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LA REPUBLIQUE ALGERIENNE DIMOQRATIQUE POPULAIRE UNIVERSITE DE SIDI BEL ABBES –DJILALI LIABES FACULTE DES SCIENCE DE L’ENGEGNIEUR Électromécanique Présenté par : Enseignant: § ZEMRI Seif Eddine Mr BENTALLAH Année uni versi tai re 2011-2012 Maintenance : Méthode AMDEC

Maintenance_Méthode AMDEC

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LA REPUBLIQUE ALGERIENNE DIMOQRATIQUE POPULAIRE

UNIVERSITE DE SIDI BEL ABBES –DJILALI LIABES

FACULTE DES SCIENCE DE L’ENGEGNIEUR

Électromécanique

Présenté par : Enseignant: § ZEMRI Seif Eddine Mr BENTALLAH

Annéeuniversi tai re 2011-2012

Maintenance : Méthode AMDEC

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Maintenance Méthode AMDEC

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SOMMAIRE

Ø Introduction générale…………………………………………......................…... 3

• L’histoire de l’AMDEC ……………………………………...……… 3

Ø Le but de l’AMDEC………………………………..….…………...…...........… 4

Ø Les types d’AMDEC……………………………………….…….…....….....…. 5

• AMDEC-Produit …………………………….....…………...….….. 5 • AMDEC-Process………………………….…………………..…....... 5 • AMDEC- Moyen de production ………….…………………...…...... 6 • AMDEC Fonctionnel ............................................................................... 7 • AMDEC Flux ............................................................................................. 7

Ø Démarche pratique de l’AMDEC ................................................................................ 7

• Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste ........................................... 7 • Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste ............ 8 • Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste .................................................... 8 • Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste ............................. 8

• Les grilles de cotation ................................................................................. 8

Ø Caractéristiques essentielles de l’AMDEC ……………………….…......…..… 12

Ø Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur ............…… 13

Ø Limitations de l'AMDEC …………….……..................................…...............… 17

Ø Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en maintenance ...... 17

• 1er Danger …………………………………………………....… 17 • 2ème Danger …………………………………………...….…......... 18

Ø Conclusion ………………………………………………….....…................ 19

Ø La Bibliographie …………………………………………………..……..... 20

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I) Introduction générale :

Le souci permanent des responsables de maintenance est de fournir, à leurs clients in-ternes, des heures de bon fonctionnement de l’outil de production.

Passé le constat de l’écart de performance (non-disponibilité, non-qualité), le respon-sable de maintenance doit envisager des actions visant à éradiquer les dysfonctionne-ments.

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leur Effets et de leur Criticité) est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des dysfonctionnements poten-tiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation. Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration de performance de l’entreprise. L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une préoccupation commune à tous : l’amélioration de la disponibilité de l’outil de production.

L’utilisation de l’AMDEC peut paraître fastidieuse ; cependant, les gains qu’elle permet de réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu’elle suggère. La mise en œuvre de l’AMDEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses performances. Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l’outil de production) révèle la vo-lonté de l’entreprise d’anticiper les problèmes potentiels plutôt que d’en subir les con-séquences à terme.

L’histoire de l’AMDEC :

L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématique-ment les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les actions correctives à apporter au dis-positif. L’AMDEC a été adaptée à l’ensemble des activités à risques (nucléaire civil ; domaine aéronautique, spatial ; grands travaux), Elle a fait son apparition en France dans le domaine aéronautique (Concorde puis Airbus) au cours des années 1960 (cf. encadré). Introduite dans l’industrie manufacturière de série depuis les années 1980, puis a été intégrée dans les projets industriels De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour améliorer l’existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.

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Années

Domaines d’application de l’AMDEC

1950

la méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Ana-lysis) est introduite aux États-Unis dans le domaine des armes nucléaires.

1960

cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC pour les programmes spatiaux et aéronautiques.

1970

son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des transports terrestres et des grands travaux.

1980

l’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens d’équipement de production.

