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Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN [email protected]
1 PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN E INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN
Separata 1 2
“Hay hombres que luchan un día, y son buenos;
Hay hombres que luchan un año, y son mejores;
Pero hay hombres que luchan toda una vida ...
Ésos son los imprescindibles”
B. Brecht
MARCO TEÓRICO
Desde los tiempos más remotos, allí donde tuvo su
origen el hombre, éste ha desarrollado
procedimientos y útiles para un mejor
aprovechamiento de su esfuerzo.
La humanidad desde su origen ha venido
practicando y evolucionando el trabajo: la talla de la
informe piedra, la recolección necesaria para su
alimento y la caza, fueron ya desde la aparición del
hombre (principio del Cuaternario) sus actividades
fundamentales.
El trabajo, que tuvo de esta forma un nacimiento
paralelo al hombre, no será ya nunca abandonado
por él.
Separata 1 4
Por el contrario, cada vez el hombre se implicará
más en él, si bien empleará su inteligencia para
obtener mejores resultados con menor esfuerzo.
Es así como tiene su comienzo los Métodos en el
Trabajo.
Las manos del hombre constituyen su primera
herramienta. Después las ramas golpean por ellas,
las piedras del río machacan con más efectividad, y
las conchas de los mares le sustituyen con más
facilidad en la tarea de rascar.
El camino prácticamente interminable de las
mejoras en el trabajo ha comenzado.
Separata 1 5
¿Cuándo situaremos, cronológicamente el nacimiento de las Mejoras de
Métodos en el Trabajo? Esta interrogantes tiene varias respuestas según
se considere.
Podríamos decir que nació con el hombre mismo, ya que desde su origen,
el hombre sin conocer las técnicas de las mejoras, de una forma intuitiva,
va “inventando” mejores procedimientos y mejores herramientas.
Pero si fuésemos más rigurosos, el nacimiento de la Técnica de Mejora en
el Trabajo, lo situaríamos junto a la Revolución Industrial.
Realmente fue esta Técnica la que dio origen a la Revolución Industrial
que se desarrolló entre los años 1760 y 1870.
Separata 1 6
Hasta esa época, la habilidad del trabajador era la
cualidad decisiva ya que la herramienta que usaba
tenía un papel secundario.
Posteriormente la “herramienta” al ser mejorada
y dar nacimiento a la máquina, aumentó de una
forma considerable el rendimiento de la
producción y cambió la faz económica de los
países.
Gracias a los cuatro grandes inventos (máquinas
de hilar) que caracterizaron esta época, a
mediados del siglo XVIII, nació en la historia, la
época que hoy se conoce con el nombre de
Revolución Industrial.
Separata 1 7
Con actitud pesimista, hay quien achaca a
la Revolución Industrial la aparición del
proletariado, que hasta aquel momento
no había irrumpido violentamente en la
esfera laboral.
Este fenómeno se dio como consecuencia
de que la máquina por ser excesivamente
costosa, no podía ser adquirida por el
trabajador (antes era su propiedad) y de
esta forma lo único que podía ofrecer era
su “fuerza de trabajo” (mano de obra) que
el poseedor de la máquina (empresario)
utilizaba.
Separata 1 8
Máquina de hilar
Separata 1 9
Los términos “Simplificación del Trabajo”, “Análisis de Operación”,
“Racionalización del Trabajo”, “Ingeniería de Métodos” e “Ingeniería de
Sistemas de Trabajo” algunas veces se emplean como sinónimos.
En la mayoría de los casos, se hace referencia a una técnica para aumentar
la producción por unidad de tiempo, y consecuentemente, para reducir el
costo unitario.
Es el procedimiento sistemático que consiste en someter a todas las
operaciones, tanto directas, como indirectas, a un cuidadoso escrutinio o
análisis, con el objeto de introducir mejoras para que el trabajo sea más
fácil de ejecutar, en menor tiempo y con menor inversión por unidad.
Separata 1 10
Esta definición implica análisis en dos momentos diferentes durante el
desarrollo de un producto.
1. El ingeniero de métodos tiene responsabilidad de diseñar y proyectar
los diferentes sistemas de trabajo donde se va a producir el producto
(etapa de planeamiento).
2. Re-estudia continuamente el sistema de trabajo ya establecido, para
encontrar un método mejor para fabricar el producto.
Para proyectar el sistema de trabajo en el que se va fabricar el producto,
el ingeniero de métodos debe seguir un procedimiento sistemático.
Separata 1 11
Este procedimiento comprende:
1. Reunir todos los datos relacionados con el diseño, tales como, planos, cantidades, requerimientos de entrega, etc.
2. Hacer una lista ordenada de todos los datos. Se recomienda usar los diagramas de procesos.
3. Hacer un análisis. Considerar las estrategias elementales para el análisis de
las operaciones y los principios del estudio de movimientos.
4. Desarrollar un método.
5. Proponer un método.
6. Instalar el sistema de trabajo.
7. Desarrollar un análisis de puestos del sistema de trabajo.
8. Establecer estándares de tiempo en el sistema de trabajo.
9. Seguimiento del método.
Separata 1 12
Las dos áreas básicas de desarrollo de la ingeniería de métodos son:
Estudio de Métodos. Es el registro sistemático y examen crítico de los
métodos existentes y propuestos para realizar un trabajo, como medio
para desarrollar y aplicar métodos más sencillos y eficientes, y para
reducir costos.
Medición del Trabajo. Es la aplicación de las técnicas diseñadas para
establecer el tiempo que le lleva a un trabajador calificado realizar una
tarea especificada a un nivel de desempeño definido.
Separata 1 13
Separata 1 14
ESTUDIO DEL TRABAJO
ESTUDIO DE MÉTODOS
MEDICIÓN DEL TRABAJO
PRODUCTIVIDAD
El principal motivo para estudiar la productividad en la empresa es
poder encontrar las causas de una baja productividad y
conociéndolas, establecer las bases para incrementarla.
La Productividad se define como la relación que existe entre los
recursos y los productos de un sistema productivo.
Productividad es el grado de aprovechamiento con que se emplean
los recursos disponibles para alcanzar objetivos predeterminados.
Productividad es la cantidad de productos y servicios realizados con
los recursos utilizados.
Separata 1 16
La productividad en un período generalmente se mide como el cociente
entre producción y recursos.
Los recursos pueden ser: materia prima, mano de obra, capital, máquinas
y herramientas.
Obsérvese que existen dos aspectos en la ecuación de la productividad: el
volumen de la producción y la cantidad de recursos utilizados.
Separata 1 17
Producción (unidades, precios, cantidades)
Productividad =Recursos (H-H, H-M, unidades de material, S / .)
Ejemplos de productos y recursos utilizados para la medición de la
productividad.
El concepto de productividad está cada vez más relacionado con la calidad
del producto, de los insumos y del propio proceso, así como con la calidad
en la mano de obra, en administración y sus condiciones de trabajo.
Separata 1 18
Productos Recursos
Número de clientes satisfechos Horas de capacitación en servicio a clientes.
Número de circuitos impresos producidos
Costo total de producción de los circuitos impresos
Número de páginas de informe mecanografiados
Horas de trabajo secretarial
La productividad puede incrementarse de varias formas:
Aumentando los productos utilizando los mismos o menos recursos.
Reducir los recursos, manteniendo o incrementando al mismo tiempo la
producción.
Permitir que se incrementen los recursos utilizados, siempre y cuando
la producción se incremente.
Permitir que se reduzca la producción, siempre y cuando la cantidad de
recursos utilizados sea menor.
La esencia del mejoramiento de la productividad es trabajar de manera
más inteligente, no más dura: No consiste en hacer las cosas mejor sino
en hacer las cosas correctas.
Separata 1 19
En los problemas para la mejora de métodos se presentan dos situaciones.
Una “actual” en el momento en que se inicia el estudio y se analiza lo que
sucede; y otra “propuesta” donde se plantean mejoras para elevar la
productividad.
Ante esto podemos calcular el incremento de la productividad que se
lograría por los cambios que se efectuarían:
Separata 1 20
1 2R R
1 2
R
P PP Actual P Propuesta
R R
Propuesta- ActualΔP = ×100
Actual
Caso 1. PRODUCCIÓN CONSTANTE (P2 = P1 = P)
Cuando la producción es constante la productividad va a variar
directamente en relación con los recursos empleados.
Separata 1 21
R
1 2
2 1 2 1 1 2 1 2R
2 2
1 1
Propuesta- ActualΔP = ×100
Actual
PR -PRP P-
R R R R PR -PR R -RΔP = = = =
P P PR RR R
Caso 2. RECURSOS CONSTANTES (R2 = R1 = R)
Si los recursos son constantes la productividad varía directamente de la
cantidad producida.
Separata 1 22
2 1
1
R
2 1R
1
Propuesta - ActualΔP = ×100
Actual
P P-
P -PR RΔP = =P PR
La productividad es una combinación de eficacia y eficiencia, ya que la
efectividad está relacionada con el desempeño y la eficiencia con la
utilización de los recursos.
a) La eficacia es el grado en que se logran los objetivos, la forma en que
se obtiene un conjunto de resultados.
b) La eficiencia es la razón entre la producción real y la producción
estándar esperada.
Ejemplo: Si el nivel de producción es de 120 piezas/hora, mientras que la
tasa estándar es de 180 piezas/hora, la eficiencia es de:
Separata 1 23
120= 0.6667 ó 66.67%
180
Existe una gran variedad de
parámetros que afectan la
productividad del trabajo.
En especial, los ingenieros
industriales analizan los
factores conocidos como las
“7 M Mágicas”, llamadas así
porque todos los términos
incluidos empiezan con esa
letra.
Separata 1 24
Las 7
M m
ágic
as
Mano de obra (Personal)
Máquinas (Activos productivos)
Materiales (Directos e indirectos)
Métodos (Sistemas y procedimientos)
Medio Ambiente (Clima Organizacional)
Mentalidad (Cultura Organizacional)
Moneda (Dinero)
Productividad de los factores de producción o parcial. Es la razón entre la
cantidad producida y un solo tipo de recurso.
Productividad global de factores o Total. Es la razón entre la producción
total y la suma de todos los factores de producción en un período de
referencia. Estos recursos se convierten en unidades monetarias para
facilitar el cálculo.
Separata 1 25
Producto Producto Producto Productoó ó ó
Trabajo Capital Materiales Energía
Producto Bienes o servicios producidosó
Insumos Todos los recursos empleados
Ejemplo.
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INSUMOS Y PRODUCTOS - DATOS DE PRODUCCIÓN ($)
PRODUCTOS
Unidades Terminadas 10,000
Trabajo en proceso 2,500
Dividendos 1,000
Total de Productos 13,500
INSUMOS
Recursos Humanos 3,000
Materiales 153
Capital 10,000
Energía 540
Otros gastos 1,500
Total de Insumos 15,193
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EJEMPLOS DE MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
MEDICIÓN TOTAL
MEDICIONES MULTIFACTORIALES
MEDICIONES PARCIALES
Total de Productos 13, 500= = 0.69
Total de insumos 15,193
Total de Productos 13, 500= = 4.28
Recursos Humanos + Materiales 3,153
Unidades Terminadas 10, 000= = 3.17
Recursos Humanos + Materiales 3,153
Total de Productos 13, 500= = 25
Energía 540
Unidades Terminadas 10, 000= = 18.52
Energía 540
Separata 1 28
Factores de
productividad
Factores
internos
Factores duros
Producto
Planta y equipo
Tecnología
Materiales y
energía
Factores blandos
Personas
Organización y
sistemas
Métodos de
Trabajo
Estilos de
Dirección
Factores
externos
Ajustes
estructurales
Económicos
Demográficos y
sociales
Recursos
naturales
Mano de obra
Tierra
Energía
Materias primas
Administración
pública e
infraestructura
Mecanismos
institucionales
Políticas y
estrategias
Infraestructura
Empresas
públicas
Separata 1 29
Se comienza por medir la
productividad, una vez que se
han medido los niveles
productivos, tiene que evaluarse
o compararse con los valores
planeados.
