Electromecánica de Vehículos - comforp.net fileS DE LIMADO Y SERRADO MANUAL U.T. 6 UNIONES DESMONTABLES, REALIZAR PROCESOS DE TALADRADO, ROSCADO, REMACHADO Y GRAPADO U.T. 7 REALIZAR

CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO

Electromecánica de Vehículos

1º Curso – “A” y “B”.

Módulo

TÉCNICAS DE MECANIZADO PARA EL

MANTENIMIENTO DE VEHÍCULOS.

Profesores:

Curso “A” Francisco Eloy Ruiz Andreu y José Manuel Martínez Romero.

Curso “B” Miguel Cantó Segura y Rubén Pacheco Pacheco.

Curso: 2008-09

I.E.S. Leonardo Da Vinci.

I.E.S. Leonardo da Vinci. Técnicas de Mecanizado para el Mantenimiento de Vehículos.

Ciclo Formativo de Electromecánica de Vehículos Pág

2

1.- RELACIÓN SECUENCIAL DE UNIDADES DE TRABAJO.

La propuesta de programación realizada está estructurada en Unidades de Trabajo (U.T.),

dadas en una determinada secuencia, donde se integran y desarrollan al mismo tiempo

distintos tipos de contenidos. Dichos contenidos no son compartimentos cerrados sin

conexión entre ellos que podría condicionar el proceso de aprendizaje sino que pueden

aparecer en distintas unidades de trabajo. Así por ejemplo la interpretación de croquis o

planos de piezas se repite e distintas unidades de trabajo abordando en cada una de ellas, el

aspecto o parte que corresponde a la naturaleza de las capacidades, que se pretenden

desarrollar.

De la estructura de contenidos se deducen siete bloques fundamentales, que coinciden con las

siete unidades de trabajo de la página 3. Cada bloque se integra tal como se indica en el

gráfico de dicha página teniendo en cuenta que el orden secuencial de las Unidades de

Trabajo se podrá alterar en función de la estructura del taller y disponibilidad de los útiles y

herramientas adecuados para desarrollar las mismas, así como del espacio disponible y de la

cantidad de dichos útiles. Puede suceder que, para mantener ocupado al alumnado, se realicen

actividades simultáneas correspondientes a Unidades de Trabajo distintas.

Cada uno de los bloques se organiza en torno a la naturaleza y complejidad de los contenidos

formativos que lo constituyen, siendo el contenido organizador principalmente de tipo

procedimental, si bien existen componentes de tipo conceptual, sobre todo de naturaleza

cognitiva, que complementan y sirven de aplicación de los conceptos.

Se ha estructurado la programación en siete Unidades de Trabajo con una duración total de

125 horas que, dadas en una secuencia ordenada, son:

1. Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos.

2. Características de los materiales metálicos y sus tratamientos.

3. Realizar uniones fijas mediante soldadura (blanda, eléctrica por arco con electrodo

revestido y oxiacetilénica)

4. Metrología, trazado y representación gráfica.

5. Realizar procesos de limado y serrado manual.

6. Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado.

7. Realizar operaciones de mecanizado con máquina (cizalla, sierra alternativa, limadora,

torno y fresadora).



3

REALIZAR MECANIZADO BÁSICO Y UNIÓN DE ELEMENTOS

U.T. 1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE

MECANIZADO BÁSICO Y UNIÓN DE

ELEMENTOS

U.T.2 CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES

METÁLICOS Y SUS TRATAMIENTOS

U.T. 3

REALIZAR UNIONES FIJAS MEDIANTE

SOLDADURA (BLANDA , ELÉCTRICA, POR ARCO, CON ELECTRODO REVESTIDO Y

OXIACETILÉNICA

U.T. 4 METROLOGÍA, TRAZADO Y

REPRESENTACIÓN GRÁFICA

U.T. 5 REALIZAR PROCESOS DE LIMADO Y

SERRADO MANUAL

U.T. 6

UNIONES DESMONTABLES,

REALIZAR PROCESOS DE TALADRADO, ROSCADO,

REMACHADO Y GRAPADO

U.T. 7 REALIZAR OPERACIONES DE

MECANIZADO BÁSICO CON

MÁQUINA (SIERRA ALTERNATIVA,

LIMADORA Y TORNO

Planificación de tareas

Procesos y

procedimientos

Visión general

del módulo

Tratamientos térmicos

y termoquímicos

Aceros fundiciones y

aleaciuones

Propiedades de

los materiales

metálicos

Ensayos a la chispa

de los aceros

Realizar

croquis o

planos

Realización del trazado

de piezas

Documentación

técnica

Realización de medidas con

los distintos

aparatos

Selección de

equipos y útiles

Tipos de unión

Técnicas de

soldeo

Características de la soldadura

Tipos de limas

según su

picado, forma

y trabajo

Operaciones de

serrado y

limado

Operaciones de taladro, selección de brocas,

designación de roscas.

Pares de apriete

Características de

las máquinas.

