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METODOLOGIA E IMPLEMENTACION METODO 5S EN LA EMPRESA “COMERCIAL NUTRESA S.AS.”
JEISON MAURICIO CALDERON RODRIGUEZ
NARYI VIVIANA PARRADO SOLER
CORPORACION UNIVERSITARIA DEL META
INGENIERIA INDUSTRIAL
VILLAVICENCIO
2017
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METODOLOGIA E IMPLEMENTACION METODO 5S EN LA EMPRESA “COMERCIAL NUTRESA S.AS.”
JEISON MAURICIO CALDERON RODRIGUEZ
NARYI VIVIANA PARRADO SOLER
Proyecto final
Profesor, David Arturo Camargo Fuentes
CORPORACION UNIVERSITARIA DEL META
INGENIERIA INDUSTRIAL
VILLAVICENCIO
2017
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TABLA DE CONTENIDO
Glosario 4
Introducción 5
1. Descripción de la Empresa 6
2. Diagnostico 7
3. Problemática del Proyecto 12
4. Objetivos 12
5. Plan de acción 13
6. Conclusiones 16
7. Bibliografía 17
8. Anexos 18
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GLOSARIO
1Cedi: Centro de distribución.
2Croos docking: corresponde a un tipo de preparación de pedido (una de las funciones del almacén logístico) sin colocación de mercancía en stock (inventario), ni operación de picking (recolección). Permite transitar materiales con diferentes destinos o consolidar mercancías provenientes de diferentes orígenes que puede variar dependiendo la necesidad del producto.
3Foco estratégico: propósito básico hacia el que apuntan sus actividades, y los valores que guían las actividades de sus empleados.
4Picking: Es el proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas.
5Planeación estratégica: Es un proceso sistemático de desarrollo e implementación de planes para alcanzar propósitos u objetivos.
1 https://es.slideshare.net/camilasena/cedi-7580661 2 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/cross-docking/ 3 http://www.focoestrategico.com/ 4 https://es.slideshare.net/killuank/picking-y-packing 5 https://definicion.de/planeacion-estrategica/
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INTRODUCCIÓN.
En comercial Nutresa, se realiza un diagnóstico para determinar una de sus problemáticas y realizarle un plan de acción, que permita corregir las falencias encontradas, para la realización eficiente de todas sus funciones. Es necesario que exista un plan diseñado de alineación y así poder aprovechar los espacios y minimizar averías y afectar la salud ocupacional del sitio de trabajo.
Una adecuada organización del almacén es provechosa cuando contribuye al desenvolvimiento eficaz de las actividades operacionales.
El foco de este proyecto es implementar el método 5S con el fin de realizar buenas prácticas de manufactura, facilitar un adecuado almacenamiento y así brindar a sus clientes un servicio eficiente y eficaz.
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1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Comercial Nutresa S.A.S hace parte al Grupo Nutresa ubicado en el Kilómetro 2 Vía Puerto López, es una empresa dedicada a la Distribución y Comercialización de productos secos, como Chocolates, Café, Pastas, Cárnicos y Galletas.
Comercial Nutresa lleva en el mercado desde el 2011, esta compañía es el producto de la unión de grandes empresas, como Nacional de Chocolates, Colcafé, Pastas Doria, Zenu y Galletas Noel.
Sus clientes son los negocios del Canal Tradicional, Autoservicios, Grandes Cadenas, y consumidores finales.
