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distribución de planta
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Distribución de plantaEQUIPO 1 TEMA 3
Carreón Díaz de León Carlos Leopoldo.De la Cruz Romero Abraham Lucio Casales Ángel Ramos Vásquez Roberto Alexander Sígala Alva Jesús Alfredo
Unidad 3:
3.1 Pasos para el diseño de una planta. 3.2 Cambios en la distribución. 3.3 Tipos de distribución en planta. 3.4 Principios básicos para la distribución en planta. 3.5 Procedimiento para la distribución en planta. 3.6 Selección e instalación de maquinaria. 3.7 Layout. 3.8 Principios para el manejo de materiales. 3.9 Ergonomía.
3.1Pasos para el diseño de una planta.
promover el uso
eficiente de sus
recursos
El diseño de instalacione
s
materiales y
energíaequipo
personal
Pasos para el diseño de una planta.
Cambios en la
distribución
Tipos de distribución en planta.
El diseño de instalacione
s
el manejo de
materiales
el diseño del
inmueble
la distribució
n de la planta
la ubicación
de laplanta
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
Laubicación de
la plant
aLas decisiones se toman en el nivel
corporativo mas alto.
Por razones que tienen poco que ver con la eficiencia
o eficacia de la operaciónPasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
hasta cierto grado influyen factores como:
• La proximidad de las fuentes de materias primas.
• mercados • sistemas de transporte:
• vías fluviales, ferrocarriles y carreteras.
• Los incentivos financieros (economía del lugar.)
Otra razón puede ser de tipo personal:• El presidente de la empresa es de ciertaciudad, es donde se construirá la instalación.
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
trabajo arquitectónico
la experiencia
El diseño del
inmueble
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
Se toma en cuenta lo que se va a producir, la maquinaria y el tiempo de producción
para la producción, estacionesde trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo
es el arreglo físico de
máquinas y equipos
La distribució
n
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
los diseñadores desean promover el uso de todo el espacio de la planta
El subsuelo (sótanos)
es un buen lugar para túneles de maquinaria, corredores entre edificios, bandas subterráneas para distribuir materiales o retirar la basura, y tanques de almacenamiento
Las partes superiores
Éstos pueden usarse para bandas elevadas, literas, repisas o tambos para almacenar, oficinas elevadas, sistemas neumáticos de distribución, secadoras y hornos, entre otros.
El espacio superior abajo del techo (en las vigas o trabes)
puede usarse para herramientas, calefacción y enfriamiento, sistemas contra incendios
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
El manejo de materiales
mover material,
involucra la distribución
física del equipo
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
Ventajas del
manejo de materiales
Reducción de trabajo
(automatización)
Reducción de accidentes
reducciónde costos
Pasos para el diseño de una
planta.Cambios en la distribución
Tipos de distribución en
planta.
3.2 CAMBIOS EN LA DISTRIBUCIÓN
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
Naturaleza de los problemas de distribución en planta
planta totalmente nueva
Expansión o traslado de una planta ya existente
Reordenación de una planta ya existente
Ajustes en distribución ya existentes3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
Metodo-logía LEAN
WINDOWS
PERSO
desvíos excesivos
mejor distribución en planta
aparcamientos de espera
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
Los síntomas y motivos para plantear un proyecto de redistribución
1. Cambios de ubicación.
naves más pequeñas y económicas
zonas urbanizadas
las nuevas construcciones
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
2. Aumento del volumen de producción
aprovechamiento
mejor del
espacio
SIN inversiones innecesarias
adquirir una
nueva nave
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
3. Incorporación de nuevos equipos
la mejor localización
En el primer hueco
mejor lugar posible
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
4. Problemas en el flujo de materiales
flujo de materiales en proceso continuo
justifica la inversión de tiempo
y dinero
mejorar el flujo instalando la
máquina antes de comprarla
secuencia de
fabricación
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
5. Inventarios en procesos altosno
tiene por qué perdur
ar siempr
eobservació
n del flujo actual
bajada de
productividad
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
3.3 TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
tres tipos básicos:
flujo de trabajo
Distribución por
producto.
