MANUAL ASEGURAMIENTO CALIDAD PROVEEDORES · 2018-03-13 · MANUAL ASEGURAMIENTO CALIDAD PROVEEDORES Rev. 01 Pag. 4/17 Manual Aseguramiento Calidad Proveedores Rv.01 Cualquier proveedor

Manual aseguramiento Calidad proveedores Grupo Ecrimesa

Rv.01 27/02/2018

Realizado por: E. Álvarez

Aprobado por: G. Alonso

MANUAL ASEGURAMIENTO

CALIDAD PROVEEDORES

MANUAL ASEGURAMIENTO CALIDAD PROVEEDORES

Rev. 01

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Manual Aseguramiento Calidad Proveedores Rv.01

Tabla de contenido

INDICE DE REVISIONES .............................................................................................................. 2

ALCANCE .................................................................................................................................... 3

1.0 – REQUISITOS DEL SISTEMA DE CALIDAD ............................................................................ 3

1.1 - Requisitos integrados de gestión del sistema ............................................................... 3

1.2 – Requisitos del Sistema de calidad sobre el proceso ..................................................... 3

1.3 - Minerales conflictivos y declaración ............................................................................. 3

2.0 – PLANIFICACION AVANZADA CALIDAD PRODUCTO (APQP) .............................................. 4

2.1 - Características especiales .............................................................................................. 4

2.2 - Estabilidad y capacidad del producto/proceso ............................................................ 4

2.3 - ANALISIS MODAL FALLOS Y EFECTOS (AMFE) .............................................................. 5

2.4 – Planes de Control ......................................................................................................... 9

2.5 – Control de sub-proveedores ........................................................................................ 9

3.0 - Production Part Approval Process (PPAP) ......................................................................... 9

3.1 – Recalificación anual ...................................................................................................... 9

3.2 – Directiva ELV IMDS, REACH y requisitos sobre maquinaria ......................................... 9

3.3 – Matriz explicativa de documentos del PPAP a enviar/retener .................................. 10

4.0 – Identificación y trazabilidad ........................................................................................... 11

5.0 – Gestión de No conformidades ........................................................................................ 11

5.1 –Respuesta inicial ......................................................................................................... 11

5.2 – Acciones de contención .............................................................................................. 11

5.3 – Acciones correctivas ................................................................................................... 11

5.4 – Acciones preventivas .................................................................................................. 11

6.0 – Control de cambios en el producto/proceso ................................................................. 11

6.1 – Desviaciones de producto/proceso ............................................................................ 12

7.0 – Evaluación de proveedores Outsourcing ....................................................................... 12

7.1 - Procedimiento ............................................................................................................. 12

7.2 - Clasificación de proveedores ...................................................................................... 13

7.3 – Criterio de evaluación ................................................................................................ 13

8.0 – Evaluación resto Proveedores ........................................................................................ 16

9.0 – Mejora continua ............................................................................................................. 17

10.0 – Archivo de registros ...................................................................................................... 17

INDICE DE REVISIONES


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Fecha Sección

Nº Pag Nº

Modificacion Revision

13/09/2016 Todas Todas Creación del documento (versión en inglés) 00

27/02/2018 Alcance 3 Aplicación de manual a todos los proveedores 01

27/02/2018 1.1 3 Requerimiento de estar certificado por norma

ISO 9001 siendo la IATF 16949 un objetivo necesario

01

27/02/2018 6.0 12 Necesidad de realizar estudios de capacidad antes y después de cualquier cambio en el

proceso 01

27/02/2018 7.3.2.1 14 Modificar forma de cálculo de QG 01

27/02/2018 7.3.3 15 Cambiar el término recibido por enviado 01

27/02/2018 7.3.4 16 Cambiar ponderación de SF logística de 20% a

25% 01

27/02/2018 8.0 17 Añadir evaluación resto de proveedores 01

ALCANCE Este manual se aplica a todos los proveedores, tanto de productos, servicios como de materias primas, del grupo ECRIMESA.

Algunos de los requisitos especificados en el presente documento solo aplican a piezas del sector de automoción. Estos requisitos se resaltan con un marco naranja.

1.0 – REQUISITOS DEL SISTEMA DE CALIDAD Después de aceptar los términos y condiciones de compra de ECRIMESA, el proveedor acepta participar en los programas de calidad y mejora de la misma, así como a cumplir con todos los requerimientos de calidad y procedimientos especificados por ECRIMESA y con aquellos exigidos por las entidades certificadoras.

