MODEL MAKE OR BUY AN ALYSIS UNTUK MEMINIMALKAN …/Model... · laporan Skripsi ini. ... manufaktur, scrap dan rework. Contoh numerik ... 17 gambar; 8 tabel; daftar pustaka: 15 (199

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MANUFAKTUR DAN BIAYA

KERUGIAN KUALITAS

Skripsi

Sebagai Persyaratan Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

REZA RIZKICHANI AKBARI 0308117

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA2013


v

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena

berkat rahmat dan karunia-Nya penulis dapat menyusun dan menyelesaikan

laporan Skripsi ini. Pada kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih

kepada pihak-pihak yang telah banyak membantu selama penyusunan laporan

skripsi ini yaitu :

1. Allah SWT

2. Bpk H. Omo wardhana, ibu Ettik Atikah, Vitha Ratnasari D dan Lutfi K R

yang selalu ada untuk memberikan doa, perhatian, dukungan, dan motivasi

kepada penulis.

3. Bapak Dr. Cucuk Nur Rosyidi, ST, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

UNS dan pembimbing 1 yang telah memberikan bimbingan dan

pengarahannya .

4. Bapak Wakhid Ahmad Jauhari, ST, MT, selaku pembimbing 2 yang telah

memberikan bimbingan dan pengarahannya.

5. Bapak Ir. Lobes Herdiman, MT, selaku orang yang telah memberikan arahan

dan bimbingan dalam kehidupan.

6. Ibu Azizah Aisyati, ST, MT dan Bapak Ilham Priadythama, ST, MT, selaku

penguji yang telah memberikan kritik dan saran terhadap penelitian ini.

7. Arviana Adamantina Putri, untuk semua kebaikan dan bantuan yang diberikan

kepada penulis .

8. Fitriyah Amira Assegaf, Tyo Prasetyo dan Wahyu Wulandari untuk kebaikan

luar biasa yang diberikan pada penulis.

9. Dhoni P, Ilham Akbar Nasution, Danu Yudhi P. dan Ferdy Yogo Saputra.

Terima kasih atas waktu, ilmu dan dukungan yang diberikan.

10. R. Pitaloka Naganingrum, S.T., Martika Mayangsari dan Ambar Sulistyo

Wardhani yang selalu mendukung dan memberikan semangat selama proses

pengerjaan Skripsi ini.

11. Teman2 dolan & futsal, Sony, yanu, mas bison, Rio, Agung, Andri, Temon,

Sofyan, Anan, Dikun


vi

12. Teman-teman Teknik Industri 2008 yang tidak dapat disebutkan satu persatu

terima kasih atas waktu, bantuan, ilmu, semangat dan motivasi yang telah

diberikan.

13. Teman-teman Teknik Industri 2007 yang telah membantu dalam sharing ilmu.

14. Adik-adik 2010 yang memberikan dukungan moril terhadap penulis.

15. Teman-teman dcos2an yang telah memberi semangat setiap harinya.

16. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu persatu, terima kasih atas

segala bantuan dan doa yang telah diberikan.

Penulis menyadari bahwa laporan ini jauh dari sempurna dan banyak

memiliki kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik, masukan dan

saran yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini

dapat memberikan manfaat bagi pembaca sekalian.

Surakarta, 27 Januari 2013

Penulis


vii

ABSTRAK

Reza Rizkichani A, NIM : I0308117. MODEL MAKE OR BUY ANALYSIS UNTUK MEMINIMALKAN BIAYA MANUFAKTUR DAN BIAYA KERUGIAN KUALITAS. Skripsi. Surakarta : Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Sebelas Maret, Januari 2012.

Pada perusahaan manufaktur, harga pengadaan komponen dan pemilihan toleransi sangat berpengaruh terhadap kualitas dan harga akhir sebuah produk. Setiap perusahaan selalu menginginkan produk yang berkualitas tinggi dengan biaya manufaktur yang rendah agar produk mereka tetap kompetitif. Namun, kenyataannya sulit untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dengan biaya manufaktur yang rendah. Perusahaan mempunyai kendala dalam penentuan komponen yang akan diproduksi sendiri (make) atau diproduksi pihak luar (buy). Karena itu, diperlukan make or buy analysis yang mengintegrasikan dan mengoptimalkan biaya manufaktur,kualitas produk dan menentukan proses pengadaan komponen (make, buy or ally) . Penelitian ini membahas mengenai analisis optimisasi make or buy pada perusahaan rakitan dengan tujuan untuk meminimalkan biaya kualitas, manufaktur, scrap dan rework. Contoh numerik diberikan untuk menunjukkan aplikasi model menggunakan produk rakitan yang terdiri atas tiga komponen penyusun. Terdapat dua mesin yang dapat digunakan untuk memproduksi komponen dan tiga alternatif pemasok untuk memenuhi pesanan. Setiap mesin dan pemasok mempunyai karakteristik yang berbeda dalam hal biaya manufaktur dan toleransi.

Kata-kata Kunci : optimasi, kerugian kualitas, make or buy, toleransi, scrap

xiii + 54 halaman; 17 gambar; 8 tabel; daftar pustaka: 15 (1990 -2010)


ix

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL...............................................................................................

LEMBAR PENGESAHAN....................................................................................

SURAT PERNYATAAN ORISINALITAS KARYA ILMIAH.........................

SURAT PERNYATAAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH...............................

KATA PENGANTAR............................................................................................

ABSTRAK...............................................................................................................

ABSTRACT............................................................................................................

DAFTAR ISI...........................................................................................................

DAFTAR TABEL ..................................................................................................

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................

i

ii

iii

iv

v

vii

viii

ix

xii

xiii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang................................................................................ I - 1

1.2 Perumusan Masalah.........................................................................I - 3

1.3 Tujuan Penelitian..............................................................................I - 3

1.4 Manfaat Penelitian.......................................................................... I - 4

1.5 Batasan Masalah............................................................................. I - 4

1.6 Asumsi Penelitian............................................................................I - 4

1.7 Sistematika Penulisan......................................................................I - 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Influence Diagram...........…............................................................II - 1

2.2

2.3

2.4

2.5

2.6

Toleransi........................................................................................

2.2.1 Batasan Toleransi Rakitan...……………………………..

Kapabilitas Proses........................................……………………...

2.3.1 Indeks Kapabilitas..............................................................

Kerugian Kualitas...........................................................................

2.4.1 Karakteristik Kerugian Kualitas.........................................

Distribusi Normal.............................................................................

Make Or Buy Analysis.....................................................................

II - 2

II - 2

II - 3

II - 5

II - 7

II - 8

II - 9

II - 10


x

2.7

2.8

2.9

2.10

Model Pemilihan Proses..................................................................

Model Pemilihan Pemasok.............................................................

Model Pemilihan Pemasok Dengan Kriteria Empat Kerugian

Kualitas..........................................................................................

Model Scrap Cost...........................................................................

II - 11

II - 12

II - 13

II - 14

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Identifikasi Dan Penemuan Masalah................................................ III - 2

3.2

3.3

Pengembangan Model......….........................................................

Analisis, Kesimpulan dan Saran.....................................................

III - 2

III - 4

BAB IV PENGEMBANGAN MODEL

4.1 Deskripsi Sistem...........................................................................

4.1.1 Influence Diagram......................................................…...

IV - 1

IV - 2

4.2

4.3

4.4

4.5

Penentuan Fungsi Tujuan..............................................................

Batasan yang Dipertimbangkan....................................................

4.3.1 Batasan Toleransi Rakitan...…………………………….

4.3.2 Batasan Kapasitas Produksi Mesin..…………………….

4.3.3 Batasan Jumlah yang Diproduksi.....................................

4.3.4 Batasan Minimal Pemilihan Proses dan Pemasok untuk

Setiap Komponen............................................................

4.3.5 Batasan Biner..................................................................

Validasi Internal..........................................................................

4.4.1 Fungsi Tujuan..................................................................

4.4.2 Batasan yang Dipertimbangkan......................................

Contoh Numerik..........................................................................

4.5.1 Definisi Masalah.............................................................

IV - 4

IV - 7

IV - 7

IV - 9

IV - 9

IV - 10

IV - 10

IV - 11

IV - 11

IV - 12

IV - 14

IV - 14

BAB V ANALISIS MODEL

5.1 Pengaruh Biaya Kerugian Kualitas……………………………… V - 2

5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas.......................................................... V - 8

5.3 Pengaruh Permintaan dan Kapasitas Jumlah Komponen

Pemasok......................................................................................... V - 9


xi

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan.....................................................................................VI - 1

6.2 Saran.................................................................................................VI - 1

DAFTAR PUSTAKA


I-1

BAB IPENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG

Perusahaan manufaktur dituntut untuk dapat menghasilkan produk

berkualitas dengan harga yang bersaing. Produk yang berkualitas akan

memberikan citra positif pada perusahaan sehingga akan menimbulkan kepuasan

dan kesan yang baik di benak konsumennya. Penentuan harga jual menjadi salah

satu faktor yang menentukan tingkat kompetitif perusahaan. Perusahaan yang

tidak mampu menjual produk dengan harga jual yang kompetitif, tidak dapat

bersaing dengan perusahaan lain.

Menentukan apakah suatu komponen akan diproduksi sendiri (make)

dengan melakukan pemilihan proses atau melakukan outsourcing yaitu pembelian

pada pihak luar (buy) dan melakukan pemilihan pemasok menjadi salah satu

kendala bagi perusahaan. Kualitas, harga, kapabilitas dan jumlah cacat menjadi

aspek yang diperhatikan dalam pemilihan tersebut (Mustajib, 2010). Menurut

Chase, dkk. (1990) pemilihan proses akan dapat mempengaruhi toleransi hasil

produksi yang akan menentukan kualitas barang sehingga akan mempengaruhi

biaya produksi perusahaan. Feng dkk. (2001) berpendapat bahwa kebijakan dalam

memilih pemasok akan mempengaruhi biaya manufaktur dan biaya kerugian

kualitas perusahaan, dua biaya tersebut merupakan komponen biaya yang

mempengaruhi biaya produksi.

Menurut Hamel dan Pahalad (1990) dalam Ferreira dan Serra (2010),

outsourcing akan menyebabkan perusahaan bergantung kepada pemasok dalam

berkompetisi dengan saingannya. Namun kenyataannya, kapasitas dan kapabilitas

mesin produksi yang dimiliki perusahaan tidak selalu dapat memenuhi spesifikasi

permintaan (Teeravaraprug. 2008), sehingga perusahaan harus melakukan

outsourcing untuk sebagaian atau seluruh komponen rakitan. Oleh karena itu,

dapat disimpulkan bahwa sebuah perusahaan rakitan harus sangat cermat dalam

menentukan alokasi kebijakan pengadaan komponen, apakah komponen tersebut

akan dibuat sendiri (make), membeli (buy) atau melakukan keduanya. Ferreira dan

Serra (2010) menyebutkan bahwa keputusan dan kebijakan yang tepat akan


I-2

menentukan kesuksesan perusahaan. Hal itulah yang membuat make or buy

analisis menjadi sebuah hal penting bagi perusahaan.

