Brasilien 2013.pdf

Brasilienexkursion 2013 Oktober 2013

Übersicht Exkursionsberichte / J B Ressel Seite 1

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Exkursionsteilnehmer/innen

Name Vorname Kontakt Bericht Nr.

1 Albert Nadine [email protected] 12

2 Bottin Max [email protected]

3 Bues Christoph [email protected] 11

4 Brielmaier Burkhardt [email protected] 07

5 Galustian Ani [email protected] 02

6 Ganster Axel [email protected] 08

7 George Maika [email protected] 01

8 Goldmann Julius [email protected] 14

9 Gurr Julius [email protected] 13

10 Hansen Ole [email protected] 03

11 Herzele Sabine [email protected]) 05

12 Holzberger Philipp [email protected] 04

13 Jäger Florian [email protected] 17

14 Mertens Oliver [email protected] 10

15 Schubert Theo t‐[email protected] 09

16 Schwarz Stephanie jhs.schwarz@t‐online.de 06

17 Woest Karl [email protected] 15

18 Zank Udo Michael udo‐[email protected] 16 / 18

19 Schmidt Goran … Organisation

20 Magel Fr. Prof. Dr. E. … Organisation

21 Ressel Prof. Dr. J. B. … 00 / Einleitung

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06.10.2013 / Botanischer Garten Curitiba / Maika George Seite 1

Botanischer Garten

Curitiba

06.10.2013

Maika George

Einführung

Der Auftakt unserer Reise war der Besuch des Botanischen Gartens in Curitiba. Der Garten ist öffentlich und wir besichtigten ihn auf eigene Faust. Er ist eine der touris‐tischen Hauptattraktionen der brasilianischen Stadt. Er wurde im Jahr 1991 eröffnet und umfasst eine Fläche von etwa 240.000m². Neben zahlreichen einheimischen Pflanzen beherbergt er auch eine umfangreiche exotische Flora, sowie ein kleines Waldreservat des Urwaldes "Mata Atlantica".

Rundgang Der botanische Garten von Curitiba erhielt 2007 von allen brasilianischen Vorschlä‐gen zu den neuen 7 Weltwundern die meisten Stimmen. Er ist ein attraktiver Ort, um zu entspannen und seine Freizeit zu verbringen, wir konnten erleben, wie der Botanische Garten auch für festliche Zwecke wie Hochzeiten und Taufen genutzt wird. Auf unserem Rundgang haben wir das Hauptgebäude mit seinen Blütenteppi‐chen und das dahinterliegende Ausstellungsgelände angesehen und sind dann auf einem Rundgang um das Waldreservat, an kleinen Seen und einem Araukarienmu‐seum entlang spaziert.

Museu Bôtanico Municipal

Blick vom Hauptgebäude

Luftaufnahme

Der botanische Garten in der brasilianischen Stadt Curitiba ("Jardim Botânico de Curitiba"), ist die wichtigste Touristenattraktion und Wahrzeichen der Hauptstadt des Bundesstaates Paraná. Er befindet sich östlich des Stadtzentrums an der BR 277 Richtung Paranaguá.



Jardim Botânico de Curitiba wurde im Jahr 1991 eröffnet und umfasst eine Fläche von 240.000 m². Er ist auch unter dem Namen "Botanischer Garten Francisca Maria Garfunkel" und "Jardim Botânico Fanchette Rischbieter" bekannt, eine Hommage an die brasilianische Ingenieurin Maria Francisca Garfunkel Rischbieter, die einen Groß‐teil zur Stadtplanung und ‐sanierung von Curitiba beitrug. Seine Landschaftsarchi‐tektur ist an den Stil französischer Gärten angelehnt. Hinter dem Eingangsportal eröffnet sich ein elegant angelegter, farbenfroher Blütenteppich, durchsetzt mit Springbrunnen, Wasserfällen und kleinen Seen. Er enthält nicht nur Bäume und Pflanzen, die für diese Region typisch sind, sondern auch viele für Brasilien exotische Pflanzen. Zum Zeitpunkt unseres Besuchs im Frühling zeigte der Botanische Garten noch nicht seine ganze Vielfalt. Es ist zu empfehlen sich den Garten nochmal zu ei‐ner anderen Jahreszeit anzusehen.

Palmenalleen führen durch den Park und erschließen diverse Gewächshäuser, das beeindruckenste ist sicherlich das Museu Bôtanico Municipal. Unübersehbar thront das auffällig geformte Glashaus inmitten des botanischen Gartens von Curitiba. Die drei Kuppeln im Jugendstil wurden vom Chrystal Palace in London inspiriert und sind heute ein bekanntes Postkartenmotiv von Curitiba. Innen besteht es aus zwei Ebe‐nen, wobei auf der unteren Ebene zwischen den verschiedenen Pflanzen kleine Bachläufe verlaufen und man auf der oberen Gerüstebene hochgewachsene Pflan‐zen und Lianen bestaunen kann. Auf einer Fläche von gut 450m² beherbergt die imposante Konstruktion aus Glas und Metall Vertreter der tropischen Küstenvegeta‐tion der Mata Atlântica ("Atlantischer Küstenregenwald"). Es wurde vom Architekt Abraham Assad entworfen, der auch das botanische Museum Curitibas mit seinem Ausstellungsaal und großer Bibliothek schuf. Das Museum beherbergt zurzeit das viertgrößte Herbarium von ganz Brasilien. Insgesamt umfasst seine Sammlung mehr als 400.000 heimische Exemplare und lockt Forscher aus der ganzen Welt nach Curi‐tiba. Es wird von Gert Hatschbach als Museumsdirektor geleitet.

Museu Bôtanico Municipal

Hinter dem Hauptgewächshaus existiert ein etwa 1.300 m² großer kultureller Be‐reich, der mit einer permanenten Ausstellung über die Vernichtung des Regenwal‐des versehen ist. Zum Zeitpunkt unseres Besuches war die Austellung leider ge‐schlossen. Der in Brasilien eingebürgerte polnische Künstler Frans Kraycberg stellte dort vor dem Zeitpunkt unseres Besuchs sein Werk "A revolta" aus. „Die Revolte“ sollte die Gefühle widergeben, die Kraycberg angesichts der Umweltzerstörung, Abholzung und Brandrodung des brasilianischen Regenwaldes durch den Menschen empfand. Die über 110 teils sehr großen Exponate waren ausnahmslos aus Resten von Baumstümpfen der Baumriesen erarbeitet, die illegal gefällt oder verbrannt worden sind. In einer Bildergalerie aus Fotos zeigte die Ausstellung die Zerstörung der brasilianischen Naturschutzgebiete. Das Anliegen des Künstlers ist die Bewusst‐machung, die Sensibilisierung für unsere Umwelt. Der Ausstellungsort war vom



Künstler selbst vorgeschlagen und wurde von der Verwaltung positiv unterstützt. Neben den Räumlichkeiten für Ausstellungen ist das Museum mit einem Multime‐dia‐Raum und einem Auditorium für 60 Zuschauer ausgestattet.

In dem Botanischen Garten findet sich auch ein Waldreservat einer Restfläche des Urwaldes "Mata Atlantica". Von diesem Urwald existiert heute nur noch ungefähr 1% seines früheren Gesamtbestandes. Wir haben die Chance genutzt und sind den Rundweg, der um das Waldreservat führt, entlangspaziert.

Im Anschluss haben wir eine kleine Ausstellung über das Leben und Wachsen der Araucaria angustifolia besucht, in welcher verschiedene Stadien des Wachstums und die Geschichte der Araukarie erläutert wurden.

Lageplan des Botanischen Gartens

Ausstellungsbereich

Abschließend kann man sagen, dass der Besuch des Botanischen Gartens ein ange‐nehmer und sehenswerter erster Punkt der Exkursion war. Wir konnten einen Über‐blick über die Pflanzenwelt in Parana erhalten und zugleich eine der wichtigsten Attraktionen Curitibas besichtigen.


07.10.2013 UFPR – Federal University of Paraná – Ani Galustian Seite 1

UFPR – Federal University of Paraná

Curitiba

07.10.2013

Prof. Klock Ani Galustian

Einführung

Im Rahmen des Besuchs unserer Partnerhochschule in Curitiba, der UFPR, nahm die Exkursionsgruppe an einem für uns veranstalteten Symposium teil. Professoren und Studenten hielten Vorträge über Holz‐ und Forstwirtschaft Brasiliens, sowie auch über die Universität.

Professor Dr. Umberto Klock heißt uns am Morgen in Brasilien und an der UFPR willkommen. Es sind ebenso Frau Prof Dr. Graciela Inês Bolzón de Muñiz, und Prof. Dr. Jorge Luis Monteiro de Matos anwesend, um uns zu begrüßen. Weiterhin sind viele brasilianische Studenten dabei, die sich über das Studium der Holzwirtschaft in Hamburg informieren wollen, da sie sich für einen Studi‐enaustausch interessieren.

Zunächst wird uns der Image‐Film der Universität gezeigt, der uns einen Ein‐blick in die vielfältige Palette der Studiengänge gibt und auch über den Bun‐desstaat Paraná informiert. So gibt es in Paraná eine besonders große kulturel‐le Vielfalt durch die Einwanderer. Außerdem ist Paraná ein guter Standort für die Industrie. Die staatliche Universität von Paraná wurde im Jahr 1915 in Curi‐tiba gegründet. Mittlerweile gibt es außer Curitiba sieben weitere Standorte. Die UFPR legt einen großen Wert auf Lehre, Wissenschaft, Künste und For‐schung, doch kommen auch Sport und Kultur nicht zu kurz.

Als nächstes hörten wir einen Vortrag von Elise Golz, einer brasilianischen Studentin, zur Universität. Die “Federale Universität Paraná“ ist die älteste Universität in Brasilien und ein Symbol für Curitiba. Es ist eine staatliche Uni‐versität, sie wurde im Jahr 1912 gegründet. Etwa 5800 Personen arbeiten an der Universität, davon 2000 im akademischen Bereich, der Rest in der Verwal‐tung. Es studieren 22.500 Studenten an der UFPR und weiter 8300 postgradual nach dem 1. Akademischen Grad. Der Hauptteil der Universität befindet sich in Curitiba im Bundesstaat Paraná. Die Universität wurde am 19. Dezember 1912 gegründet, damals mit dem Namen Universidade do Paraná, heute ist sie die älteste brasilianische Universität. 20 % der Studienplätze werden für Bewerber aus öffentlichen Schulen reserviert, weitere 20 % für Afro‐Brasilianer. Das Ge‐bäude auf dem Logo der Universität ist das Hauptgebäude, es wurde 1915 eingeweiht. Später wurde noch weiter angebaut. Im Jahr 1999 wurde es vom Bürgermeister zum offiziellen Symbol der Stadt erklärt.

Einer der Anreize, in einem Austauschprogramm an die UFPR zu kommen, ist, dass für Gaststudenten Portugiesisch‐Unterricht kostenlos angeboten wird. Die Vorlesungen werden parallel auf Portugiesisch besucht, doch soll es nach einer Weile schon gut möglich sein, den Vorträgen zu folgen. Außerdem gibt es vielfältige Sportangebote an der Universität.

Die exakte Bezeichnung der beiden Studiengänge, mit denen eine Partner‐schaft besteht, sind “Bachelor of Science, Forestry“ und “Bachelor of Science, Wood Industrial Engineering“. Ebenso werden die entsprechenden Masterstu‐diengänge angeboten, mit denen ebenfalls eine Partnerschaft besteht.



Außerdem gibt uns die Vortragende viele Informationen zur Stadt Curitiba, was gerade am Beginn der Exkursion sehr nützlich ist. So ist Curitiba die acht‐größte Stadt in Brasilien. Der Name der Stadt kommt von der Araukarie, die in der Vergangenheit weite Flächen Paranás bedeckte. Es werden uns verschie‐dene Parks in Curitiba vorgestellt, die je nach der Herkunft der Immigranten des Stadtgebiets, in verschiedenen Stilen gestaltet sind. Touristische Ziele wie der botanische Garten werden gezeigt und außerdem Ausflugtipps gegeben.

Professor de Matos, der stark im genannten Forestry‐Studiengang involviert ist, fährt mit einem Vortrag zum Wald in Brasilien fort.

Brasilien hat eine Gesamtfläche von 850 Millionen Hektar. Davon sind 65,7 % nativer Wald, 0,8 % Plantagenwald und 33,5 % anderweitig genutzte Fläche. Die Fläche der Plantagen beträgt 7,2 Millionen Hektar. 71 % dieser Fläche sind mit Eukalyptus‐Arten bestockt, 21 % mit Pinus‐Arten und 2 % mit Hevea brasi‐liensis zur Kautschukgewinnung. Besonders in Paraná liegt ein großer Anteil der Plantageflächen, undzwar 1,5 Millionen Hektar. Weitere interessante Plan‐tagenarten sind Araucaria angustifolia, die zwar streng geschützt ist, jedoch zur Aufforstung wieder angepflanzt und unter besonderen Bedingungen ge‐nutzt wird. Tectona grandis wird auf Flächen von 70.000 Hektar angebaut. Die Art Schizolobium amazonicum (Paricá) erreicht in kurzer Zeit große Stamm‐durchmesser, der Baum soll nach acht Jahren erntereif sein. Brasilien hat eine Produktivität des Holzzuwachses von 40 m³ pro Hektar und Jahr. Zum Ver‐gleich: In den USA liegt dieser Wert bei 14 m³ pro ha und Jahr. Ein Grund ist der besonders fruchtbare Boden des Landes.

Die tropischen Waldnutzungsflächen Brasiliens liegen dagegen eher im Nor‐den. So hat der Bundesstaat Amazonas eine Fläche von 68,9 Millionen Hektar, die forstlich genutzt werden. Das entspricht 32,6 Prozent der gesamten Wald‐nutzungsfläche entspricht. In Pará liegt der Wert geringfügig darunter mit 61,9 Millionen Hektar und 29,3 % der Fläche. Die gesamte Nutzungsfläche des tro‐pischen Regenwaldes in Brasilien beträgt 211,5 Millionen Hektar.

Es wurde dann auf die geschichtliche Entwicklung des Forst‐Studienganges eingegangen. Im Jahr 1972 wurde an der UFPR erstmals ein Masterstudien‐gang Forstwirtschaft angeboten. Jetzt, im Jahr 2013 gibt es in Brasilien 57 Forstingenieur‐Studiengänge und 5 Holzingenieur‐Studiengänge. Vor kurzem erst wurde die tausendste Masterarbeit an der UFPR in dem Bereich verfasst. Wir hörten mehr zu den Inhalten des Studiums und auch zu aktuellen For‐schungsthemen an der UFPR. So werden viele Projekte zum Thema Regenwald durchgeführt, wie z.B. Untersuchungen von Methoden zur Messung von ste‐henden Bäumen im Wald.

Logo der Universität mit dem Hauptge‐bäude als Motiv



Ein brasilianischer Student hielt anschließend einen Vortrag mit dem Thema „Holz in Brasilien“. Die Fläche Brasiliens entspricht der Fläche Europas ohne Russland, wobei immer noch Platz für viermal Deutschland ist. Wegen dieser erstaunlichen Größe gibt es in diesem Land auch sechs verschiedene Arten von Ökosystemen. Die natürliche Vegetation des Bundesstaates Paraná wird Mata Atlantica genannt. Dieses Ökosystem liegt an der brasilianischen Küste vor. Im südlichen Bereich dieses Streifens gibt es außerdem die Besonderheit des Araukarienwaldes. Jedoch sind nur noch fünf Prozent dieser ursprünglichen Vegetation erhalten, die mittlerweile unter Schutz stehen. Das Plantagenholz von Eukalyptus geht zu 70 % zur Papierindustrie und 20 % zur Holzindustrie. Brasilien ist der viertgrößte Faserstoffproduzent der Welt und der neuntgrößte Papierproduzent. In Brasilien benötigt man für die Produktion von 1 Million Tonnen Faserstoff pro Jahr nur 100.000 Hektar Fläche. In Skandinavien wird für die gleiche Menge achtmal so viel Fläche benötigt.

Brasilien ist der 9. größte Exporteur für Forstprodukte mit einem Anteil von 4 % an den Exporten weltweit. Der größte Abnehmer ist dabei die USA und au‐ßerdem Industrieländer Europas. Ein Drittel des Einschlags wird in Brasilien zu Holzkohle verarbeitet, ein weiteres Drittel zu Faser‐ und Holzstoff, das letzte Drittel fällt in den Bereich Holzbearbeitung. Hier arbeiten 10.000 Unterneh‐men, davon sind 250 Sperrholzhersteller. In der Produktion von Sperrholz aus Nadelholz ist Brasilien der 5. größte Produzent der Welt. Im Jahr 2006 expor‐tierte Brasilien 1,8 Millionen Tonnen.

Brasilien produziert 7 % des weltweit exportierten Schnittholzes, innerhalb Brasiliens ist der Bundesstaat Pará im Norden der bedeutendste Produzent. In Pará sind 124.000 Personen direkt in der Forstwirtschaft beschäftigt. Brasilien selbst verbraucht 80 % seines produzierten Holzes. Der Holzimport Brasiliens ist dagegen nicht der Rede wert.

In Brasilien wächst dagegen die Produktion von Zellstoffen für die Papierin‐dustrie. In diesem Bereich wird viel investiert. Es werden jährlich 14 Millionen m³ Zellstoff in Brasilien produziert. Damit ist Brasilien neben den USA, Kanada, Finnland und Schweden einer der größten Produzenten.

Die Produktionskosten sind in Brasilien niedrig wegen des fruchtbaren Landes. So braucht ein brasilianischer Eukalyptus bis zur Ernte sechs Jahre, ein chileni‐scher dagegen zehn Jahre, in Europa sogar 13 Jahre.

Deutsche und brasilianische Professo‐ren treffen aufeinander (v.l.n.r.: Prof. Magel, Prof. Ressel, Prof. Klock, Prof. de Matos; im Vordergrund: Prof. Graciela Inês Bolzón de Muñiz)



Zusammen‐fassung

Ausblick

Am Ende des Symposiums drückten die Studenten ihren Dank für die Veran‐staltung aus. Die Professoren aus brasilianischer und deutscher Seite beton‐ten, dass sie die gute Beziehung unserer Hochschulen aufrechterhalten woll‐ten. Schön war es auch, dass die Zuständige für Gaststudenten im Studiengang Holzwirtschaft Prof. Magel und ihr brasilianischer Kooperartionspartner Prof. Klock, aufeinandertrafen.


7.10.2013 / Curso Superior de Tecnologia em Luteria / O. Hansen Seite 1

Curso Superior de Tecnologia em Luteria

Curitiba

07.10.2013

Ansprech‐personen Führung

Leandro Mobach

Igor Fomin

Ole Hansen

Einführung

Die “Universidade Federal do Paraná“ bietet seit dem Jahr 2009 den Studiengang „Curso superior de tecnologia em Luteria“ an, welcher sich mit der praktischen und theoretischen Ausbildung von Studenten als Luterier befasst. Luteria leitet sich von dem französischen Wort luth ab und bedeutet so viel wie Laute und war die damalige Bezeichnung der „Gitarrenbauer“. Heute wird an der UFDP neben dem traditionellen Gitarrenbau auch der Bau von Violinen und E‐Gitarren sowie E‐Bässen gelehrt. Leandro Mombach (Vortragender mit Igor Fomin), heutiger Leiter des Studiengangs, hatte 2006 die Idee einer Geigenbauerschule. Bis zur Implementierung und dem Start des ersten Semesters vergingen 3 Jahre. Es stand ein Anfangskapital von 500.000 R$ zu Verfügung. Die Kosten pro Student betragen über das gesamte Studium etwa 90.000 R$. Heute sind pro Semester 30 Plätze zu vergeben und es sind ca. 13 Personen in der Ausbildung beschäftigt. Uns als Gruppe wurde zunächst ein Rundgang durch das Museum gegeben, an‐schließend gab es eine Präsentation über Werdegang und Arbeit sowie For‐schung des Instituts. Abschluss bildete die Besichtigung der Werkstätten.

Zusammen‐fassung

Der Studiengang dauert 6 Semester und weist Rahmenbedingungen wie die An‐hebung des Lebensstandards, die Ungleichheit der Dienstleistung der Luthieres oder die Tätigkeit eines Handwerks von hohem Niveau auf. Als Hauptziel steht die gute Ausbildung der Studenten zur selbstständigen Karriere als Luthier. Dies umfasst neben Fertigung, Reparatur und Restaurierung von Instrumenten auch theoretisches Wissen über Musik‐ und Kulturentwicklung weltweit, speziell je‐doch des lateinamerikanischen Kontinents. Das Berufsbild ist somit die Anstell‐lung in einer Werkstatt, selten auch als selbstständiger Luthier. Nebenziel ist die Erschließung des breiten Potentials an brasilianischem Tropenholz in Produkte mit einem hohen Mehrwert. Unterteilt wird der Studiengang in 3 Module:

1. Moduló de Humanidades: Hier werden Themen wie Geschichte und Kul‐tur der Musik auf nationaler und internationaler Ebene sowie die Identi‐tät Lateinamerikas in Zusammenhang mit Kultur, Geschichte und Musik vermittelt.