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2. DIAGNÓSTICO
2.1 Estructura del diagnóstico:
2.1.1 Análisis basado en la observación
Al iniciar nuestro análisis mediante la observación, decidimos hacer un recorrido por todo el CEDI y de esta manera poder determinar en qué procesos se encontraba falencias que afectaran directamente la operación logística de la compañía. Durante el recorrido observamos que los procesos están bien estructurados, que cuentan con actividades y responsables definidos. Al finalizar el recorrido logramos determinar que existen oportunidades de mejora en toda la parte de orden y aseo del almacén, mucho vinipel, cartón, plástico y demás elementos utilizados en la operación, notando que esto genera un clima laboral inadecuado y que sin duda la eficiencia operacional no está al 100%. Debido a este desorden en el almacén se evidencio que no hay una buena nivelación de estibas en las ubicaciones lo cual genera cruces de mercancía, averías, mala rotación del producto, que finalmente se verán reflejados en la medición de los indicadores. Esta información se logró determinar haciendo un seguimiento durante varios días en la operación.
2.1.2 Entrevista
Se citó a entrevista al coordinador de operaciones logísticas, quien en este caso será la persona encargada de suministrarnos toda la información necesaria acerca de los procesos, actividades, responsables y todo lo concerniente a la operación, con el fin de obtener respuestas a los planteamientos e interrogantes sobre el problema propuesto. Al coordinador se le hicieron las siguientes preguntas:
¿cuentan ustedes con un plan de acción para la minimización de averías en
el almacén? RESPUESTA: Si, se ha hecho sensibilización al personal encargado de la manipulación de la mercancía, se han brindado capacitaciones de BPM (buenas prácticas de manufactura), creando conciencia en los colaboradores para minimizar el indicador de averías.
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¿cada proceso cuenta con unas actividades y un responsable? RESPUESTA: Si, se ha implementado un plan padrino, que tiene como objetivo empoderar a los colaboradores inculcándoles el espíritu de liderazgo, todos somos líderes desde nuestro rol. Cuando se presenta alguna novedad en el almacén sabemos a quién dirigirnos para tomar el plan de acción y corregir el error.
¿Cómo hacen el seguimiento al almacenamiento y rotación de mercancía? RESPUESTA: Los operarios de montacargas son los encargados de la recepción de mercancía, verificar que llegue en buen estado, posteriormente es paletizada y almacenada en estantería, los saldos restantes son ubicados por el equipo de contactamos, quienes están encargados del cargue y descargue de vehículos, reintegro de mercancía.
¿Quién es el encargado del orden y aseo en el almacén? RESPUESTA: La encargada de este proceso es la señora de servicios generales.
¿Cómo manejan el orden y ubicación de los productos en el almacén? RESPUESTA: En el almacén se maneja sistema MM o picking guiado, las ubicaciones están marcadas en el orden en que se genera la orden de pedido, con esto garantizamos una facilidad para el personal que ingresa nuevo a la operación de adaptarse rápidamente, la eficiencia en el tiempo de alistamiento mejoro indudablemente.
2.1.3 Análisis de la planeación estratégica de la empresa MISIÓN: Somos una organización centrada en el cliente que, con nuestra gente, contribuye al logro de los resultados sostenibles del Grupo Nutresa. VISIÓN: En el 2020 seguiremos siendo el mejor socio para nuestros clientes y obtendremos su lealtad. 6Teniendo en cuenta la estructura y el paso a paso para la creación de una misión, visión y objetivos, hacemos una comparación y concluimos que, aunque el contenido de esta planeación estratégica es corto, está bien fundamentada pues deja claro para que se creó, y como se ve proyectada en el futuro.
6 http://www.marketingandweb.es/emprendedores-2/mision-vision-y-valores-de-una-empresa/
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2.1.4 Matriz DOFA
FACTORES INTERNOS
Fortalezas:
F1. Recurso humano altamente calificado, con calidad humana, con experiencia y experticia en el área de logística.
F2. Ambiente de trabajo y trabajo en equipo.
F3. Cuenta con un adecuado diseño de planta estructurado, con estantería móvil.
F4. Tecnología necesaria para control de fechas cortas, traslados y actualización de inventarios.
Debilidades:
D1. Falta de sensibilización por parte del personal, para mantener un área limpio.
D2. Resistencia al cambio.
D3. Dificultad en el proceso de mantenimiento preventivo del montacargas, por la falta de organización.