Dalam kegiatan make, pemilihan proses harus dapat memilih suatu proses

dengan memperhitungkan kapabilitas, toleransi dan harga manufaktur. Menurut

Chase, dkk. (1990) semakin ketat toleransi komponen, maka diperlukan proses

produksi yang semakin presisi sehingga biaya manufaktur komponen tersebut

akan meningkat dan mengakibatkan harga pembuatan komponen tersebut semakin

tinggi. Sebaliknya, jika toleransi komponen longgar, maka biaya manufaktur

komponen tersebut menjadi lebih rendah sehingga harga pembelian komponen

akan semakin rendah (Chase., dkk 1990). Selain itu, toleransi dan kapabilitas

proses yang terpilih akan mempengaruhi variansi hasil rakitan. Oleh sebab itu,

dalam kegiatan make, kegiatan pemilihan proses dengan memperhitungkan

kapabilitas, toleransi dan harga manufaktur menjadi penting.

Kegiatan buy dengan melakukan outsourcing menurut survei yang

dilakukan Accenture Consulting (2008), sangat berpengaruh terhadap

penghematan yang dilakukan oleh perusahaan. Namun, memilih pemasok

merupakan kegiatan yang sulit, kritis dan membutuhkan waktu (Teeravaraprug,

2008). Bila tidak dilakukan dengan baik, kegiatan outsourcing akan menimbulkan

kerugian intangible . Menurut Taguchi (1989) dalam Peng, dkk. (2008), kerugian

intangible akan diperoleh konsumen ketika perusahaan gagal dalam memilih

pemasok. Kerugian intangible lebih sulit untuk dinilai karena memiliki dampak

yang berbeda-beda, mulai dari kehilangan kepercayaan konsumen hingga

rusaknya reputasi perusahaan (Kumar dkk., 2009).

Masalah lain dalam kegiatan pemilihan proses (make) dan kegiatan

pemilihan pemasok (buy) adalah menentukan berapa jumlah alokasi untuk make,

buy, dan berapa jumlah alokasi untuk masing-masing pemasok dan proses.

Penentuan alokasi ini penting karena akan mempengaruhi biaya total yang akan

ditanggung oleh perusahaan. Oleh karena itu, alokasi menjadi hal yang

dipertimbangkan dalam penelitian ini.

Pada penelitian sebelumnya, Chase, dkk. (1990) menawarkan sebuah

alternatif perancangan proses untuk melakukan pemilihan toleransi namun belum

mempertimbangkan aspek kerugian kualitas. Feng, dkk. (2001) mengembangkan


I-3

suatu model pemilihan pemasok berdasarkan perancangan toleransi dan kerugian

kualitas Taguchi. Kelemahan dari model tersebut adalah hanya satu pemasok saja

yang terpilih untuk setiap komponen dan tidak mempertimbangkan aspek rework.

Rework merupakan beban biaya akibat kegagalan kualitas suatu produk (Solaiman

dkk., 2008). Karena itu rework menjadi aspek yang harus diperhitungkan dalam

pemilihan pemasok dan proses. Solaiman dkk. (2008) mengembangkan sebuah

model yang memperhitungkan rework/ scrap pada proses manufaktur namun

tidak digunakan untuk melakukan pemilihan pemasok ataupun proses. Namun,

model tersebut telah menunjukan peluang kejadian dan investasi yang harus

dilakukan oleh perusahaan terkait rework/scrap sehingga model tersebut dapat

digunakan sebagai salah satu aspek dalam pemilihan pemasok atau proses.

Dalam penelitian ini dikembangkan sebuah model untuk melakukan make

or buy analysis berdasarkan model dari penelitian Feng, dkk. (2001). Kemudian

untuk menambahkan mengenai pemilihan proses maka ditambahkan model dalam

penelitian Chase, dkk. (1990) sedangkan untuk scrap digunakan model yang

dikembangkan Solaiman, dkk. (2008). Model dalam penelitian ini akan dapat

digunakan untuk membantu perusahaan dalam menyelesaikan masalah make or

buy untuk meminimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas.

1.2 PERUMUSAN MASALAH

Masalah yang ingin dipecahkan dalam penelitian ini dapat dirumuskan

sebagai berikut:

Bagaimana mengembangkan model make or buy analysis yang dapat

digunakan untuk memilih pemasok atau proses dan menentukan alokasi

komponen dengan memperhatikan toleransi untuk meminimumkan biaya

manufaktur dan biaya kerugian kualitas?

1.3 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan dari penelitian ini adalah menghasilkan model make or buy analysis

untuk melakukan pemilihan alternatif pemasok atau proses dan menentukan

alokasi masing-masing komponen serta meminimalkan biaya manufaktur dan

biaya kerugian kualitas yang didapat dari alternatif yang ada.


I-4

1.4 MANFAAT PENELITIAN

Manfaat dari penelitian ini, yaitu :

1. Pengembangan model make or buy analysis pada penelitian ini bermanfaat

untuk melakukan pemilihan alternatif pemasok dan proses secara simultan.

2. Model make or buy analysis pada penelitian ini dapat digunakan untuk

meminimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas serta dapat

menentukan jumlah alokasi alternatif yang ada.

3. Model dalam penelitian ini memberi informasi mengenai alokasi jumlah

komponen yang dipesan atau diproduksi oleh setiap pemasok atau mesin.

1.5 BATASAN MASALAH

Batasan masalah dalam penelitian ini adalah semua komponen akan

dipenuhi oleh perusahaan dengan memproduksi sendiri selama kapasitas dan

kualitasnya memenuhi standar rakitan.

1.6 ASUMSI

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Jumlah pemasok dan mesin yang ditawarkan untuk masing-masing

komponen lebih dari satu.

2. Satu komponen bisa dipasok oleh lebih dari satu pemasok atau mesin.

3. Satu komponen hanya terdiri dari satu karakteristik kualitas.

4. Scrap akan muncul pada proses perakitan.

1.7 SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan dibuat agar dapat memudahkan pembahasan

penyelesaian masalah dalam penelitian ini. Penjelasan mengenai sistematika

penulisan adalah sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Bab ini membahas mengenai latar belakang penelitian,

perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,


I-5

batasan masalah, asumsi-asumsi dan sistematika penulisan.

Uraian bab ini dimaksudkan untuk menjelaskan latar belakang

penelitian yang dilakukan sehingga dapat memberi masukan ke

perusahaan sesuai dengan tujuan penelitian, batasan-batasan dan

asumsi yang digunakan.

BAB II : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang konsep dan teori yang menjadi landasan

untuk penelitian yang berasal dari berbagai sumber pustaka.

BAB III : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini membahas mengenai langkah-langkah yang dilakukan

dalam memecahkan permasalahan yang ada. Langkah-langkah

tersebut digambarkan dalam diagram alir beserta penjelasan

singkat.

BAB IV : PENGEMBANGAN MODEL

Bab ini menjelaskan tentang langkah-langkah pengembangan

model, yang terdiri atas karakterisasi sistem, penentuan fungsi

tujuan, penentuan kendala, validasi, dan contoh numerik.

BAB V : ANALISIS MODEL

Pada bab ini akan dilakukan analisis hasil komputasi model.

Analisis dilakukan dengan mengubah beberapa parameter

model. Analisis bertujuan untuk memperoleh kesimpulan.

BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini menguraikan target pencapaian dari tujuan penelitian

tugas akhir ini yaitu berupa kesimpulan yang diperoleh dari hasil

penelitian. Bab ini juga menguraikan saran dan masukan untuk

penelitian lebih lanjut.


II-1

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 INFLUENCE DIAGRAM

Influence diagram merupakan suatu jenis diagram yang menggambarkan

suatu sistem dengan menghubungkan sesuatu berdasarkan sebab dan akibatnya

serta menggambarkan proses transformasi sistem (Daellenbach dan Mc.Nickle,

2005). Gambar 2.1 menjelaskan notasi yang digunakan dalam diagram ini.

Menjelaskan keputusan, aturan keputusan, dan input yang dapat

dikendalikan (controllable input)

Menyatakan masukan yang tidak dapat dikendalikan (uncontrollable

input)

Menunjukkan variabel sistem yang terdiri dari atribut komponen,

dan nilai variabel

Gambar 2.1 Diagram Konvensi Influence Diagram

(Sumber: Daellenbach dan McNickel, 2005)

Kompleksitas suatu situasi tidak terstruktur dapat dengan efektif digambarkan

dengan menggunakan influance diagram. Influence diagram. Dengan menggunakan

influance diagram, identifikasi masalah sistem dalam rangka pengembangan model

matematis lebih mudah dilakukan. Influence diagram disusun sebagai alat untuk

membantu dalam mendiskripsikan masalah dan mencari hubungan keterkaitan antara

variabel yang dapat dikontrol, parameter, dan konstanta dengan kriteria performansi

(Daellenbach dan McNickel, 2005).


II-2

2.2 TOLERANSI

Toleransi adalah penyimpangan yang masih diizinkan dari nilai standart

atau targetnya (Yang dan El-Haik, 2003). Toleransi digunakan untuk mengontrol

variasi komponen yang diijinkan pada produk rakitan. Selain itu, toleransi dapat

juga digunakan untuk mengontrol variasi produk rakitan dengan memperhatikan

variasi komponen penyusunnya (Yang dan El-Haik, 2003).

Menurut Yang dan El-Haik (2003), ada tiga faktor utama yang

menyebabkan terjadinya variansi (penyimpangan) , yaitu:

1. Unit to Unit Sources

Sumber variasi ini terkait dengan perbedaan yang tidak bisa dikendalikan

antara produksi komponen satu dengan yang lainnya (yang sejenis), seperti

masalah perbedaan dimensi, masalah perakitan, dan variasi material terkait

dengan pemasok yang berbeda.

2. External Sources

Sumber variasi ini terkait dengan lingkungan dan penggunaan, seperti suhu

dan cara penggunaan yang salah.

3. Deterioration Sources

Sumber variasi ini terkait dengan penurunan kinerja suatu mesin atau

proses, seperti keausan dan penuaan sehingga menyebabkan penurunan

kepresisian.

2.2.1 Metode Desain Toleransi

Secara umum metode desain toleransi terbagi menjadi dua (Yang dan El-

Haik, 2003), yaitu desain toleransi secara tradisional dan desain toleransi menurut

Taguchi. Desain toleransi secara tradisional terbagi menjadi tiga yaitu:

1. Worst-Case Tolerance Analysis

Pendekatan desain toleransi ini menggunakan skenario terburuk dalam

merancang toleransi suatu benda. Pendekatan ini dapat menjamin toleransi produk

rakitan dapat terpenuhi dengan semua kombinasi karakteristik toleransi

komponennya.