Con base en esta evaluación se
plantean metas para estos
niveles de productividad tanto a
corto como a largo plazo.
Para lograr estas metas se llevan
a cabo mejoras formales.
Medición
Evaluación
Planeamiento
Mejoramiento
ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO
Antes de que existieran las grandes empresas como las que ahora
conocemos, la producción era escasa y no cubría las necesidades de un
número de consumidores cada día más grande.
Esto se debía en gran parte al método manual de producción que era
lento y rudimentario, lo que originó que algunos hombres de ingenio se
pusieran a pensar en métodos nuevos de producción.
Con el tiempo desarrollaron máquinas que suplían con enorme ventaja a
aquellos que tenían la habilidad para hacer un determinado artículo.
Con la invención de los nuevos métodos de producción, de hecho se
simplificó el trabajo de los artesanos y al mismo tiempo se benefició
todo el público, al poder adquirir artículos en mayor cantidad y a precios
bajos.
Separata 1 31
Sin embargo, en tanto que los métodos
de producción se mejoraban cada día, no
sucedía lo mismo con los métodos
administrativos que con el tiempo se
hacían inútiles para resolver una gran
cantidad de problemas originados dentro
de las propias fábricas.
Por medio del estudio de movimientos se
puede analizar cualquier trabajo
buscando como resultado la
simplificación del mismo.
Separata 1 32
a) Primero, tener una mente abierta.
b) Después, mantener una actitud de constante cuestionamiento:
Cuestionarse frecuentemente las cosas, en la simplificación del trabajo
significa una de las más útiles herramientas, porque a manera de un
gancho coge las ideas.
c) Trabajar sobre las causas, no sobre los efectos. No hay que conformarse
con ver cómo la gente hace su trabajo; hay que analizarlo y estudiarlo
para simplificarlo.
d) Al hablar con los operarios, acepte las razones, no las excusas.
e) Siempre será necesario trabajar sobre los hechos, no sobre las
opiniones.
Separata 1 33
f) Mucha gente cree que un trabajo se hace bien porque desde hace
muchos años antes “se está haciendo así”. Esto es sólo una opinión, de
ningún modo un hecho.
g) Es importante eliminar el miedo a la crítica, despojarse del amor propio
y de la pereza mental.
h) Después de todo lo anterior, la misión final será vencer la resistencia al
cambio.
i) Todos, por naturaleza, nos oponemos a los cambios, pero ellos son el
requisito necesario para el progreso.
Separata 1 34
La meta de perfeccionar los procesos de trabajo se divide en varios
objetivos:
Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y
lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones.
Economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria, además de
ahorrar en el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
Aumentar la seguridad y crear mejores condiciones de trabajo a fin de hacer
más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de labores.
En la mayor parte de las empresas han pasado desapercibidos durante
mucho tiempo los derroches; se ignoraban por completo, o sólo se
percibían cuando saltaban a la vista o cuando eran de magnitud
extraordinaria.
Separata 1 35
Se estableció que, sin eliminar otros medios para obtener mejoras, la simplificación busca las innovaciones deducidas analíticamente por medio de un método sistemático de ataque.
Este método al que nos referimos consta de los siguientes pasos:
1. Seleccionar la tarea a estudiar
2. Registrar todo lo relacionado con la tarea para una mayor comprensión de la misma.
3. Examinar críticamente el método actual de la tarea para resaltar las
deficiencias que pudiera presentar y poderle plantear mejoras.
4. Idear un nuevo método tomando como base las mejoras propuestas en el punto anterior. A partir de las ideas más productivas definir el nuevo
método.
5. Implantar el nuevo método sustituyendo al actual.
6. Mantener el nuevo método para evitar el retorno del método anterior.
Separata 1 36
La selección de la tarea puede ser dada desde la gerencia para elevar la
productividad o a solicitud de los trabajadores por problemas que pueden
haberse suscitado.
Si no fue así habría que seleccionar tareas con alto contenido de trabajo o
repetitivas; procesos que derivan en cuellos de botella, bajos
rendimientos, grandes desplazamientos de materia prima o mano de obra
y también trabajos que ponen en juego la seguridad de los trabajadores.
Esta selección se da en resumen:
Por razones de seguridad.
Por razones de costos.
Por razones operativas.
Separata 1 37
Efectuado el primer paso se procede a recabar información sobre la tarea,
para registrarla y para que ésta sea comprendida por los demás se
recomienda el uso de instrumentos de registro de información, los cuales
se presentan en el siguiente cuadro.
Existen muchas técnicas de registro usadas en el estudio de métodos.
La mayoría de estas técnicas:
Registran la secuencia de actividades en la tarea;
Registran la relación de tiempo de las actividades en la tarea, o
Registran la trayectoria del movimiento de alguna parte de la tarea.
Separata 1 38
Separata 1 39
Gráficos y Diagramas de uso más frecuente en el Estudio de Métodos
a) Gráficos que indican la sucesión de los hechos:
Cursograma sinóptico del proceso o DOP
Cursograma analítico: el operario o DAP del operario
Cursograma analítico: el material o DAP del material
Cursograma analítico: el equipo o maquinaria o DAP del equipo o maquinaria
Diagrama bimanual
b) Gráficos con escala de tiempo:
Gráfico de actividades múltiples
c) Diagramas que indican movimiento:
Diagrama de recorrido o de circuito
Diagrama de hilos
Gráfico de trayectoria.
Esta es tal vez la etapa más importante en el estudio y la idea es
examinar el método actual exhaustivamente con sentido crítico.
Se debe poner en tela de juicio la información anteriormente
registrada, para poner de manifiesto las deficiencias existentes y
plantear mejoras.
Esto se hace con la llamada “técnica de cuestionamiento o del
interrogatorio”, la cual es una serie sistemática y progresiva de
preguntas sobre el propósito, lugar, sucesión, persona y medio de la
tarea en estudio.
A continuación se enumera la serie de preguntas que deben hacerse:
Separata 1 40
◦ EL PROPÓSITO DE CADA ELEMENTO:
Separata 1 41
PROPÓSITO ¿QUÉ?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Qué se hace en realidad? ELIMINAR partes innecesarias del
trabajo. ¿Por qué hay que hacerlo?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Qué otra cosa podría hacerse? ELIMINAR partes innecesarias del
trabajo. ¿Qué debería hacerse?
◦ EL LUGAR EN EL QUE SE REALIZA CADA ELEMENTO:
Separata 1 42
LUGAR ¿DONDE?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Dónde se hace?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados ¿Por qué se hace allí?
PREGUNTAS DE FONDO
¿En que otro lugar podría hacerse?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Dónde debería hacerse?
◦ LA SECUENCIA EN QUE SE REALIZAN LOS ELEMENTOS:
Separata 1 43
SECUENCIA ¿CUÁNDO?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Cuándo se hace?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados ¿Por qué se hace en ese momento?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Cuándo podría hacerse?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Cuándo debería hacerse?
◦ LA PERSONA QUE REALIZA EL ELEMENTO:
Separata 1 44
PERSONA ¿QUIÉN?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Quién lo hace?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados ¿Por qué lo hace esa persona?
PREGUNTAS DE FONDO
¿Qué otra persona podría hacerlo?
COMBINAR siempre que sea posible ú
ORDENAR de nuevo la sucesión de las operaciones para obtener mejores
resultados
¿Quién debería hacerlo?
◦ LOS MEDIOS CON LOS QUE SE REALIZA EL ELEMENTO:
Separata 1 45
MEDIOS ¿CÓMO?
PREGUNTAS PRELIMINARES
¿Cómo se hace? SIMPLIFICAR la
operación ¿Por qué se hace de ese modo?
PREGUNTAS DE FONDO
¿De qué otro modo podría hacerse? SIMPLIFICAR la
operación ¿Cómo debería hacerse?
El examen crítico de los métodos actuales tal vez
haya indicado algunos cambios y mejoras.
En esta etapa se toman esas ideas para:
◦ Eliminar partes de la actividad;
◦ Combinar elementos;
◦ Cambiar la secuencia de eventos para mejorar
la eficiencia del trabajo, o
◦ Simplificar la actividad para reducir el
contenido del trabajo.
Separata 1 46
Se debe hacer una Evaluación Beneficio/Costo (B/C) de los métodos
alternativos propuestos.
El examen de los beneficios debe considerar aspectos:
Cuantitativos: Ahorro económico directo, a corto y largo plazo.
Cualitativos: Mejoras en la satisfacción del empleo, moral de los
trabajadores o las relaciones de trabajo.
Consignar por escrito las normas de ejecución (Hoja de instrucciones
del operario).
Por lo general contienen lo siguientes datos:
Herramientas y equipo que se utilizarán y condiciones de trabajo.
Detalle del método que se utilizará,
Diagrama de la disposición del lugar de trabajo.
Separata 1 47
Las Fases de la implantación del nuevo método son:
1. Obtener la aprobación de la Alta Dirección.
2. Conseguir que el jefe del departamento o taller acepte el cambio.
3. Conseguir la aceptación de los operarios involucrados.
4. Enseñar el nuevo método a los trabajadores.
5. Seguir de cerca la marcha del trabajo hasta tener la seguridad de que
se ejecuta como estaba previsto.
Es importante que el analista encargado, vigile la correcta aplicación del
nuevo método, porque de lo contrario, dada la naturaleza humana,
obreros, supervisores o encargados tenderían a apartarse de las normas
establecidas y fracasaría el nuevo método.
Separata 1 48
Separata 1 49
Selección
del
trabajo 1
Registro
del
Método
Actual
2 Examen
de los
hechos 3
Desarrollo
de un
nuevo
método
4 Instalación
del Nuevo
Método 5
Mantener
el Método
6
MEJORA LA
PRODUCTIVIDAD
ESTUDIO DE MÉTODOS
Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN [email protected]
2 PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN E INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN
MARCO TEÓRICO
Separata 2 52
Entre las herramientas que los técnicos en organización o los especialistas
en métodos emplean para el estudio y mejora de los métodos, se
encuentra el empleo de diagramas.
Debido al uso que se ha hecho de ellos a lo largo del tiempo, se ha
normalizado su empleo, agrupándolos en tipos diferentes.
Estos diagramas pueden ser aplicados a cualquier clase de trabajo, incluso
a trabajos administrativos.
Separata 2 53
Los diagramas, en general se pueden dividir en:
Diagramas de Operaciones de Proceso DOP, que describen las
operaciones e inspecciones a realizarse para la elaboración del
producto y la secuencia en la que se desarrollará.
Diagramas de Actividades del Proceso DAP, que describen las
actividades del proceso e indica los tiempos de cada actividad.
Separata 2 54
Los diagramas específicos que se emplean reciben el nombre de:
Diagrama del Proceso o de Ensamble,
Diagrama de Actividades del Proceso o de Flujo,
Diagrama de Recorrido,
Diagrama Multiproducto,
Diagrama de Actividades Simultáneas y
Diagrama de Proceso del Operario.
