Công Nghệ Xử Lý Vật Liệus1.downloadmienphi.net/file/downloadfile7/192/1377811.docx · Web viewCông Nghệ Xử Lý Vật Liệu Nhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG ĐỘNG

Công Nghệ Xử Lý Vật Liệu

I, Đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết máy, dụng cụ.1, Đặc điểm và điều kiện làm việc của chi tiết máy, dụng cụ.

+Đặc điểm:

- Bulong là thanh trụ tròn, một đầu có mũ, thường có 6 cạnh, đầu kia có vít ren vặn với Đai ốc.

- Bulong thô được chế tạo từ thép tròn, đầu được dập nguội, dập nóng, rèn, cán.

- Bulong nửa tinh gia công như bulong thô, ngoài ra còn thêm gia công mặt tựa của đầu Bulong và các mặt mút của Bulong.

- Bulong tinh được chế tạo từ thép 6 cạnh, tất cả các phần đều được gia công cơ khí.

- Bulong là một mối ghép bằng ren.

- Ưu điểm

- Cấu tạo đơn giản;- Có thể cố định chi tiết máy ở bất kỳ vị trí nào nhờ khả năng tự hãm của ren.

Nhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG Đ NG C Đ T TRONGỘ Ơ ỐGVHD: Đ NG C TÚỖ Ọ

Page 1


- Dễ tháo lắp, giá thành hạ (vì ren được tiêu chuẩn hoá và chế tạo bằng các phương pháp đạt năng suất cao).

- Nhược điểm: Có sự tập trung ứng suất ở chân ren do dó làm giảm sức bền mỏi của mối ghép.

+ Điều kiện làm việc của chi tiết máy, dụng cụ

- Bulong được dung để ghép các chi tiết máy, chiều dày không lớn lắm, làm bang vật liệu có độ bền thấp.

- Chịu ứng suất kéo ngang.- Xảy ra hiện tượng mòn và Oxy hóa chân răng.- Hiện tượng cong vênh khi rung động. Biện pháp: chọn vật liệu, chọn điều kiện nhiệt luyện thích hợp.

2, Chọn vật liệu gia công

a, Yêu cầu chung đối với thép chế tạo máy :

+ Về cơ tính:

- Tính chất cơ bản là khả năng chịu tải trọng tĩnh và tải trọng va đập do vậy yêu cầu cơ bản là độ bền cao và độ dẻo dai tốt phù hợp với điều kiện của tải trọng , độ bền cao sẽ giúp tạo ra các máy khỏe (có công suất cao) hơn , nhẹ và nhỏ gọn hơn, giá thành hạ hơn.Do đó phải dùng thép phù hợp và nhiệt luyện đảm bảo.Trong chế tạo máy về độ bền càng coi trọng gới hạn chảy hơn vì các chi tiết khi lắp ghép không cho phép biến dạng dẻo khi làm việc.

- Độ dai va đập rất quan trọng đối với chi tiết chịu tải trọng va đập vì phải tăng tải một cách đột ngột nó đảm bảo khỏi phá hủy giòn....

- Ngoài hai chỉ tiêu cơ bản trên nhiều chi tiêt máy đòi hỏi độ cứng bề mặt cao để đảm bảo tính chống mòn khi làm việc bị ma sát và cọ sát...nên đòi hỏi giới hạn mỏi cao.

+ Tính công nghệ : đảm bảo khả năng tạo hình tốt khi gia công tính chảy loãng , khả năng gia công nguội, gia công cắt gọt....

+ Tính kinh tế: hợp lý với từng loại sản phẩm và khả năng làm việc .