D4. Demora en el proceso de alistamiento de picking, por la falta de nivelación organización del producto.
FACTORES EXTERNOS
Oportunidades:
O1. Organización del almacén.
O2. Mejorar el rendimiento del personal y evitar enfermedades y/o accidentes de trabajo.
O3. Minimizar averías o cruces de mercancía en el almacén.
O4. Agilizar el proceso de alistamiento de picking.
Amenazas:
A1. Falta de concientización por parte de los colaboradores.
A2. La falta de recursos para implementar el método.
A3. Perdida y deterioro mercancía.
A4. Clientes inconformes por la demora en la distribución de los pedidos.
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2.1.4.1 ANÁLISIS DOFA
Fortalezas Debilidades O
po
rtu
nid
ad
es
F1-F2-O2: Aprovechar la capacidad de los colaboradores, brindando capacitación y realizando campañas de sensibilización, para la implementación del método 5S.
O2-D1-D2: Realizar capacitaciones y motivar al personal, para que entiendan la importancia de mantener el área de trabajo limpio.
F3-F4-O1-O3-O4: La importancia de mantener un almacén organizado, es para minimizar averías, cruces en la mercancía y hacer un mejor aprovechamiento de la infraestructura del almacén, además, se mejoran los tiempos de productividad en alistamiento de picking y se mejoraría el indicador de inventarios.
D3-D4-O1-O3-O4: Con el aprovechamiento de las oportunidades que brinda la implantación del método, se puede lograr que las debilidades se conviertan en fortalezas, ya que mejorando la productividad, en el indicador de inventarios y alistamiento, se logra una interdependencia con el área comercial y se cumple con las expectativas del cliente y consumidor final, ya que se garantiza productos en buen estado.
Am
en
aza
s
F1-F2-A1-A4: Minimizar el indicador de enfermedades y/o accidentes de trabajo en el área de logística, a causa del desorden y estrés producido.
D1-A1-D2-A4: Desarrollar programas de capacitación sobre la importancia de mantener el orden y así optimizar tiempos en el proceso de alistamiento.
F3-F4-A2-A3: Reducir la pérdida de mercancía, utilizando los recursos existentes en la compañía y aprovechamiento del espacio.
D3-D4-A2-A3: Optimizar el proceso de alistamiento y verificación de picking, mejorando el inventario del CEDI
2.1.5 Conclusión del Diagnóstico
Comercial Nutresa es una compañía multinacional, dedicada al almacenamiento y distribución de alimentos secos, con uno de sus CEDI ubicados en la ciudad de Villavicencio – Meta.
Esta compañía está muy bien estructurada, y cuenta con cada uno de los procesos y estándares que permiten su correcto funcionamiento. Cuenta con un talento
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humano excelente, sus colaboradores son felices desarrollando sus actividades diariamente.
Sin duda toda empresa siempre va a buscar una mejora continua en sus procesos, por tal motivo logramos identificar falencias en el área logística y comercial, en la parte operativa y administrativa.
Se evidencia demoras en los procesos debido al desorden, falta de limpieza, no marcación de áreas específicas en el sitio de trabajo, cruces de mercancía, mala rotación de los productos, mala imagen del área de trabajo y estrés por parte de los colaboradores debido a lo incomodo de trabajar en un clima laboral no adecuado.
Hace falta un empoderamiento por parte de los colaboradores con su rol, asignar responsabilidades y responsables de cada proceso.
En cuanto a los factores externos, está el mercado que cada día es más dinámico y cambiante, hay muchas empresas posicionadas en el mercado que sin duda hacen notar su presencia al momento de revisar indicadores de ventas y satisfacción de clientes.
Por este motivo se debe trabajar en sinergia teniendo como foco estratégico el cliente, garantizar su satisfacción y así poder lograr su fidelización.