En todos ellos se hace uso de simbolismo normalizado y por medio del
cual representamos las operaciones, inspecciones, demoras y
almacenamiento.
Separata 2 55
Estos diagramas tienen por misión representar los acontecimientos que se
suceden en el trabajo, definiendo el método estudiado de una forma
gráfica escalonada.
Pero además del uso de los diagramas, el especialista, dejándose llevar de
su buen criterio, puede emplear cualquier otro tipo de representación
gráfica que le sirva para facilitar la comprensión del trabajo que estudia.
Así podrá utilizar planos del terreno, indicando trayectorias de los medios
de transporte o croquis de máquinas o herramientas, para que se
aprecien tales o cuales detalles que le interesa destacar.
Separata 2 56
El uso de colores es recomendable para hacer resaltar en los gráficos y
diagramas unas características de otras, pero con mucha ponderación
para no caer en un “chabacanismo” de colores.
La limpieza, el orden y un buen sentido estético en los diagramas son
cualidades por las que el especialista se esforzará, unidas a su capacidad
creativa.
La representación de la que nos estamos ocupando es una forma de llevar
a cabo el primer punto de la mejora de Métodos: analizar detalladamente
el trabajo.
Los diagramas al obligar a registrar todos los detalles, nos hacen conocer
más íntimamente el proceso y tener facilidad de contemplarlo a la vez en
sus partes más simples y en el todo.
Separata 2 57
DIAGRAMAS
Proceso Actividades Recorrido Actividades
Simultáneas Operario
1 •MÉTODO ACTUAL
2 •ANÁLISIS DEL MÉTODO
3 •MÉTODO MEJORADO
4 •ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL
5 •NORMALIZACIÓN
Separata 2 58
Los gráficos son medios que permiten simplificar y representar
claramente un proceso cualquiera.
Atendiendo al momento de realización de estos gráficos y diagramas
podríamos dividir su empleo en tres fases:
Diagramas para el estudio (método actual)
Diagramas para el proyecto (método mejorado)
Diagramas para la presentación del trabajo (métodos actual y
mejorado).
Separata 2 59
La misión de los gráficos y diagramas que empleamos en la fase de
estudio del proceso es la de representarnos el método que
actualmente se sigue en la ejecución de las operaciones, de la forma
más simple y rápida, para que el propio especialista pueda ver en el
diagrama el retrato del método empleado en el trabajo con todos
sus detalles.
No tiene pues, por qué tener una limpieza exquisita, sino que
únicamente han de ser correctas en su ejecución y completas en
cuanto que han de suministrar toda información.
La parte más interesante de este tipo de diagramas, es saber cómo
se ejecuta el proceso y, conociéndolo, se sepa también el por qué de
cada manera de ejecución. Tip
os
de
Grá
fico
s y
Dia
gram
as
Separata 2 60
Los diagramas y gráficos para el proyecto, son aquellos que han de
representar el método ideal de ejecución de la tarea o proceso.
Constituyen, pues, la representación correcta y completa del
método propuesto: en el proyecto están desarrollados los nuevos
equipos y las nuevas formas de ejecución del trabajo.
Es la nueva composición de los elementos que se encontraban en
las gráficas de estudio, pero en el orden correcto y suprimiendo los
elementos innecesarios e introduciendo otros más efectivos.
Tip
os
de
Grá
fico
s y
Dia
gram
as
Separata 2 61
Los diagramas de presentación, son tal vez aquellos en que se han de poner un exquisito detalle y una pulcritud y armonía cuidadosa.
El efecto de impacto del método estudiado, en el directivo que lo examine, ha de lograrse gracias a ellos.
La misión de estos gráficos y diagramas es dar una visión de cómo se trabaja y como se propone que se trabaje, pero todo ello de una forma comprensible para personas no especializadas en el uso de los convenios de representación.
Los gráficos y diagramas sintetizan la idea que se acompaña en el
informe y todo el estudio realizado, todo el esfuerzo empleado, ha de tener un resultado en estos diagramas, que cumplen una misión muy especial: la de MOTIVAR LA ACEPTACIÓN DEL MÉTODO QUE
SE PROPONE.
Tip
os
de
Grá
fico
s y
Dia
gram
as
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL
PROCESO (DOP)
Separata 2 63
También denominado Cursograma Sinóptico del Proceso o Diagrama de
Ensamble.
Es la representación gráfica y simbólica del acto de elaborar un producto o
proporcionar un servicio, mostrando las operaciones e inspecciones
efectuadas o por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los
materiales utilizados.
En este diagrama sólo se registrarán las principales operaciones e
inspecciones para comprobar la eficiencia de aquellas, sin tener en cuenta
quién las efectúa ni dónde se llevan a cabo.
Separata 2 64
Típicamente, los diagramas de ensamble se usan para dar una macro vista
de cómo se unen materiales y sub-ensambles para formar un producto
terminado.
Estos diagramas enlistan todos los materiales y componentes principales,
las operaciones de sub-ensamble, las inspecciones y las operaciones de
ensamble.
La siguiente figura es un diagrama de ensamble que muestra los
principales pasos para el ensamble de una pequeña calculadora
electrónica.
Separata 2 65
Separata 2 66
Los diagramas de ensamble, que a veces se conocen como Diagramas de
“Gozinto” (por las palabras en inglés, goes into “entra en”) son ideales
para una visión a “ojo de pájaro” del proceso para la producción de la
mayor parte de los productos ensamblados.
También resultan útiles para planear sistemas de producción para
servicios cuando éstos involucran el procesamiento de bienes tangibles,
como en restaurantes de comida rápida, tintorerías y centro de afinación
rápida de automóviles.
Cuando se elabora un diagrama de proceso de operaciones o ensamble,
se usan dos símbolos: un círculo pequeño que generalmente mide 3/8” de
diámetro que denota una operación, y de un cuadrado de 3/8” por lado
que denota una inspección.
Separata 3 67
OPERACIÓN
•Tiene lugar cuando la parte que se estudia es
transformada intencionalmente, o cuando es
estudiada o planeada, antes de desarrollar un trabajo
productivo en ella.
INSPECCIÓN
•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para
identificarlo o cuando se verifica la calidad o la
cantidad de cualquiera de sus características.
Separata 2 68
El diagrama debe presentar tres partes:
a) Un título colocado en la cabecera de la gráfica, que detallará lo que se
procesa.
b) Un cuerpo, donde se representa el punto en el que comienza el proceso y
va hasta donde termina.
c) Un resumen, el cual detalla la cantidad de operaciones e inspecciones y
símbolos combinados registrados en el proceso, al final de la hoja.
Separata 2 69
Existen una serie de reglas para trazar estos diagramas y que cubren
la mayor parte de las situaciones que pueden darse en la industria.
Podemos resumir estas reglas de la forma siguiente:
1. Todo lo que sucede a una pieza se representa por símbolos que se
situarán en las líneas verticales, mientras que el material que se
introduce en el proceso se representa por líneas horizontales, que
se unen en los puntos de entrada a las verticales.
Separata 2 70
MATERIA PRIMA MATERIAL MATERIAL
PIEZA BÁSICA
SU
BM
ON
TA
JE
SU
BM
ON
TA
JE
SU
BM
ON
TA
JE
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
Componente añadido
Orden cronológico del proceso
MATERIAL EN TRANSFORMACIÓN
Separata 2 71
2. Para seguir un orden en todos los procesos escogeremos la pieza o
material mayor para montar sobre él los otros, y se coloca a la
derecha del diagrama. Al lado derecho de cada símbolo se coloca
una breve descripción de la actividad (máximo 3 palabras).
Tapa de cajetín Cuerpo de cajetín
Planear asiento
Hacer resaltes
Planear asiento tapa
Montar tapas
Inspeccionar conjunto
Separata 2 72
3. Las operaciones e inspecciones se numerarán para poderlas
identificar, pero se seguirá un orden para las operaciones y otro
para las inspecciones.
La numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a
izquierda.
Se comenzará numerando las operaciones por la actividad principal
o situada más a la izquierda hasta que lleguemos al primer nudo,
allí seguiremos la numeración con las operaciones de esta rama.
Con las inspecciones se procederá de la misma forma.
Separata 2 73
1
2
3
4
9
10
11
16
17
1
5
6
7
8
12
13
14
15
Pieza Pieza Cuerpo
Separata 2 74
4. La representación en el
caso de que una pieza
pueda seguir procesos
alternativos se hará
mediante un trazado
horizontal con tantas
ramas verticales como
procesos alternativos se
puedan dar.
10
3 1
2
1
2
3
4
5
6
7
11
8
9
Separata 2 75
5. Al presentar el diagrama se recomienda que estas líneas no se
crucen. Si por algún motivo esto fuera inevitable es necesario
dibujar una semicírculo (horquilla) en la línea horizontal, en el
punto donde se cruza la línea vertical de flujo, de la siguiente
manera:
Separata 2 76
6. Cualquier cambio en el estado de la materia (líquido, sólido o
gaseoso), forma o presentación, deberá indicarse en un comentario
entre dos líneas paralelas.
Este sería el caso, por ejemplo, en que sometiendo a una operación
de cizalla a una chapa de latón de 100 x 100 siguiéramos el material
resultante de 25 x 25 cm.
1
Chapa de latón 100 x 100 cm.
Chapa de latón 25 x 25cm.
Separata 2 77
Una vez que con el uso de las siguientes reglas hayamos construido el
diagrama, a su vista nos haremos las preguntas pertinentes de qué
finalidad cumplen cada una de las operaciones y deducir el nuevo
método mejorado.
Mediante la comparación del total de operaciones que se realizan en
uno y otro diagrama y el tiempo empleado en ellas tendremos un
resumen de las ventajas del nuevo método.
Cuando deseamos variar un proceso para mejorarlo conviene
presentar juntos el Diagrama de las Operaciones del Proceso tal como
se está realizando (método actual) y el Diagrama que representa el
proceso mejorado (método propuesto).
Separata 2 78
En estos casos conviene añadir un breve resumen que destaque las
principales ventajas del método propuesto sobre el actual.
En este resumen se hará constar:
El ahorro anual que se espera conseguir empleando el método propuesto
en vez del actual.
La diferencia entre el número total de operaciones de uno y otro diagrama;
y también la diferencia entre el número de inspecciones de ambos
diagramas.
Cualquier otra ventaja importante que el método propuesto tenga sobre el
actual.
Separata 2 79
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
HOJA Nº ….
Asunto Proceso
Departamento Método
Sección Fecha
Aprobado por Realizado por
RESUMEN
Actividad Número
TOTAL
13
1
14
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO (DAP)
Separata 3 81
Un Diagrama de Actividades del Proceso es una representación
gráfica simbólica del trabajo realizado o que se va a realizar en un
producto a medida que pasa por algunas o por todas las etapas de un
proceso.
Información que se consignará:
Cantidad de material.
Distancia recorrida.
Tiempo de trabajo realizado.
Equipo utilizado.
Separata 3 82
Tipos de diagramas:
Para el producto (o material). El proceso o los sucesos relacionados
con un producto o material.
Para personas. El proceso relacionado con las actividades de una
persona.
Para el equipo. El proceso o los acontecimientos asociados con el
equipo.
Separata 3 83
Separata 3 84
Separata 3 85
La siguiente figura muestra los pasos que se requieren para el
procesamiento de mil 500 libras de materiales preparados mediante una
operación de mezclado.
