un
plan de Mejora Continua para la mejora de la Eficiencia de las instalaciones. Para esto
definiremos una sistemtica de medida de la eficiencia del proceso y unos ndices de
control y anlisis, con el fin de identificar las 6 grandes prdidas.
Anlisis de los ndices de control de una instalacin para determinar las
incidencias ms importantes y priorizar las acciones de Mejora Continua.
De qu est compuesta la lnea: mquinas + personal.
Qu materia prima entra.
Qu producto sale.
Dnde estn las prdidas de material.
Qu se entiende por parada programada.
Existen contadores.
Dnde estn los rechazos de calidad.
Se reprocesa producto.
Qu tipo de cambios se realizan. Hay un estndar de cambio
establecido?
Cules son las mquinas o subconjuntos ms problemticos.
Identificar las 6 grandes prdidas.
Averas de prdida de funcin: Producen una parada.
Averas de reduccin de funcin: No producen una parada pero
repercuten en un menor rendimiento del equipo o en un riesgo de parada
de funcin.
Cmo evitar averas?
1. Impedir el deterioro acelerado
Causa principal de las averas.
Ej: Sobrecalentamiento por falta de lubricacin.
Prolongar la vida del equipo.
2. Mantenimiento de las condiciones bsicas del equipo con tres actividades
bsicas:
Limpieza inspeccionando.
Lubricacin.
Apriete.
3. Conseguir las condiciones correctas de operacin (Estndares)
Causas de averas relacionadas con el sobreesfuerzo por encima del
rango normal de operacin por no cumplir las condiciones normales de
operacin.
1. Flujo hidrulico a una temperatura superior a lo normal.
2. Rozamiento en elementos mecnicos superior a lo normal.
4. Mejorar la calidad del mantenimiento
Averas en componentes reparados o reemplazados recientemente.
5. Evitar las reparaciones temporales
Reparaciones urgentes sin anlisis de las causas de la avera. Origina
averas repetitivas.
6. Corregir debilidades de diseo
Averas crnicas debidas a discrepancias entre el diseo del proceso y el
producto.
Origen principal de los microparos.
7. Aprender de cada avera
La Mejora Continua aplicada al Mantenimiento.
Estudiar las causas, condiciones que han favorecido la avera o un mayor
tiempo de reparacin y exactitud de los mtodos utilizados
anteriormente en la deteccin del defecto y en la reparacin de la avera.
Mejora para impedir la repeticin de la avera en ste y otros equipos.
Recopilar y estructurar la informacin sobre averas: Ensea a cmo
evitar averas o cmo reparar en menos tiempo.
ANEXO 9. SMED (Single Minute Exchange of Die)
Tcnica empleada para reducir el tiempo de mquina parada en las
preparaciones. Fue desarrollada por el ingeniero Japons Sigeo Shingo en los aos 70.
Establece una forma de analizar las preparaciones diferenciando entre operaciones
internas (hay que realizarlas con la mquina parada) y externas (se pueden realizar antes
y despus de la parada).
Propone unas fases de anlisis de las preparaciones orientadas a la reduccin del
tiempo de paro:
Reduccin que puede emplearse en el aumento de la disponibilidad de la
mquina.
Reduccin que puede utilizarse, segn el criterio de nivelado, en reducir
el tamao de lote de fabricacin.
SMED significa "Cambio de modelo en minutos de un slo dgito", Son teoras y
tcnicas para realizar las operaciones de cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Desde la ltima pieza buena hasta la primera pieza buena en menos de 10 minutos. El
sistema SMED naci por necesidad para lograr la produccin Justo a Tiempo. Este
sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparacin de mquinas,
posibilitando hacer lotes de un tamao menor. Los procedimientos de cambio de
modelo se simplificaron usando elementos ms comunes o similares a los usados
habitualmente.
Objetivos del SMED
Facilitar los lotes pequeos de produccin
Rechazar la frmula del lote econmico
Producir cada pieza cada da (fabricar)
Alcanzar el tamao de lote a 1
Hacer la primera pieza bien cada vez
Cambio de modelo en menos de 10 minutos
Aproximacin en 3 pasos :
Eliminar el tiempo externo
Estudiar lo mtodos y practicar
Eliminar los ajustes
Beneficios del SMED
Producir en lotes pequeos
Reducir inventarios
Procesar productos de alta calidad
Reducir los costos
Tiempos de entrega ms cortos
Ser ms competitivos
Tiempos de cambio ms confiables
Carga ms equilibrada en la produccin diaria
Fases para la reduccin del cambio de modelo
Fase 1. Separar la preparacin interna de la externa
Preparacin interna son todas las operaciones que precisan que se pare la
mquina y externas las que pueden hacerse con la mquina funcionando. Una vez
parada la mquina, el operario no debe apartarse de ella para hacer operaciones
externas. El objetivo es estandarizar las operaciones de modo que con la menor cantidad
de movimientos se puedan hacer rpidamente los cambios, esto permite disminuir el
tamao de los lotes.
