Diseño De Cadenas De Suministro

Mota Parra Clemente De MonserratoI.G.E.

2.1 Metodologías Para El Diseño De Cadenas De Suministro

La decisión de la dirección estratégica de una compañía para cumplir con sus finanzas, crecimiento, participación de marcado y con otros objetivos es una importante consideración para la administración de la empresa.

Decisiones De Diseño

Las decisiones de diseño de la cadena de suministro se concentran en seleccionar el numero y la ubicación de las instalaciones, los almacenes y otros nodos de la cadena de suministro.

Las preguntas administrativas mas comunes son:

¿Dónde deben ubicarse las instalaciones de manufactura y cuales productos debe fabricar?

¿Cuántos almacenes debe utilizar la empresa y donde debe ubicarlos?

¿Cuántos clientes o áreas del mercado deben atenderse

desde cada almacén?

¿Cuáles líneas de productos deben

producirse o almacenarse en cada

instalación o almacén?

¿Cuál es la función de los centros de distribución

regionales en relación con los almacenes locales?

¿Cuáles canales de contratación y

mercadotecnia deben utilizarse para obtener

materias primas y atender los mercados

internacionales?

Lógica Del Diseño

Las técnicas de diseño de una cadena de suministro suelen emplear alguna forma de optimización para evaluar de manera sistemática las alternativas de diseño.

La fase del análisis del proceso incluye la identificación de las herramientas adecuadas, los requerimientos de datos y la evaluación de las alternativas.

Evaluación De Las Alternativas

El análisis normal del diseño de una cadena de suministro puede incluir evaluar una gran cantidad de alternativas, incluso para un análisis relativamente pequeño, en donde la empresa quiere considerar todas las combinaciones posibles.

Decisiones Del Transporte

Se concentra en los itinerarios y la programación del equipo de transporte para mejorar la utilización de los vehículos y conductores, y al mismo tiempo cumplir con los requerimientos de servicio al cliente.

2.2 Reingeniería y Logística

Michael Hammer que fue el que inició el movimiento de REINGENIERIA define ésta como:

El replanteamiento fundamental y el rediseño radical de lo procesos de negocios para lograr mejoras impresionantes en medidas críticas y contemporáneas del diseño tales como:• Costo • Calidad• Servicio • Rapidez

La reingeniería a menudo se compara con la administración de la calidad total (TQM) ya que ambos conceptos se centran al enfoque del cliente.

Michel Hammer dice que los dos conceptos son compatibles y que en realidad se comparan el uno al otro. Ya que a medida que las circunstancias del negocio cambian de manera importante también lo hacen los diseños del proceso.

Principios De Reingeniería

REGLA 1:Organizar alrededor de los

resultados y no de las tarea.

REGLA 2:Hacer que quienes utilizan el

resultado del proceso realicen ellos mismo dichos procesos.

REGLA 3:Fusionar el trabajo de

procedimiento de la información con el trabajo real que produce la

información.

REGLA 4:Tratar los recursos geográficamente

dispersos como si estuvieran centralizados.

REGLA 5:Vincular las actividades paralelas, en

vez de integrar sus resultados.

REGLA 6:Colocar el punto de decisión en donde

se desempeña el trabajo e incluir el control en el proceso.

REGLA 7:La captura de la información se hace

una vez y en la fuente.

Logística

Es el proceso de planeación, instrumentación y control eficiente, efectivo para el almacenamiento de bienes, servicios e información, relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo final de acuerdo con los requerimientos del consumidor.

Diseño Para La Logística

Este concepto implica tomar en cuenta la adquisición de materiales y los costos de distribución durante la fase de diseño del producto.

compras

Recepción

Almacenes

InventariosFabricación

Servicios de apoyo

Distribución

Innovación En La Logística

Los embarques por ferrocarril, los

contenedores en barcos y otros métodos de

embarque únicos son ejemplos de híbridos que

han dado como resultado ahorros en

fletes.

Con el frecuente uso de computadoras en las organizaciones actuales, hay información disponible al minuto sobre el estado

de cada embarque. Además, en problemas de distribución complicados se puede utilizar la computadora para planear

mejores redes de métodos de embarque.