Además de registrarse las operaciones y las inspecciones en el DOP, este
diagrama muestra el manipuleo del material y las demoras en el proceso
con las que tropieza un producto en su recorrido.
Por lo tanto, es necesario utilizar otros símbolos para detallar los
transportes, demoras y almacenamiento.
Separata 3 86
FIG
UR
A 8
. DIA
GR
AM
A D
E P
RO
CES
O P
AR
A E
L M
EZC
LAD
O D
E A
SPIR
INA
.
Separata 3 87
ALMACENAJE DE LONGITUDES DE 10” HASTA QUE SE REQUIERA
CARGAR BARRAS EN CAMIÓN (10)
MOVER HASTA LA MÁQUINA ATORNILLADORA AUTOMÁTICA, CARRETILLA MANUAL DE 4 RUEDAS
CARCAZA DE MOTOR S-1146
TIEMPO UNITARIO EN HORAS
DISTANCIA EN METROS
0.0003
0.0004 30
Separata 3 88
Los Diagramas de Actividades del proceso pueden utilizarse para
comparar métodos alternativos o de grupos de operaciones.
La distancia recorrida podrá, entonces, reducirse al examinar diagramas
de procesos alternativos para métodos distintos de producción.
Esta herramienta de planeación de los procesos puede emplearse en los
productos/servicios elaborados en sistemas de producción continuos o
intermitentes.
Además, es de igual valor para la planeación de los procesos cuando se
está pensando en nuevos productos/servicios o cuando se están
analizando las operaciones existentes para mejorarlas.
Separata 3 89
RESUMEN
MÉTODO ANTIGUO MÉTODO
PROPUESTO DIFERENCIA
OPERACIONES 31 28 3
TRANSPORTES Nº Distancia Nº Distancia Nº Distancia
Por carretilla eléctrica K 22 1,575 19 1,011 3 564
Por carretilla de mano C 3 138 2 114 1 24
Por montacargas M 6 33 6 33 0 0
Totales 31 1,746 27 1,158 4 588
Separata 3 90
OPERACIÓN
•Tiene lugar cuando se modifican intencionalmente
las características físicas o químicas de un objeto o
se monta o desmonta a partir de otro objeto o se
dispone o prepara para otra operación, transporte,
inspección o almacenamiento.
•También se produce una operación cuando se
ejecuta una actividad cerebral por el operario,
calculando algún punto de trabajo o cuando se dan
o reciben informes.
Separata 3 91
TRANSPORTE
•Se efectúa cuando se traslada un objeto o cuando
una persona va de un lugar a otro, excepto cuando
el movimiento forma parte de la operación o es
causado por el operador en la estación de trabajo.
•Se considera TRANSPORTE cuando el objeto que se
estudia es trasladado a otro lugar o el operario
realiza un desplazamiento superior a un metro.
Separata 3 92
INSPECCIÓN
•Se lleva a cabo cuando se examina un objeto para
identificarlo o cuando se verifica la calidad o la
cantidad de cualquiera de sus características.
DEMORA
•Llamado también ESPERA, se produce cuando un
objeto o persona espera la acción planeada siguiente.
Separata 3 93
De ninguna manera debe confundirse el almacenamiento con la demora.
El almacenamiento es una situación inherente al proceso del objeto, la
demora es por el contrario un accidente que le ocurre al proceso.
Se muestra a continuación, los símbolos y ejemplos de las actividades que
se acaban de describir:
ALMACENAMIENTO
•O Almacenaje tiene lugar cuando un objeto se guarda
y protege contra el retiro o salida sin autorización.
Separata 3 94
OPERACIÓN •Clavar un clavo
•Mecanografiar una carta
•Mezclar
TRANSPORTE •Mover material por medio de un carro
•Mover material mediante un transportador
•Mover material cargándolo
ALMACENAJE •Materia prima almacenada a granel
•Productos terminados almacenados en paletas
•Archivos de documentos
DEMORA •Esperar el elevador
•Material en un camión esperando
•Papeles en espera de ser archivados
INSPECCIÓN •Examinar materiales en calidad o cantidad
•Leer un indicador de vapor en una caldera
•Examinar información impresa
Separata 3 95
Puede ocurrir y de hecho es muy normal que ocurra, que durante el
proceso que sufren unas piezas, en algún momento se ejercite sobre ellas
una actividad doble o combinada.
Por ejemplo: un operario en una cadena de producción, tiene por misión
soldar en unos cubos de hierro macizo unos terminales de latón y
simultáneamente verificar la forma cúbica de la pieza y que no presenta
golpes o raspaduras.
En este caso la actividad que este operario ejecuta la representaremos
como una actividad combinada, ya que consta de una operación (soldar el
cubo de hierro al terminal del latón) y una inspección (la verificación de
que la pieza es perfectamente cúbica y no está dañada).
Separata 3 96
El símbolo representado en este caso sería doble:
El que el símbolo de inspección contenga el símbolo de operación significa
que lo más importante es la inspección. Puede tomarse el acuerdo de que
el símbolo que es contenido, es el último que se realiza.
Así por ejemplo en el caso que nos ocupa, significaría que el operario
inspecciona la pieza antes de soldarle el terminal.
Si se hubiese procedido a escribir el símbolo de operación conteniendo al
de inspección, significaría que el operario, primero suelda y luego
inspecciona.
INSPECCIÓN Y OPERACIÓN SIMULTÁNEA
Separata 3 97
Separata 3 98
Dentro del simbolismo utilizado en la mejora de métodos de trabajo, el
color puede ser utilizado opcionalmente por el especialista para
completar o informar de una manera más exhaustiva sobre los procesos
que representa.
Es conveniente distinguir entre las operaciones de producción que se
refieren al montaje y aquellas que forman el proceso de fabricación
propiamente dicho.
Esta distinción puede ser puesta de manifiesto por medio del color.
La utilización del color es facultativa, pero su empleo es muy aconsejable:
es un auxiliar muy valioso.
Separata 3 99
SÍMBOLO COLOR
OPERACIÓN Rojo o Verde (montaje o fabricación)
TRANSPORTE Amarillo naranja
ALMACENAJE Naranja
INSPECCIÓN Azul
DEMORA Azul
Separata 3 100
Distancia en m.
Símbolos Descripción Explicación (*)
Número de operaciones 5
Número de transportes 4
Distancia total recorrido en m. 36
4
2
1
2
3
5
1
3
4
John Smith, que está sentado bajo el porche, decide regar el jardín de la casa.
Se dirige hacia la puerta del garaje
Sale del porche y camina 25.5 m hasta llegar a la puerta del garaje. Esto es un transporte, por trasladarse de un lugar a otro.
Abre la puerta. El abrir la puerta del garaje es una operación.
Ya en el garaje se dirige hacia la caja de herramientas.
Anda 3 m hasta llegar a la caja de herramientas.
Saca la manguera de la caja. Esta es una operación.
Se dirige a la puerta posterior del garaje.
Transporta la manguera hasta la puerta posterior del garaje.
Abre la puerta. Esta es una operación.
Se dirige a la boca de riego. Este es una transporte.
Enrosca la manguera a la boca y abre la llave de paso.
Esta es una operación.
Riega el jardín. Da comienzo la operación principal de regar el jardín.
* Esta explicación se ha incluido para hacer comprender mejor el uso de los símbolos al preparar el cuadro; por tanto, no forma realmente parte del mismo.
25.5
3
4.5
3
DIAGRAMA DE RECORRIDO (DR)
Separata 3 102
Es un esquema de disposición de planta en un plano bi o
tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las
actividades que aparecen en el Diagrama de Actividades del
Proceso.
La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada
actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo
correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de
una persona que intervienen en el proceso en análisis sobre el mismo
diagrama, cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes
colores o de diferentes trazos.
Separata 3 103
Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos de
análisis:
De seguimiento al hombre, donde se analiza los movimientos y las
actividades de la persona que efectúa la operación.
De seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los
movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
Este diagrama es un complemento necesario del DAP, cuando el
movimiento es un factor importante para ser estudiado y mejorar los
métodos.
Es así como se muestran retrocesos, recorridos excesivos y puntos de
congestión de tráfico y actúa como guía para una disposición en
planta mejorada.
Separata 3 104
Tomaremos la información precisa para la construcción de estos
diagramas del puesto de trabajo.
•UNIDAD MANEJADA
•DISTANCIA RECORRIDA
•TIEMPO EMPLEADO
•TIPO DE LA INSPECCIÓN
INSPECCIONES
•UNIDAD MANEJADA
•DISTANCIA RECORRIDA
•TIEMPO EMPLEADO
•TIEMPO DE TRANSPORTE
•LUGAR DE DESTINO
TRANSPORTES
•CAUSA DE LA DEMORA
•TIEMPO MEDIO CALCULADO DEMORAS
•LUGAR DEL ALMACÉN ALMACENES
Separata 3 105
También en este caso se tiene un conjunto de normas para la
representación de estos diagramas:
1. Se pueden referir a la pieza o al operario.
2. Cuando haya partes del proceso que no interese tratar por
realizarse en otros lugares, lo anotaremos dibujando dos líneas
onduladas que corten la continuidad de la línea del proceso.
3. El símbolo de transporte tendrá los siguientes significados según la
dirección de la punta de la flecha:
Circulación normal Elevado por ascensor
Retroceso del material Descendido a otras plantas
Separata 3 106
4. Se emplearán una serie de numeración para las operaciones, para
las inspecciones, otra para los transportes, otra para las demoras y
otra para los almacenajes.
También este método de diagrama requiere una confrontación,
cuando se utiliza para la mejora de métodos, entre el diagrama del
método actual y el del método que se propone, haciendo una
comparación con el número de operaciones, inspecciones, demoras y
almacenajes que hay en uno y otro caso.
Separata 3 107
5
4
3
2
1 Abre la puerta del garaje
Coge la manguera de la caja de herramientas
Abre la puerta trasera del garaje
Enrosca la manguera a la boca de riego y abre la llave de paso
Empieza a regar el jardín
Camina 3m hasta la boca de riego
Camina 4.5m hasta la puerta trasera del garaje
Camina 3m hasta la caja de herramientas
Camina desde el porche hasta el garaje 25.5m
Porche
Casa
Jardín
Garaje
Separata 3 108
Estos diagramas se identifican de la misma forma que los Diagramas
de las Operaciones del Proceso; aquí la identificación irá encabezada
con la frase “Diagrama del Recorrido del Proceso”.
Los Diagramas del Recorrido del Proceso suelen llevar la siguiente
información de identificación:
Información cuantitativa. Tal como el número de unidades que se
transportan a la vez, número de partes en que se divide una pieza utilizada
inicialmente, número de objetos que se embalan juntos, etc. según los
casos.
Producción anual.
La unidad de costo. La unidad diagramada puede variar a lo largo del
proceso.
Separata 3 109
Normalmente los diagramas se construyen sobre un papel en blanco
de dimensiones suficientes.
Cuando el diagrama representa las actividades de una sola persona o
las acciones referentes a un solo artículo o componente, no hay líneas
horizontales de entrada de material y todos los símbolos están en una
misma vertical, resultando entonces más práctico emplear impresos
preparados, de dimensiones adecuadas para que puedan guardarse
en archivadores normalizados.
Separata 3 110
DIAGRAMA DEL PROCESO
DE RECORRIDO
HOJA Nº …….