Parámetros que hay

que tener en cuenta

Realizar operaciones

en el torno, sierra

alternativa y limadora

Normas de

seguridad y uso

espcíficas



4

Cada Unidad de Trabajo así establecida tiene una pretensión específica, en orden a un

aprendizaje significativo en el que el alumno construya y alcance las capacidades enunciadas

al principio de este trabajo:

La U.T.1. pretende ubicar al alumno en el contexto del Módulo, introduciéndolo dentro de los

procesos de mecanizado básico y unión de elementos, mostrándole cuáles son las actividades

más características, instalaciones y medios con que trabaja.

La U.T. 2. pretende mostrar al alumno las características de los materiales metálicos y los

tratamientos necesarios para mejorar sus propiedades, así como las aleaciones más utilizadas

en los vehículos. Esto se pretende conseguir con el estudio de la composición de los

materiales metálicos, sus características, aleaciones y los tratamientos térmicos y termo-

químicos, que se les pueden aplicar para mejorar sus propiedades.

La U.T.3 trata de que el alumno, realice uniones fijas mediante soldadura (blanda, eléctrica

por arco con electrodo revestido y oxiacetilénica), ajustándose a especificaciones dadas. Esto

se pretende conseguir mediante el conocimiento de las técnicas y el manejo de los equipos de

soldadura para realizar distintos tipos de uniones, ajustándose a las especificaciones dadas en

plano o croquis y a la aplicación de las normas de uso y seguridad.

La U.T.4 trata que el alumno sea capaz de realizar las mediciones necesarias, con los aparatos

y útiles de medida, y el croquis y trazado de una pieza, mediante la interpretación de los

parámetros necesarios. Esto se pretende conseguir mediante el conocimiento de los sistemas

de medidas y el manejo de útiles y las técnicas necesarias para realizar el trazado.

La U.T.5 trata que el alumno sea capaz de realizar procesos de limado y serrado manual,

ajustándose a especificaciones dadas en plano o croquis mediante el conocimiento de las

técnicas y el manejo de las limas y sierras empleadas en la ejecución de los distintos trabajos

y los parámetros que hay que controlar, para lograr las cotas y especificaciones dadas en

planos o croquis (acabados, medidas, etc.).

La U.T.6 pretende conseguir que el alumno sea capaz de realizar el desmontaje y montaje de

uniones atornilladas, remachadas y grapadas, realizando el taladrado en los casos necesarios.

Esto se pretende conseguir mediante el conocimiento de los sistemas de roscado, las técnicas,

equipos y útiles necesarios para realizar roscados, remachados, grapados y taladrados y los

procedimientos para realizar desmontajes y montajes de elementos, aplicando los pares de

apriete estipulados en los casos requeridos.

La U.T.7 trata de conseguir que el alumno realice operaciones de corte y mecanizado básico,

con máquinas (cizalla, sierra alternativa, torno, limadora y fresadora), ajustándose a

especificaciones dadas en croquis o plano. Se pretende lograr estos objetivos mediante el

conocimiento de las técnicas de mecanizado y corte con máquina, así como el manejo y

preparación de las máquinas, útiles y equipos necesarios para realizar los procesos,

ajustándose a las normas dadas en croquis o plano.

En las siguientes páginas se detallan los elementos curriculares de cada Unidad de

Trabajo.



5

UNIDAD DE TRABAJO N. 1

Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos

(Tiempo estimado: 1 hora)

Procedimientos (contenidos organizadores) Conceptos (contenidos soporte)

- Análisis del taller de mecanizado básico del

centro educativo.

- Equipamiento y organización.

Introducción a las técnicas , tecnologías y

procesos aplicados en el mecanizado básico:

a) Interpretación de documentación técnica

(planos y croquis).

b) Metrología.

c) Trazado y acotado de piezas.

d) Limado

e) Serrado manual.

f) Taladrado.

g) Roscado.

h) Remachado.

Mecanizado con máquinas herramientas.:

a) Corte con sierra alternativa.

b) Cilindrado y refrentado con torno.

c) Planeado y ranurado con fresadora y

limadora

d) Soldadura blanda.

e) Soldadura eléctrica por arco con electrodo

revestido.

f) Soldadura oxiacetilénica.

Aplicación de las normas de seguridad y de uso

a los procesos de mecanizado básico

- Características y actividades propias

del mecanizado básico.

- Ubicación del mecanizado básico en el

conjunto del ciclo formativo. Relación

con el perfil profesional.

- Características y equipamiento del

taller de mecanizado básico.

- Secuencias de trabajo que hay que

seguir en los procesos de mecanizado

básico.

- Riesgos inherentes al mecanizado

básico:

a) - Causas que producen accidentes.

b) - Medios e indumentaria de

protección.



6


Introducción a los procesos de mecanizado básico y unión de elementos

(Tiempo estimado: 1 hora)

Actividades de enseñanza-aprendizaje Criterios de evaluación

- Explicación, por parte del profesor, de las

actividades propias del mecanizado básico.

- Visita al taller de mecanizado básico del

centro educativo, explicando sus

características, instalaciones y

equipamiento.

- Relación de las distintas máquinas con los

trabajos que hay que realizar.

-

Explicación de las normas de comportamiento

que hay que seguir en el taller de mecanizado

básico.

- Describir las instalaciones de un taller

de mecanizado básico.

- Explicar el equipamiento de un taller

de mecanizado básico.



