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ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ESMALTADO DE LA EMPRESA
PROPAL
S.A PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.
TATIANA JIMENEZ QUIRAMA VANESSA OROZCO ESTRADA
JOSE LUIS PAMPLONA PALACIOS
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA INGENIERIA INDUSTRIAL
CALI, VALLE 2011
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ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE ESMALTADO DE LA EMPRESA
PROPAL
S.A PARA LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD.
TATIANA JIMENEZ QUIRAMA VANESSA OROZCO ESTRADA
JOSE LUIS PAMPLONA PALACIOS
“PROYECTO DE MEJORA EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA PLANTA
ESMALTADORA DE LA EMPRESA PROPAL S.A MEDIANTE LA
IMPLEMENTACION
DE HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA INDUSTRIAL”
ANGELA PATRICIA ANAYA
UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA INGENIERIA INDUSTRIAL
CALI, VALLE 2011
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3
TABLA DE CONTENIDO
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
1. DESCRIPCION DEL PROYECTO 4 1.2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 4
1.2.1. Antecedentes 4 1.2.2. Planteamiento del problema 5 1.2.3.
Formulación del problema 12 1.2.4. Justificación 12 1.2.5. Alcance
15
2. OBJETIVOS 15 2.2. Objetivo general 15 2.3. Objetivos
específicos 15 3. MARCO DE REFERENCIA 16 3.1 Marco teórico 16 3.2.
Marco conceptual 21 3.3. Generalidades de la empresa 23
4. ASPECTO METODOLOGICO 29 4.1 tipo de estudio 29 4.2.
Metodología 29 4.3. fuentes de información 36 4.4. descripción del
proceso 37 5. PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
40 5.1.2 Análisis de la información para el diseño de la propuesta
de estandarización 60 del proceso en el área de esmaltado 5.2
PROPUESTA Y RESULTADO 76 5.3 CONCLUSIONES 78 5.3.1 Recomendaciones
y Sugerencias 79 6 ANEXOS 80 6.1 BIBLIOGRAFIA 122
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4
INTRODUCCION
En este trabajo de grado se aplican algunos métodos de
ingeniería industrial, que dan
como resultado una propuesta de mejora a los problemas de
optimización y
desperdicios que tiene la empresa PROPAL S.A. en el área del
proceso de esmaltado;
La cual no cuenta con todo el potencial para ser lo
suficientemente productiva. Ésta
posee varios problemas, básicamente de desperdicios, tiempo, y
asesoría; Por
consiguiente no les permite alcanzar los resultados
esperados.
Partiendo de lo anterior el principal planteamiento que se
pretende demostrar a lo largo
del trabajo de grado (propuesta), consiste en diseñar una
estrategia integral de
optimización junto a otros diagnósticos para poder mejorar la
productividad de dicha
área. Con este propósito se hace un recorrido por los aspectos
físicos que intervienen
en el proceso del papel incluyendo el área de esmaltado. Y Con
esto se enuncia los
métodos y alternativas de mejora que invitan a la adaptación de
los sistemas según las
necesidades de esta área.
1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA
A continuación se describe el problema objeto de estudio del
proyecto de grado, sus
antecedentes principales, el planteamiento concreto de la
problemática en el área
productiva de ESMALTADOS de la empresa PROPAL S.A.
1.2 Definición del problema
En el desarrollo de este proyecto se mostrará el comportamiento
que tiene el proceso
productivo de esmaltado de papel de la empresa PROPAL S.A, con
el fin de identificar
las causas principales del problema de los desperdicios de papel
en dichos procesos,
y así atacarlas a partir del análisis de los principales
factores que las generan en la
producción, para posteriormente, implementar estrategias que
permitan una mejora de
la productividad del área de ESMALTADOS de la empresa para
hacerla más eficiente y
competitiva.
1.2.1 Antecedentes
En la actualidad la planta de ESMALTADOS de la empresa PROPAL
S.A desarrolla su
proceso de esmaltado de papel, mediante un proceso con varias
máquinas destinadas
para una función del proceso. Cada máquina trabaja con
diferentes variables (tensión,
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5
temperatura, velocidad, vapor, entre otras), en donde solo se
cuenta con el
conocimiento que da la experiencia a cada operador y que se ha
transmitido de
generaciones en generaciones para manejarla dependiendo del tipo
de papel que se
vaya a procesar; en lo cual se encontró que no se tienen
estándares en el proceso y
cada operario trabaja a su manera, causando una pérdida de papel
cercana al 3% por
cada reel (eje en el cual se enrolla el papel), desperdiciando
también tiempo y
componentes de la esmaltadora (esmalte, vapor, energía, gas,
etc.).
Actualmente existen métodos eficientes para el proceso de
ESMALTADO DEL PAPEL
que pueden mejorar e incrementar la productividad del mismo, los
cuales se están
implementando a partir de la aplicación de la técnica de
mejoramiento continuo como el
control estadístico de procesos (seis sigma tercera fase).
1.2.2 Planteamiento del problema
Comenzando con la aportación de Shewhart sobre reconocer que en
todo proceso de
producción existe variación, puntualizó que “no podrían
producirse dos partes con las
mismas especificaciones, pues era evidente que las diferencias
en las materias primas
e insumos y los distintos grados de habilidad de los operarios
provocan variabilidad”.
Shewhart no proponía suprimir las variaciones, sino determinar
cuál era el rango
tolerable de variación que evita que se originen problemas.
Es la situación que se vive en la planta ESMALTADORA de PROPAL
S.A, con la
pérdida de tiempo y el desperdicio de papel durante todo el
proceso de esmaltado por
cada reel, en donde el operador establece unos parámetros en su
máquina a manejar,
según su conocimiento (criterio propio) y estado del papel para
llegar a la calidad
especificada.
Estas máquinas se identifican de la siguiente manera: ver figura
1
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6
Figura 1: Puente Grúa Fuente: Los Autores
Desde este punto empieza el proceso en la planta de Esmaltados,
donde bajan los Reeles de las maquinas fabricadoras de papel, hasta
la RE-REELER por medio de un puente grúa.
1.2.2.1 Re-Reeler: Máquina donde se realiza el cambio de spool a
cada reel, para
continuar con el proceso, ya que la máquina esmaltadora no
trabaja con la misma
forma de spool.
__________________________ 1.Reel: Rollo de papel para su
proceso. 2. Spool: Eje en el que se enrolla el papel. 3.Las
Máquinas de papel son las que producen este producto con base de
bagazo de caña.
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7
Figura 2: Máquina de papel Fuente: Los Autores
Figura 3
Figura 4
Figura 5
Spool que llega de las máquinas de papel a la Re-reeler
Spool por el que se cambia en la Re-reeler, para la
esmaltadora.
Spoolen el pope reel de la esmaltadora y para súper calandrias y
winder.
Fuente: Los Autores
1.2.2.2 Máquina esmaltadora: Se le aplica la dosis de esmalte
necesaria a una o ambas caras del papel.
Figura 1: Reel Proceso Esmaltado Fuente: Los Autores
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8
Figura 2: Finalización del proceso de aplicación de esmalte para
pasar al pope-reel
Fuente: Los Autores
1.2.2.3 Popel-Reel: Donde termina el proceso de la máquina
esmaltadora y se le da la
tensión, la humedad y el calibre final y deseado por el
cliente.
Figura 6: Poper Reel Fuente: Los Autores
Se embobina el papel en su respectivo Spool para seguir a las
súper calandrias o a la Winder según la especificación del
papel.
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9
1.2.2.4 Súper calandrias I y II: Las dos trabajan de igual
forma, son para darle el brillo
máximo al papel y brindarle un buen aspecto a este según la
petición del cliente.
SUPER CALANDRIA I SUPER CALANDRIA II Figura 7
Figura 8
Figura 9
Fuente: Los Autores
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10
1.2.2.5 Winder: Una vez el papel sale del proceso de esmaltado
se dirige esta máquina
para cortar los reeles según lo estipule el cliente y también
para cambiarle el spool
para un tubo de cartón.
Figura 10: Desembobinado del reel
Figura 11: Terminación del proceso de corte del reel y cambio
del spool a los cores (tubo de cartón).
Figura 12
Figura 13: Banda transportadora que se dirige a la sección de
conversión.
Fuente: los autores
Cada máquina tiene unas variables de control con las cuales
funciona y permite
cambiarlas, según como llegue el estado del papel de las
maquinas fabricadoras de
este y así poderlo modificar para que termine con la calidad
máxima requerida
(humedad. Calibre, brillo etc.).
A parte del desperdicio del papel también se pierde tiempo de
producción, cuando se va
a empezar un proceso de algún papel que no es producido
comúnmente, los operarios
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11
deben realimentarse de las bases de datos en las cuales se
trabajó dicho papel lo cual
no permite que la producción sea continua.
El operador manipula las variables de cada máquina basado en su
experiencia y
conocimiento durante el proceso para darle mejor acabado al
papel, en ocasiones
empezando con unas variables en rangos muy lejanos a los que son
los puntuales para
procesar el papel y llegar al punto deseado, y es donde estas
variables las van
modificando según como vean el comportamiento de la calidad del
papel, hasta llegar al
punto exacto de proceso para ellos.
A continuación se explica con un ejemplo lo descrito
anteriormente, tomando como
referencia una de las variables utilizadas en las máquinas del
proceso de de
Esmaltados:
Figura 14: Gráfico de temperatura FUENTE: LOS AUTORES
Se ve como al momento de empezar el proceso, el operario inicia
la máquina con una temperatura lejana a la requerida por ese papel,
y durante el proceso va elevando la temperatura hasta que llegue al
punto deseado para una mejor calidad del papel, mientras tanto el
tiempo para que se establezca la máquina va transcurriendo. Esto
genera un desperdicio de papel y se va perdiendo una cierta
cantidad de producto que luego tendrán que hacerle un
reproceso.
Además del desperdicio de papel también se ve el desgaste del
trabajador para liberar el Spool del papel sobrante desechado, el
cual se hace manualmente con una cuchilla como se verá en la
siguiente imagen.
Temperatura ₒc
Tiempo (min)
Punto exacto
de proceso del
papel
Papel desperdiciado
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12
Figura 15: Desgaste de trabajador
Fuente: Los Autores
Trabajo el cual traerá consecuencias físicas en futuro, como lo
es el túnel carpiano, desgarres musculares entre otras. A demás de
estas enfermedades, también corren con el riesgo de un accidente,
sin importar que usen guantes de seguridad no dejan de salir de
este peligro.
