PERENCANAAN TAMBANG 7

1. PERALATAN TAMBANG

1.1 PENDAHULUAN

1. Dengan selesainya penjadwalan produksi tambang, kita dapat

menentukan berapa jumlah gilir kerja (shift) yang dibutuhkan untuk setiap

jenis alat untuk mencapai sasaran produksi. Dengan diketahuinya jumlah

gilir kerja, kita dapat menghitung jumlah tiap jenis alat serta jumlah

operator yang dibutuhkan.

2. Kita terutama akan membicarakan peralatan utama tambang seperti alat

bor lubang tembak, alat muat (shovel, loader) dan alat angkut (truk).

3. Kita akan membahas pula peralatan bantu utama lainnya seperti bulldozer,

grader dan truk air untuk meredam debu di jalan angkut.

4. Tahap-tahap umum dalam proses perhitungan alat:

a. Tentukan jadwal kerja tambang dan jumlah gilir kerja per tahun.

b. Tentukan jumlah waktu produktif (dalam menit) per gilir kerja untuk

setiap jenis alat.

c. Tentukan produktifitas gilir kerja (dengan satuan ton/shift) untuk setiap

jenis alat.

d. Hitung jumlah gilir kerja yang diperlukan untuk setiap jenis alat. Hitung

pula utilisasi alat dan jumlah operator yang diperlukan.

Peralatan dan Tenaga Kerja Tambang - 1

1.2 JADWAL KERJA TAMBANG

1. Biasanya tergantung pada skala operasi, adat kebiasaan dan undang-

undang setempat, serta keterpencilan lokasi kerja.

2. Perlu mempertimbangkan faktor-faktor seperti rotasi gilir kerja rutin, libur

terjadwal (hari besar atau hari perawatan alat) serta hari menganggur

karena cuaca buruk.

3. Untuk operasi berskala besar dan berkesinambungan:

a. Di Amerika Serikat tiga gilir kerja per hari @ 8 jam dengan rotasi 7-1,

7-2, 7-4 telah menjadi tradisi. Jadwal kerja ini memerlukan 4 orang kru

kerja dan memiliki periode 28 hari.

b. Dua gilir kerja @ 12 jam per hari juga semakin umum diterapkan.

Jumlah kru kerja tetap 4 orang, namun jadwal rotasinya lebih

kompleks.

c. Di lokasi terpencil di Kanada sistem kamp fly in - fly out sering dipakai

untuk lokasi tambang. Dua orang kru kerja diterbangkan ke lokasi

untuk bekerja 12 jam per gilir selama empat hari, kemudian

diterbangkan pulang dan diganti dengan 2 orang kru lain.

4. Untuk operasi yang lebih kecil dan jadwal tak berkesinambungan:

a. Dua gilir kerja per hari @ 10 jam lebih populer, dengan 20 jam operasi

per hari. Bekerja lima hari per minggu dengan 2 kru membutuhkan

kurang lebih 10 jam lembur per orang per minggu. Dengan jumlah kru

3 orang maka jumlah hari kerja menjadi 6 hari per minggu.

b. Jadwal semacam ini umum dipakai pada tambang-tambang logam

mulia berukuran kecil sampai sedang.

c. Sebagai catatan, perawatan alat dapat dilakukan secara memadai

selama waktu antar gilir, sehingga persentase waktu produktif selama

gilir kerja akan lebih tinggi.


5. Operasi penambangan terbuka umumnya dimulai dengan satu gilir kerja di

awal pra-produksi. Gilir kerja ditambah setelah ruang kerja yang cukup

luas tersedia di tambang dan kru dapat dilatih.

1.3 MENIT YANG PRODUKTIF PER GILIR KERJA

1. Dengan diketahuinya lama gilir kerja, tentukan atau perkirakan berapa

jumlah menit sebenarnya yang dimanfaatkan untuk kerja produktif.

2. Waktu non-produktif yang terjadwal meliputi waktu tempuh ke lokasi kerja

selama pergantian gilir kerja, waktu makan siang, pemeriksaan alat,

pengisian bahan bakar, dll.