1.1 - Requisitos integrados de gestión del sistema Salvo aprobación explícita, todos los proveedores de Ecrimesa deberán estar certificados al menos según ISO 9001 (en su última versión) y tener el objetivo de obtener la certificación IATF 16949.

Se recomienda asimismo a los proveedores a implementar un sistema de gestión medioambiental, p.e. ISO 14001.

1.2 – Requisitos del Sistema de calidad sobre el proceso

Los proveedores deben de llevar a cabo auditorías internas de sus propios procesos, al menos con una frecuencia anual, para determinar su. El proveedor debe llevar un registro de las mismas y deben ser mostradas a ECRIMESA si éste lo requiere.

1.3 - Minerales conflictivos y declaración


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Cualquier proveedor de Ecrimesa, independientemente de su localización, debe cumplir con los requisitos para el registro de contenido de material, incluida la presencia de cualquier mineral conflictivo (estaño, wolframio y oro provenientes de la R.D. del Congo y países limítrofes) en la IMDS (International Material Data Sheet).

Los proveedores deberán establecer un proceso similar con sus propios proveedores para investigar y determinar el origen de sus materias primas e informar a ECRIMESA –en caso de solicitarlo- de los resultados.

Es política de ECRIMESA el evitar el uso de minerales conflictivos obtenidos en la R.D. del Congo y países limítrofes con conflictos armados ilegales. Ecrimesa asimismo espera que sus proveedores no utilicen estos minerales conflictivos.

Más información sobre minerales conflictivos puedes ser encontrada en:

http://www.conflict-minerals.com

2.0 – PLANIFICACION AVANZADA CALIDAD PRODUCTO (APQP)

2.1 - Características especiales

Son “Características especiales” aquellas características relativas al producto/proceso que se han identificado, documentado y comunicado como tales al inicio del proyecto y deban ser controladas durante todas las fases subsiguientes del proceso. Dichas características especiales deben ser identificadas en los documentos de control de proceso, incluidos planos, AMFEs, planes de control e instrucciones de trabajo.

Las características especiales se identifican mediante el símbolo ♦.

2.2 - Estabilidad y capacidad del producto/proceso

Las características especiales deben ser estables y capaces y, por lo tanto, todas las causas especiales o asignables deben ser identificadas antes de la liberación de la producción. Una vez demostrada la estabilidad y capacidad de las características especiales de máquina, de proceso y de la pieza/componente durante la producción de ensayo, el nivel de control deberá establecerse en el plan de control de producción, incluyendo la frecuencia, el método de verificación, el tamaño de la muestra y el método de registro. Si las características especiales no son estables o capaces, se debe realizar una inspección del 100% o establecer un Poka Yoke hasta que se recuperen la estabilidad y la capacidad. Los requisitos mínimos del índice de capacidad, a menos que se especifique lo contrario, se definen a continuación:

Ppk Cpk

≥1.67 ≥1.33

Nota 1: Ppk debe calcularse utilizando un mínimo de 50 piezas consecutivas de un ciclo de producción.

Las piezas deben ser representativas de todas las cavidades, moldes ...

Nota 2: Cpk debe calcularse utilizando un mínimo de 25 subgrupos de 4, monitorizados y registrados a

una frecuencia adecuada para asegurar el control.

http://www.conflict-minerals.com/


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2.3 - ANALISIS MODAL FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

El AMFE debe ser preparado y mantenido por el proveedor y debe cumplir con las pautas establecidas en el Manual de Referencia de Análisis de Efectos y Modo Potencial de Fallo de AIAG.

El AMFE de proceso (AMFE-P): es un enfoque estructurado utilizado para deducir los posibles modos de fallo en cada paso del proceso de un proceso de fabricación. Cada etapa del proceso que se muestra en el flujo de proceso también debe aparecer en el AMFE-P y el plan de control, detallando los posibles modos de fallo y los controles aplicados, con cada uno de estos pasos de proceso vinculados. Durante la vida del producto, los cambios relacionados con el proceso se analizan y documentan en el AMFE-P.

