INSTITUTO POLITECNICO NACIONALtesis.ipn.mx/jspui/bitstream/123456789/12581/1/Trabajo...2. ESTUDIO DE MERCADO 3. PLANEACION 4. EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO 5. EVALUACION DE RESULTADOS

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

SEMINARIO DE TITULACIÓN ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS

FNS5062005/11/2007

“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO EN UNA PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL

CONSUMO HUMANO”

T E S I N A

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO PRESENTAN

ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA

INGENIERO INDUSTRIAL PRESENTA

SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ

A S E S O R E S

M. EN C. CESAR PLACIDO MORA COVARRUBIAS ING. CARLOS GUILLERMO GARCÍA SPINOLA L.A.E. DALILA VIVIANA HERNANDEZ VASCO

MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA UNIDAD CULHUACAN

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS

T E S I N A

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO MECÁNICO INGENIERO INDUSTRIAL PRESENTAN: PRESENTA: ELIZABETH GUTIERREZ MANCILLA SANDRA SUSANA SANCHEZ LOPEZ LUIS ALBERTO GONZALEZ ROCHA

SEMINARIO DE TITULACIÓN

ADMINISTRACIÓN DE PROYECTOS FNS5062005/11/2007

“PROPUESTA PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE ENVASADO EN UNA

PLANTA PURIFICADORA DE AGUA PARA EL CONSUMO HUMANO”

C A P I T U L A D O

1. MARCO DE REFERENCIA 2. ESTUDIO DE MERCADO 3. PLANEACION 4. EJECUCION Y CONTROL DEL PROYECTO 5. EVALUACION DE RESULTADOS

MÉXICO D.F. NOVIEMBRE 2007

A S E S O R E S

M. EN C. CESAR PLACIDO ING. CARLOS GUILLERMO MORA COVARRUBIAS GARCÍA SPINOLA DIRECTOR DEL SEMINARIO ASESOR

L.A.E. DALILA VIVIANA ING. RAMON AVILA ANAYA HERNANDEZ VASCO JEFE DE LA CARRERA ASESORA DE ING MECANICA

Project & Admin ist rat ion SALES

AGRADECIMIENTOS

A la familia Mendoza por su apoyo, sus atenciones y su amistad incondicional

A la familia Cárdenas por facilitarnos la información necesaria para el desarrollo de nuestro proyecto, esperando que este trabajo les brinde una visión más amplia de su empresa.

A nuestro padres por lo mas grande del mundo, su amor, porque todos sus esfuerzos se ven reflejados en nuestro desarrollo y por el apoyo que día a día nos brindaron, los amamos por los sabios consejos y porque siempre nos impulsaron a no renunciar o

A cada uno de nosotros por nuestra determinación empeño y compromiso para lograr este objetivo que hoy se ve realizado.


INDICE

RESUMEN……………………………………………………………….……. 1

ABSTRACT……………………………………………………………….…… 1

INTRODUCCIÓN...……………..………………………………………...…… 2

a) Presentación del proyecto o detección de necesidades……... 3

b) Planteamiento del problema...…………………………………... 4

c) Justificación………………………………………………….......... 5

d) Objetivo General………………………………………….………. 5

e) Objetivos específicos……………………………………………... 6

f) Alcance……………………………………………………….…..... 6

g) Metas………………………………………………………….…..... 6

h) Misión………………………………………………………………. 6

CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA

1.1 Agua potable……………………………………………….…………. 8

1.2 Historia del tratamiento del agua potable…………………………. 8

1.3 Estándar del Proceso de Purificación…………….……………….. 11

1.4 Estudio de Métodos………………………………………………….. 14

1.4.1. Elaboración del Diagrama de Curso de Proceso…………. 16

1.4.2. Utilización del Diagrama de Curso de Proceso…………… 17

1.5 Introducción al Estudio de Tiempos y Movimientos……….…….. 17

1.5.1. Antecedentes…………………………………………….……. 18

1.6 Estudio de Movimientos…………………………………………….. 18 1.6.1. Principios de la economía de movimientos……………….. 24

1.7 Estudio de Tiempos…………………………………………….......... 29 1.7.1. Inicio del estudio de tiempos………………………………… 32

1.7.1.1. Método de regresos a cero…………………....……… 34

1.7.1.2. Método continuo…………………………….…...……. 35

1.7.1.3. Manejo de dificultades……………………………….. 36

1.8 Distribución de Planta……………………………………...……….. 40


1.8.1. Tipos de distribución…………………………………..……… 41

1.8.2. Guía para la planeación efectiva de la distribución…….…. 44

1.8.3. Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta…. 49

1.8.3.1. Fases de la planeación de la distribución……….…… 49 1.8.3.2. Gráfica de relación de actividades……………………. 50

1.8.4. Consideraciones para una distribución……………………. 51 1.9 Normatividad……………………………………………………....….. 52

CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO

2.1 Datos generales de la empresa………………………...…………... 54 2.2 Análisis de la demanda…………………………………………....… 57

2.2.1. Análisis de datos de fuentes primarias…………………….. 57 2.2.1.1. Aplicación de encuesta para cuantificar el

consumo de garrafones de agua en Amecameca.… 59

2.2.1.2. Análisis de los resultados de las encuestas……….. 64

2.2.1.3. Pronósticos del consumo de agua en garrafón…… 66

CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROYECTO

3.1. Estructura de Desglose (WBS Work Breakdown Structure)….…. 71

3.2. Matriz de responsabilidades……………………………………....… 73

3.3. Programa de actividades……………………………………………. 75

CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO

4.1. Ejecución del Proyecto……………………………………….……… 79

4.1.1. Descripción del proceso de purificación de la planta “De los

VOLCANES”………………………………………….………... 79

4.1.2. Proceso de envasado de agua purificada………..………... 80

4.1.3. Diagrama de flujo del proceso actual……………...……….. 86

4.1.4. Situación actual del proceso……………………….….…….. 87

4.1.4.1. Estudio de Métodos…………………………….…...…... 87

4.1.4.2. Estudio de tiempos y movimientos………………...…. 89


4.1.4.3. Distribución actual de la Planta “LOS VOLCANES” 97

4.1.4.4. Descripción general de las instalaciones………...….. 98

4.1.5. Características del producto…………………..….……….….. 99

4.1.6. Propuesta de Redistribución del proceso………..……....…. 99

4.1.6.1. Método SLP (Systematic Layout Planning)……...…... 100

4.1.6.2. Sistema de Tiempos Predeterminados…………......... 103

4.1.6.2.1. Método de Medición del Tiempo (MTM).......…… 103

4.1.6.2.2. Procedimiento para utilizar el sistema MTM…... 103 4.1.6.2.3. Análisis del proceso mediante el sistema MTM. 107

4.1.6.3. Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso propuesto. 112

4.2. Control del proyecto…………………………………….……………. 113

4.2.1 Fases del control……………………………..………………... 113

4.2.2 Actualización del programa de actividades…….…………... 113

CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS…………….…………… 117

CONCLUSIONES……………………………………….………….…………. 124

ANEXO A………………………………………….……………………………. 127 GLOSARIO…………………………………………………………...………… 135

BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………….……….. 137


1

Resumen

Este estudio tiene como finalidad la optimización en la producción de una

planta purificadora de agua de nombre “De los VOLCANES”, situada en el

Estado de México, Municipio de Amecameca.

Para la realización de este estudio se llevaron acabo las etapas constitutivas

de la Administración (Inicio, Planeación, Ejecución y Control), así como el

desarrollo de los métodos, herramientas y técnicas propias de la Ingeniería

Industrial para detectar las fortalezas y debilidades que se tienen en la planta

purificadora para posteriormente plantear las soluciones y las mejoras en la

producción.

Abstract This study has the object to optimize a purifying water plant production called

“De los VOLCANES”, located in State of México, Municipality of Amecameca.

The constitutive stages of Administration have been used to realize this study

(Start, Planning, Execution and Control) as the development of methods,

tools and principal techniques as part of Industrial Engineering to detect

weakness and strengths of the purifying water plant to later on implement

solutions and improvements of production.


2

INTRODUCCIÓN

El constante crecimiento de natalidad que ha tenido México al paso de los

años, ha sido una de las principales razones que ha ocasionado la escasez

de diversos recursos que necesita el hombre para sobrevivir, uno de ellos,

consideramos que es el más importante; es el agua ya que este recursos es

vital para la sobrevivencia de cualquier ser vivo en el mundo. Existen

diversas empresas que se dedican a mejorar la calidad del agua potable para

que pueda ser consumida por el ser humano.

La microempresa elegida para desarrollar el presente estudio, se dedica a la

purificación del agua potable, para que esta pueda ser consumida por el ser

humano con la seguridad de no contraer alguna enfermedad.

El mercado al que se enfoca la empresa, tiene un área de oportunidad

grande, por lo que es necesario que su proceso de producción sea óptimo,

permitiéndole una mayor captación de clientes y su conservación, para lo

cual se decidió buscar alternativas con la finalidad de aumentar el volumen

de producción. El estudio se desarrolla como a continuación se describe:

En el primer capítulo se aborda el marco de referencia para realizar el

análisis y el plan para mejorar el proceso de producción de envasado de

agua purificada, desde la importancia del agua y evolución, el estudio de

métodos, de tiempos y movimientos, distribución de planta y la normalización

que se aplica para mantener las instalaciones de una planta dedicada al

tratado del agua en buenas condiciones.

En el segundo capítulo se realizará un estudio de mercado el cual nos dará la

pauta para llevar a cabo este estudio, en donde deseamos conocer la

cantidad de gente que consume agua envasada y si esta cantidad es

proporcionada por la empresa en estudio, si la gente prefiere consumir agua


3

de pequeñas empresas dedicadas a la purificación del agua, cuanto estaría

dispuesta a pagar por la misma y también nos ayudará a pronosticar si la

empresa necesita aumentar el volumen de producción.

En el tercer capítulo se elaborará la planeación del estudio, desarrollando el

progreso del mismo, mediante la utilización del desglose de actividades, una

matriz de responsabilidades y un programa de ejecución estipulando las

fechas de cada una de las fases de nuestra investigación.

En el cuarto capítulo se desarrollará la ejecución y el control del estudio en

donde, se realizará un diagnóstico del proceso, para lo cual es necesario

efectuar un estudio de métodos, uno de tiempos y movimientos y uno de

distribución de planta para identificar la problemática, dicho análisis de los

resultados arrojará datos necesarios para llevar a cabo una solución, la cual

se efectuará en este mismo capítulo realizando una propuesta para mejorar

el proceso de envasado de agua purificada, reduciendo los tiempos de

producción y mejorando el proceso actual mediante la redistribución de las

instalaciones de la empresa.

Finalmente con el rediseño del proceso, se obtendrá una reducción del

tiempo total, con lo que se considerará una mejora satisfactoria, la cual se

espera sea tomada en cuenta por el propietario de la empresa para su

posible implementación.

a) Presentación del proyecto o detección de necesidades

A través de los años diferentes civilizaciones alrededor del mundo han

buscado la mejor manera para suministrar agua potable a sus comunidades,

debido que ésta es la principal fuente de vida para todos los seres humanos.


4

En antiguas épocas no era necesario almacenar este fluido debido a la poca

población existente, por lo cual sólo se utilizaba el agua de ríos, lagos o

filtración subterránea como la construcción de pozos. Ahora, en nuestros

días, debido al inmenso incremento de la población humana a nivel mundial

se han implementado diversas tecnologías para obtener el suficiente fluido

para abastecer a todas las comunidades existentes.

A causa de la constante disminución en la calidad del agua potable por arrojo

de aguas residuales, basura, desechos industriales, entre otros tantos

contaminantes, se ha propiciado que no toda el agua dulce pueda ser

utilizada para el consumo humano, por consiguiente se ha expandido el

mercado de vender agua envasada ya sea para consumo individual,

domestico o industrial.

En la actualidad existen macroempresas dedicadas a la purificación de agua

y distribución de esta para el consumo humano, sin embargo se tienen

comunidades no muy urbanizadas donde existen microempresas que se

dedican a esto, las cuales necesitan optimizar su proceso aplicando técnicas

de Ingeniería Industrial y de Administración para disminuir tiempos muertos y

aprovechar mejor sus recursos para incrementar su productividad, trayendo

consigo que la empresa sea mas competitiva ante el mercado.

b) Planteamiento del problema

En el territorio municipal de Amecameca Estado de México, se encuentra una

microempresa llamada “De los VOLCANES”, dedicada a la purificación y

envasado de agua para el consumo humano, en donde se ha identificado

que la empresa tiene perdidas de tiempo entre cada actividad que se realiza

debido a que no se tiene una adecuada organización en el proceso de

producción, así como la mala distribución de los equipos que integran el

proceso.


5

c) Justificación

En esta pequeña planta purificadora de agua se identificaron muchas

necesidades que se pueden resolver, las cuales se anuncian a continuación:

• Tiempos improductivos.

• Mala distribución de la planta.

• Incumplimiento de las especificaciones sanitarias de acuerdo a

las normas vigentes.

• Desperdicio de agua potable en el lavado y enjuague del

garrafón.

• Desperdicio de agua purificada al momento del llenado del

garrafón.

• Entre otras.

Siendo la gran cantidad de los tiempos improductivos y la mala distribución

de la planta el mayor problema detectado, nos enfocaremos a la eliminación

o minimización de estos tiempos, a la redistribución del proceso de

producción y a la mejora de los métodos de trabajo para que la

microempresa crezca y posteriormente mejore sus técnicas de proceso.

d) Objetivo General

Al finalizar este estudio, se elaborara una propuesta para optimizar el

proceso de envasado de agua purificada en la empresa “De los VOLCANES”,

con la finalidad de aumentar la producción y cubrir la demanda que

actualmente se tiene en el municipio de Amecameca.


6

e) Objetivos específicos

Redistribuir la planta de purificación de agua y realizar un estudio de

métodos, de tiempos y movimientos del proceso para que la microempresa

aumente y tenga un crecimiento sostenible en su producción.

f) Alcance

Debido al constante crecimiento de la microempresa se tendrá un incremento

en la producción la cual satisfacerá la demanda actual, previendo además

que dentro de 3 años la producción se aumente por la demanda que se

tendrá.

g) Metas

Se estima que dentro del periodo 2008-2010 la microempresa obtenga un

aumento del 20% en su producción neta, en base a los métodos propuestos.

h) Misión

Implementar métodos basados en la Administración de Proyectos e

Ingeniería Industrial para el continuo crecimiento de la planta, con calidad,

seguridad, respeto al ambiente, a su entorno social y promoviendo el

desarrollo integral del personal de esta.


7

CCAAPPÍÍTTUULLOO 11

MMAARRCCOO DDEE RREEFFEERREENNCCIIAA


8

CAPITULO 1. MARCO DE REFERENCIA 1.1 Agua potable

El Agua es el componente más abundante e importante de nuestro planeta,

gracias al cual el ser humano ha podido sobrevivir y ha sido capaz de

preservar la vida.

Solo el 3% del agua de nuestro planeta es agua dulce, del cual el 2,997%

resulta de muy difícil acceso para el consumo, ya que se sitúa en los

casquetes polares y en los glaciares. Por lo que solo el 0,003% del volumen

total del agua de nuestro planeta es accesible para el consumo humano.

La sexta parte de la humanidad vive en zonas de clima seco y cálido, en el

llamado Tercer Mundo, el 55% de la población rural y el 40% de la urbana

carecen de acceso adecuado a fuentes de agua potable.

1.2 Historia del tratamiento del agua potable

Los seres humanos han almacenado y distribuido el agua durante siglos. En

la época en que el hombre era cazador y recolector, el agua utilizada para

beber era agua del río. Cuando se producían asentamientos humanos de

manera continua estos se situaban cerca de lagos y ríos, por lo que fue

disminuyendo el abastecimiento de estos. Las personas empezaron a

aprovechar los recursos de agua subterránea que se extrae mediante la

construcción de pozos. Cuando la población humana comienza a crecer de

manera extensiva, y al no existir suficientes recursos disponibles de agua, se

requirió buscar otras fuentes diferentes de agua dulce.

Hace aproximadamente 7000 años en Jericó (Israel), el agua almacenada en

los pozos se utilizaba como fuente de recursos de agua, además se empezó


9

a desarrollar los sistemas de transporte y distribución del agua. Este

transporte se realizaba mediante canales sencillos, excavados en la arena o

las rocas y más tarde se comenzarían a utilizar tubos huecos. Por ejemplo en

Egipto utilizaron árboles huecos de palmera mientras en China y Japón

utilizaban troncos de bambú y mas tarde, se comenzó a utilizar la cerámica,

madera y metal. En Persia la gente buscaba recursos subterráneos.

Alrededor del año 3000 a.C., la ciudad de Mohenjo-Daro (Pakistán), Fig. 1

utilizaba instalaciones rusticas ya que necesitaba un suministro de agua muy

grande. En esta ciudad existían servicios de baño público, instalaciones de

agua caliente y baños.

En la antigua Grecia el agua de escorrentía, agua de pozos y agua de lluvia

eran utilizadas en épocas muy tempranas. Debido al crecimiento de la

población, se vieron obligados a almacenarla y distribuirla (mediante la

construcción de una red de distribución).

El agua utilizada se retiraba mediante sistemas de aguas residuales, a la vez

que el agua de lluvia. Los griegos fueron de los primeros en tener interés en

la calidad del agua. Ellos utilizaban embalses de aireación para la

purificación del agua.