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3. PROBLEMÁTICA DEL PROYECTO
Se detecta la falta de organización en el Centro de Distribución, lo cual conlleva a demoras durante el alistamiento de picking, produciendo demoras en cada uno de los procesos, además produce estrés laboral y perjudica el ambiente de trabajo.
4. OBJETIVOS
Objetivo General
Implementar una metodología de trabajo que permita optimizar los procesos y el clima laboral, relacionado con el picking, se pretende mitigar en un 60%, con fecha de cierre del 16 de noviembre del año 2017.
Objetivos Específicos
Hacer un análisis para mitigar la problemática.
Seleccionar la metodología adecuada, la cual será el método 5S.
Implementar el método 5S, en el área de Logística.
Medir el cumplimiento de las actividades asignadas.
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5. PLAN DE ACCION
La implementación de este método será realizada en la Compañía Comercial Nutresa; el personal operativo y administrativo, encargado de cada proceso, cuenta con un espacio, en el cual se encuentran las herramientas de trabajo, documentación y demás elementos utilizados para la correcta realización de las actividades asignadas a cada proceso. Se iniciará con una prueba piloto de 15 días en estas dos áreas, por ser las más fundamentales en la realización de la operación
logística. Buscando de esta manera evaluar y analizar cada proceso, y determinar si es viable o no la implementación de este método a nivel de toda la organización. La información utilizada para el desarrollo y capacitación del personal, se encuentran en los anexos.
META OBJETIVO ACTIVIDADES RESPONSABLE TIEMPO RECURSOS INDICADORRESULTADO
ESPERADO
Hacer un análisis para
mitigar la problemática.Mauricio Calderón 1 día Humanos
Seleccionar la
metodología adecuada,
la cual será el método
5S.
Viviana Parrado 1 día Humanos
Implementar el método
5S, en el área de
Logística.
Mauricio Calderón 15 díasHumanos y
económicos
Eficiencia y
productividad
en
alistamiento
de Picking
Se evidencia
que los
funcionarios,
tomaron una
actitud positiva
por parte de
los
colaboradores
, se mejora la
efectividad en
el alistamiento
de picking en
un 60%, el
clima laboral
en un 80% y
se mitigan las
averías en un
50%
Medir el cumplimiento de
las actividades
asignadas.
Mauricio Calderón 1 mes Humanos
Eficiencia y
productividad
en
alistamiento
de Picking
Se evidencia
que los
funcionarios,
tomaron una
actitud positiva
por parte de
los
colaboradores
, se mejora la
efectividad en
el alistamiento
de picking en
un 60%, el
clima laboral
en un 80% y
se mitigan las
averías en un
50%
PLAN DE ACCIÓN
Implementar una metodología de trabajo
que permita optimizar los procesos y el
clima laboral, relacionado con el picking,
se pretende mitigar en un 60%, con fecha
de cierre del 16 de noviembre del año
2017.
Implementación
del Método 5S
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5.1. PASO A PASO DE LA IMPLEMENTACIÓN
SELECCIONAR:
En este paso van a separar los materiales según su tipología y su uso, teniendo en cuenta que en esta área de trabajo utilizan materiales y herramientas de limpieza y reparación del equipo de montacargas, gatos hidráulicos utilizados para el transporte de mercancía, estibas, corrugado, etc. El tiempo destinado para realizar este procedimiento será de 20 minutos, y los responsables serán las personas que estén laborando en cada turno. Este proceso se debe realizar diariamente al iniciar y finalizar la jornada laboral.
ORDENAR:
El segundo paso de este método es Ordenar: En este paso van a ordenar los elementos y herramientas utilizados en la operación, en su respectivo sitio debidamente marcadas con un hablador que les indique su respectiva ubicación, hoja de seguridad, cuyo fin es facilitar su búsqueda al momento de necesitarlos, y de esta manera optimizar tiempo en el proceso. El tiempo estimado para este proceso será de 20 minutos, y los responsables serán las personas que estén laborando en cada turno. Este proceso se debe diariamente al iniciar y finalizar la jornada laboral.