Acción Correctiva del AMFE: durante el desarrollo de un AMFE se deben tomar las medidas correctivas posibles utilizando el siguiente orden:

1st Criticidad (S x O)

2nd Severidad (S)

3rd NPR

Ejemplo del orden de las acciones a tomar:

Ejemplo S O D SxO NPR

No.1 1 4 4 4 16

No.2 3 5 2 15 30

No.3 5 3 8 15 120

No.4 3 5 6 15 90

No.5 9 6 5 54 270

No.6 8 7 2 56 112

Orden de las acciones a tomar:

6; 5; 3; 4; 2; 1

Los AMFE-P deben incluir las características especiales especificadas por Ecrimesa y las consideradas por el proveedor. Las acciones tomadas para reducir el valor del modo de fallo deben estar dirigidas a reducir la ocurrencia (O) y la detección (D), debido a que es difícil conseguir reducir la gravedad. Los AMFE-P serán revisados en cada cambio introducido en el proceso, siendo la fuente de estos cambios una reclamación, una medida de mejora interna o cualquier otro que implique una modificación. Cada paso del AMFE-P, Diagrama de Flujo y Plan de Control se numerará consistentemente a través de todos los documentos para asegurar que todos los pasos han sido considerados. Los siguientes son los criterios a utilizar durante la evaluación de los diferentes ítems del AMFE-P, según lo sugerido por el Manual de AIAG.


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Criterio de Evaluación sugerido para la Severidad en un AMFE-P

Efecto Criterio:

Severidad del efecto en producto (cliente final) Valoración Efecto

Criterio:

Severidad del efecto en proceso

(Ensamblado/Montaje)

Incumplimiento de los requisitos de seguridad o

reglamentación

El posible modo de fallo afecta el funcionamiento seguro del vehículo y / o implica el incumplimiento de la legislación sin

aviso 10 Incumplimiento

de los requisitos de seguridad o reglamentación

Puede poner en peligro el operador (máquina o ensamblaje) sin previo aviso

El modo de fallo potencial afecta el funcionamiento seguro del vehículo y / o implica el incumplimiento de la legislación con advertencia

9 Puede poner en peligro el operador (máquina o conjunto) con advertencia

Pérdida o degradación de la función primaria

Pérdida de la función primaria (vehículo inoperable, no afecta el funcionamiento seguro del vehículo).

8 Interrupción importante

El 100% del producto puede tener que ser desechado. Parada de la línea o falta de suministro.

Degradación de la función primaria (vehículo operable, pero a un nivel de rendimiento reducido).

7 Interrupción significativa

Es posible que una parte de la producción haya de ser desechada. Desviación del proceso primario incluyendo disminución de la velocidad de la línea o mano de obra añadida

Pérdida o degradación de la función secundaria

Pérdida de la función secundaria (vehículo operable, pero afecta a las funciones relacionadas con el confort que son inoperables)

6

Interrupción moderada

El 100% de la producción puede tener que ser reprocesado fuera de línea y aceptado

Degradación de la función secundaria (vehículo operable, pero afecta a las funciones relacionadas con el confort que se ven disminuidas)

5 Una parte de la producción puede tener que ser reelaborada fuera de línea y aceptada

Molestias

Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el artículo no es conforme y percibido por la mayoría de los clientes (> 75%)

4 El 100% del ciclo de producción puede tener que ser reelaborado en la estación antes de ser procesado

Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el artículo no es conforme y percibido por muchos clientes (> 50%)

3 Una parte de la producción puede tener que ser retrabajo en la estación antes de ser procesada

Apariencia o ruido audible, vehículo operable, el artículo no es conforme y notado por pocos clientes (> 20%)

2 Interrupción

menor

Un ligero inconveniente para el proceso, operación u operador

Sin efecto Ningún efecto discernible 1 Sin efecto Ningún efecto discernible


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Criterio de Evaluación sugerido para la Ocurrencia en un AMFE-P

Probabilidad de fallo Criterio: Grado de ocurrencia – AMFE-P (nº de fallos por unidad/vehículos) Valoración

Muy alto ≥ 100 por mil

≥ 1 cada 10 10

Alto

50 por mil

1 cada 20 9

20 por mil

1 in 50 8

10 por mil

1 cada 100 7

Moderado

2 por mil

1 en 500 6

0.5 por mil

1 en 2,000 5

0.1 por mil

1 en 10,000 4

Bajo

0.01 por mil

1 en 100,000 3

≤0.001 por mil

1 en 1,000,000 2

Muy bajo Fallo es eliminado por control preventivo 1


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Criterio de Evaluación sugerido para la Detección en un AMFE-P

Oportunidad de detección Criterio: Probabilidad de detección por controles en proceso Valoración Probabilidad de

Detección

Sin oportunidad No hay control de proceso. No puede detectarse o no es analizado. 10 Prácticamente

imposible

Probabilidad de detección en cualquier etapa

Fallo y/o error (causa) no puede ser detectado fácilmente (ej.: auditorias al azar). 9 Muy remoto

Problema detectado después del proceso

Fallo detectado después del proceso, por el operario a través de medios visuales, táctiles y/o auditivos.