Fig. 1: Residencia para el baño en Mohenjo-Daro, Pakistán

Los romanos fueron los mayores arquitectos en construcciones de redes de

distribución de agua que ha existido a lo largo de la historia. Ellos utilizaban

recursos de agua subterránea, ríos y agua de escorrentía para su


10

aprovisionamiento. Los romanos construyeron presas para el

almacenamiento y retención artificial del agua Fig. 2. El sistema de

tratamiento por aireación se utilizaba como método de purificación. El agua

de mejor calidad y por lo tanto más popular era el agua proveniente de las

montañas.

Los acueductos fueron los sistemas utilizados para el transporte del agua. A

través de los acueductos el agua fluye por miles de kilómetros.

Fig. 2: Acueducto Romano

Después de la caída del imperio Romano, los acueductos se dejaron de

utilizar. Desde el año 500 al 1500 d.C. hubo poco desarrollo en relación con

los sistemas de tratamiento del agua. Durante la edad media se manifestaron

gran cantidad de problemas de higiene en el agua y los sistemas de

distribución de plomo, porque los residuos y excrementos se vertían

directamente a las aguas. La gente que bebía estas aguas enfermaba y

moría. Para evitarlo, se utilizaba agua existente fuera de las ciudades no

afectada por la contaminación. Esta agua se llevaba a la ciudad mediante los

llamados portadores.

El primer sistema de suministro de agua potable a una ciudad completa fue

construido en Paisley, Escocia, alrededor del año 1804 por John Gibb. Tres

años después, se comenzó a transportar agua filtrada a la ciudad de

Glasgow.


11

En 1806 en Paris empezó a funcionar la mayor planta de tratamiento de

agua. Consistía en sedimentar el agua durante 12 horas antes de su

filtración. Los filtros eran de arena, carbón y su capacidad de seis horas.

En 1827 el inglés James Simplón construyó un filtro de arena para la

purificación del agua potable. Hoy en día todavía se considera el primer

sistema efectivo utilizado con fines de salud pública.

1.3 Estándar del Proceso de Purificación

En seguida se muestra las etapas del proceso de purificación del agua.

Fig. 3

Fig. 3 Estándar del Proceso de Purificación

LLLLEENNAADDOORREESS DDEE GGAARRRRAAFFOONNEESS DDEE AAGGUUAA

PPUURRIIFFIICCAADDAA

LAVADO INTERIOR DE GARRAFÓN

LAVADO EXTERIOR DE GARRAFÓN

FILTRO PULIDOR

EQUIPO HIDRONEUMATICO

AGUA PURIFICADA

OSMOSIS INVERSA

SUAVIZADOR

FILTRO DE CARBÓN ACTIVADO

FILTRO DE SEDIMENTOS

EQUIPO HIDRONEUMÁTICO

AGUA POTABLE

ESTERILIZADOR U.V.

INICIO FINAL


12

• Recepción de agua potable

Se recibe el agua potable, suministrada por la red municipal, que llega con

una elevada carga mineral, lo cual justifica su purificación para el consumo

humano. Esta agua se capta en tanques de polietileno, los cuales se lavan y

desinfectan periódicamente.

• Bombeo a los equipos de filtración

El agua se suministra a los equipos de filtración mediante una bomba

sumergible, la cual es muy silenciosa y proporciona el caudal y la presión

necesarios para llevar a cabo eficientemente la filtración.

• Filtro de sedimentos

Este filtro detiene las impurezas grandes (sólidos hasta 30 micras) que trae el

agua al momento de pasar por las camas de arena. Este filtro se regenera

periódicamente; retrolavandose a presión, para desalojar las impurezas

retenidas.

• Filtro de carbón activado

El agua se conduce por columnas con carbón activado. Este carbón activado

elimina eficientemente el cloro, sabores y olores característicos del agua de

pozo, además de una gran variedad de contaminantes químicos orgánicos,

tales como: pesticidas, herbicidas, metilato de mercurio e hidrocarburos

clorinados.

• Suavizador

Este filtro remueve del agua, minerales disueltos en la forma de Calcio,

Hierro y Magnesio. La remoción de estos minerales se logra por medio de un

proceso de intercambio iónico al pasar el agua a través del tanque de resina.

El suavizador disminuye las sales disueltas antes de pasar al equipo de

osmosis inversa.


13

• Sistema de osmosis inversa

La osmosis inversa separa los componentes orgánicos e inorgánicos del

agua por el uso de presión ejercida en una membrana semipermeable mayor

que la presión osmótica de la solución. La presión fuerza al agua pura a

través de la membrana semipermeable, dejando atrás los sólidos disueltos.

El resultado es un flujo de agua pura, esencialmente libre de minerales,

coloides, partículas de materia y bacterias.

• Captación de agua purificada

El agua ya purificada se almacena en otro tanque de polietileno.

• Bombeo final

El agua purificada se bombea mediante un equipo hidroneumático a la

lámpara de luz ultravioleta, luego al filtro pulidor y finalmente a los llenadores.

• Esterilizador de luz ultravioleta

Funciona como germicida, anula la vida de las bacterias, gérmenes, virus,

algas y esporas que vienen en el agua. Los microorganismos no pueden

proliferarse ya que mueren al contacto con la luz.

• Filtro pulidor

La función de este filtro es de detener las impurezas pequeñas (sólidos hasta

5 micras). Los pulidores son fabricados en polipropileno grado alimenticio

(FDA). Después de este paso se puede tener un agua brillante, cristalina y

realmente purificada.

• Lavado exterior

De manera muy independiente se realiza el proceso de recepción, y lavado

exterior del garrafón, el cual se lleva a cabo por medios mecánicos, jabón

biodegradable y agua suavizada.


14

• Lavado interior

Después del lavado exterior, el garrafón se lava interiormente mediante una

solución sanitizante a presión y se enjuaga mediante agua suavizada a

presión.

• Llenado

Finalmente se llena el garrafón, se coloca una tapadera nueva, se seca y se

entrega al cliente.

Sin embargo no todas las microempresas dedicadas a la purificación del

agua cuentan con todo el equipo necesario de acuerdo a la normatividad

estipulada y su proceso tiende a ser menos óptimo como se requiere, por lo

tanto, en este proyecto nos enfocaremos al estudio de tiempos, movimientos

y distribución de planta, donde a continuación se mencionará en que consiste

cada estudio.

1.4 Estudio de Métodos

Cuando el análisis de métodos se emplea para diseñar un nuevo centro de

trabajo o para mejorar uno ya en operación, es útil presentar en forma clara y

lógica la información factual (o de los hechos) relacionada con el proceso. El

primer paso para realizar el estudio de métodos es reunir todos los hechos

necesarios relacionados con la operación o el proceso.

Uno de los instrumentos de trabajo más importante para el ingeniero de

métodos es el diagrama de procesos. Se define como diagrama de proceso a

una representación grafica relativa a un proceso industrial o administrativo.

En el análisis de métodos se usan generalmente ocho tipos de diagramas de

proceso, cada uno de los cuales tiene aplicaciones especificas. Ellos son:


15

1. Diagrama de operaciones de proceso.

2. Diagrama de curso (o flujo) de proceso

3. Diagrama de recorrido de actividades.

4. Diagrama de interrelación hombre-maquina

5. Diagrama de proceso para grupo o cuadrilla.

6. Diagrama de proceso para operario

7. Diagrama de viajes de material.

8. Diagrama PERT.

En esta investigación utilizaremos el diagrama de flujo de proceso, el cual se

explica a continuación.

El diagrama de curso (o flujo) de proceso contiene, en general muchos más

detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de

considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un

componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la

fabricación, o en los procedimientos aplicables a un componente o una

sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente

útil para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas,

retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos

no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo

de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con

los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En la Fig. 4 se

muestran los símbolos empleados para el desarrollo del diagrama de curso.


16

Fig. 4 Conjunto estándar de símbolos para diagramas de proceso

1.4.1. Elaboración del diagrama de curso de proceso

Es usual encabezar la información identificadora con el “Diagrama de Curso

de Proceso”. La información mencionada comprende, por lo general, numero

de la pieza, numero de plano, descripción del proceso, método actual o

propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

En este diagrama se registran todas las operaciones, inspecciones,

movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos

temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o en el proceso del

producto.


17

1.4.2. Utilización del diagrama de curso de proceso. Este diagrama no es un fin, sino un medio para lograr una meta. Se utiliza

como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un

componente. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso,

debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las

consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones. En el

caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

• Manejo de materiales

• Distribución de equipo en la planta

• Tiempo de retraso

• Tiempo de almacenamiento

Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente:

• Primero, el tiempo de cada operación, inspección, movimiento, retraso

y almacenamiento.

• Segundo, la distancia de recorrido cada vez que se transporta el

componente.

1.5 Introducción al estudio de tiempos y movimientos

El estudio de tiempos y movimientos es una herramienta para la medición de

trabajo utilizado con éxito desde finales del Siglo XIX, cuando fue

desarrollada por Frederick Winslow Taylor. A través de los años esta

herramienta ha ayudado a solucionar multitud de problemas de producción y

a reducir costos.


18

1.5.1 Antecedentes

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet

acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos

en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX, con las

propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica, el padre de la

administración científica comenzó a estudiar los tiempos a comienzos de la

década de los 80's, allí desarrolló el concepto de la "tarea", en el que

proponía que la administración se debía encargar de la planeación del

trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un

estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado.

Después de un tiempo, fue el matrimonio Gilbreth el que, basado en los

estudios de Taylor, ampliara este trabajo y desarrollara el estudio de

movimientos, dividiendo el trabajo en 17 movimientos fundamentales

llamados Therbligs (su apellido al revés).

A continuación se explican las principales características por separado del

estudio de tiempos y de movimientos.

1.6 Estudio de movimientos

El estudio de movimientos es el análisis cuidadoso de los diversos

movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo. Su objetivo es

eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar y acelerar los

eficientes.

Dentro del estudio de movimientos hay que resaltar los movimientos

fundamentales, estos movimientos fueron definidos por los esposos Gilbreth

y se denominan Therblig's, los cuales se clasifican en 17 movimientos


19

fundamentales de las manos, identificados con un símbolo gráfico, un color y

una letra o sigla. Tabla 1

El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas:

• El estudio visual de los movimientos y

• El estudio de los micromovimientos.

El primero se aplica con mayor frecuencia por su mayor simplicidad y menor

costo, el segundo sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha

actividad cuya duración y repetición son elevadas.

Therblig Símbolo

adoptado

Símbolo en ingles

Color Símbolo grafico

Buscar B S (search) Negro

Seleccionar SE SE (select) Gris Claro

Tomar o Asir T G (grasp) Rojo lago

Alcanzar AL RE (reach) Verde

Olivo

Mover M M (move) Verde

Sostener SO H (hold) Ocre

Dorado

Soltar SL RL (release) Carmín

Colocar en posición P P (position) Azul

Precolocar en

Posición PP

PP

(pre-position) Azul Cielo


20

Therblig Símbolo

adoptado

Símbolo en ingles

Color Símbolo grafico

Inspeccionar I I (inspect) Ocre

Quemado

Ensamblar E A (assemble) Violeta

Oscuro

#

Desensamblar DE DA (disassemble) Violeta

Claro

Usar U U (use) Púrpura

Retraso Inevitable DI UD (unavoidable

delay)

Amarillo

Ocre

Retraso Evitable DEv AD (avoidable

delay)

Amarillo

Limón

Planear PL PL (plan) Castaño o

Café

Descansar DES R (rest to

overcome fatigue)Naranja

Tabla 1. Therbligs

A continuación se da una breve descripción sobre en que consiste cada

elemento.

• Buscar. Es la actividad la cual comienza en el momento que el

operario busca con la mirada o con sus manos el objeto a utilizar y

esta actividad termina cuando encuentra el objeto.

Este es un therblig que debe eliminarse siempre en un proceso.


21

• Seleccionar. Este therblig es realizado cuando se necesita escoger

una pieza de entre dos o mas semejantes.

Este elemento también es indispensable eliminarlo para tener una

mejor distribución en la estación del trabajo

• Tomar. Movimiento elemental que hace la mano al cerrar los dedos

rodeando una pieza. es un therblig eficiente por lo cual no puede ser

eliminado pero puede ser mejorado, inicia cuando los dedos de la

mano empiezan a envolver el objeto y termina cuando logra el control

de él.

• Alcanzar. Corresponde al moviendo de una mano vacía, sin

resistencia, hacia un objeto o retirándola de él. Este therblig principia

en el instante en que la mano se mueve sin resistencia hacia un objeto

y termina cuando el movimiento se detiene al llegar al objeto o sitio.

• Mover. Es el movimiento de la mano con carga. Inicia cuando la mano

se mueve con carga hacia una ubicación general y termina en el

instante en que el movimiento se detiene al llegar al destino.

• Sostener. Es la división básica cuando una de las manos soporta o

ejerce control sobre un objeto en el mismo momento que esta

utilizando la otra mano. Esta división es ineficiente para el ciclo de

trabajo por lo cual es recomendable eliminarla.

• Soltar. Sucede cuando el operario abandona el control sobre el objeto.

Inicia en el momento que los dedos de la mano empiezan a separarse

del objeto y termina cuando todos los dedos están completamente

separados.


22

• Colocar en posición. Consiste en colocar un objeto de modo que

quede orientado propiamente en un sitio en específico.

• Precolocar en posición. Consiste en colocar un objeto en un sitio

predeterminado, de manera que pueda tomarse y ser llevado a la

posición en que ha de ser sostenido cuando se necesite.

• Inspeccionar. Es un elemento incluido en la operación para asegurar

una calidad aceptable mediante una verificación regular realizada por

el trabajador que efectúa la operación.

• Ensamblar. Es cuando existen dos piezas embonantes. Comienza

cuando las dos piezas se empiezan a tocar y termina cuando se ha

finalizado la unión. Es un therblig objetivo que se puede mejorar.

• Desensamblar. Ocurre cuando se separan piezas embonantes unidas.

• Usar. Tiene lugar cuando una o las dos manos controlan un objeto,

durante la parte del ciclo en que se ejecuta el trabajo productivo.

• Demora Inevitable. Es una interrupción que el operario no puede evitar

en la continuidad del trabajo. Corresponde al tiempo muerto del

proceso experimentado por una o ambas manos, según la naturaleza

del trabajo.

• Demora Evitable. Es todo aquel tiempo muerto que ocurre durante el

ciclo de trabajo y del que solo el operario es responsable, intencional o

no intencionalmente.

• Planear. Es el proceso mental que ocurre cuando el operario se

detiene para determinar la acción a seguir.


23

• Descansar (o hacer alto en el trabajo). Rara vez suele aparecer en un

ciclo de trabajo pero se presenta cuando el operario se repone de la

fatiga durante el trabajo.

Las 17 divisiones básicas pueden clasificarse en therbligs en eficientes

(efectivos) y en ineficientes (inefectivos). Los primeros son aquellos que

contribuyen directamente al avance del trabajo y los segundos no hacen

avanzar el trabajo y deben de ser eliminados aplicando el estudio de

movimientos.

Idealmente un centro de trabajo debe contener solo therbligs físicos y

objetivos

• Eficientes o Efectivos

Divisiones básicas de naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, tomar,

soltar y precolocar en posición

Divisiones básicas de naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y

desensamblar

• Ineficientes o Inefectivos

Elementos Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en

posición, inspeccionar y planear

Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y

sostener


24

1.6.1 Principios de la economía de movimientos

Hay tres principios básicos, que se aplican al estudio visual de los

movimientos, así como a la técnica de micromovimientos y que deben

tenerse en cuenta en la mayoría de los casos, estos son los relativos al uso

del cuerpo humano, los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de

trabajo y los relativos al diseño del equipo y las herramientas.

-- >Los relativos al uso del cuerpo humano< --

Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o

divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo,

excepto durante los periodos de descanso.

Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse

simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.

Siempre que sea posible deben aprovecharse el impulso o ímpetu físico

como ayuda al trabajador y reducirse a un mínimo cuando haya que ser

contrarrestado mediante un esfuerzo muscular.

Son preferibles los movimientos continuos en línea recta en vez de los

rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.

Deben emplearse el menor número de elementos o therbligs y éstos se

deben limitar de más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones,

enlistadas en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para

llevarlas a cabo, son:

• Movimientos de dedos.

• Movimientos de dedos y muñeca.

• Movimientos de dedos, muñeca y antebrazo.

• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.

• Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.


25

Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies no se

ejecute al mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer

que los movimientos simultáneos de los pies y las manos son difíciles de

realizar.

Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el

anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por

largo tiempo.

Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está

de pie.

Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.

Para asir herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los

dedos, más cercanos a la palma de la mano

--> Los relativos a la disposición y condiciones en el sitio de trabajo<--

Deben destinarse sitios fijos para toda la herramienta y todo el material, a fin

de permitir la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los

therbligs buscar y seleccionar.

Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída

o deslizamiento para reducir los tiempos alcanzar y mover; asimismo,

conviene disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar

automáticamente las piezas acabadas.

Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro

normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. Fig. 5 y 6.


26

Fig. 5. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano horizontal para mujeres.

En el caso de hombres multiplíquese por 1.09

Fig. 6. Áreas normal y máxima de trabajo en el plano vertical para mujeres.