Fase 2. Convertir cuanto sea posible la preparacin interna en preparacin
externa
La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices,
punzones,...- fuera de la mquina en funcionamiento para que cuando sta se pare,
rpidamente se haga el cambio necesario, de modo de que se pueda comenzar a
funcionar rpidamente.
Fase 3. Eliminar el proceso de ajuste
Las operaciones de ajuste suelen representar del 50 al 70% del tiempo de
preparacin interna. Es muy importante reducir este tiempo de ajuste para acortar el
tiempo total de preparacin. Esto significa que se tarda un tiempo en poner en marcha el
proceso de acuerdo a la nueva especificacin requerida. En otras palabras los ajustes
normalmente se asocian con la posicin relativa de piezas y troqueles, pero una vez
hecho el cambio se demora un tiempo en lograr que el primer producto bueno salga bien
se llama ajuste en realidad a las no conformidades que a base de prueba y error van
llegando hasta hacer el producto de acuerdo a las especificaciones . Adems se emplea
una cantidad extra de material.
Fase 4. Optimizacin de la preparacin
Hay dos enfoques posibles:
Utilizar un diseo uniforme de los productos o emplear la misma pieza
para distinto producto (diseo de conjunto);
Producir las distintas piezas al mismo tiempo (diseo en paralelo)
Figura A9.1. Fases para la reduccin del cambio de modelo
Tcnicas para la reduccin del tiempo de cambio
Estandarizar las actividades de preparacin externa
Estandarizar solamente las partes necesarias de la mquina
Utilizar un elemento de fijacin rpida
Utilizar una herramienta complementaria
Usar operaciones en paralelo
Utilizar un sistema de preparacin mecnica
ANEXO 10. JIDOKA, O AUTONOMATIZACIN
La palabra "Jidoka" significa verificacin en el proceso; cuando en el proceso de
produccin se instalan sistemas Jidoka se refiere a la verificacin de calidad integrada al
proceso.
La filosofa Jidoka establece los parmetros ptimos de calidad en el proceso de
produccin, as el sistema Jidoka compara los parmetros del proceso de produccin
contra los estndares establecidos y hace la comparacin: si los parmetros del proceso
no corresponden a los estndares preestablecidos el proceso se detiene, alertando de que
existe una situacin inestable en el proceso de produccin la cual debe ser corregida,
esto con el fin de evitar la produccin masiva de partes o productos defectuosos.
Los procesos Jidoka son sistemas comparativos de lo "ideal" o "estndar" contra
los resultados actuales en produccin. Existen diferentes tipos de sistemas Jidoka:
visin, fuerza, longitud, peso, volumen, etc. Dependiendo del producto se debe
implantar uno u otro tipo o diseo del sistema Jidoka en el que la informacin que se
alimenta como "ideal" o "estndar debe ser el punto ptimo de calidad del producto.
Jidoka puede referirse a todo equipo que se detiene automticamente bajo las
condiciones anormales. Jidoka tambin se usa cuando un miembro del equipo encuentra
un problema en su estacin de trabajo. Los miembros del equipo son responsables de
corregir el problema; si ellos no pueden, pueden detener la lnea.
El objetivo de Jidoka puede resumirse como:
Calidad asegurada el 100% del tiempo
Averas de equipo previstas
Mano de obra usada eficazmente
ANEXO 11. POKA-YOKE
El trmino "Poka Yoke" viene de las palabras japonesas "poka" (error
inadvertido) y "yoke" (prevenir). Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo
que ayude a prevenir los errores antes de que sucedan, o hace que sean muy obvios para
que el trabajador se d cuenta y los corrija a tiempo. La finalidad del Poka Yoke es
eliminar los defectos en un producto previniendo o corrigiendo los errores que se
presenten lo antes posible.
Los sistemas Poka Yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspeccin, as
como una reaccin inmediata en el momento en que ocurren los defectos o errores. Este
enfoque resuelve los problemas asociados a la vieja creencia de que el 100% de la
inspeccin toma mucho tiempo y trabajo, lo que conlleva un costo muy alto.
Un sistema Poka Yoke posee dos funciones: una es la de posibilitar la inspeccin
del 100% de las piezas producidas, y la segunda es que en caso de que se produzcan
anormalidades puede provocarse una reaccin y accin correctiva. El efecto del mtodo
Poka Yoke en reducir defectos va a depender del tipo de inspeccin que se est llevando
a cabo, ya sea en el inicio de la lnea, auto-chequeo, o chequeo continuo.
Clasificacin de los mtodos Poka Yoke
1. Mtodos de contacto. Son mtodos donde un sensor detecta las
anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, no es necesario que exista
contacto entre el dispositivo y el producto.