Empresa Proceso
Departamento Método
Materiales-Operario Fecha
Aprobado por Realizado por
RESUMEN
OPERACIONES Tiempo m
INSPECCIONES
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTES
DEMORAS
Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN [email protected]
3 PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN E INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN
MEDICIÓN DEL TIEMPO DE TRABAJO
Separata 3 113
“Se centra en la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que
invierte una trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida,
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida” (OIT, 1980).
Medir el trabajo en una empresa es de gran utilidad ya que se puede:
Lograr eliminar los tiempos improductivos en los procesos y buscar sus
mejoras;
Comparar los distintos métodos que se pueden aplicar tomando como
referencia sus tiempos;
Repartir el trabajo dentro de los equipos o grupos para hacerlo más
equitativo;
Determinar la carga de trabajo adecuada para una persona, entre otras.
Separata 3 114
Tiempo Total de Operación
Tiempo Total del Trabajo
Tiempo básico de
trabajo del producto
o de la operación
Tiempo de trabajo
suplementario
debido a deficiencias
en el diseño o en la
especificación del
producto
Tiempo de trabajo
suplementario,
debido a métodos
ineficaces de
producción o de
funcionamiento
Tiempo total
improductivo
Tiempo
improductivo debido
a deficiencias en la
dirección
Tiempo
improductivo
imputable al
trabajador
Separata 3 115
Es importante antes de aplicar las
técnicas de medición, seleccionar al
trabajador calificado o sino un
promedio o representativo del grupo de
trabajo, para que el tiempo que se fije
debe ser de un nivel que se pueda
alcanzar y mantener sin excesiva fatiga.
Efectuada la selección del trabajador, se
le explicará a éste el propósito del
estudio, para evitar nerviosismo o
recelos, logrando así que trabaje como
siempre.
Separata 3 116
Para fines de la medición se puede considerar al trabajo como repetitivo o
no repetitivo.
Trabajo repetitivo. La tarea se da continuamente durante todo el tiempo
dedicado a la elaboración del producto.
Trabajo no repetitivo. Se incluyen algunos tipos de trabajo de
mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo de trabajo casi
nunca se repite de igual manera.
Por ello la metodología del trabajo del analista será diferente.
Posteriormente, al obtener los tiempos estándar por cada trabajo será fácil
planificar y programar la producción, realizar presupuestos, fijar precios de
ventas en base a sus costos y establecer los requerimientos del personal.
Separata 3 117
Las técnicas que permiten realizar una medición del trabajo son las
siguientes:
TÉCNICAS PARA MEDICIÓN DEL
TRABAJO
TÉCNICAS DIRECTAS
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL
MUESTREO DEL TRABAJO
TÉCNICAS INDIRECTAS
DATOS ESTÁNDAR TIEMPOS PRE
DETERMINADOS ESTIMACIÓN
Separata 3 118
•Seleccionar la tarea a estudiar. 1
•Registrar los datos necesarios para efectuar la
medición. 2
•Examinar los datos para ver si están utilizando los
métodos más eficaces y para separar los elementos
improductivos de los productivos. 3
•Medir en tiempo la cantidad de trabajo de cada paso
con que se lleva a cabo la tarea, mediante la técnica
más apropiada. 4
•Calcular el tiempo básico. 5
•Calcular el tiempo estándar. 6
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL
Separata 3 120
También llamado Estudio de tiempos con cronómetro, está definido como:
“la técnica de medición para registrar el tiempo y el ritmo de trabajo,
correspondientes a los elementos de una tarea definida y realizada en
condiciones determinadas así como para analizar los datos con el fin de
averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de
ejecución preestablecido” (Prokopenko, 1989).
Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar
de las tareas que se dan dentro de los procesos, es necesario contar con el
apoyo de los trabajadores calificados para dicha tarea, ya que ellos han
adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de
seguridad y calidad.
Separata 3 121
Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.
Dividir la operación de trabajo en fases de proceso.
Desarrollar el mayor detalle posible del trabajo.
Registrar criterios medibles. Por ejemplo: largo de costura en
centímetros, número de planchadas para la ejecución de un proceso de
planchado, etc.
Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuánto más
preciso sea el punto elegido (ejemplo: bajar el prensatelas), tanto más
exactos serán los resultados de la medición de las diferentes fases.
Separata 3 122
1. Estudiar la tarea a fin de conocer lo mejor posible el ritmo normal.
2. Dividir la tarea en elementos.
3. Cronometrar.
4. Desechar los valores absurdos.
5. Valorar.
6. Calcular el tiempo normal.
7. Adicionar suplementos.
8. Calcular el tiempo estándar.
Separata 3 123
Separata 3 124
TÉCNICAS DE
CRONOMETRAJE
CRONOMETRAJE
CONTINUO
CRONOMETRAJE
CON VUELTAS A
CERO
Separata 3 125
En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y
se deja correr hasta el final.
La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro
del estudio.
Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el
cronómetro cada vez que se termina un elemento sin regresar el
cronómetro a cero.
Los tiempos se van acumulando evitando que se pierdan ciertas
fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de
tiempos vuelta a cero.
Se recomienda para elementos con tiempos cortos.
Separata 3 126
Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán
en la evaluación del tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes
políticas:
No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han
tenido una posibilidad de perturbación.
Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de
los datos con respecto al promedio (entre 10% y 20%).
No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor
establecido.
Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los
valores probables de tiempo para dicho elemento.
Separata 3 127
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye
cuatro procesos productivos: A, B, C, D. para ello se ha desarrollado la toma de
tiempos por cronometraje continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:
A B C D
CICLO A B C D
I 10.2 15.4 35.4 39.4
II 49.4 54.6 75.2 79.4
III 89.2 94.2 114.2 118.2
IV 128.2 133.2 154.2 158.4
PROCESO
TIEMPOS MEDIDOS EN MINUTOS
Separata 3 128
La valoración fue desarrollada siguiendo la escala de Westinghouse, teniendo:
El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro
ciclos consecutivos.
Se tiene tensión visual por trabajo de precisión.
El porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.
FACTOR VALORACIÓN
HABILIDAD C1
ESFUERZO D
CONDICIONES D
CONSISTENCIA E
Separata 3 129
Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo
mediante la diferencia de las lecturas continuas partiendo de la última toma:
PROCESO I II III IV
A 10.2 10.0 9.8 10.0
B 5.2 5.2 5.0 5.0
C 20.0 20.6 20.0 21.0
D 4.0 4.2 4.0 4.2
Separata 3 130
Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo
(t0) en minutos.
PROCESO Tiempo promedio observado (t0)
A 10.0
B 5.1
C 20.4
D 4.1
Para el ciclo (t0) 39.6
Separata 3 131
Se determina el factor Westinghouse (fW) y se evalúa el tiempo normal (tn).
VALOR DEL FACTOR
HABILIDAD - C1 +0.06
ESFUERZO - D 0.00
CONDICIONES - D 0.00
CONSISTENCIA - E -0.02
fW +0.04
n 0 W
n
n
t = t ×(1+ f )
t = (39.6)(1+ 0.04)
t = 41.18 minutos
Separata 3 132
Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de
suplementos (fS).
Finalmente, se determina el tiempo estándar (tS)
Tensión visual por trabajo de precisión (operaria) 2%
Suplementos constantes (Operaria) 11%
Factor de Suplementos (fS) 13%
S n f S
S
S
t = t ×(1+ f )(1+ f )
t = (41.18)(1+ 0.02)(1+ 0.13)
t = 47.46 minutos
Separata 3 133
En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto de inicio y de finalización de la actividad en estudio.
Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que el cronómetro está marcando cero (0), dejándose que éste avance a medida que se desarrolla la actividad, cuando llega a su punto de
finalización se para el cronómetro anotando el tiempo marcado.
Se regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempos.
A la vez que se registra el tiempo, debe también registrase la valoración de la actuación del trabajador.
Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración,
siendo el más usual el de la Escala Británica que designa el tiempo tipo una valoración de 100 (ritmo tipo).
Se sugiere para analizar elementos con tiempos largos.
Separata 3 134
Determinar el tiempo normal de la actividad cuyos tiempos observados se
presentan a continuación. Nº de Toma Tiempo observado (seg.) Valoración
1 29 70
2 16 125
3 26 80
4 19 110
5 33 60
6 25 80
7 20 100
8 22 90
9 17 120
10 24 85
11 18 110
12 21 100
Separata 3 135
Para evaluar el tiempo normal de la actividad, deberíamos primero aplicar la
valoración individual de cada tiempo observado, utilizando la siguiente relación:
Para el caso de la Escala Británica, el ritmo tipo es 100.
n o
Valoraciónt = t ×
Ritmo tipo
n o
Valoraciónt = t ×
100
Separata 3 136
Aplicando esta fórmula se obtiene:
Nº de Toma
t0 (seg.) Valoración tn (seg.)
1 29 70 20.30
2 16 125 20.00
3 26 80 20.80
4 19 110 20.90
5 33 60 19.80
6 25 80 20.00
7 20 100 20.00
8 22 90 19.80
9 17 120 20.40
10 24 85 20.40
11 18 110 19.80
12 21 100 19.95
242.15
Separata 3 137
Luego determinamos el tiempo normal de la actividad como:
n n
n
n
t t 242.15t = = =
Nº de tomas 12 12
t = 20.18 segundos
Separata 3 138
Por lo general cuando se hace un estudio de tiempo no se conoce a
priori el número requerido de observaciones, por lo que es conveniente
tomar una primera muestra y luego, sobre la base de la dispersión de la
data, el porcentaje de error permitido y el nivel de confianza requerido
se determina el número de observaciones para el estudio.
Con una fórmula basada en la distribución normal, el analista puede
determinar el tamaño de la muestra, n, requerido:
2
z σn =
p t'
n = tamaño requerido de la muestra
p = % de error permitido
t’= valor medio de las observaciones preliminares tomadas
s = desviación estándar de la muestra
z = número de desviaciones estándar para el nivel de confianza deseado.
Separata 3 139
Se muestra a continuación la Tabla para determinar los valores de “z”
para algunos porcentajes de niveles de confianza:
Veamos ahora un ejemplo de aplicación.
NIVELES DE CONFIANZA
Z Nivel de confianza (%)
1.00 68.00
1.64 90.00
1.96 95.00
2.00 95.45
3.00 99.73
Separata 3 140
Determine el número de observaciones requerido para la siguiente información:
Valor medio de las observaciones preliminares: 3.80 minutos
Desviación estándar de la muestra: 0.3
Porcentaje de error permitido: ±5%
Nivel de confianza deseado: 95%
2 2z σ 1.96 0.3
n = = = 9.57 observacionesp t' 0.05 3.8
n = 10 observaciones
Separata 3 141
El procedimiento de valoración consiste en comparar la velocidad del
trabajo de un operario con la imagen mental de un hombre normal
que tiene el ingeniero industrial.
Esto significa calificar el rendimiento de la actividad de trabajo
observada y su dificultad.
El ingeniero industrial juzga primero la dificultad del trabajo con el
objeto de formarse un concepto de la apariencia del rendimiento
adecuado para el trabajo y después juzga la actividad observada en
relación con su concepto imaginado mediante las escalas de valoración.
Las escalas de valoración tienen la finalidad de ponderar los factores
externos que afectan el ritmo de trabajo, generándose la nivelación
correspondiente tal como se grafica a continuación.