LIMPIAR:
El tercer paso de este método es limpiar: una vez realizados estos dos pasos anteriores proceden a realizar una limpieza en el área de trabajo, barriendo, trapeando, y limpiando el polvo, que garantizan con este proceso, mejoramiento en el ambiente laboral, facilidad para desempeñar la labor, mejoramiento de tiempos. El responsable de esta labor va a ser la señora de servicios generales. En las actividades de limpieza de polvo, desinfección del área administrativa el tiempo estimado para este proceso va a ser de media hora, se debe realizar diariamente.
Para la limpieza del área operativa, el tiempo destinado van a ser 2 horas y este proceso se realizará 2 veces a la semana.
ESTANDARIZAR:
una vez implementadas las 3 S anteriores, se procede a estandarizar los procesos, poniendo unos responsables por cada labor a realizar, midiendo tiempos, documentando el paso a paso de cada proceso, para que cualquier persona ajena al proceso pueda desempeñar de una manera eficiente esta labor. Con esta documentación se guardan conocimientos adquiridos en años, se reducen errores, el personal se vuelve más responsable y conoce que debe hacer, cuando, como y donde. Seleccionar y ordenar van a ser proceso que se va a realizar diariamente, con un tiempo estimado de 40 minutos- (20 minutos por proceso). Los responsables de esta
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labor van a ser las personas que se encuentren laborando en cada turno. El proceso de limpieza se va a realizar diariamente en el área administrativa con un tiempo estimado de 30 minutos, y en el área operativa se deberá realizar este proceso 2 veces a la semana con un tiempo estimado de 2 horas. El responsable de este proceso va a ser la señora prestadora de servicios generales de la empresa.
Con la implementación de este método se logró mejorar: tiempos, eficiencia en picking, cantidad de averías en el almacén, clima laboral, confiabilidad en los conteos de inventario, el tema ambiental (separación de materiales: cartón, vinipel, plástico.)
Si antes de implementar el método se tardaban 1 hora, 30 minutos alistando un picking, ahora lo hacen en 1 hora. La mercancía se le asignó una ubicación en el mismo orden que se genera la picking del pedido, lo cual ha sido ganador por que el tiempo y el recorrido es más eficiente, y se le facilita el aprendizaje a las personas que ingresan nuevas a la operación.
Antes de implementar el método no tenían claridad de la cantidad de elementos o herramientas que tenían disponibles, y esto les quitaba mucho tiempo en el proceso. Ahora con la implementación del método tienen un inventario de estos materiales lo cual facilita su ubicación y verificación de inventario.
Los conteos de inventario mejoraron, y la confiabilidad paso de estar en un 47% a un 70%, resultados indiscutiblemente positivos para la operación.
Cuando se encontraba alguna novedad en la operación, no había un responsable por cada proceso, ahora cada proceso y cada actividad que se desarrolla en la operación tiene un responsable, con el cual se lleva un control y seguimiento que garantice el correcto funcionamiento de sus actividades. MANTENER: Se realiza una sensibilización a los operarios encargados de cada área, para ayudar a mantener el orden, y comprender la importancia de tener un lugar organizado para habitar y desarrollar las actividades diarias. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente, y de esta manera logremos la satisfacción del foco central de la organización que es el cliente. Se propone un cronograma y una lista de chequeo para hacer seguimiento al correcto cumplimiento de las actividades nombradas anteriormente.
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6. CONCLUSIONES
Como resultado de esta investigación, podemos concluir que, aunque las empresas cuenten con toda su infraestructura, con los procesos, actividades definidas y responsables de cada área, siempre van a existir oportunidades de mejora en algún proceso. Mediante el proceso de observación se lograron identificar algunas falencias en la operación, dándole mayor importancia al tema de orden y aseo del almacén, determinando que es el de mayor impacto en la operación.