2. Moduló professionalizante fisico: Hier werden technische und handwerk‐liche Grundlagen, wie Restauration, Chemie, Elektronik oder Lacke ver‐mittelt

3. Moduló de ciencias exactas: Hier werden Grundlagen in Akustik und technischem Zeichnen geschaffen.

Die drei Module verteilen sich über die gesamten 6 Semester hinweg und bieten zum Ende des Studiums immer vertiefendere Kurse an. Ein Masterprogramm gibt es bisher nicht. Um angenommen zu werden müssen die Studenten, wie bei allen anderen Studiengängen an der UFDP eine Prüfung ablegen. Das Beherr‐schen eines Instruments oder musikalisches Verständnis ist nicht erforderlich, meist jedoch die Motivation der Studierenden.



So gibt es ebenfalls Studierende in hohem Alter, z.B. eine Señora von 71 Jahren, die rein aus Eigeninteresse noch einmal dieses Handwerk erlernen wollen. Der Frauenanteil beträgt über alle Semester hinweg ca. 10%.

Die Lehrkräfte des Studienganges weisen eine sehr unterschiedliche Zusammen‐setzung an Vorbildung und Fachgebieten auf. Ein Studium in Richtung Instru‐mentenbau ist selten, da es bisher nur im Ausland möglich gewesen ist. Häufig haben sich die Lehrenden das Wissen autodidaktisch angeeignet, kommen aus dem Amateurmusikerbereich oder aus dem Handwerk. So hat Igor Fomin (stu‐diert nebenbei Holzwirtschaft) traditionell bei seinem Vater in Italien das Hand‐werk das Bogenbauers erlernt. Ein weiterer Dozent studierte theoretische Physik und spielt Violine, hier unterrichtet er z.B. Akustik und Schwingungslehre. Weiter gibt es Gastdozenten wie Roberto.

Für den Bau der Instrumente gibt es eine eigene Werkstatt, in der jeder Student seinen Arbeitsplatz mit entsprechenden Werkzeugen hat. Die praktische Ausbil‐dung beginnt mit dem Pflichtbau einer traditionellen Akustikgitarre in den ersten zwei Semestern. Danach kann zwischen einer Spezialisierung in Richtung E‐Gitarren oder in Richtung Geigen, Violinen gewählt werden. Abgeschlossen wird das Studium durch eine Abschlussarbeit in Form des Baus eines Instruments. Neben dem eigentlichen Bau gehört eine schriftliche Dokumentation sowie eine Spielprobe durch einen Berufsmusiker zu Bewertung. Anschließend sind die „Ab‐schlussarbeiten“ im Universitätseigenen Museum ausgestellt.

Im Vergleich mit dem Meister im Instrumentenbau in Deutschland lässt sich sa‐gen, dass die akademische Ausbildung zum Luthier neben der handwerklichen Ausbildung eine breite Basis an theoretischem Wissen in den Bereichen Sprache, Lacke und Leime, Akustik, Holzarten oder auch in BWL vermittelt. Hingegen die Meisterausbildung ist sehr handwerklich ausgerichtet. Kooperationen mit ande‐ren Ländern z.B. Argentinien oder Universitäten, z.B. Markneukirchen in Deutschland stehen zu Debatte.

Rundgang durch die Werkstatt (Fotos: Stefa‐nie Schwarz)

Studenten und Professoren vertieft im Gespräch mit den brasilianischen Studenten



Rundgang Dem Institut angeschlossen ist ein Museum, in welchem unter anderem die Arbeiten der Studenten sowie hier gefertigten Replikaten ausstellt werden. Ziel ist es zum einen die Chancen der Studierenden auf einen Job zu erhöhen, zum anderen ein Bild der Instrumente zu schaffen. Dazu ist die Ausstellung nach zeit‐lichen und regionalen Unterschieden separiert. So werden beispielsweise regio‐nal in Brasilien gefertigte Violinen gezeigt, deren Vorbild europäische Instru‐mente der Küste sind, die durch die Entdecker mitgebracht wurden. Sie zeich‐nen sich durch eine einfache Bauweise aus, da Wissen und Werkzeuge fehlten. Solche Instrumente sind in Fachkreisen weltweit bekannt und waren auch schon auf einer Konferenz in Brüssel zu sehen. Konzept hinter der Ausstellung ist es eine Zeitlinie mit Replikaten zu erstellen, die von heute bis in das 15. Jahrhun‐dert zurückreicht. So gibt es jetzt schon ein Replikat einer Stradivari. Die Dauer der Fertigung eines Instruments beträgt im Rahmen des Studiums zwei Semes‐ter, hauptberuflich sind es 2‐3 Monate.

Neben der Ausbildung der Studierenden wird in verschiedenen Bereichen ge‐forscht. Im Folgenden ein paar Beispieltitel:

Physikalische Beschreibung der Geige und des Geigenspiels

Resonanzeigenschaften von E‐Gitarren

Einsatzhölzer

Symbolismus der Musikinstrumente

Darstellung von Musikinstrumenten in der Literatur

Aufklärung der Holzhändler über die Bedeutung des radialen (Säge‐) Schnitts.

Die Grundlage der hier betrieben Forschung ist stark in der traditionellen Nut‐zung von Edelhölzern und dem Gegenspieler CITIES verankert. Hauptziel ist es eine Wertschöpfungsgrundlage für Edelhölzer unter der Berücksichtigung von CITIES zu schaffen, die höher ist als die von Rohholz. Die Holzbeschaffung für den Instrumentenbau erfolgt größtenteils über die Zusammenarbeit mit der Umweltschutzorganisation IBAMA, die Lizenzen vergibt oder über private Quel‐len. Die verwendeten Holzstücke sind stets Einzelstücke, weswegen eine Reise in das andere Ende Brasiliens nicht abwegig ist. Ebenso steht die Erforschung von anorganischen Materialien, z.B. FK oder Kevlar auf dem Forschungsplan. Weiter sin die klimatischen Unterschiede zu den traditionellen Instrumenten‐bauerländern (trockener) von Bedeutung.

Die Arbeit von Igor Fomin befasst sich mit der Suche nach einem alternativen Holz für die Verwendung im Bogenbau. Bisher wurde hier traditionell die Holz‐art „Brasil“ (Caesalpinia echinata) verwendet, die nun jedoch unter CITIES An‐hang II gelistet ist. Dazu wird in Zusammenarbeit mit professionellen Musikern das Klangverhalten von Bögen, gefertigt aus Ipé (Handroanthus spp.), unter‐sucht. Das Problem bzw. die Schwierigkeit ist neben dem Schutzstatus, dass für den Musiker immer noch „Brasil“ als das einzig wahre Bogenholz gilt. Trotz dem physikalischen Nachweis, dass Ipé fast dieselben Eigenschaften besitzt oder auch Fiberglas sich hervorragend eignet, fand dies bisher keine Zustimmung. Daher ist ein wichtiger Bestandteil dieser Arbeit die enge Zusammenarbeit mit Musikern. Das Ziel der Arbeit ist somit die Frage nach der Rentabilität von Ipé unter wirtschaftlichen, musikalischen und ökologischen Gesichtspunkten. Bei‐spielsweise kann aus ökonomischer Sicht festgestellt werden, dass ein m³ Ipé ca. 3200 R$ kostet. In der Verwendung als Bogenholz, z.B. unter der Beachtung von Wuchsrichtung, Schnittrichtung etc. ließe sich die Wertschöpfung auf 1.000.000



R$ pro m³ steigern, wobei die Abnahmemengen natürlich sehr gering wären. „Brasil“ hat neben dem Schutzstatus ebenfalls den Nachteil, dass es erst frühes‐tens nach 30 Jahren nutzbar ist. Weltweit liegt die derzeitige monatliche Nach‐frage bei 200 m³. Durch die die Nutzung von Ipé ließe sich möglicherweise der Nutzungsdruck verlagern, möglicherweise wird das Problem aber auch nur transferiert. Das strategische Vorgehen in der Arbeit ist das Testen und der Ver‐gleich der entsprechenden Eigenschaften, z.B. Gefäßdichte, MOE, MOR, Faser‐anteil, Schwingungsdämpfung oder Schallausbreitungsgeschwindigkeit. Danach werden Bögen aus Ipé gefertigt und von professionellen Musikern gespielt. Ein Erfolg wäre es also hier eine positive Rückmeldung zu bekommen. Weiter soll im Rahmen dieser und anderer Arbeiten der Holzmarkt für die Wichtigkeit der Schnittrichtung sensibilisiert werden und ein Überblick über vorhandene Klang‐holzarten gegeben werden.

Ausblick

Bisher ist der Studiengang positiv angenommen worden und erfreut sich wach‐sender Begeisterung. Auf lange Sicht soll ein Aufbaustudium (4. Jahr) implemen‐tiert werden sowie der internationale Austausch gefördert werden. Weiter soll das vorhandene Tonlabor erweitert werden.


08.10.13 / Schattdecor / Philipp Holzberger Seite 1

São José dos Pinhais (BR)

08.10.13

Ansprech‐person

Führung

Sarah Pfeiffer Worms Werner Kessler

Philipp Holzberger

Einführung

Nach unserer Ankunft bei Schattdecor wurden wir zunächst von einer Mitarbeite‐rin des Marketings begrüßt und mit einem reichhaltigen Frühstück empfangen.

Im anschließenden Vortrag wurde zunächst einiges über die Firmenhistorie von Schattdecor gesagt. Gegründet wurde das Unternehmen 1985 von Walter Schatt im oberbayrischen Ziegelberg. Bereits 1989 wurde daraufhin ein neuer Produkti‐onsstandort in Thansau eröffnet. Nach weiteren Expansionen stieg Schattdecor 1999 mit einem Vertriebsbüro in Curitiba auch in den brasilianischen Markt ein. Im Juli 2003 übernahm Schattdecor den Folienhersteller Pertec in Embu und fes‐tigte so seine Basis für den Einstieg in den brasilianischen Markt. Im Jahr 2005 wurde dann das von uns besichtigte Produktionswerk in São José dos Pinhais er‐richtet. In der Dekordruckerei stehen auf einer überbauten Fläche von 12.500 m² leistungsfähige Dekordruck‐ und Lackiermaschinen zur Verfügung, die für Kunden in Süd‐ und Mittelamerika qualitativ hochwertige Dekordrucke und leistungsfähi‐ge Finishfolienprodukte "Made by Schattdecor" produzieren. Im Jahr 2012 wur‐den ca. 1,4 Mio. m² Dekorpapier bedruckt. Anfang 2013 übernahm Schattdecor im Rahmen der langfristigen Wachtumsstrategie Coveright do Brasil ‐ etwa 1 km vom derzeitigen Standort entfernt. Damit können den Kunden in Lateinamerika nun sowohl bedruckte Dekorpapiere als auch Melaminfilme und Finishfolien aus einer Hand angeboten werden.

Im Anschluss an die Firmengeschichte wurden die Produktpalette sowie Einzelhei‐ten der Produktion und Entwicklung erläutert. Der Dekordruck ist eine besondere Variante des Tiefdrucks. Als Trägermaterial wird in der Schattdecor‐Unternehmensgruppe weißes oder eingefärbtes Spezialpapier verwendet. Das Spezialpapier wirkt dabei aufgrund seiner Einfärbung als zusätzliche Farbkompo‐nente innerhalb des Druckvorgangs.

Seit der Firmengründung 1985 bringt Schattdecor umweltschonende Farben auf wässriger Basis unter Verwendung organischer Pigmente (schwermetallfrei) zum Einsatz. Die Druckfarben, die mit Hilfe der Druckzylinder auf das Papier aufgetra‐gen werden, sind für Weiterverarbeitung optimiert und zudem extrem lichtecht.

Abb. 1: Produktionswerk in São José dos Pinhais (http://www.schattdecor.de/de/ueber‐schattdecor/unternehmensgruppe/ sao‐jose‐dos‐pinhais/ 13.11.2013)



Das bedruckte Dekorpapier wird in der Holzwerkstoffindustrie mit Harzen im‐prägniert und auf Spanplatten sowie mitteldichte Faserplatten (MDF) verpresst, die in der Möbelindustrie Verwendung finden.

Des Weiteren wird in São José dos Pinhais Finishfolie hergestellt. Dieses Vorimp‐rägnat weist im Gegensatz zum Dekorpapier nur Flächengewichte von 40 ‐ 50 g/m² auf und zeigt eine niedrige Saugfähigkeit. Das ebenfalls im Tiefdruck entste‐hende Endbild kann in der Verpressung durch verschiedene Muster ergänzt wer‐den. Die Leimschicht zum Halt der Folie auf der Trägerplatte wird hierbei vom Plattenhersteller aufgetragen1.

Alle Entwicklungen neuer Designs sowie die Fertigung der Druckzylinder finden in Deutschland statt, wodurch die Einführung eines neuen Designs relativ aufwendig ist. Um weltweit eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten hat Schattdecor ein eigenes Qualitätsigel eingeführt. Laut eigenen Angaben steht das Siegel für: Produktqualität, Leistungsvielfalt und Servicequalität.

Rundgang Nach dem interessanten Vortrag wurden wir durch die Produktion geführt. Be‐sondere Aufmerksamkeit legten die Studenten dabei auf die große Anzahl an vor‐handenen Druckzylindern. Jeder dieser Zylinder hat eine Breite von ca. 2,5 m und einen Durchmesser von ca. 0,8 m. Alle Zylinder sind mit einer dünnen Chrom‐schicht bedeckt, die sich während des Druckvorgangs langsam abnutzt. Nach einer bestimmten Betriebsdauer müssen die Zylinder daher aufgearbeitet werden. Da‐bei wird die noch vorhandene Chromschicht abgetragen und durch eine neue ersetzt. Danach wird der Zylinder neu graviert.

Im gesamten Betrieb werden für den Druck nur Lacke auf Wasserbasis verwendet. Die eingesetzten Farben werden komplett aus der Schweiz importiert, um auch hier weltweit eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.

Im weiteren Rundgang bekamen wir einen guten Einblick in die Herstellung von Dekorpapieren. Die relativ kompakte Druckmaschine war für uns gut einsichtig und lies den kompletten Druckprozess gut erkennen. Auch die anschließende Qualitätskontrolle wurde detailliert erläutert. Nach der anschließenden Impräg‐nierung wurden die Papiere zur Aushärtung bis auf 120°C erwärmt. Auf Grund von entstehenden Spannungen muss die Unterseite der Dekore dabei gleichzeitig ge‐zielt befeuchtet werden.

1 Bei Beschichtungsmaterialien für Holzwerkstoffplatten wird zwischen Filmen, Folien und Laminaten (HPL, CPL, DPL) unterschieden. Generell werden (Melaminharz‐)Filme in Kurztaktpressen ohne Klebstoffzugabe auf Trägerplatten aufgeschmolzen. Folien und Laminate werden mittels Klebstoffen auf Trägerplatten kaschiert; das mit dem Klebstoff eingebrachte Wasser kann nur in die Trägerplatte entweichen und nur sehr langsam ‐ wenn überhaupt ‐ nicht durch die Folie wegdiffundieren!



Abb. 2: Gravur eines Druckzylinders (http://www.schattdecor.de/de/produkte/made‐by‐schattdecor/ … 13.11.2013)

Im weiteren Rundgang bekamen wir einen guten Einblick in die Herstellung von Dekorpapieren. Die relativ kompakte Druckmaschine war für uns gut ein‐sichtig und ließ den kompletten Druckprozess gut erkennen. Auch die an‐schließende Qualitätskontrolle wurde detailliert erläutert. Nach der anschlie‐ßenden Imprägnierung wurden die Papiere zur Aushärtung bis auf 120°C er‐wärmt. Auf Grund von entstehenden Spannungen muss die Unterseite der Dekore dabei gleichzeitig gezielt befeuchtet werden.

Abgeschlossen wurde der Rundgang mit einem Einblick in das Rollenlager in der die fertigen Dekore sowie die Papiere für die laufende Produktion lagern.

Zusammen‐fassung

Ausblick

Insgesamt wurden wir von Schattdecor sehr herzlich empfangen und erhielten viele Information über die Arbeitsweise und die Firmenphilosophie. Es wurde deutlich, dass die global agierende Firmengruppe die Rezession der letzten Jahre gut überstanden hat und dabei ihren Umsatz sogar noch steigern konn‐te.

Auch für die Zukunft scheint Schattdecor gut gerüstet zu sein. Unter anderem wurde die neue Digitaldrucktechnik beschrieben, die den Kundenwünschen kaum noch Grenzen setzt. Der Trend entwickelt sich dabei immer stärker da‐hingehend, den Druck nicht länger als Imitat (des Originals Holz oder anderer Naturprodukte) zu sehen, sondern vielmehr als eigenständiges Originalpro‐dukt.


08.10.13 / Deutsch‐Brasilianische Industrie‐ und Handelskammer / Sabine Herzele Seite 1

Deutsch‐Brasilianische Industrie‐ und Handelskammer

Curitiba

08.10.2013

Ansprechperson Führung

Christina Mathias (Regionalmanagerin)

Sabine Herzele

Einführung

Nach einer herzlichen Begrüßung durch Frau Christina Mathias, Regionalma‐nagerin der Deutsch‐Brasilianischen Industrie‐und Handelkammer der Zweig‐stelle Curitiba, wurden wir zu einem etwa 40 minütigen Vortrag mit anschlie‐ßendem Gespräch gebeten. Der Vortrag beinhaltete einerseits den strukturel‐len Aufbau der Kammer, andrerseits die von der Industrie‐ und Handelskam‐mer angebotenen Dienstleistungen.

Vortrag

Zur Einleitung gab uns Frau Mathias einen kurzen Überblick über die Struktur der Außenhandelskammer in Brasilien. Der Hauptsitz der Deutschen Industrie‐und Handelskammer ist in Deutschland, Frankfurt. Die Aufgabe der Mitarbei‐ter in Frankfurt liegt in der Betreuung der Mitglieder in Deutschland.

Weltweit gibt es insgesamt 117 Büros in 80 Ländern. Die Hauptstelle der Deutsch‐Brasilianischen Industrie‐und Handelskammer ist in Sao Paulo. Sie ist der größte Auslandsstandort der Handelskammer Deutschlands. Weitere brasi‐lianische Niederlassungen sind die von uns besuchte Filiale in Curitiba und eine weitere in Santa Catarina. Die Filiale in Curitiba zählt 200 Mitglieder, unter denen sowohl Einzelpersonenen als auch Firmen mit bis zu 4000 Mitarbeitern vertreten sind.

Die Aufgaben der Filiale in Curitiba sind:

a) Datenerhebung, um die Publikation von Außenhandelsdaten zu ermögli‐chen

b) Führung eines Adressen‐ und Mitgliederverzeichnisses, welches die po‐tentielle Wirtschaftspartnersuche in Brasilien erleichtern soll

c) Abschätzung der Markteintrittsmöglichkeiten in Brasilien

d) Erstellung eines monatlichen Infoblatts und weiterer Publikationen

Im zweiten Abschnitt des Vortrags brachte Frau Mathias uns das Dienstleis‐tungsangebot der Handelskammer näher.

Grundsätzlich ist die Deutsch‐Brasilianische Industrie‐und Handelskammer dafür zuständig, ihre Mitglieder in Deutschland und Brasilien zu betreuen.

Eine der häufigsten Anfragen betrifft die Rechtsberatung und begleitende Unterstützung von Unternehmen, die einen Firmensitz in Brasilien eröffnen wollen. Wie Frau Mathias uns geschildert hat, ist das brasilianische Unterneh‐mensrecht sehr komplex und ohne Expertenwissen nicht zu durchschauen.

Wie Frau Mathias uns berichtete, ist auch die Einschätzung der Marktein‐trittsmöglichkeiten durch die Handelskammer eine relativ häufig geforderte Dienstleistung. Die Analyse wird auf Grundlage von Recherche in Datenbanken oder Telefonrecherche gebildet. Sehr wichtig ist auch die Einschätzung durch



industrienahe Kontakte. Des weiteren werden in der Analyse auch Abgaben wie Zoll und Steuern berücksichtigt.

Ein für mich sehr interessanter und überraschender Punkt war die Tatsache, dass auch die Vermittlung von SES ( Senior Experten Service) zu günstigen Preisen in den Aufgabenbereich einer Außenhandelskammer fällt.

In der folgenden kurzen Gesprächsrunde wurde von einem Studenten die Fra‐ge gestellt, ob viele brasilianische Firmen eine Niederlassung in Deutschland eröffnen wollen. Frau Mathias berichtete uns, dass sie nur von einer Firma wüsste, die Dienstleistungen der Deutsch‐Brasilianischen Industrie‐und Han‐delskammer in Anspruch genommen hat, da sie einen Standort in Deutsch‐land eröffnen wollte. Dass Frau Mathias nach jahrelanger Arbeit für die Kam‐mer nur von einer Firma wusste, die sich mit einer derartigen Anfrage an die Kammer gewandt hatte, war für mich doch eine Überrraschung.