7


Características de los materiales metálicos y sus tratamientos.

(Tiempo estimado: 4 horas)


- Clasificación de los aceros según su

composición:

a) - Aceros al carbono.

b) - Aceros aleados.

- Análisis de los tratamientos térmicos

aplicados a los materiales metálicos:

a) Templado.

b) Revenido.

c) Recocido.

d) Normalizado

- Análisis de los tratamientos termo-químicos

aplicados a los materiales metálicos.

- Interpretación de los resultados, obtenidos

mediante ensayos en materiales metálicos,

identificando las propiedades tecnológicas

más significativas.

- Identificación de los tipos y de las

características de los materiales antifricción.

- Análisis y realización de ensayos a la chispa

para determinar las clases de aceros.

- Aplicación de las normas específicas de

seguridad en la ejecución de ensayos.

- Características y composición de los

materiales férreos (fundiciones y

aceros).

- Características y propiedades que

confieren los tratamientos a los

metales.

- Características de los materiales

metálicos no férreos: Cobre, aluminio,

plomo, zinc, estaño.

- Características y composición de las

aleaciones más comunes: bronces,

latones, metales antifricción.

- Ventajas de las aleaciones.

- Propiedades de los metales: dureza,

resistencia, resiliencia, elasticidad,

plasticidad.

- Esfuerzos que pueden soportar las

piezas metálicas: tracción, compresión,

flexión, torsión.

- Límite elástico de un metal.

- Ensayos de materiales para determinar

sus características.

- Riesgos inherentes a la realización de

ensayos.



8


Características de los materiales metálicos y sus tratamientos.


Actividades de enseñanza-aprendizaje. Criterios de evaluación.

- Breve exposición de las diferencias entre

fundiciones, su modo de obtención y la

obtención de los aceros.

- Explicación con medios audiovisuales,

siempre que sea posible de muestras físicas

de los materiales metálicos utilizados en los

vehículos, composición y propiedades.

- Realización de un diagrama de fases de los

tratamientos térmicos y termo-químicos

aplicados a los aceros para mejorar sus

propiedades.

- Deducción razonada de cual entre varios

materiales metálicos presentados por el

profesor tiene una mayor elasticidad y un

límite mayor de rotura.

- Descripción y explicación de las ventajas de

las aleaciones con respecto a los materiales

que las componen.

- Descripción de las propiedades de los

metales antifricción.

- Analizar los datos obtenidos en diferentes

ensayos (extraídos de tablas), de diferentes

metales y relacionarlos con las propiedades

de los mismos.

- Realización de ensayos de chispa,

relacionando la forma de ésta con distintos

tipos de aceros.

- Observación del cumplimiento de las

normas específicas de seguridad y de uso al

realizar los ensayos a la chispa.

- Describir las características y

propiedades de los materiales

metálicos.

- relacionar los tratamientos térmicos y

termo-químicos con las propiedades

que confieren a los materiales

metálicos.

- Explicar los materiales que componen

las distintas aleaciones.

- Describir las propiedades y utilización

de los materiales antifricción en los

vehículos.

- Relacionar los resultados de ensayos

con las propiedades de los materiales.

- Ejemplificar los distintos usos de

materiales metálicos, relacionándolos

con su aplicación en el vehículo.



9


Realizar uniones fijas mediante soldadura (blanda, eléctrica, por arco con electrodo

revestido y oxiacetilénica).



- Determinación del proceso de soldeo teniendo

en cuenta : el tipo de material que hay que unir,

espesor de los materiales, tipo de unión,

resistencia requerida a la unión, etc.

- Preparación de las piezas para la soldadura.

- Selección de los desoxidantes en función de

los materiales que hay que unir.

- Selección del material de aportación según

el proceso de soldeo.

- Selección y preparación de los equipos para

la soldadura.

- Aplicación de las técnicas de soldadura para

realizar distintos tipos de uniones (a tope, en

“Y”, etc.).

- Comprobación de la soldadura, teniendo en

cuenta: penetración, fusión del material base

y de aportación, porosidad, homogeneidad.

- Aplicación de las normas de seguridad y de

uso específicas a la utilización de los

equipos de soldadura.

- Características de la soldadura blanda:

- Material de aportación:

a) Porcentajes de plomo estaño.

b) Material en barra.

c) Material en hilo.

d) Material con alma de resina.

e) Desoxidantes.

f) Soldadores.

- Características de la soldadura

eléctrica por arco con electrodo

revestido:

a) Equipos de soldadura.

b) Materiales de aportación (electrodos:

varilla y recubrimiento, siglas

identificativas).

c) Tipos de uniones (a tope, en “X” y en

“Y”)

Características de la soldadura

oxiacetilénica:

a) Equipos de soldadura.:

b) Gases.

c) Sopletes.

d) Manómetros.

e) Llaves, válvulas antirretorno de la

llama

- Características de la llama:

a) Llama con exceso de oxígeno

b) Llama con exceso de acetileno.

c) Longitud del dardo.

d) Coloración del dardo.

- Normas de seguridad y de uso en los

procesos de soldadura



10


Realizar uniones fijas mediante soldadura (blanda, eléctrica, por arco con electrodo

revestido y oxiacetilénica).