Después de tener una visual del almacén, se realizó una entrevista con el coordinador de operaciones logísticas para validar la información correspondiente y determinar cuál sería el plan de acción a seguir.
Aunque el personal tiene claridad en la información no se evidencio un empoderamiento por parte de ellos con la operación, el desorden en el almacén es notable y debido a esto no era eficiente el proceso de alistamiento de picking, las averías iban en aumento, la rotación de mercancía no era muy buena, los conteos de inventarios eran poco eficientes.
Teniendo en cuenta toda esta información que se recopilo durante la investigación, se toma la decisión de implementar el método de las 5S en el CEDI, obteniendo resultados positivos, mejoras en el tema de orden y limpieza del almacén, mejor clima laboral, minimización de averías, conteos eficientes, clima laboral, etc.
Indudablemente la implementación de este método trajo cambios positivos a la operación, buscando crear cultura en los colaboradores, que esto se convierta en un estilo de vida, que se mantenga vigente y se realice conforme al cronograma de actividades.
No tiene ningún costo en su implementación, depende del compromiso y empoderamiento de cada uno de los colaboradores, pero su impacto en los procesos es de una escala alta, y creo que esto se refleja en los indicadores, tiempo, y disposición de las personas para trabajar.
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7. BIBLIOGRAFIA
https://www.gestion.org/rsc/30816/principios-del-metodo-de-las-5s/
http://www.marketingandweb.es/emprendedores-2/mision-vision-y-valores-de-una-empresa/
https://www.facebook.com/RebeldeCapitulos/videos/vl.1549607025363091/522821137870452/?type=1
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/log%C3%ADstica/cross-docking/
http://www.focoestrategico.com/
https://definicion.de/planeacion-estrategica/
https://es.slideshare.net/killuank/picking-y-packing
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8. ANEXOS
Desarrollo de la Metodología:
Método 5s
Consiste en una técnica de gestión japonesa que cuenta con 5 principios simples designando a cada una de sus 5 etapas. Es un método que requiere el compromiso personal y duradero en temas como la limpieza, la organización, la seguridad y la higiene.
La historia de este método versa de Japón, de hecho, su nombre viene designado por la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento.
Las 5S vienen referidas al mantenimiento integral de la empresa en todos los aspectos y no sólo las herramientas de trabajo, lo que en inglés es housekeeping. Las 5S son:
1. Seiri (clasificación). Separar elementos innecesarios, eliminar lo que no es útil
2. Seiton (orden). Situar elementos necesarios, organizar el espacio de trabajo eficazmente
3. Seiso (limpieza). Eliminar la suciedad, mejorando la limpieza 4. Seiketsu (normalización). Señalizar anomalías, prevenir que aparezca
desorden y suciedad 5. Shitsuke (mantener la disciplina). Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar
Historia del método de las 5S La historia de este método versa de Japón, de hecho su nombre viene designado por la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se inicia con Toyota en los años 60 para conseguir lugares de trabajo más limpios, ordenados y organizados. Surgió tras la segunda guerra mundial por la Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar la calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un principio se aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene aplicación a muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. Varios estudios estadísticos demuestran que aplicar las primeras 3S da lugar a resultados
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tan interesantes como el crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallos, el crecimiento del 10% en fiabilidad del equipo, la reducción del 70% del número de accidentes y una reducción del 40% en costos de mantenimiento.
Fase 1S: Separar innecesarios La primera fase es la de clasificación y descarte, separando las cosas innecesarias de las necesarias, manteniendo sólo las necesarias. Las necesarias deben estar en el número adecuado y el lugar conveniente. Sólo debe quedar lo que tiene una utilidad, lo inútil debe ser descartado. Esta fase permite una reducción de stock, capacidad de almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Evita la compra de materiales que no son necesarios, aumenta la productividad y permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas.