Distribución de
posición fija
Distribución por
proceso.3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
• Distribución de tecnología de grupos o celular.
Tipo híbrido:
• JIT como tipo de distribución
Además considerarnos
al:
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:
Taller de Flujo
Línea de Producción o Línea de Montaje
el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto3.1Pasos para el
diseño de una planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad
la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción
La producción tiende a ser por lotes de cada artículo
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función
De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida
una parte pasa de una área a otra
implica colocar de manera adyacente las estaciones
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA
El producto permanece en un lugar
se mueve el equipo de
manufactura
Ejemplo3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: (T.G.)
centros de trabajo (o
celdas)
Mejores relaciones humanas
experiencia de los
operadores
menos piezas
Preparación más rápida
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO
línea de flujo
El equipo de trabajo
las estaciones de trabajo
distribución por proceso
simplificar el manejo de materiales
3.1Pasos para el diseño de una
planta industrial
3.2 Cambios en la
distribución
3.3 Tipos de distribución
en plata
3.4 principios básicos para la distribución en planta
1.- Principio de satisfacción y
de la seguridad.
2.- Principio de integración en
conjunto.
3.- Principio de la mínima distancia recorrida.
4.-Principio de la circulación o
flujo de materiales.
5.- Principio de espacio cubico.
6.- Principio de la flexibilidad.
3.5 Procedimiento para la distribución de una planta.
AnálisisProductos - cantidades
Diagrama relacional de las áreas funcionales.
Relaciones entre áreas funcionales(almacenes,
instalaciones , etc.)
Proceso productivo(diagrama de procesos)
Definición de superficies Superficie disponible.
Diagrama de relacional de superficies
Factores a tener en cuenta(sistema de manutención,
almacenes, desplazamiento, personal necesario, características
de edificios, servicios auxiliares y controles de
procesos)
Limitaciones practicas
Reajustes al diseño
Diseño X
Diseño Y
Diseño Z
Diseño seleccionado
SELECCIÓN E INSTALACION DE MAQUINARIAS
MAQUINA: es un conjunto de elementos móviles o fijos cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir , regular o trasformar energía o realizar un trabajo con un fin determinado.
Bastidor Componentes de seguridad
CLASIFICACION DE MAQUINA
RIA
Manuales o de
sangre
eléctricashidráulicas
térmicas
MANUALES
ELECTRICAS
HIDRAULICAS
NEUMATICAS
TERMICAS
1) El proveedor.2) El precio.3) Dimensiones (para
distribución de planta).4) Capacidad.5) Flexibilidad.6) Mano de obra necesaria.7) Costo de mantenimiento.
8) Consumo de energía eléctrica, otra o ambas.9) Infraestructura necesaria.10)Equipos auxiliares.11) Costos de fletes y seguros.12) Costos de instalación y puesta en marcha.13) Existencia de repuestos y puntos de reparación en el país, o si hay necesidad e importarlos.
Factores que determinan la adquisición de maquinaria:
Cuadro descriptivo de necesidades de maquinaria
Necesidades y espacio para la maquinaria y equipo:
+Espacio para el personal
+ Espacio para almacenamiento
+ Espacio para oficinas de personal indirecto.
+ Área para baños
+ Espacio para planta de energía
+ Otras zonas necesarias
Mantenimiento de las máquinas
Por una parte, los equipos deberán disponer de un adecuado
mantenimiento preventivo para conservar el correcto funcionamiento de sus funciones de seguridad.
• Por otra, deberá asegurarse que las operaciones de mantenimiento, limpieza, reparación, etc, se realicen de forma que no generen riesgos para los trabajadores que las realicen.