En el caso de hombres multiplíquese por 1.09

Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible

tener la altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo

eficientemente, alternando las posiciones de sentado y de pie. Fig. 7 y 8


27

Fig. 7 Recomendaciones para un trabajo sedente (o sentado) con o sin

apoyo para los pies.


28

Fig. 8 Dimensiones recomendadas para un sitio de trabajo de pie.

Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.

Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en la

estación de trabajo, para reducir al mínimo la fijación de la vista. Fig. 9

Fig. 9 Dimensiones de trabajo visual para sitios de trabajo sedentes.


29

Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una

operación y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un

ritmo fácil y natural siempre que sea posible.

--> Los relativos al diseño del equipo y las herramientas<--

Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples con las

herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien

disponiendo operaciones múltiples en los dispositivos alimentadores, si fuera

el caso (por ejemplo, en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).

Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de control deben

estar fácilmente accesibles al operario y deben diseñarse de manera que

proporcionen la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el

conjunto muscular más fuerte.

Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de

dispositivos de sujeción.

Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas

(eléctricas o de otro tipo) o semiautomáticas, como aprietatuercas y

destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc.

1.7 Estudio de tiempos

El estudio de tiempos a menudo se utiliza para determinar un “día de trabajo

justo”

Un día justo se puede definir, como la cantidad de trabajo que puede producir

un empleado calificado cuando trabaja a paso normal y usando de manera

efectiva su tiempo, si el trabajo no esta restringido por limitaciones del

proceso.


30

En general, un día de trabajo justo es equitativo para la empresa y el

empleado. Esto quiere decir que el trabajador debe de aportar un día justo de

acuerdo al salario que recibe, con suplementos razonables por retrasos

personales, inevitables y por fatiga.

Antes de realizar el estudio de tiempos en un ciclo de trabajo es necesario

considerar básicamente lo siguiente:

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la

perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El método a estudiar debe haberse estandarizado

• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su

supervisor del departamento y los representantes del sindicato, para

evitar desconfianza, resentimientos o fricciones internas.

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las

herramientas necesarias para realizar la evaluación

• El analista debe de contar con el equipo necesario para el estudio

La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no

deberá ejercer presiones sobre el primero.

Tomando los tiempos: hay dos métodos básicos para realizar el estudio de

tiempos, el continuo y el de regresos a cero. En el método continuo se deja

correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro

se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están

en movimiento. En caso de tener un cronómetro electrónico, se puede

proporcionar un valor numérico inmóvil. En el método de regresos a cero el

cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a

cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de

cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar

este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo

el estudio.


31

El analista debe de tener los siguientes requisitos personales para obtener y

conservar relaciones humanas exitosas:

• Honradez y honestidad

• Tacto y compresión

• Gran caudal de recursos

• Confianza en si mismo

• Buen juicio y habilidad analítica

• Personalidad agradable y persuasiva

• Paciencia y autodominio

• Energía en cantidades generosas, moderado por actitudes de

cooperación

• Presentación y atuendo personal impecables.

• Entusiasmo por su trabajo

Los equipos que el analista utiliza para el desarrollo de estudio de tiempos

son:

• Cronometro

Aparato para decimales de minuto (de 0.01 min.) Fig.10

Aparato para decimales de minuto (de 0.001 min.)

Aparato para decimales de hora (de 0.0001 de hora)

Cronómetro electrónico

Fig.10 Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min.)


32

• Cámara de video grabación

• Tablero de estudio de tiempos Fig. 11

Fig.11 Tablero con tres cronómetros para estudio de tiempos

• Formas de estudio de tiempos preimpresas

• Calculadora

1.7.1 Inicio del estudio de tiempos

Para facilitar la medición, se divide la operación en grupos de movimientos

conocidos como elementos. Se considera mejor que se determinen los

elementos de la operación antes de iniciar el estudio. Estos deben de

separarse en decisiones tan finas como sea posible pero no tan pequeñas

que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Las divisiones elementales de

alrededor de 0.04 min se aproximan a lo mínimo que puede leer un analista

experimentado.

Al iniciar el estudio se registra la hora (en minutos completos) que marca un

reloj “maestro” y en ese momento se inicia el cronometraje (por lo general los

datos se registran en la solicitud de estudio de tiempos). Este es el tiempo de

inicio (indicado con 1 en la Fig.12).


33

Fig. 12 forma para observación de estudio de tiempos

Se puede usar una o dos técnicas para registrar los tiempos elementales

durante el estudio:

• El método de regreso a cero

• Método de tiempos continuos


34

El método de tiempos continuos, como su nombre lo indica, permite que el

cronometro trabaje durante todo el estudio. En este método, el analista lee el

reloj en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo. En la

técnica de regresos a cero, después de leer el cronometro en el punto

terminal de cada elemento, el tiempo se reestablece en cero; cuando se

realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero.

Al registrarse las lecturas del cronometro, se anotan en la solicitud de

estudios de tiempos sólo los dígitos necesarios y se omite el punto decimal,

para tener el mayor tiempo posible para observar el desempeño del operario.

Si se usa un cronometro decimal y el punto terminal del primero ocurre en

0.08 minutos, se registra solo el digito 8 en la columna de TC (tiempo de

cronometro) y así sucesivamente.

1.7.1.1 Método de regresos a cero

El método de regresos a cero tiene tanto ventajas como desventajas

comparado con la técnica de tiempo continuo.

Algunos analistas de estudio de tiempos usan ambos métodos, con la idea

de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se

adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero y es mejor usar el método

continuo en los estudios de ciclos cortos.

Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el

método de regresos a cero no es necesario realizar restas sucesivas y el

valor se introduce en la columna de TO (Tiempo observado)

También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario

ejecuta en desorden sin una notación especial. Además los retrasos no se

registran en este método.


35

Entre las desventajas del método de regresos a cero esta la que promueve

que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos

no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos

elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores. En

consecuencia, al omitir los factores de retraso, los elementos extraños y los

elementos transpuestos, se puede llegar a valores equivocados en las

lecturas aceptadas. Una de las objeciones principales al método de regresos

a cero es el tiempo perdido mientras la mano restablece el cronometro. Esto

puede tardar entre 0.0018 y 0.0058 minutos, pero esto ya no es valido para

los cronómetros electrónicos ya que en estos no se pierde tiempo en

reestablecer la lectura acero.

1.7.1.2 Método continuo

El método continuo para registrar valores elementales es superior al de

regresos a cero por varias razones. Lo mas significativo es que el estudio

que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de

observación, esto complace al operario y al representante sindical. El

operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se

incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos

se presentan con claridad, es mas sencillo explicar y vender esta técnica de

registro de tiempos.

El método continuo también se adapta a la medición y registro de elementos

muy cortos. Con practica un buen analista de tiempos puede detectar con

precisión tres elementos cortos (menos de 0.04 minutos), si van seguidos de

un elemento de alrededor de 0.15 minutos o mas. Esto es posible si se

recuerdan las lecturas del cronometro en los puntos terminales de los tres

elementos cortos y después se registran sus valores respectivos mientras se

ejecuta el cuarto elemento mas largo.


36

Por otro lado, se requiere mas trabajo de escritorio para calcular el estudio si

se usa el método continuo. Como se lee el cronometro en los puntos

terminales de cada elemento mientras las manecillas del reloj continua su

movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas

consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.

1.7.1.3 Manejo de dificultades

Durante el estudio de tiempos, quizá los analistas observen variaciones en la

secuencia original de elementos establecida. En ocasiones, es posible que

omitan algún punto terminal específico. Estas dificultades complican el

estudio; entre menor sea la frecuencia de ocurrencia, será mas sencillo

calcular el estudio.

Si falta alguna lectura, el analista debe indicar de inmediato una “F” en la

columna TC. Por ningún motivo debe aproximar o intentar registrar el valor

faltante. Si lo hace puede destruir la validez del estándar establecido para el

elemento específico. Si tuviera que usarse el elemento como fuente de datos

estándar, quizá .resultaran grandes discrepancias en los estándares futuros.

Algunas veces, el operario omite un elemento, esto se maneja con una raya

horizontal en el espacio correspondiente de la columna TC. Es deseable que

si esto ocurre sea muy poco frecuente ya que, en general, se debe a un

operario no experimentado o a la falta de estandarización en el método.

Si se omiten elementos varias veces, el analista debe detener el estudio e

investigar la necesidad de ejecutar los elementos omitidos. Ha de hacer esto

en coordinación con el supervisor y el operario, para que se establezca el

mejor método. Se espera que el observador esté en constante alerta para

descubrir mejores maneras de efectuar los elementos, si llegan nuevas ideas

a su mente asentará una “nota” breve en la sección correspondiente de la

forma de estudio de tiempos.


37

Evitar perturbaciones es una de las razones primordiales por las que se

estudia a empleados competentes con una capacitación completa. Sin

embargo, cuando se ejecutan elementos fuera de orden, el analista debe ir

de inmediato a la casilla del elemento en la columna TC y dividirla con una

raya horizontal; debajo de la raya debe escribir el tiempo en que el operario

inició el elemento y arriba el tiempo en que terminó. Este procedimiento se

repite para cada elemento realizado fuera de orden, lo mismo que para el

primer elemento que se realiza al regresar a la secuencia normal.

Durante el estudio de tiempos, el operario puede encontrar retrasos

inevitables, como otro empleado o el supervisor que interrumpen o con una

descompostura en la herramienta. También es posible que intencionalmente

cause un cambio en el orden del trabajo al ir a beber agua o al detenerse

para descansar. Tales interrupciones se conocen como “elementos extraños”

La mayoría de los elementos extraños en particular son controlados por el

operario, ocurren al terminar el elemento. Si un elemento extraño ocurre

mientras se realiza un elemento, se marca con letras (A, B, C etc) en la

columna TN de este elemento. Si el elemento extraño ocurre en el punto

terminal se registra en la columna TN

Finalmente, efectuado el cronometraje de los ciclos obtenidos se determina

el tiempo estándar de cada uno de los elementos en que se ha dividido la

actividad.

Es el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, usando método y

equipo estándar, para un trabajador que posee la habilidad requerida para el

trabajo, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras

día, sin mostrar síntomas de fatiga.


38

En la actualidad las aplicaciones que pueden darse al Tiempo Estándar son

múltiples y entre ellas podemos citar las siguientes:

a) Para determinar el salario devengable por esa tarea específica; para

ello solo es necesario convertir el tiempo a valor monetario.

b) Ayuda a la Planeación de la Producción. Los problemas de producción

y de ventas podrán basarse en los tiempos estándar después de

haber aplicado la Medición del Trabajo a los procesos respectivos,

eliminando una planeación defectuosa basada en puras conjeturas o

adivinanzas.

c) Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está

relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y

métodos, los tiempos de producción le servirán para lograr la

coordinación de todos estos elementos, sirviéndole como un patrón

para medir la eficiencia productiva de su departamento.

d) Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de

producción precisos y justos, que además de indicar lo que puede

producirse en un día normal de trabajo ayuda a mejorar los estándares

de calidad.

e) Ayuda a establecer las cargas de trabajo que facilitan la coordinación

entre los obreros y las máquinas y proporcionan a la gerencia bases

para inversiones futuras en maquinaria y equipo en casos de

expansión.

f) Ayuda a formular un sistema de costos estándar. El tiempo estándar

al ser multiplicado por la cuota por hora fijada nos proporciona el costo

de mano de obra directa por pieza.


39

g) Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de

obra, servirán para presupuestar el costo de artículos que se planea

producir y cuyas operaciones sean semejantes a las actuales.

h) Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos.

Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y pueden

establecerse políticas firmes sobre incentivos que ayudarán a los

obreros a incrementar sus salarios, mejorando su nivel de vida y la

empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se

encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo los

costos unitarios.

i) Ayuda a entrenar nuevos trabajadores. Los tiempos estándar

servirán como índices que mostrarán a los supervisores la forma en

que los nuevos trabajadores van aumentando su habilidad en los

métodos de trabajo.

Las ventajas que saltan a la vista de las aplicaciones anteriores, cuando los

tiempos estándar se aplican correctamente son:

a) Una reducción de los costos; puesto que al descartar el trabajo

improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción

es mayor, esto es, se produce mayor número de unidades en el

mismo tiempo.

b) Mejora las condiciones obreras porque los tiempos estándar permiten

establecer sistemas de pago de salarios con incentivos en los cuales

los obreros al producir un número de unidades superior a la cantidad

obtenida a velocidad normal, perciben una remuneración extra.


40

1.8 Distribución de Planta

La distribución de planta es la disposición física de los equipos e

instalaciones industriales. La disposición física, sea instalada o en proyecto,

incluye los espacios necesarios para el movimiento y almacenamiento de

materiales, de la mano de obra indirecta, todas aquellas actividades

auxiliares o de servicios, así como el equipo de producción y su personal.

La distribución de plantas significa en algunos casos la disposición existente,

un nuevo plan propuesto de distribución y por lo general el trabajo necesario

para llevar a cabo las actividades de un proceso. Por lo tanto, una

distribución de planta puede ser una instalación existente, un proyecto o una

tarea.

Los objetivos principales de la distribución en planta son: mejorar el

funcionamiento, aumentar la producción, reducir los costos, brindar un mejor

servicio a los clientes y satisfacer al personal de la empresa.

Los objetivos generales de la distribución en planta son:

• Integración: Se deben integrar todos y cada uno de los factores que

afectan a la distribución.

• Utilización: Se debe aprovechar al máximo la maquinaria, el personal y

el espacio de la fábrica.

• Expansión: Facilidad de ampliación de la fábrica.

• Flexibilidad: Facilidad para una nueva ordenación de la maquinaria y

el personal.

• Versatilidad: Adaptabilidad real a los cambios en el diseño del

producto, exigencias de ventas y mejoras del proceso.

• Uniformidad: Una división clara o uniforme de las áreas,

especialmente cuando están separadas por paredes de edificios,

pisos, pasillos principales y similares.


41

• Cercanía: La distancia mínima para trasladar los materiales, servicios

auxiliares y el personal.

• Orden: Una secuencia lógica del flujo de trabajo y zonas de trabajo

limpias con equipos convenientes para basura y desperdicios.

• Conveniencia: Para todos los empleados, tanto en las operaciones

diarias como en las periódicas.

• Satisfacción y seguridad para todo el personal.

1.8.1 Tipos de distribución

Existen tres tipos de distribución:

a) Por posición fija o situación fija del material: En este tipo de

distribución el material o los componentes principales permanecen en

un lugar fijo; es decir, no se mueven. Todas las herramientas,

hombres y resto de material se llevan a él. La tarea completa o el

producto se hacen con el componente principal en un lugar. Un

hombre o un equipo de hombres hacen el montaje completo, llevando

todas las piezas a cada punto de montaje. Los obreros pueden o no

moverse en un lugar de montaje a otros.

Ventajas

• Se reduce la manipulación de la unidad principal de montaje.

• Los operarios altamente especializados pueden completar su

trabajo en un punto, y la responsabilidad de la calidad se fija

sobre una persona o un equipo de montaje.

• Son posibles los cambios frecuentes en los productos o en el

diseño del producto y en la secuencia de las operaciones.

• La distribución se adapta a la variedad del producto y a la

demanda intermitente.

• Es más flexible, ya que no requiere ingeniería de distribución en

planta altamente organizada o cara, planificación de producción


42

o previsiones en relación a interrupciones en la continuidad del

trabajo.

Este tipo de distribución se debe utilizar cuando:

• Las operaciones de formación o tratamiento del material

necesiten sólo de herramientas manuales o de máquinas

sencillas.

• Sólo se fabrique una o unas cuantas piezas de un artículo.

• El costo de trasladar la pieza principal del material sea elevado.

• Se necesite un alto nivel de trabajo diestro o se desee asignar

la responsabilidad de la calidad del producto a un solo

trabajador.

b) Por proceso o por función: Todas las operaciones del mismo proceso

o tipo de proceso son agrupadas conjuntamente.

Ventajas

• La mejor utilización de las máquinas permite una inversión menor

en maquinaria.

• Se adapta a una variedad de productos y a cambios frecuentes en

la secuencia de operaciones.

• Se adapta a la demanda intermitente (programas de producción

diversos).

• El incentivo para los obreros individuales para elevar su

rendimiento es mayor.

• Es más fácil mantener la continuidad de la producción en caso de

que las máquinas o equipos se encuentren averiados, exista

escasez de material o que hayan obreros ausentes.


43


• La maquinaria sea muy costosa o no se pueda trasladar con

facilidad.

• Se fabrique una gran variedad de productos

• Haya grandes variaciones en los tiempos necesarios para las

diferentes operaciones.

• La demanda de un producto sea baja o intermitente.

c) Por línea de producción o por producto: un producto o una clase de

producto se produce en un área, pero a diferencia de la posición fija, el

material se mueve. Esta distribución coloca una operación

inmediatamente adyacente a la siguiente y están acomodadas

estratégicamente para reducir las distancias entre cada operación y

llevar una secuencia lógica.

Ventajas

• Manipulación reducida de material.

• Cantidades reducidas de material en proceso, permitiendo que el

tiempo de producción sea reducido (tiempo de proceso) y baja

inversión en materiales.

• Utilización más efectiva de la mano de obra, por mayor

especialización, por la facilidad de adiestramiento o por mayor

disponibilidad de mano de obra (personal semiespecialista o no

especializado)

• Control más fácil en la producción, lo cual permite menos papeleo,

así como también sobre los obreros y los pocos problemas

interdepartamentales, permite fácil supervisión.