1.2.3 Formulación del Problema
¿Cómo mejorar el proceso productivo de la planta ESMALTADORA de
la empresa
Productora de Papel, PROPAL S.A mediante la aplicación de
metodologías utilizadas
en la ingeniería industrial para tener un mejor rendimiento,
menores desperdicios de
papel y además, incrementar su productividad y competitividad en
el mediano plazo?
1.2.4 Justificación
Actualmente esta planta tiene establecido varios procedimientos
para el control de la
calidad del papel durante la producción, está basado
principalmente en la experiencia
de sus operarios de las máquinas (Re-Releer, Esmaltadora,
Popel-Reel, Súper
Calandrias I-II y Winder);la cual la irán aplicando durante el
proceso del papel,
manipulando y controlando las variables (velocidad, tensión del
papel, temperatura,
entre otras.), de cada máquina según el estado de calidad del
papel cuando entra a ser
procesado en alguna fase y mientras llegan al punto exacto de
especificación de
calidad de determinado papel, ya habrán desperdiciado cierta
cantidad de este, sin
embargo, existen técnicas para el control, eficiencia y
mejoramiento de la productividad,
como lo es la Optimización de procesos, que se pueden aplicar
inicialmente en el área
de ESMALTADOS y que permitirá reducir los costos de desperdicios
e incrementar la
productividad de papel.
El desarrollo de este proyecto “Optimización de procesos” ayuda
a controlar la variación
de parámetros de la calidad del papel, el comportamiento que
debe tener cada máquina
con cada tipo de papel e igualmente contribuirá a la toma
efectiva de decisiones
mediante el empleo de las herramientas de ingeniería,
estadísticas y técnicas más
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13
concretas para el mejoramiento de la productividad,
suministrando información real y
valiosa sobre las características de procesamiento en cada fase
para cada tipo de
papel. Además, los trabajadores lograrán ser más eficientes,
eficaces, ágiles y
concretos, reduciendo tiempos de producción y manteniendo sus
procesos bajo control.
Con este proyecto se benefician también los propietarios ya que
podrán reducir los
costos de desperdicios mensuales ya que su límite es de 15%, el
cual lo podríamos
reducir a un 12% tanto en papel como en insumos para la
producción como lo son
esmalte, gas, energía eléctrica entre otros, también
minimizaríamos el reproceso de
papel defectuoso aumentando la productividad y por ende la
competitividad y
rentabilidad de la empresa.
A continuación presentamos el denuncio en una hoja de vida de un
reel, en el cual dan
el comunicado de una mala aplicación de esmalte, éste y muchos
más casos se ven en
la planta de esmaltado.
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14
Figura 16: Denuncio hoja reel Fuente: Propal s.a
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15
1.2.5 Alcance:
Este proyecto se realizó en la empresa PROPAL S.A en el área de
Esmaltados de la
Productora de Papel, se busca recolectar la mayor cantidad de
información posible
para analizarla y así llegar a una propuesta de lograr la
minimización de tiempos y
desperdicios en los procesos y además obtener un impacto
significativo que se
traduzca en una disminución de costos para la empresa y un
incremento en la
satisfacción de los clientes por un justo a tiempo.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
Formular una metodología que permita la mejora de la
productividad de esmaltado de papel en la planta de PROPAL que
conlleve a reducir los desperdicios, tiempos del proceso productivo
de papel Esmaltado y por ende los costos de producción.
2.2 Objetivos Específicos
1. Conocer la estructura organizacional y las características
actuales de las
diferentes áreas involucradas en el proceso productivo del área
de
ESMALTADOS de la empresa PROPAL S.A.
2. Formular un Diagnóstico situacional sobre el manejo de los
desperdicios en el
Proceso de ESMALTADOS para la productora de papel PROPAL
S.A.
3. Desarrollar una estructura conceptual alrededor de la
Optimización de
Procesos.
4. Elaborar las diferentes graficas de control de proceso para
el rastreo y
vigilancia, la reducción de variabilidad y la estimación de los
parámetros del
proceso.
5. Recomendar herramientas de ingeniería industrial para mejorar
la
productividad de la planta ESMALTADORA.
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16
3. MARCO REFERENCIAL INICIAL
3.1 Marco teórico
Las principales herramientas que se utilizarán en el proyecto de
optimización de
procesos serán:
La recopilación de datos suministrados durante el periodo de
producción.
Diagramas de flujo, Ishikawa.
Gráficos de control. Seis sigma. Kaizen
Herramientas estadísticas (Minitab).
3.1.1 Metodología Seis Sigma
Según el Ingeniero Gustavo López Investigador del Instituto de
Ingeniería-UABC
(Universidad Autónoma de Baja California), La elaboración de los
productos en el área
industrial involucra principalmente tres etapas: la entrada
(personal, material, equipo,
políticas, procedimientos, métodos y el medio ambiente),
realización del producto o
servicio (proceso) y la salida (brindar un servicio y/o
elaboración de un producto). En
dichas etapas se comenten errores que afectan la calidad del
producto y/o servicio.
Todos los días un defecto es creado durante un proceso (etapa),
esto toma un tiempo
adicional para la prueba, análisis y reparación. Estas
actividades no adicionales
requieren espacio, equipo, materiales y gente. Existen
metodologías que ayudan a la
prevención de errores en los procesos industriales, siendo una
de ellas la seis-sigma
(6σ), que es una metodología de calidad de clase mundial
(iniciada por Motorola en
1986)aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, más
rápido y al costo más
bajo. La sigma (ơ) es una letra tomada del alfabeto griego
utilizado en estadística como
una medida de variación. La metodología 6σ se basa en la curva
de la distribución
normal (para conocer el nivel de variación de cualquier
actividad), que consiste en
elaborar una serie de pasos para el control de calidad y
optimización de procesos
industriales. En los procesos industriales se presenta el costo
de baja calidad,
ocasionado por:
a) Fallas internas, de los productos defectuosos; retrabajo y
problemas en el control de
materiales.
b) Fallas externas, de productos regresados; garantías y
penalizaciones.
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c) Evaluaciones del producto, debido a inspección del proceso y
producto; utilización,
mantenimiento y calibración de equipos de medición de los
procesos y productos;
auditorias de calidad y soporte de laboratorios.
d) Prevención de fallas, debido al diseño del producto, pruebas
de campo, capacitación
a trabajadores y mejora de la calidad.
Al aplicar la seis-sigma en el análisis de procesos industriales
se pueden detectar
rápidamente problemas en producción como cuellos de botella,
productos defectuosos,
pérdidas de tiempo y etapas críticas, es por esto que es de gran
importancia esta
metodología.
La metodología del seis-sigma permite hacer comparaciones entre
negocios,
productos, procesos y servicios similares o distintos.
Proporciona herramientas para
conocer el nivel de calidad de la empresa y al mismo tiempo
provee dirección con
respecto a los objetivos de crecimiento de la empresa. El
seis-sigma es un programa
que se define en dos niveles: operacional y gerencial. En el
nivel operacional se utilizan
herramientas estadísticas para elaborar la medición de variables
de los procesos
industriales con el fin de detectar los defectos (el 6σ tiene un
rango de 3.4 defectos por
cada millón). El nivel gerencial analiza los procesos utilizados
por los empleados para
aumentar la calidad de los productos, procesos y servicios.
3.1.1.1 Pasos Del Seis Sigma
El proceso de la mejora del programa Seis sigma, se elabora en
base a una serie de
pasos:
1. Definir el producto y servicio.
2. Identificar los requisitos de los clientes.
3. Comparar los requisitos con los productos.
4. Describir el proceso.
5. Implementar el proceso.
6. Medir la calidad y producto.
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18
3.1.2 Herramientas de mejora de calidad
La metodología 6σ utiliza herramientas estadísticas para mejorar
la calidad. Estas
herramientas son para conocer los problemas en el área de
producción y saber el
porqué de los defectos. Las principales herramientas que se
utilizan en el seis-sigma
son:
a) Diagrama de Flujo de Procesos; con el cual se conocen las
etapas del proceso por
medio de una secuencia de pasos, así como las etapas
críticas.
Figura 17: diagrama de flujo Fuente: ing. gustavo lópez
b) Diagrama de Causa-Efecto; es utilizado como lluvia de ideas
para detectar las
causas y consecuencias de los problemas en el proceso.
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19
Figura 18: Diagrama Ishikawa Fuente: ing. Gustavo López
c) Gráfica de control; se aplica para mantener el proceso de
acuerdo a un valor medio y
los límites superior e inferior.
Figura 19: Gráfico de control Fuente: ing. Gustavo López
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3.1.3 Gráfica seis sigma
La grafica de Six-Sigma es utilizada para demostrar el nivel de
defectos registrados
durante el proceso de variación y la media que se obtiene. En la
gráfica se muestra que
el proceso de variación está situado en el lugar de la media,
siendo el lugar donde el
proceso estará cambiando en pequeña escala. El objetivo del 6σ
es obtener la menor
cantidad de defectos (3.4 partes por millón), esto es, casi es
cero defectos. La media es
el indicador que permite conocer el punto central del proceso de
variación, que indica
que en cero variaciones no se presenta alguna alteración del
proceso.
La mayor parte de los criterios de evaluación están
estandarizados internacionalmente,
sólo algunos se pueden modificar de acuerdo a la relación
proveedor-cliente. El área
bajo la curva indica los niveles y valores, con porcentajes de
confiabilidad diferentes,
que van desde 68.27 % (nivel 1) hasta 99.999943% (nivel 6). El
área bajo la curva
comprende el valor de la media de los datos y las desviaciones
hacia la izquierda y
derecha que dependen del nivel de confiabilidad (procesos de
variación), donde están
distribuidos los datos.
Los niveles seis-sigma están ubicados en la parte derecha e
izquierda de la media,
indicando el rango de distribución de los datos y se analizan
ambos lados de la gráfica.
Figura 20: Gráfica seis sigma Fuente: ing. Gustavo López
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3.2 Marco Conceptual
3.2.1 Calidad. Es la propiedad o conjunto de propiedades
inherentes a algo, que permiten juzgar su valor (Un producto de más
calidad tiene un valor mayor).