Actividades de enseñanza-aprendizaje. Criterios de evaluación

- Descripción mediante muestras físicas de los

soldadores y máquinas utilizadas en los

procesos de soldadura (blanda, eléctrica por

arco con electrodo revestido, oxiacetilénica):

- Función.

- Características.

- Componentes.

- Interrelación de los componentes en el

conjunto.

- Parámetros que hay que tener en cuenta.

- Mantenimiento básico.

- Interpretación del croquis o plano para

determinar la selección de los medios

necesarios para ejecutar los procesos.

- Preparación de los materiales que hay que

unir según el proceso de soldeo

- Preparación de las máquinas para realizar la

soldadura.

- Realización de la unión de pletinas mediante

soldadura eléctrica por arco con electrodo

revestido.

- Realización de las unión de chapas (a tope y

solapadas) mediante soldadura

oxiacetilénica.

- Comprobación de que las soldaduras

realizadas se ajustan a las normas dadas en

el croquis o plano (acabado, medidas, etc.).


normas dadas en croquis o plano (acabado,

medidas, etc.).


normas de seguridad y de uso en el

desarrollo de los procesos.

- Descripción de las máquinas

empleadas en los procesos de

soldadura.

- Descripción de los útiles y

herramientas empleadas en los

procesos.

- Interpretación de los datos técnicos

para la realización del trazado.

Reconocimiento de los útiles,

máquinas, herramientas y elementos

utilizados en las distintas partes de los

procesos.

- Fijación de los parámetros necesarios

para efectuar el soldado de elementos

con equipos.

- Preparación de los materiales para

efectuar la soldadura.

- Cumplimiento de las especificaciones

en el proceso de soldeo (regulación de

la llama distancia del electrodo a la

pieza, inclinación del electrodo, etc.<).

- Conservación de la máquina y de la

herramienta.

- Acabado de la soldadura

(homogeneidad del cordón, porosidad,

etc.)

- Aplicación de las normas de seguridad

y de uso en las distintas fases de los

procesos.

- Realización de una ficha resumen

donde figuren: herramientas y

máquinas utilizadas, un resumen del

desarrollo de los procesos y las

observaciones que sean oportunas.



11


Metrología, trazado y representación gráfica.



- Análisis de los sistemas de medidas en

unidades decimales e inglesas.

- Conversión entre ellas.

- Análisis y utilización de los aparatos de

medida directa y por comparación:

Regla graduada, calibres, micrómetros,

comparadores, escuadras, etc.

- Selección de útiles y aparatos de medida

teniendo en cuenta:

Tolerancia del aparato de medida.

Idoneidad del aparato para efectuar la

medida.

- Deducción a partir de representaciones

gráficas (croquis y planos) de:

Formas y características dimensionales del

conjunto, alzados, plantas, secciones, acotados,

escalas, acabados.

- Determinación del trazado de elementos

para su posterior mecanizado, mediante la

interpretación de croquis y planos.

- Análisis de las técnicas de trazado para

seleccionar el método en función del

elemento que hay que mecanizar.

- Utilización de documentación específica

sobre normalización en la representación

gráfica.

- Realización del trazado de piezas.

- Metrología:

a) Magnitudes y unidades de medida

decimales e inglesas.

b) Relaciones de conversión entre

ambos sistemas.

- Útiles y aparatos de medida directa y

por comparación:

a) Función y características.

b) Normas de uso y medición.

c) Teoría del nonius

d) Calibrado de aparatos

- Conceptos de las normas de

representación gráfica de elementos:

alzados, plantas, secciones, acotado,

escalas.

- Medición para el trazado: parámetros y

valores de medición y trazado

(longitud, lisura, rectitud, superficie

base).

- Técnicas y métodos gráficos para el

trazado.

- Normas y símbolos utilizados para la

representación gráfica de materiales y

acabados.

- Instrumentos y útiles específicos para

el trazado.



12


Metrología, trazado y representación gráfica.



- Resolución de ejercicios de conversión de

medidas.

- Relación del aparato de medida con la

medida que hay que efectuar, teniendo en

cuenta:

a) Unidades.

b) Exactitud de la medida.

c) Exterior, interior, profundidad, etc.

- Realización de mediciones con los distintos

aparatos de medida.

- Realización del calibrado de los aparatos de

medida.

- Interpretación de planos y croquis para el

trazado de piezas.

- Realización de croquis de piezas donde

figuren las especificaciones necesarias para

su posterior trazado.

- Exposición de las técnicas de trazado.

- Preparación de piezas para su posterior

trazado, por los distintos métodos de

preparación de su superficies (aplicación de

sulfato de cobre, tiza, etc.).

- Seleccionar los útiles de trazado(regla,

mármol de ajustador, punta de trazar,

gramil, etc.), teniendo en cuenta la precisión

de éste y las formas de la pieza que hay que

trazar.

- Realización del trazado de la pieza

ajustándose a dimensiones y características

especificadas en el plano.

- Realización del graneteado de la pieza en los

casos necesarios.

- Describir los sistemas de medida más

utilizados(métrico e inglés)

- Convertir las unidades de medida entre

los sistemas.

- Describir los distintos útiles y aparatos

de medida.