2. Mtodo de valor fijo. Con este mtodo, las anormalidades son detectadas por
medio de la inspeccin de un nmero especfico de movimientos, en casos donde las
operaciones deben de repetirse un nmero determinado de veces.
3. Mtodo del paso-movimiento. Estos son mtodos en los que las
anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estndar
donde las operaciones se realizan con movimientos predeterminados. Este mtodo es
extremadamente efectivo y tiene un amplio rango de aplicacin. La posibilidad de su
uso debe de considerarse siempre que se est planeando la implantacin de un
dispositivo Poka Yoke.
Caractersticas principales de un buen sistema Poka Yoke:
Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no ser
rentable
Son parte del proceso, realizan una inspeccin del 100%.
Se encuentran cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback
rpidamente para que los errores puedan corregirse
Indicador Visual (Andon)
Trmino japons para alarma, indicador visual o seal, utilizado para mostrar el
estado de produccin, utiliza seales de audio y visuales. Es un despliegue de luces o
seales luminosas en un tablero que indican las condiciones de trabajo en el piso de
produccin dentro del rea de trabajo, el color indica el tipo de problema o condiciones
de trabajo. Andon significa AYUDA!
El Andon puede consistir en una serie de lmparas en cada proceso o un tablero
de las lmparas que cubren un rea entera de la produccin. El Andon en un rea de
asamblea ser activado por el operador va una cuerda o un botn de empuje. Un Andon
para una lnea automatizada se puede interconectar con las mquinas para llamar la
atencin en la falta de materia prima.
Si ocurre un problema, la tabla de Andon se iluminar para sealar al supervisor
que el puesto de trabajo tiene un problema. En ocasiones se usa una meloda junto con
la tabla de Andon para proporcionar una seal audible para ayudar al supervisor a
percibir que hay un problema en su rea. Una vez el supervisor evale la situacin,
podr tomar los pasos apropiados para corregir el problema. Los colores usados son:
Rojo: Mquina descompuesta
Azul: Pieza defectuosa
Blanco : Fin de lote de produccin
Amarillo: Esperando por cambio de modelo
Verde: Falta de Material
No luz: Sistema operando normalmente
A continuacin se muestra un ejemplo:
Figura A11.1. Ejemplos de aplicacin de Panel Andon.
Por qu es importante contar con un sistema Andon de alertas inmediatas?
- Una demora puede hacer ms difcil identificar la causa del problema y en
muchos casos ya no se podrn identificar.
- El tiempo destruye las evidencias y es muy difcil encontrar las causas,
- El mejor momento de analizar las causas de los problemas es cuando estas
estn aun activas.
- En la manufactura convencional nadie registra las verdaderas causas. Entonces
el trabajador tiene la inquietante sensacin de que lo estn inculpando por la mayora de
los problemas.
- Encender una luz en el Sistema Andon les da a las personas la oportunidad de
explicar las causas reales tan pronto como sucede el hecho, de modo que no haya que
adivinar ni confiar los problemas a la memoria.
La operativa con el sistema Andon es la siguiente:
1.- Surge un problema
2.- Seal manual/ seal visual y acstica del problema
3.- Identificacin del problema
4.- Seal visual de identificacin:
- Identificacin del tipo de problema
- Identificacin de los componentes del equipo de respuesta rpida
5.- Equipo de respuesta rpida, actuando junto a la lnea de montaje con contacto
visual
6.- Resolucin del problema: anlisis del problema resuelto.
ANEXO 12. Supermercados, FIFO, CONWIP, POLCA,
Bola de golf
Supermercados.
Los Supermercados son almacenes con ubicaciones predefinidas por cada
referencia en los que hay un tope mximo de stock por referencia (estndar de stock).
Dado que nunca se rebasa dicho tope, los Supermercados sirven para controlar el stock
en curso y por derivacin el lead time.
Por otro lado, los Supermercados se reponen en funcin del consumo registrado
hasta cubrir el lmite mximo de acuerdo a un criterio Pull. La necesidad de reposicin
de una referencia concreta genera una seal Pull que activa la fabricacin o
reaprovisionamiento del Supermercado. De esta manera, los Supermercados se utilizan
para gestionar el flujo de materiales y sincronizar la fabricacin con la demanda.
Los Supermercados establecen una cantidad mxima por referencia, por lo tanto,
es aplicable para componentes o productos estndares y nunca para productos con un
alto grado de personalizacin y multitud de referencias potenciales.
Figura A12.1.Ejemplo de aplicacin de Supermercados.
Lneas FIFO.
Las lneas FIFO son zonas de acumulacin de stock que enlazan dos procesos
que no puedan establecerse en flujo continuo.
El concepto de la lnea FIFO sera algo parecido a un camino de rodillos por
gravedad entre dos puntos:
Lo primero que entra es lo primero que sale.