L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les classer par importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

II) Le but de l’AMDEC

L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabili-té et disponibilité) d’un moyen de production.

L’AMDEC doit analyser la conception du moyen de production pour préparer son ex-ploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son environnement opérationnel. Pour parvenir à ce but, le propriétaire de l’installation exige :

• qu’elle soit intrinsèquement fiable ;

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• de disposer des pièces de rechange et des outillages adaptés ; • de disposer des procédures ou aides minimisant les temps d’immobilisation du

moyen par la diminution du temps d’intervention (diagnostic, réparation ou échange et remise en service) ;

• que les personnels (d’exploitation et de maintenance) soient formés ; • qu’une maintenance préventive adaptée soit réalisée, afin de réduire la probabilité

d’apparition de la panne.

III) Les types d’AMDEC

Il existe globalement Cinq types d’AMDEC (jusqu’au 2011) suivant que le système ana-lysé est :

• le produit fabriqué par l’entreprise ; • le processus de fabrication du produit de l’entreprise ; • le moyen de production intervenant dans la production du produit de

l’entreprise. • le fonctionnement. • la sécurité de produit et des personnes. a) AMDEC-Produit

L’AMDEC-Produit est utilisée pour l’aide à la validation des études de définition d’un nouveau produit fabriqué par l’entreprise.

Elle est mise en œuvre pour évaluer les défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les défauts possibles permettra d’y remédier, après hié-rarchisation, par la mise en place d’actions correctives sur la conception et préventives sur l’industrialisation.

b) AMDEC-Process

L’AMDEC-Process est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication.

Elle est mise en œuvre pour évaluer et hiérarchiser les défauts potentiels d’un produit dont les causes proviennent de son processus de fabrication.

S’il s’agit d’un nouveau procédé, l’AMDEC-Process en permettra l’optimisation, en vi-sant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S’il s’agit d’un procédé existant, l’AMDEC-Process en permettra l’amélioration.

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c) AMDEC- Moyen de production

L’AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation.

À la conception du moyen de production, la réalisation d’une AMDEC permet de faire le recensement et l’analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour con-séquence d’altérer la performance globale du dispositif de production, l’altération de performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.

Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du moyen de production.

L’objectif est généralement ici de :

• modifier la conception ; • lister les pièces de rechange ; • prévoir la maintenance préventive.

Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance du dispositif de production. Cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de production.

Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans, les schémas, etc.

L’objectif est généralement ici de :

• connaître l’existant ; • améliorer ; • optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ; • optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

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d) AMDEC Fonctionnel :

Permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté

e) AMDEC Flux :

Permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière ou d'informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à la normale.

IV) Démarche pratique de l’AMDEC

L’emploi des AMDEC crée une ossature qu’il convient de compléter et d’outillée. Pour cela une analyse plus fine de la pertinence des informations est nécessaire. Le groupe AMDEC est tenu de maîtriser la machine et de mettre à jour et s’assurer de la validité de toutes les informations utiles à l’étude. Il appartient à ce groupe de s’appuyer sur le retour d’expérience de tous les opérateurs de tous les services de cycle de fabrica-tion de produit, qui peuvent apporter une valeur ajoutée à l’analyse.

La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes suivantes : Etape 1 : initialisation de l’étude qui consiste : - la définition de la machine à analyser, - la définition de la phase de fonctionnement, - la définition des objectifs à atteindre, - constitution de groupe de travail, - la définition de planning des réunions, - la mise au point des supports de travail : (prenons un exemple standard

de feuille AMDEC [Tab.2]).

ANALYSE FONC-TIONNELLE

ANALYSE DE DEFAIL-LANCE

ESTIMATION DE CRITICITE ME-SURES

Composant Fonction Mode de défaillance

Causes Effet local

Effet système

Gravités Occurrence Non détection

Criticité Mesures envi-sagées

Nom Rep

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Tableau 2. Exemple de feuille d’AMDEC-moyen de production.

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Etape 2 : description fonctionnelle de la machine qui consiste :

- découpage de la machine,

- inventaire des fonctions de service,

- inventaire des fonctions techniques.