+Thành phần hóa học : phải phù hợp


Page 2


Đặc điểm của thép cacbon kết cấu : hàm lượng cacbon quyết định cơ tính và tính công nghệ của thép. Do vậy thép kết cấu được chia ra khá chặt chẽ từ 0,1-0,6% và tùy theo các yêu cầu khác nhau chia ra làm ba loại :

+ Nhóm yêu cầu nặng về độ dẻo dai thành phần cacbon thấp 0,1-0.25% muốn có độ bền tốt phải tôi + ram thấp muốn có độ cứng bề mặt cao cần phải thấm cacbon .

+ Nhóm yêu cầu nặng về giới hạn chảy có độ dai: thành phần cacbon từ 0,3-0,5% và tôi + ram cao .

b, Yêu cầu đặt ra với vật liệu trục

Đảm bảo tính chịu nhiệt tốt Đảm bảo độ cứng để chống mài mòn

Nói chung là cơ tính tổng hợp phải tốt

II, Đặc điểm và tính chất vật liệu chọn.

1. Đặc điểm của thép Cán.a. Thành phần và tính chất chung của thép cán nóng

Thành phần hóa học Hàm lượng C≤ 0.2% Tổng lượng nguyên tố hợp kim HK≤2%

Tính chất Độ bền: giới hạn chảy của thép cao: tăng 300 – 500 MPa

Khối lượng kết ấu kim loại giảm 20 – 25% Tính Dẻo phải đảm bảo: kim loại gia công áp lực

Bình thường độ dẻo 18-20%Loại thép tấm mỏng 25-30%

Tính hàn tốt: yếu tố hang đầu Tính chốn monftrong khí quyển: thép C bị ăn mòn va gỉ

trong khí quyển và trong không khí ẩm=> thường thêm một thành phần nhỏ Cu, Cr, Ni

b, Thép Cacbon. Có hàm lượng Các bon thấp và trung bình (C =< 0,65%) Nguyên tố hợp kim được dùng với lượng ít (1-3%) Nhiệt độ bắt đầu cán (1170- 12200C) kết thúc (900-9500C)


Page 3


Giới hạn đàn hồi và giới hạn chảy thấp(<300MPa) độ dẻo cao(15-30%)

Kết thúc cán ở nhiệt độ càng thấp => hạt nhỏ, cơ tính tốt, tính năng kỹ thuật cao.

c,Thép Dụng Cụ

Chế tạo: Dụng cụ cắt, thép làm khuôn dập nguội, làm khuôn dập nóng, thép làm dụng cụ đo.

Hàm lượng Các bon cao( C>0,7%) Có hàm lượng nguyên tố hợp kim cao. Độ cung cao(>60HRC) , tính chống mài mòn cao, tinh

cứng nóng(600- 6500C) Thời gian nung phôi dài, nhiệt độ nung cao lượng Các bon

thoát ra nhiều. Nhiệt độ cán bắt đầu( 1050- 11000C) kết thúc ( 800-

8500C)d, Thép hợp kimcó hai loại: 1. Nhóm hợp kim vi lượng 2.nhóm hợp kim thấp

Hàm lượng Các bon Thấp và trung bình. Nguyên tố hợp kim cao

Bảng: Quy định thành phần thép hợp kim

STT Tên nguyên tố Thành phần

1 Mn 0,8 – 1%

2 Si 0,5 – 0,8%

3 Cr 0,2 – 0,8%

4 Ni 0,2 – 0,6%

5 W 0,2 – 0,6%

6 Mo 0,05 – 0,2%


Page 4


7 Ti, V, Nb, Zr, Cu 0,1%

8 B s0.002%

9 Cu 0.2-0.55%

Đặc Điểm Chung Của Thép Hợp Kim

Nhiệt độ bắt đầu cán (1100- 11600C) kết thúc ( 870 – 9500C)

Chưa Tôi – Ram cơ tính không cao hơn thép Các bon Sau khi Tôi – Ram độ bền rất cao, sự tăng bền, độ dẻo- độ

dai lại giảm đi Khi làm việc ở nhiệt độ cao hơn 2000C, nguyên tố hợp kim

sẽ cản trở khả năng khuếch tán của C, làm mactenxit phân hóa và cacbit kết tụ,

Tính chống dão 6000C Tính chống Oxy hóa tới 800 – 10000C Tính chất vật lý: tạo thép không gỉ, tính giãn nở và đàn hồi,

thép có từ tính hoặc không có từ tính.