En el transportador no puede haber ms de un nmero mximo de cajas.
La lnea FIFO pretende:
Que lo primero que entre sea lo primero que sale para reducir la
dispersin del Lead Time.
Establece una capacidad mxima para el conjunto de productos
acumulados. Si se supera la cantidad genera una seal para bloquear la
entrada y limitar de esta manera el stock en curso mximo.
A diferencia del Supermercado, la lnea FIFO se adapta a productos
personalizados y con alto potencial de referencias. Lo que controla la lnea FIFO no es
el stock mximo de cada referencia, controla el stock mximo del conjunto de
referencias acumuladas.
ConWIP. Constant Work in Process.
Las lneas FIFO controlan el stock en curso entre dos procesos consecutivos.
Pero que ocurre si se quiere controlar el stock en curso acumulado en una zona de la
cadena de valor con distintos procesos y rutas?
La solucin es lo que se conoce como ConWIP o stock en curso constantes. En
el ConWIP se establecen dos puntos de control dentro de la cadena de valor: Uno de
entrada y otro de salida. Se limita la cantidad mxima de trabajo (se suele intentar
traducir las unidades de stock a unidades de tiempo) que puede acumularse entre los dos
puntos. La operativa consiste en que cuando sale una cantidad de material, se libera una
autorizacin para introducir una cantidad equivalente en tiempo de trabajo (Tarjetas de
Autorizacin de la Produccin).
Por lo tanto, ConWIP sirve para controlar el stock en curso.
A continuacin se muestra un ejemplo grfico explicativo de su funcionamiento:
Figura A12.2. Ejemplo del funcionamiento de ConWIP en lneas de produccin.
APLICACIN VENTAJAS DESVENTAJAS
Flujo continuo Siempre que se
pueda
Control total de los Procesos Feedback instantneo de calidad, averas... Carga de trabajo equilibrada Takt-time visible
No es viable con tiempos de ciclo o de preparacin desequilibrados No es viable con ineficiencias de averas o calidad
Supermercado Cuando no pueda establecerse un flujo continuo y se quiera controlar el stock de pocas referencias estndares en un punto del proceso
Permite gestionar el flujo entre distintos procesos con tiempos ciclo o de preparacin diferentes. Amortigua incidencias de un proceso a otro. Controla el stock en curso. Gestiona el flujo de materiales entre varios Procesos.
No es viable con productos muy personalizados y gran cantidad de referencias Takt-time desvirtuado Espacio, inventario, gestin
Lnea Fifo Cuando no pueda establecerse un flujo continuo y se quiera controlar el stock de muchas referencias entre dos puntos contiguos del proceso
Reduce la variabilidad del lead time por medio del fifo. Controla el stock en curso. Genera seales cuando alcanza el stock mximo permitiendo la reaccin ante incidencias. Permite desacoplar procesos con problemas o desequilibrios. Es visual
nicamente aplicable entre dos procesos Consecutivos. Ocupa espacio, stock Takt-time desvirtuado.
Tabla A12.1. Comparativa entre flujo continuo, Supermercado, lnea Fifo y Conwip.
POLCA (Paired Overlapping Loops of Cards with Authorization)
El sistema POLCA fue introducido por Rajan Suri en 1998, en su libro: Quik
Response Manufacturing, A Companywide Approach to Reducing Lead Times.
El sistema POLCA pretende optimizar el flujo de trabajo en entornos
discontinuos caracterizados por trabajar con Productos y Rutas de Procesos, complejos
y variables. As, comienza por analizar y racionalizar el flujo de materiales y procesos,
agrupando los flujos de material en Clulas, cuando sea factible. El Layout de la Planta
se define a continuacin, identificando la relacin fsica existente entre cada Clula (no
entre los distintos centros de trabajo que forman parte de la Clulas).
A continuacin se identifica cada Clula con un nombre simple, como C1, C2,
C3, etc. y se identifican los flujos comunes de material entre las Clulas, por ejemplo:
C1-C2, C2-C3, C1-C3. De esta forma se asocia a cada pareja de Clulas una caja de
tarjetas Kanban (Tarjetas POLCA) que controla el flujo de trabajo entre parejas de
Clulas. De esta forma el Sistema POLCA no pretende controlar el flujo de materiales
dentro de cada Clula, sino que controla el flujo de materiales entre parejas de Clulas.
El nmero de Tarjetas POLCA que son asignadas a cada pareja de Clulas est
controlado en todo momento para minimizar el WIP (Work In Process) y se determina
basndose en previsiones.
Conwip Cuando no pueda establecerse un flujo continuo y se quiera controlar el stock de muchas referencias entre dos puntos del proceso
Permite controlar el stock mximo entre dos puntos aunque dentro se realicen distintos productos con distintas rutas. Es visual. Genera seales cuando alcanza el stock mximo permitiendo la reaccin ante incidencias.