Als ein weiterer Student sich nach den Auswirkungen der in letzter Zeit aufge‐tretenen Unruhen auf die Kammermitglieder erkundigte, war ich über die of‐fene Antwort von Frau Mathias sehr überrascht. Wahrscheinlich hatte sie mit dem Auftreten dieser Frage bereits gerechnet. Sie erläuterte, dass die Mitglie‐der vorsichtiger geworden seien und geplante Investitionen in Brasilien offen‐sichtlich noch genauer überdacht werden. Frau Mathias stellte aber auch so‐fort klar, dass es nicht Aufgabe einer Handelskammer ist, sich in politische Belange einzumischen. Abschließend betonte sie noch einmal, dass die Unru‐hen nicht vorbei sind, nur weil man in Europa kaum noch etwas davon hört. Trotz der herrschenden Korruption, die sich laut Angaben von Frau Mathias seit den Protestbewegungen auch nicht verbessert hat, ist und bleibt Brasilien ein Land mit immensem Wirtschaftswachstumspotential und somit ein attrak‐tiver Niederlassungsort für deutsche Firmen.

Mit der kurzen Gesprächsrunde endete unser Besuch und wir verabschiedeten uns. Als Zeichen unserer Dankbarkeit überreichten wir Frau Mathias noch ein Gastgeschenk der Universität Hamburg.

Deutsch‐Brasilianische Industrie‐ und Handelskammer, Außenansicht



Zusammen‐fassung

Resumé

Der Besuch der Deutsch‐Brasilianischen Industrie‐und Handelskammer hat mit

Sicherheit einen Einblick in die Organisationsform der deutschen Industrie im

Ausland vermitteln können. Auch wenn die Aufenthaltsdauer mit nicht einmal

einer Stunde äußerst knapp bemessen war und dadurch natürlich nur ein klei‐

ner Eindruck ermöglicht wurde, denke ich, dass sich der Besuch gelohnt hat.

Ich nehme aus dem Vortrag mit, dass die deutschen Außenhandelskammern

einen beträchtlichen Teil zum Erfolg deutscher Unternehmen im Ausland bei‐

tragen, da den Firmen gebündeltes Wissen in unterschiedlichster Form vor Ort

bereit gestellt werden kann.

Ausblick

In Zeiten der Globalisierung ist die Notwendigkeit von Außenhandelskammern offensichtlich. Der Einsatz für die deutschen Wirtschaftsinteressen in den je‐weiligen Sitzländern sowie die Vernetzung zwischen diesen und der deutschen Industrie wird auch in Zukunft eine immens wichtige Rolle spielen um wettbe‐werbsfähig bleiben zu können.


09.11.2013 / EMBRAPA / S. Schwarz Seite 1

EMBRAPA Florestas

Estrada da Ribeira, Colombo, PR

09.10.2013


Claudia Grabuio (ACN),

Dr. Juliana Degenhardt Goldbach,

Dr. Guilherme Schnell e Schuhli

Stephanie Schwarz

Einführung

EMBRAPA (Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária) ist eine Forschungs‐anstalt, die dem brasilianischen Landwirtschaftsministerium untersteht. Sie wurde 1973 gegründet und beinhaltet 45 verschiedene Forschungseinrichtun‐gen. Ihr Hauptsitz befindet sich in Brasilia. Am Standort Colombo befindet sich die EMBRAPA Florestas mit ca. 200 Mitarbeitern, die sich mit der Forschung im Bereich Forstwirtschaft befassen. Ihre Aufgabe besteht darin, durch Forschung und Entwicklung, Lösungen und Innovationen für eine nachhaltige Forstwirt‐schaft zum Wohle der brasilianischen Gesellschaft zu finden. Im Bereich der Forschung bestehen Kooperationen mit verschiedenen Universitäten Brasili‐ens, durch die es Studierenden unter anderen ermöglicht wird bei EMBRAPA ihre Abschlussarbeiten zu schreiben. EMBRAPA Florestas stehen am Standort Colombo 205 ha Forschungsfläche zur Verfügung, da diese Fläche für umfang‐reiche Forschungen zu klein ist arbeitet das Institut mit verschiedenen Forst‐wirtschaftsunternehmen zusammen. Hauptsächlich wird das Forschungsinsti‐tut durch die brasilianische Regierung finanziert, zusätzliche Einnahmen kön‐nen durch den Verkauft von Forschungsergebnissen und Dienstleistungen an interessierte Unternehmen generiert werden. Die Begrüßung und die Vorstel‐lung der Forschungseinrichtung wurde stellvertretend für Herrn Dr. Gaiad von Frau Aridly Francilline do Nascimento, Assistentin der Geschäftsleitung, vorge‐nommen.

Rundgang Im Anschluss an die Vorstellung wurden wir von Frau Dr. Juliana Degenhardt Goldbach und Herrn Dr. Guilherme Schnell e Schuhli durch verschiedene Be‐reiche der EMBRAPA Florestas geführt.

Zu Beginn statteten wir dem Phytopathologie Labor einen Besuch ab, wo uns Frau Caroline Buhrer (Abb. 1) einen Einblick in ihren Arbeitsbereich ermöglich‐te. Ähnlich wie Frau Prof. Dr. Magel und ihr Team in Hamburg befasst sich dieser Bereich unter anderem mit der molekularen Identifikation von Pilzen.

Anschließend wurden wir von Decio Adams Junior (Abb. 2) über den Bereich der Setzlingsvermehrung informiert. Besonders interessant war hier, dass zum Anwurzeln von Araucaria angustifolia Setzlingen ABA verwendet wird.

Der Fachbereich Forstentomologie (Insektenkunde) befasst sich unter ande‐rem mit der Bekämpfung nicht heimischer Schadinsekten. Laut Frau Dr. Susete R.C. Penteado steht hier vor allen Dingen die Holzwespe (Sirex noctilio) im Fokus. Diese Holzwespe wurde 1988 eingeführt, befällt vor allem Pinus und von ihr mit einem Pilz infizierte Bäume sterben innerhalb von 6 Monaten ab. Das birgt hinsichtlich der Dimensionen an Pinus‐Plantagen in Brasilien ein gro‐ßes Risiko für die Plantagen betreibenden Unternehmen. Zur Bekämpfung der Holzwespe hat EMBRAPA ein Verfahren entwickelt in dem der Fadenwurm



(Nematode) Deladenus siricidicola zum Einsatz kommt. Dieser Fadenwurm befällt die Eier der Holzwespe und sorgt bei den weiblichen Insekten für Un‐fruchtbarkeit. Dieses Verfahren wird bereits von Forstwirtschaftsunternehmen erfolgreich angewandt.

Frau Dr. Rosana C.V. Higa erläuterte uns das EMBRAPA Forschungsprogramm zum Klimawandel und betonte die individuellen Anforderungen an die For‐scher aufgrund der verschieden Vegetationsgebiete in Brasilien. Um Vorhersa‐gen für zugkünftige Klimaentwicklung machen zu können werden hier zum Beispiel Jahrringe mit den Klimadaten der letzten 20zig Jahre verglichen. Frau Dr. Higa geht davon aus, dass sich ihr Fachgebiet in Zukunft zusätzlich mit dem Problem der Wasserversorgung befassen muss.

Nach dem Mittagessen hatten wir einen Termin bei Herrn Dr. George Brown im Ökologie und Boden Labor. Bei dieser Gelegenheit präsentierte er uns ein 1,5 m langes Exemplar eines Erdwurmes (Abb. 3). Wir erfuhren, dass in Brasili‐en manche Erdwurmarten eine Länge von bis zu 2 Metern erlangen können, aber im Bundesstaat Paraná die Erdwürmer leider nur bis zu 60 Zentimeter lang werden. Dr. Brown beschäftig sich neben den ganz großen Würmen, auch mit sehr kleinen Exemplaren (Enchyträen / Topfwürmer / enchytraeids). Als Indikator für die Bodenqualität wird hier ermittelt wie viele Enchyträen in ei‐nem 1m3 Erdreich vorkommen (Abb. 4). Diese Forschung wird als Dienstleis‐tung von Unternehmen in Anspruch genommen und auch die Auswirkung neuer Pestizide wird mit dieser Methode ermittelt. Weitere Informationen über Dr. Brown und seine Forschung kann man laut seinen Angaben bei dem Fernsehsender Arte unter „the worm hunters“ finden.

Schon vor dem Labor für technologische und forstwirtschaftliche Produkte erwartete uns Herr Dr. Washington Magalhães. Er selbst bezeichnet diesen Forschungsbereich als „lab of ideas“. Forschungsgebiete sind unter andern die Verwendung von Lignin, die Herstellung von WPC aus Araucaria‐Samenhüllen und Polypropylen (Abb. 5), die Herstellung von Holzkeramik, die Oberflächen‐behandlung von Bauteilen mittels Plasma und die Gewinnung von Bio‐Ethanol aus dem Kraftprozess. Damit deckt dieser Bereich verschiedene Sektoren ab, mit denen sich bei uns in Hamburg die Fachbereiche Biologie, Physik und Che‐mie befassen. Während der Führung durch das Labor kam es zu einem regen Gedankenaustausch zwischen Herrn Prof. Dr. Ressel und Herrn Dr. Magalhães.



Abb. 1: Caroline Buher, Dr. Degenhardt Gold‐bach und Prof. Dr. Magel im Phytopathologie Labor (v.l.).

Abb. 2: Exkursionsteilnehmer, Dr. Schnell e Schuhli, Adams Junior und Prof. Dr. Ressel im Gewächshaus für Setzlingvermehrung (v.l.).

Abb. 3: Dr. Brown bei der Präsentation eines Erdwurmes im Ökologie Labor.

Abb. 4: Apparatur zur Extraktion von „enchy‐traeids“ aus Bodensubstrat.

Abb. 5: Julius Gurr und Karl Woest im Labor für technologische und forstwirtschaftliche Pro‐dukte mit WPC aus Auracaria‐Samenhüllen (v.l.).

Abb. 6: Besuch des Bereiches Biotechnologie, klonale Forstwirtschaft und Mikrovermehrung.

Im Fachbereich für Biotechnologie, klonale Forstwirtschaft und Mikrovermeh‐rung gab uns Frau Dr. Juliana Degenhardt Goldbach einen Einblick in ihre For‐schungstätigkeit (Abb. 6). Sie befasst sich mit dem Klonen nativer Spezies und der Optimierung von Eukalyptus. Zum Beispiel wächst Eukalyptus nicht gut in in vitro, dieses soll durch bestimmte Gene der Papel verbessert werden. Gen‐veränderte Pflanzen dürfen in Brasilien nicht in den Wald gepflanzt werden, aber auf Testfelder. Dabei müssen diese Pflanzen nicht steril sein, es dürfen sich in einem bestimmten Umkreis nur keine anderen Pflanzen der gleichen Art befinden.



Herr Dr. Guilherme Schnell e Schuhli arbeitet im Biotechnologie und geneti‐sche Ressourcen Labor an einer Datenbank für die Erkennung brasilianischer Holzarten mittels DNA‐Barcode. Was sich mit dem Forschungsbereich von Frau Prof. Dr. Magel deckt und auf großes Interesse ihrerseits stieß.

Bei einem Rundgang durch einen Teil des 2000 Individuen fassenden Arbore‐tums der EMBRAPA Florestas konnten wir uns etwas die Beine vertreten (Abb.7). Dafür, dass das Arboretum erst 1979 begründet worden ist, haben manche Bäume schon beträchtlich Ausmaße erreicht.

Zum Abschluss unseres Besuches bei EMBRAPA Florestas in Colombo durften wir noch einen Blick in die Xylothek der Anstalt werfen. Zudem sollten wir mit einem Blick durch ein Mikroskop davon überzeugt werden, dass auch bei Tro‐penholz aus dem Amazonasgebiet Jahrringe vorliegen (Abb. 8). So ganz über‐zeugend war das allerdings nicht.

Abb. 7: Besuch des Arboretums.

Abb. 8: Blick durch ein Mikroskop auf eine Stammscheibe aus dem Amazonasgebiet (Gurr 2013).

Resümee Der Besuch bei EMBRAPA Florestas brachte eine große Menge an Informatio‐nen mit sich. Dadurch dass uns manche Themen bereits aus unserem Studium bekannt waren, hatten wir die Möglichkeit einen neuen Blickwinkel auf be‐stimmte Dinge zu bekommen. Überall wurden wir sehr freundlich empfangen und die Forscher berichteten zum Teil sehr enthusiastisch von ihren Fachge‐bieten, sich stellende Fragen wurden gerne beantworteten. Für die Zukunft wäre eine Kooperation von EMBRAPA Florestas, der Uni Hamburg sowie dem Thünen‐Institut denkbar, da sich manche Forschungsbereiche sehr ähnlich sind und davon unter Umständen alle Einrichtungen profitieren könnten. Vor allem die Zusammenarbeit bei der Erstellung von DNA‐Datenbanken zur Ermittlung illegal eingeschlagenen Holzes wäre erstrebenswert.

Am lebhaftesten bleiben einem von diesem Besuch wohl die Erdwürmer von Dr. Brown in Erinnerung.



PROGRAM – Visit to Embrapa Florestas

SCHEDULES AND ORDER OF THE VISITS TO BE CONFIRMED

(Os setores/laboratórios, abaixo listados, serão previamente consultados, podendo ser cancelados

e/ou substituídos por outros em função da disponibilidade da equipe e/ou interesse dos mesmos)

Date: Wednesday ‐ October 9th (probably at morning – 10:00)

10:00 ‐ Arrive at Embrapa Florestas (Colombo) ‐ Metropolitan region of Curitiba.

10:10 – Welcome and institutional presentation: Dr. Sergio Gaiad, Chief of Research & De‐

velopment – (speech time: 10´) or Dr. Edson Tadeu Iede Chief‐general of Embrapa Forestry.

10:20 ‐ Presentation talk (Prof. Dr. Elisabeth Magel, University of Hamburg) – (speech time:

10´)

Target audience: German students from the University of Hamburg (approximately 20)

Local: main auditorium.

Guided visit to the Laboratories and/or sectors (*) ‐ each visit: approx. 15 ‐ 20 minutes:

> Phytopatology Lab: (10:30 – 10:50) Dr. Álvaro Figueiredo dos Santos; Dr. Celso Auer

> Forest Entomology Lab: (10:55 – 11:15) Dr. Susete R C Penteado; Dr. Edson Tadeu Iede

> Forest monitoring (11:20 – 12:40) Dr. Maria Augusta, Dr. Yeda, Dr. André

12:00 – 12:50 ‐ Lunch Time (Restaurante PAM, near to Embrapa Forestry)

> Ecology Lab: (13:00 – 13:20) Dr. George Brown

> Technology and Forest Products Lab: (13:25 – 13:45)

Dr. Washington. Magalhães; Dr. Edson Lima; Dr. Patricia Silva

> Microbiology Lab: (13:50 – 14:10) Dr. Cristiane Helm

> Biotechnology, Clonal Forestry and Micropropagation (14:15 ‐ 14:35)

Dr. Juliana Degenhardt Goldbach

> Biotechnology and Genetic Resources Lab: (14:40 ‐ 15:00) Dr. Guilherme Schnell e Schuhli

(from 3:00 PM ‐ Time free to contact some laboratory and/or specific research groups.)

OPTIONAL: > Botanical Arboretum (if we have time and someone available to guide them) ‐ at

the end of the afternoon period.

(*) Dr. Guilherme Schnell e Schuhli and Dr. Juliana Degenhardt Goldbach will guide the group during

their visit. The order of visits may be changed depending on the availability of time of each laborato‐

ry (estimated time: 15 ‐20 minutes each).

Organizer group:

Claudia Garbuio (ACN), Guilherme Schnell e Schuhli, Juliana Degenhardt e Paulo Cesar Botosso.


10.10.2013 / Berneck / B. Brielmaier Seite 1

Berneck S.A. Panéis e Serrados

10.10.2013

Ansprechperson Thomaz Coelho

Abb. 1: Werk Berneck S.A. Panéis e Serrados in Curitiba

Burkhart Brielmaier

Einführung

Bernardo von Müller Berneck ist am 10. Februar 1914 in Büsum geboren. Im Alter von 13 Jahren ist er mit seiner Familie nach Brasilien ausgewandert. Nach langem Arbeiten in diversen Bereichen stieg er 1946 in die Holzbranche ein und gründete 1952 sein erstes Werk in Bituruna, PR namens Berneck & Cia. Unter der Führung von Herrn Berneck mussten große Hindernisse überwun‐den werden. Es brach zwei Mal ein großes Feuer in seinem Werk aus. Doch mit der Hilfe und der Unterstützung seiner Mitarbeiten und den Siedlern aus der Region konnte er sein Dasein in der Holzbranche sichern. Im Jahre 1961 zog er mit seiner Familie nach Curitiba, wo er ein neues Werk baute, um seine Ge‐schäfte zu erweitern.Herr Berneck starb 1996. Als Vorbild seiner folgenden Generationen hinterließ er ein solides und angesehenes Unternehmen, wel‐ches zu den Größten des Landes gehört.

Überblick

Die Firma Berneck umfasst fünf Werke, welche im Süden von Brasilien zu fin‐den sind, mit rund 1700 Mitarbeitern. Es wird ausschließlich Teak und Kiefer verarbeitet. Die Rohstoffe hierfür kommen zu 50 % aus der eigenen Forstwirt‐schaft. Der Forstbetrieb ist FSC zertifiziert und umfasst 467 Angestellte, welche 62.000 ha Kiefernplantage und 8.000 ha Teakplantage bewirtschaften. Die Umtriebszeit der Kiefer beträgt 16‐18 Jahre und von Teak 20 Jahre. Dies ist auf die hervorragenden Wetter‐ und Bodenkonditionen in Parana zurückzu‐führen. Aus gesetzlichen Gründen darf nur 50 % dieser Fläche bewirtschaftet werde. Berneck hat einen monatlichen Holzbedarf von 160.000t Holz. Dafür



werden jährlich 1.400 ha Plantagenfläche abgeholzt und 3,5 Millionen neue Bäume gepflanzt. 70 % der Produkte werden in das Ausland exportiert und 30 % in das Inland verkauft.

Rundgang

Das Werk in Curitiba verarbeitet täglich 900m³ Holz. Um dies zu gewährleisten fahren täglich 80 Lastkraftwagen vollbeladen mit Holz in das Werk ein. Der Holzlagerplatz hat eine Kapazität von 13.500 m³ Holz. Dies entspricht dem Holzverbrauch von 15 Tagen im Vollbetrieb. Mit der Rinde der Stämme wird eine Biogasanlage betrieben. Der Kessel hat eine Dampfleistung von 95 Ton‐nen pro Stunde. Die Biogasanlage versorgt das komplette Werk mit Strom und darüber hinaus werden 50 % des Stromes in das öffentliche Netz eingespeist. Die Abwärme wird zu Trocknung von Schnittholz benutzt. Es sind 13 Trocken‐kammern mit einem Volumen von jeweils 200 m³ vorhanden. Holz, welches für den Verkauf im Inland vorgesehen ist, wird auf 8‐12 % Holzfechte getrocknet. Dagegen wird das Holz für den Export nur auf 16 % Holzfeuchte getrocknet. Die Abwärme und die mit Wasser gesättigte Luft der Trockenkammern wird für die MDF und Spanplattenherstellung verwendet. Nach dem die Stämme entrindet wurden werden sie in das Sägewerk befördert. Der Vorschnitt erfolgt durch eine Bandsäge mit vier Bändern. Die Hackschnitzel der MDF und Span‐plattenherstellung liefert das Sägewerk im Zerspanungsprozess. Es werden 100.000 m³/Monat verarbeitet. Das Sägewerk ist vollautomatisiert und wird von zwei Überwachungskameras kontrolliert.

Die MDP Herstellung läuft mit 115 mm/sec. Die Platten sind mit Harnstoff Formaldehyd verklebt und sind in der Emissionsklasse E2. Es wird täglich stich‐probenartig das Dichteprofil und die Klebstoffqualität überprüft.

Abb. 2: Energieerzeugung Abb. 3: Produktionsstraße Schnittholz

Produkte MDP (Medium Density Particleboard) mit Harnstoff‐Formaldehyd verklebt. Allgemeine Produktionskapazität von 624.000 m³/Jahr

Standardgrößen(mm) 1850 x 2750, 2100 x 2750, 2200 x 2750 Stärken (mm) 12, 15, 18, 25, 28

MDF/ HDF (Medium and High Density Fiberboard) mit Harnstoff‐Formaldehyd verklebt. Allgemeine Produktionskapazität von 840.000 m³/Jahr. Bei Größen zwischen 1.85 x 2,75 m Laminierung möglich. Zur Auswahl stehen 30 verschie‐dene Muster.