• Reduce la congestión y la superficie ocupada por pasillos y

almacenamiento.


44


• Se deba fabricar una gran cantidad de piezas o productos.

• El diseño del producto este más o menos estandarizado.

• La demanda del producto sea más o menos razonable.

• Se pueda mantener sin dificultad el equilibrio de las operaciones y

la continuidad del flujo de materiales.

1.8.2 Guía para la planeación efectiva de la distribución

Existen diez conceptos guía que sirven para la planificación eficiente de la

distribución de plantas.

1. Cada distribución implica tres elementos fundamentales:

1.a. Relación: El grado relativo de cercanía que se desee o se

necesite entre las cosas. Fig. 13

Fig. 13 Relación de cercanías

A

C

B

D


45

1.b. Espacio: La cantidad, el tipo y la forma o configuración de las

cosas que se acomodan. Fig. 14

Fig. 14. Espacio para el acomodo de objetos

1.c. Reparto: de las áreas de actividad en un plan de distribución

Fig. 15

Fig. 15 Reparto de las áreas de actividad

2. Los requisitos básicos de información para planificar las distribuciones

de las plantas son: producto, cantidad, ruta, apoyo y tiempo (P, C, R,

A y T).

P Producto (o material o producción): lo que se debe fabricar o

producir.

C Cantidad (o volumen): cuánto se debe fabricar de cada artículo.

R Ruta (o proceso): Cómo se va a fabricar el producto o a transformar

el material.

A Apoyo (o servicio de apoyo): Qué respaldo se va utilizar para

transformar el material en producto.

D

B

C

A

D

B

C

A


46

T Tiempo (o sincronización): Cuándo y durante cuánto tiempo se va a

fabricar el producto.

3. Mientras más cercano sea la secuencia de las operaciones

necesarias, menos problemas habrá en cuanto al traslado de

materiales.

• Distancias más cortas.

• Menor número de ocasiones en que se debe tomar algo y

dejarlo.

• Menor cantidad de trabajo en proceso.

• Mayor velocidad para descubrir defectos y descuidos.

• Menor esfuerzo para controlar y programar el material.

4. Los análisis de producto, cantidad y ruta conducen a las divisiones y

acomodos básicos de las distribuciones industriales donde existe el

flujo de materiales.

• Análisis de producto y cantidad: Diversos productos se grafican

en orden descendente de sus cantidades. Los artículos de alto

volumen se fabricarán en masa usando las distribuciones por

producto. Las cantidades pequeñas de grandes variedades

necesitan un tipo de distribución que se base en el taller de

especialidad, el pedido del cliente y la producción sobre

pedido.

• Análisis de producto y ruta: Algunos tipos de productos se

disponen o se orientan en forma transversal contra la secuencia

de operaciones necesarias. Las distribuciones que se basan en

este análisis tienen la ventaja de la unión, al agrupar tanto las

operaciones de tipos similares, como los productos de tipo

similares.


47

• Análisis de cantidad y ruta: La cantidad o la intensidad del

material que se traslada se grafica contra cada ruta. Las rutas

de grandes cantidades debe ser cortadas y tener equipo de

manejo complejo.

5. Los tipos de distribución clásicos surgen cuando existe un predominio

relativo del producto, de la ruta (proceso) y de la cantidad.

• La distribución por posición fija, se emplea cuando el producto

es lo que predomina físicamente.

• La distribución por proceso; suele utilizarse cuando lo que

predomina es el proceso o la ruta.

• La distribución por producto; suele utilizarse cuando lo que

predomina es la cantidad.

6. Las relaciones o la cercanía deseadas por otras razones además del

flujo de materiales, son básicos para la planificación de la distribución.

Cada distribución debe apreciar las relaciones que no correspondan a

un flujo e incorporarlas al plan de la distribución, existen tres

situaciones generales:

• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de

actividad, donde no existe un flujo de materiales, como en el

caso de las oficinas y los laboratorios.

• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas que

apoyan la producción, como en el caso de los cuartos de

herramientas, el departamento de mantenimiento y los

comedores.

• Las relaciones en las que no hay flujo entre las áreas de

actividad que también tiene flujo de materiales entre ellas, como

en el caso de dos departamentos de producción que comparten


48

el mismo equipo o las mismas especialidades de los obreros o,

en sentido negativo, que mantienen los instrumentos de

calibración lejos de las prensas pesadas.

7. El espacio puede clasificarse según sus ocupantes.

• Diferentes ocupantes necesitan diferentes espacios.

• Diferentes tipos de espacio tendrán costos diferentes para

proporcionar, construir o arrendar.

• Los diferentes tipos de espacio tendrán mayores o menores

costos de mantenimiento y servicio.

• Los tipos de espacio similares tienen la ventaja de la

convertibilidad y de la facilidad de reacomodo.

8. Mientras mayor sea la fijación de cualquier equipo de operación o de

apoyo, éste deberá tener mayor seguridad de espacio.

• Mientras más costoso resulte el traslado de un equipo, mayores

probabilidades tendrá de permanecer fijo; pero si el equipo es

menos fijo, se podrá reacomodar con mayor facilidad.

• Se tendrán que hacer consideraciones especiales en cuanto a

la distribución del espacio que debe permanecer fijo, pues no

debe permitirse que se obstaculice el paso de las operaciones

en crecimiento.

• Debe dejarse y añadirse un cierto espacio alrededor de las

zonas de actividades fijas para garantizar que se puedan

ampliar o extender en un tiempo futuro.

9. En los casos en que los productos o los materiales sean grandes o

raros y/o las cantidades de los mismos sean grandes, el flujo de


49

material cobrará importancia y se deberán tomar como base los cuatro

patrones de flujo dominantes.

• Directo: Entra por un extremo (lado), sale por el otro, por lo

general, con los materiales moviéndose en forma directa.

• Flujo en forma de U: Los materiales, los accesorios y el equipo

móvil de manejo vuelven al punto de partida, con la entrada

(recepción) y la salida (envío) en el mismo pasillo y usando las

mismas puertas de muelle.

• Flujo en forma de L: El material entra por un lado y sale por el

extremo o bien, entra por el extremo y sale por un lado, con

lugar para el congestionamiento o las restricciones en las áreas

externas o circundantes.

• Flujo de peine o columna vertebral: El peine con un punto de

reunión central o el peine de espalda con espalda, con flujo

flexible de dos sentidos ayuda a las secuencias de operaciones

ya sean éstas cambiantes o irregulares.

1.8.3 Planeación Sistemática de la Distribución de la Planta

La Planificación Sistemática de la Distribución de Planta (SLP) consiste en

una serie de fases, un patrón de procedimientos de planificación y un

conjunto de convenciones

1.8.3.1 Fases de la planeación de la distribución

Fase 1: Localización; en esta etapa se decide dónde debe localizarse el área

que se va a distribuir, esto se debe decidir si la nueva distribución o el

reacomodo estarán en el mismo lugar.


50

Fase 2: Planificación de la distribución general total; En esta etapa se define

la disposición del área, así como el flujo de materiales. Se debe indicar el

tamaño, la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de

las actividades y de las áreas principales.

Fase 3: Preparación de los planes pormenorizados de la distribución; incluye

los planos de los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o

equipo.

Fase 4: Instalación; abarca tanto la planificación de la instalación como la

colocación y el acoplamiento del equipo.

Para relacionar e integrar las actividades de servicio y soporte de la planta, la

Planeación Sistemática de la Distribución (SLP) ha desarrollado la gráfica de

relación de actividades.

1.8.3.2 Gráfica de relación de actividades

En esta gráfica se registran todas las áreas que constituyen la empresa, así

como la relación que existe entre ellas. Además, indica el grado de

importancia de su proximidad y las razones de esta.

Por otro lado, se utiliza el diagrama de hilos para representar de manera

preliminar el arreglo de la planta, el cual utiliza una simbología para

representar de manera preliminar el arreglo de la distribución

El valor de las relaciones entre cada área se indica con un código de letras,

la simbología para el diagrama de hilos se indica mediante líneas y el código

de colores se utiliza para facilitar la interpretación de los datos. Tabla 2


51

Letra Orden de proximidad Color Valor en líneas

A Absolutamente necesaria Rojo

E Especialmente importante Anaranjado o amarillo

I Importante Verde

O Ordinaria (adecuada) Azul

U Sin importancia Sin color

X Indeseable Café

XX Absolutamente indeseable

Tabla 2 Calificación de las relaciones del método SLP

1.8.4 Consideraciones para una distribución

• Planificar el conjunto y luego los detalles.

• Planificar lo ideal y a partir de éste lo práctico

• Seguir los ciclos del desarrollo de la distribución y hacer que se

solapen las fases

• Planificar el proceso, y la maquinaria según las exigencias del

material

• Planificar la distribución según el proceso y maquinaria

• Planificar el edificio según la distribución

• Planificar con la ayuda de una clara representación

• Planificar con la ayuda de otros

• Comprobar la distribución

• “Vender” el plan de distribución


52

1.9 Normatividad

Como todo proyecto, las instalaciones de una planta purificadora de agua

deben cumplir con las normas vigentes que establecen las entidades

competentes; para efectos de este estudio nos basaremos en la siguiente

norma:

• Norma Oficial Mexicana NOM-160-SSA1-1995, bienes y servicios.

Buenas prácticas para la producción y venta de agua purificada.

Objetivo: Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto

establecer las disposiciones sanitarias que deben cumplir los

establecimientos, expendios y equipos en los que se produce,

suministra o vende agua purificada.


53


EESSTTUUDDIIOO DDEE MMEERRCCAADDOO


54

CAPITULO 2. ESTUDIO DE MERCADO

2.1. Datos de la empresa

La planta purificadora de agua se encuentra ubicada en el municipio de

Amecameca, Estado de México situado en las faldas de la Sierra Nevada,

dentro de la provincia del eje volcánico y en la cuenca del río Moctezuma-

Pánuco. La Sierra Nevada es la cadena montañosa más importante de la

región; recorre el territorio municipal de norte a sur. La sierra culmina en los

volcanes Iztaccihuatl y Popocatepetl.

El nombre de la planta es “Agua Purificada de los VOLCANES” debido a la

ubicación geográfica del municipio.

La palabra Amecameca, que originalmente fue nombrado Amaquemecan,

proviene del idioma náhuatl o mexicano. Sus raíces son los vocablos “amatl”,

que quiere decir papel; “queme”, que significa señalar o indicar y “can” que

se traduce como lugar.

Por lo tanto, Amaquemecan significa “el lugar donde los papeles señalan o

indican”. Haciendo referencia a los planos de distribución del agua en esa

localidad, representados en el símbolo del municipio. Fig. 16

Fig. 16 Símbolo del municipio


55

Ameca está ubicada en la porción sur del oriente del Estado de México en la

tercera región de Texcoco y colinda al norte con el municipio de Tlalmanalco;

al este con el estado de Puebla; al sur con los municipios de Atlautla y

Ozumba y al oeste con los municipios de Ayapango y Juchitepec. Fig. 17

Fig. 18

Fig. 17 Localización geográfica del municipio de Amecameca

Se dice que la casa del agua está en Alcalican, una cañada cuyo nombre

quiere decir precisamente: "en la casa del agua" (de “alt”, agua; “calli”, casa;

y “can”, lugar), el cual se forma con los deshielos del Iztaccihuatl

conduciendo agua clara, limpia y pura.

La totalidad de los ríos, arroyos y manantiales de este municipio se alimentan

por los escurrimientos de la Sierra Nevada. La red hidrológica cubre toda la

zona gracias al deshielo permanente de los volcanes. En la época de lluvias

aumentan considerablemente los escurrimientos y se forman innumerables

arroyos y riachuelos; asimismo, el caudal de los ríos es mayor.

Edo de México Tlaxcala

PueblaD.F

Morelos


56

Los cauces principales son: en la zona norte, el arroyo Chopanac, el cual se

une más adelante al río de Tlalmanalco: en la zona centro-norte corren los

arroyos Almoloya y Coronilla, que a su vez dan origen al río de Amecameca,

proveedor de agua potable a la cabecera del municipio.

La superficie del municipio es de 181,72 km2, ocupando el lugar número 44

por su extensión y representa el 0,8 % del territorio estatal.

De acuerdo a los resultados que presentó el II Conteo de Población y

Vivienda realizado por el INEGI en el 2005, el municipio cuenta con un total

de 47 237 habitantes y 10 728 familias con aproximadamente 4 integrantes

de familia.

Los servicios públicos se suministran de acuerdo a la siguiente tabla:

Servicios públicos

Drenaje 74,6%

Agua potable 95,71%

Energía eléctrica 98,91%

Tabla 3. Servicios públicos en el municipio de Amecameca

La planta purificadora de los VOLCANES fue creada en el año de 1995

(12 años) la cual ha ido incrementando su producción al paso de los años.

De acuerdo al incremento de las ventas que ha tenido la empresa desde su

creación, es necesario analizar las actividades del proceso así como el

mejoramiento de la distribución de planta para optimizar su producción, por

consiguiente es necesario llevar acabo un estudio de mercado para

pronosticar el comportamiento de las ventas en los próximos 3 años.


57

2.2 Análisis de la demanda

En el presente análisis se emplearon fuentes primarias:

Fuentes primarias: Se recabaron por medio de encuestas aplicadas

directamente a las amas de casa.

2.2.1 Análisis de datos de fuentes primarias

Para el análisis de los datos de las fuentes primarias se estableció un nivel

de confianza del 95% así como un error del 5% en los resultados de las

encuestas realizadas. Para el cálculo del tamaño de la muestra es necesaria

la desviación estándar del “consumo de agua en garrafón” obteniéndose

mediante la aplicación de un muestreo piloto a 7 grupos de 20 personas,

preguntando exclusivamente si consumen o no garrafones de agua de

cualquier marca por familia.

La encuesta se aplicó a amas de casa cuyas familias si consumen agua en

garrafón. Tabla 4

Grupo Encuestas

(No. personas) Familias que si consumen

garrafones al mes

1 20 17

2 20 18

3 20 18

4 20 15

5 20 20

6 20 17

7 20 18

Tabla 4. Muestreo piloto


58

Para calcular la desviación estándar fue necesario calcular la media

aritmética

.

N = Número de grupo

x= Familias que consumen garrafones al mes

i=Número de datos para sacar desviación estándar

( )765432171 xxxxxxxx ++++++=

18571,17 ≅=x Promedio del número de familias

Cálculo de la desviación estándar

=σ 2,29 desviación estándar

Con estos datos se calcula el tamaño de muestra para aplicar la encuesta.

Tabla 5 Datos

Nivel de confianza: 95%

Error: 5%

Z 1,96

Desviación Estándar: 2,29

Tabla 5. Datos indispensables para obtener tamaño de muestra

2

22

EZn σ∗

=


59

N CONSUMIDOR = 2

22

2

22

05,029,296,1 x

EZ

=σ

=3 512 encuestas

La encuesta pretende determinar la cantidad de garrafones de agua que se

consumen por día (presentación de 19 L), las marcas preferidas que se

consumen así como el nivel de ingresos de los habitantes del municipio de

Ameca.

2.2.1.1 Aplicación de encuesta para cuantificar el consumo de

garrafones de agua en Amecameca

A continuación se muestran los resultados obtenidos de la encuesta

realizada.

1. ¿Usted consume agua en garrafón?

Personas %

Si 2 985 85

No 527 15

Tabla 6. Consumo de agua envasada

Consumo de Agua Envasada

85%

15%

Si No

Gráfico 1


60

2. De las siguientes opciones, elija la marca de su preferencia

Marca Personas %

Volcanes 896 35

Electropura 746 25

Aqua Slim 507 15

Bonafont 448 12

Purísima 239 8

Otras 149 5

Tabla 7. Marcas vendidas en Ameca

Marcas de Agua Envasada

35%

25%

15%

12%

8%

5%

Volcanes

Electropura

Aqua Slim

Bonafont

Purísima

Otras

%

Gráfico 2

3. ¿Cuántos garrafones consume a la semana?

De la encuesta realizada a 2 985 personas se determinó que esas

personas se encuentran integradas aprox. en 678 familias que si

consumen agua en garrafón.


61

Garrafones /sem Hogares %

1 122 18

2 441 65

3 81 12

4 34 5

Tabla 8. Consumo de garrafones por semana

Garrafones/ semana

18%

65%

12% 5%

1 2 3 4

Gráfico 3

4. ¿Cuánto le cuesta el garrafón?

Marca $/a la fecha

oct. 2007

Purísima $29 MN

Bonafont $27 MN

Electropura $26 MN

Aqua Slim $12 MN

Volcanes $10 MN

Otras $8 MN

Tabla 9. Precio de las marcas a la fecha actual


62

5. ¿Cuánto invierte semanalmente en el consumo de agua purificada?

$ /sem Hogares %

20 542 80

52 68 10

16 48 7

54 20 3

Tabla 10. Inversión de garrafones por semana

$/ semana

80%

10%7% 3%

20 52 16 54

Gráfico 4

6. ¿En qué temporada del año consume más agua?

Temporada Hogares %

Primavera (20 marzo-20 junio) 353 52

Verano (21 junio-22 sept) 203 30

Otoño( 23 sept -21 dic) 54 8

Invierno (22 dic- 19 marzo) 68 10

Tabla 11. Temporadas de consumo de agua


63

Temporada de mayor consumo de agua

52%

30%

8%

10%

Primavera

Verano

Otoño

Invierno

%

Gráfico 5

7. ¿Está dispuesta a consumir agua de plantas purificadoras locales?