Ocupa espacio, stock Takt-time desvirtuado. No elimina la gestin interna (dentro de los dos puntos)del
trabajo
Hay que tener en cuenta que el establecimiento de previsiones sobre un nico
producto o mix variable de productos en talleres de entornos ETO (Engineering To
Order) o MTO (Make To Order) puede ser muy complicado. As es necesario realizar
las previsiones sobre un Nivel ms Alto siguiendo una estrategia lgica como puede
ser la agrupacin por familias de productos, de tal forma que se pueda estimar la carga
de trabajo entre cada pareja de Clulas.
El sistema HL/MRP (High Level MRP), calcula la demanda total basndose en
horizontes de planificacin de uno o varios meses, usando rdenes firmes de fabricacin
y previsiones sobre los productos. De esta forma el departamento de Planificacin se
encarga de aadir o quitar tarjetas en funcin de la carga de trabajo que se haya
anticipado. Si la demanda cambia, el flujo de valor puede re-balancearse aadiendo o
quitando tarjetas POLCA en las parejas de clulas donde se necesite.
Es importante dejar claro que las previsiones se utilizan slo para planificar y
peridicamente aadir/quitar tarjetas POLCA para controlar el WIP en planta. Por tanto
los trabajos no se llevan a cabo en planta hasta que:
1.- Existe una orden firme proveniente del cliente
2.- Existe autorizacin para comenzar la tarea
3.- Hay una tarjeta POLCA esperando a ser retirada para comenzar el trabajo en
la Clula pertinente.
La expresin para el clculo del nmero de tarjetas POLCA necesarias entre dos
Clulas es la siguiente:
Donde:
LT1, LT2 : Estimacin del Lead Time promedio del proceso de cada
Clula, a lo largo del Horizonte de Planificacin.
N OF1 2(Horizonte) : Nmero de rdenes de Fabricacin o Nmero de
trabajos que se llevan a cabo entre dos Clulas durante el Horizonte de
Planificacin.
HorizontePlanificacin :Nmero de das laborables a la largo del
Horizonte de Palnificacin
En el siguiente grfico se muestra un ejemplo de la utilizacin de esta
herramienta:
Figura A12.3. Ejemplo del funcionamiento de la herramienta POLCA.
BOLA DE GOLF
Se utiliza para sincronizar una lnea principal multiproducto con las lneas
auxiliares que la abastecen, generalmente a travs de la creacin de kits.
Figura A12.4. Ejemplo de funcionamiento de la herramienta Bola de Golf.
En la anterior imagen se observa como en la Lnea Principal de Ensamblaje, en
funcin de las necesidades de aprovisionamientos de material (kits) que tenga, se
realizan pedidos, a travs de la herramienta Bola de Golf, a las diferentes lneas
secundarias, para que cuando se vayan a necesitar estn disponibles sin demora.
ANEXO 13. INTEGRACIN DE LOS PROVEEDORES /
MILKRUN
Existen dos sistemas bsicos para el control del inventario:
Sistema de cantidad de pedido constante y
Sistema de ciclo de pedido constante.
En el sistema de cantidad de pedido constante, se pedir una cantidad fija
predeterminada cuando el nivel de existencias baje del punto de pedido. Aunque la
cantidad de pedido es fija, en cambio el periodo de pedido es irregular.
Dentro del sistema de ciclo de pedido constante, el perodo de pedido es fijo y la
cantidad de pedido es variable, dependiendo del consumo desde que se curs la orden
anterior, y de las previsiones durante el plazo de fabricacin.
El milkrun est basado en el concepto de sistema de pedido de ciclo constante,
pero con algunas variaciones.
El sistema de reposicin de material mediante milkrun se usa en fabricacin para
abastecer un rea de montaje, en la que el ritmo de produccin es prcticamente
constante (aunque puede variar cada cierto tiempo, con lo que sera necesario
replanificar) por lo que no es necesario prever las necesidades del periodo de
fabricacin.
El milkrun recorre la lnea de produccin en unos horarios predeterminados, con
una trayectoria definida, recogiendo los embalajes vacos que se va encontrando y
depositando embalajes llenos de material en los puntos en los que retir material en su
anterior ruta.
El milkrun puede ser un carro con ruedas, un vehculo motorizado, etc.
dependiendo de las necesidades de cada rea de produccin y del volumen de los
componentes que debe transportar.
Un smil del concepto del milkrun es la figura del tradicional lechero al que debe
su nombre. El lechero pasa cada da por una ruta determinada, y en las puertas de los
vecinos puede haber o no, botellas de leche vacas. El lechero recoger las botellas
vacas y dejar otras llenas en su lugar. Si en una puerta no hay botellas vacas l pasar
de largo, pero al da siguiente volver a pasar a la misma hora por all y volver a
realizar las mismas operaciones.