2.3 Planeación De Requerimiento De Recursos

La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) se está utilizando, cada vez más, conforme los fabricantes buscan reducir los niveles de inventarios, incrementar la capacidad de producción e incrementar las utilidades.

La figura siguiente ilustra los elementos principales de los sistemas de planeación de los requerimientos de recursos. La

demanda estimada de artículos finales, las políticas de dimensionamiento de lotes y de existencias de seguridad de los

artículos finales, y la planeación aproximada de la capacidad se integran en un programa maestro de la producción tentativo (MPS).

Objetivos Del MPR

Los gerentes de operaciones adoptan MRP por estas razones:

• Para mejorar el servicio al cliente.• Para reducir la inversión en inventarios.• Para mejorar la eficiencia de operación de la planta.

La capacidad en los departamentos de

producción aumenta como resultado de menos tiempo de

producción ocioso, mayor eficiencia en los movimientos físicos de

materiales y menor confusión y retardos en

la planeación.

Menos faltantes de inventario y retrasos en

la entrega de materiales dan como

resultado más producción, sin

incrementar la cantidad de empleados o de

máquinas.

Reducción en la incidencia de derechos de

subensambles, ensambles y

productos como resultado del uso de

partes correctas.

2.4 Técnicas y Estrategias De Compras

La función compras se ocupa de la administración del

proceso de adquisición, lo cual implica decidir qué suministros se usarán,

negociar contratos y averiguar cuándo es conveniente

comprar.

Compras

Debe:

Satisfacer las necesidades de

suministro a largo plazo de la empresa. Respaldar las capacidades de la

misma para la producción de bienes

y servicios.

El Proceso De AdquisiciónEl proceso de adquisición comprende cinco pasos básicos:

Reconocer una necesidad: Las decisiones de compra están basadas en la necesidad de reabastecer los artículos y servicios consumidos por la empresa en el suministro de servicios..Seleccionar proveedores: Identificar proveedores capaces de suministrar los artículos, agrupar los elementos que puedan ser proporcionados por el mismo proveedor, solicitar licitaciones para los artículos requeridos, evaluar lás cotizaciones en función de criterios múltiples y seleccionar finalmente a un proveedor.

Hacer el pedido: El procedimiento de colocar un pedido puede ser complejo y lento, como cuando se trata de artículos caros y que se compran una sola vez, o bien, tan sencillo como una llamada telefónica cuando se trata de artículos estándar que se piden en forma habitual al mismo proveedor.Seguir el rastro del pedido: Este procedimiento incluye el seguimiento habitual de los pedidos con el fin de evitar retrasos en la entrega o desviaciones con respecto a las cantidades solicitadas en cada pedido.Los proveedores son contactados por carta, fax, teléfono o correo electrónico. El seguimiento reviste una importancia especial en compras cuantiosas, cuando un retraso puede perturbar los programas de producción o implicar la pérdida de la buena voluntad de un cliente y de ventas futuras.Recibir el pedido: Con frecuencia, los embarques que llegan tienen que revisarse para comprobar la cantidad y la calidad, enviando notificaciones a compras, a la unidad que hizo la requisición de compra, a control de inventarios y a contabilidad. Si el embarque no ha llegado en condiciones satisfactorias, compras tendrá que decidir si es preciso devolverlo al proveedor.

Selección Del ProveedorLos tres criterios que se consideran con mayor frecuencia las empresas al seleccionar nuevos proveedores son:

• Precio• Calidad• Entrega puntual

ProveedoresLos costos ocultos de la mala calidad pueden ser latos,

especialmente si los defectos no se descubren si no que hasta después de haber agregado a esos materiales un valor

considerable mediante operaciones subsiguientes.

Certificación Del ProveedorComprobar que el proveedor potencial tiene capacidad

suficiente para suministrar los materiales o servicios que la empresa compradora requiere

2.5 Evaluación De La Cadena De SuministroDesde el punto de vista de la cadena de suministro, la evaluación empresarial se ha extendido a todas las compañías que forman la

cadena. En este sentido, la evaluación de una cadena de suministro, debe garantizar el crecimiento sustentable no sólo de una empresa

sino de la cadena entera y de cada uno de sus eslabones. No se debe pasar por alto que la “fuerza de la cadena esta

determinada por el eslabón más débil”.