3.2.2 Competencia Laboral. “Se ha definido como una capacidad de
hacer, de efectuar las funciones de una ocupación claramente
especificada conforme a los resultados deseados. Se puede
visualizar como un conjunto formado por la intersección de los
conocimientos, la comprensión y las habilidades:”1
3.2.3 Competitividad. Capacidad de una persona, organización o
país, para
mantener sistemáticamente ventajas comparativas y/o competitivas
que le
permitan alcanzar, sostener y mejorar una determinada posición
en el entorno
socioeconómico.
3.2.4 Estandarización:
es la redacción y aprobación de normas que se establecen para
garantizar
el acoplamiento de elementos construidos independientemente
es la actividad que tiene por objeto establecer, ante problemas
reales o
potenciales, disposiciones destinadas a usos comunes y
repetidos, con el
fin de obtener un nivel de ordenamiento óptimo en un contexto
dado, que
puede ser tecnológico, político o económico.
1“La formación por competencias página 9. Instrumento para
incrementar la empleabilidad” por Fernando
Vargas Zúñiga.
http://es.wikipedia.org/wiki/Norma_(tecnolog%C3%ADa)
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3.2.5 Kaizen. Proviene de dos símbolos japoneses: “Kai” que
significa cambio y “Zen” que quiere decir para mejorar. Se puede
decir que “Kaizen” es “mejoramiento continuo”. Está sustentado por
dos pilares que son los equipos de trabajo y la Ingeniería
Industrial, que se emplean para mejorar los procesos productivos.
Kaizen se enfoca a la gente y a la estandarización de los procesos.
Su objetivo es incrementar la productividad controlando los
procesos de manufactura mediante la reducción de tiempos de ciclo,
la estandarización de criterios de calidad, y de los métodos de
trabajo por operación. Además, Kaizen también se enfoca a la
eliminación de desperdicio, identificado como “muda”. 3.2.6
Optimización.
El proceso de encontrar los mínimos y máximos de una función
Mejorar el rendimiento de algo
la optimización es el proceso de modificar un sistema para
mejorar su
eficiencia o también el uso de los recursos disponibles
3.2.7 Productividad. Indicativo del uso y aprovechamiento que se
obtiene de cada factor de producción. Resultado cuantificado de
dividir los logros de una actividad entre los recursos utilizados
para tal actividad. 3.2.8 Proceso:
Un conjunto de acciones integradas y dirigidas hacia un fin.
Una acción continua u operación o serie de cambios o tareas que
ocurren de manera definida.
La acción y el efecto de continuar de avanzar, en especial del
tiempo.
3.2.9 Reel: Es donde va enrollado el papel para hacer sus
procesos.
3.2.10 Spool: Eje donde se envuelve el papel.
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3.3 Generalidades De La Empresa
3.3.1 Visión: Ser preferidos en el mercado papelero en donde
participemos, por
nuestra capacidad de ofrecer un servicio personalizado y
oportuno frente a las
necesidades de nuestros clientes, ofreciendo soluciones
integrales para
satisfacerlas.
3.3.2 Misión: Ofrecer al mercado mundial, con énfasis en la
región Andina, pulpa,
papel y productos derivados de clase global, complementados con
una oferta de
servicio personalizado y oportuno obtenido a través de una
cultura de calidad
integral.
3.3.3 POLÍTICAS
3.3.3.1 Políticas de seguridad
Entregar productos y servicios de acuerdo con los requerimientos
de cada cliente, partiendo de las especificaciones y compromisos
previamente pactados en cada caso.
Buscar la rentabilidad de cada uno de nuestros negocios y
mantener la competitividad en costos, calidad y servicio.
3.3.3.2 Políticas de seguridad industrial y salud
ocupacional
La vida y la integridad de las personas está por encima de las
operaciones del negocio. La empresa se compromete a liderar y
asignar los recursos para garantizar el más alto desempeño en
seguridad industrial y salud ocupacional.
Mejorar de manera continua los resultados en Seguridad
Industrial y Salud Ocupacional a través de un proceso de
transformación cultural, involucrando tanto a los niveles
gerenciales como los operacionales, asumiendo el compromiso de auto
cuidado y generando un ambiente participativo y disciplinado.
Orientar los esfuerzos hacia la reducción del riesgo,
considerando procesos, equipos, instalaciones, métodos,
herramientas y entrenamiento y así mismo prevenir lesiones y
enfermedades, de acuerdo con los riesgos propios de la industria
papelera.
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3.3.4 Análisis DOFA para la empresa 3.3.4.1 Debilidades:
Se manejan maquinarias pesadas y antiguas.
Ausencia de normalización y estandarización en algunos procesos
productivos.
3.3.4.2 Fortalezas:
Se cuenta con alta calidad en los procesos y procedimientos
realizados para nuestros productos y servicios.
Brindamos un alto nivel de servicio; agilidad y eficiencia en la
respuesta al cliente.
3.3.4.3 Amenazas:
Continúo avance tecnológico en los equipos.
Sindicatos de fabricantes de la materia prima (bagazo de caña de
azúcar).
3.3.4.4 Oportunidades:
Posicionamiento y reconocimiento en el mercado por su alta
calidad, innovación y flexibilidad.
PROPAL es una de las pocas empresas en el sector que se dedica a
la
producción del papel.
Cuenta con una planta con la mayor capacidad de producción y
abastecimiento
de materia prima y producto terminado.
Las características principales de PROPAL S.A, es la única
industria procesadora de
papel que utiliza el bagazo de caña de azúcar como principal
materia prima el cual
conserva el medio ambiente, negociando esta materia prima con
los ingenios, los
cuales anteriormente la utilizaban para abastecimiento para sus
calderas. Es una planta
que maneja maquinaria antigua ya que esta empresa fue fundada el
19 de noviembre
de 1957, pero ha tenido inversiones en tecnología para estas,
para así hacer el proceso
más eficiente. La máquina más nueva en la actualidad es la
MÁQUINA
ESMALTADORA, la cual tiene 10 años de haberse sustituido.
En la actualidad, supera los parámetros de control ambiental
establecidos por la Ley, y
sus procesos industriales procuran un buen uso y aprovechamiento
de los recursos
naturales, de acuerdo con el principio de Desarrollo
Sostenible.
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Estructura Organizacional
Figura 22: Estructura Organizacional Fuente: Propal s.a
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MAPA DE PROCESO PROPAL
Figura 23: Mapa de Procesos Fuente: Los Autores
PRESIDENCIA GERENTE OPERACIONES
PRODUCCIÓN COMPRAS LOGÍSTICA
GESTIÓN HUMANA
ADMINISTRATIVO MERCADEO
OBRAS CIVILES
OFICIOS VARIOS
TRANSPORTE
PROCESO DIRECTIVO
PROCESO PRODUCTIVO
PROCESO DE APOYO
PROCESO EXTERNO
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4. ASPECTO METODOLOGICO
4.1 Tipo de estudio
Por medio de un estudio descriptivo–analítico se pretende
identificar las
variables actuales que tiene el área del proceso de esmaltado;
que sirvan
como investigación especificando las principales
características,
observaciones y casos de la forma de trabajo del área sometida
al análisis.
Posteriormente con la información obtenida, a través de un
estudio
propositivo diseñar una estrategia integral de optimización para
el área de
esmaltado de la empresa PROPAL S.A, y así lograr incrementos
de
productividad y eficiencia mediante una simulación de
mejora.
4.2 Metodología a seguir para la optimización de procesos
El proyecto de optimización de procesos se comienza con una fase
de llenado de
un formato por parte del operador de cada máquina, la cual esta
adjunto a la hoja
de vida de cada Reel, el plan de este proyecto es ir
consiguiendo los estándares
de cada papel según la producción de cada lote.
En la primera corrida de un tipo de papel obtendremos los datos
de cada máquina,
seguido de esto hallamos el promedio de cada variable con la
cual se procesa.
Posteriormente, en una nueva corrida del mismo tipo de papel,
aplicaremos los
promedios de todas las variables en cada máquina, para volver a
recopilar los
datos con los que se trabajaron ese papel y hallar un segundo
promedio, después
promediaremos las dos corridas y tendremos unos datos más
cercanos a la
estandarización del proceso.
A continuación presentaremos en la formato 1 diligenciado con
las respectivas
variables de cada máquina por las que debe pasar el papel para
ser esmaltado
(Los esmaltados “mate” y ”sbs” no pasan por las calandrias).
En el formato 2 se llevara a cabo la estandarización de cada
tipo de papel.
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28
Formato 1
Figura 24: Formato 1 proyecto Fuente: Los Autores
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29
Formato 2
Figura 25: Formato 2 proyecto Fuente: Los Autores
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4.2.1 Diagnostico Situacional
4.2.1.1 Líneas de Producción.
En esta planta se trabaja el papel esmaltado, el cual se
implementa en muchos
campos, como las revistas, libros, directorios, es decir
cualquier tipo de
producto que requiera de papel que tenga un cierto nivel de
brillo.
Las diferentes referencias de papeles esmaltados son los
siguientes:
C1S (Se aplica esmalte por un solo lado del papel por eso el
número 1).
72
80
90
115 (gr/m2)
160
210
250
C2S (Se aplica esmalte por ambos lados del papel por eso el
número 2).
90
115
130
150
170 (gr/m2)
200
240
300
-
31
SBS (son cartulinas, un gramaje alto (gr/m2), es decir son
gruesos, se utilizan para cajetillas de cigarrillos, portadas
de
libros, etc.).
210
225
250 (gr/m2)
280
300
320
Existen tres clases de esmaltes:
GLOSS: Significa brillante el cual tiene un brillo máximo que se
lo
da las Súper Calandrias I Y II. Es utilizado para todo tipo
de
gramaje.
MATE: Tiene el mínimo de brillo y no necesita pasar por las
Súper Calandrias, después de salir del Pope-Reel de la esmaltadora,
siguen su proceso en la Winder. Se utiliza para toda clase de papel
en especial para los de gramaje bajo.
SBS: Se caracteriza por su alto gramaje y poco brillo, no
necesita ser procesado en la supercalandria. Es utilizado para
papel con gramaje alto ( 210,215,300, etc ).
-
32
4.2.1.2 PLANTA GENERAL DE ESMALTADOS. PROPAL PLANTA 1.
Figura 26: Planta Esmaltado Fuente: Propal s.a.
-
33
4.2.1.3 DIAGRAMAS DE FLUJO CON LOS PROCESO DE ESMALTADO.
Figura 27: Diagrama flujo proceso Fuente: Propal s.a.