- Seleccionar el aparato de medida según

la medida que hay que realizar en

ejercicio tipo.

- Realizar las medidas cumpliendo las

normas de uso y precisión.

- Realizar el croquis necesario para el

posterior trazado de la pieza.

- Interpretar el plano o croquis.

- Utilizar las técnicas adecuadas para el

trazado.

- Seleccionar y utilizar correctamente

los medios necesarios para realizar el

trazado.

- Realizar el trazado de la pieza

cumpliendo las especificaciones dadas

en el plano o croquis.



13


Realizar procesos de limado y serrado manual



- Análisis de las limas para determinar su

selección en función de:

a) Su picado.

b) Su forma.

c) Su longitud.

d) La superficie que hay que limar.

- Utilización de la lima para obtener su

máximo rendimiento, teniendo en cuenta:

a) Recorrido de la lima en la operación de

limado.

b) Posición de la lima con respecto a la

pieza.

c) Elección de la lima teniendo encuentra el

material que hay que limar.

d) Posición del cuerpo para el limado.

- Mantenimiento y conservación de las limas.

- Selección y utilización de las limas de

acabado.

- Realización de operaciones de limado,

teniendo en cuenta las especificaciones dada

en croquis.

- Análisis del proceso de serrado, para

seleccionar el arco y la hoja más adecuada al

corte que hay que realizar.

- Aplicación de las técnicas de corte.


uso específicas a los procesos de limado y

serrado manual

- Constitución de la lima:

a) Partes que la constituyen.

b) Formas de las limas.

- Denominación de las limas teniendo en

cuenta su longitud.

- Picado de las limas: clases de picado:

grado de corte de las limas.

- Limas para trabajos especiales.

- El serrado a mano:

a) Arcos fijos.

b) Arcos regulables.

c) Características de la hoja de sierra:

longitud, espesor, número de

dientes por pulgada lineal.

- Normas de seguridad y de uso

concernientes a las operaciones de

limado y serrado.



14


Realizar procesos de limado y serrado manual



- Explicación de las partes que componen una

lima.

- Descripción mediante muestras físicas de los

distintos tipos de limas.

- Realización del croquis o plano para la

ejecución de la pieza.

- Selección de las limas teniendo en cuenta el

trabajo que hay que realizar y el material

que se va a limar.

- Realización de operaciones de limado, con

arreglo a cotas dadas en croquis o plano,

teniendo en cuenta las normas de acabado.

- Descripción de los tipos de arcos de sierra y

hojas mediante muestras físicas.

- Selección del arco de sierra y la hoja,

teniendo en cuenta el corte que hay que

realizar y el material que se va a cortar.

- Realización del corte de piezas con arreglo a

cotas dadas en croquis o plano.




- Describir los distintos tipos de limas

atendiendo a su forma y picado.

- Seleccionar las limas teniendo en

cuenta el trabajo que se va a realizar.

- Ejecutar las operaciones de limado

aplicándolas distintas técnicas.

- Las medidas obtenidas en la pieza se

ajustan a las características

dimensionales y de acabado dadas en

croquis o plano.

- Describir las características de las

hojas de sierra.

- Seleccionar el arco de sierra y la hoja

con arreglo al trabajo a realizar.

- La realización de los cortes se ajustan a

las medidas dadas en el plano o

croquis.

- Aplicar las normas de seguridad y de

uso en las distintas fases de los

procesos.

- Realizar una ficha resumen donde

figure: croquis de la pieza,

herramientas utilizadas y un resumen

del desarrollo del proceso.



15


Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado.



- Análisis del proceso de taladrado, para

identificar las operaciones que hay que

ejecutar.

- Selección de la máquina teniendo en cuenta

el taladro y el material que hay que taladrar.

- Fijación de los parámetros del taladrado.

- Identificación de las partes que componen

una broca.

- Selección de la broca en función del taladro

y del material que hay que taladrar.

- Aplicación de la refrigeración en los

procesos de taladrado.

- Aplicación de las técnicas de afilado de

brocas.

- Interpretación del croquis y planos para

determinar el taladrado y el roscado.

- Ejecución de los procesos de taladrado.

- Realización del avellanado teniendo en

cuenta la cabeza del elemento de unión.

- Medición de roscas.

- Realización del roscado a mano con machos.

- Roscado a mano con terraja.

- Lubricación en los procesos de roscado

- Realización de los cálculos necesarios para

el roscado.

- Utilización de los machos y las terrajas de

roscar.

- Aplicación de las técnicas de roscado.

- Selección del remache y de la máquina en

función de los elementos que hay que unir.

- Cálculo del taladro en función del remache.

- Análisis de los elementos que se van a

grapar, para la selección de los útiles,

máquinas y tipos de grapas.

- Cálculo del taladro para el alojamiento de

grapas autoblocantes.

- Aplicación de las técnicas de grapado.


uso específico a los procesos de taladrado,

roscado remachado y grapado.

- Características del taladrado.

- Máquinas de taladrar, portátiles y

estáticas: características y función,

mantenimiento básico.

- Refrigeración del corte: refrigerantes,

refrigeración manual y automática.

- Partes que componen una broca.