Deberá consignarse el equipo, siguiendo las siguientes fases:
Separación del equipo de todas sus fuentes de energía.
Bloqueo de todos los dispositivos de separación,
para impedir accionamientos por terceras personas.
Disipación de energías acumuladas.
Verificación de que las acciones anteriores han
producido el efecto deseado.
¿Cuántas maquinas se necesitan?
a) ¿Cuántas piezas necesitamos manufacturara por turno?
b) ¿Que maquina procesa que parte?
c) ¿cuanto tiempo toma manufacturara una parte?
Ejemplo:1.-El departamento de marketing quiere que se hagan 2000 vagones por turno de 8 horas.2.-Toma .400min formar el cuerpo de vagón en una prensa3.-hay 480min por turno4.-se restan 50min de tiempo libre por turno5.-hay 430min disponibles por turno al 100%6.- con base en la historia o la expectativa se supone un rendimiento de 75%(.75 x 430=322.5)7.-hay 322.5 min efectivos para producir 2000uni8.-322.5min/2000uni = .161 min por unidad .
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨𝐞𝐬𝐭 á𝐧𝐝𝐚𝐫=.𝟒𝟎𝟎𝐦𝐢𝐧 𝐩𝐨𝐫𝐮𝐧𝐢𝐝𝐚𝐝𝒕𝒂𝒔𝒂𝒅𝒆𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒑𝒍𝒂𝒏𝒕𝒂=.𝟏𝟔𝟏𝒎𝒊𝒏𝒑𝒐𝒓 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
=2.48 maquinas
TRABAJO EN CELDAS
Disminuyen
el inventario
Ventajas:
LAYOUT
Existen cuatro tipos generales de layout para un planta industrial:
Por producto (flow shop)
Por proceso (jop shop)
Fijo
con celdas de manufactura
DISTRIBUCIONES DE PLANTA POR PROCESO ( jop shop) :
se distinguen por agrupar las actividades y máquinas similares de acuerdo al proceso funcional tecnológico que realizan
LAS DISTRIBUCIONES DE PLANTA POR PRODUCTO (flow shop):
disponen los equipos o procesos de forma lineal, organizándolos para la elaboración de un producto o una línea de productos de forma continua.
LAS DISTRIBUCIONES DE PLANTA FIJAS :
se emplean en la fabricación de productos que por su tamaño no es posible movilizarlos fácilmente, como los barcos y aviones.
LA DISTRIBUCION CON CELDAS DE MANUFACTURAS:
la cual agrupa las partes en familias y las máquinas en celdas a partir de las similitudes tecnológicas de manufactura entre éstas, generando al interior de la planta pequeñas mini fábricas o celdas de manufactura donde se producen las piezas.
La implementación de esta genera ventajas importantes como :
como reducciones de tiempos de proceso (lead time) (20-88%) tiempos de alistamiento (2-95%) inventarios en proceso (8-80%) manipulación de materiales (10-83%) mobiliario (10-85%) espacio requerido (1-85%) adicionalmente incrementan la satisfacción en el trabajo (15-50%) y la
calidad (5-90%).
LA METODOLOGÍA :
consiste en integrar la formación de las celdas de manufactura y la definición del layout de éstas exponiendo paso a paso el trabajo realizado y los conceptos asociados a cada etapa en la construcción de las celdas de manufactura. Con el fin de encontrar círculos tecnológicos de parentesco
• SLP (Systematic layout planning)
• CRAFT (Computer rotativa allocation of facilities techniques)
• Corelap (Computerized Relation Layout Planning)
• SAW (Simple additive weithting)
• LSH (Local search heuristic) y GA (Genetic Algorithm)
EJEMPLOS:
EL PROCEDIMIENTO GENERAL EMPLEADO CONTEMPLA:
el análisis de las condiciones iniciales del sistema
la formación de las celdas de manufactura
la implementación de los círculos tecnológicos de parentesco
la determinación del layout definitivo
EL ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES INICIALES DEL SISTEMA
Variables:
la distancia promedio que recorre una pieza durante su producción; considerando el espacio disponible.