Hogares %

Si 542 80

No 136 20

Tabla 12. Consumo de agua en plantas purificadoras locales

Consumo de Agua en Plantas Purificadoras Locales

80%

20%

Si No

Gráfico 6


64

8. ¿Cuál es su ingreso mensual?

Ingreso /mes %

Hasta 2 salarios mínimos. 15

2 a 4 salarios mínimos. 75

4 a 8 salarios mínimos 10

Tabla 13. Ingresos por mes de las familias

Ingreso Mensual

15%

75%

10%

Hasta 2 salariosmin

2 a 4 salarios min

4 a 8 salarios min

%

Gráfico 7

2.2.1.2 Análisis de los resultados de las encuestas

Las preguntas realizadas en la encuesta están encaminadas a cuantificar el

consumo familiar de garrafones.

En la pregunta 1 se tiene que el 15% de los habitantes no consumen agua de

garrafón, esto quiere decir que estas personas todavía toman agua de la

llave hervida.

De acuerdo a los resultados presentados por el II Conteo de Población y

Vivienda realizado por el INEGI en el 2005, el municipio de Ameca cuenta


65

con un total de 47 237 habitantes en términos generales, el mismo censo

indica que existen 10 728 familias y que el número promedio de miembros de

una familia es de 4 integrantes.

Tomando en cuenta que solo el 85% de la población toma agua envasada se

determina que:

familiasfamilias 1199)15.01(*72810 =−

Solo 9 119 familias de la población consumen agua en garrafón.

De la pregunta 2 se determinó que la marca que más consumen las personas

es “De los VOLCANES”, lo cual podemos corroborar que la planta

purificadora que estamos optimizando tiene gran demanda y esta aumentará

gradualmente.

Una familia de 4 personas aproximadamente consume alrededor de 2

garrafones de 19 L a la semana en temporada normal con un costo no mayor

a $10 por garrafón, el periodo con mayor venta de agua envasada se

encuentra entre los meses de marzo a junio por ser la temporada más

calurosa del año.

Por lo tanto se puede concluir que la Planta Purificadora de los VOLCANES

va a seguir creciendo a través de los años debido a que los habitantes están

de acuerdo en consumir agua de plantas locales debido al bajo precio del

producto con respecto a otras marcas.

Conforme a los resultados de esta encuesta, a continuación se obtendrá la

demanda que se está teniendo en la planta “De los VOLCANES”.

Si se dice que el 85% de las familias de Ameca consumen agua en garrafón,

se tiene que son 9 119 familias y estas en promedio consumen 2 garrafones


66

en temporada normal, por lo tanto en este municipio son demandados un

total de 18 238 garrafones a la semana, de estos, solo la planta “De los

VOLCANES” le es demandada el 35% por lo tanto se tiene que 6 384

garrafones a la semana tiene que producir esta planta, si la producción se

obtiene al día, se tiene que la planta “De los VOLCANES” tiene una demanda

de 1 064 garrafones al día.

semgarrafonesgarrafonesfamiliasx /238182*1199 ==

semgarrafonesVolcanesod /384635.0*23818..Pr ==

díagarrafonesdías

semgarrafonesVolcanesod /0641.6

/3846..Pr ==

Cabe mencionar que la cuantificación por fuentes primarias siempre tiene un

nivel de confianza y un grado de error.

A continuación se mostrarán los pronósticos de la demanda del producto en

los siguientes tres años.

2.2.1.3 Pronósticos del consumo de agua en garrafón

De acuerdo a los pronósticos obtenidos de la población del municipio de

Amecameca consultados en la página del INEGI, se estima que en los

próximos tres años habrá un incremento de la población. Tabla 14

Años Habitantes

2008 52 916,44

2009 53 644,77

2010 54 360,91

Tabla 14 Numero de habitantes


67

Si se considera que entre los años del 2008-2010 los integrantes de una

familia siguen siendo aproximadamente de 4 personas, a continuación se

obtendrán los pronósticos de la demanda de producción para la planta “De

los VOLCANES”

Año 2008

familiasfamiliasNo 229134

44,91652. ==




díagarrafonesdías


/8727..Pr ==

Año 2009

familiasfamiliasNo 411134

77,64453. ==




díagarrafonesdías


/9807..Pr ==


68

Año 2010

familiasfamiliasNo 22,590134

91,36054. ==




díagarrafonesdías


/0878..Pr ==

Años Pronósticos Garrafones/día

2008 1 312

2009 1 330

2010 1 348

Tabla 15 Pronósticos de la demandad de garrafones

Pronósticos

1312

1330

1348

12901300131013201330134013501360

2008 2009 2010

Años

No. g

arra

fone

s

Pronósticos

Gráfico 8


69

Esto demuestra que efectivamente en los próximos tres años va existir un

aumento en la demanda del producto, por lo cual el dueño de la planta debe

prever este suceso, tomando las medidas adecuadas.

Los datos obtenidos en el estudio de mercado serán la base para el análisis,

ejecución y obtención de resultados los cuales sustentarán el desarrollo de

nuestro proyecto.


70


PPLLAANNEEAACCIIÓÓNN DDEELL PPRROOYYEECCTTOO


71

CAPITULO 3. PLANEACIÓN DEL PROCESO Una vez que ya se identificó la necesidad de nuestro proyecto, a

continuación se llevará a cabo la planeación de este para que no se pierda el

alcance y se pueda llegar al objetivo principal.

Los objetivos principales de la planeación son:

• Generar un plan integral a través de planes específicos de cada una

de las áreas de conocimiento de la Administración de Proyectos.

• Tener un punto de referencia para comparar los resultados obtenidos

a lo largo de la ejecución del proyecto.

• Asegurar que los grupos de interes conocen y están de acuerdo don

sus responsabilidades en el mismo.

• Asegurar que el alcance específico del proyecto satisfacerá

necesidades y expectativas de los grupos de interes.

A continuación se llevarán a cabo las técnicas que utilizamos para la

planeación de nuestro proyecto.

3.1. Estructura de Desglose (WBS Work Breakdown Structure)

Esta técnica consiste en desglosar las principales actividades que se llevaron

acabo en el transcurso del proyecto, hasta un nivel que se pueda administrar.

Fig. 18


72

Fig 18 WBS de la Optimización de la producción de la planta purificadora de

los VOLCANES

Opt

imiz

ació

n de

la

Prod

ucci

ón

Visi

tar

plan

ta

purif

icad

ora

Rea

lizar

Es

tudi

o de

M

erca

do

Ejec

utar

Pr

oyec

to

Rev

isar

pe

riódi

cam

ente

av

ance

del

pr

oyec

to

Obt

ener

re

sulta

dos

Pres

enta

r re

sulta

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al c

lient

e

Obt

ener

in

form

ació

n po

r el g

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Rea

lizar

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egar

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tánd

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tific

ar

cons

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lizar

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l Dire

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ener

re

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Obs

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n de

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ione

s

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icar

cu

estio

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a

cons

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Rea

lizar

Es

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istr

ibuc

ión

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lant

a

Cor

regi

r bo

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l pro

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icar

re

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dos

Tom

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foto

graf

ías

Bus

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el I

NEG

I

Rev

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fo

togr

afía

s

Rec

abar

in

form

ació

n de

la

loca

lidad

Ana

lizar

re

sulta

dos


73

3.2 Matriz de responsabilidades

Esta matriz nos ayuda a identificar la colaboración de cada uno de los

integrantes del proyecto de acuerdo a los diferentes niveles de la WBS.

Nosotros utilizamos la matriz de responsabilidades tipo RASI, denominada

así por las siglas de los tipos de participación que considera. En donde:

R = Responsable

A = Autoriza

S = proporciona Soporte

I = es Informado

En una matriz de responsabilidades se pueden utilizar todos los papeles que

se quiera, en realidad no hay limite en cuanto a la cantidad de papeles por

utilizar, sin embargo se recomienda que en cada organización se establezcan

los que se consideren más representativos, de modo que los integrantes

estén familiarizados con lo que cada papel tiene asociado. Tabla 16

En la matriz de responsabilidades, la asignación de participación sigue

algunas reglas.

Debe de haber solo una R

Si hubiera mas de una ”R” los que tuvieran este papel no sabrían

claramente lo que les corresponde o el nivel de autoridad que tienen

sobre la actividad, por lo que se causaría caos. En algunas ocasiones

ambos asumirían que el otro se haría cargo y al final resultaría que

ninguno le dio seguimiento.

Se pueden repetir letras en la misma celda

Alguna persona puede desempeñar mas de un papel, sin embargo

hay que tener cuidado de no saturar a esa persona y que como


74

consecuencia de esa duplicidad de papeles, no se cree conflicto de

intereses.

R y A implican que deben ser informados

Obviamente el responsable y el que autoriza, implica que debe estar

informado, por lo que no es necesario indicarlo en la matriz.

Limitar numero de A’s

En ocasiones es conveniente que más de un nivel autorice, sin

embargo demasiadas autorizaciones entorpecen el desempeño

Pueden quedar celdas vacías

No todos los actores participan en todas las escenas, no todos los

participantes del equipo tienen que participar en todas las tareas. Eso

sería muy poco eficiente.

No. Actividad Director

Proyecto Sandra

Sánchez Elizabeth Gutiérrez

Luis González

1 Visitar planta purificadora I R S S 1.1 Obtener información

proporcionada por el dueño S R

1.2 Observar Activ realizadas por los trabajadores

R S

1.3 Observar distribución de la instalación

R S

1.4 Tomar fotografías de la planta S R 1.4.1 Revelar Fotografías R 2 Realizar encuesta para estudio

de mercado I R

2.1 Elaborar cuestionario S R S 2.2 Identificar a los consumidores R 2.3 Entrevistar a los habitantes S S R 2.4 Buscar censos en INEGI R S 2.5 Recabar información de la

localidad R

2.6 Analizar resultados R 3 Ejecutar proyecto A 3.1 Realizar estudio de métodos R 3.2 Realizar estudio de mov y

tiempos R

3.3 Realizar estudio de distribución de planta

R


75

No. Actividad Director Proyecto

Sandra Sánchez

Elizabeth Gutiérrez

Luis González

4 Revisar periódicamente avance del proyecto

R

4.1 Entregar avance al director de proyecto

R S

4.2 Recibir correcciones del director de proyecto

S R

4.3 Corregir borradores del proyecto

S R S

5 Obtener resultados I 5.1 Obtener tiempos estándar R 5.2 Obtener redistribución de

planta R

5.3 Explicar resultados S S R 6 Presentar resultados al cliente A R S 6.1 Preparar el informe S R 6.2 Entregar informe final S R S

Tabla 16. Matriz de Responsabilidades

3.3 Programa de actividades

El programa de actividades nos ayuda a analizar qué actividades se deben

realizar, identificar con que recursos contamos y en función de eso

determinar la duración del proyecto.

Nosotros utilizamos la gráfica de Gantt y el Método de la Ruta Crítica, en los

cuales observaremos por medio de la utilización de barras cuando empieza y

cuando termina cada una de las actividades y de estas cuales son críticas.

Fig.19a y Fig. 19b


76

Figura 19a Programa de actividades

Fig 19a Cronograma de Planeación del Proyecto


77

Fig 19b. Cronograma de Planeación del Proyecto


78


EEJJEECCUUCCIIÓÓNN YY CCOONNTTRROOLL DDEELL PPRROOYYEECCTTOO


79

CAPITULO 4. EJECUCIÓN Y CONTROL DEL PROYECTO

4.1 Ejecución del proyecto

Para llevar acabo el análisis del proyecto de la planta purificadora “De los

VOLCANES” se optó por ir a conocer las instalaciones de la planta, en donde

se observó detenidamente todo el proceso de purificación del agua y el

proceso de envasado.

4.1.1 Descripción del proceso de purificación de la planta “De los

VOLCANES”

La empresa “De los VOLCANES” cuenta con los principales procesos para la

purificación del agua, los cuales se describen a continuación:

• Recepción de agua potable: Se recibe el agua potable, suministrada

por la red municipal, que llega con una elevada carga mineral, lo cual

justifica su purificación para el consumo humano. Esta agua se capta

en una cisterna la cual se lava y desinfecta periódicamente.

• Cloración: Al agua almacenada en una cisterna inicial se le agrega

cloro para eliminar un porcentaje del contenido de minerales.

• Sedimentación: Se deja reposar el agua para que las macropartículas

desciendan al fondo de la cisterna y esta agua pueda ser transportada

a otra cisterna para su almacenamiento.

• Macro filtración: Se realiza a través de un filtro de arenas multicapa,

para eliminar macropartículas contaminantes.

• Filtración: Se realiza con un filtro de carbón activo para eliminar

agentes químicos que proporcionan sabores y olores al agua, tales

como el cloro.


80

• Micro filtración: Se lleva a cabo por medio de de un filtro de 1 micra

(1µ) para la eliminación de micro partículas contaminantes aún más

pequeñas.

• Suavización: Se realiza a través de resinas de intercambio iónico, para

la disminución de la dureza del agua, es decir, para lograr la

eliminación de las sales de calcio hierro y magnesio.

• Desinfección biológica: Se realiza a través de una lámpara de luz

ultravioleta (UV) para la inactivación de las bacterias, virus y todo tipo

de microorganismos.

Por otro lado, de manera independiente se realiza el proceso de envasado

del agua purificada.

4.1.2 Proceso de envasado de agua purificada:

• Transporte del área de descarga al área de lavado. El garrafón es

trasladado al área de lavado para empezar el proceso.

Fig. 20 Transporte al área de lavado


81

• Lavado interior: Se realiza con un cepillo especial, el cual es

sumergido en agua con jabón de polvo y cloro, para que

posteriormente sea introducido al interior del garrafón.

Fig. 21 Lavado interior

• Lavado exterior: Se realiza con un estropajo sumergido en jabón de

polvo y cloro.

Fig. 22 Lavado exterior


82

• Enjuagado interior: Los garrafones son colocados en grupos de 4 en

la lavadora, en la cual se bombea agua de un tanque de polietileno

con cloro al interior de cada garrafón.

Fig. 23 Enjuagado interior

• Enjuagado exterior: Se realiza manualmente mediante la ayuda de

una jícara arrojando agua potable sobre el exterior de cada garrafón.

Fig. 24 Enjuagado exterior


83

• Transporte del área de lavado al área de llenado. Los garrafones son

llevados y colocados en el suelo en espera de ser llenados.

Fig. 25 Transporte al área de llenado

• Llenado: El agua es bombeada mediante una bomba hidroeléctrica y

transportada por tubería hasta repartirse en las 6 salidas que se

encuentran en el área de llenado.

Fig. 26 Llenado


84

• Tapado: Se coloca una tapa de plástico, previamente desinfectada, al

garrafón una vez que está lleno.

Fig. 27 Tapado

• Transporte del área de llenado al área de sellado. Los garrafones son

llevados a un área óptima, en donde se comienzan a etiquetar.

Fig. 28 Transporte al área de sellado


85

• Etiquetado: Se coloca una etiqueta que contiene los datos de la

empresa, así como las etapas del proceso de purificación del agua.

Fig. 29 Etiquetado

• Sellado: Las etiquetas se sellan con una pistola (secadora) industrial.

Fig. 30 Sellado


86

4.1.3 Diagrama de flujo del proceso actual. Fig. 31

Fig. 31 Diagrama de flujo del proceso actual

El propietario de la microempresa nos proporcionó información, la cual nos

sirvió como base para llevar acabo el análisis del proyecto.

La planta empezó a operar en el año de 1995 (hace12 años), teniendo una

inversión inicial de aprox. $50,000 MN, la cual sigue en crecimiento. Tabla 17 Personal con el que cuenta la planta:

Tabla 17. Personal de la Planta Nota: las cantidades monetarias están al nivel económico del 2007.

No. Trab

Labor realizado Horario Sueldo

2 Todas las activ del proc envasado

7:00 a.m. – 16:00 p.m. $100 al día

3 Distribución del producto a casas por medio de camionetas

No tienen horario determinado

Por comisión, aprox. $1500

por sem

Almacenamiento de agua en

cisterna

Bombeo hidroeléctrico

Filtrado mediante filtro de arenas

Filtrado mediante filtro de carbón

activo

Filtrado mediante filtro suavizador

Luz U.V. Filtrado por medio

de un filtro con malla de 1µ

Tanque de almacenamiento

Llenado de garrafón

Etiquetado y sellado de garrafón

Almacén de producto terminado


87

Precio de venta por garrafón. Tabla 18

Lugar donde se vende Costo Inicial Costo Actual Tiendas de abarrotes $3.5 MN $5,$6;$ 7 MN(según acuerdo)

Casas $6 MN $10 MN Tabla 18. Precio por garrafón

Gastos indirectos. Tabla 19

Servicios Luz $800/mes

Predio $500/mes Agua $1500/mes

Tabla 19 Gastos indirectos Mantenimiento preventivo de los filtros. Tabla 20

Mtto/ sem 16 h – 17 h

Tabla 20 Horario del mantenimiento preventivo

Nuestro proyecto esta enfocado solamente al proceso del envasado y para

que no exista confusión entre este y el proceso de purificación de agua, solo

hablaremos del primero como EL PROCESO.