II-3

µ-

2. Statistical Tolerance Analysis

Tujuan akhir dari pendekatan desain toleransi ini adalah untuk menjamin

keterpenuhan produk rakitan dengan persentase yang tinggi. Dalam kasus ini,

komponen dan rakitan dianggap sebagai variabel random.

3. Cost-Based Tolerance Analysis

Tujuan pendekatan ini adalah untuk merancang batas toleransi untuk suatu

desain parameter yang menghasilkan biaya paling rendah.

2.3 KAPABILITAS PROSES

Kapabilitas yang baik terjadi bila kinerja suatu proses tersebut konstan

dengan level error yang rendah (Yang dan El-Haik, 2003). Kinerja suatu proses

(process performance) menunjukkan seberapa baik proses tersebut bekerja. Jadi,

kapabilitas proses merupakan suatu ukuran konsistensi untuk kinerja suatu proses.

Rataan dan standar deviasi akan menjadi tolak ukur utama kinerja proses

untuk proses yang berdistribusi acak. Sedangkan untuk proses yang mengikuti

pola distribusi normal, kemungkinan besar

-ratanya. Selanjutnya, total sebaran proses menjadi

karena batasan proses ber ga - .

Gambar 2.2 Sebaran Proses Mengikuti Distribusi Normal

Terdapat tiga kondisi kapabilitas yang biasa ditemukan jika sebaran proses

dibandingkan dengan sebaran spesifikasi (Yang dan El-Haik, 2003), yaitu:

1. Highly Capable Process

Keadaan ketika sebaran proses berada dalam sebaran spesifikasi. Kinerja

proses ini dikatakan sangat capable karena kecil kemungkinan proses keluar dari

target spesifikasi.


II-4

Gambar 2.3 Kurva Normal dari Capable Process Sumber : Yang dan El-Haik, 2003

2. Marginal Process

Keadaan ketika sebaran proses diperkirakan tepat berada dalam sebaran

spesifikasi. Dalam keadaan ini proses dapat dikatakan capable, namun bila mean

proses bergerak ke arah kiri atau kanan. Maka, proses kemungkinan besar akan

keluar dari spesifikasi.

Gambar 2.4 Kurva Normal dari Marginal ProcessSumber : Yang dan El-Haik, 2003

3. Incapable Process

Keadaan ketika sebaran proses melebihi batas spesifikasi. Kinerja proses

seperti ini dikatakan tidak baik.


II-5

Gambar 2.5 Kurva Normal dari Incapable ProcessSumber : Yang dan El-Haik, 2003

2.3.1 Indeks Kapabilitas

Indeks kapabilitas merupakan ukuran sederhana untuk menjelaskan

hubungan antara proses variabilitas dengan sebaran proses. Pada perkembangan

selanjutnya terdapat beberapa jenis indeks kapabilitas (Yang dan El-Haik, 2003),

yaitu:

1. Indeks Kapabilitas Cp

Indeks kapabilitas Cp merupakan indeks kapabilitas yang paling sederhana.

Persamaan dalam indeks kapabilitas ini menunjukan perbandingan antara

sebaran spesifikasi dengan sebaran proses (Persamaan (2.1)). Jenis kapabilitas

ini berasumsi bahwa rataan performansi proses berada tepat di titik tengah batas

spesifikasi proses.

Cp=USL-LSL

6(2.1)

Dimana Cp = indeks kapabilitas Cp

USL= Upper Specification Limit

LSL= Lower Specification Limit

= Variansi

2. Indeks Kapabilitas Cpk

Kelemahan dari indeks kapabilitas Cp adalah asumsi yang menyatakan

bahwa rataan performansi proses berada tepat di titik tengah batas spesifikasi


II-6

proses. Kenyataannya, kebanyakan dari proses yang terjadi memiliki rataan

kinerja yang tidak tepat sama dengan garis tengah batas spesifikasi. Selain itu,

banyak rataan proses yang bergerak dari waktu ke waktu.

Indeks kapabilitas Cpk dibuat untuk menutupi kelemahan pada indeks

kapabilitas Cp. Indeks kapasitas Cpk mempertimbangkan letak rataan proses

relatif pada batas spesifikasi, sehingga persamaannya menjadi:

Cpk = minUSL- µ

3and

µ-LSL

3(2.2)

Dimana Cpk = Indeks kapabilitas Cpk


LSL =Lower Specification Limit

= Variansi proses

µ = Mean proses

3. Indeks kapabilitas Cpm

Indeks kapabilitas Cpm biasa juga disebut indeks kapabilitas Taguchi. Indeks

ini mulai dikembangkan pada tahun 80an dengan mempertimbangkan jarak

antara rataan proses dengan target kinerja ideal T.

Persamaannya adalah sebagai berikut:

Cpm=USL-LSL

6 2+ µ-T2

(2.3)

Dimana Cpm = indeks kapabilitas Cpm


LSL =Lower Specification Limit

= Variansi proses

µ = Mean proses

T = Nilai target


II-7

4. Motorola Capability Index

merupakan salah satu penerapan skenario worst case untuk mengantisipasi

pergeseran rataan proses. Jika rataan proses tepat sama dengan garis tengah

batas spesifikasi, maka Cp bernilai 2,00.

Gambar 2.6 Interpretasi dari Program Six Sigma yang Diterapkan MotorolaSumber : Yang dan El-Haik, 2003

2.4 KERUGIAN KUALITAS

Metode Taguchi dapat diterapkan kedalam dua bentuk, yang pertama adalah

fungsi kerugian kualitas. Sedangkan untuk fungsi yang ke dua metode Taguchi

digunakan untuk desain eksperimen (Feng, dkk. 2001).

Taguchi berpendapat bahwa kerugian kualitas (quality loss) muncul karena

adanya penyimpangan kinerja dari nilai target yang diharapkan (Yang dan El-

Haik, 2003).

Gambar 2.7 Quality Loss Function Sumber : Yang dan El-Haik, 2003


II-8

Pada Gambar 2.7 Yang dan El-Haik (2003) Menunjukan sebuah ilustrasi

sederhana. Kerugian kualitas akan bernilai nol, jika kinerja aktual y sama dengan

nilai target T. Simbol 0 menunjukan batas atas dan simbol T- 0

menunjukan batas bawah, ketika nilai aktual (y) < T- 0 atau (y) > 0 maka

produk keluar dari batas kualitas sehingga tidak akan berfungsi dengan baik

sehingga konsumen meminta penggantian produk, biiaya penggantian ini yang

biasa disebut dengan A0.

2.4.1 Karakteristik Kerugian Kualitas

Ada tiga karakteristik kerugian kualitas, yaitu nominal the best, larger the

better, dan smaller the better (Yang dan El-Haik, 2003).

1. Nominal the Best

Fungsi kerugian kualitas ini digunakan ketika karakteristik kualitas

mempunyai nilai target tertentu yang ingin dipenuh, bukan nol. Fungsi kerugian

kualitasnya adalah sebagai berikut:

L = kE (Y-T)2 (2.4)

Dimana L = kerugian kualitas

k = koefisien kerugian kualitas

E = expected value

T = nilai target dari Y

Y = spesifikasi produk yang terjadi

Nilai k adalah rasio biaya kerugian kualitas dengan batas spesifikasi produk.

k=A0

02 (2.5)

Dimana k = koefisien kerugian kualitas

0 = batas spesifikasi produk

A0 = expected value


II-9

2. Smaller the Better

Pada karakteristik ini, nilai idealnya adalah nol namun karena nilai target ini

sangat sulit untuk dipenuhi, maka semakin mendekati nol akan dianggap semakin

baik. Karakteristik kualitas ini tidak menetapkan nilai target tertentu. Fungsi

kerugian kualitasnya adalah sebagai berikut:

L = kEY2 (2.6)



E = expected value


3. Larger the Better

Nilai ideal bagi karakteristik kualitas ini adalah tak terbatas namun hal itu

sangat sulit untuk terpenuhi sehingga semakin besar nilai kinerja yang didapat

akan semakin dianggap baik. Karakteristik kualitas ini tidak menetapkan nilai

target tertentu. Fungsi kerugian kualitasnya adalah sebagai berikut:

L=kE1

Y

2(2.7)



E = expected value


2.5 DISTRIBUSI NORMAL

Distribusi normal merupakan distribusi peluang kontinu yang terpenting

dalam seluruh bidang statistik (Walpole dan Myers, 1995). Parameter dalam

distribusi normal terdiri atas rataan (µ) dan simpangan baku ( ). Grafik distribusi

ini disebut kurva normal. Kurva ini berbentuk lonceng yang menyatakan

kumpulan data yang muncul dalam suatu sistem.


II-10

Gambar 2.8 Kurva Normal

Keberadaan sebuah angka dalam variabel kontinu jika ditinjau dari seluruh

nilai sangat kecil dan mendekati nol. Kurva normal mempunyai sifat-sifat sebagai

berikut (Walpole dan Myers, 1995):

1. Modus, yaitu titik pada sumbu datar yang memberikan maksimum kurva,

terdapat pada x = µ.

2. Kurva setangkup terhadap garis tegak yang melalui rataan µ.

3. Kurva mempunyai titik belok pada , cekung dari bawah bila µ –

, dan cekung dari atas untuk harga x lainnya.

4. Kedua ujung kurva normal bergerak mendekati asimtot sumbu datar bila

harga x bergerak menjauhi µ baik ke kiri maupun ke kanan.

5. Seluruh luas di bawah kurva normal dan di atas sumbu datar sama dengan 1.

2.6 MAKE OR BUY ANALYSIS

Make or buy analysis merupakan analisis untuk melakukan pemilihan

terhadap alternatif sumber yang ada yang ada. Make or buy analysis sangat

dipengaruhi oleh strategic sourcing perusahaan terkait. Pada umumnya make or

buy mengunakan analisis biaya sebagai acuan pemilihan. Namun, selain biaya

banyak point lain yang bisa digunakan sebagai acuan pemilihan (Öncü dkk.,

2003).

Venkatesan (1992) dalam Öncü dkk (2003) mengatakan bahwa pada saat ini

perusahaan cenderung untuk menghindari make. Hal tersebut terjadi karena

perusahaan berpendapat bahwa dengan melakukan outsourcing (buy) perusahaan

akan lebih fokus pada bisnis mereka. Akan tetapi, ada beberapa resiko yang


II-11

mungkin dihadapi perusahaan dengan melakukan kegiatan outsourcing (buy),

(Öncü dkk., 2003) :

1. Ketidakpuasan terhadap pemasok

2. Adanya masalah pengiriman

3. Kualitas yang buruk

4. Munculnya idle time

5. Harga dari pemasok yang terlalu mahal

6. Kesulitan dalam memodifikasi dan mengganti komponen karena

harus melakukan penyesuaian ke pemasok.

Dalam melakukan kegiatan make kapabilitas dan kemampuan dari

sumberdaya yang dimiliki perusahaan harus memenuhi syarat. Hal tersebut

ditunjukan oleh hirarki kompetisi yang digambarkan oleh Javidan (1998) pada

Gambar 2.9.