- Tipos de brocas. Para trabajos

especiales y avellanadoras.

- Ángulos que conforman la punta de la

broca:

(a) Filo transversal.

(b) Filo principal.

(c) Ángulo de punta.

(d) Ángulo de destalonado.

(e) Afilado de brocas.

- Velocidad de corte y avance.

- El avellanado.

- Roscas de sujeción y de movimiento.

- Clases de roscas y su aplicación.

- Principales dimensiones de las

roscas.(diámetro exterior, interior,

etc.).

- Sistemas de roscas:

a) Medidas métricas

b) Medidas inglesas.

- Representación normalizada de una

rosca.

- Par de apriete.

- Remachado de elementos:

a) Tipos de remaches.

b) Máquinas de remachado (manuales y

neumáticas o eléctricas)

- Características del grapado.

- Máquinas de grapar.

- Grapas autoblocantes.


procesos de roscado, taladrado,

remachado y grapado.



16


Uniones desmontables. Realizar procesos de taladrado, roscado, remachado y grapado.



- Descripción de las máquinas de taladrar y

remachar explicando su:

a) Función y características.

b) Parámetros a tener en cuenta.

c) Mantenimiento básico


seleccionar los medios adecuados a los

procesos.

- Realización del trazado y graneteado de la

pieza para ejecutar las distintas operaciones.

- Realización de los cálculos necesarios para

el roscado.

- Realización de roscados interiores y

exteriores, siguiendo el orden del paso de los

machos, colocación de la terraja, lubricación

etc.

- Medición de las roscas efectuadas para

comprobar si cumplen las especificaciones.

- Relacionar la broca que hay que utilizar con

el remache a poner, mediante los cálculos

necesarios.

- Seleccionar los útiles, máquinas y remaches,

para realizar uniones.

- Realización de remachados con arreglo a las

cotas dadas en croquis o planos.

- Relacionar los distintos tipos de grapas con

los elementos que se van a fijar.

- Realización del taladrado para fijación de

grapas autoblocante.

- Realización del grapado de elementos, con

distintos tipos de grapas, aplicando las

técnicas de grapado.

- Efectuar el desmontaje y montaje de uniones

desmontables, aplicando los pares de apriete

establecidos en los caos necesarios.

- Verificación de que las operaciones

realizadas se ajustan al croquis o plano.




- Describir las máquinas empleadas en los

procesos de remachado, taladrado y

grapado.

- Describir los útiles y herramientas

empleadas en los procesos.

- Definir las partes y ángulos que

configuran una broca.

- Interpretar los datos técnicos para la

realización del plano o croquis.

- Reconocer los útiles, máquinas,

herramientas y elementos de fijación en

las distintas partes de los procesos.

- Fijar los parámetros necesarios para la

realización del taladrado (velocidad de

corte, avance, etc.).

- Realizar los cálculos necesarios para la

selección de la broca en los distintos

procesos.

- Ejecutar roscados a mano cumpliendo

especificaciones de planos o croquis.

- Aplicar los pares de apriete establecidos.

- Realizar grapados utilizando las grapas

correctas según los elementos que hay

que fijara.

- Realizar el grapado cumpliendo

especificaciones técnicas del croquis o

plano.

- Deducir los remaches que hay que

emplear según los elementos que se van

a unir.

- Realizar el remachado manejando

correctamente las máquinas.

- Secuencia de las operaciones en los

procesos de desmontaje y montaje de

elementos.

- Aplicar las normas de seguridad y de

uso en las distintas fases de los procesos.

- Realizar una ficha resumen donde

figuren: herramientas y máquinas

utilizadas y un resumen del desarrollo

del proceso.



17


Realizar operaciones de mecanizado con máquina (sierra alternativa, limadora, torno y

fresadora)



- Análisis de los elementos que hay que cortar

para seleccionar la máquina que hay que

utilizar .

- Trazado del corte teniendo en cuenta

tolerancias y anchura de éste.

- Selección y preparación de las máquinas y

útiles de corte.

- Colocación y sujeción de la pieza con

arreglo a cotas para realizar el corte.

- Colocación de hojas de sierra en la

máquina. Tensado de la hoja.

- Fijación de parámetros de las máquinas para

el corte.

- Aplicación de las normas de corte.

- Regulación de la zona que debe ser

refrigerada.

- Operaciones de corte de elementos.

- Análisis de las piezas que hay que tornear

para determinar su sujeción al torno (entre

puntos, con luneta, etc.).


determinar las operaciones a realizar

(limado, torneado y fresado).

- Preparación de la cuchilla para la operación

que hay que realizar.

- Fijación de parámetros para el torneado,

limado y fresado (r.p.m., altura de cuchilla,

ángulo de ataque, etc.).

- Conexión y desconexión de las máquinas.

Embragues automáticos (limadora, torno y

fresadora)

- Aplicación de técnicas para el cilindrado y

refrentado en el torno.

- Operaciones de cilindrado y refrentado.

- Operaciones de limado en máquina.

- Operaciones de planeado y ranurado en

fresadora.


uso.

- Características del corte con sierra

alternativa.

- Máquinas de serrar alternativas:

a) Características.

b) Función.

c) Parada automática.

d) Refrigeración para el corte.

e) Mantenimiento básico y limpieza.