8 Remoto

Detección del problema en el origen Fallo detectado en el puesto por el operador a través de medios visuales, táctiles y/o

auditivos; o después del proceso a través de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, comprobación manual, etc.)

7 Muy bajo


Fallo detectado después del proceso por el operario a través de calibres por variables o en el puesto a través de calibres de control por atributos (pasa-no pasa, comprobación

manual, etc.). 6 Bajo

Detección del problema en el origen Fallo o error (causa) detectado en el puesto por el operario a través de calibres por

variables o por controles automáticos que detectan la NC y alertan al operario (luz, sirena, etc.). Comprobaciones en inicio de serie y 1° pieza (solo para comienzo de serie)

5 Moderado


Fallo detectado después del proceso, por controles automáticos que detectan la pieza NC y previenen la transformación posterior.

4 Moderadamente

alto

Detección del problema en el origen Fallo detectado en el puesto por controles automáticos que detectan la pieza NC y

previenen que continúe en el proceso. 3 Alto

Detección del error y/o Prevención del problema

Error (causa) detectado en el puesto por controles automáticos que evitan que la pieza se fabrique

2 Muy alto

Prevención de la causa Error (causa) prevenido a través del diseño de herramienta, máquina o pieza. Piezas NC no

pueden continuar el proceso porque el diseño del proceso / producto (Poka Yoke) lo previene.

1 Siempre


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2.4 – Planes de Control

Los planes de control son documentos formales que describen los sistemas implementados para controlar el producto y el proceso.

2.5 – Control de sub-proveedores

El proveedor establecerá las actividades necesarias para garantizar que las mercancías compradas cumplan los requisitos de compra específicos, incluidos los requisitos reglamentarios. Ecrimesa se reserva el derecho de visitar al sub-proveedor en coordinación con el proveedor de Ecrimesa.

3.0 - Production Part Approval Process (PPAP)

Las solicitudes y los requisitos de PPAP se aplicarán a todos los proveedores de proyectos de automoción que suministren piezas de producción, piezas de servicio o materiales de producción. Todas las muestras de producción enviadas deben estar de acuerdo con el manual PPAP de AIAG o según el Manual VDA de proceso de producción y aprobación de producto, en ambos casos se usará la revisión actual. EL PPAP completo o provisional debe ser aprobado antes de enviar cualquier pieza/componente a Ecrimesa para su producción. Cualquier envío de serie recibido por Ecrimesa antes de obtener dicha aprobación será rechazado.

3.1 – Recalificación anual

El proveedor debe realizar una auditoría de producto anual (dimensional, de material y funcional) para cada producto activo suministrado a Ecrimesa para asegurar la conformidad con Ecrimesa y/o los clientes de Ecrimesa. Los requisitos de inspección del diseño anual se detallarán en el plan de control de los proveedores. Los resultados anuales de la auditoría anual los conservará el proveedor y se pondrán a disposición de Ecrimesa cuando este lo solicite. Si durante la auditoría de producto anual se detecta cualquier no conformidad, el proveedor notificará al departamento de calidad de Ecrimesa para decidir las acciones a tomar.

3.2 – Directiva ELV IMDS, REACH y requisitos sobre maquinaria

Con el fin de garantizar el cumplimiento normativo de la Directiva ELV y de cualquier otra normativa de sustancias aplicable a lo largo del tiempo, es necesario documentar las composiciones de materiales y sustancias de todo el vehículo. El IMDS permite a los OEM y proveedores recopilar y administrar esta información. Los proveedores deben informar de los materiales y sustancias de todos los productos suministrados a Ecrimesa en el IMDS.


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Nota: los límites para la notificación de sustancias de Minerales Conflictivos serán 0, no se permite el uso de "wildcards" ni de descripciones misceláneas. Consulte la sección 1.3 de este manual para obtener más detalles sobre los minerales conflictivos.