Etape 3 : analyse AMDEC qui consiste :

- analyse des mécanismes de défaillances,

- évaluation de la criticité à travers :

o la probabilité d’occurrence F, o la gravité des conséquences G, o la probabilité de non détection D.

la criticité est définie par le produit : C=F.G.D

- propositions d’actions correctives.

Etape 4 : synthèse de l’étude/décisions qui consiste :

- bilan des travaux,

- décision des actions à engager.

Les grilles de cotation : On utilise en général des grilles d'évaluations adaptées au problème à étudier. Les diffé-rents éléments sont notés la plupart du temps de 1 à 10 (il ne faut jamais coter zéro). Cependant, l'expérience peut amener certaines entreprises à utiliser une notation de 1 à 5, [Tab.4], [Tab.5], [Tab.6]. À titre d'exemple, voici 3 grilles de cotation graduées de 1 à 10 ; seuls trois niveaux sont présentés niveaux (1,5 et 10), [Tab.3].

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Note F

Fréquence ou probabilité d'ap-parition

Note G

Gravité Note D

Probabilité de non-détection

10 Permanent 10 Mort d'homme 10 Aucune probabilité de détection

5 Fréquent 5 Conséquences fi-nancières et/ou matérielles

5 Un système de détec-tion est en place mais n'est pas infaillible

1 Rare 1 Pas grave 1 Le système de détec-tion est infaillible

Tableau 3. Grilles de cotation graduées de 1 à 10.

Valeurs de G

Critère

1

Défaillance mineure ne provoquant qu’un arrêt de production faible et aucune dégradation notable (arrêt de production inférieur à 1 heure)

Gravité mineure

2

Défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou une petite réparation et provoquant (arrêt de production de 1 à 8 heures)

Gravité significative

3

Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et pro-voquant (arrêt de production de 8 à 48 heures)

Gravité moyenne

4

Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant (arrêt de production de 2 à 7 jours)

Gravité majeure

5

Défaillance catastrophique impliquant des problèmes de sécurité et une pro-duction non-conforme et provoquant (arrêt de production supérieur à 7 jours)

Gravité catastrophique

Tableau 4. Grille de cotation de la gravité.

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Valeurs de F Probabilité d’apparition de la défaillance

1 Défaillance inexistante sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les 2 ans) Improbable

2

Défaillance occasionnelle déjà apparue sur matériel similaire (1 arrêt max. tous les ans)

Fréquence très faible

3

Défaillance occasionnelle posant plus souvent des problèmes (1 arrêt max. tous les 6 mois)

Fréquence faible

4 Défaillance certaine sur ce type de matériel (1 arrêt max. par mois)

Fréquence moyenne

5 Défaillance systématique sur ce type de matériel (1 arrêt max. par semaine)

Fréquence forte

Tableau 5. Grille de cotation de la probabilité d’occurrence.

Valeurs de D Critère

1

Signe avant coureur de la défaillance que l’opérateur pourra éviter par une ac-tion préventive ou alerte automatique d’incident

Détection évidente

2

Il existe un signe avant coureur de la défaillance mis il y a un risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur

Détection possible

3 Le signe avant coureur de la défaillance n’est pas facilement décelable

Détection improbable

4 Il n’existe aucun signe avant coureur de la défaillance

Détection impossible

Tableau 6. Grille de cotation de la probabilité de non détection.

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On évalue la criticité par le produit : C = F × G × D

Plus C est grand, plus le mode de défaillance est critique.

L’indice de criticité permet d’établir l’ordre de priorité des actions correctives à entre-prendre.

Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques (C >75) une re-mise en cause de la conception est nécessaire. À l’opposé il est possible de négliger cer-tains défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C<20).Entre les deux. Des mesures correctives doivent être proposées.

Il est également possible d'évaluer la criticité à partir d'une matrice de criticité ; on ne fait alors intervenir que deux paramètres, F et G (Tab.7).