Standardgrößen (mm) 1850 x 2750, 1220 x 2440Stärken (mm) HDF 2,5 l 2,8 l 3 l 4 l 6 MDF 9, 12, 15, 18, 25

Teak (Tectona grandis) Die Teakpantagen von Berneck befinden sich im Zentrum Brasiliens in Mato Grosso. Es verspricht guten Widerstand gegen Pilze, Insekten und klimatische Belastungen. Das Holz ist mit Multibond EZ – D4 verklebt und mit 180er Kör‐nung geschliffen. Die Durchschnittsdichte beträgt 650 kg/m³.

Länge (mm) 300 bis 6000 Breite (mm) 300 bis 1250 Stärke (mm) 19 bis 45

Sägeschnittholz Hergestellt aus Kiefer (Pinus taeda und Pinus eliottii) mit einer Dichte von ca. 490 kg/m³. Allgemeine Produktionskapazität von 240.000 m³/Jahr.

Länge (mm) 2000,2500, 3000, 3500, 3660, 3960 Breite (mm) 75, 95, 100, 120, 125, 140, 150, 160, 175, 180, 200Stärke (mm) 22, 24, 32, 38, 50, 64, 75

Resumè

Die Firma Berneck wurde uns als innovatives und bodenständiges Unterneh‐men vorgestellt. Es war sehr interessant zu sehen, wie die einzelnen Produkti‐onsketten aufgebaut und miteinander verknüpft sind. Mit dem nötigem Know‐How und der brasilianischen Flexibilität wird Berneck weiterhin wirtschaftlich und erfolgreich bleiben.


10.10.2013 / Madeplast / A. Ganster Seite 1

Madeplast‐Madeira Ecológica

Mandirituba, Paraná

10.10.2013


Odd Einar Rorstad (ext. Consultant)

Patricia Nadolny

Axel Ganster

Einführung

Die Firma Madeplast produziert nachhaltige ökologische Wood Plastic Compo‐sites (WPC) und ist 2008 aus einem Projekt der Universidade Positivo in Curi‐tiba heraus entstanden. Die eigentliche Idee, ein innovatives und nachhaltiges Holzprodukt auf den Markt zu bringen, stammt jedoch von dem Unternehmer Helio Bampi, dessen Familie eine lange Tradition im Bereich der Wiederauffor‐stung hat. Nach zwei Jahren Forschung in Zusammenarbeit mit Forschungs‐instituten und Universitäten wurde ein WPC entwickelt, der zu 100% aus Kunststoffabfällen und Holzresten hergestellt wird. Die Forschungsergebnisse haben Madeplast zudem sieben brasilianische Auszeichnungen beschert, wie z.B. CNPq Researcher in Company, Prime FINEP of Brazilian Technology and Science Ministry, Ozires Silva Sustainable Development, SENAI Innovation.

Das Produktionswerk liegt in, in der Region Curitiba. Hier werden WPC‐Pro‐dukte für die Anwendung im Innen‐ und auch im Außenbereich hergestellt. Es werden Holzfliesen für Mandirituba Balkone, den Poolbereich oder Wohn‐räume, Deckings für Poolbereich, Stege, Piers, Decken‐ und Wandvertäfelun‐gen und Balken und Pfähle für Säulen‐ und Pfeilergänge hergestellt.

Vorteile des WPC von Madeplast

100 % ökologisch (Verwendung von Plastikabfällen und Holzresten)

Geringe Wasserabsorption

Keine Wartung / Pflege

Kann wie Holz gesägt, verschraubt, genagelt oder verklebt werden (vohrbohren empfohlen!)

Keine Holzsplitter

Resistent gegenüber Insekten‐ und Pilzebefall (10 Jahre Garantie)

Rundgang Die Firma Madeplast beschäftigt ca. 40 Mitarbeiter, wovon 30 im Produktions‐werk in Mandirituba und 10 im Verkaufsbüro in Curitiba beschäftigt sind. Am Produktionsstandort in Mandirituba wurde die Produktionskapazität kürzlich erst von 100 t auf 200 t pro Monat gesteigert. Dies liegt vor allem an der stei‐genden Nachfrage auf dem nationalen Markt, aber auch an dem größer wer‐denden internationalen Interesse. Seit 2012 bemüht sich Madeplast sein Pro‐dukt auch in Europa zu vermarkten und konnte laut Aussage des Vertriebmit‐arbeiters Herrn Rorstad bereits Kunden in den Niederlanden von den Vorteilen des Produktes überzeugen.

Das Produkt ist zu 100 % ökologisch, da es zu 70 % aus Altholz und zu 30 % aus recyceltem Plastik besteht. Als Rohstoffe werden hauptsächlich Thermoplaste in Form von PET‐Flaschen sowie gebrauchtes Verpackungsholz herangezogen.



Abb 1: Madeplast Produktionswerk in Mandirituba (http://www.madeplast.com.br/empresa/

10.11.2013)

Die Rohstoffe werden von Fremdfirmen in Form von Kunststoffgranulat bzw. Holzhackschnitzeln angeliefert. Vor Ort werden die Hackschnitzel dann zu Holzmehl verarbeitet und auf eine Holzfeuchte von 1 % getrocknet. Anschlie‐ßend wird das Holzmehl mit Additiven und Plastikgranulat vermischt und zum Abkühlen in großen Säcken zwischengelagert. Nach dem Abkühlen wird das Feststoffgemisch bei hoher Temperatur durch einen Extruder zu einem Holz‐Plastik‐Granulat verarbeitet und wiederum zum Abkühlen zwischengelagert. Mittels Profilextruder (Schneckenextruder) entsteht aus diesem Granulat nun eine Endloslamelle oder ein Endlosbalken, die durch ein Schneideaggregat auf die gewünschte Länge gebracht werden. Momentan hat Madeplast fünf Produktionslinien, eine weitere ist jedoch in Planung. Für eine Überraschung sorgten hier die Produktionsgeschwindigkeit, die mit nur maximal 0,5 m/min relativ langsam ist und die aktive Wasserkühlung der Profile nach dem Austritt aus dem Extruder.

Abb 2: Extruder Abb 3: Endloslamelle, Abkühlung im (http://www.madeplast.com.br/empresa/ 10.11.2013) Wasserbad

Abschließend werden die Lamellen/Balken auf allen Seiten geschliffen. Durch das Anrauen der Oberfläche entsteht eine Art Holzoptik. Madeplast bietet seine Produkte in Schwarz und in den Brauntönen der Hölzer Ipe, Jatoba und Itauba an. Hier ist jedoch zu beachten, dass durch das Plastik eine gewisse Farbvariation auftritt und somit quasi jedes Produkt ein Unikat ist. Ohne die Zugabe von Additiven / Farbpigmenten wäre das Endprodukt einfach nur grau.

Im hauseigenen Labor werden nicht nur die angelieferten Rohstoffe auf Ihre Qualität hin überprüft; auch die Produkte selbst werden Festigkeits‐ und Eigenschaftsprüfungen unterzogen. Wichtige Tests sind hier z.B. die Schlagfestigkeit und die Biegefestigkeit. Denn WPCs kündigen ihr Brechen nicht durch knackende Geräusche an oder Splittern, wie z.B. Vollholz, sondern brechen einfach ohne Vorwarnung komplett durch. Dies liegt an der Plastik‐komponente. Dagegen haben WPCs mit weniger als 1 % Feuchtegehalt eine



sehr viel geringere Wasserabsorption. Bei Hitze dehnen sich die Produkte rel. stark aus, vergleichbar mit dem Quellen von Holz bei der Wasseraufnahme. In Querrichtung findet nur eine rel. geringe Dehnung statt, in Längsrichtung ist die Dehnung von WPCs jedoch trotz der Zugabe entsprechender Additive sogar doppelt so groß wie die Quellung von Holz (… in Längsrichtung – und die wiederum ist sehr klein, αl, max ≈ 0,05 … 0,1 %).

Auf der Testfläche im Außenbereich wird das Verhalten der Produkte bei Wind und Wetter getestet. Auch hier sorgen Additive für den entsprechenden UV‐, Hitze‐ und Schädlingsschutz. Das Produkt scheint sogar so gut zu sein, dass Madeplast eine 10 jährige Garantie auf die Resistenz gegen den Befall von Pilzen und Insekten gibt. Laut Vertriebsleiter gibt es in ihrem Einsatzgebiet weltweit nur ein anderes Produkt mit vergleichbarer Qualität ‐ ein Papier‐Plastik Verbundwerkstoff. Im Außenbereich steht zudem auch eine Art Gate‐way mit einer erhöhten Aussichtsplattform, komplett aus WPC gebaut. In Deutschland wäre dies niemals möglich, da es noch kein WPC geschafft hat die Norm für tragende Bauteile zu erfüllen. Nichtsdestotrotz hat die Plattform den Großteil der Exkursionstruppe ohne Probleme getragen.

Abb 4: Testfläche im Außenbereich Abb 5: Gateway im Außenbereich

Zusammen‐fassung

Resumé

Ausblick

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich der Besuch bei Madeplast sehr gelohnt hat, da fast keiner der Exkursionsteilnehmer vorher schon einmal ein Produktionswerk für WPCs gesehen hat. Besonders überrascht waren einige über die Größe des Werkes, das im Prinzip nur aus einer „kleinen Halle“ be‐steht und trotzdem 200 t WPC im Monat produziert. Trotzdem war der Groß‐teil der Gruppe, spätestens nach dem Besuch im Außenbereich von dem Produkt weder in Sachen Farbe, noch von der Qualität überzeugt. So waren die Holzfliesen auf der Testfläche beispielsweise extrem geschüsselt und sehr verblichen. Auch das bereits erwähnte Gateway hinterließ, dafür dass es als kompletter Bausatz vertrieben wird, einen etwas bedenklichen Eindruck. Viele Träger, Stützen und Decks waren krumm und leicht verzogen. Zudem konnten die Abdeckungen der innen hohlen Pfähle mühelos mit der Hand entfernt werden und an vielen Stellen waren hervorstehende Schrauben zu sehen.

WPCs haben großes Potential; auch die Märkte, nicht nur in Süd‐ und Nord‐amerika sondern auch in Europa, werden sicherlich wachsen. Ich persönlich halte sie jedoch für keine Alternative zu den klassischen Holzwerkstoffen und glaube auch nicht, dass sich dieses Produkt in Europa langfristig durchsetzen wird.



Madeplast WPC – Materialeigenschaften (10‐2013)



Madeplast WPC – Materialeigenschaften (10‐2013)


13.10.2013 / Rudnick / Theo Schubert Seite 1

Móveis Rudnick S.A.

São Bento do Sul

13.10.2013

Ansprech‐personen

Führung

Herr und Frau Rudnick (Enkel des Gründers) Theo Schubert

Einführung

Rudnick ist ein global agierendes Unternehmen mit ca. 700 Mitarbeitern. Es ist

der größte Möbelhersteller im Bundesstaat Santa Catarina. Die Produktions‐

stätten sind auf drei Standorte aufgegliedert und es gibt einen separaten

Verwaltungssitz, sowie ein Distributionszentrum mit einer Gesamtfläche von

ca. 65.000 m2. Der Umsatz lag im vergangenen Geschäftsjahr bei ca. 120 Mio.

BRL.

Geschichte des Unternehmens

Das Unternehmen Moveis Rudnick S.A. wurde am 12. September 1938 von

Herrn Leopoldo Edmundo Rudnick gegründet. Die Anfänge begannen mit einer

kleinen Schreinerei, die in einem Schuppen untergebracht war. Als erster

Unternehmensstandort wurde die Estrada Dona Francisca im Inneren von São

Bento do Sul gelegen im Bundesstaat Santa Catarina, ausgewählt. Was uns

heutzutage als verwunderlich erscheint ist, dass im Jahr 1938 die vorhandenen

Maschinen durch die Kraft von Tieren angetrieben wurden.

Im Jahr 1946 zog Leopoldo Rudnick in den Stadtteil Oxford von São Bento do

Sul, wo neue Gebäude errichtet wurden und heute nach wie vor der Hauptsitz

ist.

Als ab 1959 die Söhne Leopoldo Rudnicks als Partner in das Unternehmen

eintraten, wurden dadurch neue Impulse gesetzt. Ab diesem Zeitpunkt begann

eine Expansions‐ und Wachstumsphase. Diese Phase wurde bis zum heutigen

Zeitpunkt fortgeführt, wodurch ein modernes und fortschrittliches Unterneh‐

men geschaffen wurde.

1970 wurden neue Maschinen beschafft, was zu einem neuen Aufstieg

Rudnicks führte. Durch eine gute Ausbildung der Arbeitskräfte, in Kombination

mit moderner Technik, werden bis heute hohe Qualitätsstandards erreicht.

Eine fortschrittliche Handelspolitik macht das Unternehmen zunehmend auch

international wettbewerbsfähig.

Im Jahr 2013 feierte das Unternehmen sein 75‐jähriges Jubiläum. Rudnick ist

landesweit bekannt und zeigt Präsenz auf dem globalen Markt, jedoch auf den

amerikanischen Kontinent beschränkt. Rudnick ist nach wie vor für ihr Quali‐

tätsniveau bekannt. Es wird ständig neben der maschinellen Ausstattung der

Betriebe in Innovationen, Design und moderne Materialien investiert.



Außenansicht des besichtigten

Standorts São Bento do Sul

Rundgang Nach einer herzlichen Begrüßung durch die beiden Enkel des Firmengründers gab es einen Rundgang durch den Produktionsstandort in São Bento do Sul. Bei der Vorstellung mit unseren Dozenten wurde beiläufig aufgedeckt, dass Herr Professor Ressel ein früherer Dozent des Enkels bei dessen Studium in Deutschland war. Dies führte jedoch, aufgrund des Straffen Zeitplans, nur zu einem kurzen Schwelgen in der Vergangenheit.

In der besichtigten Produktionsstätte werden hauptsächlich Schlafzimmermö‐bel, sowie Schrank‐ und Regalsysteme hergestellt. Die Produktion beginnt vor Ort mit der Anlieferung von beschichteten und unbeschichteten Holzwerkstof‐fen, größtenteils MDF‐ und Spanplatten. Diese werden auf drei Sägelinien zugeschnitten und bei Bedarf furniert. Die meisten technologisch anspruchs‐vollen Maschinen stammen von deutschen Herstellern. Es gibt jedoch deutli‐che Unterschiede, was das Alter und den technischen Stand der Maschinen betrifft. Einige Maschinen z. B. für den Zuschnitt befinden sich auf dem aktuel‐len Stand der Technik, wodurch auch dementsprechend wenig manuelle Arbeitskraft benötigt wird. Anderseits sind jedoch auch Maschinen vorhanden, die z. B. für die Beleimung verwendet werden, wo mehrere Arbeiter vonnöten sind.

Der Hauptgrund für die unterschiedlichen Altersstrukturen der Maschinen lässt sich auf die hohen Anschaffungskosten für die Maschinen zurückführen. Es wurde auch von Herrn Rudnick bestätigt, dass es relativ schwierig ist Ver‐triebspartner und Wartungsbetriebe für die Maschinen zu finden. Die besten Erfahrungen wurden mit deutschen Maschinen gemacht.

Des Weiteren besteht in diesem Betrieb die Möglichkeit die Möbelteile zu lackieren und eine Maserung durch spezielle Rollen, die ein Profil aufweisen, aufzutragen.

Zum Ende des Rundgangs in der ersten besichtigten Produktionsstätte haben wir die Qualitätskontrolle besucht. Hier werden die einzelnen Schränke zur Probe komplett aufgebaut, um zu überprüfen, ob die Spaltmaße oder Beschlä‐ge perfekt passen. Wichtig ist das reibungslose Öffnen von Türen und Schubla‐den, wodurch das Produkt erst zweckmäßig und komfortabel einsetzbar ist.



Maserungsrolle; dient der Erstellung eines Profils auf den zuvor lackierten Oberflächen

Im weiteren Verlauf des Besuchs haben wir eine weitere Halle, in der haupt‐sächlich Vollholzmöbel hergestellt werden, besichtigt. Es werden größtenteils regional verfügbare Holzarten verwendet. Eukalyptus stellt mit 80 % den Hauptanteil dar. Neben Stühlen werden auch Billardtische als Nebenprodukt gefertigt. Der Absatz an Billardtischen ist jedoch in den letzten Jahren um 90 % gesunken. Nach Aussagen von Rudnick ist dies auf die schwächelnde Konjunk‐tur in den USA zurückzuführen, die den Hauptabsatzmarkt darstellen.

Produzierte Stühle am zweiten besichtigten Standort

Als Richtwert für das Produktionsvolumen kann angeführt werden, dass ca. 400 komplett gefertigte und lackierte Stühle pro Tag hergestellt werden.



Zusammen‐fassung

Resumé

Ausblick

Als eine interessante Randnotiz kann der Vertrieb angeführt werden. Das Vertriebsmodell von Rudnick basiert nicht auf der Veräußerung der Produkte durch eigene Geschäfte, so wie man es z. B. von Ikea gewohnt ist. Die Produk‐te können zwar in einem Showroom in São Bento do Sul erworben werden. Der Verkauf der Möbel läuft jedoch über viele unterschiedliche Vertriebs‐partner, die die Möbel unter der Marke Rudnick weitervertreiben. Für mich war es auch überraschend, dass die Produkte nicht über einen Onlineshop erworben werden können.

Neben dem Vertrieb der Möbel unter der Handelsmarke ist ein großes Ge‐schäftsfeld für Rudnick die Ausstattung von großen Einzelhandelsketten für deren Flagship‐Stores mit Möbeln (Schrank‐ und Regalsysteme), vor allem in den USA und im übrigen Südamerika. Hierzu zählen namenhafte Unternehmen aus dem Bekleidungs‐ und Parfümeriesegment. Diese Möbel werden häufig bereits in den Produktionsstätten vollständig zusammengebaut. Möbel die nicht für Flagship‐Stores hergestellt, sondern über die externen Vertriebs‐partner oder den Showroom veräußert werden, werden verpackt veräußert und müssen selbständig zusammengebaut werden.

Rudnick ist im Bereich der neuen Medien sehr aktiv. Dies zeigt sich durch eine hohe Präsenz und Bekanntheit bei Facebook und Twitter. Außerdem existieren Apps für die gängigen Tablet‐Computer. Mit diesen Apps ist es möglich aktuel‐le Kollektionen und Einrichtungsvorschläge abzurufen.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass Rudnick ein modernes und strukturiertes Unternehmen ist. Bei den Produkten wurden aktuelle Trends berücksichtigt. Auffällig war der recht hohe manuelle Anteil bei der Produkti‐on. Dies ist bestimmt zum einen auf die relativ niedrigen Arbeitslöhne zurück‐zuführen, zum anderen hängt es aber auch mit den hohen Anschaffungskosten der Maschinen zusammen.

Für uns Studenten war es eine sehr interessante Möglichkeit diesen vielschich‐tigen Betrieb mit unterschiedlichsten technischen Fertigungstiefen, von manu‐eller bis zu modernster maschineller Bearbeitung, kennenzulernen. Uns wurde außerdem angeboten Praktika oder Studienarbeiten in dem Betrieb zu ma‐chen. Die Firma ist für eine externe Sichtweise auf das Unternehmen aufge‐schlossen.


14.10.2013 / SENAI / O. Mertens Seite 1

SENAI

Nationaler Dienst für in‐dustrielle Ausbildung

Arapongas, Parana

14.10.2013

Oliver Mertens

Ansprechperson Nilson Carlos Stefani Violato

Mathias Stickel

Einführung Am 10.10.2013 wurden die Exkursionsteilnehmer der Universität Hamburg, begleitet von Frau Prof. Dr. Magel und Herrn Prof. Dr. Ressel, trotz eines Feier‐tages der Stadt Arapongas, Parana, herzlich von Nilson Carlos Stefani Violato, Abteilungsleiter SENAI Arapongas, und Herrn Mathias Stickel, Leitung strategi‐sche Allianzen SENAI, begrüßt. Nach einer Begrüßung durch den Abteilungslei‐ter und Vorstellung mehrerer Mitarbeiter, aus den Bereichen Wirtschaft, Ver‐waltung, Lehre und Recht, wurden zuerst Präsentationen über die SENAI‐Einheit Arapongas vorgestellt. Nach der Vorstellung der strategischen Ausrich‐tung und der zukünftigen Prognosen und Vorstellungen hinsichtlich der Lehre und Beratung von Industrieunternehmen, wurden Fragen der Hamburger Dele‐gation beantwortet. Im nächsten Abschnitt der Präsentation wurde auf die deutsch‐brasilianische Zusammenarbeit eingegangen. Hier findet bereits seit 1996 eine enge Zusammenarbeit mit der Holzfachschule Stuttgart statt. Unter‐stützt wird die Zusammenarbeit von der Gesellschaft für internationale Zu‐sammenarbeit (GIZ). Zu der Zusammenarbeit zählen jährliche Delegationsbesu‐che in den jeweiligen Ländern. Dabei werden Projekte entwickelt und gemein‐same Ziele definiert. Zurzeit ist der deutsche Mathias Stickel, im Auftrag des Wirtschaftsministeriums Baden‐Württemberg für 3 Jahre in Arapongas und leitet dort die Abteilung strategische Allianzen. 2012 erhielt die SENAI für ihr Projekt „Biomas Do Consumo“ in Brasilien mehrere Auszeichnungen. In diesem Projekt wurde das Konsumverhalten der Brasilianer bezüglich des Kaufverhal‐tens von Möbel untersucht. Um eine Vorstellung über die Möglichkeiten Vorort zu bekommen, wurde die Hamburger Delegation durch die Räumlichkeiten, Werkstätten und Labore der SENAI Arapongas geführt. Im Anschluss an die Besichtigung und Diskussionen wurde eine weitere Einheit der SENAI in Londri‐nas besucht.