3.3 – Matriz explicativa de documentos del PPAP a enviar/retener

S = Enviar documento a Ecrimesa

R = guardar documento, debe estar disponible a petición de ECRIMESA

* = guardar documento y enviar a cliente final a petición de éste.

Nº. Requisito Niv.1 Niv.2 Niv.3 Niv.4 NIv.5

1 Registro de diseño - para componentes / detalles propietarios - para todos los demás componentes / detalles

R

R

R

S

R

S

S

R

S

*

*

*

R

R

R

2 Documentos de cambio de ingeniería, si hay alguno

R S S * R

3 Aprobación de ingeniería de cliente, si es necesario

R R S * R

4 AMFE diseño R R S * R

5 Diagramas de flujo de procesos

R R S * R

6 AMFE proceso R R S * R

7 Plan de control R R S * R

8 Estudios MSA R R S * R

9 Resultados Dimensionales y estadísticos R S S * R

10 Material, prueba de rendimiento R S S * R

11 Estudios iniciales del proceso R R S * R

12 Documentación de laboratorio cualificado R S S * R

13 Informe de aprobación de apariencia (AAR), si procede

S S S * R

14 Muestras R S S * R

15 Muestra patrón R R R * R

16 Ayudas/pautas comprobación R R R * R

17 Registros de cumplimiento de requisitos específicos del cliente

S R S * R

18 Part Submission Warrant (PSW) S S S S R

19 Declaración IMDS R R S * R

Salvo que se indique lo contrario, el nivel de suministro del PPAP es 3.


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4.0 – Identificación y trazabilidad

La identificación y trazabilidad del producto se mantendrá a lo largo de los procesos de producción y manipulación del proveedor, desde las materias primas hasta los productos terminados.

5.0 – Gestión de No conformidades

5.1 –Respuesta inicial

Después de recibir una reclamación el proveedor debe enviar una respuesta hasta el nivel 3D de un informe 8D , dentro de las primeras 24 horas.

5.2 – Acciones de contención

El proveedor implementará acciones de contención inmediatamente después de recibir la notificación de un rechazo de Ecrimesa. El objetivo de las acciones de contención es eliminar cualquier material no conforme de la cadena de suministro previniendo su recepción en Ecrimesa. Se requiere que el proveedor ponga en cuarentena y seleccione todos los posibles productos no conformes dentro de sus instalaciones, en su sub-proveedor, en tránsito y en las instalaciones de Ecrimesa y/o cliente final. Las acciones de contención no deben eliminarse antes de que se haya validado una acción correctiva permanente.

5.3 – Acciones correctivas

El proveedor debe utilizar un enfoque basado en equipos multidisciplinares para resolver problemas siguiendo la metodología 8D y debe utilizar siempre que sea posible las siguientes herramientas de calidad para determinar la causa raíz: Diagrama de Ishikawa, 5 Why’s, Diseño de experimentos (DoE). Las acciones correctivas permanentes elegidas se comunicarán en los 14 días siguientes a la comunicación de la reclamación. Las acciones correctivas implementadas serán validadas por Ecrimesa.

5.4 – Acciones preventivas

Se entiende como aquella acción, dirigida al sistema del proveedor, destinada a evitar la recurrencia de un problema específico del 8D al enfocar el análisis y las acciones, hacia la corrección del sistema.

6.0 – Control de cambios en el producto/proceso

Los proveedores y/o sub-proveedores no deben realizar ningún cambio no autorizado en los productos y/o procesos utilizados para producir un producto suministrado a Ecrimesa, y que


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previamente haya sido aprobado por PPAP por Ecrimesa. Esto incluye cualquier cambio en los planes de control de producción. El proveedor notificará a Ecrimesa sus intenciones de modificar un producto o proceso, Ecrimesa revisará y determinará los efectos de los posibles cambios y aprobará o rechazará la solicitud de cambio y los planes de calidad inherentes. Cada unidad de embalaje suministrado en el primer lote realizado por el proveedor después de un cambio debe estar claramente identificado con los cambios que se han introducido en el proceso/producto. El proveedor deberá realizar estudios de capacidad antes y después del cambio a realizar, para ver y comparar el resultado del mismo.