3.Vật liệu chọn gia công

Để gia công Bulong Biên Tôi cải thiện đạt 24 – 33 HRC Chọn vật liệu chế tạo: Thép cán hợp kim. Ký hiệu: 40Cr

thép 40Cr (TCVN)hay 40X(Gost)=S45Cr

Hàm lượng C = 0,4%. Nguyên tố hợp kim Cr = 1%. Cu=0.2-0.55%

Cacbon Là nguyên tố phổ biến trong tất cả các loại thép Làm tăng độ cứng, chống ăn mòn, tôi thấm chi tiết Có cơ tinh tổng hợp , phù hợp với nhu câu sử dụng.


Page 5


Crom Nguyên tố cacbit mạnh, hòa tan vào Austenit(9000C) Nâng cao nhiệt độ tới hạn Ac1 và hạ thấp Ac3 ngăn cản sự

lớn lên của Tinh thể. Cải thiện tính chống ram, độ bền ở nhiệt độ cao, do đó tạo

ra cacbit nhỏ mịn khi ram, hóa bền tiết pha, mềm của mactenxit ở nhiệt độ này

Tăng độ chống mài mòn và Oxy hóa của chi tiết Cu

Cải thiện khả năng chống mòn cho thép trong khí quyển( độ bền chống ăn mòn tăng 4 lần)

Nó tạo ra lớp oxyt bảo vệ( oxyt sắt và oxyt đồng

Dùng làm các chi tiết D<= 30 mm Độ cứng 60-62HRC Độ bền 700-800MPa Làm nguội trong Dầu sau đó Ram Thấp.

III, Sơ Đồ Quá Trình Sản Xuất và Chế Độ Công Nghệ. Nhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG Đ NG C Đ T TRONGỘ Ơ ỐGVHD: Đ NG C TÚỖ Ọ

Page 6


3.1 Sơ Đồ Quy Trình Công Nghệ

Mác thép

Thành Phần % Cacbon (C ) Crom( Cr ) Đồng Cu

40Cr 0,4% 1% 0.2-0.55% Sơ đồ quy trình nhiệt luyện.

3.2 Tính Toán Chế Độ ( Thông Số Công Nghệ)

3.2.1 Dập đầu Bulong

-Khái niệm: công nghệ tạo hình khố là một phần của công nghệ gia công kim loại bằng áp lực, nhờ tính dẻo của kim loại lam biến dạng phôi hoặc điền đầy kim loại vào lòng khuôn hoặc làm kim loại chảy qua lỗ thoát của cối hoặc của chày để tạo ra chi tiết có hình dạng và kích thước theo yêu cầu.

a. ưu điểm

- quá trình biến dạng dẻo kim loại trong quá trình tạo hình khối có cấu trúc tinh thể kim loai bị thay đổi( giảm độ hạt) tạo ra các thớ kim loại phù hợp, làm cho độ bền và độ cứng của chi thiết tăng lên.


Page 7


- quá trình dập tạo hình khối sẽ tiết kiệm nhiều kim loại nhất là sản xuất hang khối và hang loạt lớn=> giam giá thành.

- độ bền và độ cúng tăng nên kích thước chi tiết giảm, chi tiết gọn nhẹ

- thao tác đơn giản không cần thợ bậc cao

- chế tạo được các chi tiết nhỏ và cả các chi tiết rất lớn.

b. nhược điểm:

- gia công ở trạng thái nóng: chất lượng bề mặt chi tiết giảm, độ chính xác không cao.