-
34
Maquina de papel (PM3)
Maquina de papel (PM3) RE-REELER (Fase1)RE-REELER (Fase1)
PRODUCTO TERMINADO ENVIADO A
CONVERSION.
PRODUCTO TERMINADO ENVIADO A
CONVERSION.WINDER (Fase 4)WINDER (Fase 4)
SUPERCALANDRIA II (Fase 3)
SUPERCALANDRIA II (Fase 3)
SUPERCALANDRIA I (Fase 3)
SUPERCALANDRIA I (Fase 3)
MAQUINA ESMALTADORA
MCO(Fase2)
MAQUINA ESMALTADORA
MCO(Fase2)
PAPELES
MATE, SBS
PAPELES
GLOSS
Figura 28: Proceso Papel Fuente: Los Autores
-
35
4.2.2 Identificación del proceso donde se visualiza el
problema.
Figura 29
Fuente: Los Autores
Aquí podemos ver la situación que se presenta con el desperdicio
del papel al final del proceso (Winder), este tramo de papel no
queda sirviendo ya que cuando se empezó el procedimiento
enrollándolo en este reel no estaba establecidas las variables de
las máquinas y esto fue lo que se demoró para tener la maquina en
estado exacto.
Figura 30
Fuente: Los Autores
Este es el desperdicio promedio en cada Reel durante el proceso
en cada máquina, lo que después tiene que quitarlo con cuchillas,
lo cual desgasta al operario, lo arriesga a accidentes, demora la
disponibilidad del Spool y así mismo del proceso.
Figura 31
Fuente: Los Autores
Trabajo el cual traerá consecuencias físicas en futuro, como lo
es el túnel carpiano, desgarres musculares entre otras. A demás de
estas enfermedades, también corren con el riesgo de un accidente,
sin importar que usen guantes de seguridad no dejan de salir de
este peligro.
-
36
4.3 FUENTES DE INFORMACIÓN
4.3.1 Fuentes primarias: El estudio es descriptivo-analítico
porque en el desarrollo del proyecto se identifican y describen las
variables de investigación y se relacionan entre sí para ser
analizadas posteriormente. Los resultados del análisis conllevan al
planteamiento de soluciones específicas a la problemática
planteada. Se trabajará directamente en el proceso productivo en la
empresa con el fin de observar
el funcionamiento interno y de producción, así de esta manera
determinar las
características más importantes del proceso de Esmaltados de
papel y cuantificar los
aspectos críticos de variabilidad más importantes a tener en
cuenta.
Se realizarán consultas con el jefe del departamento, el Jefe de
Producción y los
Operarios con el fin de establecer las pautas necesarias para el
desarrollo efectivo del
trabajo.
Nombre de la empresa dirección teléfono Fecha de visita
PROPAL S.A Crra 21 #100-300 6512000
4.3.2 Fuentes secundarias: Libros, revistas y material
bibliográfico (folletos, manuales,
documentos) directamente relacionados con el tema del proyecto.
Igualmente a través
de Internet y consultas realizadas con otras entidades que han
desarrollado este tipo de
proyectos.
-
37
4.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ESMALTADO
4.4.1 Explicación general del proceso:
El papel que es producido con una materia prima de bagazo de
caña de azúcar
después de sus respectivos procesos, llegan a las 3 máquinas de
papel, en donde sale
como producto final el papel como lo requiera el cliente.
Figura 32
Fuente: Los Autores Maquina 3 una de las principales maquinas
que abástese la planta de esmaltados
El proceso de esmaltado tiene como fin aplicar al papel base por
una o ambas caras, un recubrimiento de pigmentos, almidones, y
adhesivos sintéticos. Este proceso se realiza aplicando la película
de esmalte sobre la superficie del papel base de características
predeterminadas y de acuerdo con la calidad que se requiera. El
papel esmaltado pasa por un sistema de secado con aire caliente y
lámparas infrarrojas para ajustar la humedad final. Se embobina y
se pasa por una súpercalandría que mediante la acción de una serie
de rodillos de pasta, intercalados con rodillos de acero, producen
el brillo de la cara, o caras, esmaltadas de la hoja de papel.
Finalmente el papel esmaltado se corta y se despacha de acuerdo con
los requerimientos del cliente. (Anexo figura 33; flujograma
proceso esmaltado).
-
38
FLUJOGRAMA PROCESO ESMALTADO33
Figura 33: Flujograma Proceso Esmaltado Fuente: Los Autores
23
Programa edraw
-
39
Diagrama de causa – efecto para estudiar las causas del
problema24.
Figura 34: Diagrama Ishikawa del Problema Fuente: Los
Autores
24 Programa edraw
-
40
Figura 34: Diagrama Ishikawa del Problema
Fuente: Los Autores
N° ACTIVIDAD QUÉ SE HACE CÓMO SE HACE POR QUÉ SE HACE CÓMO SE
DEBERIA HACER
1
Operario recibe reel Papel es bajado de la máquina
fabricadra de papel por medio
de un puente grua.
Porque necesita desenrollarlo
para analizar los defectos. No aplica
2
Desenrrollar el reel Lo pone en la máquina re-reeler Porque
necesita pasarlo
desenrollado por un scanner
para evaluar la calidad.
No aplica
3
Pasar el reel por un scanner Pone el reel desenrrollado en
medio del scanner
Porque necesita analizar los
defectos (huecos, arrugas,
corrugas, humedad, calibre),
No aplica
4
Consolidar toda la
información evaluada para
cada reel
Se escribe todo lo visto y
evaluado en una hoja con firma
del operario
porque el operario de la
esmaltadora necesita tener toda
esa información y con base en
eso establece unos parámetros
en su máquina a manejar.
No aplica
5
Establecer parámetros en la
máquina esmaltadora
El operario recibe la información
consolidada y con base en eso
establece unos parámetros en su
máquina a manejar, según su
conocimiento y experiencia para
poder cambiarlos y controlarlos
mediante el programa
INSPECTION SYSTEM.
Porque necesita mirar si el
esmalte se está aplicando
parejo, si tiene la humedad
correcta, si el calibre está entre
los límites permitidos mientras
el proceso está en movimiento
hasta que llega a la calidad
máxima establecida para el
papel, ya que se maneja un
promedio en el cual deben estar
estos parametros de calidad
para cumplir con los
requerimientos del cliente.
El operario deberia recibir el reel ,
mirar la calidad con la que llega
pasarla por el scanner para mirar
los posibles defectos del papel ,
enviar el informe de estos al señor
Edgar y con base a la
estandarización de las variables
controlar las caracteristicas de este
hasta obtener la calidad máxima
establecida; y posteriormente
pasarlo al sistema de secado.
6
Ajustar la humedad del
papel esmaltado
El papel esmaltado pasa por un
sistema de secado con aire
caliente y lámparas infrarrojas.
Porque se necesita el papel con
minima humedad (seco) para
cumplir con los requerimientos
del cliente.
El papel debería pasar con el
minimo de húmedad con la
estandarización de los parametros
de las distintas variables.
-
41
5. PRESENTACIÓN, ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS
Datos de variables: El papel que se tomó como muestra para este
proyecto es el C1S 80, al cual se le hará una prueba piloto que
sirva posteriormente como muestra de mejora y pueda ser utilizada
para aplicar la misma metodología a los otros tipos de papel en un
futuro.
A continuación se verá cada una de las variables individualmente
(velocidad, porcentajes de bombas y válvulas, temperatura, presión,
ángulo, combis) por corrida (2)
con el fin de analizarlas posteriormente por medio de gráficos
de control estadísticos.
5.1.1 POSICIÓN, VELOCIDAD, RUNNING, CORRIDA 1:
____________________________________________________ Combis (
C1,C2,C3 Y C4): Nombre que se le da al rodillo aplicador de esmalte
para el papel. Ángulo: Medida que se le da a la cuchilla para
controlar la aplicación del esmalte en el rodillo aplicador de éste
en el papel.
1ra CORRIDA № REELPOSICION
(der/vol)
VELOCIDAD
(mt/min)
RUNNING
PROGRAM №
1709 Derecho 550 2
1710 Derecho 550 2
1712 Derecho 550 2
1711 Derecho 550 2
1708 Derecho 550 2
1713 Volteado 550 2
1717 Volteado 550 2
1810 Derecho 530 2
1811 Derecho 530 2
1814 Volteado 530 2
1804 Volteado 550 2
C1S - 80 - GLOSS 1808 Derecho 530 2
1811 Derecho 530 2
1806 Derecho 530 2
1805 Derecho 530 2
1803 Derecho 530 2
1813 Volteado 530 2
1908 Derecho 530 2
1911 Derecho 530 2
1817 Derecho 530 2
1714 Volteado 550 2
PROMEDIO 539 2
-
42
Corrida: reeles procesados por cada lote de pedidos.