Allgemeines zu SENAI

Die SENAI, ansässig in allen brasilianischen Bundesländern, ist ein nationaler Dienst für die industrielle Aus‐ und Weiterbildung und Beratung von Industrie‐unternehmen. Gegründet, 1942 auf privatwirtschaftlicher Initiative, kann die Organisation bis heute mit ihren 744 mobilen und stationären Ausbildungsein‐richtungen 28 Aus‐ und Weiterbildungsmaßnahmen anbieten. Die Bereiche umfassen die Sektoren:

Kraftfahrzeugwesen

Bauwesen

Holzbe‐ und ‐verarbeitung

Lederverarbeitung

Elektrotechnik

Elektronik



Metallbearbeitung

Textilwesen

Die Kosten der Ausbildung werden nach Angaben der SENAI durch Jahresbei‐träge der Industriepartner, Beratungsleistungen der Organisation und durch die Förderung eines Regierungsprogramms getragen. SENAI ist in Brasilien neben der industriellen Aus‐ und Weiterbildung auch als Fachhochschule anerkannt und hat Bestrebungen in Zukunft einen universitären Status einzunehmen.

SENAI‐SETMAM Arapongas

Die Abteilung für Holztechnologie und Möbel der SENAI wurde 2003 in Arapon‐gas gegründet. 70% des Einkommens in Arapongas wird aus der Möbelindustrie generiert. Der Industrie Park in Arapongas, mit 163 Möbelherstellern, zählt zu den zweit größten in Brasilien im Bereich der Möbelherstellung und ist der Größte im Bundesstaat Paraná. Diese Größen sprechen dafür dass hier eine etablierte Aus‐ und Weiterbildungsinstitution wie die SENAI ansässig wird, um die Qualität und Quantität von Fachkräften zu steigern. Die Abteilung für Holz‐technologie ist auf einer Fläche von 7000 m² angesiedelt, von denen die Labore, Klassenräume und Werkstätten eine Fläche von 3500 m² ausmachen. Aufgrund der hohen industriellen Nachfrage nach Fachkräften aus dem Bereich Holz be‐finden sich bereits neue Gebäude für die Aus‐ und Weiterbildung in der Bau‐phase. Rund 52 Angestellte, aus dem Bereich Technik und Beratung, werden von der SENAI Arapongas beschäftigt. Die Aufgaben der Lehre und des Services umfassen dabei:

Lehre Technologischer Service

„Lehrlingsausbildung“ im Holzbereich

Weiterbildung

Technische Lehrgänge

Graduierten Programme

Post‐graduierten Programme (MBA)

Industrieberatung

Technischer Support

Planung von Messen und Events

Forschung und Entwicklung

Laborversuche

Das Hauptstandbein der SENAI, sind s.g. Bildungspakete. Hier können Indust‐rieunternehmen Mitarbeiter für bestimmte Tätigkeiten schulen lassen. Eine Hauptaufgabe nimmt dabei die Schulung von Mitarbeitern im Bereich der Ar‐beitssicherheit ein. 2012 zählt die SENAI Arapongas 5.500 Immatrikulationen und erwartet im Jahr 2013 eine Steigerung von 35%. Ein weiteres großes Auf‐gabenfeld ist die Beratung in Umweltfragen, die auch in Brasilien auf Grund von gesetzlichen Restriktionen immer weiter zunehmen. 2012 wurden von der SE‐NAI 199 Firmen und 772 privat Individuen beraten. Für 2013 wird eine Steige‐rung der Beratungsleistung für Firmen auf 468 Unternehmen erwartet.



Rundgang in der Ausbildungsstätte der SENAI Arapongas

Resumé Mehrmals wurde von den Vertretern der SENAI angeregt einen Kooperation mit der Universität Hamburg zu beginnen. Besonders interessiert wurde sich von brasilianischer Seite für das Thema Holztechnologie im Allgemeinen und im speziellen für Oberflächenbeschichtung von Holzwerkstoffen. Währende des Rundgangs wurde immer wieder auf die Holzbearbeitungsmaschinen, die aus Deutschland stammen, hingewiesen, aber auch darauf aufmerksam gemacht dass das Know How für die Herstellung solcher Maschinen in Brasilien noch nicht vorhanden ist. Zusammenfassend bleibt in Erinnerung, dass die SENAI, gefördert von Industrie und Regierung, viele Anstrengungen unternimmt, um Fachkräfte im Bereich Holzwirtschaft auszubilden. Auf die Notwendigkeit von Fachkräften wurde nicht nur von den Vertretern der SENAI aufmerksam ge‐macht, sondern auch durch die Vertreter der Industrie, die im Laufe der Ex‐kursion besucht wurden. Dies zeigt das Brasilien in Zukunft seine wirtschaftliche Stärke im Bereich der Holzwirtschaft ausbauen wird und auch für Deutschland ein wichtiger Partner bleiben wird.


15.10.2013 / Klabin / Chr. Bues Seite 1

KLABIN S. A.

Telêmaco Borba

15.10.2013

Ansprechperson Claudia de Freitas Bueno Christoph Bues

Einführung

Im Rahmen der Brasilien‐Exkursion besuchten die Studenten des Studiengangs Holzwirtschaft der Hamburger Universität einen der größten Papierhersteller Lateinamerikas.

Klabin wurde 1890 in Sao Paulo von Mauricio Klabin gegründet. Zuerst produ‐zierte Klabin Druckerzeugnisse ehe das Unternehmen Jahre später anfing, sich mit Papieren auseinander zu setzen. Mittlerweile produziert die noch immer im Familienbesitz befindliche Firma ca. 1,8 Mio. Tonnen Papier und Pappe pro Jahr. Schwerpunktmäßig wird der Verpackungsbereich mit Pappen aller Art beliefert. Von Kartonage bis hin zu TetraPack und Getreidesäcken stellt Klabin diverse Produkte her. Die Produkte werden in über 70 verschiedene Länder weltweit exportiert. Klabin hat 16 Standorte in Brasilien und einen in Argenti‐nien.

Überblick Der Zellstoff wird vom Unternehmen selbst hergestellt. Dafür werden die Holzarten Pinus und Eucalyptus verwendet. Diese zwei Arten werden von Klabin aufgezogen und dann in Plantagen angepflanzt. Die sich am Standort Telemaco Borba befindliche firmeneigene Waldfläche beträgt in etwa 275.000 Hektar.

In den Aufzuchtstationen werden die Sämlinge unter definierten Bedingungen aufgezogen, so dass die Überlebensrate später auf der Plantage bei über 85 % liegt.

So werden die kleinen Setzlinge nur schrittweise an das Sonnenlicht adaptiert und erst nach mehreren Monaten der totalen UV‐Strahlung ausgesetzt. Ledig‐lich 15 % der Setzlinge überleben aufgrund von teilweise starkem Ameisenbe‐fall die Jungtriebphase nicht.

In der Regel kann ein Eukalyptussetzling nach 90 Tagen in der Aufzucht auf der Plantage angepflanzt werden. Die Kiefer benötigt mit 180 Tagen doppelt so lange. Im eigenen Research Labor wird kontinuierlich nach immer resistente‐ren Hybriden des Eukalyptus geforscht.

Zur Zeit pflanzt Klabin ein Hybrid aus Eucalyptus urophylla und Eucalyptus grandis an. Diese resistente und extrem schnell wachsende Art nennt sich Eucalyptus urograndis. Diese Art erreicht eine Zuwachsleistung von durch‐schnittlich 52 m³ ha‐1 a‐1, wobei Spitzenwerte sogar bis zu 70 m³ ha‐1 a‐1 ange‐geben werden. Nach sieben Jahren wird der über 30 Meter hohe Eukalyptus geerntet. Die Kiefernart erreicht nur einen geringeren Zuwachs von etwa 45 m³ ha‐1 a‐1 und wird erst nach 14 Jahren geerntet.



Abb. 1: Research Labor (Schwarz 2013) Abb. 2: Mutterpflanzen Pinus (Schwarz 2013)

Pro Tag schlägt Klabin ca. 14.000 Tonnen Holz ein. Weiter verarbeitet werden durchschnittlich 12.000 Tonnen pro Tag. Nach der Trommelentrindung gelan‐gen die Stämme in einen Scheibenhacker. Hier wird eine einheitliche Chips (Hackschnitzel) hergestellt, um den nachfolgenden Kochungsprozess zu verein‐fachen und möglichst wenig Ausschuß zu haben. Die Chips haben eine Dicke von 4 mm und eine Länge von 22 mm.

Das Werk benötigt für die insgesamt fünf Papiermaschinen und die zahlrei‐chen Kocher sehr viel Energie. Bis zu 60 % dieser Energie produziert das Un‐ternehmen selbst. In dem Biomassekessel werden Altholz, Sägenebenprodukte wie Rinde und Äste aber auch Baumwurzeln in Energie umgesetzt.

Abb. 3: PM 9 bei Klabin S.A., Baujahr 2006/7 (Voith Paper twogether (2006) S. 22)

Das Herzstück am Standort in Telemaco Borba ist die neue Kartonagemaschine der Firma Voith. Seit 2006 ist Maschine 9 (PM 9) in Betrieb. Sie ist mit 250 Metern Länge, einer Produktionsbreite von 6,60 Metern und drei Stoffaufläu‐fen eine der größten Papiermaschinen der Welt. Die drei Stoffaufläufe bilden die drei verschiedenen Lagen des Produktes. Mit definierten Faserlängen wer‐den die Decklagen und die Mittellage den Kartonageeigenschaften angepasst. Momentan läuft die Maschine mit einer Produktionsgeschwindigkeit von 550 Metern pro Minute. Aufgrund von aktuellen Forschungen ist die Geschwindig‐keit gesenkt. Ansonsten könnte die Maschine auch über 750 m/min erreichen. PM 9 produziert in etwa 300.000 Tonnen Kartonage im Jahr. Maximal möglich wären auf der Anlage 600.000 Tonnen. Nach einem Tambourwechsel wiegt die Rolle über 10 Tonnen und hat eine maximale Papierbahnlänge von 38.000 ft, was in etwa 11,6 Kilometern entspricht. An dem hier besuchten Standort arbeiten in etwa 3.500 Mitarbeiter. Insge‐samt beschäftigt Klabin 15.000 Mitarbeiter. Die Mitarbeiter wohnen in kleinen Siedlungen auf dem Werksgelände mit aller Infrastruktur und müssen für ihre Häuser nur einen geringen Mietbetrag zahlen. Zudem sind die Siedlungen mit



Lebensmittelläden und Apotheken ausgestattet. In den Apotheken können die Mitarbeiter auch Pflegeprodukte kaufen, die Klabin selbst hergestellt hat, denn auch im Bereich Kosmetik/Pharmazie forscht Klabin kontinuierlich.

Ausblick

Die gesamte Produktpalette des Unternehmens ist seit 2005 zu 100 % FSC zertifiziert. Zudem forscht Klabin an Innovationsprodukten aus Recyclingpa‐pier. Schon heute sind einige Produkte aus Altpapier. Zukünftig soll noch mehr Altpapier und eventuell auch Altholz wieder verwertet werden. Klabin ist sich sicher, dass diese Thematik in naher Zukunft richtungsweisend sein wird. Da‐her bereitet sich das Unternehmen Stück für Stück auf diese Kaskadennutzung vor.

Mit einem geschätzten Umsatz (2009) von ca. 3 Mrd. US $ und einem Gewinn (2009) von 340 Mio. US $ gehört Klabin zu einem der wirtschaftsstärksten Unternehmen Brasiliens. Wird die PM 9 in Zukunft am Produktionslimit fahren, wird sich der Gewinn noch weiter steigern. Zudem wird in Westbrasilien ein weiteres Zellstoffwerk gebaut, welches 2016 fertig gestellt sein soll.

Resumè Der Besuch bei Klabin in Telêmaco Borba hat uns einen kleinen Einblick in die Arbeitsabläufe und Methoden der Aufzucht von Pinus und Eucalyptus ermög‐licht. Leider war unsere Betreuerin nicht informiert, dass wir Studenten der Holzwirtschaft waren. So zeigte sie uns auf einer Standardbesucherführung das Unternehmen in groben Zügen. Tiefgreifende Fragen konnten nur teilwei‐se beantwortet werden. Allerdings gab sie sich große Mühe, den Aufenthalt trotz starkem Regen so angenehm wie möglich zu gestalten.

Die riesigen Plantagen und Aufzuchtstationen der Baumarten waren sehr be‐eindruckend, da diese Dimensionen in Europa nicht vorzufinden sind. Zudem zeigte man uns mit PM 9 eine der modernsten und größten Papiermaschinen der Welt. Leider blieb uns ein Tambourwechsel verwehrt. Dieses hätte den Besuch gut abgerundet. Der Regen verhinderte leider auch den Besuch des Rundholzplatzes. Auf diesem werden täglich zig tausend Tonnen Holz verarbei‐tet.

Alles in allem war der Besuch aber dennoch lohnenswert und sinnvoll. Eine derart große Papiermaschine und die Größe des Werkgeländes waren beein‐druckend. Zudem gab es trotz der abgespeckten Werksführung doch einige interessante Hintergrundinformationen.


16.10.13 / Stora Enso / Nadine Albert Seite 1

Stora Enso

Arapoti

16.10.2013


Rodrigo Biava Nadine Albert

Einführung Als Einführung beim Besuch des Unternehmens Stora Enso im brasilianischen Arapoti erfolgt ein Vortrag von Herrn Biava, den ich im Folgenden kurz zu‐sammenfassen werde.

Der finnisch‐schwedische Konzern Stora Enso entstand durch einen Zusam‐menschluss von Stora, Enso und Holzindustrie Schweighofer im Jahr 1998. Heute ist Stora Enso ein Börsennotiertes Unternehmen mit rund 28.000 Mit‐arbeitern. Die Firma ist weltweit in mehr als 35 Ländern vertreten und produ‐ziert jährlich 5,2 Millionen Tonnen Zellstoff, 1,2 Millionen Tonnen Papier und Karton, 1,3 Milliarden Quadratmeter Wellpappe und 6,0 Millionen Kubikmeter Schnittholz. Somit erwirtschaftete die Firma 2012 einen Umsatz von rund 10,8 Milliarden Euro. Zu den Kunden von Stora Enso zählen unter anderem Verlage, Druckereien, und Papier Händler. Ebenso gehören zu den Kunden Tischlereien und das Baugewerbe, da von dem Schnittholz nur ca. die Hälfte intern weiter‐verarbeitet wird.

Das Werk in Arapoti liegt etwa 200 km nördlich von Curitiba und ist umgeben von Wald und damit nah am Rohstoff. Zur Zeit sind 324 Mitarbeiter an diesem Standort beschäftig, wobei zukünftig 336 Mitarbeiter veranschlagt seien. Bei einer Gesamtkapazität von 180.000 Tonnen Papierprodukte pro Jahr werden 95 % der Produktion auf dem heimischen Markt verkauft. Von den restlichen 5% Papierprodukte werden 82 % nach Argentinien Exportiert. Die Produktion läuft im Vier‐Schichtsystem à sechs Stunden und sieben Tage die Woche.

Die Vorteile einer Papierproduktion in Arapoti liegen in den guten Böden und dem sehr guten Wachstum der Wälder. Hinzu kommen die Effizienz der Pa‐piermaschine und die gute Leistung im Bezug auf die Sicherheit. Allerdings gibt es auch Nachteile, mit denen das Werk in Arapoti auskommen muss. Dazu gehören die Abwertung des Dollars und die hohen variablen Kosten für Ener‐gie, Chemiezellstoff und Chemikalien. Der Zukauf von Chemiezellstoff ist nötig, um bessere Qualitäten des Papiers zu erreichen.

Hauptsächlich wird in dem Werk in Arapoti Magazinpapier hergestellt. Da aber der Markt zur Zeit stagniert, wird neben dem Magazinpapier auch Etiketten‐papier und Fotopapier erzeugt.

Die Fertigungslinie wurde 1992 in Betrieb genommen und arbeitet mit einem Rohstoffmix bestehend aus 50 % Eukalyptus und 50 % Pinus taeda. Der Euca‐lyptus wird bereits entrindet von Arauco geliefert, da für diese Art von Rinde keine eigene Maschine zur Verfügung steht. Pinus wird im Werk selbst entrin‐det. Anschließend werden die weniger geeigneten Stämme aussortiert und zur Energiegewinnung genutzt. Die für die Produktion geeigneten Stämme werden im diskontinuierlichen Chipper weiter verarbeitet.



Die Papiermaschine selbst ist eine Maschine von Voith mit einer Breite von 5,4 m und einer Geschwindigkeit von 1350 m/min.

Die Maschine kann Papier mit Flächengewichten von 38‐70 g/m2 herstellen. Zudem verfügt das Werk über einen Off‐Maschinen Coater und zwei Super‐kalander mit 9 Nips bei einer Durchlaufgeschwindigkeit von 950 m/min. Be‐trieben wird der Kalander mit einer Temperatur von 80 °C.

Rundgang Gut ausgerüstet mit Helm, Schutzbrille und Kopfhörern ging es raus auf das Firmengelände zur Besichtigung der Papiermaschine.

Der Rundgang über das Firmengelände und durch die Produktion war trotz des schlechten Wetters für die meisten beeindruckend. Die Papiermaschine der Firma Stora Enso war um einiges größer, als die meisten sich eine solche Ma‐schine vorgestellt haben. Für viele der Teilnehmer war es eine der ersten Pa‐piermaschinen, die sie nicht nur auf Fotos in der Vorlesung gesehen haben, wodurch die Begeisterung groß war.

Leider war das Fotografieren der Papiermaschine auf Grund von Firmen‐geheimnissen nicht erlaubt, wobei das Ausmaß der Maschine sicherlich bei allen Teilnehmern einen bleibenden Eindruck hinterlassen hat.

Herr Biava gab sich große Mühe, alle unsere Fragen, die während der Führung auftraten, zu beantworten. Indem er immer wieder Papierproben aus den einzelnen Produktionsabschnitten zeigte, veranschaulichte er eindrucksvoll die Papierproduktion. So sahen wir das Papier direkt nach der Trocknung, wo es noch sehr dünn und durchsichtig war. Außerdem sahen wir das Papier nach dem Auftragen eines Striches ‐ das Papier war jetzt deutlich fester und weni‐ger durchsichtig. Zudem erschien es durch den Strich weißer. Ebenso wurde uns das Papier nach dem Kalandrieren gezeigt, wo wir deutlich den Effekt des Glättens sehen konnten. Das Papier wies hierdurch eine wesentlich gleichmä‐ßigere und glattere Oberfläche auf.

Unsere Führung entlang der Papiermaschine endete im Kontrollraum, in wel‐chem wir erfuhren, dass ein Papierabriss möglichst in 30 Minuten behoben sein sollte, wobei das Ziel der Firma bei maximal 25 Abrissen im Monat liegt. Als wir dies hörten, waren einige von uns im ersten Moment erstaunt, da dies für uns nach ziemlich vielen Abrissen klang, aber dies wurde dann von einem Kommilitonen, der schon ein mehrwöchiges Praktikum in einer anderen Pa‐pierfabrik absolviert hatte, relativiert.

Firmengelände Stora Enso(Quelle: Udo Zank)

Vortrag bei Stora Enso



Firmenrundgang Stora Enso (Quelle: Theo Schubert)

Zusammen‐fassung

Resumé

Ausblick

Der Besuch bei Stora Enso war sehr informativ, da Herr Biava seinen Vortrag und Rundgang sehr schnell auf unser Wissen anpassen konnte, in dem er nicht nur die allgemeine Präsentation vorgetragen hatte, sondern auch durch weite‐re Präsentationen mit mehr Einzelheiten und technischen Details tiefere Ein‐blicke gewähren konnte. Die Studenten, die vorher noch keine Papiermaschi‐ne in dieser Größe oder überhaupt eine Papiermaschine in Natura gesehen haben, können ihr Wissen aus der Vorlesung nach diesem Besuch mit den praktischen Eindrücken verknüpfen. Zusätzlich haben die Studenten, die be‐ruflich in diesem Bereich nach dem Studium einsteigen wollen, jetzt die Mög‐lichkeit einen direkten Ansprechpartner in einem weltweit ausgerichteten Unternehmen zu kennen. Ebenso hat Herr Biava das Angebot gemacht in dem Werk ein Praktikum zu absolvieren.