- môi trường làm việc gây hại sức khỏe: nóng, khí độc, bụi

Quá trình Dập Đầu Bulong Bien

Dập chi tiết dạng nguội hoặc Dập bán nóng với nhiệt độ

td=0.7tnc khoang 1200oC

3.2.2 Tiện Ren

Các phương pháp gia công ren Mài ren Cán ren Cắt ren bằng dao tiện ren

Chọn gia công ren: cán ren. Đặc điểm gia công cắt ren

Phoi cắt rất mỏng, kích thước lớp cắt luôn thay đổi trong quá trình cắt.

Khi tiện ren bằng dao hai lưỡi( ren tam giác) dao 3 lưỡi ( ren vuông, ren hình thang) cùng tham gia qua trinh cắt ren thì việc thoát phoi trở lên khó khăn, lực cắt lớn.

Khi cắt ren bằng taro, bàn ren, điều kiện tản nhiệt kém, khó thoát phoi, dễ kẹt phoi dẽ gãy taro và chi tiết gia công.

Độ chính xác cao hơn cán ren.


Page 8


Dễ gia công phương pháp mài ren Sản xuát hàng khối yêu cầu độ chính xác không cao: phương pháp Cán ren Sản xuất dơn lẻ, độ chính xác cao: phương pháp mài răng Sản xuát hàng loạt dung phương pháp cắt ren

3.2.3 Tôi ( Tôi thể tích)

- Là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng chi tiết đến nhiệt độ cao hơn nhiệt độ tới hạn Ac1 hoặc Ac3 ,làm xuất hiện tổ chức austenit sau khi giữ nhiệt cho chi tiết trong khoảng một thời gian nhất định rồi được làm nguội nhanh thích hợp để austenit chuyển hoá thành Mactexit hay các tổ chức không ổn định khác có độ cứng và độ bền cao

- Đặc điểm

+ T0> Ac1để tạo ra Au.

+ tổ chức tạo thành cứng và không ổn định.

+ Vnguội >= Vth có ứng nhiệt, ứng suất tổ chức lớn, dễ nứt cong vênh và biến dạng.

Mục dích

+ nâng cao độ cứng và chống mài mòn.

3.2.1 Chọn nhiệt độ tôi cho thép.

a. Đối với thép Cacbon

- nhiệt độ tôi của thép được xác định the giản đồ Fe-C nhờ điểm tới hạn Ac1 và Ac3

- Đối với thép trước cùng tích và cùng tích (=< 0,8%)

+ Tot = AC3 + (30 - 50) 0C tạo ra trạng thái hoàn toàn la Au.

+ tổ chức đạt được sau tôi là M + Au dư.

+ tôi hoàn toàn.

-Đối với thép sau cùng tích (>0,8%C)

+ Tot = AC1 + (30 - 50) 0C tạo ra trạng thái hoàn toàn(Au + XeII)+ tổ chức sau khi tôi là M+ XeII + Au dư.


Page 9


+ tôi không hoàn toàn.

b. Đối với thép hợp kim.

- Đối với thép hợp kim thấp ( tổng HK =< 2,5%)

Tot = Tot của thép các bon + (10 -20) 0C

-Đối với thép HK trung bình và Cao ( tông HK > 2,5%)

Tra theo sổ tay nhiệt luyện với từng mác thép.

3.2.2 Chọn môi trương tôi.

a. Nước

- là môi trường tôi mạnh, an toàn, rẻ tiền, dễ kiếm và thường dùng nhiều.

- Đặc điểm.

+ nước lạnh (10 -30) 0C có tốc độ nguội lớn( 6000C/s) dễ gây cong vênh, biến dạng, nứt.

+ khi tôi nước nóng lên thì tốc độ nguội giảm đi mạnh, nước nóng 500C chỉ còn 1000C/s

+ tổ chức đạt được sau khi tôi Mactexit.

+ là môi trường tôi cho thép cabon, không thích hợp cho các chi tiết phức tạp.

b. Dung Dịch xút và dung dịch muối.