Niveau de Gravité

Insigni-fiant Marginal Critique Catastro-

phique

Fré-quence

Fréquent Indésirable Inaccep-table

Inaccep-table Inacceptable

Probable Acceptable Indésirable Inaccep-table Inacceptable

Occasionnel Acceptable Indésirable Indésirable Inacceptable

Rare Négligeable Acceptable Indésirable Indésirable

Improbable Négligeable Négli-geable Acceptable Acceptable

Invraisem-blable Négligeable Négli-

geable Négli-geable Négligeable

Tableau 7. Evaluation de la criticité par l’intervention de F et G.

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En fonction des utilisateurs de cet outil, les critères peuvent varier. En automobile, par exemple, le critère « contrôlabilité » est utilisé pour prendre en compte le fait que le conducteur puisse ou non maitriser son véhicule en cas de défaillance.

V) Caractéristiques essentielles de l’AMDEC :

L’AMDEC est une méthode inverse de celle mise en œuvre pour la conception, puis-qu’elle est réalisée pour analyser comment un dispositif conçu peut être amené à ne pas fonctionner et quelles seront les conséquences de ses dysfonctionnements sur le dispo-sitif de production, le produit fabriqué et la sécurité des personnes et des biens. L’AMDEC est une méthode d’analyse inductive rigoureuse qui permet une recherche systématique :

• des modes de défaillance d’un moyen de production (par exemple : perte d’une fonction, dégradation dans la réalisation d’une fonction, réalisation in-tempestive de la fonction) ;

• des causes de défaillance générant les modes de défaillance.

Ces causes peuvent se situer au niveau des composants du moyen de production ou être dues à des sollicitations extérieures ;

• des conséquences des défaillances sur le moyen de production, sur son envi-ronnement, sur le produit ou sur l’homme ;

• des moyens de détection pour la prévention et/ou la correction des défail-lances.

La méthode est qualifiée d’inductive car son point de départ est la recherche des évé-nements élémentaires pour en déduire les conséquences finales. Par opposition, les mé-thodes déductives consistent à analyser la conséquence finale pour en rechercher les événements élémentaires. L’AMDEC est une méthode de travail de groupe qui réunit :

• des compétences dans le domaine des études et des méthodes; • des expériences dans le domaine de la maintenance, des méthodes, de la fa-

brication et de la qualité.

La création du groupe de travail permet l’apport « vivant » de la connaissance, de l’expérience et du bon sens. Elle permet également la réunion des personnes qui n’ont pas tendance à se rencontrer naturellement dans un esprit constructif. La constitution du groupe de travail facilite l’association des différents acteurs à l’œuvre commune qu’est la construction de la disponibilité.

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VI) Exemple de dispositif de positionnement d

On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pnematique. Cette fonction est elle-même intégré dans une fonction de production

Le dispositif étudié est présenté figure

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Exemple de dispositif de positionnement d’une source de chaleur

On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pnemême intégré dans une fonction de production

Le dispositif étudié est présenté figure 1.

’une source de chaleur :

On considère une fonction de transfère des pièces réalisée pare un manipulateur pneu-même intégré dans une fonction de production

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Analyse structurelle :

Unité vertical Distributeur électropneumatique de montée

Tubes

Vérin

Limiteur de débit

Capteur vérin haut

Capteur vérin bas

Unité horizontal Distributeur électropneumatique de sortie

Distributeur électropneumatique d’entrée

Tubes

Vérin

Limiteur de débit

Capteur vérin sortie

Capteur vérin entré

Aspiration Distributeur électropneumatique d’aspiration

Tubes

Venturi

Remarque : pour que l’analyse soit complète, il faudrait y intégré tout l’interface entre la manipulaire et l’automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons filaires, bornes, relais de commande.