Logo der Firma (Quelle: http://www.storaenso.com)

Lage der Firma (Quelle: Googlemaps)


16.10.2013 / ARAUCO Jaguariaíva / J. Gurr Seite 1

ARAUCO

Jaguariaíva

16.10.2013

Ansprechperson Führung

Rui Marcos Faria de Souza

Alex Ferreira Alves

Julius Gurr

Einführung

Unsere Exkursionsgruppe kam gegen 13:00 Uhr an dem ARAUCO‐Werks‐gelände in Jaguariaíva an. Die Begrüßungsansprache wurde verschoben, um nach dem Mittagessen stattzufinden, zu welchem wir in die Kantine einge‐laden wurden. In der Kantine bekam jeder von uns ein Informationsblatt übergeben. Dort wurden wir auf Deutsch im Restaurant GRSA begrüßt und darauf aufmerksam gemacht, dass heute „World Food Day“ sei. Auf der zweiten Seite wurde in einer Mischung aus Portugiesisch, Englisch und Deutsch das Menu beschrieben. Obwohl nur schwer zu verstehen, war doch ersichtlich, dass man sich viel Mühe gegeben hatte. Bevor wir uns jedoch zum Buffet aufmachen konnten, wurden wir von zwei freundlichen Damen eingeladen uns freiwillig zu wiegen, um dann unseren BMI zu errechnen. War dies geschehen bekam man sodann einen Informationszettel übereicht, auf dem auf die Risiken von Übergewicht aufmerksam gemacht wurde. Au‐ßerdem wurden Ernährungstipps gegeben, wie zum Beispiel viel zu schlafen, viel Wasser trinken und Sport machen. Das machte einen sehr modernen Eindruck. Das Buffet war sehr umfangreich und es hat gut geschmeckt.

Gut gestärkt wurden wir im Anschluss zu einem Gruppenfoto aufgefordert, welches wir dann am Ende unseres Besuches erhalten sollten. Hinterher wurden wir in eine „Sala de Reuniões“ geführt, in der es ein erneutes Buffet mit Kaffee, Saft und verschiedenem Fingerfood gab. Empfangen wurden wir von dem Werksleiter Alex Ferreira Alves. In seiner freundlichen Ansprache hob er die Wichtigkeit des Austauschs zwischen Industrie und Universitäten sowie deren Studenten hervor. Er schmeichelte mit anerkennenden Worten zu dem Zentrum Holzwirtschaft in Hamburg und gab im Anschluss kurze Ein‐leitung zu dem Werk in Jaguariaíva. An diesem Standort produziert ARAUCO in zwei Linien MDF. Die ältere der beiden Linien ist von den Herstellern Küs‐ters (Krefeld) und Metso (Finnland) gefertigt. Die neuere Anlage ist zum Großteil von Simpelkamp gefertigt und erst seit 2012 im Betrieb. Als Produk‐tionsvolumen werden optimistische Werte von 300.000 m³/a für Erstere und von 500.000 m³/a für Letztere genannt. Außerdem gibt es noch zwei Linien zur Imprägnierung von Dekorpapier sowie drei Melamin‐Linien zum Aufbringen von Dekorpapier. Die gesamte Produktion von ARAUCO Brasil wird in Brasilien vermarktet.

Im Anschluss gab es noch eine Sicherheitsunterweisung. Als Sicherheitsbe‐kleidung wurden Sicherheitsschuhe, Schutzhelm, ‐brille sowie Ohrschutz vorgeschrieben. Letztere drei wurden von ARAUCO zur Verfügung gestellt. Nach den Schuhen fragte dann keiner mehr. Wir wurden in drei Gruppen aufgeteilt und bekamen je Gruppe einen Führer. Mit der Aufforderung als Gruppe bitte zusammen zu bleiben begann der Rundgang.

Rundgang Unser Rundgang begann auf dem Holzplatz und in der dortigen Steuerzent‐rale. Von dort aus werden z. B. die Holzzufuhr, der Trommelentrinder sowie der Chipper überwacht und gesteuert. In Jaguariaíva werden 70 % des Holz‐



bedarfs aus eigenen Beständen gedeckt und 30 % in Chip‐Form zugekauft. Der Verbrauch beläuft sich auf 3000 m³/d und besteht zu 97 % aus Pinus. Der Anteil von heute, 7 % Eukalyptus, soll aber bis 2017 auf 50 % gesteigert werden. Das liegt vor allem an dem schnelleren Wachstum des Eukalyptus. Eine weitere Besonderheit ist, dass der Eukalyptus bereits entrindet gelie‐fert wird, da der Trommelentrinder nicht geeignet ist um ihn effektiv zu entrinden. Nach dem Scheibenhacker wurden die Chips gestapelt.

Auf dem Weg zur Presse gingen wir an Defibrator, Refinern und Fasertrock‐nung vorbei. Leider konnte der Führer unserer Gruppe zu diesen Bereichen nicht viel sagen, da er eigentlich in der Dekor‐Linie tätig war. Beleimt wurde mittels Blow‐Line und ausschließlich mit Urea‐Formaldehyde. Wir passierten auch den Kessel zur Energiegewinnung, das geheime Highlight der Anlage. Dieser Kessel hat eine Rostgröße von 90 m² und eine Feuerleistung von 76,5 MW und war bis zu dem Zeitpunkt der größte jemals verbaute Kessel von Simpelkamp (Siempelkamp Bulletin, 2012‐1). Anschließend wurden wir in das Hauseigene Labor geführt wo die Produkte auf ihre physikalischen und chemischen Eigenschaften hin überprüft werden können. Aufgefallen ist dabei ein großer Perforator zur Ermittlung des Formaldehydgehaltes. Als Lösungsmittel wird Toluol eingesetzt, das gesundheitsschädlich und leicht entzündlich ist. Die Methode ist außerdem recht aufwendig und zeitintensiv. Es gibt nach DIN EN 717‐2 ein Schnellmessverfahren, das vor allem risikoär‐mer ist. Der Laborleiter zeigte sich im persönlichen Gespräch sehr daran in‐teressiert. Er klärte uns außerdem darüber auf, dass alle dort produzierten Platten nur die Emissionsklasse E2 erfüllten. Die E1 zu erfüllen würde für sie keinen Sinn machen, da diese in Brasilien derzeit nicht nachgefragt wird. Außerdem erfuhren wir, dass zum größten Teil Platten von 15 mm Dicke produziert und diese auch geschliffen werden. Gelagert werden die Platten maximal 4 Tage. In der Produktionsstraße begutachteten wir die neue Conti‐Roll von Siempelkamp im Format 9‘ x 54,4 m. Hier viel der etwas beißende Geruch von Formaldehyd auf.

Im Anschluss schauten wir uns die Dekorlinie an. ARAUCO beschichtet pro Monat Platten mit einem Volumen von 17.000 m³. Die Dekore werden zuge‐kauft von Produzenten wie bsw. Schattdecor. Sie werden dann im Haus zweimal mit Urea‐Formaldehyd imprägniert. Dabei läuft das Papierband durch ein Harzbad und wird anschließend durch einen Infrarottrockner ge‐leitet. Nachdem dieser Vorgang wiederholt wurde, wird die Oberseite mit Melamin‐Formaldehyde imprägniert und getrocknet. Die Dekorimprägnie‐rung findet in einer großen klimatisierten Halle statt. Das soll ein frühzeiti‐ges Aushärten der mit Leim imprägnierten Dekore verhindern. Beim Ver‐pressen von Dekor und MDF‐Platte bedarf es keinem weiteren Leimauftrag. Während die Trocknungstemperaturen vorher bei 180 bis 220 °C lagen, ka‐men bei der Presse Temperaturen von 230 bis 250 °C zum Einsatz. Das Aus‐härteverhalten von Leim und Härter muss hier also sehr genau eingestellt werden.

Im Anschluss wurden wir wieder in die „Sala de Reuniões“ geführt. Das Buf‐fet war unterdessen erneut aufgefrischt worden. Kaffee und Gebäck versüß‐ten das zur Regel gewordene Warten auf unsere akademische Begleitung. Zu guter Letzt bekam jeder von uns zum Abschied eines der Gruppenfotos überreicht.



ContiRoll von Siem‐pelkamp

Resumé

Der Besuch bei ARAUCO Brasil ist mir als einer der positivsten in Erinnerung geblieben. Überschwänglicher hofiert wurden wir nur selten. Das fing an mit der freundlichen Begrüßung durch den Werksleiter, wurde fortgesetzt durch die deutschen Informationszettel in der Kantine, das ständige Angebot an Verpflegung, das freundliche, Englisch sprechende Personal welches uns zur Seite gestellt wurde und endete mit der Übergabe der Gruppenfotos. Das Personal machte den Eindruck als würden sie sich über unseren Besuch freuen. Das hat Spaß gemacht.

Der einzige Kritikpunkt ist die fehlende Breite des Fachwissens unserer Füh‐rer zu nennen. So freundlich und bemüht sie waren alle unsere Fragen zu beantworten, so war das Wissen des Führers meiner Gruppe sehr stark auf dessen Bereich begrenzt. So kam es, dass wir nur wenig über z. B. den Kessel oder Rohstoffaufbereitung erfuhren.

Exkursionsgruppe bei ARAUCO / Jaguariaíva


17.10.2013/ Laminadora Centenario Ltda / J. Goldmann Seite 1

Laminadora Centenario Ltda.

Rodovia BR 373 KM 230 – Imbituva, Paraná

17.10.2013

Ansprech‐personen Füh‐rung

Edvaldo Rabito Julius Goldmann

Einführung

Am vorletzten Tag unserer Brasilienexkursion stand am Vormittag der Besuch des Sperrholzwerkes der Firma Laminadora Centenario an. Nach unserer er‐freulich pünktlichen Ankunft wurden wir durch Edvaldo Rabito, dem Produkti‐onsleiter des Werkes, in Empfang genommen.

Zur Einleitung erhielten wir im Verwaltungsgebäude neben einer Tasse Kaffee auch einen kurzen Überblick über die Bereiche: Standortkennzahlen, Pro‐duktsortiment und Rohstoffbeschaffung.

Der Betrieb wurde 1971 gegründet und wird seither Inhabergeführt. Derzeit werden 110 Personen beschäftigt. Der Frauenanteil liegt gegenwärtig bei 30%, was 33 Mitarbeiterinnen entspricht. Diese sind vornehmlich in der Sortierung, Kantenbeleimung und Zusammensetzung zu finden. Entsprechend überall dort wo genaues, konzentriertes Arbeiten bei schneller Abfolge verlangt ist. Es hat sich nämlich gezeigt, dass Frauen weniger fehleranfällig und qualitätsbewusster in diesen Positionen arbeiten. Dies ist besonders wichtig, da viele Produktions‐schritte noch in Handarbeit oder nur halbautomatisch vollzogen werden. Zum Betrieb gehört zusätzlich ein forstlicher Bereich, der sich um die 400 Hektar Wald in Firmenbesitz kümmert. Für ein brasilianisches Unternehmen in der Holzwirtschaft ist das eine verschwindend geringe Fläche. Diese ist jedoch, ge‐nau wie das zugekaufte Rundholz, durchweg FSC zertifiziert und die Chain of Custody wird eingehalten. Das rührt insbesondere aus der starken Exportorien‐tierung des Unternehmens her: 95% der Produkte gehen in den Export. Deutschland war zur Zeit des Kiefernsperrholz Hochs in Europa mit 30% größter Abnehmer. Die Entwicklung geht aber dahin, dass zunehmend Billigmaterial aus Süd‐Ost Asien gekauft wird, weshalb der deutsche Anteil auf ca. 7% gesunken ist. Die Vereinigten Staaten schlagen noch mit 15% zu Buche, während sich das Gros auf Südamerika verteilt, vorne weg mit Argentinien und Kolumbien. Die Konkurrenzsituation vor Ort ist groß, da sich im Landkreis 70 Sperrholz produ‐zierende Betriebe befinden. Zu Boomzeiten wurden 25% der Weltproduktion in diesem Cluster hergestellt.

Herr Rabito erläuterte, dass das Sortiment sich aus Furniersperrholzplatten, Stab‐ und Stäbchensperrholz zusammensetze. Die Bandbreite reicht von 4 mm starkem Furniersperrholz (2150 x 1220 mm / 2500 x 1500 mm) bis zu 25 mm starkem Stabsperrholz (1300 x 2600 mm). Hergestellt werden sie roh oder ge‐schliffen. Die Tagesproduktion variiert je nach Stärke zwischen 250 bis 350m³ Furniersperrholz pro Woche und zusätzlich etwa 75m³ Stab‐ & Stäbchensperr‐holz. Es wird an 5 Tagen pro Woche eine Schicht á acht Stunden gefahren. Auf Kundenwunsch werden aber auch andere Stärken und Dimensionen produziert, sofern die Anlagen das ermöglichen.

Darüber hinaus produziert man nach Bedarf Stuhlrückenlehnen, die jedoch nur im Auftrag für einen Kunden aus der Möbelindustrie auf dessen Maschinen am



Standort hergestellt werden. Drei‐Schicht‐Gegenzugplatten für Parkettherstel‐ler wurden ebenfalls produziert, zum Zeitpunkt unseres Besuches lagen hinge‐gen keine Aufträge vor.

Die Firma Centenario betreibt zusätzlich am Werk eine Schälfurnierlinie, die den Bedarf mehrheitlich deckt. Bei Produktionsspitzen oder Sonderwünschen wird dennoch Furnier zugekauft. Das Furnier mit einer Stärke von 1,2 mm wird in 1,3m; 1,7m; 2,0m; 2,3m und 2,7m Länge, je nach Qualität der Rohstoffe, produziert. Zur Herstellung werden Pinus und Eucalyptus verwendet. Pro Tag werden ca. 100t geschält. Es ist erforderlich zweimal pro Tag die Schälmesser auszutauschen, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten. Dabei brau‐chen die Kiefernarten eine Vorbehandlung. Sie werden, je nach Stammdicke (im Durchschnitt etwa 25cm) und Größe des zu behandelnden Polders, zwischen zwölf und siebzehn Stunden gekocht bzw. gedämpft. Danach müssen sie inner‐halb der nächsten 6 Stunden verarbeitet werden. Der dazu benötigte Dampf wird ebenfalls vor Ort selbst hergestellt. Das Heizmaterial dazu stammt aus der Furnierproduktion. Pro Stamm fallen 20% Brennmaterial an, 75% wird zu Fur‐nier und die restlichen fünf Prozent wandern in die Mittellage des Stabsperrho‐lzes. Daraus werden pro Stunde 10t Dampf mit einem Druck von 0,4bar er‐zeugt. Dieser deckt den Bedarf für die Kochung der Pinus‐Stämme, die Hitze und den Druck für die Pressen, ebenso für die eigene Stromversorgung ab. Für Kapazitätserweiterungen sind noch Dampf‐ und Energieüberschüsse vorhan‐den.

Auch die Energie für die Trocknung der Furniere wird dadurch bereitgestellt. Es handelt sich hierbei um einen Durchlauftrockner mit 6 Etagen. Die Furniere durchlaufen diesen Prozess, nachdem sie schon etwas abgelagert sind und werden je nach Dicke 10‐15 Minuten bei 170C° auf 6‐8% getrocknet. Pro Stun‐de werden auf diese Weise 4m³ Furnier für die Weiterverarbeitung bereitge‐stellt.



Rundgang Beim anschließenden Rundgang wurden uns alle Produktionsschritte vor Ort gezeigt. Gleich zu Beginn stießen wir auf eine alte Dampfmaschine, die Über‐dacht an prominenter Stelle aufgestellt war. Dazu wurde uns folgende Anekdo‐te erzählt: Als 1971 der Betrieb gegründet wurde, war der umgebende Land‐strich noch so unterentwickelt, dass es keine Leitungstrassen für Strom gab. Um arbeiten in den Abend‐ und Morgenstunden dennoch zu ermöglichen, trieb diese Dampfmaschine nicht nur die für die Produktion nötigen Maschinen an, sondern sorgte auch für den Antrieb eines Generators zur Stromversorgung. Nachdem beides nicht mehr nötig war wurde die Dampfmaschine als Muse‐umsstück ausgestellt um die Erinnerung an die problematische Anfangszeit wachzuhalten.

Während des Rundgangs fiel zusätzlich auf, dass es sich bei diesem Werk um keines handelt, dass am Reißbrett entstanden ist. Das natürliche Wachstum der Gebäude lässt sich nicht nur an den verschiedenen Bautypen erkennen, son‐dern zum Teil auch an der willkürlich anmutenden Anordnung der Gebäude.

Der Besonders interessante Teil für uns Studenten war natürlich die praktische Begutachtung der Schälfurnierherstellung. In den Vorlesungen des Öfteren erwähnt, findet jedoch eine Herstellung in Europa, zumindest mit diesem ho‐hen Maß an Handarbeit, kaum noch statt. Angefangen beim Einpassen des Stammes durch drei Mann mittels Kettenzug vor das Schälmesser, über das Ausschneiden der Fehlstellen, nicht durch Sensoren, sondern Augenmaß, bis hin zum Stapeln und ausrichten.

Das Maß an Handarbeit hielt auch beim Legen der Stabsperrhölzer an. Stab für Stab „bauen“ zwei Angestellte den ganzen Tag endlos Elemente.

Bei der Durchsicht der getrockneten Furniere auf Fehlstellen, fiel neben dem Verzicht auf maschinelle Erkennungssysteme vor allem die schlechte Beleuch‐tung auf, die die Arbeit nicht unbedingt erleichtern dürfte. Das Beleimen und Fügen der Kanten erfolgte bei minimaler Schutzkleidung händisch beziehungs‐weise halbautomatisch, dafür jedoch in gut gelüfteter Umgebung.

Die Stimmung der Belegschaft schien äußerlich gut. Zudem fiel der hohe Frau‐enanteil bei teilweise auch körperlich anstrengenden Arbeiten auf.

Erste Dampfmaschine des Betriebes von 1971

Vorbereitung zum Wechseln des Stam‐mes, im Hintergrund Restzylinder des geschälten Stammes



Legen der Mittellage des Stabsperrholzes

Zusammensetzen und Beleimen des Fur‐

niersperrholzes

Zusammen‐fassung

Resumé

Ausblick

Nach diesem gut zweieinhalbstündigen Besuch bleibt festzuhalten, dass es ein sehr interessanter Vormittag war, der uns Einblicke in bis dato doch eher theo‐retische Aspekte der Sperrholz‐ und Furnierproduktion erlaubte. In der hier gezeigten Art und Weise findet man in Deutschland und auch im restlichen Mittel‐, Süd‐ und Westeuropa wohl schwerlich einen vergleichbaren Betrieb.

Es hat sich gezeigt, dass eine Jahresproduktion von 14.000m³ Furniersperrholz und 3.600m³ Stabsperrholz auch mit einfachen Mitteln realisierbar ist und in genügender Qualität für den europäischen und US‐amerikanischen Markt zu produzieren ist. Es bleibt dem Unternehmen Centenario zu wünschen, dass es sich mit seinen 77 Mitarbeitern gegen die qualitativ schlechteren Sperrhölzer aus Südost‐Asien behaupten kann. Durch einen Schwerpunkt auf die Qualitäts‐sicherung und Steigerung kann das Unternehmen zuversichtlich in die Zukunft schauen. Beweis des Vertrauens in die eigenen Zukunftschancen ist hierbei der Verwaltungsneubau aus dem Jahr 2011.

Wir bedanken uns für einen informativen Vormittag und ich würde mich für einen Verbleib auf der Liste für mögliche Ziele kommender Exkursionen aus‐sprechen.

Blick auf einen Teil des Betriebsgeländes mit Firmenlogo im Hintergrund

Herr Rabito bei der Erläuterung der Pro‐

duktpalette


17.10.2013 / FLONA / Karl Woest Seite 1

FLONA

Irati

17.10.2013

Führung Ademar Luiz Chiquetto (Förster/Biologe) Karl Woest

Einführung

Der brasilianische Nationalwald ist ein Schutzgebiet im Süden von Brasilien mit einer Fläche von insgesamt 600.000 ha. Seit dem 28.08.2007 ist der Wald un‐ter der Aufsicht des ICMBio (Chico Mendez Institut für Biodiversität), dieses arbeitet Hand in Hand mit dem Umweltministerium zusammen. Beide Organi‐sationen sorgen für das Management des Schutzgebietes, sowie für die For‐schung, den Schutz und den Erhalt der biologischen Vielfalt. Die dafür zu er‐greifenden Maßnahmen werden im Sinne einer nachhaltigen Nutzung der erneuerbaren natürlichen Ressourcen vorgenommen.