- các dung dich muối NaCl, Na2CO3(10%) và dung dich xút (NaOH,KOH) với nồn độ thích hợp là các môi trường tôi mạnh nhất.

- Đặc điểm

+ tốc độ nguội dạt (1100-12000C/s)

+ tăng khả năng tôi cứng của thép do tốc độ nguội ở nhiệt độ cao tăng.

+ tổ chức dạt được sau tôi Mactenxit


Page 10


+ ít gây cong vênh nứt vì không tăng tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp.

c. Dầu

- là môi trường có tốc độ nguội nhỏ, gồm các loại dầu máy, dầu khoáng vật.

- Đặc điểm

+ tốc độ nguội đạt (100-1500C/s)

+ Khi tôi dầu dễ bị bố cháy.

+ tốc độ nguội ở 200 – 300 0C khoảng (20-250C/s) nên tránh được cong vênh, nứt.

+ là môi trương tôi gây hại sức khỏe và môi trường.

+ tổ chức đạt được sau khi tôi là Mactenxit.

+ thường dung tôi thép hợp kim và thép cacbon có tiết diện phức tạp.

Do chi tiết là HK và khối lượng nhỏ yêu cầu độ chính xác cao nên ta chọn môi trường tôi cho chi tiết là DẦU

3.2.3.1 tính toán thông số công nghệ.

Nhiệt độ ban đầu của lò trước khi cho chi tiết nung vao là 250C

Nhiệt độ cần nung tới là 8800C

Thời gian nung

Công suất thiết kế lò

N tk≥(1,2÷1,5 ) .

α .Fm . (t 1−t2 d )103 . η (2)

Trong đó:

N tk : công suất thiết kế của lò

Fm =5,314.10-3 Sbề mặt hấp thụ nhiệt của chi tiết


Page 11


η : hệ số hữu dụng của lò (0,7¿ 0,8)

Ta có:

Fm = 2,675.10-3 m2

η = 0,7

t 1=8800C ;t 2d=200 C ; α=125

Vậy

=1,3 .125 . 0 ,002675. (880−20 ) .60

103 .0,7=32 kW >N tk

=> Điều kiện (2) không thỏa mãn => nhiệt độ lò thay đổi, dòng lò không đổi.

Điều kiện xảy ra khi ta xếp các chi tiết vào thì nhiệt bị thoát ra qua cửa lò và cung cấp cho chi tiết.

Sơ đồ biểu thị sự thay đổi nhiệt độ của lò và chi tiết khi nung

Xác đinh điều kiện Nung qua chỉ tiêu Bi-Ô

Bi=(α/ƛ).S

Trong đó

α: hệ số truyền nhiệt W/m2K α=125


Page 12


ƛ: hệ số dẫn nhiệt : 40Cr ƛ=117.2kJ/m.h.k=32.6 W/mK

S: bề dày chi tiết: chi tiết hình trụ S=6mm

Bi=(α/ƛ).S = (125/32.6).0.06=0.23 < 0.25 Trường hợp 1: Nhiệt độ môi trường lò không đổi

-Lượng nhiệt cung cấp trong cho vật nung trong khoảng thời gian nhất định tương đương với giá trị thay thay đổi hàm nhiệt qua công thức:

Q=αF2(t1 – t2)dt=cmdt2

Trong đó α: hệ số truyền nhiệt W/m2K α=125

F2 diện tích bề mặt hấp thụ m2

F2=3,14Dl+2.3,14D2/4=2,657.10-3m2

m khối lượng của chi tiết m= 0.06kg

c nhiệt dung riêng của chi tiết J/kg.K c=0,55kJ/kgK=550J/kg/K

t1 nhiệt độ môi trường lò oC

t1 nhiệt độ chi tiết oC

dt, dt2 vi phân của thời gian và nhiệt độ.