6.1 – Desviaciones de producto/proceso La política de Ecrimesa es rechazar cualquier producto que no cumpla con todos los requisitos. Sin embargo, bajo circunstancias de emergencia, las solicitudes de desviación se deben enviar al equipo de calidad de Ecrimesa para su revisión. La solicitud de desviación/derogación deberá incluir, entre otras cosas, el motivo de la desviación, el número de piezas afectadas o el período de tiempo para los que se solicita y la identificación del embalaje para garantizar la trazabilidad. Si se aprueba una desviación, solo será extensiva a la cantidad de piezas o período de tiempo estipulado. Cualquier envío recibido fuera de la desviación indicada que no cumpla con las especificaciones será rechazado.

7.0 – Evaluación de proveedores Outsourcing Ecrimesa evalúa la calidad y el desempeño en el suministro de sus proveedores con el objetivo de promover su mejora continua para establecer una relación más confiable. La evaluación del proveedor de Ecrimesa se realiza utilizando criterios de evaluación estandarizados (especificados en este documento). Los resultados de la evaluación se darán a conocer a los proveedores a intervalos regulares.

7.1 - Procedimiento La evaluación escrita se enviará a nuestros proveedores al final de cada trimestre, los resultados de estas evaluaciones pueden cambiar a posteriori si se reciben nuevas reclamaciones que corresponden a los períodos ya evaluados. Si no se cumplen los requisitos de Ecrimesa, se puede solicitar a los proveedores que presenten medidas adecuadas para la mejora.


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7.2 - Clasificación de proveedores

Para evaluar a los proveedores se utiliza la siguiente clasificación:

Resultado (%) Clasificación Significado

100 ≥ X ≥ 90 A Los requisitos se cumplen por completo

90 > X ≥ 80 B Los requisitos no se cumplen totalmente, se solicita al proveedor que establezca acciones efectivas para mejorar con el fin de alcanzar la clasificación "A"

80 > X C

Los requisitos no se cumplen: el proveedor está obligado a presentar un plan de acciones con las medidas tomadas dentro de dos semanas. Este plan de acciones debe incluir las acciones correctivas junto con su fecha de implementación. La evidencia escrita de la efectividad de las medidas debe presentarse dentro de los 3 meses posteriores a la recepción de la evaluación de Ecrimesa. Una calificación de C puede limitar la asignación de nuevos proyectos al proveedor.

7.3 – Criterio de evaluación

7.3.1- indicador global

El indicador global (OPI) para cada proveedor está compuesto por : indicador de calidad (QP), indicador de suministro (DP) y soft facts (SF).

El peso de cada criterio se define en la siguiente tabla:

Abreviatura Criterio Ponderación

QP Indicador calidad 40%

DP Indicador suministro 40%

SF Soft Facts 20%

El indicador (OPI) se calcula así:

𝑂𝑃𝐼 =(𝑄𝑃) · 40 + (𝐷𝑃) · 40 + (𝑆𝐹) · 20

100

7.3.2- Indicador de calidad (QP)

QP está compuesto de los siguientes sub-criterios:

Abreviatura Criterio principal Ponderación

QG Calidad general 50%

QC Reclamaciones 25%


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QCC Reclamaciones cliente final 25%

El alcance de este criterio incluye los problemas derivados de la inspección de la recepción, la producción en curso y los problemas surgidos en los clientes de Ecrimesa que tengan su origen en el proveedor.

7.3.2.1 – Calidad general (QG)

Este criterio evalúa la calidad de cada lote recibido, teniendo en cuenta tanto las propiedades metalúrgicas como las dimensionales.

Cada lote puede evaluarse de la siguiente manera en función de sus condiciones dimensionales y metalúrgicas:

Símbolo Significado Valoración

A Lote aceptado 0

B Lote aceptado bajo concesión 1

C Lote (o parte de él) rechazado 3

La inspección antes del envío se puntuará de la manera siguiente:

Simbolo Significado Valoración

A Lote aceptado 0

B Lote rechazado (reproceso) 1

En la inspección antes de envío se puede otorgar una “B” tantas veces como reprocesos sean necesarios.

La puntuación total del lote es la suma de:

𝑃𝑢𝑛𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑡𝑒 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑟𝑜𝑏𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 + 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑢𝑟𝑔𝑖𝑐𝑎+ 𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑣í𝑜

Según esta puntuación de lote la nota del mismo usada para calcular QG es:

Puntuación de lote Nota de lote

0 A

1 o 2 B

≥3 C

QG se define como:

𝑄𝐺 = 101 −(∑𝐴 + 15 · ∑𝐵 + 100 · ∑𝐶)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠

Las piezas de muestra no se consideran en esta evaluación.