In einem der vier Gebiete durften die Holzwirtschaftstudenten der Uni Ham‐burg sich einen Einblick verschaffen. Das Areal erstreckt sich über zwei Bun‐desgrenzen mit einer Fläche von 3495 ha, davon sind 1585 ha Nationalwald und 1314 ha angepflanzt. Im Jahre 1946 wurde es als „Park Mamoel Enrique da Silva“ gegründet. Seit 1968 ist es der Nationalwald von Irati und steht unter der Aufsicht des IBDF (Institut für biologisch‐dynamische Forschung). Ur‐sprünglich wurden im Wald Araukarien angepflanzt, um den Forstleuten deren Nutzen zu zeigen. Dies begann im Jahre 1941. Danach war der Wald im Privat‐besitz von Sägewerkern und Förstern. Ab den 60er Jahren wurde als alternati‐ve Wirtschaftsbaum die Kiefer angepflanzt, da das Holz ähnlich der Araukarie ist. Das Verhältnis von Kiefer zur Araukarie war 50 zu 50.

Heute unterliegt das Gebiet dem Management von Forschung (Bund und ICM‐Bio) und der Lokalbevölkerung. Ihre Hauptaktivitäten sind die Forschung, der Schutz und die Umweltaufklärung. Dazu kommen unter anderem Studenten, Schüler und Kinder ins Naturschutzgebiet, um sich an den Forschungen zu beteiligen. Die Zusammenarbeit mit Universitäten (z.B. Unicentro) und For‐schungseinrichtungen, wie z.B. Embrapa und anderen Organisationen (IBAMA, ICMBio) ist notwendig, da das Team vor Ort nur für die Wartung und den Er‐halt des Waldes zuständig ist.

Probleme in diesem Gebiet machen sowohl Feuer, invasive Pflanzen wie z.B. Bambus, die Japantraube, oder die Kiefer in Feuchtgebieten, als auch die Holzwespe. Ziel ist es die invasiven Bäume zu entfernen. So hat man zum Bei‐spiel aus Bambus ein Gewächshaus errichtet. Da man auf einheimische Pflan‐zen in diesem Gebiet fokussiert ist und auch gleichermaßen die Wirtschaftlich‐keit im Hinterkopf hat, will man die Kiefer entfernen. Zumal man 1960 eine große Plantage unter Zugabe von Düngemitteln anpflanzte.

Rundgang Bei dem Rundgang auf dem Areal gingen wir durch einen Teil des Nationalwal‐des. Die dominierende Baumart dort, ist die Araukarie, die meisten sind in einem Alter von 55 Jahren. Der Grund für die Vielzahl der Araukarien liegt in der Gesetzgebung, welche 1982 das fällen dieser Bäume untersagt hat. Neben den Araukarien gibt es 15 wirtschaftlich nutzbare Baumarten im dem Wald. Der Rest der Pflanzen ist nicht kommerziell nutzbar. Die Fauna in dem Schutz‐gebiet sind Wildschweine, Hirsche, Rehe, Wasserschweine und Wirbeltiere. Aber auch für wenige Pumas, Luxe und zwei Affenarten ist der Wald ein zu‐



hause. Am Schluss haben wir in ein kleines Museum auf dem Areal besucht. Dort fand man Stämme vieler Baumarten des Naturschutzgebietes der vergan‐genen Jahre, eine Waldausrüstung inklusive Werkzeugen, Bodenmaterialien sowie eine Vielzahl ausgestopfter Individuen welche den Wald bewohnten oder noch bewohnen.

Karte von dem Schutzgebiet

Gewächshaus aus Bambus

Naturwald mit Araukarien Blick auf das Areal und den Wald



Resumé

Ausblick

Abschließend ist zu sagen, dass es wichtig ist für Brasilien ist seinen noch vor‐handen Naturwald zu schützen. Mit der fortlaufenden Entwicklung des Landes stieg auch der illegale Einschlag in Brasilien, somit haben der Bund und Organi‐sationen wie ICMBio eine wichtige Managementfunktion für das Schutzgebiet. Längerfristig wird man versuchen die Denkweise in Brasilien auf den Erhalt und die nachhaltige Bewirtschaftung von Wäldern zu fokussieren.

Tiervorkommen im Naturwald

Baumstämme im Museum


18.10.2013 / UNICENTRO Paraná / U. Zank Seite 1

Unicentro Paraná (Universidade Estadual do Centro‐Oeste)

Irati, PR

18.10.2013

Ansprech‐personen

Führung

Ulrich Schroeder Caldas, Carlos Henriquie B. Nauiak (Koordinatoren Forschungsprojekt Imbituvao)

Udo M. Zank

Einführung

Der heutige Tag stand im Zeichen des Besuchs der Forstabteilung an der Uni‐centro Paraná sowie der Vorstellung des deutsch‐brasilianischen Forschungs‐projekts Imbituvao. Im Laufe des Tages erhielten die Teilnehmer sehr interes‐sante Einblicke in das Spannungsfeld Schutz vs. Nutzen von Naturwäldern.

Rundgang Bei sommerlichen Temperaturen um 25° C besuchten wir unser letztes Exkur‐sionsziel, die Forstfakultät der Unicentro Paraná. Die staatliche Universität wurde 1990 erst gegründet und hat rund 9.500 Studierende.

Nach einer Begrüßung durch Prof. Flavio stellte uns dieser den Studiengang Forstwirtschaft vor. In Brasilien gibt es zwei unterschiedliche Spezialisierungs‐möglichkeiten, nämlich Naturwaldbewirtschaftung und Plantagenwirtschaft. Der Schwerpunkt der Ausbildung in Irati liegt allerdings in der Plantagenwirt‐schaft. Im Anschluss an die Einführung wurden uns die einzelnen Lehrsäle und Labore sowie das Gewächshaus gezeigt. Im letzteren werden u.a. Pinus taeda, Eucalyptus und Araucaria herangezogen.

Labor für bodenkundliche Untersuchungen

Da Plantagen im Gegensatz zum Dauerwald nach teilweise schon 6 Jahren ab‐geerntet werden, haben große Vollerntermaschinen in Brasilien einen hohen Stellenwert und sind deshalb auch Ausbildungsinhalt an Forstschulen. Wäh‐rend der Führung durch die interessanten Simulationsräume für die Harvester‐fahrerausbildung lernten wir, dass Fahrschüler erst nach mindestens 140 Stun‐den auf Simulatoren zum ersten Mal auf einen richtigen Vollernter sitzen dürfen.



Besichtigung Gewächshaus (links), Trockenübungen für Harvesterfahrer – zunächst am Joystick und später am Simulator (rechts)

Die beiden Projektkoordinatoren, Carlos Nauiak von der Unicentro sowie Ul‐rich Schroeder Caldas von der Hochschule für Forstwirtschaft Rottenburg stell‐ten uns das von beiden Hochschulen gemeinsam betriebene Forschungspro‐jekt “Imbituvao” vor. Dabei geht es konkret um die “Etablierung nachhaltiger Waldwirtschaft auf Flächen des Kleinbesitzes in Paraná/Brasilien durch die Gründung Forstwirtschaftlicher Zusammenschlüsse”.

Brasilianische Araukarie (A. angustifolia, links) u. typ. Landschaftsbild (rechts)

Die Teilnehmer lernten die Ursachen vom drastischen Waldrückgang in Paraná und ganz Südbrasiliens kennen. Während 1890 der Waldanteil im Bundesstaat Paraná noch bei 98 % lag, betrug er im Jahr 2005 noch 3,2 %. Aktuell vermutet man einen Anteil von rund einem Prozent. Wichtig zu erwähnen in diesem Zu‐sammenhang ist, dass die Waldfläche ohne Plantagenfläche definiert wird. Die bestandesbildende und ehemals omnipräsente Araukarie wurde durch großflächige Rodungsmaßnahmen derart stark dezimiert, dass die aktuelle Re‐gierung ihn unter Schutz gestellt hat mit dem Ziel, die verbliebenen Restbe‐stände unbedingt zu erhalten.

Die einheimische Bevölkerung sieht diese Naturwaldflächen allerdings als Hin‐dernis an, da sie kein Einkommen generiert und für die Landwirtschaft nicht zur Verfügung stehen. Diese restriktive Gesetzgebung die eigentlich dem Schu‐tze der Naturwaldflächen dienen soll, bewirkt in der Realität leider oft das Ge‐genteil, denn die Flächen werden kleiner, degradiert und nach und nach in landwirtschaftliche Flächen umgewandelt.

Die Projektidee zielt deshalb auf die Etablierung von forstlichen Zusammen‐schlüssen nach deutschem Vorbild ab, wobei zentrale Fragenstellungen sich mit Produktion, Lebensqualität, Einkommensgenerierung sowie mit Umwelt‐



und Naturschutzbelangen beschäftigen. Langfristig soll erreicht werden, dass Kleingrundbesitzer den Naturwald wertschätzen und sich mit Nachhaltigkeit identifizieren wo Nutzen und Schutz sich nicht gegenseitig ausschließen. Die Zwischeziele des Projektes sehen etwa eine Wiederbewaldung auf für Land‐wirtschaft ungünstigen Flächen, Anreicherung vorhandener Naturwälder, Ein‐richtung permanenter Versuchsflächen, nachhaltige Waldbewirtschaftung in organisierter Form (FBG) vor.

Im Anschluss an den Vortrag durften wir noch eine Vorführung eines mobilen Sägewerks am Campus besuchen. Mit dieser Maschine können die Bauern ihre Holzstämme wie in einem richtigen Sägewerk auch, zu Schnittholz verarbeiten. Das Ganze dauert aber wesentlich länger, denn sie schneidet nur einen halben Kubikmeter in der Stunde. Zudem sind mehrere Arbeiter an einer Säge not‐wendig. Der Vorteil ist aber, dass man sie in nur zwanzig Minuten aufgebaut hat und sie damit sehr flexibil am Einsatzort ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Blattsäge verstellbar ist, d.h. sie sägt sowohl senk‐ als auch waagerecht.

Mobiles Sägewerk (links und rechts)

Nach einer eineinhalbstündigen Busfahrt besuchten wir einen Naturwald in dem gerade eine Forstinventur stattfand. Eine Gruppe aus Forststudenten und –technikern nahm im Rahmen dieses Forschungsprojektes Höhe, Durchmesser und Qualitätsmerkmale einzelner Baumindividuen auf einer Fläche von insge‐samt 47 ha auf. Diese Daten fließen in das Projekt mit hinein und geben inte‐ressanten Einblick über die natürliche Baum‐ und Strauchartenzusammenset‐zung in natürlichen Wäldern ohne menschliche Eingriffe.

Überwindung von Hindernissen im brasilianischen Naturwald (hier Zaun, links) und Besuch der Forstinventur (rechts)



Zusammen‐fassung

Der heutige Exkursionstag gab uns einen sehr authentischen Einblick in das sensible und bedrohte Ökosystem brasilianischer Naturwälder. Zusammen‐fassend lässt sich sagen, dass die noch vorhandenen Naturwaldflächen nur durch strenge Schutzauflagen erhalten werden können. Um dies zu erreichen bedarf es allerdings intelligenter Programme, die die Bedürfnisse, Wünsche und Verhalten aller unmittelbar Beteiligten gleichermaßen berücksichtigen und so den Druck auf diese verbliebenen Flächen nehmen.

Resumé Heute erhielten wir nochmal eine wertvolle Einführung in das hoch emotional geführte Thema und Spannungsfeld wirtschaftlich‐ökologischer Interessen un‐terschiedlicher Akteure mit dem Versuch der Lösung durch eine erfolgsver‐sprechende Projektidee.

Ausblick

Der letzte Eindruck ist meist der bleibende und somit bin ich auch persönlich sehr gespannt, wie sich die Situation im ländlichen Paraná weiterentwickeln wird und ob die Idee der nachhaltigen Waldwirtschaft von der einheimischen Bevölkerung akzeptiert und umgesetzt wird. Ob es klappt, wir werden sehen.


17.10.2013 /Araukarien ‐ Biologie ‐ Bedeutung ‐ Bedrohung / F. Jäger Seite 1

Araucaria angustifolia (Bertol.) Kuntze

Biologie ‐ Bedeutung ‐ Bedrohung

18.10.2013

Prof. Dr. Magel Florian Jäger

Einführung

Die Araukarien (Araucaria) sind eine Pflanzengattung aus der Familie der Araukari‐engewächse (Araucarieceae), die zu den Koniferen gehören. Sie besitzt ein stark dis‐junktes Areal auf der Südhalbkugel. Die Araukariengewächse sind immergrüne Bäu‐me und nicht aus Brasilien weg zu denken. Sie prägen das Landschaftsbild wie kaum ein anderes Gewächs. Am besten gedeihen sie einem feucht‐subtropischen Klima. Die Araucaria angustifolia hatte bisher die größte wirtschaftliche Bedeutung von den ca. 20 verschiedenen Araukarien‐Arten. Jedoch hat ihre intensive Nutzung zu einem Rückgang dieser Art geführt, seit Jahren ist daher der Handel sowie das Fällen von Araukarien verboten.

Rundgang Kein Rundgang blieb ohne die Sichtung einer Araukarie. Junge und alte Bäume prä‐gen das Landschaftsbild, ob in Reinkultur oder in Kombination mit z.B. Mateteepflan‐zen oder Tabak.

Araukarien prägen das Landschaftsbild

Araukarie auf dem EMBRAPA‐Gelände

Biologie

Brasilianische Araukarien sind immergrüne, regelmäßig verzweigte Nadelbäume. Sie bildet im südbrasilianischen Bergland zwischen 600 und 1800 m ausgedehnte "Arau‐karienwälder". Vorherrschende Bäume erreichen Höhen von bis zu 40 m, in seltenen Fällen auch 50 m. Dabei kommen Brusthöhendurchmesser von bis zu 100 cm und mehr vor. Die Borke, macht mit einer Dicke von bis zu 15 cm dabei ein Viertel des Volumens aus. Oft stehen die Äste in Scheinquirlen, im Alter jedoch meist bis hoch hinauf astfrei. Die schraubig angeordneten Blätter sind breit nadelförmig mit mehre‐ren parallelen Nerven oder linealisch‐pfriemlich. Die Blätter überdauern viele Jahre. Die Kronenform verändert sich mit zunehmendem Alter. Während junge Bäume eine kegelförmige Krone mit dichtem Nadelkleid besitzen, haben alte Bäume meist eine abgeflachte, schirmförmige Krone wie auf den Bildern zu sehen ist. Nach einer plötz‐



lichen Freistellung des Baumes kann es jedoch zu einem erneuten Zweigaustrieb durch Wasserreiser kommen.

Die Brasilianischen Araukarien sind im Allgemeinen zweihäusig, selten einhäusig. Die männlichen, walzenförmigen, brauen Blüten haben eine Länge von 8 ‐ 15 cm, bei einem Durchmesser von 1 ‐ 4 cm. Sie werden terminal an den Ästen, einzeln oder zu mehreren zusammengefasst, gebildet. Die Bestäubung der weiblichen, kugelförmi‐gen Zapfenblüten erfolgt durch den Wind. Dabei haben sie einen Durchmesser von 10 ‐ 30 cm und werden bis zu 1 kg schwer. Sämlinge haben meist zwei bis vier Keim‐blätter (Kotyledonen).

Bei der Reife zerfällt der Zapfen; mit Ausnahme von Araucaria bidwillii dient aber als Diaspore nicht der Same, sondern der erhärtete Verwachsungskomplex aus Deck‐schuppe, Samenschuppe und Same, der also ein den nußähnlichen Trockenfrüchten analoges Gebilde darstellt. Die rezenten Arten lassen sich nach dem Blattbau, der Hypokotylform und der Art der Keimung in 2 durch Übergänge verbundene Sektio‐nen einteilen. Die Sektion Columbea, charakterisiert durch flache, mehrnervige Blät‐ter, hypogäische Keimung und verdicktes Hypokotyl, enthält als typische Form die in Chile und Südwestargentinien zwischen 37° und 40° s. Breitengrad beheimate‐te Araucaria araucana (Araucaria imbricata, Andentanne).

Das Holz der Brasilkiefer weist einen hellgelben Splint und einen hell‐ bis rotbraunen Kern auf. Harzgänge fehlen komplett, dagegen ist es reich an Holzparenchym. Dieses Holz ist gut zu trocknen und gut zu imprägnieren. Auch die mechanische Bearbeitung ist mühelos.

Bedeutung Eine große Bedeutung besitzt der Samen ("pinhões ") der Araukarie. Die stärke‐ und eiweißhaltigen Samen wurden zum Verzehr für die Menschen und Tiere gesammelt. Vor dem Verzehr wurden diese dann gekocht oder geröstet.

Als Nutzholz wurde die Brasilkiefer für den Möbel‐ und Musikinstrumentenbau ver‐wendet. Daneben auch für Besenstiele, Streichhölzer oder Zahnstocher. Im Innen‐ausbau kommt es als Balken, Bretter, Fußböden oder Treppen zum Einsatz. Dagegen findet es im Außenbereich kaum Verwendung, das Holz ist nicht wetterfest und wird von Bläuepilzen und Insekten befallen. Auch im industriellen Bereich wurde das Holz oft verwendet, für Papier oder Zellulose, Spanplatten oder Sperrholzplatten. Im pri‐vaten Bereich wurden oft die verharzten Astansätze verwendet, sie wurden Säcke‐weise als Briketts verkauft.

Bedrohung Die Naturwälder sind weitgehend abgenutzt. In den 60er Jahren machte das Holz der Brasilkiefer 90 % des Wertes des brasilianischen Holzexports aus. Auch in den 70er Jahren wurde laut Dr. Lutz Fähser der nationale Schnittholzbedarf zu 80 % durch die Brasilkiefer gedeckt. Durch diese Übernutzung ist die Araukarie heute nur noch auf 1 % ihrer ursprünglichen Fläche vertreten. So wurde die Andentanne in die Rote Liste aufgenommen und ihr internationaler Handel nach dem CITES (Washingtoner Arten‐schutzabkommen) untersagt.

Inzwischen werden jedoch alte Bäume mit flacher, weit ausladender Schirmkrone in Parks und entlang den Landwegen wegen ihrer Schönheit gepflegt und erhalten. Oftmals sieht man die Silhouette in den Logos der Unternehmen im Bundesstaat Paraná. Dies ist als Hinweis auf die prägende wirtschaftliche Bedeutung zurückzufüh‐ren.



Araukarien stehen unter Schutz und dürfen daher nicht ge‐fällt werden

Sämlinge in der Aufzucht bei Unicentro


November 2013 / Reisetagebuch / U. M. Zank Seite 1

Reisebericht zur Brasilienexkursion

Masterstudiengang Holzwirtschaft der Universität Hamburg

6. ‐ 18. 10. 2013

Exkursionsleitung Prof. Dr. Elisabeth A. Magel Prof. Dr. Jörg B. Ressel

Udo M. Zank

Einführung

Im Rahmen der großen Exkursion reiste eine Gruppe von 20 Studierenden begleitet von Prof. Dr. Elisabeth Magel und Prof. Dr. Jörg B. Ressel vom 6.‐ 18. Oktober durch die Bundesstaaten Paraná (PR) und Sta Catarina im Süden Brasiliens. Programmpunkte waren u.a. Besichtigungen verschiedener Un‐ternehmen der Forst‐ und Holzwirtschaft, Institutionen und der Besuch unse‐rer Partneruniversität UFPR in Curitiba.

Sonntag 6.10.2013

Trotz der 12.000 km langen Anreise aus Deutschland fanden sich bis 14.30 Uhr die Exkursionsteilnehmer/innen pünktlich vor dem Studentenwohnheim von Curitiba (Casa do estudante) ein. Lediglich ein Student erreichte die Unterkunft – zunächst noch ohne Koffer – etwas später. Nach der Registrierung im Wohn‐heim und dem Bezug der Schlafräume besuchten wir den Botanischen Garten von Curitiba (Jardim Botânico de Curitiba). Die Einrichtung konnte bis 17.30 Uhr ausgiebig bestaunt werden. Während der Busfahrt durch die Innenstadt Curitiba sahen wir Verwüstungen und umgeworfene Bäume. Einige Tage vor unserer Ankunft gab es in der Region einen starken Tornado.

Typische Bushaltestellen in Curitiba (links) und Botanischer Garten (rechts)

Um 19.30 Uhr trafen sich die Exkursionsteilnehmer/innen zu einem ersten gemeinsamen Abendessen im Jardins Grill. Hierbei handelt es sich um eine typische brasilianische Churrascaria. Neben einem reichhaltigen kalt‐warmen Buffet, konnte aus verschiedenen Fleischsorten ausgewählt werden, die von sehr flinken Kellnern an Spießen an den Tischen serviert wurden. Dank des Pauschalpreises für das Essen, kamen alle Fleischliebhaber voll auf ihre Kosten und kein Student verließ das Restaurant ohne ein ausreichendes Sättigungsge‐fühl.