Nhiệt độ nung

τ1=

mcαF2

ln( t1− t2 d

t1−t2c)=

0 , 06 .550125 .2 , 675 .10−3 ln(880−20

880−870 )=440s = 7.3 phút

Trường hợp 2: Nhiệt Độ Lò Thay Đổi.

Công suất hữu ích của lò kW

α . Fm . (t1−t2)=Nh (4)

Trong đó: t1 ; t2: là nhiệt độ của lò và chi tiết thay đổi khi nung


Page 13


Fm: Sbề mặt hấp thụ nhiệt của chi tiết

Nh: công suất hữu ích

Nh=

η .N tk

(1,2÷1,5 )

t

2'= t1−N h

α . Fm (4’)

- có thời gian nung trong giai đoạn I

τ1=

c . m .(t1−t 2d )Nb

− c . Mα . Fm (s)

- thời gian trong gian doạn II

τ 2=

c .mα . Fm

. lnN h

α . Fm . ( t1−t 2 c ) (s) - Tổng thời gian nung là :

τ n=τ1+τ2

Áp dụng vào bài toán ta có:

- Nhiệt dung riêng của thép 40Cr

- Xác định hệ số hữu ích của lò:

Nh=

η . N tk

1,3

Ntk =32 kw

η=0,7

=>Nh=

32 .0,71,3

=17 (kw)

Cho k=0,9 , ta có số lượng chi tiết của 1 mẻ có thể nung là :


Page 14


Áp dụng CT: n=

Nh

α .F ( t1−k . t2c )

=> n=524 chiếc

Từ đó ta có khối lượng mẻ nung là:

m =524.0.06 =31.44 (kg)

Bề mặt nung hấp thụ nhiệt độ:

F=524.0,002675 =1,4 (m2)

Nhưng do kích thước của lò đã chọn thì buồng lò có diện tích là

Thời gian nung của giai đoạn I là:

τ1=c . m . (t 1−t 2d )

Nb− c . M

α . Fm=550 .31 ,44(880−20 )

17000−550 .31 ,44

125 .1,4 =875-99=776 s=12,9 phút

Thời gian nung của giai đoạn II là:

τ 2=c .m

α . Fm. ln

N h

α . Fm . ( t1−t2 c )=550 .31 ,44

125 .1,4ln(17000

125 . 1,4 .(880−870) )=225 s=3,7 phut

=> Tổng thời gian nung là

τ n=τ1+ τ2=12 . 9+3,7=16 ,6( p ' )≈17( p ' )

-Thời gian giữ nhiệt

Để đảm bảo điều kiện giữ nhiệt sao cho Pγ hòa tan cacbit và đông dều ostenit cũng như làm đồng đều nhiệt độ giữa các bề mặt và tâm dư chi tiết.

Ta chọn Tôi trong LÒ BUỒNG ĐIỆN TRỞ.

+Đưa chi tiết dọc theo chiều dài của nó tránh Vênh.

τ giu=( 14 ). τnung

=4.5 phút


Page 15


Chọn thời gian giữ là τ giu=5 phut

Tính toán quá trinh làm nguội.

Do chi tiết nhỏ và dễ bi cong vênh khi lam nguội trong các môi trương Nước, Axut, môi trương Kiềm môi trường làm nguội là Dầu

Thép HK 40Cr ta chọn môi trường tôi trong Dầu 100-1500C/s

thoi giannung (t)

nhiet donung oC

880

17phut 5phut

Dau(100-150)

20

3.2.4 Ram thép

- Ram là phương pháp nhiệt luyện nung nóng thép đã qua tôi đến nhiệt độ thấp hơn Ac1 giữ nhiệt để Mactenxit va Austenit dư phân hóa thành các tổ chức cơ tính phù hợp rồi làm nguội.

- Mục Đích

+ làm giảm ứng suất bên trong để không gây ra nứt , cong vênh, gãy hư hỏng chi tiết làm việc,

+ Biến tổ chức Mactenxit và Austenit dư thành các tổ chức khác có cơ tính thích hợp với điều kiện làm việc của chi tiết.