- Características de las hojas de serrar

para máquina:

a) Longitud.

b) Número de dientes por pulgada.

- Características del mecanizado con

torno, limadora y fresadora.,

- Máquinas utilizadas para el torneado,

limado y fresado:

a) Tipos.

b) Constitución (bancada, cabezal., etc.)

c) Características.

d) Funcionamiento.

e) Refrigeración del corte.

f) Avance automático, etc.

- Accesorios para la fijación de la pieza:

puntos, platos, mordazas, bridas, etc.

- Herramientas empleadas en el

torneado, limado y fresado: usos según

la operación que hay que realizar.

- Cilindrado y refrentado en el torno.

- Limado a máquina.

- Planeado y ranurado en fresadora.


procesos con máquinas herramientas.



18


Realizar operaciones de mecanizado con máquina (sierra alternativa, limadora, torno y

fresadora)



- Describir las maquinas empleadas en los

procesos de corte, torneado, limado y

fresado.

- Describir los útiles y herramientas

empleados en los procesos.

- Interpretar los datos técnicos para realizar

el trazado.

- Seleccionar los útiles, máquinas

herramientas y elementos utilizados en

las distintas partes de los procesos.

- Fijar los parámetros necesarios para

efectuar el corte de elementos con

máquinas.

- Colocar y tensar la hoja en la máquina.

- Exactitud en el corte teniendo en cuenta

tolerancias.

- Seleccionar y preparar las cuchillas y

fresas para el torneado y limado

automático.

- Colocar y centrar la pieza según forma y

dimensiones de ésta en el torno(montaje

al aire, mixto y entre puntos).

- Colocar la cuchilla.

- Ajustar los parámetros de

funcionamiento.

- Colocar la pieza en la limadora y en la

fresadora de forma adecuada (calzos

paralelos, que siente bien en la base, etc.)

- Ajustar los parámetros para el limado y el

fresado.

- Conservar las máquinas y las

herramientas.

- Medidas finales alcanzadas, acabado, etc.

- Aplicar las normas de seguridad y de uso

en las distintas fases de los procesos.

- Realizar una ficha resumen donde figure:

croquis de las piezas, herramientas y

máquinas utilizadas y un resumen del

desarrollo del proceso.



19

METODOLOGÍA.

Partiendo de que práctica se va a realizar, se le darán al alumno los conocimientos que

para ella procedan, ya sean tecnológicos, de representación gráfica, del manejo de

herramientas, máquinas y equipos a utilizar, de seguridad e higiene, etc. Intentaremos no

extender mucho más todo esto de lo estrictamente necesario para esa práctica. Después o

durante esto, se realizará la práctica prevista.

La práctica siguiente tendrá un nivel de dificultad o complejidad mayor, y servirá la

teoría de la práctica anterior más una aportación adicional propia de esa práctica y según los

mismos criterios anteriormente expuestos.

Puede que haya prácticas donde las explicaciones previas sean insuficientes para la

realización de esa práctica, debido en gran parte a la diferencia existente entre conceptos

teóricos sobre cualquier tema a tratar, y la parte práctica. Por ello, se explicarán sobre la

marcha de la práctica los conceptos necesarios y más puntuales.

Antes de pasar a realizar la práctica, el profesor efectuará una demostración de cómo

realizarla, o si no es posible por las características del trabajo a realizar, indicará “in situ”

cada uno de los pasos.

Las operaciones, trabajos o explicaciones que contribuyan a mejorar las Capacidades

Terminales, serán repetidas no solamente en el momento de su exposición para la primera

práctica correspondiente, si no además durante el resto del curso en los trabajos que se

realicen.

El profesor tratará progresivamente de ir exigiendo unos resultados cada vez mejores y

más rigurosos en su análisis, diseño, ejecución de las actividades, limpieza, terminación y

evaluación de resultados.

El profesor actuará orientando la tarea y dando “ayudas” en aquellos momentos que

tenga previsto o bien en el desarrollo de la clase lo haga necesario.



20

EVALUACIÓN

La evaluación se realizará continua y progresiva, para poder deducir realmente el trabajo

realizado por el alumno. El control de los ejercicios se realizará diariamente mediante la

verificación y comprobación personal, valiéndonos además de una ficha de trabajo en la que

se detallará el ejercicio que está realizando y la fecha de comienzo y terminación del mismo,

así como de controles escritos de cada una de las unidades didácticas.

Para obtener la nota global de cada evaluación, el alumno habrá tenido que realizar

con el suficiente grado de aceptación de ejecución una serie de ejercicios propuestos por los

profesores, así como superar las pruebas específicas escritas de cada uno de los ejercicios, que

se consideran mínimos. Si el alumno no consiguiera finalizarlos antes de la fecha de

evaluación o el grado de ejecución no superara un mínimo de calidad, la evaluación se

calificará de insuficiente.

Una valoración positiva se considerara cuando alcance al menos ese mínimo y su acabado sea

aceptable, bueno o muy bueno. En cuanto a los exámenes escritos, se aplicarán los mismos

criterios.

Otros factores a tener en cuenta para la evaluación serán:

Capacidad del alumno con relación al trabajo realizado.