Montag 7.10.2013

Mit sehr kühlen Temperaturen begann der zweite Tag der Exkursion und stand ganz im Zeichen unserer Partneruniversität der UFPR (Universidade Federal do Paraná). Im Rahmen eines Workshops gab es verschiedene Präsentationen. Unter anderem wurde uns der brasilianische Studiengang Holzwirtschaft von Studierenden näher gebracht und auch wir, vertreten durch Ani Galustian und Karl Woest, hatten die Gelegenheit unseren Studiengang vorzustellen. Nach einer Pause erfolgte eine detailliertere Einführung in die geografischen Beson‐derheiten und die Forstwirtschaft Brasiliens, sowie in die akademische Ausbil‐dung der UFPR in den Studiengängen Forst‐ und Holzwirtschaft durch Prof. Umberto Klock. Zum Mittagessen besuchten wir zusammen mit brasilianischen Studenten die Mensa, dort lernten wir: „Das Mensa‐Essen ist nicht gut oder schlecht, es ist 1,70 Reais“ (ca. 0,60 €).

Präsentation Studiengang Holzwirtschaft (links) und Besuch Werkstatt des Studiengangs Mu‐sikintrumentenbau (rechts)

Ab 13 Uhr folgte die Vorstellung des noch jungen und kleinen Studiengangs Musikinstrumentenbau an der UFPR. Diese Einrichtung ist die einzige dieser Art in ganz Brasilien und mit 8‐9 weiblichen Studierenden ist der Anteil von Studentinnen überraschend hoch. Im ersten Studienjahr werden v.a. Grundla‐gen gelehrt, da die Studierenden unterschiedliche Biografien hinsichtlich Er‐fahrung im Musikinstrumentenhandwerk haben. Die Studierenden müssen als praktische Studienleistung innerhalb eines Studienjahres ein Werkstück anfer‐tigen z.B. eine Geige. Wir wurden durch das vom Studiengang initiierte Musik‐instrumentenbaumuseum mit Ausstellung von Violinen, Geigen und Gitarren geführt und hatten die Möglichkeit, Studierenden bei ihren praktischen Arbei‐ten in der Werkstatt über die Schulter zu schauen und mit ihnen ins Gespräch zu kommen.

Dienstag 8.10.2013

Nachdem wir uns die ersten Tage mittels öffentlichem Nahverkehr – einer prämierten Institution Curitibas – fortbewegten, wurden wir heute von unse‐rem sehr komfortablen Reisebus, der uns die nächsten Tage transportieren wird, pünktlich vor dem Studentenwohnheim abgeholt. Überpünktlich erreich‐ten wir um 8.15 Uhr das Werk von Schattdecor in Sao Jose dos Pinhais. Das Unternehmen zählt zu den größten seiner Branche und hat weltweit Standor‐te, unter anderen auch in Deutschland. Die Dekorpapiere werden u.a. für die MDF‐ bzw. Spanplattenproduzierenden und ‐weiterverarbeitenden Betriebe hergestellt. Nach einem sehr herzlichen Empfang wurden wir mit landestypi‐schem Fingerfood versorgt und Herr Werner Kessler stellte uns das Unter‐nehmen vor. Anschließend wurden wir durch die Produktionsstätten geführt.



Am Nachmittag hatten wir einen Termin bei der Industrie‐ und Handelskam‐mer Brasilien mit Regionalvertretung Curitiba. Die IHK Sao Paulo ist die größte der Welt, ihr Handelsvolumen beträgt 24 Mrd. US $ (2012). V.a. Eisenerz, Kaf‐fee, Soja, Zucker und Flugzeuge werden exportiert. Die IHK übernimmt u.a. die fachliche Beratung, Aus‐ und Weiterbildung und erstellt Marktstudien für mög‐liche Investoren und ist somit meist die erste Station für deutsche Unterneh‐men die in den brasilianischen Markt eintreten wollen. Nach angeregten Dis‐kussionen endete die Veranstaltung gegen 15 Uhr. Burkhart Brielmaier, ein Hamburger Holzwirtschaftsstudent der gerade sein Austauschsemester in Curi‐tiba verbringt, erwies sich als ausgezeichneter Stadtführer und Kenner von vielen Geheimtipps, u.a. des Centro histórico.

Mittwoch 9.10.2013

Nach einer rund einstündigen Busfahrt erreichten wir gegen 9.30 Uhr die For‐schungsanstalt Embrapa Florestas in Colombo, PR. Sie ist eine von vielen wei‐teren Embrapa‐Einrichtungen, dem Landwirtschaftsministerium unterstellt und befasst sich mit forstwirtschaftlichen Themengebieten. Nach der Begrü‐ßung wurde uns die Forschungseinrichtung anhand einer Präsentation vorge‐stellt und Herr Prof. Dr. Ressel nutze die Gelegenheit seinerseits die Universi‐tät Hamburg mit dem Studiengang Holzwirtschaft und die Zusammenarbeit mit dem Thünen‐Institut zu präsentieren. Den Rest des Tages lernten wir von Dr. Guilherme Schnell e Schuhli und Dr. Juliana Degenhardt Goldbach die ver‐schiedenen Forschungsbereiche der Embrapa Florestas kennen. Im Ökolo‐gielabor wurden uns von Dr. George Brown spektakuläre Exemplare von Erd‐würmern, einer den Regenwürmern nahestehenden Gruppe, präsentiert, die mit weit über eineinhalb Meter Länge zu den längsten ihrer Art zählen. Dar‐über hinaus konnten besonders mutige ExkursionsteilnehmerInnen sich mit Gespenst‐ oder Stabheuschrecken näher anfreunden und diese über ihre Hand oder ihren Arm schreiten lassen. Der Tag endete gegen 17 Uhr mit sehr vielen neuen Eindrücken.

Erinnern an Äste: Gespenstschrecken (links) und Araukarie im Gewächshaus (rechts)

Donnerstag 10.10.2013

Heute hieß es zum ersten Mal Koffer/Rucksack packen. Denn um 8.45 Uhr verließen wir das Studentenwohnheim in Richtung Araucaria, PR, zu einem Besuch des Schnittholz‐ und MDF‐Herstellers Berneck. Dort wurde uns das Unternehmen mit seinen drei Teilbereichen Forstwirtschaft, Schnittholzerzeu‐gung und MDF‐Produktion vorgestellt. Anschließend hatten wir die Gelegen‐heit geführt vom Chef der Firma verschiedene Bereiche der Produktionsstät‐ten kennen zu lernen. Herr Prof. Dr. Ressel interessierte sich hierbei vor allem für die Trockenkammern. Wir erhielten eine Einladung zum Mittagessen in der Werkskantine, die wir dankend annahmen und zum Abschied wurden wir noch



mit verschiedenen Produktproben bedacht.

Schnittholztrocknung bei Berneck (links) und viele Fragen zur WPC‐Herstellung (rechts)

Am Nachmittag besuchten wir ab 13.30 Uhr den nahgelegenen WPC‐Hersteller (Wood Plastic Composites) MadePlast in Mandirituba, Curitiba, PR. Das Unter‐nehmen und der Produktionsprozess wurde uns von einem Berater, einem gebürtigen Norweger, vorgestellt. Das Unternehmen beeindruckte dabei vor allem durch seine noch junge Unternehmensgeschichte und die dynamische Entwicklung. Auch die Tatsache, dass nur recycelte Wertstoffe eingesetzt wer‐den, war sehr bemerkenswert. Der Programmpunkt endete heute bereits um 15.45 Uhr, da wir noch eine längere Busfahrt zu unserem Hotel (Hotel Lar Filadelfia) in Sao Bento do Sul, im Bundesstaat Santa Catarina, vor uns hatten. Nach dem Check‐in war unser Busfahrer so nett uns zu dem nächstgelegenen Restaurant zu fahren, da dieses doch einige Kilometer vom Hotel entfernt war. Das von deutschen Betreibern sehr gemütlich eingerichtete Hotel ist christlich geführt, sodass Alkohol verboten war. Es wurde trotzdem ein fröhlicher Abend.

Freitag 11.10.2013

Nach einem reichhaltigen Frühstück stellten wir fest, dass unser Fahrer am Vorabend bei einem Wendemanöver auf engstem Raum, mit dem Bus einen Baum in der Hoteleinfahrt gestreift hatte. Der Bus war zwar beschädigt, aber es war nichts, was später nicht mit etwas Spachtelmasse wieder behoben werden konnte. Der Baum hatte laut Frau Prof. Dr. Magel da weniger gute Aussichten auf eine baldige Genesung, da die Rinde großflächig abgeschält worden war.

Heute besuchten wir von 9 bis 14 Uhr den (nach eig. Angaben) größten Mö‐belhersteller Brasiliens Rudnick S.A. Das Unternehmen ist noch zu 100 % im Familienbesitz und feiert in diesem Jahr 75‐jähriges Jubiläum. Die Führung durch die Produktionsstätten erfolgte durch Igor Rudnick und Natascha Wis‐newski Rudnick, Nachfahren des Gründers, welcher zu Beginn des 20. Jahr‐hunderts aus Deutschland ausgewandert war. Im Laufe der Führung stellte sich heraus, dass einer der Inhaber an der FH Rosenheim studiert hat und Herrn Prof. Ressel kannte. Nach der sehr interessanten und herzlichen Füh‐rung sowie einem Besuch in der Verkaufsausstellung des Unternehmens, machten wir uns auf den Rückweg nach Curitiba.



Möbelfertigung bei Rudnick Probeliegen auf den Produkten

Samstag 12.10.2013

Der Tag stand den Teilnehmer/innen zur freien Verfügung. Viele nutzten das herrliche Wetter, bei Temperaturen um 30°C für eine rasante Stadtrundfahrt im Doppeldeckerbus durch Curitiba. Hier hatte man die Möglichkeit an ver‐schiedenen Stationen auszusteigen und sich die kulturellen Highlights von Curitiba näher anzuschauen. Eine der Attraktivitäten ist das Oscar Niemeyer

Museum, wo wir auch unsere beiden Professoren antrafen. Andere fuhren mit dem Auto in Begleitung brasilianischer Stu‐denten eine alte Kopfsteinpflas‐terstraße durch die Marta Atlan‐tica an die atlantische Küste und berichteten später von einmali‐gen Landschaften.

Oscar Niemeyer Museum Curitiba

Sonntag 13.10.2013

Der Vormittag wurde von vielen Teilnehmer/innen für einen Marktbesuch in Curitibas Zentrum genutzt. Nach einer anschließenden rund sechsstündigen Busfahrt durch die fast endlosen Weiten Paranás kamen wir gegen 20 Uhr in der zweitgrößten Stadt Londrina an. Auf dem Weg dorthin machten wir aber an einer großen Kiefernplantage Halt (P. taeda). Die als sehr wüchsig geltende Holzart erreicht in Paraná enorme Zuwächse und wird deshalb viel angebaut. Außerdem fiel uns beim Blick aus dem Busfenster auf, dass die Felder bereits abgeerntet wurden, und das im Frühjahr. Anders als in Deutschland, wird in Paraná zweimal im Jahr geerntet. Am Abend aßen wir noch gemeinsam in ei‐ner nahgelegenen Pizza‐Churrascaria.

Montag 14.10.2013

Zum Beginn des Tages besuchten wir das Ausbildungszentrum SENAI‐SETMAM in Londrina, PR, welches sich auf die Ausbildung im Bereich der Holzver‐ und ‐bearbeitung spezialisiert hat. Anschließend fuhren wir zu einem zweiten Zent‐rum von SENAI in Londrina, wo unter anderem Maurer, Mechaniker, Elektriker und Schneider ausgebildet werden. Bei einer Führung durch die Werkstätten, Labore und Lehrräume, konnten wir viele Auszubildende kennenlernen und einen Einblick in die Ausbildungsstruktur Brasiliens erlangen.



Berufsausbildung der Kfz‐Mechaniker (links) und Schneiderinnen (rechts)

Im Anschluss führte uns unsere Reise nach Telemaco Borba. Nach Bezug unse‐res Hotels im Stadtzentrum und Stärkung in einer nahegelegenen Churrascaria ließen wir den Tag bei sommerlichen Temperaturen auf den Balkonen des Hotels ausklingen.

Balkonmeeting zu später Stunde

Dienstag 15.10.2013

Nach einer Terminänderung verschob sich die Besichtigung von Klabin auf 13 Uhr. Klabin ist einer der größten Papier‐ und Zellstoffhersteller der Welt. Nach einem kurzen Informationsfilm über das Unternehmen und einem Rundgang durch die Labore, wurden wir zu den Gewächshäusern geführt. Dort werden Eukalyptus‐ und Kiefernjungbäume für die Plantagenwirtschaft produziert. Der Produktionsstandort Telemaco Borba ist unglaublich groß, beschäftigt 3.500 Mitarbeiter, hat eigene Wohnsiedlungen für die Angestellten, Lebensmittelge‐schäfte und eine Apotheke. Das Unternehmen besitzt rund 500.000 ha Wald bzw. Eukalyptus‐/Kieferplantagen und jährlich werden 12 Mio. Bäume im Ver‐band von 3x3 m gepflanzt. Mit 52 m³/ha/a ist der Zuwachs von Eukalyptus Weltspitze.

Nach 7 Jahren wird Eukalyptus geerntet und nach 14 die Kiefer. Das Highlight des Tages war der Besuch der Voith‐Paper Maschine No. 9, mit 240m Länge und 6,60m Breite. Diese erreicht Produktionsgeschwindigkeiten mit bis zu 550 m/min. Während der Besichtigung kam es zu sinnflutartigen Regenfällen wes‐halb wir mehrere Programmpunkte nur aus dem Bus heraus sehen konnten. Unser freundlicher Busfahrer parkte aber meistens so, dass wir mehr oder weniger trockenen Fußes blieben. Gegen 17.30 Uhr machten wir uns auf den Weg nach Arapoti, unserem nächsten Etappenziel.



Eukalyptus soweit das Auge reicht (links) und deren Anzucht (rechts)

Mittwoch 16.10.2013

Vormittags besuchten wir das Stora Enso Werk in Arapoti. Nach einer ausführ‐lichen Präsentation der einzelnen Produktionsschritte und der Beantwortung all unserer Fragen bezüglich der Papierproduktion, folgte eine sehr interessan‐te, rund dreistündige Führung durch das Werk.

MDF‐Herstellung bei Arauco

Im Anschluss daran fuhren wir nach Jaguariaiva. Der, u.a. MDF‐Platten Herstel‐ler, Arauco empfängt eigentlich keine Besucher. Doch aufgrund des Renom‐mees unserer Universität und vor allem unseres Studienganges machte er eine Ausnahme und ermöglichte einen Besuch. Zum Mittagessen in der Werkskan‐tine wurden wir mit deutsch‐englisch‐brasilianischem Infomaterial empfan‐gen. Da zudem unser Besuchstag auf den „World Food Day“ fiel, konnte jeder Teilnehmer sich seinen BodyMassIndex (BMI) bestimmen lassen und Ernäh‐rungsempfehlungen in Empfang nehmen. Im weiteren Verlauf unseres Besu‐ches erhielten wir eine ausführliche Sicherheitsunterweisung, wurden mit der nötigen Schutzausrichtung ausgestattet, bevor wir eine äußerst beeindru‐ckende Führung durch die Anlage erhielten. Besonders beeindruckend war die erst vor wenigen Wochen in Betrieb genommene zweite MDF‐Linie, die wir bis ins kleinste Detail besichtigen konnten. In kleinen Gruppen konnten wir den Produktionsablauf, von der Rundholzaufbereitung, bis hin zur Beschichtung der fertigen MDF‐Platten sehr genau verfolgen. Auf unserer Tour trafen wir einen Mitarbeiter der Firma Simpelkamp, der seinen Abschluss als Holzwirt in Hamburg gemacht hat und sich für Optimierungsarbeiten in Brasilien aufhielt. Als Abschiedsgeschenk überreichte uns eine Mitarbeiterin ein Gruppenbild, welches bei der Ankunft im Werk von uns geschossen wurde. Im Anschluss an diesen Besuch stand die Weiterreise nach Irati, der letzten Station unserer Exkursion. Nach einigen Wirren, ausgelöst durch die Tatsache, dass es die Strasse in dem sich unser Hotel in Irati befand, zweimal gab, einmal mit, ein‐mal ohne Dr. im Straßennamen, bezogen wir unser Quartier.



Donnerstag 17.10.2013

Am nächsten Morgen erreichten wir nach knapp 1stündiger Fahrt Imbituva. Nach einer herzlichen Begrüßung durch die Eigentümer des Familienunter‐nehmens besichtigten wir am Vormittag den Furnier‐ und Sperrholzhersteller Laminadora Centenario in Imbituva. Dabei wurden uns die einzelnen Produkti‐onsschritte sehr anschaulich dargestellt. Interessant waren v.a. die noch nicht voll technisierten Abläufe. Auch die Behandlung der Stämme mittels Heiß‐dampf vor der Weiterverarbeitung fanden manche Studierende außergewöhn‐lich, denn die Stämme werden normalerweise in Wasserbädern aufgeweicht.

Schälfurnierherstellung (links) und Rundgang durch Naturwald (rechts)

Nach der Mittagspause besuchten wir die FLONA (Floresta National de Irati ‐ Nationalwald von Irati) ganz in der Nähe von Irati City. Wir bekamen eine sehr ausführliche Einführung über den Nationalwald und seine Entstehung durch Forst‐Techniker Ademar. Sehr ernüchternd waren jedoch die Zahlen über den Waldrückgang im Bundesstaat Paraná. Während der Bewaldungsanteil 1890 noch bei 98.32 % lag, waren es 2005 nur noch 3,4 %. Im Anschluss an den Vor‐trag folgte ein Rundgang durch den Wald mit Resten erhaltener Araukarien (native) sowie durch das Museum der FLONA.

Freitag 18.10.2013

An unserem letzten Exkursionstag besuchten wir die UNICENTRO (Universid‐ade Estadual do Centro‐Oeste), die mit der Hochschule für Forstwirtschaft Rottenburg (HFR) das gemeinsame Forschungsprojekt Imbituvão im Bereich nachhaltige Waldwirtschaft betreibt. Im Rahmen der noch jungen akademi‐schen Partnerschaft (UNIBRAL) kam es bisher zu einem regen Studierenden‐austausch zwischen beiden Bildungseinrichtungen. Seit dessen Bestehen zog es 15 Brasilianer an die HFR und im Gegenzug vier Deutsche nach Brasilien. Während der Projektvorstellung durch Coordinator Ulrich Schroeder Caldas erfuhren wir mehr über die Ursachen des drastischen Waldrückgangs in Para‐ná und damit auch über den Rückgang der Araukarie. Aktuell darf diese Holz‐art nicht mehr eingeschlagen werden und deshalb sieht die bäuerliche Bevöl‐kerung diese verbliebenen Naturwaldflächen als Hindernis an, da sie nicht als landwirtschaftliche Fläche Einkommen generiert. Die Projektidee zielt auf die Etablierung von forstlichen Zusammenschlüssen hin, wobei der sozio‐ökologische Gedanke im Vordergrund steht und so eine Sensibilisierung der der einheimischen Bevölkerung mit der Nachhaltigkeit angestrebt wird.



Forsttechnik als Ausbildungsinhalt (links) und Landwirtschaft vs. Wald

Vorgeführt wurde uns im Anschluss ein mobiles Sägewerk, welches in nur 20 Minuten aufgebaut ist und mit dem bis zu einem halben Kubikmeter Schnitt‐holz pro Stunde einsägt werden kann. Langfristiges Ziel ist die Anschaffung einer solchen Maschine durch die jeweiligen forstlichen Zusammenschlüsse. Hinterher wurden wir durch die einzelnen Übungsräume der Forstfakultät sowie der Pflanzschule geführt. Eindrucksvoll waren auch die Simulationsräu‐me für die Ausbildung von Harvesterfahrern. Zum Abschluss besuchten wir noch eine fünfköpfige Arbeitsgruppe die gerade eine Inventur in einem Wald durchführte. Wir erfuhren, dass die Samenverbreitung u.a. durch Affen erfolgt.

Zurück in Curitiba ließen wir die letzten zwei Wochen in einer gemütlichen Churrascaria bei landestypischen Speisen und Getränken ausklingen.

Danksagung An dieser Stelle möchten wir uns nochmal ganz herzlich für die Organisation und Begleitung durch Frau Prof. Dr. Magel und Herrn Prof. Dr. Ressel bedan‐ken. Ein besonderer Dank gilt unseren beiden Studienkollegen Goran Schmidt und Felipe Zatt Schardosin, ohne deren Engagement und Sprachkenntnisse wäre diese Studienreise nicht möglich gewesen. Des Weiteren gilt unser Dank unseren Kommillitionen Philipp Holzberger, Janea Köhnke, Nadine Albert und Alessa Huneke, durch deren Einsatz die Kosten dieser Exkursion in einem er‐träglichen Rahmen hielten und natürlich auch bei all denjenigen, die im Hin‐tergrund für diese Studienreise mitgewirkt haben. Unser besonderer Dank gilt PROMOS ‐ DAAD, dem BDH, der ProWood‐Stiftung, der GFF, der Freia, Inser‐co, CrossTrade, sowie dem FB Bereich Biologie der UHH für finanzielle Unter‐stützung. Auch den vielen Unternehmen und Einrichtungen danken wir an dieser Stelle noch einmal dafür, dass wir bei ihnen zu Gast sein durften.

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Brasilien 2013.pdf