Separata 3 142
Trabajo lento:
Trabajo rápido:
Por lo tanto, el tiempo normal se obtiene de la siguiente manera:
to =tiempo observado tn = tiempo normal V = valoración
tn v
to v
to
tn
n ot = t × vvaloración otorgada
Siendo : v =valoración tipo
Separata 3 143
Escalas
Descripción del desempeño
Velocidad de marcha
comparable1 (km/h) 60 - 80 75 - 100 100 - 133
0 - 100 Norma
Británica
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50 Muy lento, movimientos torpes, inseguros; el operario
parece medio dormido y sin interés en el trabajo. 3.2
60 75 100 75 Constante, resuelto, sin prisa, como de obrero no pagado a destaje, pero bien dirigido y vigilado, parece lento, pero
no pierde tiempo adrede mientras lo observan 4.8
80 100 133 100
Ritmo Tipo
Activo, capaz, como de obrero calificado medio pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y
precisión fijado. 6.4
100 125 167 125 Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad,
destreza y coordinación de movimientos muy por encima del obrero calificado medio.
8.0
120 150 200 150
Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por largos períodos; actuación de “virtuoso”, sólo alcanzada por unos pocos trabajadores sobresalientes.
9.6
1 Partiendo del supuesto de un operario de estatura y facultades físicas medias, sin carga, que camine en línea recta, por terreno llano y sin obstáculos.
Separata 3 144
El método Westinghouse busca nivelar las actividades que se realizan y
el tiempo que éstas toman evaluando factores.
Esta valoración es la medición de actividades del operario durante el
estudio de tiempos en función de una actividad normal.
Se evalúan aquellos factores que rodean el trabajo y determinan el
ambiente mismo.
Las bases de esta valoración están determinadas por cuatro factores:
Habilidad ,
Esfuerzo,
Condiciones,
Consistencia.
Separata 3 145
• Es definida como pericia resultante de un método determinado, la destreza puesta de manifiesto se juzga en función de las definiciones y es comparada con un concepto normal con sus desviaciones.
HABILIDAD
• Se define como el anhelo de trabajo, se considera que está siempre bajo control del operario, se juzga en función del espíritu con que el operario acomete su trabajo. Puede variar desde la ociosidad hasta el exceso.
ESFUERZO
• Son aquellas que afectan al operario más que a la ejecución. Se consideran incluidas con fines de nivelación la luz, el calor, la ventilación; o mejor, las variaciones de estas condiciones, o sea, lo que es suministrado normalmente para una operación determinada.
CONDICIONES
• Se estableció originalmente como un factor para llamar la atención sobre la coherencia y lógica del sistema y la magnitud de las mismas o su carencia. Se hace la recomendación que debe determinarse la causa de la falta de concordancia y corregirla, mejor que graduarla.
CONSISTENCIA
Separata 3 146
HABILIDAD
+ 0.15 A1 Habilísimo
+ 0.13 A2 Habilísimo
+ 0.11 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.06 C1 Bueno
+ 0.03 C2 Bueno
0.00 D Medio
- 0.05 E1 Regular
- 0.10 E2 Regular
- 0.16 F1 Malo
- 0.22 F2 Malo
ESFUERZO
+ 0.13 A1 Excesivo
+ 0.12 A2 Excesivo
+ 0.10 B1 Excelente
+ 0.08 B2 Excelente
+ 0.05 C1 Bueno
+ 0.02 C2 Bueno
0.00 D Medio
- 0.04 E1 Regular
- 0.08 E2 Regular
- 0.12 F1 Malo
- 0.17 F2 Malo
CONDICIONES
+ 0.06 A Ideales
+ 0.04 B Excelentes
+ 0.02 C Buenas
0.00 D Medias
- 0.03 E Regulares
- 0.07 F Malas
CONSISTENCIA
+ 0.04 A Perfecta
+ 0.03 B Excelente
+ 0.01 C Buena
0.00 D Media
- 0.02 E Regular
- 0.04 F Mala
SE HAN HABILITADO EQUIVALENTES ALGEBRAICOS PARA CADA UNO DE LOS GRADOS O NIVELES DE LOS
FACTORES.
Separata 3 147
Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al
tiempo básico para poder obtener el tiempo estándar.
Estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por la
OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de
recuperación para que el operario pueda continuar normalmente con su
trabajo.
a) Suplementos de descanso
Suplementos constantes o fijos.
Suplementos variables.
b) Suplementos por contingencias.
c) Suplementos por razones políticas.
Separata 3 148
Se añade al tiempo básico para dar la posibilidad de reponerse de los efectos fisiológicos y psicológicos causados por la ejecución de
determinado trabajo.
Es un pequeño margen que se incluye en el Tiempo Tipo para prever añadidos de trabajo o
demora que no compensa medir porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.
Para que con ese desempeño se llegue a un nivel satisfactorio de ganancias sólo en circunstancias
muy definidas.
Suplementos por descanso
Suplementos por contingencias
Suplementos por razones políticas
Fijos
Variables
Suplemento por contingencia
Suplemento de descanso
Tiempo básico Contenido de Trabajo = + +
Separata 3 149
a) Suplementos de descanso
Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:
Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades
personales y a la recuperación de la fatiga, cuyo valor no cambia en
función del trabajo que se realiza. Sólo existe una variación por el
sexo del trabajador.
Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del
tipo de trabajo que realiza el operario, contemplándose aspectos
tales como el uso de la fuerza, su posición física en el trabajo, tensión
mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona.
Separata 3 150
b) Suplementos por contingencias.
También conocidos como suplementos por esperas.
Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por las
máquinas o el operario motivadas por alguna causa externa.
Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de
herramientas, tiempo perdido debido a variaciones en el material e
interrupciones de los inspectores.
La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de
ser determinadas mediante estudios que abarquen la totalidad de la
jornada o estudios de muestreo realizados durante un período de
tiempo suficiente para obtener datos de confianza.
Separata 3 151
Su aplicación puede darse representándolos como un porcentaje del
tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el tiempo
correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para
obtener el tiempo estándar.
Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación
de las esperas para poder adicionarlas de acuerdo al turno: día, semana
o mes de ocurrencia.
En algunos casos estos tiempos se presentan por cada batch o lote de
producción: entonces será necesario calcularlos conforme se presenten.
Separata 3 152
Separata 3 153
Tiempo observado to Factor de
valor Fijos Variables Contingencias Políticas
Tiempo Normal
)Tiempo estándar = Tiempo Normal (1+ Suplementos
Suplementos
Tiempo Estándar
MUESTREO DEL TRABAJO
Separata 3 155
A este método se le conoce también como “Método de observaciones instantáneas”.
Fue usado primeramente por L.H.C. Tippett en la industria textil británica e introducido en Estados Unidos con el nombre de “Ratio Delay”
(Porcentaje de demoras) en 1940.
El muestreo de trabajo es una técnica de la medición del trabajo para determinar, mediante muestreo estadístico y observaciones aleatorias simples, el porcentaje de aparición de determinada actividad.
Su objetivo es obtener datos sobre la población, de la que se extrae la
muestra y por lo general dichos datos se utilizan para obtener una decisión.
Por lo tanto se calculará qué proporción del tiempo de un trabajador o máquina se destina realmente a actividades de trabajo.
Separata 3 156
El muestreo de trabajo se basa en las leyes de la probabilidad.
Una muestra de un grupo grande, tomada al azar, tiende a tener la
misma distribución que el grupo grande o universo.
Si la muestra es bastante grande, sus características diferirán poco de las
correspondientes al grupo.
Muestra es el término empleado para este pequeño número, y Población
o Universo es el término empleado para el grupo grande.
La obtención y análisis de una parte del universo se llama muestreo.
Separata 3 157
El procedimiento de muestreo de trabajo consiste, en su forma más
sencilla, en hacer observaciones, a intervalos aleatorios, de uno o más
obreros o máquinas y anotar si están trabajando o inactivos.
Si el obrero está trabajando se hace una marca en la casilla “trabajando”;
si está inactivo se hace la marca en la casilla “inactivo”.
El porcentaje de jornada laboral que el operario está inactivo es la
relación del número de marcas “inactivo” al número total de marcas,
“trabajando”.
Separata 3 158
En la siguiente figura hay 36 observaciones de trabajo y cuatro
observaciones de inactividad, o sea un total de 40 observaciones.
Estado Recuento Total
Trabajando 10+10+10+6 36
Inactivo 4 4
Total 40
Separata 3 159
En este ejemplo, el porcentaje de tiempo de inactividad es (4/40)100 =
0.10 = 10%
El tiempo de trabajo es (36/40) 100 = 0.90 = 90%
Si el estudio se refiere a un operario durante una jornada de 8 horas, los
resultados indican que el obrero está inactivo el 10% ó 48 minutos en la
jornada (480 0.10 = 48) y que está trabajando el 90% ó cuatrocientos
treinta y dos minutos durante la jornada (480 0.90 = 432).
Separata 3 160
Para realizar un estudio de muestreo del trabajo se requieren los
siguientes pasos:
1. Definir las actividades.
2. Diseñar la forma en que se realizará la observación.
3. Determinar la duración del estudio.
4. Determinar el tamaño adecuado de la muestra inicial.
5. Seleccionar tiempos de observación al azar, consultando una tabla de
números aleatorios.
6. Determinar el programa de trabajo del observador.
7. Observar las actividades y registrar los datos.
8. Decidir si se requiere un muestreo adicional.
Separata 3 161
Un estudio de muestreo del trabajo debe realizarse en un período de
tiempo que sea en verdad representativo de las condiciones de trabajo
normales y en el cual cada actividad se presente un número de veces
también representativo.
Por ejemplo, si una actividad se realiza una vez a la semana, el estudio
tendrá que prolongarse quizá varios meses.
Sin embargo, si la actividad se presenta continuamente durante la semana,
y se repite de una semana a otra durante todo el año, el estudio podría
durar tan sólo algunas semanas.
Separata 3 162
El objetivo del muestreo de trabajo es obtener una estimación de la
proporción de tiempo dedicada a una actividad en particular, que no
difiera de la proporción verdadera más que por un margen de error
previamente especificado.
Es decir, el analista desea tomar una muestra, calcular la proporción de la
misma, , y así poder afirmar que el siguiente intervalo contiene la
verdadera proporción, con un grado de precisión específico:
Donde: = proporción de la muestra (número de ocurrencias dividido entre el
tamaño de la muestra)
e = error máximo de la estimación.
ee
Separata 3 163
El tamaño de la muestra afecta el grado de precisión que es posible
esperar en un muestreo de trabajo, cualquiera que sea el nivel de
confianza estadística deseado.
El muestreo del trabajo implica la estimación de proporciones, por lo cual,
la distribución del muestreo es la distribución binomial.
Sin embargo, este método requiere muestras de gran tamaño, y la
aproximación normal de la distribución binomial puede usarse para
determinar el tamaño de muestra adecuado.
La siguiente figura muestra el intervalo de confianza para un estudio de
muestreo del trabajo.
Separata 3 164
p
Probabilidad de que la proporción
verdadera se encuentre dentro del
intervalo de confianza
p - e p + e
Intervalo de confianza
Separata 3 165
El error máximo puede calcularse así:
donde: n = tamaño de la muestra.
z = número de desviaciones estándares necesario para
alcanzar el grado de confianza deseado.
En virtud de que n es el divisor de la ecuación, a medida que n aumenta, el
error máximo disminuye.