Otro ejemplo que define el concepto del milkrun es el servicio de transporte de
autobuses. Estos tienen sus rutas definidas, con horarios fijos, y en cada parada sube y
baja cada vez una cantidad variable de viajeros. Es posible que en una misma parada,
durante dos recorridos distintos, el nmero de viajeros sea distinto, y puede ser que en
varias paradas no suba ni baje nadie, pero no por ello el autobs deja de pasar por las
mismas.
El milkrun se usa en produccin en conjunto con unos pequeos supermercados
con cantidades de material fijas, de donde los operarios van tomando el material
necesario para producir y donde van dejando los recipientes vacos tras haber
consumido dicho material.
La capacidad de los supermercados debe ser tal que entre dos pasadas
consecutivas del milkrun el material no llegue a consumirse del todo, para que el
operario no se vea obligado a parar por falta de material.
Se debe tener en cuenta que en una pasada del milkrun se retira el material
consumido, este material retirado no ser repuesto hasta la siguiente pasada del milkrun,
en la que dejar el material que lleva en su carrito, y retirar los embalajes vacos que
encuentre.
A continuacin se muestra una imagen ilustrativa de un ejemplo de aprovisionamiento a
un Centro de Distribucin, y de ste a la fbrica (Cliente Final), a travs de la
integracin de tres proveedores (A, B y C), los cuales siguen una serie de rutas
predeterminadas fijas.
Figura A13.1. Ejemplo de Integracin de proveedores y transporte segn Milkrun.
ANEXO 14. PLAN DE IMPLANTACIN KAIZEN
Pasos para implantar Kaizen:
Paso 1. Seleccin del tema de estudio
Paso 2. Crear la estructura para el proyecto
Paso 3. Identificar la situacin actual y formular objetivos
Paso 4: Diagnstico del problema
Paso 5: Formular plan de accin
Paso 6: Implantar mejoras
Paso 7: Evaluar los resultados
Principios bsicos para iniciar la implantacin de Kaizen:
1. Descartar la idea de hacer arreglos improvisados
2. Pensar en cmo hacerlo, no en por qu no puedo hacerlo
3. No dar excusas, comenzar a preguntarse por qu ocurre de forma tan frecuente
4. No busques perfeccin apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo
5. Si cometes un error corrgelo inmediatamente
6. No gastes dinero en Kaizen, usa tu sabidura
7. La sabidura surge del rostro de la adversidad
8. Para encontrar las causas de todos tus problemas, pregntate cinco veces Por
qu?
9. La sabidura de 10 personas es mejor que el conocimiento de uno
10. Las ideas de Kaizen son infinitas
Los Eventos Kaizen:
El Evento Kaizen es un Programa de Mejoramiento Continuo basado en el
trabajo en equipo y la utilizacin de las habilidades y conocimientos del personal
involucrado. Utiliza diferentes herramientas de Lean Manufacturing para optimizar el
funcionamiento de algn proceso productivo seleccionado.
Objetivo del Evento Kaizen:
Mejorar la productividad de cualquier rea o seccin escogida en cualquier empresa,
mediante la implantacin de diversas tcnicas y filosofas de trabajo de Lean
Manufacturing, as como con tcnicas de solucin de problemas y deteccin de
desperdicios basados en el estimulo y capacitacin del personal.
Beneficios del Evento Kaizen:
Los beneficios pueden variar de una empresa a otra, pero los tpicamente
encontrados son los siguientes:
Aumento de la productividad
Reduccin del espacio utilizado
Mejoras en la calidad de los productos
Reduccin del inventario en proceso
Reduccin del tiempo de fabricacin
Reduccin del uso del montacargas
Mejora el manejo y control de la produccin
Reduccin de costos de produccin
Aumento de la rentabilidad
Mejora el servicio
Mejora la flexibilidad
Mejora el clima organizacional
Se desarrolla el concepto de responsabilidad
Aclara roles
Programa de implantacin:
1. Desarrollo de un compromiso con las metas de la empresa
Definicin clara de metas y objetivos
Involucramiento y compromiso de las personas
Premios a los esfuerzos
2. Establecer incentivos con el personal
No necesariamente en dinero
Debe ser al equipo de trabajo completo
Reconocimiento al esfuerzo y mejoras
3. Trabajo en equipo
Kaizen promueve la participacin del trabajo en equipo
Establece metas claras a los equipos
Todos participan en el equipo y todas las ideas son bienvenidas
4. Liderazgo
El lder debe poner atencin y considerar los problemas. Debe saber
escuchar, transmitir actitudes e ideas positivas.
5. Medicin
Se realiza a travs de grficos, planes de accin, pizarrones de mejoras,
etc.