Los conocimientos teóricos.

La actitud del alumno con respecto al módulo.

El comportamiento dentro del taller.

La uniformidad, limpieza y adopción de medidas de seguridad.

Cuidado y conservación de maquinaria, equipos, herramientas e instalaciones.

La asistencia y puntualidad.

Las expulsiones y amonestaciones del alumno.

En el apartado de uniformidad, se ha de reseñar que se considera imprescindible la

utilización de la indumentaria prevista por el departamento para todos los alumnos del mismo,

así como un determinado material personal que cada alumno deberá tener para el desarrollo



21

de las clases. Este material es: guantes de nitrilo y cuero, mono de trabajo zapatos y gafas de

seguridad, además de bolígrafo, cuaderno y del libro de texto de grado medio del modulo de

técnicas de mecanizado para el mantenimiento de vehículos de la editorial EDITEX.

La indumentaria necesaria para trabajar en el taller, se la pondrán los alumnos

haciendo uso del vestuario (o zona que se les asigne) existente en la segunda planta del

pabellón de ciclos, el cual, será abierto y cerrado por el profesor al inicio de la agrupación

horaria y a la finalización de la misma, para el aseo de los alumnos (lavado de manos, etc.)

El no cumplimiento del párrafo anterior, será motivo de expulsión de clase, no permitiendo la

entrada a la misma hasta que se subsane el motivo que provoco dicha expulsión.

En cuanto a la asistencia a clase, y debido a los contenidos mayoritariamente de

carácter procedimental, el alumno cuyas faltas de asistencia superen el 30% de horas de un

mismo periodo de evaluación perderá el derecho a evaluación continua emplazándosele a los

exámenes finales.

Así mismo no se permitirá la entrada en clase una vez haya transcurrido 10 min. la

hora de comienzo de la primera hora del día, que corresponda a el módulo no existiendo

tiempo de demora en las horas siguientes de la agrupación del día, por lo que el alumno que se

retrase al toque del cambio de clase no entrara en la misma. Debido a que las actividades

programadas para cada agrupación horaria deben iniciarse al inicio de la misma y no una vez

iniciada.

CRITERIOS DE CALIFICACIÓN:

Evaluación contínua integradora y globalizada:

Conocimientos: 30% Pruebas escritas de los diferentes contenidos soporte.

Procedimientos: 70% Actividades de enseñanza-aprendizaje correspondientes a cada tema o

unidad didáctica.(mínimos exigibles)

CRITERIOS DE EVALUACIÓN:

En los criterios de calificación se unirán junto con el apartado destinado a actitudes en

los porcentajes siguientes:

Actitudes: 30% Valoración de los diferentes aspectos actitudinales del alumno.

Criterios de calificación: 70% de los criterios de calificación.

Nota: el alumno deberá superar en los apartados de conocimientos y procedimientos al menos

el 50% de la nota establecida para cada uno de ellos. Así mismo, cuando supere el 30% de

faltas de asistencia durante una evaluación, perderá el derecho a la evaluación continua. Es

decir para que se realicen las medias, es necesario que el alumno haya obtenido una nota

mínima de 5 en cada uno de los apartados



22

RECUPERACIÓN:

El modo en que el alumno puede recuperar una evaluación, será logrando terminar los

ejercicios que tenga pendientes, superando pruebas especificas escritas, aparte de que deba

corregir alguno de los factores que se han descrito con anterioridad. No obstante, el profesor

propondrá actividades de refuerzo que ayuden al alumno a superar las dificultades

encontradas. En el momento que alcance el mínimo exigido, se considerará la evaluación

como recuperada.

La nota máxima que se obtendrá en la recuperación si esta se produce será de 5.

Si al finalizar el curso, no se hubiese alcanzado los mínimos exigidos, el alumno

tendrá opción a una prueba práctica y por escrito o las dos que determinen el grado de

destrezas y conocimientos adquiridos.

La nota máxima que se obtendrá en la recuperación si esta se produce será de 5.

LIMITACIONES DE LA PROGRAMACIÓN

En la realización de esta programación, se han tenido en cuenta una serie de

limitaciones de diversa naturaleza, que pueden afectar directamente a los contenidos objetivos

y metodología. Así pues, la presente programación basada en un currículum abierto puede ser

susceptible de ser modificada en algunos aspectos de los cuales se informaría con la suficiente

antelación. Estas limitaciones pueden ser:

Académicas (nivel de conocimiento previo y actitud del alumnado).

De medios (nivel de equipamiento del taller, máquinas, herramientas, material

etc.).

Material fungible (difícil de programar en función de número de alumnos

destreza de los mismos etc.)

Se realizará una planificación, preparación y ordenación del material previo al

inicio de curso, para la realización de los distintos ejercicios.

Evitaremos de este modo la improvisación y que en un momento determinado no

podamos continuar con la programación.

Documents

Electromecánica de Vehículos - comforp.net fileS DE LIMADO Y SERRADO MANUAL U.T. 6 UNIONES DESMONTABLES, REALIZAR PROCESOS DE TALADRADO, ROSCADO, REMACHADO Y GRAPADO U.T. 7 REALIZAR