CORRIDA 2:
CORRIDA 3:
SEGUNDA
CORRIDA№ REEL
POSICION
(der/vol)
VELOCIDAD
(mt/min)
RUNNING
PROGRAM №
0913 Volteado 530 2
0915 Volteado 550 2
0918 Volteado 550 2
0904 Volteado 540 2
C1S - 80 - GLOSS 0901 Derecho 550 2
0807 Volteado 550 2
0920 Volteado 550 2
0908 Derecho 520 2
0906 Derecho 520 2
0907 Volteado 520 2
0411 Volteado 520 2
0910 Volteado 520 2
0921 Derecho 550 2
PROMEDIO 536 2
-
43
CORRIDA 4:
3ra CORRIDA № REELPOSICION
(der/vol)
VELOCIDAD
(mt/min)
RUNNING
PROGRAM №
1308 Volteado 550 2
0905 Volteado 520 2
0804 Volteado 530 2
0805 Volteado 550 2
C1S - 80 - GLOSS 0912 Derecho 530 2
0916 Volteado 550 2
0919 Volteado 550 2
0909 Derecho 520 2
1204 Derecho 550 2
1205 Volteado 550 2
1206 Volteado 550 2
1208 Volteado 550 2
2618 Volteado 530 2
2715 Volteado 540 2
2617 Volteado 530 2
2620 Volteado 530 2
PROMEDIO 539 2
-
44
CORRIDA 5:
4ta CORRIDA № REELPOSICION
(der/vol)
VELOCIDAD
(mt/min)
RUNNING
PROGRAM №
0101 Volteado 540 2
0102 Volteado 540 2
0203 Volteado 550 2
0204 Volteado 530 2
0212 Volteado 530 2
0212 Volteado 530 2
C1S - 80 - GLOSS 0213 Derecho 540 2
0302 Volteado 540 2
0303 Volteado 540 2
0304 Volteado 540 2
0305 Volteado 540 2
0306 Volteado 540 2
0307 Volteado 550 2
0312 Volteado 530 2
0313 Volteado 530 2
0316 Volteado 530 2
0402 Volteado 550 2
0402 Volteado 540 2
0409 Volteado 530 2
0410 Volteado 540 2
0501 Volteado 550 2
0506 Volteado 550 2
0513 Volteado 550 2
3101 Volteado 530 2
3103 Volteado 540 2
3107 Derecho 530 2
3108 Derecho 540 2
3109 Volteado 554 2
3110 Volteado 540 2
3111 Volteado 530 2
3112 Volteado 530 2
0606 Volteado 530 2
0709 Volteado 530 2
0710 Volteado 540 2
0515 Volteado 550 2
PROMEDIO 539 2
-
45
5.1.1.2 NÚMERO DE FILAS DE LOS COMBIS Y PORCENTAJE VALVULAS
QUINTA
CORRIDA№ REEL
POSICION
(der/vol)
VELOCIDAD
(mt/min)
RUNNING
PROGRAM №
2417 Volteado 520 2
2418 Volteado 530 2
2419 Volteado 540 2
2504 Volteado 520 2
C1S - 80 - GLOSS 2805 Derecho 530 2
2803 Volteado 530 3
2822 Volteado 520 2
2804 Derecho 530 2
2806 Derecho 530 2
0409 Volteado 530 2
0402 Volteado 520 2
0403 Volteado 520 2
0408 Derecho 530 2
0708 Derecho 550 2
0710 Derecho 550 2
0709 Derecho 550 2
0711 Derecho 550 2
PROMEDIO 532 2
-
46
CORRIDA 1:
CORRIDA 2:
1ra CORRIDA№ FILAS
COMBI 1
№ FILAS
COMBI 3
№ FILAS
COMBI 4
% VALVULA IR
C1
% VALVULA
IR C3
% VALVULA IR
C4
7 2 8 100 70 100
7 2 6 100 70 100
7 2 6 100 70 100
7 2 6 100 70 100
7 2 8 100 70 100
8 3 7 100 70 100
8 2 7 100 70 100
8 2 7 100 70 100
8 2 7 100 70 100
7 3 8 100 70 100
7 2 7 100 70 100
C1S - 80 - GLOSS 7 2 7 100 70 100
8 2 7 100 70 100
7 2 7 100 70 100
7 2 7 100 70 100
7 2 7 100 70 100
7 3 8 100 70 100
7 2 8 100 70 100
7 3 8 100 70 100
7 2 8 100 70 100
8 3 7 100 70 100
PROMEDIO 7 2 7 100% 70% 100%
-
47
CORRIDA 3:
SEGUNDA
CORRIDA
№ FILAS
COMBI 1
№ FILAS
COMBI 3
№ FILAS
COMBI 4
% VALVULA IR
C1
% VALVULA
IR C3
% VALVULA IR
C4
7 3 7 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 90%
7 3 8 100% 70% 90%
7 3 8 100% 70% 90%
C1S - 80 - GLOSS 7 4 8 100% 70% 90%
7 4 8 100% 70% 90%
7 4 8 100% 70% 90%
7 3 6 100% 70% 90%
7 3 6 100% 70% 90%
7 3 6 100% 70% 90%
7 3 7 100% 70% 90%
7 3 6 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 90%
PROMEDIO 7 3 7 100% 70% 92%
3ra CORRIDA№ FILAS
COMBI 1
№ FILAS
COMBI 3
№ FILAS
COMBI 4
% VALVULA IR
C1
% VALVULA
IR C3
% VALVULA IR
C4
7 3 5 100% 70% 100%
7 3 6 100% 70% 90%
7 5 8 100% 70% 90%
7 5 8 100% 70% 90%
C1S - 80 - GLOSS 7 3 7 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 90%
7 4 8 100% 70% 90%
7 3 6 100% 70% 90%
7 2 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 90%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
8 2 7 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
PROMEDIO 7 3 7 100% 70% 96%
-
48
CORRIDA 4:
4ta CORRIDA№ FILAS
COMBI 1
№ FILAS
COMBI 3
№ FILAS
COMBI 4
% VALVULA IR
C1
% VALVULA
IR C3
% VALVULA IR
C4
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
6 6 8 100% 60% 100%
6 6 8 100% 60% 100%
C1S - 80 - GLOSS 7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 2 8 100% 70% 100%
7 2 8 100% 70% 100%
6 2 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 3 7 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
6 4 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
8 2 8 100% 70% 100%
8 3 8 100% 70% 100%
7 3 8 100% 70% 100%
PROMEDIO 7 3 8 100% 69% 100%
-
49
CORRIDA 5:
QUINTA
CORRIDA
№ FILAS
COMBI 1
№ FILAS
COMBI 3
№ FILAS
COMBI 4
% VALVULA IR
C1
% VALVULA
IR C3
% VALVULA IR
C4
9 4 7 100% 70% 70%
8 4 7 100% 70% 70%
8 4 7 100% 70% 70%
9 4 8 100% 70% 100%
C1S - 80 - GLOSS 8 4 7 100% 70% 100%
8 4 7 100% 70% 100%
9 5 8 100% 70% 100%
8 4 7 100% 70% 100%
8 4 7 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 8 100% 70% 100%
7 4 7 100% 70% 100%
7 4 7 100% 70% 100%
7 4 7 100% 70% 100%
7 4 7 100% 70% 100%
PROMEDIO 8 4 7 100% 70% 95%
-
50
5.1.1.3 PORCENTAJE DE VALVULA Y BOMBA
CORRIDA 1:
1ra CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA
C4 %VALVULA C4
60 25 37 20 43 35
60 25 35 25 43 35
60 25 35 25 43 35
60 25 35 25 40 35
60 25 37 20 43 35
60 25 38 20 43 35
60 25 38 25 43 35
60 25 35 20 43 35
60 25 35 20 43 35
60 25 37 20 35 20
60 10 35 25 43 35
C1S - 80 - GLOSS 60 25 35 20 43 35
60 25 35 20 43 35
60 10 35 20 43 35
60 10 35 20 43 35
60 10 35 25 43 35
60 25 37 20 35 20
65 25 45 10 37 25
60 25 45 10 37 25
60 10 20 20 37 25
60 25 38 25 43 35
PROMEDIO 60% 21% 36% 21% 41% 32%
-
51
CORRIDA 2:
CORRIDA 3:
SEGUNDA
CORRIDA%BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4
%VALVULA C4
0,600 0,200 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,380 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
C1S - 80 - GLOSS 0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,380 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,200 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
0,600 0,100 0,400 0,200 0,330 0,180
PROMEDIO 60% 12% 40% 20% 34% 18%
3ra CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA
C4 %VALVULA C4
60% 20% 40% 20% 30% 18%
60% 10% 40% 20% 33% 18%
60% 10% 40% 20% 38% 18%
60% 10% 40% 20% 38% 18%
C1S - 80 - GLOSS 60% 20% 40% 20% 33% 18%
60% 10% 40% 20% 33% 18%
60% 10% 40% 20% 33% 18%
60% 10% 40% 20% 33% 18%
60% 20% 40% 20% 30% 18%
60% 20% 40% 20% 33% 18%
60% 20% 40% 20% 30% 20%
60% 20% 40% 20% 30% 20%
80% 10% 45% 10% 40% 30%
85% 10% 60% 10% 35% 30%
80% 10% 45% 10% 40% 30%
80% 10% 45% 10% 40% 30%
PROMEDIO 65% 14% 42% 18% 34% 21%
-
52
CORRIDA 4:
4ta CORRIDA %BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA
C4 %VALVULA C4
80% 10% 60% 45% 50% 30%
80% 10% 60% 30% 50% 30%
80% 20% 50% 30% 45% 30%
70% 10% 50% 30% 40% 30%
70% 10% 40% 20% 45% 30%
70% 10% 40% 20% 45% 30%
C1S - 80 - GLOSS 70% 10% 40% 20% 45% 30%
70% 10% 50% 30% 40% 30%
70% 10% 50% 30% 40% 30%
70% 10% 40% 10% 40% 30%
70% 10% 40% 10% 40% 30%
70% 10% 40% 10% 40% 30%
70% 10% 60% 50% 50% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
80% 10% 50% 30% 45% 30%
70% 10% 45% 10% 50% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
70% 10% 45% 10% 40% 30%
70% 10% 60% 50% 50% 30%
70% 10% 60% 40% 50% 30%
60% 10% 60% 45% 50% 30%
60% 10% 60% 45% 50% 30%
80% 10% 60% 45% 50% 30%
80% 20% 60% 45% 50% 30%
80% 10% 50% 30% 45% 30%
80% 10% 60% 45% 50% 30%
80% 10% 60% 45% 50% 30%
80% 10% 50% 45% 50% 30%
70% 10% 60% 40% 50% 30%
70% 10% 45% 10% 50% 30%
70% 10% 45% 10% 50% 30%
70% 10% 60% 40% 50% 30%
PROMEDIO 72% 11% 51% 28% 46% 30%
-
53
CORRIDA 5:
QUINTA
CORRIDA%BOMBA C1 %VALVULA C1 %BOMBA C3 %VALVULA C3 %BOMBA C4