Gambar 2.9 Hirarki Kompetisi Javidan (1998)

2.7 MODEL PEMILIHAN PROSES

Model pemilihan proses yang digunakan dalam penelitian ini adalah

pengembangan dari model matematis yang telah ditulis oleh Chase dkk. (1990).

Tujuan dari model ini adalah untuk melakukan pemilihan proses dengan kriteria

biaya proses dengan memperhatikan toleransi produk rakitan. Fungsi tujuan dari

model tersebut adalah :


II-12

(2.8)

merupakan biaya proses untuk komponen i yang diproduksi dengan proses j.

Sedangkan batasan-batasan yang digunakan dalam model ini adalah sebagai

berikut :

(2.9)

(2.10)

(2.11)

Persamaan (2.9) menunjukkan bahwa toleransi produk rakitan merupakan

penjumlahan dari toleransi komponen penyusunnya. Setiap komponen akan

diproduksi melalui satu proses. Hal tersebut ditunjukkan dalam persamaan (2.10).

Persamaan tersebut merupakan koefisien biner yang digunakan untuk memastikan

hanya satu proses untuk setiap komponen. Persamaan (2.11) menujukkan bahwa

apabila mesin terpilih untuk melakukan proses produksi maka biner bernilai satu,

dan bernilai nol jika mesin tidak terpilih sehingga mesin tidak digunakan untuk

proses produksi.

2.8 MODEL PEMILIHAN PEMASOK

Feng dkk. (2001) mengembangkan model pemilihan pemasok dengan

memperhitungkan kerugian kualitas yang akan dialami oleh perusahaan. Model

tersebut bertujuan untuk memilih pemasok berdasarkan kriteria harga pembelian

dan biaya kerugian kualitas dengan memperhatikan spesifikasi toleransi produk

rakitan yang diperbolehkan.

Model yang dikembangkan memiliki fungsi tujuan sebagai berikut:

(2.12)

Notasi menunjukkan biaya pembelian dari pemasok i untuk komponen j.

Sedangkan biaya kerugian kualitas dinotasikan dengan dari pemasok i

untuk komponen j dan dijabarkan dalam Persamaan (2.19).


II-13

(2.13)

Biaya kerugian kualitas dihitung berdasarkan penyimpangan toleransi produk

rakitan dari targetnya. Penyimpangan toleransi produk rakitan itu sendiri

merupakan turunan parsial dari toleransi komponen-komponen penyusunnya.

Jadi, setiap komponen memiliki pengaruh berbeda terhadap penyimpangan

produk rakitan. Batasan yang digunakan dalam model ini dapat dilihat pada

persamaan berikut :

(2.14)

(2.15)

(2.16)

Persamaan tersebut mempertimbangkan toleransi komponen penyusun

terhadap komponen rakitan. Pemenuhan toleransi produk rakitan berdasarkan

pemenuhan toleransi komponen yang berasal dari variansi komponen yang

diberikan oleh pemasok.

Model pemilihan proses berdasarkan kriteria biaya kerugian kualitas dapat

diadaptasi dari model pemilihan pemasok yang dikembangkan oleh Feng dkk

(2001). Adaptasi tersebut dengan melakukan penyesuaian-penyesuaian terhadap

model yang akan dibuat.

2.9 MODEL PEMILIHAN PEMASOK DENGAN KRITERIA EMPAT

KERUGIAN KUALITAS

Model yang dikembangkan oleh Teeravaraprug (2008) ini merupakan

pemodelan make or buy analysis. fungsi tujuan dari model ini adalah untuk

memininimalkan biaya manufaktur dan biaya kerugian kualitas. Paada model ini

dipertimbangkan 4 kerugian kualitas yaitu kerugian kualitas (quality loss) dari sisi

pembuatan, kerugian kecepatan (loss of speed), kerugian ketergantungan

perusahaan terhadap pemasok (loss of dependability), dan kerugain fleksibilitas

(loss of flexibility). Secara umum, persamaan fungsi tujuannya dinyatakan sebagai

berikut:


II-14

Min = NmE[LQM] + NIE[LQI]+ NIE[LSI]+ NIE[LDI]+ NIE[LFI ICI + NmCm

(2.17)

Dimana Nm = kuantitas yang harus diproduksi perusahaan

NI = kuantitas yang harus dipesan ke pemasok i

E[LQM] = perkiraan kerugian kualitas jika diproduksi perusahaan

E[LQI] = perkiraan kerugian kualitas jika memesan ke pemasok i

E[LSI] = perkiraan kerugian kecepatan jika memesan ke pemasok i

E[LDI] = perkiraan kerugian ketergantungan jika memesan ke

pemasok i

E[LFI] = perkiraan kerugian fleksibilitas jika memesan ke

pemasok i

CM = biaya pembuatan per item produk oleh perusahaan

CI = biaya pembelian per item produk di pemasok i

Keputusan yang didapat dari model ini adalah kuantitas produk yang harus

diproduksi oleh perusahaan (Nm) dan kuantitas produk yang harus dipesan ke

pemasok (NI). Kendala yang diperhatikan adalah kendala jumlah kebutuhan

perusahaan, kapasitas produksi perusahaan, dan kapasitas pemasok.

I (2.18)

Dimana Nm = Kuantitas produk yang harus diproduksi perusahaan

NI = Kuantitas produk yang harus dipesan ke pemasok

DM = Jumlah kebutuhan (demand) perusahaan

Persamaan (2.18) menunjukkan kendala jumlah kebutuhan perusahaan.

Kendala inilah yang nantinya akan diambil untuk mengembangkan model

pemilihan pemasok dalam penelitian ini.

2.10 MODEL SCRAP COST

Model pemilihan toleransi yang digunakan dalam penelitian ini adalah

model matematis yang telah dikembangkan oleh Solaiman dkk. (2008). Model


II-15

tersebut bertujuan untuk meminimalkan biaya investasi scrap pada proses

manufaktur.

Model yang dikembangkan memiliki fungsi tujuan sebagai berikut:

(2.19)

Dimana :Y = Quality Characteristics

f(Y) = Normal distribution of Quality Characteristics Y

K = Cost coefficient of quality loss

Mc = Manufacturing cost/unit

Ic = Inspection cost/unit

Sc = Scrap cost/unit

Rc = Rework cost/unit

Persamaan (2.20) menunjukan sebaran distribusi normal, sedangkan persamaan

(2.21) menunjukan peluang distrbusi normal,

....................................(2.20)

..........................................(2.21)

x = variabel acak

= rataan proses

= standar deviasi


III-1

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN

Metodologi adalah tahapan-tahapan sistematis yang dilakukan dalam sebuah

penelitian, dimulai dari perumusan masalah sampai dengan kesimpulan.

Metodologi penelitian ini digunakan sebagai pedoman dalam melaksanakan

penelitian agar hasil yang dicapai tidak menyimpang dari tujuan yang telah

ditentukan sebelumnya. Alur metodologi penelitian bisa dilihat pada gambar

sebagai berikut:

Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian


III-2

Gambar 3.1 menggambarkan langkah-langkah dalam melakukan penelitian.

Adapun penjelasan masing-masing bagiannya adalah sebagai berikut:

3.1 IDENTIFIKASI DAN PENEMUAN MASALAH

Tahap ini merupakan langkah awal dalam penelitian. Ruang lingkup kegiatan

dalam tahapan ini akan diuraikan sebagai berikut:

1. Studi pustaka

Tahap ini merupakan studi pendahuluan untuk menggali informasi terkait

dengan penelitian yang dilakukan. Tujuannya adalah untuk mendapatkan

gambaran mengenai teori-teori dan konsep-konsep yang akan digunakan dalam

menyelesaikan permasalahan yang diteliti dan untuk mendapatkan dasar-dasar

referensi yang kuat dalam pembuatan model.

2. Perumusan masalah

Perumusan masalah dalam penelitian ini adalah menentukan cara

mendapatkan komponen untuk melakukan perakitan, menentukan proses dan

pemasok mana saja yang tepat dan berapa kuantitas komponen yang dipesan dari

masing-masing pemasok, diproduksi sendiri atau keduanya untuk meminimalkan

biaya pembelian dan biaya kerugian kualitas dengan memperhatikan spesifikasi

toleransi dari konsumen.

3. Penentuan tujuan dan manfaat penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah mengembangkan suatu model matematis

yang dapat digunakan untuk menentukan pemasok terpilih bagi setiap komponen,

kemudian menentukan kuantitas yang dipesan ke pemasok terpilih untuk masing-

masing komponen. Sedangkan manfaat dari penelitian ini adalah dapat menjadi

dasar pemilihan pemasok sekaligus pemilihan toleransi untuk masing-masing

komponen yang menyusun produk rakitan suatu perusahaan perakit.

3.2 PENGEMBANGAN MODEL

Terdapat 5 bagian dalam tahap pengembangan model yaitu pendeskripsian

sistem, influence diagram, permodelan, validasi internal, dan contoh numerik.


III-3

1. Deskripsi Sistem

Langkah pertama yang dilakukan adalah mendeskripsikan sistem yang akan

dikembangkan dalam model. Tujuan tahap ini untuk mendapatkan gambaran

permasalahan yang terjadi pada sistem tersebut. Pendeskripsian sistem digunakan

untuk mengetahui batasan sistem, variabel input yang terkontrol dan tidak

terkontrol dalam sistem, perubahan proses, dan output sistem.variabel-variabel

yang berpengaruh terhadap pemilihan proses.

2. Influence Diagram

Influence diagram adalah salah satu jenis diagram yang dapat

menggambarkan sebuah pendekatan sistem (Daellenbach dan Mc.Nickle, 2005).

Influence diagram digunakan untuk menggambarkan hubungan dan pengaruh

variable input terhadap output sistem.

3. Pemodelan

Setelah mendefinisikan karakteristik sistem, langkah selanjutnya pada tahap

pengembangan model adalah permodelan. Permodelan dilakukan untuk

menentukan fungsi tujuan yang akan dicapai dalam pengembangan model dan

mempertimbangkan kendala toleransi, kapasitas pemasok, kendala minimal

jumlah pemasok, kendala kebutuhan (demand) perusahaan, serta kendala biner.

4. Validasi

Menurut Daellenbach dan Mc.Nickle (2005) validasi adalah langkah yang

ditempuh untuk memastikan bahwa model yang telah dibangun mendekati

perkiraan sistem yang ada atau yang direncanakan sehingga dapat menyediakan

jawaban yang tepat dan berguna.

Salah satu jenis validasi adalah validasi yang dibedakan menjadi dua fase

yaitu validasi internal dan validasi eksternal. Validasi internal digunakan untuk

memeriksa bahwa model tersebut benar secara logis dan matematis sedangkan

validasi eksternal digunakan untuk memastikan bahwa model cukup mampu

mempresentasikan kenyataan (Daellenbach dan Mc.Nickle, 2005).