4.1.4 Situación Actual del Proceso

4.1.4.1 Estudio de Métodos

De acuerdo a los ocho diferentes Diagramas de Métodos con los que se

cuenta, y debido a las características específicas del proceso, se decidió

utilizar el Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso, el cual nos ayudará a

detectar los transportes y las demoras tenidas en exceso. Fig. 32


88

Ubicación:Actividad: Actual Propuesto Ahorros

Fecha: 8Operador: J. Perez 6

90

Metodo: Actual Propuesto 1280.2

Tipo: Obrero Material Maquina 2,460

Tiempo (seg)

Distancia (cm)

Metodo Recomendado

Espera del garrafon para colocar tapa

11

690

150

0

0

320

200

0

1000

0

0

0

15

2

1.6

8

41.8

4

6.2

15

Almacenamiento del producto terminado

17.5

10

17

7.2

13.5

15.1

7.2

5

Transporte de Garrafon de la camioneta al area de lavado

Garrafones en espera de ser lavados

Espera para lavado exterior

Lavado exterior del garrafon

Lavado interior del garrafon

Transporte al area de lavado exterior

Enjuague interior del garrafon

Enjuague exterior del garrafon

Transporte del area de lavado al area de llenado

Transporte del garrafon al area de suministro del agua purificada

Espera para transportar los garrafones al area de llenado

Transporte del area de llenado al area de etiquetado y sellado

Garrafones en espera de ser etiquetados

Llenado del garrafon

Colocar tapa de garrafon

Espera para el sellado de la etiqueta

Colocacion de la etiqueta al garrafon

Sellado de la etiqueta

Transporte al area de enjuagado interior

Espera del garrafon para ser llenado

Analista: EGM, SSSL, LAGR

Comentarios:

Descripcion de la Actividad Simbolo

Tiempo (seg)Distancia (cm)

Costo

Transporte

ResumenActividadOperación

15Espera para el enjuagado interior

Espera para el enjuagado exterior13.3 0

18 0

15

16.8 0

Demora

5 100

Diagrama de Flujo de Proceso

InspeccionAlmacenaje

Marque el metodo y tipo apropiados

Amecameca, Estado de MexicoProceso de Envasado del Agua

25 de septiembre de 2007

Fig. 32 Diagrama de Flujo del Proceso Actual


89

4.1.4.2 Estudio de Tiempos y Movimientos

Al observar el proceso y entender el orden de las actividades de este, nos

dimos cuenta de que existen muchas pérdidas de tiempo, debido al ritmo de

trabajo que tiene cada empleado y a la mala distribución de los equipos que

son utilizados para el proceso, ya que un trabajador realiza diferentes

actividades al mismo tiempo sin efectuarlas eficientemente, así como los

trabajadores realizan muchos movimientos ineficientes.

Para poder eliminar o minimizar estos tiempos ineficientes, fue necesario

realizar un estudio de tiempos apoyado con el estudio visual de los

movimientos que efectúa cada trabajador al momento de llevar acabo sus

actividades, al realizar este estudio nos basamos en el trabajador más

eficiente; más eficiente se toma como el trabajador que realiza sus

actividades en el menor tiempo posible.

Se efectuó una “Solicitud de Estudio de Tiempos”, en donde se registraron

los tiempos de cada una de las actividades realizadas por el operario

(conjunto de movimientos o therbligs).

El método escogido para llevar acabo la cuantificación de los tiempos de

cada una de las actividades fue el método continuo, ya que estas son

efectuadas rápidamente, por lo cual resulta más fácil obtener tiempos

acumulativos.

Los tiempos fueron tomados mediante un cronometro digital (0.01 min)

registrando 10 ciclos para cada una de las actividades con respecto a la

actual distribución de la planta.

Las actividades realizadas durante el proceso se mencionan a continuación

con su respectiva clave para facilitar el desarrollo del estudio. Tabla 21


90

Clave Operación TG Transporte de Garrafón LIG Lavado Interior del Garrafón LEG Lavado Exterior del Garrafón EIG Enjuague Interno del Garrafón EEG Enjuague Externo del Garrafón

TLALL Transporte del área de Lavado al área de Llenado LLG LLenado de Garrafón CTG Colocar Tapa al Garrafón

TLLAS Transporte del área de Llenado al área del Sellado CEG Colocación de la Etiqueta al Garrafón SE Sellado de la Etiqueta

Tabla 21 Nomenclatura de las actividades

A continuación se mencionan los pasos que se siguieron para la realización

del estudio de tiempos con objeto de obtener el tiempo estándar total del

proceso y de cada una de sus operaciones. Fig.33

Para empezar el estudio, se registraron los elementos o actividades de la

operación y la hora en que se inició la toma de datos.

Los tiempos obtenidos con el cronómetro digital durante el transcurso del

proceso se registraron en la columna TC (tiempo de cronómetro) en la

“Solicitud de Tiempos”, posteriormente en la columna TO (tiempo

observado), se anotaron la diferencia entre los acumulativos de los tiempos

del cronómetro; al registrar los tiempos se omite el punto decimal y se

registran los tiempos como un número entero.

Como el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio

depende en un alto grado de la habilidad y esfuerzo del operario, se necesita

ajustar hacia arriba el tiempo normal del operario bueno y hacia abajo el del

operario menos capacitado. Por lo tanto, el analista debe de calificar el

desempeño del operario.

Se estipula que en un ciclo corto con trabajo repetitivo, se aplica una

calificación promedio para cada elemento o actividad del proceso.


91

El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo total

observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo

normal (TN) que requeriría el operario calificado para realizar el mismo

trabajo:

100* CTOTN =

De acuerdo a la Tabla 22 se obtuvo la calificación promedio para cada

elemento de nuestro proceso, debido a que el ciclo es muy corto y repetitivo.

La calificación de cada ciclo se coloca en la columna C (Calificación) pero

nosotros la colocamos en la fila con el nombre de Calificación, en el cuadro

de resumen de la solicitud, ya que posteriormente se obtuvo el tiempo normal

total (TN) de cada elemento.

Tabla 22. Guía para calificar la velocidad del operario

El TO total es la suma de todos los ciclos del Tiempo Observado para cada

actividad. Y el valor de tiempo observado total se registra como décimas de

minuto.

El TN promedio (Tiempo Normal promedio) se obtuvo dividiendo el TN total

entre el numero de observaciones hechas en cada actividad del proceso.

Ningún operario puede mantener un paso estándar todos los minutos del día

de trabajo. Pueden tener lugar tres clases de interrupciones para las que


92

debe asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones

personales, como viajes al baño y a los bebederos, la segunda es la fatiga

que afecta aún a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por

último existen retrasos inevitables, como herramientas que se rompen,

interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y

variaciones del material, todos ellos requieren la asignación de un

suplemento dado en porcentaje sobre el Tiempo Normal Promedio.

El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado,

trabajando a paso normal y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la

operación se llama tiempo estándar (TS) de esa operación.

)sup1(* lementoTNTS +=

Existen dos tipos de suplementos, los constantes y variables; a continuación

se calcularán los suplementos para que posteriormente se registren en el

cuadro de resumen de suplementos que se encuentra en la forma de estudio

de tiempos.

Suplementos Constantes

Necesidades personales

Las necesidades personales incluyen suspensiones de trabajo para

mantener el bienestar del empleado, por ejemplo, beber agua e ir al sanitario.

No existe una base científica para signar un porcentaje numérico, sin

embargo, la verificación detallada de la producción ha demostrado que un

suplemento del 5% parece ser adecuada para la mayoría de los

trabajadores.


93

Fatiga Básica

El suplemento por fatiga básica es una constante que toma en cuenta la

energía consumida para llevar a cabo el trabajo y aliviar la monotonía. Se

considera adecuado asignar 4% del tiempo normal para un operario que

hace trabajo ligero, sentado, en buenas condiciones.

Suplementos por fatiga variable

Estos suplementos se obtendrán de la suma de las diferentes condiciones en

las que se encuentra trabajando el operario, a continuación se muestran en

la Tabla 23

Tabla 23. Suplementos constantes y variables


94

Suplemento por estar de pie 2

Suplemento por posición anormal 2

Monotonía (nivel medio) 1

Total Suplementos Variables 5

Después de haber calculado los tiempos normales promedio de cada

actividad, se agregó el porcentaje del suplemento total para así determinar

los tiempos estándar o permitidos.

Después de registrar de forma adecuada toda la información necesaria en la

Solicitud de Tiempos, se registró el tiempo de terminación.

Si una amplia variación en cierto elemento se puede atribuir a alguna

influencia demasiado breve para que sea un elemento extraño, pero de

duración suficiente para afectar el tiempo del elemento en forma sustancial o

si la variación se puede atribuir a errores en las lecturas del cronometro,

entonces de inmediato se coloca un circulo alrededor de estos números y se

excluyen del resto del estudio. Una buena regla es, “si hay duda, el valor no

se descarta”.

Después de haber determinado todos los tiempos transcurridos en cada una

de las actividades, deben verificarse para asegurar que no se cometieron

errores de aritmética o de registro. Un método para verificar la exactitud es

llenar toda la forma de verificación de tiempo.

Se registró la hora de inicio y terminación de la realización del estudio.

Después se sumaron tres cantidades:1) la suma de los tiempos observados

totales conocidos como tiempo efectivo, 2) los tiempos de elementos

extraños totales conocidos como tiempo inefectivo en la forma, 3) total del

tiempo transcurrido antes del estudio (TTAS en la forma) y el tiempo

transcurrido después del estudio (TTDS en la forma)


95

El TTAS y el TTDS se sumaron para obtener el tiempo total. Las tres

cantidades juntas son el tiempo total registrado. La diferencia entre los

tiempos de inicio y terminación en el reloj maestro es igual al tiempo

transcurrido real.

Cualquier diferencia entre el tiempo total registrado y el tiempo transcurrido

se llama tiempo no contado. En general, en un buen estudio, este valor es

cero. El tiempo no registrado dividido entre el tiempo transcurrido es un

porcentaje llamado error de registro. Este error debe de ser menor que 2%.

Si excede esta cantidad, el estudio de tiempos debe repetirse.

En la mayor parte de los casos, cada elemento ocurre dentro de cada ciclo y

el num. de ocurrencias es sencillamente 1. En algunos casos, un elemento

se puede repetir dentro de un ciclo. Si así es, el num. de ocurrencias se

convierte en 2 o 3 y el tiempo acumulado por ese elemento dentro del ciclo

se duplica o triplica.

Los tiempos estándar obtenidos para cada actividad se sumaron para

obtener el tiempo estándar del trabajo completo, que se registraron en el

espacio para el tiempo total estándar en la Solicitud de Tiempos.

A continuación se muestra la Solicitud de Tiempos del proceso:


96

Fig.33 Solicitud de Estudio de Tiempos

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88

1717

99

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55

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511

338

1213

415

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731

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353

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1510

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677

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284

366

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426

125

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1648

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147

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103

837

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917

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48

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115

1240

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1010

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,06

017

,97

1,35

1,56

9:20

9:38 18


97

El tiempo estándar total de un proceso nos sirve para identificar el tiempo al

cual los empleados deben de trabajar efectivamente.

Con el tiempo estándar obtendremos la producción que debe de tener la

planta “De los VOLCANES” para poder satisfacer la demanda en el municipio

de Amecameca, así como el numero de operarios que debe de contar la

planta para que no existan cuellos de botella durante el proceso.

4.1.4.3 Distribución actual de la Planta “De los VOLCANES”

Fig. 34 Distribución de la planta actual

Área Descripción

1 Área de carga y descarga de garrafones

2 Área de almacenamiento de producto terminado

3 Área de sellado y etiquetado

4 Área de lavado

5 Área de enjuagado

6 Área de llenado

7 Área de purificación

8 Sanitarios

Tabla 24 Áreas de trabajo del proceso.

11 33

22 55

44

LAVADORA DE ENJUAGUE

66

FILTRO CON RESINA

FILTRO DE ARENA,

GRAVA Y CARBÓN ACTIVO

FILTRO CON MAYOR

CANTIDAD DE CARBÓN ACTICO

LAMPARA U.V.

MESA PARA LLENADO GARRAFONES

88 ALMACEN DE TAPAS Y CISTERNA 77

MESA TRANSPORTADORA DE GARRAFONES


98

4.1.4.4 Descripción general de las instalaciones

Como se observa en la distribución actual de la planta, la empresa no cuenta

con una delimitación correcta de las áreas, ya que cada una no tiene

asignado un espacio dentro del local y presenta problemas en cuanto al flujo

del proceso.

En el Área de Producción se encuentra instalado todo el equipo descrito en

el proceso, dentro de esta se observa que el espacio no es adecuado, pues

diariamente no se realiza limpieza superficial general, ya que esta se realiza

cada ocho días, incluyendo instalaciones (tubería que conecta a los equipos)

y equipo.

El almacén de envases y el de producto terminado se encuentran en el

mismo lugar y por consiguiente existe un gran problema, ya que hay

interferencia de flujo del proceso.

El área de llenado es a la que se le debería dar mayor atención, pues

cualquier agente contaminante o impureza que se pudiera presentar debido a

la falta de higiene afectaría totalmente la calidad del agua, haciendo inútil la

realización de todas las fases del proceso. Por esta razón se debería

implementar una política referente al aseo diario de las instalaciones en esta

área, al inicio y término de cada jornada de trabajo; así como también

debería estar en un área cerrada.

El área de sellado y etiquetado no tienen las dimensiones necesarias para

realizar dichas acciones, por otro lado la empresa no cuenta con una pistola

de aire caliente que permita fijar la etiqueta a la boquilla del garrafón y en su

lugar se utiliza un tanque de gas L.P. y una manguera con una boquilla para

realizar este proceso.


99

El baño tiene una pésima ubicación dentro de la organización, pues se

encuentra en seguida del área de producción, de llenado y sellado, al

tratarse de un producto consumible provoca una mala imagen de toda la

empresa.

Por otro lado, la empresa no cuenta con un área para oficinas exclusiva para

llevar el control de la misma y tener una mejor administración.

4.1.5 Características del producto

Por el tiempo que pasa el producto terminado en el almacén el agua

purificada que se elabora en la planta es considerada como un producto no

duradero, ya que el agua procesada y embotellada tiene un límite de vida, el

cual está considerado como un máximo de 30 días aproximadamente a partir

de la fecha en la cual fue envasada. Posterior a esta fecha el agua sufre

alteraciones.

El agua es considerada como un producto básico que está dentro de la

canasta básica de México de acuerdo a su consumo.

Actualmente la distribución de la empresa es ineficiente, ya que existen

cruzamientos durante el proceso de producción, así como también, existen

muchas demoras entre cada fase del proceso.

4.1.6 Propuesta de redistribución del proceso

Por otro lado, de acuerdo a los resultados obtenidos en el estudio de

mercado, la empresa actualmente no cubre la demanda actual que le solicita

el Municipio. Por tales motivos es necesario elaborar una redistribución de la

empresa y con ello poder optimizar el proceso de producción para cubrir la

demanda y aumentar las ventas en los próximos años.


100

4.1.6.1 Método SLP (Systematic Layout Planing)

Para efectuar el nuevo diseño de la planta se utilizó el Sistema de

Planeación de la Distribución (SLP), la cual nos permitió colocar de una

manera más estratégica las áreas de la empresa y con ello poder optimizar el

proceso de envasado de agua purificada, de manera que exista seguridad y

bienestar en los trabajadores, así como hacer más eficiente y competitiva a la

empresa, y sobre todo que el nuevo diseño sea flexible a cambios futuros.

Para realizar el bosquejo de la empresa, primero se elaboró el diagrama de

relación entre las áreas de la planta Fig. 35

Fig. 35 Diagrama de relaciones de actividades de la planta.

Con la información obtenida en el diagrama de relación de actividades

(áreas), el siguiente paso es elaborar el diagrama de hilos Fig. 36, el cual

nos auxilió para visualizar la distribución que tendrá la planta completa y con

ello obtener un diseño más preciso de la planta.

Descarga de garrafones

Lavado de garrafones

Enjuagado de garrafones

Llenado de garrafones

Carga de garrafones

Sellado y Etiquetado

Equipo de purificación

Sanitarios

Administración

1

2

3

4

7

6

5

9

8

I x

U xx

AA

UU xx

xx

AO

UU

U U

AO

UU

U xx

U

AO

UU

U E

O

AU x I O

O


101

Fig. 36. Diagrama de hilos

Una vez, elaborado el diagrama de hilos, elaboramos un plano a escala de la

planta, en el cual se muestran todas las áreas de la planta. En el plano que

se muestra en la Fig.37 se puede observar el nuevo diseño de todas las

instalaciones de la empresa, las cuales tiene flexibilidad en cuanto al

crecimiento y aumento en la producción, ya que cada área se encuentra

delimitada y tiene un espacio propio para llevar a cabo cada una de las fases

que intervienen en el proceso productivo.

1

2

3

4

57

8

9

6


102

Fig. 37 Plano general de la empresa rediseñado.

Mediante la redistribución de las instalaciones de la empresa se pudo

establecer un orden en el proceso de envasado de agua purificada, de tal

forma que el espacio necesario para ejecutar cada una de las actividades del

proceso esté delimitado y no exista interferencia entre ellas.

Por otro lado, se pudo diseñar el nuevo arreglo de la empresa de manera

que cumpliera con los requisitos que establece la norma oficial mexicana

NOM-160-SSA1-1995 Anexo A, en cuanto a la colocación de las

instalaciones, por ejemplo:

• Los sanitarios se colocaron lejos del proceso de lavado y llenado.