%VALVULA C4
70% 15% 40% 20% 40% 30%
70% 15% 40% 20% 40% 30%
70% 15% 40% 20% 40% 30%
65% 10% 45% 20% 35% 20%
C1S - 80 - GLOSS 70% 10% 45% 20% 40% 25%
70% 10% 45% 10% 40% 25%
70% 20% 45% 10% 40% 25%
70% 10% 45% 20% 40% 25%
70% 10% 45% 20% 40% 25%
60% 10% 45% 20% 40% 20%
80% 10% 45% 10% 40% 20%
80% 10% 45% 10% 40% 20%
60% 10% 45% 20% 40% 20%
80% 10% 45% 10% 45% 20%
80% 10% 45% 10% 45% 20%
80% 10% 45% 10% 45% 20%
80% 10% 45% 10% 45% 20%
PROMEDIO 72% 11% 44% 15% 41% 23%
-
54
5.1.1.4 TEMPERATURA Y PRESIÓN
CORRIDA 1:
1ra CORRIDATEMPERATURA
SECADOR 1 MV
TEMPERATURA
SECADOR 3 MV
TEMPERATURA
SECADOR 4 MV
PRESION VARI-
BAR C1
196 105 112 0,8
125 100 140 0,8
120 100 142 0,8
124 100 144 0,8
189 105 100 0,8
198 99 175 0,5
194 135 206 0,6
127 174 176 0,8
127 170 174 0,8
104 111 141 0,55
133 135 199 0,9
C1S - 80 - GLOSS 124 141 174 0,8
130 130 146 0,9
126 124 171 0,93
140 125 170 0,94
135 123 208 0,29
133 91 136 0,55
150 110 179 0,6
187 140 191 0,5
187 120 178 0,62
187 100 158 0,52
PROMEDIO 149 121 163 0,7
-
55
CORRIDA 2:
CORRIDA 3:
SEGUNDA
CORRIDA
TEMPERATURA
SECADOR 1 MV
TEMPERATURA
SECADOR 3 MV
TEMPERATURA
SECADOR 4 MV
PRESION VARI-
BAR C1
176 111 206 0,8
176 100 161 0,95
180 108 103 1
178 100 172 0,8
C1S - 80 - GLOSS 178 100 140 0,8
181 100 130 0,85
179 100 157 1
180 140 202 0,67
180 130 216 0,66
179 119 208 0,67
174 154 170 0,7
175 107 199 0,8
180 100 143 1
PROMEDIO 178 113 170 0,8
3ra CORRIDATEMPERATURA
SECADOR 1 MV
TEMPERATURA
SECADOR 3 MV
TEMPERATURA
SECADOR 4 MV
PRESION VARI-
BAR C1
181 161 195 0,65
179 134 218 0,67
184 107 130 0,9
179 100 105 0,84
C1S - 80 - GLOSS 154 104 150 0,8
178 100 159 0,94
179 97 148 1
180 108 188 0,9
179 107 123 0,66
181 100 132 0,77
181 126 172 1
157 127 129 1
190 115 150 0,8
206 139 173 0,9
195 113 154 0,7
191 124 164 0,68
PROMEDIO 181 116 156 0,8
-
56
CORRIDA 4:
4ta CORRIDATEMPERATURA
SECADOR 1 MV
TEMPERATURA
SECADOR 3 MV
TEMPERATURA
SECADOR 4 MV
PRESION VARI-
BAR C1
160 128 170 0,8
160 127 161 0,7
200 145 160 0,8
180 145 157 0,7
140 129 105 0,5
140 129 105 0,5
C1S - 80 - GLOSS 140 118 145 0,5
190 123 155 0,7
192 121 174 0,8
187 123 165 0,8
200 122 158 0,8
160 148 153 0,8
202 117 183 0,7
199 183 168 0,8
200 191 176 0,8
174 174 195 0,8
182 119 170 0,7
180 167 212 0,8
180 145 90 0,9
206 122 178 0,98
212 125 175 1
205 113 191 0,7
122 118 165 0,85
190 100 145 0,7
151 100 163 0,7
161 148 206 0,6
161 158 203 0,7
165 132 171 0,7
160 123 188 0,8
160 120 176 0,8
160 125 176 0,7
201 120 194 1
116 146 259 0,7
193 155 203 0,7
197 155 188 0,7
PROMEDIO 175 135 171 0,7
-
57
CORRIDA 5:
QUINTA
CORRIDA
TEMPERATURA
SECADOR 1 MV
TEMPERATURA
SECADOR 3 MV
TEMPERATURA
SECADOR 4 MV
PRESION VARI-
BAR C1
210 139 169 1,2
202 181 197 1,2
202 181 197 1
199 116 166 0,8
C1S - 80 - GLOSS 198 93 176 1
197 158 272 1
178 122 189 1
197 160 271 1,1
212 109 281 1
168 155 143 1
128 118 161 0,9
137 146 150 0,9
167 158 180 1
127 152 212 1,2
127 152 215 1
127 152 214 1
127 152 212 1,2
PROMEDIO 171 144 200 1
-
58
5.1.1.5 ANGULO COMBI Y CARATULA COMBI
CORRIDA 1:
1ra CORRIDAANGULO
COMBI 3
ANGULO
COMBI 4
CARATULA
COMBI 1
CARATULA
COMBI 3
CARATULA
COMBI 4
15,30 20 1 -4 -4
19,10 20 1,5 -3 -4
19,30 20 1,5 -3 -4
21,80 20 1,8 -3 -4
15.4 20 1 -1 -4
20,60 20 1 -3,5 -4
19,70 20 1 -4 -4
18,00 20 1,5 -3 -4
18,00 20 1,5 -3 -4
21,00 20 1,5 -3 -4
18,00 20 1 -4 -4
C1S - 80 - GLOSS 18,00 20 1,5 -3 -4
15,00 20 1,5 -3 -4
18,00 20 1 -4 -4
18,00 20 1 -4 -4
18,00 20 1 -4 -4
20,00 20 1,5 -3 -4
14,00 20 1,5 -3 -4
16,50 20 1,5 -3 -4
17,00 20 1,5 -3 -4
17,00 20 1 -4 -4
PROMEDIO 18 20 1,3 -3 -4
-
59
CORRIDA 2:
CORRIDA 3:
SEGUNDA
CORRIDA
ANGULO
COMBI 3
ANGULO
COMBI 4
CARATULA
COMBI 1
CARATULA
COMBI 3
CARATULA
COMBI 4
19,9 18 1 -3 -4
20,8 19 1 -3 -4
15,8 19 1 -3,9 -3,8
15 18 2 -3 -4
C1S - 80 - GLOSS 19 18 1 -3,9 -3,8
20 19 1 -3 -4
17,6 19 1 -3,9 -3,8
15,6 18 1 -3 -4
16,5 18 1 -3 -4
23,4 17,8 1 -3 -4
13,3 18 1 -3 -4
12,3 18 1 -3 -4
13 18,3 1 -3,8 -4
PROMEDIO 17,1 18,3 1 -3 -4
3ra CORRIDAANGULO
COMBI 3
ANGULO
COMBI 4
CARATULA
COMBI 1
CARATULA
COMBI 3
CARATULA
COMBI 4
17 20 1 -3 -4
16,2 18 1 -3 -4
17,5 19 1 -3,5 -4
19 19 1 -3,5 -4
C1S - 80 - GLOSS 16 18 1 -3 -4
19 19 1 -3,9 -4
16,4 19 1 -3,9 -3,8
15,2 18 1 -3 -4
18,6 20 1 -3,8 -4,5
17 20 1 -3,8 -4,5
17 20 1 -3,8 -4,5
15 20 1 -3 -4
20 20 1 3,5 -4
15,4 20 1 -4 -4
19,7 20 1 -3,5 -4
27 20 1 -3 -4
PROMEDIO 17,9 19 1 -3 -4
-
60
CORRIDA 4:
4ta CORRIDAANGULO
COMBI 3
ANGULO
COMBI 4
CARATULA
COMBI 1
CARATULA
COMBI 3
CARATULA
COMBI 4
18 20 1 -3 -4
20 20 1 -3 -4
18 20 1 -4 -4
18 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
C1S - 80 - GLOSS 13 20 1 -3 -4
19,5 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
19 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
17,8 20 1 -4 -4
20,2 20 1 -3 -4
16 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
18,5 20 1 -3 -4
17 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
16 20 1 -3 -4
17,5 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
20 20 1 -3 -4
19,3 19,2 1 -4 -4
15 20 1 -3 -4
19 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
22,3 20 1 -3 -4
16 20 1 -3 -4
16 20 1 -3 -4
18 20 1 -3 -4
PROMEDIO 17,8 20 1 -3 -4
-
61
CORRIDA 5:
QUINTA
CORRIDA
ANGULO
COMBI 3
ANGULO
COMBI 4
CARATULA
COMBI 1
CARATULA
COMBI 3
CARATULA
COMBI 4
14,3 20 1 -4 -4
14,8 20,1 1 -4 -4
14,8 20,1 1 -4 -4
13,5 20 1 -3 -4
C1S - 80 - GLOSS 14,5 20 1 -4 -4
14,5 20 1 -4 -4
18 20 1 -4 -4
14,7 20 1 -4 -4
14,8 20 1 -4 -4
18,4 20 1 -4 -4
17,8 20 1 -4 -4
18,4 20 1 -4 -4
18,3 20 1 -4 -4
16,6 19 1 -4 -4
16,5 19 1 -4 -4
16,6 19 1 -4 -4
16,6 19 1 -4 -4
PROMEDIO 16 20 1 -4 -4
-
62
5.1.2 ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN PARA EL DISEÑO DE LA PROPUESTA
DE ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO EN EL ÁREA DE ESMALTADO.
GRÁFICOS CON CORRIDAS CONSOLIDADAS POR VARIABLE A continuación
se presentan los gráficos de control e histogramas de frecuencia de
todas las corridas juntas, con sus respectivos análisis que
permitan ver la variabilidad de los datos y así poder determinar
las variables más críticas que se deben abordar para mejorar el
problema del área de esmaltado de Propal s.a. Sin embargo se anexan
los gráficos de control de cada corrida y por variable para una
mejor interpretación y entendimiento de los datos. (Ver anexo
F).
Figura 35: Gráfica de control velocidad Fuente: Los Autores
NUMERO DE REEL
METR
OS
/ M
INU
TO
S
1009080706050403020101
560
550
540
530
520
_X=537,39
UB=560
LB=520
VELOCIDAD (mt/min)
-
63
Figura 36: Histograma de velocidad Fuente: Los Autores
ANÁLISIS: Se puede ver la variabilidad que se produce con la
velocidad en cada uno
de los reeles procesados, 12 reeles estuvieron por fuera del
límite permitido para el
papel C1S 80 Gr GLOSS; esto nos indica que la base del papel a
esmaltar no tiene los
parámetros de calidad exactos. En este caso se podría decir que
el papel pudo estar
bajo de calibre o alto de humedad.
VELOCIDAD (mt/min)
FREC
UEN
CIA
560552544536528520512
40
30
20
10
0
Mean 537,4
StDev 10,67
N 102
Normal
VELOCIDAD (mt/min)
-
64
Figura 36: Gráfica de control % de Bomba C1 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Primero se debe decir que esta variable nos indica la
bomba de apertura de la llave que lleva el esmalte a los COMBIS; y
se puede observar que tiene grandes variaciones de porcentajes de
la cual podemos decir que es una variable crítica ya que la mayoría
de los datos se salen de los límites permitidos.