Cmo se realiza un evento Kaizen:
Un evento Kaizen se realiza generalmente en una semana
Se define los objetivos especficos del evento que generalmente son
eliminar desperdicios en el rea de trabajo
Se integra un equipo multidisciplinario de operadores, supervisores,
ingenieros y tcnicos
Segn el objetivo, se da un entrenamiento sobre el tema y explicaciones
muy sencillas, ya sea para mejorar el cambio de modelo con SMED,
eliminar transportes y demoras, mantener el orden y limpieza con 5S,
mantenimiento autnomo con TPM
Se hace participar a la gente del Evento Kaizen con sus ideas de mejora
sobre el objetivo y se analizan las ideas de los participantes
Se analiza el rea de mejora, se toman fotos y videos, se discuten y
analizan las ideas de todos, se genera un plan de trabajo y se trabaja en
las mejoras
ANEXO 15. PDCA Rueda de Deming
A pesar de ser conocido por Deming, su principal impulsor, en realidad fue
definido por Shewhart, quien lo considera como: un proceso metodolgico elemental,
aplicable en cualquier campo de la actividad, con el fin de asegurar la mejora continua
de dichas actividades.
El PDCA analiza los datos centrndose en unas pocas prioridades. Investiga las
causas de las ineficiencias aplicando la estadstica y propone soluciones, orientadas
preferentemente a la prevencin antes que al remedio. El sistema de anlisis PDCA se
puede aplicar a cualquier problema de la empresa (simple o complejo) y en cualquier
nivel.
El PDCA es un proceso que se realiza a travs de una accin cclica que consta
de cuatro fases fundamentales:
P = Plan = Planificar, preparar a fondo.
D = Do = Efectuar, hacer. Realizar
C = Check = Verificar. Comprobar
A = Act = Actuar
La fase Plan
Esta primera etapa es la ms influyente sobre todas las dems. En ella se definen
las reas de mejora que se van a abordar, as como los objetivos a cumplir. Para ello es
necesario un anlisis exhaustivo de la situacin inicial que facilite la toma de decisiones
en cuanto a las mejoras a implantar.
La secuencia lgica de actividades es la siguiente:
1. Identificar las posibles reas de mejora. Utilizar todas las fuentes
disponibles:
Indicaciones procedentes de clientes.
Datos y hechos.
Polticas de direccin.
Sugerencias de distintas fuentes. (ej: los propios empleados).
2. Seleccionar el rea de mejora:
Seleccionar uno concreto en funcin de criterios de prioridad (ej:
reclamaciones de clientes, de urgencia, de facilidad de la
solucin, etc.)
El tipo y la entidad del problema deben describirse de una forma
comprensible y clara.
3. Definir objetivos: Definir los objetivos cuantitativos y la planificacin
de los mismos.
Estas tres primeras fases afectan a la seleccin y definicin del proyecto de
mejora.
4. Observar y documentar la situacin actual:
Utilizar datos y hechos.
Medir la diferencia en que los datos obtenidos difieren de los
esperados.
5. Analizar la situacin actual: Elaborar y estratificar los datos recogidos
para obtener el mayor nmero posible de informaciones.
Las fases cuatro y cinco afectan a todos los posibles anlisis adecuados para
comprender la situacin que rodea al problema.
6. Determinar las posibles causas:
Encontrar las posibles causas del problema.
Los instrumentos tiles para tal fin son:
o el Diagrama Causa-Efecto
o el Brainstorming (tormenta de ideas)
7. Determinar las causas reales:
Verificar la influencia real de las causas probables a travs del
anlisis del mayor nmero posible de casos/datos similares.
El plan se basa en una correcta definicin de las causas reales del
problema.
En este punto se encuentra ya desarrollada la fase principal del
PDCA.
8. Determinar las medidas correctoras:
Una vez definidas las causas, ser necesario eliminar los efectos
negativos del problema o las acciones preventivas y las medidas
de mejora.
Lo ideal es adoptar siempre remedios destinados a eliminar las
causas, teniendo presente los posibles efectos derivados de las
medidas correctoras.
En esta primera fase se elabora un diseo de las soluciones del
problema, un diseo an terico que tendr que ser ratificado por
los hechos.
La fase Do
DO, significa hacer, aplicar lo que se ha determinado en el plan. Para ello, se
deben preparar varios Test o pruebas, indicando como deben desarrollarse, y
explicarlo a las personas que hayan de llevarlos a cabo.
La fase Do incluye:
Formacin del personal que deba aplicar las soluciones propuestas.
Verificacin de la aplicacin de las medidas correctivas definidas en el
plan.
Introduccin de modificaciones si no ha sido positivo el resultado de las
medidas correctivas.
Anotacin del trabajo desarrollado y de los resultados obtenidos.