El diagnóstico de una cadena de suministro desde luego, debe realizarse por medio de un análisis del desempeño de ésta, utilizando técnicas de evaluación que incluya, no

sólo variables cuantitativas, sino también cualitativas, apoyadas en el uso de indicadores que permitan cuantificar la eficiencia y calidad de las actividades y procesos de las compañías que forman la cadena. Para explicar la situación

competitiva de una cadena de suministro, es importante destacar que no sólo es necesario conocer las medidas de

desempeño al interior de la misma sino compararlas con los estándares del mercado y principalmente con las cadenas

competidoras

La evaluación de las capacidades y ventajas competitivas de una cadena de suministro requiere del diseño de un

cuadro de indicadores, que permita hacer las comparaciones y estimaciones pertinentes acerca del

desempeño de las actividades. Cabe señalar, que la correcta medición del desempeño de los procesos que se desarrollan al interior de las cadenas de suministro, permite descubrir nuevas oportunidades

para el desarrollo de técnicas de evaluación, adaptable al dinámico ambiente que presentan las alianzas, fusiones y delegación de responsabilidades, que se

realizan entre compañías.

La Necesidad De Medir La Cadena De Suministro Obedece A Los Siguientes Aspectos:Debido a la escasez de medidas que valoren el desempeño de la cadena de suministro como un todo.Asumir la perspectiva de cadena de suministro e ir más allá de simples mediciones internas.Determinar el grado de relación mutua entre los “socios” de la cadena de suministro y su desempeño.Determinar el grado de complejidad de la cadena de suministro.Definir los requisitos para alinear las actividades logísticas y compartir información de las medidas de desempeño para instrumentar estrategias que permitan alcanzar los objetivos de la cadena de suministro.Fomentar el deseo de ampliar el punto de vista de la cadena de suministro.Establecer los requisitos para asignar los beneficios y responsabilidades obtenidos a partir de los cambios en la cadena de suministro.La necesidad de diferenciar la cadena del suministro para obtener una ventaja competitiva.Establecer las metas que alienten la cooperación al interior de la compañía y a través de las empresas que participan en la cadena de suministro.

2.6 Logística Inversa¿Qué es?

Flujo de materiales, inventarios o producto terminado desde el punto de consumo hasta el punto de origen con el propósito de recuperar su valor o distribución.

Causas Que Generan La Necesidad De Una Logística Inversa Mercancía en estado defectuoso. Retorno de exceso de inventario. Devoluciones de clientes. Productos obsoletos.

Elem

ento

s de l

a

logísti

ca in

versa

. Filtrado de entrada.

Ciclos de tiempo.

Sistemas de información.

Devoluciones cero

Reparación de bienes

Negociación

Dirección financiera

2.6.1 Devoluciones De Los ClientesUna política de devoluciones es un conjunto de normas o reglas establecidas por una empresa que señalan la posibilidad de que un cliente pueda devolver los productos adquiridos en ésta a cambio de su dinero o de otro producto, así como los términos y condiciones bajo los cuales podrá hacer efectiva dicha devolución.

2.6.2 Alertas De Calidad o RecallsCuando una empresa se ve obligada a retirar un producto del mercado por fallas de calidad impacta de lleno en su negocio. En los últimos años son varias las organizaciones que tuvieron que hacer frente a los llamados recall.

"El recall es uno de los principales problemas que puede enfrentar una compañía, en un contexto global y competitivo: un serio cuestionamiento masivo a la calidad de sus productos, imputándole la responsabilidad de perjuicios concretos a sus clientes"

2.6.3 Servicio A PartesLos clientes esperan excelentes productos y esperan que éstos estén bien protegidos. La logística de servicio a partes, muestra precisión y velocidad, en la cadena de suministro de partes de servicio, hace que sea efectiva, minimice el tiempo en inactividad y devuelva esos productos a los clientes a la mayor brevedad posible.

Gracias…