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7.3.2.2 - Reclamaciones (QC)

El criterio de reclamaciones representa el porcentaje de todas las reclamaciones de calidad en relación a la cantidad de lotes recibidos.

El porcentaje de reclamaciones se evalúa como se especifica en la siguiente tabla:

Porcentaje de reclamaciones (%) Valor

≤1.00 100

≤3.00 90

≤5.00 80

≤7.00 60

≤10.00 40

≤100.00 0

7.3.2.3 – Reclamaciones cliente final (QCC)

Este criterio valora el número de reclamaciones remitidas por el cliente final que son imputables al proveedor.

El número de reclamaciones de los clientes se evalúa de la siguiente manera:

Nº de reclamaciones cliente Valor

0 100

≤1 80

≤2 50

>2 0

7.3.3 – Indicadores suministro (DP)

El segundo criterio principal de la evaluación del proveedor tiene en cuenta lo siguiente:

Abreviatura Criterio principal Ponderación

DP Fecha suministro 100%

Cada pedido se evalúa comparando la fecha real de envío con la fecha acordada. El pedido se valorará como positivo si la fecha real está dentro de ± 20 días a partir de la fecha acordada, de lo contrario, el pedido se considerará como negativo.

El porcentaje de pedidos positivos en relación con el total de pedidos evaluados es el DP.

𝐷𝑃 =𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠

𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 + 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠× 100


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La fecha real es la fecha en que se envía la cantidad completa del pedido de una referencia específica (por ejemplo, si hay un pedido de 10000 piezas y Ecrimesa recibe un lote de 7500, la fecha de envío de estas piezas no contará como la fecha real hasta que se envíen las 2500 piezas restantes).

Si el motivo de la impuntualidad es ajeno al proveedor (aduanas...), el pedido no se incluirá en la evaluación del proveedor.

7.3.4 Soft facts (SF)

SF incluye aspectos subjetivos que no son fácilmente evaluables.

Los “Soft facts” se dividen en dos categorías, que se dividen en:

Calidad Criterio Peso específico (50 %)

Personal de calidad Disponibilidad/Experiencia 10 %

Calidad de muestras iniciales

Documentación / Calidad 30 %

Cooperación Servicios / Respuesta a

reclamaciones 30 %

Auditorías Resultado de auditorías 30 %

Logística Criterio Peso específico (50 %)

Suministro Embalaje/Documentación 25 %

Envíos extraordinarios Envíos extra necesarios 25 %

Flexibilidad en cantidad Capacidad de ajustar cantidades, a

petición 25 %

Flexibilidad en fechas Capacidad de ajustar fechas, a petición

25 %

8.0 – Evaluación resto Proveedores

La evaluación del resto de proveedores se realiza de acuerdo a tres puntos: Calidad, Fecha de entrega y temas logísticos (embalaje, cantidades…) que son ponderados 0.4, 0.4 y 0.2 respectivamente.

Cada uno de los puntos se evalúa de 0 a 100. La valoración final dará como resultado lo siguiente:

Resultado (%) Clasificación Significado

100 ≥ X ≥ 95 A Proveedor OK

85 > X ≥ 95 B Proveedor aceptado con restricciones

85 > X C Proveedor No OK


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9.0 – Mejora continua

Los proveedores deberán mejorar continuamente la efectividad de sus sistemas de gestión de calidad y procesos de manufactura. Las acciones tomadas para recuperar niveles previos de desempeño son acciones correctivas y no acciones de mejora continua.

10.0 – Archivo de registros

Los proveedores deben mantener las órdenes de compra, la documentación relativa al envío de PPAP, los registros de recalificación y validación, los registros de herramental, mantenimiento, trazabilidad, ingeniería e inspección que proporcionan evidencia de conformidad con los requisitos durante la vida activa (producción en serie y la requerida para piezas de garantía) del producto más un año de calendario o un mínimo de quince años, el periodo que sea más largo, a menos que se especifique lo contrario.

Para características especiales, el período de retención es de 15 años después de la vida activa del producto.

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MANUAL ASEGURAMIENTO CALIDAD PROVEEDORES · 2018-03-13 · MANUAL ASEGURAMIENTO CALIDAD PROVEEDORES Rev. 01 Pag. 4/17 Manual Aseguramiento Calidad Proveedores Rv.01 Cualquier proveedor