ρ(1-ρ)e = z
n
Separata 3 166
Para calcular el tamaño de muestra adecuado para un error dado, el
analista usa la fórmula de “e” y la resuelve para “n”:
2z
n = ρ(1-ρ)e
NIVELES DE CONFIANZA
Z Nivel de confianza
(%)
1.00 68.00
1.64 90.00
1.96 95.00
2.00 95.45
3.00 99.73
Separata 3 167
Las horas del día en que el analista recopila los datos de la muestra deben
elegirse al azar, en el transcurso de todo el estudio.
Con este enfoque, se reduce la presencia de sesgos en los datos.
Por ejemplo, si los empleados saben que van a ser observados todos los
días a las 2:30 p.m., es posible que algunos de ellos modifiquen su
comportamiento precisamente a esa hora.
Si sucede así, los datos no representarán el desempeño real.
Separata 3 168
Para que el muestreo de trabajo sea estadísticamente aceptable, es
necesario que cada momento tenga la misma probabilidad de ser elegido
o, dicho de otra manera, las observaciones deben ser aleatorias, carecer
de sesgo y ser independientes.
Quizá el mejor medio de garantizar la aleatoriedad de la muestra sea el
empleo de la tabla de números aleatorios, la cual puede usarse, en primer
lugar, para determinar la hora del día en que debe hacerse la observación.
También puede emplearse para indicar el orden en que se observará a los
obreros o el lugar concreto del departamento o taller en que se tomará la
lectura.
Separata 3 169
950622 220985 742942 783807 907093 989408 037183
133869 362686 485453 194660 687432 674192 695066
899093 785915 610163 414101 171067 096124 978142
269577 163214 211559 168942 326355 358421 268787
947189 069133 356141 679380 866478 595132 347104
Separata 3 170
En la tabla anterior, el primer número es 950,622: el primer dígito de este
número puede indicar la hora y el segundo y el tercero los minutos.
Así, 950 indicaría 9,50 o sea las 9:30 horas. La segunda mitad del número,
622, puede leerse como 6,22, o aproximadamente las 6:13 horas.
El número siguiente, 133, indicaría que deberá hacerse una observación a
las 1,33, o, aproximadamente, a las 1:20 horas.
De manera análoga se elegirían los instantes aleatorios que fueran
necesarios para el estudio en cuestión.
Una vez que se ha determinado a qué hora se realizarán las
observaciones, el analista puede elaborar un programa para el
observador.
Separata 3 171
Las observaciones no se realizan generalmente durante el período de la
comida o refrigerio.
El observador debe tener como norma empezar cada vez su recorrido
desde un lugar distinto del departamento o fábrica.
El primer puesto a observar puede elegirse también haciendo uso de la
tabla de números aleatorios.
El observador también puede cambiar de dirección en su recorrido, y pasar
de departamento a departamento, a fin de alcanzar un mayor grado de
aleatoriedad.
Puesto que es importante seguir un plan de muestreo aleatorio, es
conveniente que sea lo más sencillo posible.
Separata 3 172
La administración de una biblioteca desea averiguar cuál es la proporción de tiempo que el empleado de circulación (bibliotecario) permanece ocioso. La siguiente información fue recopilada al azar por medio de muestreo del trabajo.
Si la administradora desea alcanzar un nivel de confianza de 95% y un grado de precisión de ±4% ¿Cuántas observaciones adicionales necesita? Si sucede así, los datos no representarán el desempeño real.
Día Nº de veces que el
empleado está ocupado.
Nº de veces que el operario está ocioso
Nº total de eventos.
Lunes 8 2 10
Martes 7 1 8
Miércoles 9 3 12
Jueves 7 3 10
Viernes 8 2 10
Sábado 6 4 10
Separata 3 173
Solución
El número total de observaciones realizadas fue de 60. Se observó que el empleado estuvo ocioso 15 veces. La estimación inicial de la proporción es p= 15/60= 0.25.
El tamaño requerido de la muestra para alcanzar una precisión de 4% es:
Puesto que ya se han hecho 60 observaciones, se necesitan 391 observaciones adicionalmente.
2 2z 1.96
n = ρ(1-ρ) = 0.25(1- 0.25) = 450.19 451e 0.04
Ing. ADOLFO VALENCIA NAPÁN [email protected]
4 PROGRAMA DE ESPECIALIZACIÓN EN GESTIÓN E INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN
MARCO TEÓRICO
Se refiere al arreglo específico de las instalaciones físicas.
Es el proceso de ordenamiento físico de los espacios necesarios para
el equipo de producción, los materiales, el movimiento y
almacenamiento tanto de los materiales como de los productos
terminados, el trabajo del personal y los servicios complementarios,
de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los
objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible.
Separata 4 176
La mayoría de las disposiciones quedan
diseñadas eficientemente para las
condiciones de partida, pero a medida
que la organización crece debe
adaptarse a cambios internos y
externos lo que hace que la disposición
inicial se vuelva menos adecuada,
hasta el momento en que la
redistribución se hace necesaria.
Separata 4 177
Por medio de la disposición de planta se
consigue el mejor funcionamiento de las
instalaciones.
Se aplica a todos aquellos casos que
necesiten disponer de unos medios físicos
en un espacio determinado, ya esté
prefijado o no.
Su utilidad se extiende tanto a procesos
industriales como de servicios y contribuye
a la reducción del costo de fabricación.
Separata 4 178
Se persigue hallar el
ordenamiento de las áreas de
trabajo, equipo y materiales,
que sea más funcional,
económico, estético, seguro y
satisfactorio para el personal.
Separata 4 179
Organizar integralmente los medios de producción en una unidad racional
equilibrada y rentable.
Hacer mínimos, pero fáciles los movimientos de materiales y personal.
Usar bien el espacio tanto horizontal como vertical.
Lograr instalaciones sin riesgos de accidentes para las personas, ni daños
para los equipos y materiales.
Determinar la manera correcta de aplicar la disposición de planta a
empresas industriales y de servicios.
Dar flexibilidad para posteriores cambios y ajustes en el diseño de
productos, métodos de fabricación, redistribución de equipo o cambio y
expansión de la empresa.
Separata 4 180
Elevar la productividad eliminando retrasos, desperdicio de material en el
proceso, pérdida de tiempo en el proceso de fabricación, en el trabajo
administrativo y en el trabajo indirecto en general.
Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los
trabajadores.
Incremento de la producción.
Disminución de los retrasos en la producción.
Asegurar espacios adecuados para el manejo y almacenamiento de
materiales, accesorios y productos.
Lograr instalaciones estéticas que eleven la moral y satisfacción del
personal.
Separata 4 181
Separata 4 182
La mejor disposición es la que
integra a los hombres, los
materiales, la maquinaria, las
actividades auxiliares, así como
cualquier otro factor, de modo que
se logre la mayor coordinación
entre ellos.
Separata 4 183
En igualdad de condiciones es siempre mejor
la disposición que permite que la distancia a
recorrer por el material, entre operaciones,
sea la más corta.
Será conveniente ubicar las operaciones
sucesivas en lugares adyacentes.
De este modo eliminaremos el transporte
innecesario entre ellas, pues cada una
descargará el material en el punto en el que el
siguiente lo recoge.
Separata 4 184
Es mejor aquella disposición que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transforman,
tratan o montan los materiales.
El material se moverá progresivamente
desde cada operación o proceso hacia el
siguiente hasta su terminación (pero no
significa necesariamente en línea recta ni
en una sola dirección).
Separata 4 185
La economía se obtiene utilizando, de
modo efectivo, todo el espacio
disponible, tanto vertical como
horizontal.
Los hombres, las máquinas y el material
tienen tres dimensiones, por tanto la
disposición debe utilizar la tercera
dimensión de la fábrica tanto como el
área del suelo.
Separata 4 186
En igualdad de condiciones será
siempre más efectiva la disposición
que haga el trabajo más satisfactorio y
seguro para los trabajadores.
La seguridad es un factor de gran
importancia en la mayor parte de las
disposiciones y es vital en algunas de
ellas.
Una disposición nunca puede ser
efectiva si se somete a los
trabajadores a riesgos y accidentes.
Separata 4 187
En igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la disposición que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Separata 4 188
Antes de empezar a clasificar y analizar la disposición para una producción,
es importante comprender claramente las relaciones existentes entre los
elementos involucrados en dicha producción: hombres, materiales y
maquinarias (incluyendo utilaje y equipos).
Existen modos de relacionar los elementos fundamentales de producción:
Movimiento de material. Es probablemente el elemento más comúnmente
movido.
Movimiento del hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al
siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de
material.
Movimiento de maquinaria. El trabajador mueve diversas herramientas o
máquinas para actuar sobre una pieza grande.
Separata 4 189
Generalmente, es demasiado caro e innecesario moverlos a los tres.
Se debe tener en cuenta que, al menos, uno de los tres elementos debe
moverse, pues de lo contrario no puede haber producción flexible en sentido
industrial.
Pero lo más común industrialmente hablando, es mover el material.
Al material pueden sucederle tres cosas en la obtención de un producto:
Cambio de forma (fabricación o elaboración).
Cambio de características (tratamiento).
La adición de otros materiales a una primera pieza o material (montaje o
ensamble).
Separata 4 190
Cambio de forma (fabricación o elaboración).
Separata 4 191
Cambio de características (tratamiento).
Separata 4 192
La adición de otros materiales a una primera pieza o material (montaje o
ensamble).
Separata 4 193
• Hay pocas restricciones y limitantes porque no existen instalaciones antiguas. INSTALACIÓN NUEVA
• Debe integrarse al flujo del resto de la planta y a compartir equipos en común.
PRODUCTO NUEVO
• Pueden afectar las características de la disposición.
CAMBIOS EN EL DISEÑO
• Las características de la disposición pueden lograr más producción con menor esfuerzo humano.
REDUCCIÓN DEL COSTO
• Hacer más productivas distribuciones existentes deficientes.
RETROAJUSTE
Separata 4 194
TIPOS DE DISPOSICIÓN DE ESTACIONES DE
TRABAJO
Son cuatro los principales tipos que se usan de manera común en el diseño
de edificios y procesos:
Por producto, asociada a la configuración continua o repetitiva.
Por proceso, asociada a las configuraciones por lotes.
Por posición fija, correspondiente a las configuraciones por proyecto.
Modular, como mezclas de fabricación.
Separata 4 196
TIPOS
Separata 4 197
Esta disposición reúne en una ubicación física los recursos necesarios para
fabricar un bien o suministrar un servicio, como personal, materiales y
equipos.
El trabajo en proceso permanece estacionario, en vez de moverlo de un
centro de actividades a otro.
La producción de artículos grandes, como máquinas herramientas pesadas,
aeroplanos, edificios, locomotoras, barcos, por lo general se realiza en una
disposición de posición fija.
Este tipo de disposición es apropiada cuando no es posible mover el
producto debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica
particular que lo impida.
Separata 4 198
La disposición de posición fija es sinónimo de la categoría “proyecto” en la
clasificación de los procesos.
Esta disposición ocasiona inmovilidad en una posición determinada al
material base o principal componente del producto final, de forma que los
elementos que sufren los desplazamientos son el personal, la maquinaria,
las herramientas y los diversos materiales necesarios en la elaboración del
producto, además de los clientes.
Todo lo anterior ocasiona que el resultado de la disposición se limite, en la
mayoría de los casos, a la colocación de los diversos materiales y equipos
alrededor de la ubicación del proyecto y a la programación de las
actividades.
Separata 4 199
Se fabrica solo una pieza o unas pocas de un artículo.
Las operaciones de transformación o tratamiento requieren tan sólo herramientas de mano o máquinas sencillas.
El costo del traslado de la pieza mayor del material es elevado.