• El área de llenado se colocó de tal forma que no esté cerca de otro

proceso que pueda contaminar el agua.

• El enjuague de los envases debe estar retirado del equipo de

purificación, etc.

Para poder sustentar que mediante el nuevo diseño de las instalaciones de la

planta se aumentará el volumen de producción así como se reducirá el

tiempo de envasado de agua purificada, fue necesario utilizar un método de

LAVADORA DE ENJUAGUE

FILT

RO

C

ON

R

ESIN

A

FILT

RO

DE

AR

ENA,

G

RAV

A Y

CAR

BÓN

AC

TIVO

LAM

PAR

A FI

LTR

O C

ON

M

AYO

R

CAN

TID

AD

DE

CAR

BÓN

AC

TIC

O

Lavado de garrafones

Sellado y etiquetado de

garrafones

Llen

ado

de

garra

fone

s

Enjuagado de

garrafonesÁ

rea

de

Car

ga y

de

scar

ga

de

garra

fone

s

Adm

inis

traci

ón

Sanitario


103

tiempos predeterminados el cual nos sirvió para predecir el tiempo estándar y

confirmar lo que se planteó inicialmente y verificar que efectivamente la

empresa será más eficiente y cubrirá la demanda actual del municipio.

4.1.6.2 Sistema de Tiempos Predeterminados

El Sistema de Tiempos Predeterminados es una colección de tiempos de

movimientos básicos que se asignan a los movimientos fundamentales y a

grupos de movimientos que no es posible evaluar con precisión mediante los

procedimientos normales de estudio de tiempos, también se utilizan cuando

se quiere estimar un tiempo estándar de fabricación para un producto nuevo

o para mejorar el tiempo de uno ya existente. Los valores de tiempo que se

asignan a cada movimiento son la combinación lógica de los therbligs; son

predeterminados porque se usan para predecir el tiempo estándar para

nuevas tareas que resultan al cambiar métodos de producción.

4.1.6.2.1 Método de Medición de Tiempo (MTM)

El sistema MTM es un procedimiento que analiza cualquier operación manual

o método por los movimientos básicos necesarios para ejecutarlos,

asignando a cada movimiento un tiempo estándar predeterminado que se

define según la naturaleza del movimiento y las condiciones en las que se

ejecuta.

4.1.6.2.2 Procedimiento para utilizar el MTM

1. Determinar los movimientos básicos de la mano derecha y de la

izquierda que deben utilizarse para realizar la operación a estudiar

adecuadamente.


104

2. Determinar el valor del tiempo en TMU (unidad de medición de tiempo)

que establecen las tablas de datos del MTM para cada uno de los

movimientos Tabla 25.

3. Conceder suplementos por fatiga, retrasos personales e inevitables en

caso de ser necesario.

Quienes defienden el sistema MTM afirman que los suplementos no

son necesarios en la mayoría de los casos, porque los valores del

MTM se basan en una tasa de trabajo que es posible mantener

estable la vida productiva de los empleados sanos.

4. Los datos deben registrarse en TMU.

1 TMU = 0,00001 hora = 0,0006 minuto = 0,036 segundos

5. Obtener la suma del tiempo de cada actividad del proceso expresado

en TMU.

6. Elaborar un resumen del tiempo por actividad para registrar el tiempo

total de envasado de agua purificada.

7. Convertir el tiempo de TMU a segundos o minutos según se requiera.


105

Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM


106

Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM (continuación)


107

Tabla 25 Resumen de datos el sistema MTM (continuación)

4.1.6.2.3 Análisis del proceso mediante el sistema MTM

A continuación se muestra el Análisis del proceso de envasado de agua

purificada utilizando el sistema MTM. Fig. 38


108


109


110


111

Fig. 38 Desarrollo del análisis del proceso con tiempos predeterminados.

Tiempo estándar total del proceso de envasado de agua purificada de la

empresa “De los VOLCANES”. Fig. 39

Fig.39 Análisis total del proceso.


112

4.1.6.3 Diagrama de Curso (o flujo) de Proceso propuesto

Utilizando el sistema de tiempos predeterminados se determinó un tiempo

estándar el cuál es menor que el tiempo actual que emplea un trabajador en

obtener un producto terminado, a continuación se muestra el nuevo

Diagrama de Curso (o Flujo) de Proceso. Fig. 40

Ubicación:Actividad: Actual Propuesto Ahorros

Fecha: 8 8 0Operador: J. Perez 6 5 1

9 0 90 0 0

Metodo: Actual Propuesto 1 0 1280.2 133.91 146.29

Tipo: Obrero Material Maquina 2460 1745 715

Tiempo (seg)

Distancia (cm)

Metodo Recomendado

Tiempos Predeterminadfos




0

0

508








5.95

7.54

500

51

0

0

0

0

102

584

38.03

3.15

10.88

2.96

12.16

9.84

12.38

4.77

3.99

Transporte de Garrafon de la camioneta al area de lavado

Lavado exterior del garrafon

Lavado interior del garrafon

Transporte del area de sellado al area de carga

Enjuague interior del garrafon

Enjuague exterior del garrafon

Transporte del area de lavado al area de llenado

Llenado del garrafon

Colocar tapa de garrafon

Colocacion de la etiqueta al garrafon

Sellado de la etiqueta

Transporte del area de llenado al area de etiquetado y sellado

Transporte al area de enjuagado interior

Distancia (cm)Costo

Transporte

ResumenActividadOperación

Comentarios:

13.63 0Tiempos

Predeterminadfos

DemoraAnalista:EGM, SSSL,LAGR

Descripcion de la Actividad Simbolo

Tiempo (seg)

8.63 0Tiempos

Predeterminadfos

Diagrama de Flujo de Proceso

InspeccionAlmacenaje

Marque el metodo y tipo apropiados

Amecameca, Estado de MexicoProceso de Envasado del Agua

18 de Octubre de 2007

Project & Administration SALES

Fig. 40 Diagrama de Curso (o Flujo) de Proceso del Método propuesto.


113

4.2 Control del proyecto

El control de un proyecto se puede definir como la verificación del logro de

los objetivos de acuerdo a lo planeado y de no ser así hacer las

adecuaciones necesarias para lograrlo.

4.2.1 Fases del control

El proceso de control incluye las siguientes fases:

• Establecimiento de los límites

• Establecimiento de los medios de control

• Medición

• Reporte de desempeño

• Análisis de la información

• Acciones correctivas y/o adecuaciones de planes

Aunque la fase de control se traslapa con todas las otras fases, su mayor

impacto se presenta frecuentemente durante la fase de ejecución ya que la

cantidad de recursos utilizados es mucho mayor y es más rápida con

respecto a la fase del inicio o cierre de algún proyecto.

4.2.2 Actualización del programa de actividades

El programa de trabajo, es uno de los elementos de control en el cual se

lleva un registro del tiempo del proyecto, es frecuentemente uno de los

reportes de desempeño más importante para la organización. Esto es porque

en el programa de trabajo también se integran otros factores que intervienen

en el cumplimiento del proyecto y además es el medio de comunicación más

importante del proyecto Fig. 41a y 41b.


114

Fig. 41a Cronograma actualizado del proyecto


115

Fig.41b Cronograma actualizado del proyecto


116


EEVVAALLUUAACCIIÓÓNN DDEE

RREESSUULLTTAADDOOSS


117

CAPITULO 5. EVALUACIÓN DE RESULTADOS Al termino del proyecto podemos afirmar que en base a los resultados

obtenidos en el desarrollo de nuestro estudio, efectivamente la planta

purificadora “De los VOLCANES” tiene actualmente un proceso improductivo,

desordenado y con muchas demoras, esto se debe principalmente a a) la falta

de administración, b) a que en el lugar donde se esta llevando acabo el

proceso no cumple con los espacios necesarios para tener un buen

desempeño en la producción de los garrafones y c) a que la microempresa

necesita contratar mas trabajadores para que se pueda cumplir con la

demanda.

Por lo tanto, para tener una mayor visión de la situación actual de la empresa,

se realizó el estudio de métodos en donde se establecieron las actividades

principales así como las demoras que existen en el proceso y con ello

cuantificar el tiempo y la distancia entre cada una de ellas, el cual nos sirvió

como base para determinar las mejoras necesarias en la empresa.

Actividad Actual Operación 8 Transporte 6

Demora 9 Inspección 0 Almacenaje 1

Tiempo (min) 4,67 Distancia (cm) 2 460

El tiempo de ejecución actual que cada operario invierte para obtener el

producto terminado, es de 4,67 min debido a que existe tiempo muerto por

esperas para la realización de la siguiente actividad.

Por tal motivo fue necesario realizar un estudio de tiempos, para determinar el

tiempo estándar del proceso.


118

El tiempo estándar es aquel que nos indica el tiempo más eficiente que debe

invertir cada trabajador al realizar todas las actividades del proceso.

El tiempo estándar que se obtuvo en el desarrollo del estudio de tiempos, es

de 2,537 min. este tiempo nos servirá para determinar el volumen de

producción que debería obtener cada operario.

La empresa actualmente cuenta con 2 operarios en el proceso, por lo que la

producción queda expresada de la siguiente manera:

estándarTiempolaboralJornadadiaoperariogarrafonesNo =∗/.

diaoperariogarrafonesgarrafón

hrhrdiaoperariogarrafonesNo ∗==∗ /213min/537,2

min/60*9/.

La producción total de la empresa por jornada laboral al día es:

diaoperariogarrafonesNooperariosNoTotaloducción ∗∗= /..Pr

díagarrafonesdiaoperariogarrafonesoperariosTotaloducción /426/2132Pr =∗∗=

Por lo tanto, al obtener la producción total por día, podemos observar que la

microempresa no cubre con la demanda actual obtenida en el estudio de

mercado que es de 1064 garrafones/día, por lo tanto la distribución actual y el

número de operarios son insuficientes, por lo que es necesario realizar un

estudio de distribución de la planta.

Actualmente la distancia total de recorrido del material es de 24.6 m, desde

que llega el garrafón al área de descarga hasta que se encuentra como

producto terminado, en el transcurso del proceso existen interferencias entre


119

cada actividad, provocando que se tengan un exceso de demoras en el

proceso.

Mediante el desarrollo de la redistribución de la planta se modificó la

ubicación de las instalaciones, logrando así disminuir la distancia de recorrido

del producto en aproximadamente un 40%, aunado a esto con ayuda del

Sistema de Tiempos Predeterminados se pudo disminuir el tiempo estándar

del proceso a 2,23 min., al eliminar los tiempos improductivos.

Con el tiempo estándar obtenido mediante el Método de Medición de Tiempo

(MTM) y el volumen de garrafones demandados se calcula el número de

operarios que la planta necesita.

( )laboralJornada

demandadosgarrafonesVolMTMestándarTiempooperariosNo *. =

Por lo tanto se tiene:

operarioshrhr

díagarrafonesgarrafónoperariosNo 5min/60*9

/0641*min/23,2. ==

Se necesitan 5 trabajadores para satisfacer el 35% que le demanda la

población a la planta purificadora “De los VOLCANES” en el municipio de

Amecameca.

Para determinar la producción por operario por día, se hace el siguiente

cálculo.

)(/.

MTMestándarTiempolaboralJornadadiaoperariogarrafonesNo =∗


120

diaoperariogarrafonesgarrafón

hrhrdiaoperariogarrafonesNo ∗==∗ /242min/23,2

min/60*9/.

Por lo tanto, la producción total de la empresa por jornada laboral al día es:

diaoperariogarrafonesNooperariosNoTotaloducción ∗∗= /..Pr

díagarrafonesdiaoperariogarrafonesoperariosTotaloducción /1211/2425Pr =∗∗=

Con los cálculos anteriormente anotados, se demuestra que aplicando las

técnicas de Ingeniería propuestas, se tendrá un incremento en la producción

de la empresa.

Actividad Actual Propuesto Ahorros Operación 8 8 0 Transporte 6 5 1

Demora 9 0 9 Inspección 0 0 0 Almacenaje 1 0 1

Tiempo (min) 4,67 2,23 2.24 Distancia (cm) 2 460 1 745 715

En la siguiente tabla comparativa se observa el incremento obtenido en la

producción.

Descripción Situación

actual Tiempo

estándar Tiempo

estándar MTM Tiempo (min) 4,67 2,537 2,23

Núm. de operarios 2 2 5 Producción total garrafones/día 232 426 1 211

Distancia (m) 24,6 24,6 17,45

Con los datos anteriores se determina cuánto es el incremento en la

producción entre cada método, considerando sólo dos trabajadores.


121

Situación Actual

díagarrafonesoperariosdíaoperariogarrafones /2322/63.115min67.4min540

=∗•=

Método propuesto con Tiempo Estándar cronometrado

díagarrafonesoperariosdíaoperariogarrafones /70.4252/85.212min537.2

min540=∗•=

A continuación se determina el incremento de la producción del método

cronometrado con respecto al método actual

producciónladeincrementogarrafones

garrafones %49.83232

70.425=

Método propuesto con Tiempo Estándar MTM

díagarrafonesoperariosdíaoperariogarrafones /30.4842/15.242min23.2min540

=∗•=

El incremento de la producción con MTM contra el método actual se expresa

de la siguiente manera:

producciónladeincrementogarrafones

garrafones %75.108232

30.484=

Un medidor más amplio de la productividad, es el llamado “productividad de

los factores totales”, este se obtiene incluyendo en el denominador todos los

factores de la producción como son, mano de obra, capital, materiales,

energía, etc., sin embargo el estudio realizado en este trabajo solamente se

enfocó a reducir el tiempo improductivo de los operarios con las técnicas de


122

Estudio de Métodos, Estudio de Tiempos y Movimientos y mejoramiento en la

distribución de la planta, con los resultados antes mencionados.

Estudio financiero En base a los resultados obtenidos después de la propuesta se plantea el

siguiente análisis financiero de la empresa “De los VOLCANES”

Producción Total Garrafones/día


actual Tiempo

estándar Tiempo

estándar MTM Núm. de operarios 2 2 5 Producción total garrafones/día 232 426 1 211

Precio de venta por garrafón.

Promedio de Costo Actual/ garrafón $7 M.N.

Gastos fijos de la empresa

Si se establece que el precio promedio por garrafón es de $ 7 M.N. se tiene lo siguiente:

Gastos Sueldo Trabajadores en el proceso de

envasado $100/día

Distribuidores del producto $1500/sem

Luz $800/mes

Predio $500/mes

Agua $1 500/mes


123

Activos


actual Tiempo

estándar Tiempo

estándar MTM Precio por garrafón

M.N. 7 7 7

Producción total garrafones/día 232 426 1 211

Activos Diarios M.N. 1 624 2 982 8 477

Activos Semanales (6 Días laborales)

M.N. 9 744 17 892 50 862

Activos Mensuales M.N. 38 976 71 568 203 448

Balance mensual


actual Tiempo

estándar Tiempo

estándar MTM Activos Mensuales

M.N. 38 976 71 568 203 448

Sueldo Mensual Distribuidores

M.N 6 000 6 000 6 000

Sueldo Mensual Trabajadores del

Proceso M.N.

2 400 2 400 12 000

Gastos indirectos 2 800 2 800 10 000

Ingresos totales M.N. 27 776 60 368 175 448

Como se puede observar las ganancias rebasan en gran medida los gastos generados en la empresa; aun considerando la posible omisión de otros gastos, el crecimiento económico de la empresa “De los VOLCANES” es satisfactorio.


124

CONCLUSIONES Después de realizar el estudio para optimizar el proceso de envasado de

agua de la planta purificadora “De los VOLCANES”, se cumplió con los

objetivos establecidos al inicio, gracias a la utilización de las herramientas de

Administración y de Ingeniería Industrial, fue posible plantear una propuesta

para aumentar la producción mediante la redistribución de las instalaciones de

la empresa y con ello reduciendo de forma significativa los tiempos

ineficientes.

Mediante la aplicación del estudio de métodos se determinó que el tiempo

actual del proceso es de 4.67 min., por lo que fue necesario elaborar un

estudio de tiempos en el cual se determinó que el tiempo de ejecución era de

2.537min con la distribución actual de la empresa. A pesar de elaborar dicho

estudio la empresa no podrá cubrir la demanda que se determinó en el

estudio de mercado la cual fue de 1 604 garrafones por día, dado este

resultado, se realizó un estudio de distribución de planta para redistribuir las

instalaciones de la empresa y con ello determinar que tiempo tendría el

proceso de envasado, utilizando el Sistema de Tiempos Predeterminados,

obteniendo así un tiempo de 2.23min, el cual es satisfactorio para aumentar la

producción y cubrir la demanda.

Actualmente la empresa cuenta con dos operarios en el proceso, los cuales

producen 232 garrafones por día, con el estudio de tiempos la producción

aumentará en un 54.46% con los mismos operarios, pero no es suficiente ya

que se requiere producir más garrafones para satisfacer la demanda y

mediante la redistribución del proceso se aumentará la producción a 1 211

garrafones por día, pero deben haber 5 operarios en el proceso para tener

una producción constante y sin tiempos improductivos.

En términos monetarios, la empresa actualmente tiene una entrada de activos

de 1 856 pesos por día, con el método propuesto ascenderán a 9 688 pesos


125

por día, por lo que aumentarán 5 veces más con respecto a sus ingresos

actuales.