Fase 2S: Organización La organización consiste en dónde colocar las cosas, hacer un estudio antes de decidir dónde debe ir cada cosa, para de esta manera saber dónde conseguir cada cosa en el momento en que se necesita. Hay que tener en cuenta lo que se utiliza constantemente, lo que se utiliza de vez en cuando y quién utiliza cada cosa. Cada una de las cosas ha de tener su espacio en un lugar único, donde se debe encontrar y a donde debe volver. Todo debe estar disponible en su sitio y cuando se necesite. Para ello se debe tener lo necesario (ya se han descartado innecesarios) en su justa cantidad con la calidad que se espera y en el lugar y momento adecuados. Esta fase permite un ahorro de tiempo de trabajo (menor tiempo para buscar lo que hace falta), una mayor facilidad de producción, ejecución de trabajo y transporte interno, una menor necesidad de controles de producción y gestión de stock, mayor productividad y racionalización del trabajo, además de mayor clima laboral. Fase 3S: Limpieza La tercera fase trata de la limpieza en la empresa, fase de la que debe ocuparse todos los elementos de la empresa. Cada persona debe tener asignada una zona del lugar de trabajo de la que se encargará de mantener su limpieza bajo su responsabilidad. Todas las áreas del lugar de trabajo son asignadas a alguna persona. La limpieza ofrece seguridad y calidad en la empresa. Las ventajas de esta fase se centran en una mejor imagen interna y externa de la empresa, mayor facilidad en las ventas, mayor productividad y menores daños de productos y materiales, menos pérdidas. Además, se favorece un buen clima laboral, ya que la limpieza da una mejor sensación dentro de la empresa.
Fase 4S: Normalización La fase de normalización consta de la higiene y la visualización, del mantenimiento de la limpieza y el orden para ofrecer una mayor seguridad y calidad en la empresa. Se requiere una buena disciplina para poder lograr los objetivos. La visualización consiste en la gestión continua de la higiene. La gestión visual adquiere una gran importancia en esta fase. Los responsables de la empresa pueden hacer visitas por
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la empresa para detectar puntos de mejora. Las ventajas de esta fase ya se han podido encontrar en otras fases, sobre todo una mejor imagen de la empresa a nivel interno y externo, mayor motivación y satisfacción del personal y mayor seguridad dentro de la empresa.
Fase 5S: Disciplina y compromiso La última fase de las 5S, tras haber completados las otras, consiste en la disciplina y compromiso. La disciplina es la voluntad de hacer las cosas como se deben hacer, tener buenos hábitos, el compromiso se basa en la mejora continua. Busca sobre todo crear hábitos en base a los puntos anteriores.
Las ventajas de las 5S El método de las 5S busca la calidad en las empresas, por lo que va a tener muchas ventajas, entre las que destacan:
La reducción de gastos de tiempo La reducción de gastos de energía La reducción de costos en stocks y material innecesario Mayor espacio para el trabajo y la empresa Mayor trabajo en equipo y cooperación Mayor conocimiento del puesto de trabajo La reducción de riesgos de accidentes o de salud La mejora de la seguridad en el trabajo La mejora de la calidad de la producción La mejora de las condiciones de trabajo y mayor clima laboral Mejora de la eficacia de la empresa Mayor productividad Mayor calidad Eliminación de tiempos muertos Mejor conservación del espacio de trabajo Aumento de la vida útil de equipos y herramientas de trabajo Reducción de pérdidas por tiempo de respuesta, costes o calidad Mejor ambiente de trabajo, mayor limpieza, aseo y condiciones en general
7Cada una de las fases tiene una razón de ser, tiene unas preguntas a las que hay que responder y dar respuesta y tiene sus beneficios para su aplicación. La metodología de las 5S no tiene el sentido que se le pretende dar si no se da cumplimiento a cada una de sus fases.
7 https://www.gestion.org/rsc/30816/principios-del-metodo-de-las-5s/
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EVIDENCIA FOTOGRÁFICA
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