5. Contoh Numerik

Langkah terakhir dalam pengembangan model adalah pembuatan contoh

numerik. Contoh numerik adalah ilustrasi kasus yang nantinya akan diselesaikan

menggunakan model yang telah dikembangkan .Contoh numerik bertujuan untuk


III-4

menjelaskan bagaimana model bekerja bila diterapkan pada sistem nyata. Contoh

numerik pada penelitian ini mengacu pada contoh numerik pada penelitian Feng

dkk (2001) dan diselesaikan dengan menggunakan bantuan Risk Solver v 11.

3.3 ANALISIS, KESIMPULAN DAN SARAN

1 Analisis Model

Tahap analisis dilakukan guna menjelaskan model yang telah dibuat.

Analisis pada pengembangan model ini adalah analisis sensitivitas. Analisis ini

dilakukan dengan membuat beberapa skenario penyelesaian masalah utama

menggunakan beberapa pengubahan parameter. Tujuannya adalah untuk

menunjukkan seberapa sensitif model tersebut terhadap satu atau lebih faktor yang

terkait di dalam model.

2 Kesimpulan dan saran

Tahap kesimpulan dan saran merupakan tahap akhir dalam penelitian.

Kesimpulan harus dapat menjawab permasalahan yang ada yaitu pilihan pemasok

terbaik dari alternatif yang ada dan kuantitas yang dipesan ke pemasok terpilih

untuk masing-masing komponen. Saran yang diberikan mengacu pada hasil

analisis dan ditujukan sebagai masukan untuk pengembangan penelitian

selanjutnya. lanjut.


IV-1

BAB IVPENGEMBANGAN MODEL

4.1 DESKRIPSI SISTEM

Deskripsi sistem digambarkan oleh gambar 4.1. Suatu produk rakitan

terdiri dari beberapa komponen, komponen tersebut dapat diperoleh dengan

memproduksi sendiri (make) atau melakukan outsourcing (buy). Dalam kegiatan

make terjadi pemilihan proses untuk memproduksi suatu komponen. Kapabilitas,

toleransi dan kualitas produk menjadi aspek yang dipertimbangkan dalam

pemilihan proses tersebut. Sedangkan aspek pemilihan pemasok yang dilakukan

untuk kegiatan buy adalah harga, kualitas dan toleransi.

Gambar 4.1 Deskripsi sistem

Perusahaan perakitan tersebut menginginkan agar perusahaannya

memproduksi sendiri komponen untuk produksinya. Namun, karena keterbatasan

kapasitas produksi perusahaan dan kapabilitas mesin yang dimiliki perusahaan.


IV-2

Perusahaan harus melakukan outsourcing untuk memenuhi permintaan. Dengan

kata lain, kapasitas dan kapabilitas mesin menjadi acuan perusahaan dalam

melakukan kegiatan outsourcing.

Pada alternatif make, setiap alternatif mesin ke-m yang memproduksi

komponen rakitan ke-i menghasilkan variansi kualitas dimensi komponen.

Variansi proses setiap komponen rakitan ke-i yang diproduksi pada mesin ke-m

harus lebih kecil atau sama dengan spesifikasi toleransi dimensi sesuai desain.

Setiap komponen diasumsikan dapat diproduksi pada mesin manapun, sehingga

mesin yang terpilih dapat lebih dari satu. Setiap mesin mempunyai beberapa tipe

karakteristik berbeda dalam hal toleransi dan biaya manufaktur komponen.

Pada alternatif buy, setiap alternatif perusahaan ke-j yang memproduksi

komponen rakitan ke-i menghasilkan variansi kualitas dimensi komponen dari

toleransinya. Setiap komponen diasumsikan dapat dibeli secara bebas dari

pemasok manapun, sehingga pemasok yang terpilih dapat lebih dari satu. Setiap

pemasok mempunyai beberapa tipe karakteristik yang berbeda dalam hal toleransi

dan harga beli komponen.

Semakin ketat toleransi akan memperbesar biaya manufaktur atau harga beli

komponen. Apabila dipilih toleransi yang longgar, akan menyebabkan biaya

manufaktur atau harga beli komponen menjadi lebih murah namun akan terjadi

penyimpangan toleransi produk rakitan terhadap nilai targetnya sehingga akan

muncul biaya kerugian kualitas dan scrap. Toleransi yang terjadi diasumsikan

berdistribusi normal dan independent.

4.1.2 INFLUENCE DIAGRAM

Influence diagram dapat menggambarkan karakteristik model make or buy

analysis yang akan dibangun. Dari influence diagram tersebut dapat dilihat bahwa

ada beberapa variabel yang mempengaruhi total biaya dalam model make or buy

ini yaitu total biaya manufaktur, total biaya kerugian kualitas dan total biaya

scrap. Gambaran tentang variabel-variabel yang berpengaruh terhadap pemilihan

proses dapat dilihan pada Gambar 4.2.


IV-3

Gambar 4.2 Influence diagram

Pemilihan make or buy yang digunakan dalam model ini berdasarkan

kualitas, kemampuan produksi setiap mesin dan kapasitas yang dimiliki pemasok

dan mesin. Apabila kapasitas seluruh mesin tidak mencukupi kebutuhan tetapi

kualitas dari produk yang dihasilkan mesin tersebut memenuhi standar maka akan

ada outsourcing ke pemasok untuk menutupi kekurangan tersebut. Bila kualitas

dari mesin tidak memenuhi syarat maka akan dilakukan kegiatan buy ke pemasok.

Toleransi dan kapabilitas akan berpengaruh terhadap variansi di tiap

komponennya. Variansi di tingkat komponen berpengaruh terhadap variansi di

tingkat rakitan, variansi rakitan produk harus seuai dengan target toleransi rakitan.


IV-4

Variansi di tingkat ini akan menentukan kerugian kualitas dan biaya scrap yang

akan dialami perusahan. Total biaya kerugian kualitas diketahui dari diketahuinya

biaya kerugian kualitas, alokasi komponen serta variansi. Total biaya scrap

diketahui dari alokasi dan peluang terjadinya.

Mesin atau pemasok terpilih memiliki biaya manufaktur atau harga

pembelian untuk setiap unitnya berdasarkan jumlah pesanan. Biaya manufaktur

dan alokasi komponen akan menghasilkan total biaya manufaktur. Total biaya

kerugian kualitas, manufaktur, dan biaya scrap biaya total yang harus ditanggung

oleh perusahaan.

4.2 PENENTUAN FUNGSI TUJUAN

Fungsi tujuan pada penelitian ini bertujuan untuk meminimasi total biaya

yang meliputi biaya manufaktur, biaya kerugian kualitas, dan biaya scrap dengan

mengacu pada penelitian Feng (2001), Chase dkk (1990) dan Solaiman dkk.

(2008). Sehingga fungsi tujuan dalam penelitian ini dapat dirumuskan dalam

Persamaaan (4.1). Penjabaran biaya kerugian kualitas dapat dilihat pada

Persamaan (2.13) dengan melakukan penyesuaian pada mesin dan pemasok yang

dipilih.

Min = Q (4.1)

Dimana = biaya manufaktur

Q = total kerugian kualitas dari permintaan D

= total biaya scrap

Kriteria biaya manufaktur dalam pemilihan proses (make) ini mengacu

pada penelitian Chase dkk. (1990). Fungsi tujuan dalam penelitian tersebut

ditunjukkan pada Persamaan (2.13). Sedangkan, untuk biaya manufaktur dalam

kegiatan pemilihan pemasok mengacu pada penelitian Feng dkk. (2001). Biaya

manufaktur pada penelitian ini merupakan penjumlahan dari kegiatan make dan

buy sehingga biaya manufktur pada penelitian ini dapat dilihat pada Persamaan

(4.2).


IV-5

Ii=1 (4.2)

Dimana = biaya pembelian pemasok j untuk komponen i per unit

= biaya manufaktur mesin m untuk komponen i per unit

= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk komponen i

= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen i

= binary integer pemasok j untuk komponen i

= binary integer mesin m untuk komponen i

Kriteria biaya kerugian kualitas mengacu pada penelitian Feng dkk. (2001).

Model tersebut menjelaskan bahwa biaya kerugian kualitas timbul akibat

pergeseran toleransi rakitan terhadap targetnya (Taguchi Quality Loss).

Persamaan kerugian kualitas untuk komponen tunggal adalah sebagai berikut :

(4.3)

Dimana : L = fungsi kerugian kualitas

= estimasi biaya kerugian kualitas tiap satuan penyimpangan

= biaya kerugian kualitas

= penyimpangan aktual yang terjadi

Estimasi kerugian kualitas untuk toleransi komponen yang berdistribusi

normal dengan variasi proses manufaktur sebesar 3 sigma adalah ,

QL=E L x =E a x-µ2

=a x-µ2p x

-d x =a 2 (4.4)

Dimana QL = total kerugian kualitas untuk seluruh rakitan

= estimasi kerugian kualitas

a = estimasi biaya kerugian kualitas tiap satuan penyimpangan2 = variansi komponen

µ = dimensi rata-rata produk

x = dimensi yang didapat dari proses manufaktur


IV-6

Sedangkan untuk kerugian kualitas benda yang tersusun dari beberapa komponen

didapatkan dari penjumlahan kerugian kualitas komponen tunggalnya. Sehingga

kerugian kualitas untuk multi-komponen dirumuskan dalam Persamaan (4.5).

QL=E L x1,x2,..,xi =E a x-µ2I

i=1 = ai i2I

i=1 (4.5)

koefisien kerugian kualitas a pada Persamaan 4.5 disubtitusi dengan , dengan

T adalah batas toleransi pada satu sisi dari suatu rantai toleransi. Sehingga didapat

Persamaan (4.6).

QL=A

T2 i2I

i=1 (4.6)

Dengan mempertimbangkan batas capability of process maka i akan menjadi

. Kemudian total kerugian kualitas untuk multi-komponen menjadi

QL=A

9T2 ti2I

i=1 (4.7)

Penentuan biaya kerugian kualitas dalam penelitian ini mengacu pada

penelitian yang dilakukan Feng dkk. (2001) (Persamaan (2.13)). Namun, pada

penelitian ini dilakukan penyesuaian terhadap persamaan (2.13), agar persamaan

tersebut dapat memperhitungkan alokasi dan kerugian kualitas dari kegiatan make.

Sehingga , kerugian kualitas yang digunakan pada penelitian ini ditulis dalam

Persamaan (4.8).

Qtij

Cpk(4.8)

Dimana: tim = toleransi komponen i yang diproduksi mesin

tij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j

= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk komponen i

= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen i

A = biaya kerugian kualitas

Cpk = capability index masing-masing pemasok


IV-7

Kriteria lain yang digunakan dalam penelitian ini adalah biaya scrap. Biaya

scrap timbul karena adanya hasil produksi yang diluar batas spesifikasi rakitan.

merupakan biaya scrap yang harus ditanggung perusahaan. E(S) merupakan

ekspektasi terjadinya scrap rework dan adalah biaya scrap per satu produk.