Con la propuesta realizada la empresa “De los VOLCANES” tendrá una

proyección de crecimiento constante en los siguientes años, por lo que el

propietario de la planta debería analizar la posibilidad de ampliar su mercado

de distribución y expandirse a otras localidades del estado o a estados

aledaños.

Al término de este estudio podemos decir que se cumplió con el objetivo

establecido, sirviendo como base para las próximas mejoras que se pueden

realizar en la empresa.


126

AANNEEXXOO AA

NNOORRMMAA OOFFIICCIIAALL MMEEXXIICCAANNAA

NNOOMM--116600--SSSSAA11--11999955


127

NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-160-SSA1-1995

1. Objetivo y campo de aplicación

1.1 Esta Norma Oficial Mexicana tiene por objeto establecer las

disposiciones sanitarias que deben cumplir los establecimientos, expendios y

equipos en los que se produce, suministra o vende agua purificada.

3. Definiciones

Para fines de esta Norma se entiende por:

3.1 Agua potable, aquella cuyo uso y consumo no causa efectos nocivos al

ser humano.

3.2 Agua purificada, aquella que ha sido sometida a tratamiento fisicoquímico,

apta para consumo humano.

3.3 Agua purificada a granel, la que cumple con las especificaciones

sanitarias establecidas en la NOM-041-SSA1-1993, que es suministrada en

presencia del consumidor final.

3.4 Aislado, separación física de un área de otras por medio de material

sanitario, resistente y permanente.

3.5 Área de lavado, zona en donde se someten los envases a diversas

operaciones para la eliminación de materia extraña, suciedad y para su

desinfección.

3.6 Área de llenado, zona donde se envasa y tapa el producto.

3.7 Área de producción, la parte de la planta o equipo donde se realizan las

operaciones necesarias y cuyo producto final es el agua purificada.

3.8 Área de suministro, la zona donde se llena el envase con agua purificada

a granel.

3.9 Cisterna o tanque de almacenamiento, al depósito que sirve para

almacenar el agua en establecimientos, equipos de autoservicio o transporte.

3.10 Contaminación cruzada, a la presencia en un producto de entidades

físicas, químicas o biológicas indeseables procedentes de otros productos o

etapas del proceso.

3.11 Desinfección, a la reducción del número de microorganismos a un nivel


128

que no da lugar a contaminación del agua, mediante agentes químicos,

métodos físicos o ambos.

3.12 Detergente, a la mezcla de sustancias de origen natural o sintético, cuya

función es abatir la tensión superficial del agua, ejerciendo una acción

humectante, emulsificante y dispersante, facilitando la eliminación de mugre y

manchas.

3.13 Envase, todo recipiente destinado a contener un producto y que entra en

contacto con el mismo, conservando su integridad física, química y sanitaria.

3.14 Establecimiento, a los locales y sus instalaciones y anexos, estén

cubiertos o descubiertos, sean fijos o móviles, en los que se desarrolla el

proceso de los productos o las actividades y servicios.

3.15 Expendio de agua purificada a granel, aquellos lugares, sitios o equipos

en donde se vende o suministra agua purificada proveniente de plantas

purificadoras, en los cuales puede efectuarse el lavado y desinfección de

envases.

3.16 Fauna nociva, a todos aquellos animales capaces de contaminar al

producto por medio de sus excreciones, secreciones o por acción mecánica.

3.17 Inocuo, aquello que no causa daño a la salud.

3.18 Limpieza, al conjunto de procedimientos que tienen por objeto eliminar

tierra, residuos, suciedad, polvo, grasa u otros materiales objetables.

3.19 Material sanitario, aquel que es liso, fácil de lavar y desinfectar, no

absorbente, que no ceda sustancias tóxicas y que puede ser rígido o flexible.

3.20 Muestra, al número total de unidades de producto provenientes de un

lote y que representan las características y condiciones del mismo.

3.21 Máquina automática, al sistema que cuenta con todo el equipo necesario

para la purificación y expendio de agua purificada a granel.

3.22 Personal, todo aquel individuo contratado por la planta purificadora o la

empresa responsable de los expendios o máquinas, que interviene en

cualquier etapa del proceso del agua.

3.23 Personal de verificación, persona designada por la autoridad sanitaria

competente para realizar diligencias de vigilancia sanitaria, de conformidad


129

con lo dispuesto en la Ley General de Salud y demás disposiciones

aplicables.

3.24 Planta purificadora, al establecimiento con sistemas de purificación de

agua, que puede contar con el servicio de lavado y desinfección de envases y

cuyo producto puede expenderse o suministrarse a granel o envasado,

atendido por el personal de la empresa.

3.25 Proceso, al conjunto de actividades relativas a la obtención, elaboración,

fabricación, preparación, conservación, mezclado, acondicionamiento,

envasado, manipulación, transporte, distribución, almacenamiento y expendio

o suministro al público de los productos.

3.26 Protegido, cubierto del medio ambiente con material sanitario.

3.27 Recinto cerrado, espacio comprendido dentro de ciertos límites, que no

permite el contacto permanente del equipo con el medio ambiente exterior.

3.28 Registro, la documentación que contiene los datos de las condiciones

bajo las que se desarrolla el proceso.

3.29T óxico, aquello que constituye un riesgo para la salud cuando al penetrar

al organismo humano produce alteraciones físicas, químicas o biológicas que

dañan la salud de manera inmediata, mediata, temporal o permanente, o

incluso ocasiona la muerte.

6 Disposiciones sanitarias Las modalidades de expendio y suministro de agua purificada, además de

cumplir con lo establecido en el Reglamento deben ajustarse a las siguientes

disposiciones.

6.1 Buenas prácticas de higiene y sanidad.

6.1.1 Plantas purificadoras y expendios de agua purificada a granel con

personal.

6.1.1.1 Las lámparas que estén en las áreas de lavado y llenado, deben estar

protegidas para evitar la contaminación de dichas áreas o de los productos en

caso de rotura.

6.1.1.2 En las instalaciones y equipos las estructuras, techos, pisos y


130

paredes, así como sus uniones, deben ser o estar recubiertos de material

lavable y que no absorba el agua, debiendo mantener el recubrimiento su

integridad. Se debe disponer de un sistema eficaz de evacuación de efluentes

el cual en todo momento debe mantenerse en buen estado.

6.1.1.3 En las áreas de llenado deben existir próximas al acceso,

instalaciones exclusivamente para el lavado y desinfección de las manos con

jabón, agua o solución desinfectante y de un medio higiénico para el secado

de las mismas.

6.1.1.4 Los sanitarios deben encontrarse fuera de las áreas de lavado de

envases y de llenado, estar provistos de retretes, papel higiénico, lavabos,

jabón, un medio higiénico para el secado de las manos y un recipiente con

tapa para la basura. Deben mantenerse limpios y sus pisos y paredes secos.

6.1.1.5 Deben colocarse letreros en los que se indique al personal la

obligación de lavarse las manos después de usar los sanitarios.

6.1.1.6 En los patios del establecimiento no deben existir condiciones que

puedan favorecer la presencia de fauna nociva como: equipo mal

almacenado, basura, desperdicios y chatarra, formación de malezas y hierba,

drenaje insuficiente e inadecuado.

6.1.1.7 Los establecimientos deben contar con un área exclusiva para la

concentración general de desechos y basura, delimitada y fuera de las áreas

de proceso.

6.1.1.8 Los recipientes para desechos y basura deben mantenerse tapados e

identificados y la basura debe removerse del área de proceso por lo menos

diariamente.

6.1.1.9 El personal, que labore en las áreas de lavado y de llenado debe usar:

ropa limpia (incluyendo el calzado), cubre bocas y cofia. Debe lavarse y

desinfectarse las manos antes de iniciar sus labores, en cualquier interrupción

de éstas y en el momento en que exista el riesgo de contaminación y

mantener las uñas cortas, limpias y libres de barniz.

6.1.1.10 Se prohíbe a los empleados que trabajen en las áreas de lavado y de

llenado: masticar, comer, fumar, beber o escupir, portar anillos o cualquier


131

otro tipo de adorno en las manos, manejar directamente dinero o cualquier

otro objeto ajeno a su trabajo o laborar en esta área si padecen alguna

enfermedad infecto contagiosa o si presentan heridas o lesiones en partes del

cuerpo que entren o puedan entrar en contacto directo con el producto o

equipo.

6.1.1.11 Para los servicios generales que requiere la planta, debe disponerse

de suficiente abastecimiento de agua, así como de instalaciones apropiadas

para su almacenamiento y distribución, debiendo transportarse por tuberías

completamente separadas e identificadas, sin que haya alguna conexión ni

sifonado de retroceso con las tuberías que transportan el agua potable y de

proceso.

6.1.1.12 Las tuberías y mangueras de los sistemas o equipos de purificación

deben estar identificadas por medio de colores o de acuerdo con el código

propio de la empresa, mismo que debe proporcionarse al personal de

verificación.

6.1.1.13 Los plaguicidas, detergentes, desinfectantes y otras sustancias

tóxicas, deben estar debidamente etiquetados. Estos productos deben

almacenarse en áreas o muebles especialmente destinados al efecto,

situados fuera de las áreas de producción, de lavado y de llenado y deben ser

distribuidos o manipulados sólo por personal capacitado para ello. Durante su

uso o aplicación se debe evitar la contaminación de los productos.

6.1.1.14 Cada establecimiento debe contar con un programa para el control

de plagas el cual debe estar disponible para el personal de verificación.

6.1.1.15 Deben existir registros de las actividades de limpieza de equipo,

instalaciones y planta, incluyendo las sustancias utilizadas, la fecha y la firma

de quien las realizó.

6.2.1 Plantas purificadoras.

6.2.1.1 El agua que se utilice como materia prima debe proceder de fuentes

de abastecimiento aprobadas por las autoridades sanitarias o ser potable.

6.2.1.2 Las ventanas, ventilas, claros y puertas de las áreas de proceso


132

deben estar diseñados de tal manera que eviten la entrada de polvo, lluvia,

fauna nociva y mantenerse en buen estado de conservación.

6.2.1.3 Las conexiones de carga y descarga de las mangueras deben

permanecer cerradas de manera que no existan fugas, debiendo contar con

llave o candado que no permita la manipulación del equipo o producto por

personas ajenas al proceso o a la verificación.

6.2.1.4 Las cisternas o tanques de almacenamiento deben estar protegidas

contra cualquier forma de contaminación y permanecer tapadas, las tapas

deben estar a una altura mínima de 10 centímetros del piso. Las paredes

interiores de las cisternas o tanques deben estar revestidas en su totalidad de

material impermeable no tóxico, liso y fácil de lavar y desinfectar, en caso de

existir uniones estas deben ser fáciles de limpiar. En caso de que la cisterna o

tanque de almacenamiento de producto terminado cuente con respiradero,

éste debe contar como mínimo con un filtro que impida la contaminación del

producto.

6.2.1.5 En el interior de las cisternas o tanques de almacenamiento de la

materia prima no debe existir suciedad ni cualquier tipo de materia extraña.

6.2.1.6 El área de proceso debe contar con un sistema que evite todo

contacto entre el agua purificada y el agua en cualquier etapa previa.

6.2.1.7 En las áreas de lavado de envases y de llenado, los equipos y

dispositivos deben estar instalados de tal manera que los espacios que los

circundan permitan su limpieza.

6.2.1.8 Las áreas de llenado deben mantenerse aisladas con material

sanitario permanente y resistente y separados de las demás operaciones así

como de toda contaminación o manipulación a menos que esta última sea

para limpieza, mantenimiento o muestreo.

6.2.1.9 Deben desinfectarse los tapones. La desinfección de los mismos debe

hacerse con soluciones que no cedan sustancias que modifiquen, reaccionen

o alteren las características de éstos, evitando la contaminación por arrastre.

6.2.1.10 Se debe contar con un procedimiento escrito para la desinfección

interna y el lavado de las superficies externas de los envases, en el que se


133

especifiquen las sustancias usadas, las temperaturas y los tiempos de

contacto, debiendo estar disponibles para el personal de verificación.

6.2.1.11 El enjuague de los envases debe efectuarse con agua potable o

purificada de origen, pudiendo agregarse a ésta cualquier agente

desinfectante. En el agua purificada no deben quedar residuos de los

detergentes, desinfectantes o sustancias tóxicas utilizadas en el lavado y

enjuague.

6.2.1.12 Todo el producto envasado y listo para la venta, debe estar cerrado

con tapa inviolable o con sello o banda de garantía.

6.2.1.13 El propietario, responsable o encargado del establecimiento o equipo

debe dar facilidades al personal de verificación para que examine las

condiciones de la cisterna o tanque de almacenamiento como materia prima.

6.2.1.14 Los verificadores no podrán abrir la cisterna o tanque de

almacenamiento de producto terminado.

6.2.1.15 Se deben llevar registros en los que se debe incluir como mínimo la

siguiente información, la que debe estar a disposición del personal de

verificación:

1. Datos de mantenimiento y desinfección de: Cisternas o tanques de

almacenamiento, boquilla de salida. Incluyendo: fecha de la operación,

sustancias utilizadas y su concentración.

2. Mantenimiento de: Equipo de purificación. Incluyendo: fecha de la

operación, copia de las especificaciones u hoja técnica del fabricante, en caso

de no existir ésta o de haberse realizado modificaciones, esta información

debe incluirse en el registro.

1 En caso de utilizar desinfección por medio de sustancias químicas,

debe especificarse el nombre de la sustancia, concentración y fecha de

aplicación.

2 Resultados de los análisis del agua como materia prima y como

producto terminado, indicando periodicidad y método de prueba utilizados. La

periodicidad y el método deben ser determinados por el productor.

3 En caso de efectuar el lavado de envases, debe presentarse el


134

procedimiento empleado.

6.2.1.16 En caso de que la planta suministre o expenda agua purificada a

granel, además de lo anterior, debe cumplir con lo siguiente:

Deben existir letreros con leyendas preventivas de manera visible para el

consumidor en los que se señale el riesgo que representa para la salud el

llenado de envases sucios y el transporte y manejo de los envases

destapados, la forma correcta de lavar y desinfectar los envases, las letras

deben tener un tamaño de 0,5 centímetros de altura como mínimo y ser de

colores contrastantes.

10 Envase 10.1 En el caso de producto envasado o cuando la empresa ponga los

envases para la venta a granel a disposición del consumidor éstos deben:

10.1.1 Ser fabricados de material sanitario, inocuo, resistente y que no

reaccionen con el producto o alteren sus características físicas o químicas.

1 Presentarse al consumidor cerrados y con banda o sello de garantía o

tapa inviolable. En caso contrario, debe someterse al procedimiento de lavado

y llenarse inmediatamente.


135

GLOSARIO

Asir: Tomar con la mano. Agarrar. Prender.

Carbón activado: es un término general que denomina a toda una gama de

productos derivados de materiales carbonosos. Es un material que tiene un

área superficial excepcionalmente alta, medida por absorción de nitrógeno, y

se caracteriza por una cantidad grande de microporos (poros menores que 2

nanómetros). El proceso de activación actúa eficientemente al mejorar y

aumentar el área superficial.

Coloide: Dícese del cuerpo que, al dispersarse en un medio homogéneo

(gaseoso, líquido o sólido) parece disuelto, al ser las partículas dispersas de

un tamaño comprendido entre una décima y una milésima de micra. (coloide)

Desviación estándar. Es una medida (cuadrática) que informa de la media

de distancias que tienen los datos respecto de su media aritmética, expresada

en las mismas unidades que la variable.

Dilación: Retraso o demora de algo por un tiempo

Erogación: Salida de recursos financieros, motivada por el compromiso de

liquidación de algún bien o servicio recibido o por algún otro concepto.

Escorrentía: Es la lámina de agua que circula en una cuenca de drenaje, es

decir la altura en milímetros de agua de lluvia escurrida y extendida

dependiendo la pendiente del terreno.

Gasto devengable: Es el reconocimiento de todos los compromisos

contraídos por las entidades como consecuencia de la adquisición de bienes y

servicios puestos a su disposición y órdenes de trabajo, ejecutadas y


136

autorizadas durante el ejercicio anual que se presenta, independientemente

de que su erogación se efectúe dentro del ejercicio o en ejercicios posteriores.

Germicida: Agente físico o químico capaz de destruir los gérmenes como el

calor, la radiación ultravioleta, o el yodo

Información factual. Es la información que se obtiene de los hechos de

algun proceso o actividad los cuales nos van a ayudar para posteriormente

realizar un estudio, o un desarrollo de algun metodo.

Osmosis: Moléculas de agua pasan a través de membranas de forma natural,

de una parte con una elevada concentración de impurezas disueltas.

Osmosis Inversa: El proceso de ósmosis inversa (OI) usa una membrana

semipermeable para separar y eliminar sólidos disueltos, productos orgánicos,

materia coloidal submicroscópica, virus y bacterias del agua. El proceso es

llamado ósmosis inversa ya que se requiere presión para forzar que el agua

pura pase a través de la membrana, dejando las impurezas detrás.

Sanitizar: Es el proceso para reducir a niveles seguros la cantidad de

microorganismos sobre una superficie limpia.


137

BIBLIOGRAFÍA

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Continental, 1984

BENJAMIN W. NIEBEL, Ingeniería Industrial Métodos, Tiempos y

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Práctica. Primera Parte, Edit. LIMUSA, 1978.

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