La formacin del personal es necesaria para una adecuada comprensin y
familiarizacin con las medidas correctivas que se hayan definido. El paso siguiente
consiste en aplicar las medidas correctivas en la forma sealada y verificar si tales
medidas se aplican de la forma definida.
La fase Check:
Check significa verificar. Es necesario controlar si lo que se ha definido se
desarrolla correctamente. Para ello es necesario fijar:
qu vamos a controlar
cundo lo haremos
y dnde se piensa controlar.
En la fase Check se pueden controlar:
Las causas. Sobre todo las crticas. Por ejemplo:
o Se controla si la calidad de las materias primas corresponden a las
especificaciones.
o Si la maquinaria, los equipos, etc. Operan en la forma programada y
especificada.
Los resultados:
o calidad de los productos (costes de no calidad)
o cantidad de productos
o costes de produccin
La fase Act
La fase Act significa estandarizar. Sirve para normalizar la solucin y
establecer las condiciones que permitan mantener su efecto en el tiempo. Solo
disponiendo de normas que se apliquen se pueden mantener bajo control los procesos.
El proceso de mejora continua es una constante redefinicin de las normas para
responder de una forma dinmica a las exigencias del cliente. Los mbitos de aplicacin
de la normalizacin afectan a numerosos aspectos: reglas administrativas,
procedimientos operativos, especificaciones, normas tcnicas, etc.
Al llegar a esta fase se pueden dar dos situaciones:
Se ha alcanzado el objetivo
o No modificar la situacin y normalizar las medidas correctivas,
modificaciones aplicadas (procesos, operaciones y procedimientos).
o Ampliar la comprensin y la formacin.
o Verificar si las medidas correctivas normalizadas se aplican
correctamente y si resultan eficaces.
o Continuar operando en la forma establecida.
No se ha alcanzado el objetivo
o Examinar todo el ciclo para identificar errores.
o Empezar un nuevo ciclo PDCA.
ANEXO 16. AMFE
AMFE es el acrnimo de: Anlisis Modal de Fallos y sus Efectos. Es un mtodo
de prevencin, que mediante un anlisis sistemtico contribuye al esfuerzo de
identificacin de las causas potenciales de los problemas de mantenimiento de los
equipos desde el primer momento, basndose en:
El anlisis de los posibles modos de fallo que pueden aparecer en un
producto o en un proceso.
La evaluacin de la gravedad de los efectos del fallo.
El anlisis de las posibles causas que pueden generar cada uno de los
modos de fallo y la evaluacin de la probabilidad de que se den las
causas.
El anlisis de las medidas que hay establecidas para detectar la causa
antes de que origine el fallo y la evaluacin del potencial de deteccin.
El AMFE sirve para ayudar en la toma de decisiones sobre las Acciones
Preventivas a aplicar en cada caso de forma priorizada. El AMFE se enmarca en lo
denominado como RCM Reliability-centred Maintenance (Mantenimiento basado en la
fiabilidad): Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos de
mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional.
Proceso: Se sigue un mtodo.
Requerimientos de mantenimiento: Lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento fsico contina desempeando las funciones deseadas.
Contexto operacional: La exigencia del mantenimiento a realizar en un
equipo depende de su criticidad:
o Si para la mquina, se para la planta entera?
o Si tiene un fallo la mquina, puede tener consecuencias en la
seguridad o el medio ambiente?
La herramienta AMFE utiliza un indicador numrico (NPR) para poder priorizar
las actuaciones de una forma lo mas objetiva posible en funcin de la gravedad del fallo
(G), la probabilidad de ocurrencia (O) y la probabilidad de no deteccin (D).
NMERO DE PRIORIDAD DEL RIESGO: NPR = G * O * D
Los criterios de valoracin se muestran en la siguiente tabla:
Tabla A16.1: Criterios de valoracin AMFE.
Un mtodo para crear un sistema de Anlisis Modal de Fallos y sus
Efectos (AMFE) en una empresa es el siguiente:
1. Seleccionar los equipos a analizar.
Por su criticidad desde el punto de vista del contexto operacional.
Por la capacidad de extrapolacin a equipos similares.
2. Establecer los objetivos del anlisis
Identificar acciones de mejora que permitan reducir el tiempo de
paro y la carga de mantenimiento correctivo en los equipos
seleccionados.
3. Descomponer los equipos en subconjuntos. Priorizar en funcin del
objetivo establecido.
4. Determinar las funciones de los subconjuntos y los estndares de
funcionamiento.
5. Establecer los modos de fallo.
6. Describir los efectos de los modos de fallo: Evaluar su gravedad (G).
7. Determinar las causas de los modos de fallo: Evaluar la probabilidad
de ocurrencia de la causa(O).
8. Describir los sistemas de deteccin disponibles. Evaluar el potencial
de deteccin (D).
9. Calcular el NPR.
10. Comenzar por las causas con un mayo