Page 16


3.2.4.1 Các phương pháp Ram

a. Ram thấp

- Là phương pháp Ram ở nhiệt độ 150- 2500C tổ chúc nhận được Mactenxit Ram

- Đặc Điểm

+ Dùng cho chi tiết tôi > 59HRC

+ Ứng suất bên trong giảm.

+ cải thiện độ dai cho chi tiết.

+ Độ cứng sau khi Ram có thể giảm 1-3HRC

+áp dụng cho các loại dao cắt, , dập nguội, chi tiết sau khi thấm cacbon..

b. Ram trung bình

- là phương pháp Ram ở nhiệt độ 300-4500C tổ chức nhận được là Trustit Ram

- Đặc điểm

+ ứng suât bên trong được loại bỏ hoàn toàn

+ làm tăng tính dẻo, dai của chi tiết.

+ độ cứng sau khi Ram 44- 45 HRC

+ áp dụng cho các chi tiết như lò xo, nhíp, khuôn rèn, khuôn dập nóng.. cần độ cứng cao và đàn hồi tốt.

c. Ram cao

- là phương pháp ram ở nhiệt độ 500- 6500C tổ chức nhận được là Xoobit ram

- Đặc Điểm

+ tạo cơ tính tổng hợp cao, độ bền, độ dẻo dai đều cao.

+ độ cứng giảm mạnh


Page 17


+ áp dụng cho các chi tiết chịu tải trọng động và tính lớn như thanh truyền, bánh răng trục

Bang 1:Quan hệ nhiệt độ và độ cứng

Nhiệt độ ram

Mác thép

C30 C35-40 C45-50 C55-60

Độ cứng HRC

300-350 31-28 45-48 51-45 51-46

350-400 28-25 41-35 48-40 48-40

400-450 26-23 36-31 42-37 43-38

450-500 24-20 31-27 38-33 39-34

500-550 21-18 27-23 34-29 35-30

550-600 22-17 29-24 30-24

600-650 24-21 25-21

Do đặc điểm của thép Tôi cải thiện đạt 24-33HRC Để đạt độ cứng cho Lõi ta dung Ram Cao Để chống mòn, có độ cứng vững cao, sau tôi bề mặt chọn Ram Thấp

3.2.4.2Tính toán thông số công nghệ

a. Ram Cao

- nhiệt độ Ram 500 – 600 0C chọn t= 5000C

- thời gian nung

Công thức và phương pháp xếp chi tiết trong lò nungKinh nghiệm nung. tNung= a x k x D. (s)Trong đó: D - Đường kính chi tiết cần nung (mm).

a - Hệ số nung nóng (ph/mm) (Tra bảng).Nhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG Đ NG C Đ T TRONGỘ Ơ ỐGVHD: Đ NG C TÚỖ Ọ

Page 18


k -Hệ số phụ thuộc cách xắp sếp chi tiết trong lò nungBảng2: Hệ số nung nóng cho các trường hợp khác nhau

Loại thép Hệ số nung nóng a ph/mm

6000C

lò buông điện trở

750-8500C

lò muối

800-9000C

Lò buông điện trở

1100-13000C

Muối điện cực

Thép Cacbon

Φ < 50 mm

Φ<50mm

0.3-0.4

0.4-0.45

1-1.2

1.2-1.5

Thép hợp kim

Φ<50mm

Φ>50mm

0.45-0.5

0.5-0.55

1.2-1.5

1.5-1.8

Thép hợp kim cao

0.35-0.4 0.3-0.35 0.17-0.2

Thép gió 0.4-0.5 0.14-0.25

bảng3:Hệ số sắp xếp K


Page 19


Kinh nghiệm

tNung= a x k x D. (s)