Sehingga persamaan untuk total biaya scrap ditunjukan oleh persamaan (4.9).

= (4.9)

Dimana = total biaya scrap yang ditanggung perusahaan

= jumlah permintaan produk

= peluang terjadinya scrap

= biaya scrap

Maka kriteria biaya scrap dapat dirumuskan sebagai berikut :

E( (4.10)

(4.11)

(4.12)

Karena setiap komponen i dapat dipasok dari lebih satu pemasok, maka

digunakan kombinasi variansi untuk mewakili variansi komponen i

(Oshungade,1998).

4.3 BATASAN YANG DIPERTIMBANGKAN

4.3.1 Batasan Toleransi Rakitan

Kendala toleransi rakitan pada model ini mengacu pada model yang

dikembangkan oleh Feng dkk. (2001). Toleransi rakitan dihitung berdasarkan

variansi masing-masing komponen penyusunnya. Batasan kualitas diberikan agar


IV-8

akomodasi toleransi komponen tidak melebihi batas toleransi rakitan TR. Batasan

tersebut terdapat pada Persamaan (4.14).

im ij (4.14)

Dimana = turunan parsial persamaan dimensi fungsional komponen i

im = variansi komponen i yang diproduksi mesin m

ij = variansi komponen i yang dibeli dari pemasok j

k2 = variansi rakitan yang diizinkan

Dengan memperhitungkan indeks kapabilitas, maka persamaan (4.14) dapat

ditulis menjadi persamaan (4.15).

timCpk

2

itij

Cpk

Iki=1

Tk

Cp

2

(4.15)

Dimana = turunan parsial persamaan dimensi fungsional komponen i

tim = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m

tij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j

Cpk = capability index masing-masing mesin dan pemasok

Tk2 = toleransi rakitan yang diizinkan

Berbeda dari Feng dkk (2001) kendala toleransi mengunakan worst case

dari alokasi komponen i yang terpilih.

Sedangkan dalam pemilihan proses, variansi mesin untuk memproduksi

suatu komponen harus kurang dari variansi desain yang ditentukan untuk

komponen tersebut. Hal tersebut dapat dilihat pada persamaan (4.16).

(4.16)

Dimana Sim= variansi komponen i yang diproduksi mesin m

= variansi desain komponen i


IV-9

4.3.2 Batasan Kapasitas Produksi Mesin

Model dalam penelitian ini mempertimbangkan keterbatasan jumlah

komponen yang dapat diproduksi pada setiap mesin. Jumlah komponen yang

diproduksi pada satu mesin tidak dapat melebihi kapasitas produksi mesin

tersebut.

< (4.17)

(4.18)

Variabel menunjukkan jumlah komponen ke i yang diproduksi pada

mesin ke m dan konstanta menunjukkan kapasitas mesin ke m. Sedangkan

menunjukkan jumlah komponen ke i yang dipesan pada pemasok ke j dan

konstanta menunjukkan kapasitas pemasok ke j untuk pesanan komponen i.

4.3.3 Batasan Jumlah yang Diproduksi

Batasan lain yang dipertimbangkan dalam penelitian ini adalah batasan

jumlah produk rakitan yang diproduksi. Batasan ini mengacu pada penelitian

Teeravaraprug (2008) . Batasan tersebut kemudian disesuaikan untuk melakukan

make or buy analysis menjadi Persamaan (4.19).

4.19)

Persamaan ini menunjukkan bahwa jumlah produk rakitan yang diproduksi

(make) atau dipesan ke pemasok (buy) harus sesuai dengan jumlah pesanan

komponen. Dengan kata lain , jumlah demand untuk komponen i harus terpenuhi

oleh kegiatan make dan kegiatan buy.


IV-10

4.3.4 Batasan Minimal Pemilihan Proses dan Pemasok Untuk Setiap

Komponen

Mengacu pada model yang dikembangkan oleh Rajan dkk. (2010), batasan

minimum jumlah mesin dan pemasok yang digunakan untuk memproduksi

komponen dapat dirumuskan dalam Persamaan (4.20).

(4.20)

Persamaan tersebut menunjukkan bahwa minimal harus terpilih satu mesin

atau satu pemasok untuk setiap komponen. Dengan kata lain, harus ada mesin atau

pemasok yang terpilih untuk memenuhi permintaan komponen.

4.3.5 Batasan Biner

Batasan ini menunjukkan bahwa dan bernilai biner (0 jika tidak terpilih

dan 1 jika terpilih).

(4.21)

(4.22)

Perusahaan perakitan tersebut menginginkan agar perusahaannya tidak

bergantung pada berusahaan lain dalam produksinya. Oleh karena itu, akan

bernilai 0 jika dan , perusahaan

tidak dapat memilih pemasok dari outsourcing. Sedangkan bila dalam kondisi

sebaliknya perusahaan dapat memilih pemasok dari luar (0 bila tidak terpilih , 1

bila terpilih). Hal tersebut menunjukkan bahwa perusahanaan akan memfokuskan

pengadaan komponen dengan kegiatan make selama kapasitas mesin dan kualitas

hasil dari produksi komponen tersebut memenuhi standart spesifikasi.

Sedangkan persamaan di bawah ini menyatakan bahwa jumlah komponen yang

diproduksi xij dan xij harus lebih besar dari nol.

intejer (4.23)

intejer (4.24)


IV-11

4.4 VALIDASI INTERNAL

4.4.1 Fungsi Tujuan

Persamaan (4.11)

Min =

I

i=1

Q

Total kerugian kualitas Q telah dijabarkan dalam Persamaan (4.7)

Q Q i Q i

Qtij

Cpk

Sehingga fungsi tujuan menjadi sebagai berikut :

Ii=1

tij

Cpk(4.24)

Dimana

= biaya pembelian per unit (rupiah )

= biaya manufaktur per unit (rupiah)

= alokasi komponen yang diproduksi mesin m untuk

komponen i (unit)

= alokasi komponen yang dibeli dari pemasok j untuk komponen

i (unit)

= total biaya scrap (rupiah)

tim = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m (mm)

tij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j (mm)


IV-12

Tk = batasan toleransi rakitan dari sejumlah m rantai dimensi

(mm)

A = biaya kerugian kualitas (Rupiah/unit)

Cpk = capability index masing-masing pemasok

Validasi :

Rpunit

unit+

Rpunitmm2 × mm2 × unit

(Valid)

4.4.2 Batasan yang Dipertimbangkan

Persamaan (4.15)

timCpk

2

itij

Cpk

Iki=1

Tk

Cp

2

Dimana = turunan parsial dimensi fungsional dari komponen i

tim = toleransi komponen i yang diproduksi mesin m (mm)

tij = toleransi komponen i yang dibeli dari pemasok j (mm)

bijk = binary integer

bernilai 1 jika i terpilih diproses di mesin j pada tipe kbernilai 0 jika i tidak diproses di mesin j pada tipe

Tk = batasan toleransi rakitan dari sejumlah k rantai dimensi

(mm)

Cp = capability index perusahaan perakit

k = indeks rantai dimensi

Validasi :

mm2 mm2 (Valid)

Persamaan (4.20)


IV-13

Dimana = binary integer

bernilai 1 jika i terpilih diproses di mesin mbernilai 0 jika i tidak diproses di mesin m

= toleransi komponen ke i yang diproses dengan mesin ke m (mm)

= variansi target untuk produksi komponen i (mm)

Validasi :

mm2 mm2 (Valid)

Persamaan (4.15)

<

Dimana kim = kapasitas total produksi mesin j tipe k

(unit)

xim = kuantitas komponen i yang diproduksi pada mesin m di tipe

mesin k

(unit)

Validasi :

(Valid)

Persamaan (4.18)

Dimana = kuantitas komponen ke i yang diproduksi (unit)

D = kuantitas pesanan (unit)

Validasi :

= (Valid)


IV-14

4.5 CONTOH NUMERIK

4.5.1 Definisi Masalah

Contoh numerik digunakan untuk menunjukkan aplikasi model yang telah

dikembangkan . Contoh kasus dalam penelitian ini mengacu pada kasus didalam

penelitian yang dilakukan oleh Feng dkk. (2001) dengan melakukan penyesuaian

sesuai kebutuhan. Contoh produk rakitan tersusun atas tiga komponen yaitu x1, x2,

dan x3 (Gambar 4.3).

Gambar 4.3 Produk Rakitan Beserta Komponen Penyusunnya

Sumber : Feng dkk. (2001)

Persamaan (22) menunjukkan dimensi fungsional rakitan. Spesifikasi nilai

target produk rakitan adalah r = 60,000 ± 0,005 mm. Komponen penyusunnya

yaitu x1, x2, dan x3 diasumsikan berdistribusi normal dan independent dengan

rataan µ1 = 10,000 mm, µ2 = 30,000 mm, µ3 = 20,000 mm.

r x = x1+ x2+ x3 (22)

Komponen-komponen yang menyusun produk rakitan tersebut diasumsikan

diprioritaskan untuk diproduksi sendiri oleh perusahaan dengan beberapa pilihan

proses selama kualitas dan permintaan dapat terpenuhi. Bila syarat tersebut tidak

terpenuhi maka perusahaan dapat melakukan pemesanan sebagian jenis komponen

atau seluruhnya ke beberapa pemasok dengan perjanjian dan pengawasan tertentu.

Setiap mesin dan pemasok mempunyai karakteristik yang berbeda dalam hal

biaya manufaktur dan toleransi yang bisa dihasilkan. Pada contoh numerik ini

diasumsikan semua mesin memiliki indeks kapabilitas proses sama yaitu Cp = 1.

X1 X2 X3

r


IV-15

Komponen penyusun (bill of material) digunakan untuk mengetahui

komposisi komponen yang digunakan untuk membuat sebuah produk rakitan.

Komposisi komponen penyusun (bill of material) terhadap produk rakitan dapat

dilihat pada Gambar 4.4

Gambar 4.4 Komposisi Komponen Penyusun (Bill Of Material) Produk Rakitan

Pada contoh numerik ini akan ditampilkan tiga data kasus. Pada kasus

pertama dan kedua memiliki data harga dan toleransi yang sama (Tabel 4.2).

Sedangkan kasus ketiga memiliki data toleransi yang berbeda dari kasus lainnya

(Tabel 4.3). Data permintaan untuk kasus pertama adalah sejumlah 200 unit,

untuk kasus kedua berjumlah 100 unit dan kasus ketiga berjumlah 100 unit. Data

kapasitas dalam ketiga kasus tersebut dibuat sama dan ditunjukan oleh Tabel 4.1.

Hal tersebut dilakukan untuk menunjukkan kondisi yang mungkin pada model ini.