el tiempo promedio para completar una orden de producción
diferencias geométricas de las piezas procesadas
Formación de las celdas de manufactura
a) identificación de las familias de partes
b) identificación de las celdas de manufactura
c) asignación de las familias a las celdas, o viceversa
Método ROC [0]
Paso 1: Asignar el peso binario y calcular un peso decimal para cada fila y columna
Paso 2. Ordenar las filas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 3. Ordenar las columnas en orden decreciente de acuerdo a los valores de peso decimales.
Paso 4. Continuar los pasos precedentes hasta que ya no se presente ningún cambio en la posición de cada elemento en cada fila y columna.
Determinación del arreglo o layout definitivo
los requerimientos de cada puesto de trabajo en cuanto a:
• máquinas• herramientas• dispositivos • materiales• usuarios • normas de seguridad industrial.
empresa almacén
Tema 3.8: Principios para el manejo de materiales
Tema 3.8
Definición
Es la función que consiste en llevar el material correcto al
lugar correcto
Tema 3.8
ObjetivosMantener la calidad
Aumentar la seguridad
Reducir el peso muerto
Controlar el inventario
Tema 3.8
Principios
Sistemas de control
5 dimensione
s
Mejorar la calidad de
vidaEquipo caro justificable Gravedad
5 dimensiones
• Espacio• Tiempo• Cantidad• Control• Movimiento
Tema 3.8
Los 20 principios del manejo de materiales
1. Planeación •Planear absolutamente todo
2. Sistemas •Integrar actividades
3. Flujo de materiales •Todo en secuencia
Tema 3.8
Los 20 principios del manejo de materiales
4. Simplificación •Por medio de la reducción
5. Gravedad •Energía gratis
6. Uso del espacio •Optimizarlo
Tema 3.8
Los 20 principios del manejo de materiales
Tema 3.8
7. Tamaño unitario• Incrementar la cantidad
8. Mecanización• Mecanizar operaciones
9. Automatizar• Funciones de producción
Los 20 principios del manejo de materiales
Tema 3.8
• Material que se maneja
10. Selección de equipo
Los 20 principios del manejo de materiales
Tema 3.8
13. Peso muer
to•Reducirlo
14. Utilización•Uso óptimo del equipo
15. Mantenimiento
•Mantenimiento preventivo
Los 20 principios del manejo de materiales
16. Obsolescencia
• Reemplazar equipos
17. Control
• Actividades de manejo
18. Capacid
ad
• Según el material
Tema 3.8
Los 20 principios del manejo de materiales
LOS 20 PRINCIPIOS
20. Seguridad• Manejo
con seguridad
19. Rendimiento• Eficiencia
Tema 3.8
Tema 3.9: ErgonomíaTema 3.9
DefiniciónTema 3.9
Ciencia que impide lesiones musculares y óseas en el lugar de trabajo
La regla de oro de la ergonomía
Diseñar el trabajo para que se adapte al cuerpo
humano
Tema 3.9
Aplicación de la regla de oroTema 3.9
Perdidas por falta de ergonomíaTema 3.9
Tiempo• Lesiones por movimientos
repetitivosDiseño inadecuado• Perdidas millonarias
Ejemplo de causa de lesiones por movimientos repetitivos
Tema 3.9
Diseño del lugar de trabajo
Tema 3.9
Principios de la ergonomía
1.Movimientos de la mano • Se deben restringir2.Tipos de movimientos • Balísticos, controlados y continuos
3.Ubicación
Tema 3.9
Tema 3.9 Principios de la ergonomía
4.Liberar las manos • Tanto como sea posible5.Gravedad • Energía gratis
6.Seguridad
Aplicaciones de los principiosTema 3.9
Aplicaciones de los principiosTema 3.9
CONCLUSIÓN
