Llanos, MaríaJerez, Julio

UNEXPO DIPIngeniería del Trabajo

Definición Objetivos Integrar todos los factores que afecten la distribución Reducir desplazamientos innecesarios de personal y

material Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la

empresa Utilizar efectivamente todo el espacio Minimizar el esfuerzo y seguridad en los trabajadores Facilitar reajustes o ampliaciones

Principios Básicos 1. Principio de la satisfacción y de la

seguridad 2. Principio de la integración de conjunto 3. Principio de la mínima distancia recorrida 4. Principio de la circulación o flujo de

materiales 5. Principio del espacio cúbico 6. Principio de la flexibilidad

Factores que afectan la Distribucion en Planta:

Materiales Maquinaria Trabajadores Movimientos Espera Servicios Terreno Versatilidad, flexibilidad, expansión.

Distribución por Procesos o Funcional Distribución por Productos Distribución Celular Distribución de Posición Fija

VENTAJAS DESVENTAJAS

Pequeños lotes (flexibilidad).

El personal y las máquinas se agrupan

según la función que realizan

Cada producto tiene recorrido distinto

Trabajadores altamente calificados.

Menor inversión en maquinaria: menor

duplicidad.

Mejora del proceso de control.

Las averías en la maquinaria no

interrumpen todo el proceso.

Dificultad para fijar las rutas y los

programas.

Más manipulación de materiales y

costes más elevados.

Dificultad de coordinación de los

flujos de materiales y ausencia de un

control visual.

El tiempo total de fabricación.

El inventario en curso es mayor.

Mayor calificación de la mano de

obra.

VENTAJAS DESVENTAJAS

R.Reducido número de productos

diferentes

.En una sola área todas las

operaciones para fabricar un producto

.El producto sigue la secuencia

establecida.

.Formas: en línea, U, L, O y S

.Maquinaria altamente especializada

.Tiempo total de fabricación menor.

E.Elevada inversión en maquinaria:

duplicidades.

.Menor flexibilidad.

.Menor calificación en los operarios.

.Costos más elevados.

.Peligro que se pare toda la línea de

producción si una máquina sufre una

avería.

VENTAJAS DESVENTAJAS

S.Simplificar la determinación de la

ruta

.Reducir el número de componentes a

diseñar

.Agrupar las partes con

características similares (estándares)

.Simplificación cambio de la

maquinaria.

.Reducción de los costos asociados

al flujo de materiales.

.Reducción del tiempo de fabricación.

.Reducción del nivel de inventario.

D.Duplicidad de equipamientos.

.Dificultad para establecer células de

fabricación en determinados tipos de

procesos.

.Mayor inversión en maquinaria,

equipamiento y superficie. Necesidad

de trabajadores polivalentes.

VENTAJAS DESVENTAJAS

Los trabajadores, máquinas,

herramientas y materiales se

desplazan.

Reducción en el manejo de piezas

grandes.

Elevada flexibilidad (cambios

frecuentes en el diseño y secuencia

de los productos y una demanda

intermitente).

Escasa flexibilidad en los tiempos de

fabricación, ya que el flujo de

fabricación no puede ser más rápido

que la actividad más lenta

Necesidad de una inversión elevada

en equipos específicos.

Monotonía de los trabajos.

Se localiza la maquinaria, materiales

y herramientas según la frecuencia

de uso.

Metodología de Análisis de Secuencia de Buffa

Metodología  de Reed Metodología del Enfoque de Sistemas

Ideales de Nadler Metodología de Apple Metodología de la Planeación Sistemática

de la Distribución en Planta (Systematic Layout Planning) de Muther

Etapa

Descripción Instrumento

1 Estudio del proceso, recopilación de datos referente a actividades, piezas y recorridos.

Hoja de Ruta

2 Determinación de la secuencia de operaciones de cada pieza.

Tala de Secuencia

3 Determinación de las cargas de transporte mensuales entre los diferentes departamentos que conforman el proceso.

Tabla de cargas de transporte

4 Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes centros de trabajo.

Bosquejo del Diagrama

Esquemático Ideal

5 Desarrollo del Diagrama esquemático ideal, en un Diagrama de bloques en el que los diferentes departamentos ocupan sus áreas y se muestran las relaciones interdepartamentales.

Diagrama Esquemático Ideal

6 Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de producción y se establece la distribución que se implementará.

Layout

1. Estudiar el producto a fabricar. 2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho

producto y sus requerimientos. 3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se

especifique información como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.

4. Determinación de las estaciones de trabajo. 5. Determinar los requerimientos de áreas para

almacenamiento. 6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos. 7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades

de oficina. 8. Consideración de instalaciones para personal y servicios. 9. Planificar los servicios de la planta. 10. Prever posibles futuras expansiones.

Costo cero, calidad absoluta, sin riesgos, sin producción de deshechos y absolutamente eficiente

Representa una solución que la tecnología no permite implementar en el momento actual, pero que previsiblemente lo será en el futuro.

Solución para la que la tecnología actual puede dar respuesta, pero cuya implementación en la actualidad no es recomendable debido a algún motivo, por ejemplo, a su elevado costo.

Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.

Solución válida al problema con una aceptable eficiencia y costo, y cuya implementación es posible sin problemas.

Obtener los datos básicos del problema. Analizar dichos datos. Diseñar el proceso productivo Proyectar los patrones de flujo de materiales Determinar el plan general de manejo de materiales. Calcular los requerimientos de equipamiento Planificar los puestos de trabajo de manera

individualizada Seleccionar equipos de manutención específicos Establecer grupos de operaciones relacionadas Diseñar las relaciones entre actividades Determinar los requerimientos de almacenamiento Planificar los servicios y actividades auxiliares Determinar los requerimientos de espacio Localizar las actividades en el espacio total

disponible Escoger el tipo de edificio Construir una distribución en planta maestra Evaluar y ajustar la distribución en planta Obtener las aprobaciones necesarias Instalar la distribución obtenida Hacer un seguimiento del funcionamiento de la

instalación

Fase I: Localización. Ubicación de la planta Fase II: Distribución General del Conjunto.

Patrón de flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribución Detallada. Distribución de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.

Fase IV: Instalación. Movimientos físicos y ajustes.

FASES DE DESARROLLO

Paso 1: Análisis Producto-Cantidad

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 2: Análisis del Recorrido de los Productos (flujo de producción)

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 3: Análisis de las Relaciones entre Actividades

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades:

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 5: Análisis de Necesidades ydisponibilidad de Espacios Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios:

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

Paso 7: Evaluación de las Alternativas de Distribución de Conjunto y Selección de la Mejor Distribución

PASOS DEL PROCEDIMIENTO

http://www.youtube.com/watch?v=ImKIrGad4-A

&NR=1

http://www.youtube.com/watch?v=wRtZaaI8Azw

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