Tabel 4.1 Kapasitas Maksimum Pemasok Untuk Setiap Komponen

75 75 75

250 25075 75 75

75 75 75


IV-16

Tabel 4.2 Data Harga Pembelian dan Toleransi Untuk Setiap Komponen

PemasokKomponen 1 Komponen 2 Komponen 3

Toleransi (mm)

Harga Toleransi (mm)


Harga

(IDR) (IDR) (IDR)1 0,021 61.000 0,01 82.700 0,02 69.700

2 0,0125 30.000 0,028 56.600 0,025 39.200

3 0,022 20.400 0,03 34.800 0,01 26.700

mesinKomponen 1 Komponen 2 Komponen 3

Toleransi (mm)



Harga

(IDR) (IDR) (IDR)

1 0,02 10.000 0,012 10.000 0,022 8.000

2 0,0025 15.000 0,02 9.000 0,018 10.000

Sumber : Feng dkk., 2001

Tabel 4.3 Data Harga Pembelian dan Toleransi Untuk Setiap Komponen

PemasokKomponen 1 Komponen 2 Komponen 3

Toleransi (mm)



Harga

(IDR) (IDR) (IDR)1 0,021 61.000 0,01 82.700 0,02 69.7002 0,0125 30.000 0,028 56.600 0,025 39.200

3 0,022 20.400 0,03 34.800 0,01 26.700

mesin

Komponen 1 Komponen 2 Komponen 3Toleransi

(mm)Harga Toleransi

(mm)Harga Toleransi

(mm)Harga

(IDR) (IDR) (IDR)

1 0,032 10.000 0,012 10.000 0,022 8.0002 0,0025 15.000 0,02 9.000 0,018 10.000

Sumber : Feng dkk., 2001

Pada kasus pertama, Hasil yang didapat dengan mengunakan model dalam

penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.4. Dari hasil optimisasi diketahui bahwa

komponen 1 diproses pada mesin 1dengan alokasi 100 unit dan membeli dari

pemasok 3 dengan alokasi 50 unit. Komponen 2 diproduksi di mesin 1dan mesin 2

dengan alokasi jumlah komponen sebesar 50 dan 100 unit. Komponen 3


IV-17

diproduksi di mesin 1 dan mesin 2 dengan jumlah komponen yang diproduksi

sebesar 100 dan 50 unit serta membeli kepada suplier 3 sebanyak 50 unit.

Total biaya yang diperlukan untuk memproduksi pesanan adalah sebesar Rp

7.307.835.

Tabel 4.4 Hasil Penyelesaian Kasus Pertama

Pada kasus kedua, perusahaan perakit mempunyai permintaan sebanyak 100

unit produk rakitan. Hasil yang didapat dengan mengunakan model dalam

penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.5. Dari hasil optimisasi diketahui bahwa

komponen 1 diproses pada mesin 1 dengan alokasi 100 unit. Komponen 2

diproduksi di mesin 2 dengan alokasi jumlah komponen sebesar 100 unit.

Komponen 3 diproduksi di mesin 1 dan mesin 2 dengan jumlah komponen yang

diproduksi sebesar 75 dan 25 unit.Total biaya yang diperlukan untuk

memproduksi pesanan adalah sebesar Rp 2.7000.000.

Tabel 4.5 Hasil Penyelesaian Kasus Kedua

Pada kasus ketiga, perusahaan perakit mempunyai permintaan yang sama

dengan kasus kedua tapi memiliki data toleransi yang berbeda. Hasil yang didapat

dengan mengunakan model dalam penelitian ini dapat dilihat di Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Hasil Penyelesaian Kasus Ketiga


IV-18

Dari hasil optimisasi diketahui bahwa komponen 1 diproses pada mesin 2

dengan alokasi 100 unit. Komponen 2 diproduksi di mesin 2 dengan alokasi

jumlah komponen sebesar 100 unit. Komponen 3 diproduksi di mesin 1 dengan

jumlah komponen yang diproduksi sebesar 100 unit. Hasil alokasi berbeda dengan

kasus kedua karena pada kasus ini meski memiliki demand yang sama dengan

kasus kedua namun toleransi untuk komponen di mesin 1 tidak memenuhi

standart kualitas. Total biaya yang diperlukan untuk memproduksi pesanan adalah

sebesar Rp 3.239.582


V-1

BAB VANALISIS MODEL

Analisis dilakukan guna menjelaskan model yang telah dibuat. Analisis

pada pengembangan model ini adalah analisis sensitivitas. Analisis ini dilakukan

dengan membuat beberapa skenario penyelesaian masalah utama menggunakan

beberapa pengubahan parameter. Parameter yang akan diubah adalah biaya

kerugian kualitas (A), kapabilitas, permintaan dan kapasitas jumlah komponen

untuk setiap pemasok atau mesin. Skenario analisis sensitivitas ditabelkan dalam

Tabel 5.1.

Tabel 5.1 Skenario Analisis Sensitivitas

Biaya kerugian kualitas (A) akan diubah dari awalnya Rp 0,00 menjadi

Rp 1.000.000,- yang kemudian diubah menjadi Rp 3.000.000,- . Hal tersebut

dilakukan untuk melihat pengaruh biaya kerugian kualitas terhadap model. Selain

itu, indeks kapabilitas akan diubah dari awalnya 0,75 menjadi 1 kemudian diubah

kembali menjadi 1,25.

Kapasitas jumlah komponen akan diubah dari kondisi dimana mesin yang

ada dapat memenuhi permintaan komponen kemudian diubah hingga mesin tidak

mampu memenuhi permintaan sehingga membutuhkan pemasok. Selain itu,

kapasitas pemasok pun akan dirubah untuk mengetahui respon model terhadap

kapasitas. Pertama-tama, kapasitas mesin akan mampu memenuhi 100 item

produk rakitan. Kemudian, permintaan akan berubah menjadi 200 item produk

rakitan sehingga kapasitas mesin yang ada tidak mampu memenuhi permintaan.

Hasil komputasi dapat dilihat pada Tabel 5.2.

Tabel 5.2 tersebut menunjukkan pemasok terpilih untuk beberapa skenario

perubahan parameter. Sebagai contohnya, untuk kasus 1, dengan skenario

kapasitas jenis pemasok adalah 3 untuk semua pemasok, serta kapasitas jumlah


V-2

semua pemasok adalah 100 item untuk semua komponen, pada saat A = 0 terpilih

pemasok 3 untuk komponen 1, 2, dan 3. Sedangkan ketika A meningkat menjadi

1.067.000 (masih pada kasus yang sama, yaitu kasus 1) terpilih pemasok 3 untuk

komponen 1, 2, dan 3.

5.1 PENGARUH BIAYA KERUGIAN KUALITAS

Perubahan biaya kerugian kualitas berpengaruh terhadap pemilihan

pemasok dan toleransi. Saat biaya kerugian kualitas (A) bernilai 0 (kasus 2),

alokasi terpilih adalah mesin 1 memproduksi 100 unit komponen 1 sedangkan

mesin 2 memproduksi 100 unit komponen 2 dan 100 unit komponen 3. Ketika

biaya kerugian kualitas (A) bernilai Rp 1.000.000,- terjadi perubahan pada alokasi

yang terpilih, mesin 1 memproduksi 100 unit komponen 2 dan 3 sedangkan mesin

2 memproduksi 100 unit komponen 1. Hal tersebut terjadi dikarenakan ketika A=

0 model cenderung memilih komponen yang diproduksi dengan biaya manufaktur

yang rendah sedangkan ketika A naik menjadi Rp 1.000.000,- model

mempertimbangkan aspek toleransi dari produksi komponen tersebut sehingga

ada perubahan dalam penentuan alokasi.

V-3

Tab

el 5

.2H

asil

Kom

puta

si M

odel

Kas

us1

23

Pem

asok

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

CP

0,75

11,

25P

erm

inta

an10

010

010

0

Kap

asita

s P

emas

ok

Jum

lah

K1

100

100

100

100

100

100

100

100

100

(ite

m)

K2

100

100

100

300

300

100

100

100

300

300

100

100

100

300

300

K3

100

100

100

100

100

100

100

100

100

Pem

asok

T

erpi

lih

A=

0

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

ya

(ID

R)

T3.

040.

280

2.90

2.30

22.

900.

007

Q0

00

M30

0000

029

0000

029

0000

0S

c40

.280

2.30

27

A=

10

0000

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

yaT

7.24

7.23

25.

607.

778

4.84

8.97

8Q

3.74

7.16

02.

107.

778

1.34

8.97

8(I

DR

)M

3500

000

3.50

0.00

03.

500.

000

Sc

71,7

70

0

A=

30

0000

0

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

yaT

14.7

41.5

539.

823.

333

7.54

6.93

3Q

11.2

41.4

816.

323.

333

4.04

6.93

3(I

DR

)M

3.50

0.00

03.

500.

000

3.50

0.00

0

Sc

71,7

70,

0017

00

V-4

Kas

us4

56

Pem

asok

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

CP

0,75

11,

25

Per

min

taan

100

100

100

Kap

asita

s P

emas

ok

Jum

lah

K1

5075

5050

100

7575

5075

(ite

m)

K2

5075

5030

025

050

100

7525

030

050

7550

100

200

K3

5075

5050

100

7575

5075

Pem

asok

T

erpi

lih

A=

0

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

ya

(ID

R)

T3.

040.

280

2.90

2.30

22.

900.

007

Q0

00

M30

0000

029

0000

029

0000

0

Sc

40.2

802.

302

7

A=

10

0000

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

yaT

7.24

7.23

25.

607.

778

4.84

8.97

8

Q3.

747.

160

2.10

7.77

81.

348.

978

(ID

R)

M35

0000

03.

500.

000

3.50

0.00

0

Sc

71,7

70

0

A=

30

0000

0

K1

100

100

100

K2

100

100

100

K3

100

100

100

Bia

yaT

14.7

41.5

539.

823.

333

7.54

6.93

3

Q11

.241

.481

6.32

3.33

34.

046.

933

(ID

R)

M3.

500.

000

3.50

0.00

03.

500.

000

Sc

71,7

70,

0017

00

V-5

Kas

us7

89

Pem

asok

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

P1

P2

P3

M1

M2

CP

0,75

11,

25

Per

min

taan

200

200

200

Kap

asit

as

Pem

asok

Jum

lah

K1

100

100

100

100

100

7510

075

100

(ite

m)

K2

100

100

100

300

300

100

100

7525

010

010

075

100

200

250

K3

100

100

100

100

100

7510

075

100

Pem

asok

Te

rpil

ih

A=

0

K1

150

5025

7510

050

100

50K

215

050

7512

510

010

0

K3

200

7525

100

100

100

Bia

ya

(ID

R)

T5.

751.

962,

948

10.4

73.2

178.

340.

000

Q0

00

M5.

750.

000

10.3

42.5

008.

340.

000

Sc1.

962,

948

130.

717

0,00

24

A=

10

6700

0

K1

200

2575

100

100

100

K2

200

7512

550

100

50

K3

100

100

7512

510

010

0B

iaya

T14

.294

.335

30.2

68.5

7313

.160

.889

(ID

R)

Q7.