tNung = 40 x 1 x 12 (s) = 18 phút

Thời gian giư nhiệt

τ giu=(12 ). τnung

=9 phút

Dùng Lò buồng điện trở

Thời gian làm nguội

Làm nguội ngoài không khí


Page 20


thoi giannung (t)

nhiet donung oC

500

18phut 9phut

khong khi tinh

IV Chọn thiết bị nhiệt luyện

4.1 Dập bulong


Page 21


Thông số kỹ thuật của máy H300

Công suất 300 kW

Hành trình dập : 150 mm

Điều chỉnh Dập: 50mm

Chiều cao: 380mm

Kích thước dập: 380*480mm

Động cơ chính: 30*6HP*P

Áp suất khí: 5kg.mm2

Khối lượng : 16500kg

4.2 Máy cán ren

Thông số kỹ thuật:

Tên máy: máy cán YC 20

Khả năng gia công: đường kính ngoài:5-22mm

Bước ren: 0,75-2.5P

Chiều dài lớn nhất: 48mm


Page 22


Tốc độ khuôn cán: 40vg/p

Đường kính ngoài khuôn cán lớn nhất: 120mm

Đường kính trong: 40mm

Bề rộng lớn nhất: 50mm

Lực cán: 4 tấn

Đầu ra: 9-30cai/phut

Động cơ trục chính 3Hp

Động cơ bơm thủy lực 2Hp

Động cơ bơm làm mát 1/8Hp

Kích thước sàn máy: 1090*740mm

Trọng lương tịnh: 970kg

Trọng lượng đóng gói:1130kg

Kích thước đóng gói: 1240*850*1220mm

4.3 tôi thể tích

Buồng điện trở


Page 23


Thông số kĩ thuật:

Kích thước lò: D1500mm*R750mm*C500mm

Công suất định mức 60Kw

Điện áp 380/220v

Số pha 3

Cách đấu dây điện trở: Y/∆Nhiệt độ làm việc: 950 0C

Hiển thị nhiệt độ

Sai số về nhiệt:+/- 50C

V kết luận

Phác họa chi tiết Điều kiện kỹ thuật

Mác thép

Độ Cứng (HRC)

40Cr 24-33

Bảng thong số thiết bị nung chi tiêt gia côngNhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG Đ NG C Đ T TRONGỘ Ơ ỐGVHD: Đ NG C TÚỖ Ọ

Page 24


TT

Công đoạn Thiết bị

Số lượng (khối lượng

kg)

Nhiệt độ

Nung

(0C)

Thời gian tiến hành (p’)

Môi trương nung

Ghi chú

1 Kiểm tra

mác thép

QP phát xạ

0,1% - -

2 Dập đầu bulong

Gia công áp lực

- - - -

3 Gia công ren Máy tiện

- - - -

4

Tôi thể tích

Nung 0.85 880 17

Dầu

5 Kiểm nhiệt

Nhiệt áp kế

2-3 chiếc

6 Giữ nhiệt

0.85 880 5

7 Làm nguội

Lò buồng điện trở

0.85 20 100-150C/s

8 Kiểm Độ

cứng

TK14-250

2-3 chiếc/1

loạt

9 Nung LR36 0.85 500 18 Không


Page 25


Ram

cao

khí

tĩnh

thoi giannung (t)

nhiet donung oC

500

18phut 9phut

khong khi tinh

10

Kiểm nhiệt

Nhiệt áp kế

2-3 chiếc

11

Giữ nhiệt

LR36 0.85 500 10

12

Làm nguội

0.85 20 -

13

Kiểm độ

cứng

TK14-250

2-3 chiếc/1

loạt

- -


Page 26



Page 27


.


Page 28

Documents

Công Nghệ Xử Lý Vật Liệus1.downloadmienphi.net/file/downloadfile7/192/1377811.docx · Web viewCông Nghệ Xử Lý Vật Liệu Nhóm 3: BULONG BIÊN DÙNG TRONG ĐỘNG