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Maintenance Méthode AMDEC

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Analyse AMDEC du système

D’après la norme

CNOMO

E41.50.530.N

Édition juin 1994

AMDEC - Moyen de production Folio /

Fournisseur : Bonne machine

Système : Four

Sous-système : Mise en position

Rédacteur : J. Durand

Service : Fiabilisation

Date : 11 sept. 1997 Réf :

Criticité

Indices nominaux

Actions correctives

Criticité

Indices finaux

Fonctions Matériel ou sous-ensemble

Modes de

Défaillance Causes Effets F G D C Détection Actions

Transférer les pièces

Distributeur élec-tropneumatique

Le distribu-teur ne bascule pas quand il est commandé

Bobine grillée

Cycle blo-qué

1 2 3 6 Alarme automate

Mauvaise connexion 1 1 3 6 Alarme

automate

Tiroir bloqué 1 1 3 3 Alarme automate

tubes L’air passe mal

Rupture ou pliure

Cycle ralen-tie 1 1 4 4 Visuel

Vérins vertical et horizontal

Le vérin ne bouge pas et très len-tement

Vérin grippé Cycle ralen-tie 2 2 4 16 Visuel

Contrôle périodique

Vérin usé(perte d’étanchéité)

Cycle ralen-tie

2 2 4 16 visuel Contrôle périodique

Limiteur de débit L’air passe mal

Limiteur bouché ou mal régler

Cycle ralen-tie 1 1 4 4 visuel

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Le débit n’est pas réduit

Mal régler Course de vérin trop rapide

1 1 4 4 visuel

Capteur

Non détec-tion de po-sition

Mauvais ré-glage Cycle blo-

qué

Marche dégradé

1 3 2 6 Alarme automate

Capteur grip-pé

1 3 2 6 Alarme automate

Mauvais con-nexion 1 1 2 2 Alarme

automate

Détection permanant

Capteur en court-circuit

Cycle dé-sordonné

3 2 4 24 visuel Contrôle automate

ventouse Pas d’aspiration

Vent. bouché Pas de transfert 1 3 4 12 visuel

Contrôle permanant Vent. usée

Pas de transfert 1 1 4 4 visuel

venturi Pas d’aspiration Encrassement

Pas de transfert 1 2 4 8 visuel

Tableau de classification des éléments par leurs criticités :On a choisi la valeur 8 comme seuil de criticité .les éléments dont la criticité dépasse 8 sont regroupés par ordre décroissant dans le tableau suivant:

élément criticité Actions correctives à engager

Vérins vertical et horizontal 16 Contrôle périodique

Capteur 24 Contrôle automate

Ventouse

venturi

12

8

Contrôle permanant

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VII) Limitations de l'AMDEC :

Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs con-séquences : deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la conséquence sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par arbres de défaillances notamment.

Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou or-ganisationnelles qui se manifestent simultanément.

L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques.

La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude.

De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.

VIII) Les avantages et inconvenants d’utilisation de l’AMDEC en mainte-nance :

Les services Maintenance sont amenés à utiliser l'AMDEC pour déterminer :

- les éléments critiques d'un équipement vis-à-vis de sa disponibilité ou de ses coûts de maintenance,

- les améliorations à apporter à l'équipement pour augmenter sa fiabilité ou pour minimiser la gravité des défaillances éventuelles,

- le plan de maintenance préventive à mettre en place pour cet équipement.

L'application de l'AMDEC présente 2 graves dangers dans son utilisation en Mainte-nance

1er Danger:

L'AMDEC préconise d'évaluer pour chaque élément de l'équipement ou pour chaque EPM (Elément identifié dont la défaillance peut affecter la sécurité et/ou n'est pas dé-celable en exploitation et/ou peut avoir des répercussions opérationnelles et/ou des répercussions économiques importantes) son mode de défaillance, ses causes et ses ef-

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fets (Sécurité, Disponibilité de l'équipement, Qualité du produit, Charge de la mainte-nance, etc.).

Dans la deuxième phase de l'AMDEC on évalue la criticité de chaque défaillance en utilisant 3 critères: la FREQUENCE, la GRAVITE et la possibilité de DETECTION de la défaillance. C'est ce dernier critère qui me semble litigieux. En effet la possibilité de détecter la défaillance minimise la criticité de cette dernière et évite éventuellement de la prendre en compte.