494.

321

19.5

43.3

333.

800.

889

M6.

800.

000

10.6

42.5

009.

360.

000

14,3

5482

.740

0

A=

21

3400

0

K1

200

2575

100

100

100

K2

200

7512

510

050

K3

100

100

7512

510

010

0

Bia

yaT

29.2

82.9

7769

.355

.240

20.7

62.6

67(I

DR

)Q

22.4

82.9

6358

.630

.000

11.4

02.6

67

M6.

800.

000

10.6

42.5

009.

360.

000

14

V-6

Ket

eran

gan

Tabe

lP 1

: Pem

asok

1P 2

: Pem

asok

2P 3

: Pem

asok

3K

1: K

ompo

nen

1K

2: K

ompo

nen

2K

3: K

ompo

nen

3A

: Bia

ya K

erug

ian

Kua

litas

(ID

R)

M: B

iaya

Man

ufak

tur(

IDR

)Q

: Tot

al B

iaya

Ker

ugia

n K

ualit

as(I

DR

)T

: Bia

ya T

otal

(ID

R)

Sc

: Tot

al b

iaya

Scr

ap (I

DR

)


V-7

Pada saat A menjadi Rp 3.000.000,- tidak ada perubahan alokasi terpilih jika

dibandingkan ketika A bernilai Rp 1.000.000,- . Hal tersebut dikarenakan

perubahan biaya kerugian kualitas dari Rp 1.000.000,- menjadi Rp 3.000.000,-

tidak terlalu berpengaruh terhadap model, berbeda ketika perubahan dari Rp 0 ke

Rp 1.000.000,- dari awalnya tidak memperhitungkan biaya kerugian (Rp 0)

kualitas menjadi memperhitungkannya (Rp 1.000.000,-). Perubahan besarnya

biaya kerugian kualitas akan membuat model berusaha menyeimbangkan antara

biaya pembelian dan biaya total kerugian kualitas dengan memilih alternatif yang

mempunyai toleransi lebih ketat.

Perubahan biaya kerugian kualitas berpengaruh terhadap konsekuensi biaya

yang terjadi akibat pemilihan pemasok. Ketika A = 0 hanya Manufaktur yang

terjadi sehingga total biayanya adalah sebesar biaya pembelian tersebut, yaitu Rp

2.902.301,7. Biaya manufaktur mengalami perubahan ketika biaya kerugian

kualitas meningkat menjadi Rp 1.000.000,- karena ada perubahan alokasi

komponen terhadap alokasi terpilih. Namun, ketika biaya kerugian kualitas

meningkat menjadi Rp 3.000.000,- tidak ada perubahan terhadap alokasi

komponen sehingga hanya mempengaruhi kenaikan total biaya dan total biaya

kerugian kualitas saja.

Gambar 5.1 Pengaruh A Terhadap Komponen Biaya Pada Kasus 1


V-8

Pengaruh perubahan biaya kerugian kualitas terhadap komponen biaya yang

terjadi dapat dilihat pada gambar 5.1. Berdasarkan gambar dapat dilihat bahwa

total biaya mengalami peningkatan secara linier seiring dengan adanya

peningkatan biaya kerugian kualitas. Biaya manufaktur dan biaya total kerugian

kualitas pun mengalami kenaikan seiring dengan peningkatan biaya kerugian

kualitas.

5.2 PENGARUH INDEKS KAPABILITAS

Indeks kapabilitas merupakan ukuran sederhana untuk menjelaskan

kemampuan suatu proses berjalan (Yang dan El-Haik, 2003). Pada kondisi awal

(kasus 1) indeks yang digunakan adalah 0,75 yang menunjukan bahwa sistem

berjalan tidak terlalu baik. Kemudian indeks kapabilitas dirubah dari 0,75 menjadi

1 (kasus 2) selanjutnya diubah menjadi 1,25 (kasus 3).

Pada saat A= 0 dan indeks kapabilitas bernilai 0,75 dengan biaya scrap Rp

3.000.000,- total biaya scrap yang dihasilkan lebih tinggi dibandingkan alternatif

indeks kapabilitas lainnya yaitu Rp 40.279,877. Ketika Indeks kapabilitas berubah

menjadi 1 total biaya scrap yang dihasilkan menurun menjadi Rp 2.301,747. Total

biaya scrap kembali turun ketika indeks kapabilitas diubah menjadi 1,25, total

biaya scrap hanya Rp 7,08. Grafik perubahan total biaya scrap ditunjukan oleh

gambar 5.2.

Gambar 5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas Terhadap Komponen Biaya Scrap


V-9

Ketika biaya kerugian kualitas memiliki nilai, contohnya ketika bernilai Rp

1.000.000,- indeks kapabilitas tidak hanya mempengaruhi total biaya scrap saja

tetapi berpengaruh juga terhadap biaya total kerugian kualitas. Total biaya

kerugian kualitas ketika indeks kapabilitas bernilai 0,75 adalah sebesar Rp

3.747.160,49 . Nilai tersebut menurun ketika indeks kapabilitas dinaikan menjadi

1 total biaya kerugian kualitas menjadi Rp 2.107.777,78 kemudian turun menjadi

Rp 1.348.977,78 ketika indeks kapabilitas dinaikan menjadi 1,25.

Gambar 5.2 Pengaruh Indeks Kapabilitas Terhadap Komponen Biaya

Pengaruh dari turunnya total biaya kerugian kualitas akan menyebabkan

menurunnya total biaya yang harus ditanggung oleh perusahaan. Turunnya total

biaya berbanding lurus dengan penurunan total biaya kerugian kualitas.

Sedangkan untuk biaya manufaktur tidak mengalami perubahan biaya, hal

tersebut terjadi karena tidak adanya perubahan alokasi komponen pada alternatif

yang ada. Grafik perubahan komponen biaya akibat perubahan indeks kapabilitas

dapat dilihat pada gambar

5.3 PENGARUH PERMINTAAN DAN KAPASITAS JUMLAH

KOMPONEN PEMASOK

Kapasitas jumlah menunjukkan berapa banyak (item) komponen yang dapat

dialokasikan oleh alternatif yang ada. Pada kondisi ideal (kasus 1) ketika A = 0


V-10

dan permintaan adalah 100 item rakitan, alternatif mesin yang ada mampu

menyediakan semua komponen sebanyak yang dibutuhkan oleh perusahaan, maka

model akan memilih alternatif mesin yang ada dengan hanya memperhitungkan

harga pembuatan paling murah untuk ketiga komponen.

Ketika permintaan produk rakitan bertambah menjadi 200 item pada saat

A=0 (kasus 7), memilih alternatif mesin yang memiliki harga paling murah. Hal

tersebut menunjukan bahwa ketika biaya kerugian kualitas tidak diperhitungkan,

model akan cenderung memilih alternatif dengan harga termurah dari alternatif

yang mungkin.

Sedangkan ketika biaya kerugian kualitas dipertimbangkan, model akan

memilih alternatif berdasarkan biaya dan kerugian kualitas yang ditimbulkan dari

alternatif yang ada. Oleh karena itu, pada kasus 1 ketika nilai A = Rp 1.000.000,-

ada perubahan alokasi terpilih. Komponen 1 menjadi diproduksi oleh mesin 2

sebanyak 100 unit sedangkan komponen 2 tetap diproduksi oleh mesin 1 sebanyak

100 unit dan komponen 3 diproduksi oleh mesin 2 sebanyak 100 unit. Ketika A=

Rp 3.000.000,- tidak terjadi perubahan pemilihan alokasi.

Pada kasus 7 ketika A= 1.000.000,- dengan permintaan produk rakitan

sebanyak 200 unit terjadi perubahan alokasi komponen. Mesin 2 menjadi

memproduksi 200 unit komponen 2 dan 100 unit komponen 3 dari yang awalnya

hanya memproduksi 50 unit komponen 1, 50 unit komponen 2 dan 200

komponen3 . Sedangkan mesin 1 menjadi memproduksi 200 komponen 2 dan 100

unit komponen 3 dari yang awalnya memproduksi 150 unit komponen1 dan

komponen 2.

Perubahan alokasi komponen akan mempengaruhi total biaya dan total

biaya kerugian kualitas yang ditanggung perusahaan. Hal tersebut dikarenakan

perubahan alokasi akan menentukan perubahan harga manufaktuk dan akan

berpengaruh terhadap toleransi komponen terpilih. Perubahan harga manufaktur

akan berpengaruh terhadap total biaya sedangkan toleransi akan berpengaruh

terhadap total biaya kerugian kualitas yang dialami perusahaan.


VI-1

BAB VIKESIMPULAN DAN SARAN

6.1 KESIMPULAN

Kesimpulan dibuat untuk menjawab tujuan dari penelitian ini. Pengembangan

dan analisis model yang telah dilakukan dapat menghasilkan kesimpulan sebagai

berikut:

1. Pemasok atau mesin terpilih adalah alternatif yang dapat meminimalkan biaya

pembelian dan total biaya kerugian kualitas.

2. Naiknya harga biaya kerugian kualitas akan menyebabkan total biaya

kerugian kualitas dan total biaya produksi naik secara linier. Sebaliknya,

menurunnya harga biaya kerugian kualitas akan menyebabkan turunnya total

biaya kerugian kualitas dan total biaya produksi secara linier.

3. Perubahan biaya kerugian kualitas mempengaruhi pemilihan alternatif,

toleransi rakitan, dan total biaya yang terjadi. Semakin besar biaya kerugian

kualitas, menuntut terpilihnya alternatif dengan toleransi yang lebih ketat

sehingga akan meningkatkan total biaya dan memperketat toleransi rakitan.

4. Indeks kapabilitas mempengaruhi total biaya kerugian kualitas dan total biaya

scrap. Perubahan indeks kapabilitas akan berbanding terbalik dengan

perubahan total biaya kerugian kualitas dan total biaya scrap.

5. Kapasitas mempengaruhi pemilihan alternatif. Berkurangnya kapasitas

jumlah alternatif akan memberikan pengaruh terhadap alokasi komponen dan

total biaya yang terjadi.

6. Respon perubahan harga biaya kerugian kualitas tidak terlalu sensitif terhadap

perubahan alokasi komponen terpililih di setiap pemasok atau proses.


VI-2

6.2 SARAN

Saran yang dapat diberikan dari penelitian ini untuk penelitian yang akan

datang adalah sebagai berikut:

1. Pada penelitian berikutnya satu komponen dapat terdiri dari lebih dari satu

karakteristik kualitas.

2. Aspek leadtime dan pembelian komponen dengan diskon dapat

dipertimbangkan untuk penelitian selanjutnya.

Documents

MODEL MAKE OR BUY AN ALYSIS UNTUK MEMINIMALKAN …/Model... · laporan Skripsi ini. ... manufaktur, scrap dan rework. Contoh numerik ... 17 gambar; 8 tabel; daftar pustaka: 15 (199