Figura 37: Histograma % Bomba C1 Fuente: Los Autores
NUMERO REEL
% A
PER
TUR
A
1009080706050403020101
0,85
0,80
0,75
0,70
0,65
0,60
_X=0,6706
UCL=0,7180
LCL=0,6232
1111
1
11
1
111111
11
111111
1
1
1111111111111111111111111111111111111111111111
%BOMBA C1
%BOMBA C1
FREC
UEN
CIA
0,840,780,720,660,600,540,48
50
40
30
20
10
0
Mean 0,6706
StDev 0,07878
N 102
Normal
%BOMBA C1
-
65
Figura 38: Gráfica de control % válvula C1 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se puede ver que hay gran variabilidad en los primeros
reeles procesados en estas cinco corridas, debido a los parámetros
dados por el operario cuando la máquina comienza a trabajar en la
primera corrida. Se debe resaltar que probablemente cuando la
máquina cambio de operario las corridas se restablecieron llevando
una misma línea en el proceso.
NUMERO REE
% A
PER
TUR
A
1009080706050403020101
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
_X=0,1358
UCL=0,2029
LCL=0,0686
1111111111111111
%VALVULA C1
-
66
Figura 39: Histograma válvula C1 Fuente: Los Autores
Figura 40: Gráfica de Control % Bomba C3 Fuente: Los Autores
ANÁLISIS: Se observa gran variabilidad en la apertura de la
llave del combi 3, igual a la variaciones de la bomba combi 1.
%VALVULA C1
FREC
UENC
IA
0,240,200,160,120,080,04-0,00
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Mean 0,1358
StDev 0,05860
N 102
Normal
%VALVULA C1
NUMERO REEL
% A
PÉR
TUR
A
1009080706050403020101
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
_X=0,4389
UCL=0,5211
LCL=0,3568
11111111111111
1
11111111111
%BOMBA C3
-
67
Figura 41: Histograma % Bomba C3 Fuente: Los Autores
Figura 42: Gráfica de Control % válvula C3 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se observa que hay menos procesos fuera de control,
pero muchos están en el límite y a pesar que aún no está en el área
crítica se tratar que disminuya la variabilidad y se acerquen más
al promedio requerido.
%BOMBA C3
FREC
UEN
CIA
0,6000,5250,4500,3750,3000,225
35
30
25
20
15
10
5
0
Mean 0,4389
StDev 0,07821
N 102
Normal
%BOMBA C3
NUMERO DE REEL
% A
PER
TUR
A
1009080706050403020101
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
_X=0,2162
UB=0,3
LB=0,1
11
1111111
1
11
1
%VALVULA C3
-
68
Figura 43: Histograma % válvula C3 Fuente: Los Autores
Figura 44: Gráfica de Control % Bomba C4 Fuente: Los Autores
ANÁLISIS: Se observa que dos grandes lotes fuera de los límites
superior e inferior pudieron pertenecer a 2 turnos distintos de la
jornada laboral, sin dejar de mencionar la variabilidad de los
datos por los parámetros que establecieron los dos operarios y que
por lo visto fueron muy distintos produciendo esta cantidad de
variaciones.
%VALVULA C3
FREC
UEN
CIA
0,4500,3750,3000,2250,1500,0750,000
50
40
30
20
10
0
Mean 0,2162
StDev 0,1053
N 102
Normal
%VALVULA C3
NUMERO REEL
% A
PER
TUR
A
1009080706050403020101
0,50
0,45
0,40
0,35
0,30
_X=0,4068
UCL=0,4668
LCL=0,3467
11111111111111111
11
1
1
11111
1
11111111111
%BOMBA C4
-
69
Figura 45: Histograma % Bomba C4 Fuente: Los Autores
Figura 46: Gráfica de Control % válvula C4 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se ve que hay muy pocos procesos controlados, se tuvo
que sobrepasar los límites para finalizar un papel con los
estándares de calidad permitidos por el cliente lo cual es un
problema ya que los operarios probablemente no manejaron el
promedio requerido para alcanzar la calidad máxima establecida.
%BOMBA C4
FREC
UEN
CIA
0,520,480,440,400,360,320,28
30
25
20
15
10
5
0
Mean 0,4068
StDev 0,05814
N 102
Normal
H %BOMBA C4
NUMERO DE REEL
% A
PER
TU
RA
1009080706050403020101
0,36
0,32
0,28
0,24
0,20
_X=0,2641
UCL=0,2928
LCL=0,2354
111111111
111111111111111111111111111111111111111111
11
11111111111111111111111
1
1
111111
1
111111111
%VALVULA C4
-
70
Figura 47: Histograma % válvula C4 Fuente: Los Autores
Figura 48: Gráfica de Control Temperatura secador 1 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: En la variable de temperatura se puede ver demasiada
varianza en los
procesos, desde este primer combi se comienza la aplicación del
esmalte, con unas
temperaturas fueras de control (“locas”) pero dentro de lo
permitido teóricamente,
teniendo una minoría de temperaturas sobresalidas.
%VALVULA C4
FREC
UEN
CIA
0,400,360,320,280,240,200,160,12
40
30
20
10
0
Mean 0,2641
StDev 0,06213
N 102
Normal
%VALVULA C4
NUMERO REEL
GR
AD
OS
CEN
TIG
RA
DO
S
1009080706050403020101
220
200
180
160
140
120
100
_X=170,3
UB=210
LB=130
11111
1
1
1
1
11
1
111
11
TEMPERATURA SECADOR 1 MV
-
71
Figura 49: Histograma Temperatura Secador 1 Fuente: Los
Autores
Figura 50: Gráfica de Control Temperatura Secador 3 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: En este combi siguen muchas variaciones y más
temperaturas
sobresalientes de los límites comparada con el combi 1.
TEMPERATURA SECADOR 1 MV
FREC
UEN
CIA
220200180160140120100
30
25
20
15
10
5
0
Mean 170,3
StDev 27,25
N 102
Normal
TEMPERATURA SECADOR 1 MV
NUMERO DE REEL
GR
AD
OS
CEN
TIG
RA
DO
S
1009080706050403020101
200
180
160
140
120
100
_X=127,7
UB=170
LB=100
11
1
1
TEMPERATURA SECADOR 3 MV
-
72
Figura 51: Histograma Temperatura Secador 3 Fuente: Los
Autores
Figura 52: Gráfica de Control Temperatura Secador 4 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: En este combi hay igual variabilidad en el proceso
pero muy pocos se
salen de sus límites lo cual se puede corregir ya que no es un
problema critico; ya que
pudo ocurrir por un leve descuido del operario.
TEMPERATURA SECADOR 3 MV
FREC
UENC
IA
18016014012010080
20
15
10
5
0
Mean 127,7
StDev 23,61
N 102
Normal
TEMPERATURA SECADOR 3 MV
NUMERO REEL
GR
AD
OS
CEN
TIG
RA
DO
S
1009080706050403020101
300
250
200
150
100
_X=171,6
UB=250
LB=100
111
1
1
TEMPERATURA SECADOR 4 MV
-
73
Figura 53: Histograma Temperatura Secador 4 Fuente: Los
Autores
Figura 54: Gráfica de Control Presión Vari-Bar C1 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se puede observar que hay gran cantidad de variaciones
dentro y fuera de
los límites de control lo cual va más allá de un descuido por
parte de los operarios de
los dos turnos. Por lo visto es un problema de
parametrización.
TEMPERATURA SECADOR 4 MV
FREC
UENC
IA
280240200160120
30
25
20
15
10
5
0
Mean 171,6
StDev 35,15
N 102
Normal
TEMPERATURA SECADOR 4 MV
NUMERO REEL
BA
RES
1009080706050403020101
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
_X=0,808
UB=1,1
LCL=0,503
1111
1111
1
1
PRESION VARI-BAR C1
-
74
Figura 55: Histograma Presión Vari-Bar C1 Fuente: Los
Autores
Figura 56: Gráfica de Control Angulo C4 Fuente: Los Autores
ANÁLISIS: Se puede observar que la gran cantidad de corridas
están controladas;
hubo cambios drásticos en muchos procesos, dando a entender la
varianza de la
calidad del papel.
PRESION VARI-BAR C1
FREC
UENC
IA
1,21,00,80,60,4
30
25
20
15
10
5
0
Mean 0,8082
StDev 0,1710
N 102
Normal
PRESION VARI-BAR C1
NUMERO REEL
GR
AD
OS
1009080706050403020101
20,0
19,5
19,0
18,5
18,0
_X=19,642
UCL=20,148
LCL=19,137
1111
1
11
1
11
1
1
11
1
11
11
11
11
1
ANGULO COMBI 4
-
75
Figura 57: Histograma Angulo C4 Fuente: Los Autores
Figura 58: Gráfica de Control Caratula C1 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se puede ver que la gran cantidad de corridas están
controladas y los
restantes superan el límite superior de la caratula de
aplicación, lo cual fue producido
por el comienzo del turno del operario que no había establecido
bien los parámetros a
manejar en la máquina.
ANGULO COMBI 4
FREC
UEN
CIA
21,020,520,019,519,018,518,0
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Mean 19,64
StDev 0,6845
N 102
Normal
ANGULO COMBI 4
NUMERO REEL
MIL
IMET
RO
S
1009080706050403020101
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
_X=1,072
UCL=1,245
LCL=0,898
1
111111111
1
11
CARATULA COMBI 1
-
76
Figura 59: Histograma Caratula C1 Fuente: Los Autores
Figura 60: Gráfica de Control Caratula C3 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se puede ver que este no tiene mayor problema ya que
hay un mayor control de los parámetros, y tiene solo un proceso
variado drásticamente producido por un pequeño descuido del
operario al comenzar el ajuste en la máquina.
CARATULA COMBI 1
FREC
UEN
CIA
2,01,81,61,41,21,00,80,6
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Mean 1,072
StDev 0,1957
N 102
Normal
CARATULA COMBI 1
NUMERO REEL
MIL
IMETR
OS
1009080706050403020101
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
-3,0
-3,5
-4,0
-4,5
_X=-3,345
UCL=-2,413
LCL=-4,277
1
CARATULA COMBI 3
-
77
Figura 61: Histograma Caratula C3 Fuente: Los Autores
Figura 62: Gráfica de Control Caratula C3 Fuente: Los
Autores
ANÁLISIS: Se observa que no varió mucho esta caratula de
aplicación de esmalte y al
ser la última de este combi, quiere decir que los operarios no
tienen que modificar
mucho esta variable de la maquina esmaltadora.