La efectividad de la mano de obra se basa en la habilidad de los trabajadores.
Separata 4 200
Materiales
Subcontratistas
Herramientas Maquinaria
Trabajadores
Separata 4 201
Ventajas
• Reduce el manejo de la pieza mayor.
• Permite que se realicen cambios frecuentes en el producto y en la secuencia de operaciones.
• Se adapta a gran variedad de productos y a la demanda intermitente.
• Es más flexible, ya que no requiere una disposición muy organizada ni costosa.
¿Cuándo emplear?
• En el caso de productos de gran tamaño y peso.
• Cuando se elaboran pocas unidades o una sola.
• Cuando el traslado de la pieza mayor genere costos elevados o dificultades en el proceso.
Separata 4 209
Llamada también disposición funcional, consiste en un agrupamiento
funcional de equipo o actividades que realizan un trabajo similar.
Por ejemplo, todos los taladros de columna pueden agruparse en un
departamento, o todas las fresadoras o máquinas de entrada de datos en
otro.
En función de lo que requiera el proceso, los trabajos tienen diferentes
secuencias de ejecución en los departamentos.
Las oficinas jurídicas, manufactura de calzado y hospitales, utilizan la
disposición por proceso.
Comparándola con otras disposiciones, esta disposición por lo general,
requieren una menor inversión en equipo.
Separata 4 210
Separata 4 211
Además el equipo normalmente es de propósito más general, mientras que
en una disposición por producto, el equipo es más especializado.
Algunas de las limitaciones de las disposiciones por proceso son:
Alto costo de los movimientos y transporte, sobre todo porque los bienes,
papel y personal, deben moverse con frecuencia entre departamentos.
Sistemas de planeamiento y control más complicados, ya que los trabajos no
siempre fluyen en la misma dirección o requieren las mismas tareas.
Tiempo total más largo de procesamiento, debido al mayor manejo entre
departamentos.
Mayor exigencia de pericia de los trabajadores, toda vez que deben dominar
los requerimientos del procesamiento de diversas órdenes.
Separata 4 212
Se fabrican diversos productos
La maquinaria es muy cara y difícil de mover
Hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones.
La demanda de productos es intermitente o pequeña
Separata 4 213
Rectificado Forja Tornos
Pintado Soldadura Taladros
Oficina Fresadoras Fundición
Separata 4 214
PROCESO 1 EQUIPO 1
PROCESO 1 EQUIPO 2
PROCESO 1 EQUIPO 3
PROCESO 2 EQUIPO 1
PROCESO 2 EQUIPO 3
PROCESO 2 EQUIPO 2
PROCESO 3 EQUIPO 2
PROCESO 3 EQUIPO 3
PROCESO 3 EQUIPO 1
PROCESO 4 EQUIPO 1
PROCESO 4 EQUIPO 2
PRODUCTO 3
PRODUCTO 2
PRODUCTO 1
PRODUCTO 4
Separata 4 216
Ventajas
• Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.
• Menores inversiones en equipo.
• Mayor fiabilidad.
Inconvenientes
• Elevados tiempos de ejecución.
• Baja eficiencia en el manejo de materiales.
• Dificultad de planificar y controlar la producción.
• Costo más elevado por unidad de producto.
• Baja productividad.
¿Cuándo emplear?
• Cuando la maquinaria es muy cara y difícil de mover.
• Si se presentan variaciones de tiempos requeridos para la producción.
• Si la demanda es intermitente o pequeña.
Separata 4 217
También llamada DISPOSICIÓN POR LÍNEA O CADENA, es un arreglo basado
en la secuencia de operaciones que se realizan durante la manufactura de
un bien o el suministro de un servicio.
La maquinaria y los servicios auxiliares se disponen en la secuencia de las
operaciones a lo largo de la cadena de producción (refinerías, fábricas de
cemento, centrales eléctricas, etc.).
O de forma repetitiva, esta disposición es usada en la producción continua
de productos estándar (electrodomésticos, cadenas de lavado de
vehículos,…).
Esta disposición apoya un flujo terso y lógico en el que todos los bienes o
servicios se mueven en una trayectoria continua de una etapa del proceso a
la siguiente con el uso de la misma secuencia de tareas y actividades.
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Como todos los bienes se mueven en la misma dirección, las disposiciones
por producto proporcionan un flujo eficiente de los productos y permiten el
empleo de equipo especializado.
Sólo una operación del proceso se hace en cada posición o con cada pieza
del equipo.
El flujo continuo, la producción en masa y los procesos vinícolas por lo
general están organizados físicamente según la disposición por producto.
Otros ejemplos incluyen el procesamiento de tarjetas de crédito, fabricantes
de papel, procesamiento de pólizas de seguros y las líneas de ensamble de
automóviles.
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Hay gran cantidad de piezas o productos a fabricar.
El diseño del producto está más o menos normalizado.
La demanda del producto es razonablemente estable, existe equilibrado de las operaciones y la continuidad de la circulación de materiales pueden ser logrados sin muchas dificultades.
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MEZCLADO AÑEJAMIENTO
EMBARQUE EMPAQUE SELLADO
EMBOTELLADO
PRODUCTO 1
PRODUCTO 2
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PROCESO 1 EQUIPO 1
PROCESO 1 EQUIPO 2
PROCESO 1 EQUIPO 3
PROCESO 2 EQUIPO 1
PROCESO 2 EQUIPO 3
PROCESO 2 EQUIPO 2
PROCESO 3 EQUIPO 2
PROCESO 3 EQUIPO 3
PROCESO 3 EQUIPO 1
PROCESO 4 EQUIPO 1
PROCESO 4 EQUIPO 2
PRODUCTO 3
PRODUCTO 2
PRODUCTO 1
PRODUCTO 4
GRUPO I
GRUPO II
GRUPO III
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Ventajas
• Inventarios más bajos de trabajo en proceso.
• Tiempos de procesamiento más cortos.
• Menos manejo de materiales.
• Mano de obra menos calificada.
Inconvenientes
• La avería de un elemento del equipo ocasiona que todo el proceso se detenga.
• Un cambio en el diseño del producto obliga a efectuar cambios.
• Son menos flexibles y más caras de cambiar.
¿Cuándo emplear?
• Si hay gran cantidad de unidades por fabricar.
• Si el producto está estandarizado y cuando la demanda del producto es estable.
• Cuando la producción sea continua y cuando el ritmo de producción que se genere justifique los costos de instalación.
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Llamada también Distribución por Grupo o Distribución de Enfoque
Repetitivo, es una mezcla de la disposición por producto y la disposición
por procesos, logrando eficiencia y flexibilidad para la elaboración de
productos o una familia de productos.
Los módulos son partes o componentes preparados previamente, a menudo
en procesos continuos. Ejemplo de proceso modular es la clásica línea de
montaje.
Se producen largas tandas de producción (normalmente un producto
estandarizado con opciones a partir de módulos).
El equipo especializado, ayuda en la utilización de una línea de montaje.
Se requiere trabajadores relativamente entrenados.
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Se utilizan Técnicas Just in Time de Aprovisionamiento.
Los materiales se mueven con transportadores, máquinas transfers, AGV,
etc.
Se requieren pasillos de anchura media o estrecha y poco espacio de
almacenaje.
Los artículos finales se producen a partir de previsiones frecuentes.
El personal, máquinas y demás elementos necesarios para fabricar el
producto, se agrupan completamente en una misma unidad o módulo.
Los costos fijos dependen de la flexibilidad de la instalación.
El número de máquinas es mayor al de operarios, de modo que cada
operario debe dominar varios tipos de operación.
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Existe diversidad de productos en lotes pequeños.
La efectividad del trabajo depende del factor humano.
La demanda es intermitente o diminuta
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Ventajas
• Mínimo stock en proceso.
• Menor tiempo total de fabricación.
• Clara asignación de responsabilidad.
• Asignación de objetivos globales.
• Reducción del trabajo administrativo.
• Labor amena y variada.
• Satisfacción e integración del personal.
• Autonomía y flexibilidad.
Inconvenientes
• Menor utilización de la maquinaria.
• Mayor necesidad de programación.
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En el contexto de la disposición de planta la célula puede definirse como una
agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de
operaciones.
La disposición celular o celda de manufactura es una mezcla de la
disposición por productos y de las distribuciones por procesos.
Las máquinas y el equipamiento necesarios se ubican en el mismo orden en
que se deben ejecutar las acciones de producción, coordinadas en
secuencia.
En una célula los productos fluyen continuamente de uno en uno o en
pequeños lotes, de una persona a otra.
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Es una disposición usual para producir una determinada familia de
productos, reduciendo el tiempo de preparación o alistamiento (siempre
improductivo) al mínimo posible.
Cada célula se puede asignar a un operador (individuo o grupo de personas),
de manera que realice múltiples acciones sobre el mismo objeto en proceso.
Este tipo de disposición permite el mejoramiento de las relaciones humanas
y de las pericias del trabajador.
También disminuye el material en proceso, los tiempos de fabricación y de
preparación, facilitando a su vez la supervisión y el control visual.
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Sin embargo, este tipo de disposición potencia el incremento de los tiempos
inactivos de las máquinas, debido a que éstas se encuentran dedicadas a la
célula y difícilmente son utilizadas de manera ininterrumpida.
Se asocia con conceptos y técnicas como:
Justo a Tiempo (Just in Time, JIT).
Administración de la Calidad Total (Total Quality Management, TQM).
Producción Esbelta (Lean Manufacturing).
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Célula de un trabajador, múltiples máquinas (OWMM, One Worker Multiple Machines)
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Mejorar la Planificación de las Actividades.
Incrementar la eficiencia del Flujo de Materiales.
Mejorar el uso de instalaciones y su disposición.
Reducir el costo de Manejo de Materiales.
Mejorar Condiciones de la Seguridad e Higiene Industrial.
Incrementar Productividad.
Mejorar el uso de los Sistemas de almacenamiento.
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• Identifica tipos de máquinas y piezas. SELECCIÓN
•Disposición y necesidades de producción y el manejo de
materiales. DISEÑO
• Implica establecer tamaños de lote, programación, N° y tipo
de operarios, y tipo de control de producción (PUSH O PULL). OPERACIÓN
•Métodos empleados para medir el desempeño. CONTROL
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La fabricación celular implica:
Agrupamiento de máquinas.
Agrupamiento de empleados.
Empleados polifuncionales o polivalentes.
Agrupamiento de materiales y herramientas.
Manejo de materiales.
Equipos de almacenamiento para producir familia de partes.
Diseño de ubicación y espacio.
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Existen varios enfoques para la formación de celdas de manufactura:
El análisis del flujo de producción. Procedimiento para formar familias de
partes.
Las metodologías del agrupamiento (Clustering). Se usan para integrar
las partes, de modo que se pueden procesar como una familia,
detallando las partes y las máquinas en filas y en columnas y las
intercambia en base a cierto criterio, como los coeficientes de similitud.
La clasificación y la codificación.
Los procedimientos heurísticos.
Los modelos matemáticos.
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Existen varios enfoques para la
formación de celdas de manufactura:
En nuestro curso utilizaremos el
Algoritmo de Agrupamiento Directo
(DCA, Direct Clustering Algorithm),
desarrollado por Chan y Milner.
Este algoritmo se basa en una Matriz
Máquina-Parte, en la cual un número
“1” indica que la parte se procesa en la
máquina indicada, mientras que un
espacio en blanco significa que la
máquina no se emplea para esa parte
específica.
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