Est-ce que cela signifie, au niveau de la Maintenance, qu'il n'est pas nécessaire d'amélio-rer la fiabilité d'un composant si on sait détecter les prémices de sa défaillance en réali-sant un contrôle de maintenance préventive (contrôle effectué par un Technicien Main-tenance ou un Opérateur de Production) ? C'est oublier que les objectifs principaux de l'Entreprise sont :

Ø de diminuer la charge des Techniciens de Maintenance et des Opérateurs, Ø de limiter les temps d'arrêts nécessaires pour réaliser ces contrôles ou

pour assurer les remplacements de ces composants.

2ème Danger:

En appliquant l'AMDEC on évalue élément par élément ou ligne par ligne du docu-ment AMDEC la fréquence de chaque défaillance. On ne tient pas compte du fait que la fiabilité de l'équipement (donc sa disponibilité, ses coûts de maintenance) est égale au produit de la fiabilité de chaque composant.

Si on a adopté pour chacune des lignes du document AMDEC une fréquence probable d’une défaillance par an la probabilité de défaillance de l'équipement devient d'une panne par mois environ (assimilation des défaillances à une loi exponentielle, compo-sante en série). Ce qui change fondamentalement les risques d'indisponibilité de l'équi-pement.

Il est indispensable de compléter l'AMDEC par un DIAGRAMME DE DEFAIL-LANCES pour évaluer l'impact de ces dernières sur le fonctionnement, la disponibilité, le coût de maintenance global de l’équipement. De plus l'élaboration du diagramme de défaillances permet de faire apparaître les composants qui ont le plus de poids dans l'indisponibilité de l’équipement. Donc ceux dont la fiabilité devra être améliorée en priorité.

L'AMDEC est une méthode efficace, d'autant plus qu'elle oblige à faire un inventaire exhaustif de l'équipement (il n'est pas indispensable de se perdre dans une analyse fonc-

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tionnelle, une nomenclature arborescente est souvent suffisante) mais elle n'est pas suf-fisante.

Un Responsable de Maintenance devrait se fixer comme objectif le Zéro panne tout en réalisant un programme minimum de Maintenance préventive ; ce qui nécessite avant tout, comme le préconise la TPM, de respecter les conditions normales d'exploitation de l’équipement.

Tant qu'il existe des dégradations forcées sur un équipement due au non respect des conditions normales d'utilisation ou de maintenance les plans de prévention mis en place sont onéreux et de faible efficacité.

IX) Conclusion :

L’AMDEC est une méthode de prévention qui s’applique à une organisation, un pro-cessus, un moyen, un composant ou un produit dans le dut d’éliminer, le plus en amont possible, les causes des défauts potentiel. C’est là un moyen de se prémunir contre cer-taines défaillances selon certains critères (occurrence, détection, gravité). Les résultats de cette analyse sont les actions prioritaires propres à diminuer significativement les risques de défaillances potentielles.

Du point de vue pratique, cette méthode doit faire partie d’une approche globale. A qui ça sert par exemple le zéro défaut en production si le produit n’est rentable, si le pro-duit ne répond pas aux besoins des clients, si nous faisons des erreurs de facturation, si nous ne répondons pas aux appels téléphoniques do nos clients, ou si nous respectons pas les délais ou les lieus de livraisons fixé par les clients ? Il est évident que pour un succès significatif de cette approche, elle doit êtres intégrée aux autres méthodes dans le concept de la qualité totale.

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X) La Bibliographie :

§ Bernard MECHIN_ Documentation de la fonction maintenance.

§ Michel RIDOUX_AMDEC – Moyen.

§ Jean BUFFERNE_ Utilisation de l’AMDEC en maintenance.

§ Josef KELADA_L’AMDEC.

§ Techniques de l’Ingénieur

§ http://perso.wanadoo.fr/olivier.albenge/page_site/methode/amdec.htm

§ http://www.iae.univ-lille1.fr/project/mdp/Method/M1.htm