CARATULA COMBI 3
FREC
UEN
CIA
-1,2-1,8-2,4-3,0-3,6-4,2
60
50
40
30
20
10
0
Mean -3,345
StDev 0,5143
N 102
Normal
CARATULA COMBI 3
NUMERO REEL
MIL
IMET
RO
S
1009080706050403020101
-3,8
-3,9
-4,0
-4,1
-4,2
-4,3
-4,4
-4,5
_X=-4,0069
UCL=-3,9384
LCL=-4,0753
111
1111
CARATULA COMBI 4
-
78
Figura 63: Histograma Caratula C4 Fuente: Los Autores
CARATULA COMBI 4
FREC
UEN
CIA
-3,8-3,9-4,0-4,1-4,2-4,3-4,4-4,5
100
80
60
40
20
0
Mean -4,007
StDev 0,09467
N 102
Normal
CARATULA COMBI 4
-
79
5.2 PROPUESTA Y RESULTADO Como conclusión de las anteriores
gráficas, se puede deducir que las variables que presentan mayor
varianza y descontrol en su proceso individual son:
Las bombas y válvulas de los combis 1 y 4.
Las temperaturas de los 3 combis.
El ángulo de aplicación del combi 4.
La caratula del combi 4.
Posteriormente se determinaron como variables críticas de
calidad para elegir la que
más prioridad tendía en el proyecto. En el siguiente cuadro
queda resumida la situación
actual con su respectiva prioridad:
VARIABLES CRITICAS DE CALIDAD
VARIABLE CRITICA DE
CALIDAD
SITUACIÓN ACTUAL
PRIORIDAD EN EL
PROYECTO
Velocidad bueno 1
Temperatura mala 5
Angulo de aplicación regular 3
Válvula y Bombas regular 2
Tabla 1: Variables Críticas Fuente: Los Autores
En la tabla anterior se observa que la variable que presento
inconformidad y anomalía fue la temperatura, seguida de las
válvulas y bombas; se tomó la decisión de trabajar con la primera,
en este caso se propondrá la alternativa y estrategia de mejora
para la variable de temperatura, así mismo se sugerirá a la planta
de esmaltados de PROPAL S.A proceder con las demás variables que
presentan problemas. Para comenzar se calcula el índice de
capacidad del proceso, lo cual arrojará si este es incapaz, capaz o
marginal de cumplir con las especificaciones del producto. Se puede
ver en el siguiente gráfico:
-
80
Gráfico 1: Capacidad Variable Temperatura Fuente: Los
Autores
CASO CP CPK PPM > USL
RESULTADO 0,80 0,71 29.7444
En el gráfico se puede observar que el análisis de los índices
de capacidad potencial
del proceso (CP y CPK) para la variable critica de calidad
escogida que fue la
temperatura combi 1 por su alta variabilidad en el proceso de
esmaltado dio 0,80 y 0.71
respectivamente, los cuales son valores menores a 1 y 1.33; por
consiguiente se puede
decir que el proceso de esmaltado es potencialmente incapaz de
cumplir con las
especificaciones y se está produciendo el producto fuera de
estas; igualmente en el
mismo gráfico se puede observar que las PPM > USL son
29744,44; lo cual significa
que aproximadamente 29,74444 PPM del producto estará por fuera
de especificación.
Se debe decir que la disminución en la variabilidad de en el
proceso de esmaltado del papel, haría aumentar notablemente la
capacidad del proceso, es decir, los cambios que se hagan a este, y
que tengan por resultado productos más homogéneos (menor contenido
de humedad y reventones) va a contribuir a la disminución de
desperdicios, reclamos y rechazos por parte de los clientes. Esto
último se puede evidenciar en los siguientes gráficos.
-
81
Gráfico 2: Porcentaje Rechazos Fuente: Los Autores
Gráfico 3: Toneladas Rechazos Fuente: Los Autores
-
82
En las 2 graficas (en porcentajes) y (toneladas), se puede
observar la disminución de
rechazos después de implementar la optimización de procesos a
partir del mes de abril
del 2011, en la cual si se sigue consolidando esta
implementación de la ingeniería (6
sigma), en los próximos meses, sus rechazos y desperdicios
seguirán disminuyendo
progresivamente, lo cual estará aumentando la producción y se
obtendrán grandes
ahorros de materia prima, tiempo, y se mejorará los problemas de
logística para la
entrega del producto final al cliente, cumpliendo con sus
requerimientos.
La propuesta que se puede dar para la iniciación de la mejora,
será implementar una
cultura con los operarios que manejan y controlan la máquina
esmaltadora para que
inicien sus procesos aplicando las medias de cada variable como
punto de partida, para
así mismo llegar en menos tiempo de operación al punto óptimo
que requiera el estado
del papel.
Si vemos las medias en cada grafica de las temperaturas, podemos
indicar el punto de
partida en cada proceso a esmaltar.
Temperatura combi 1: 170°C
Temperatura combi 3: 128°C
Temperatura combi 4: 172°C
Iniciando con estos parámetros en cada proceso se podrá
minimizar el tiempo de
arranque de las máquinas, logrando una mejora y mayor eficiencia
de estos, ya que
partirían todas desde un promedio, haciendo que disminuya la
perdida de papel llamado
en este caso con el nombre de “colas” que es el que se empieza a
embobinar en el
spool.
Lo anterior queda resumido en la siguiente gráfica. (Ver figura
64).
-
83
Figura 64: Gráfica Con Nueva Temperatura Fuente: Los Autores
Se notará la mejora en el tiempo de reacción del operario y
minimización del
desperdicio de papel, ya que partiendo desde el promedio de la
media no tardará
mucho tiempo en encontrar la temperatura adecuada para cada tipo
papel, en este
caso del C1S 80.
170
TEMPERATURA °C
Punto promedio de
inicio para el inicio del
proceso.
173
Punto final de temperatura
adecuada para el proceso
según el estado del papel
Tiempo (Min) 2 min
Tiempo que demoro el proceso para
llegar a su punto óptimo. Así mismo
es el papel que se desechara del
producto terminado.
-
84
5.3 CONCLUSIONES
Se puede concluir que en la elaboración de esta propuesta de
trabajo de grado, la
aplicación de las herramientas de estadística dentro de la
metodología de mejora como
es el seis sigma en su primera fase, sirvió notablemente para
encontrar los problemas
más significativos de las distintas variables en el proceso del
área de esmaltado, y
analizar los resultados con la respectiva información; buscando
y proponiendo una
alternativa de solución que permitiera disminuir los errores y
por consiguiente mejorar la
productividad de dicha área.
Se debe tener claro que al aplicar esta metodología de mejora,
el trabajo en equipo con
el personal de la empresa fue fundamental para poder avanzar en
la fase de la
propuesta, ya que a pesar que no se contó con el tiempo
suficiente para la aplicación
de la metodología, estos aportaron ideas valiosas gracias a su
conocimiento interno del
proceso y del área de esmaltados que permitieron tener un
panorama actual y global
para la evaluación de la propuesta. El problema tratado en esta
mediante algunas
herramientas de la metodología seis sigma, permitió lograr el
objetivo general que era
mejorar la productividad mediante la reducción del desperdicio
ya que se enfocó en las
variables “pocas pero importantes”.
Antes de la conclusión final se debe aclarar que a pesar que la
propuesta ayuda a disminuir el desperdicio, no es la solución más
adecuada y confiable ya que con un poco más de tiempo lo
recomendable sería realizar una experimentación (diseño factorial)
que permitiera estudiar el efecto de cada factor que influye sobre
las variables ( temperatura, presión, etc) así como el efecto de
las interacciones entre factores sobre dichas variables que permita
obtener un dato exacto para la estandarización de los parámetros de
la máquina esmaltadora.
Para finalizar se concluye que esta metodología es una
herramienta valiosa para la mejora continua dentro los procesos,
pero se debe recalcar constantemente que se debe utilizar como
herramienta para mejorar la competitividad y productividad de las
empresas ya que estas, deben estar sujetas y dispuestas al cambio
(flexibilidad).
-
85
5.3.1 RECOMENDACIÓN
Se recomienda a la empresa realizar una experimentación
factorial completa (diseño factorial) del proceso de esmaltado de
Propal s.a, que muestre el efecto de cada factor que influye sobre
las variables (temperatura, presión, velocidad,) de la máquina
esmaltadora, así como el efecto de las interacciones entre factores
sobre dichas variables que permita obtener un dato exacto para la
estandarización de los parámetros de esta; para lo cual se toma un
dato máximo y mínimo total de cada variable (ver anexo G) y se
definen los niveles de cada uno de los factores que influyeron en
la variabilidad del proceso, mostrando la variable más
significativa de cada una que permita estandarizar los parámetros a
partir de ese resultado.
Las políticas de la empresa deben estar orientadas hacia la
detección de problemas reales, los cuales impacten en la mejora
continua de los procesos, cumpliendo con los requerimientos del
cliente, incrementando así el volumen del negocio y alcanzando
mejores resultados organizacionales. Las herramientas que se
utilicen para esto deben ser complementarias y se deben utilizar en
el momento y lugar adecuado con el involucramiento de todo el
personal de la empresa.
-
86
6. ANEXOS
ANEXO A: Gráficos de control por variable y por corrida CORRIDA
1:
Figura 65: Velocidad Fuente: Los Autores
CORRIDA 2:
Figura 66: Velocidad Fuente: Los Autores
13121110987654321
560
550
540
530
520
510
NUMERO REEL
Mts
/ M
in _X=536,15
UCL=558,32
LCL=513,99
VELOCIDAD (mt/min)
Observation
Indi
vidu
al V
alue
2018161412108642
550
545
540
535
530
_X=538,57
UCL=549,21
LCL=527,93
111111111
I Chart of VELOCIDAD (mt/min)
-
87
CORRIDA 3:
Figura 67: Velocidad Fuente: Los Autores
15131197531
580
570
560
550
540
530
520
510
500
NUMERO REEL
Mts
/ M
in
_X=539,38
UCL=574,84
LCL=503,91