3. Waktu tunda / menganggur tak terjadwal meliputi beberapa faktor yang

tergantung pada jenis alat:

a. Untuk mesin bor: waktu peledakan, waktu untuk pindah antar jenjang,

waktu tunggu untuk supervisi dll.

b. Untuk shovel dan loader: waktu peledakan, waktu untuk pindah antar

jenjang, waktu menunggu truk, waktu pindah yang singkat di permuka

kerja, waktu pembersihan di sekitar permuka kerja dll.

c. Untuk truk: waktu peledakan, waktu untuk pindah ke alat muat lain,

waktu menunggu di shovel, dump, crusher dll.

4. Salah satu cara untuk memperhitungkan waktu menganggur tak terjadwal

adalah dengan menggunakan faktor efisiensi kerja. Anggapan yang

umum dipakai adalah bahwa 45-55 menit dalam setiap jam akan

digunakan untuk kerja produktif. Waktu 50 menit per jam (efisiensi 83%)

merupakan standar historis (di luar waktu menganggur terjadwal).


1.4 ALAT BOR LUBANG TEMBAK

1. Ukuran berkisar dari air track drill kecil untuk lubang tembak berdiameter 5

inci, hingga rotary drill besar untuk lubang tembak berdiameter +12 inci.

Ukuran alat bor / lubang tembak biasanya terkait dengan tinggi jenjang.

Umumnya lebih disukai untuk membuat lubang tembak dalam satu pass,

tanpa berhenti untuk menyambung batang bor.

2. Perhitungan produktifitas alat bor memerlukan masukan

parameter-parameter seperti tinggi jenjang, kedalaman subgrade, powder

factor, laju pemboran, jarak antar lubang dan harga burden.

a. Kedalaman subgrade biasanya10-33% dari tinggi jenjang (umumnya

20%). Pedoman lain adalah 30% dari harga burden.

b. Kepadatan bahan peledak: ANFO (lubang kering) 0.78 - 0.95 g/cc;

slurry (lubang basah) 0.90 - 1.38 g/cc.

c. Powder factor berkisar dari 0.12 kg/ton hingga 0.50 kg/ton.

Kisaran yang umum adalah 0.20 - 0.33 kg/ton.

d. Laju pemboran berkisar dari 18 - 45 m/jam, angka 30 m/jam umum

dipakai, tergantung jenis batuan.

3. Berikut ini adalah salah satu cara untuk menghitung jarak antar lubang

tembak dan produksi pemboran per gilir kerja.

a. Diketahui: tingi jenjang, kedalaman subgrade, diameter lubang,

powder factor dan kepadatan bahan peledak.

b. Hitung: muatan bahan peledak (powder load) dalam kilogram powder

yang dimuat per meter lubang tembak.

c. Anggapan: jarak antar lubang sama dengan harga burden dan tinggi

pengisian stemming sama dengan harga burden pula.

d. Hasil: persamaan kuadrat untuk memperoleh jarak antar lubang,

harga burden, tinggi pengisian stemming serta tinggi kolom bahan

peledak.

e. Jarak antar lubang x harga burden x tinggi jenjang memberikan

volume batuan yang diledakkan untuk setiap lubang tembak. Laju


pemboran menghasilkan jumlah lubang tembak dan ton batuan per

gilir kerja.

1.5 PERALATAN DAN PENAMBANGAN

Kegiatan memberaikan batuan serta pengangkutan hasil pemberaian adalah

bagian terpenting dari suatu kegiatan penambangan. Bagian ini diistilahkan

sebagai satuan operasi penambangan (unit operations of mining).

Kegiatan-kegiatan yang berkaitan langsung dengan penggalian batuan

disebut operasi produksi sedangkan kegiatan lainnya yang tidak langsung

berkaitan dengan penggalian disebut operasi penunjang.

Pelaksanaan operasi produksi yang merupakan inti dari kegiatan

penambangan ditentukan oleh peralatan yang digunakan. Oleh karena itu

pemilihan peralatan yang tepat adalah salah satu keputusan yang paling kritis

yang diperlukan pada suatu tambang terbuka. Kriteria utama yang harus

dipenuhi adalah kelayakan teknologi, kecocokan ekonomik dan keamanan.

1.5.1. Pertimbangan Dalam Pemilihan Peralatan

Pemilihan peralatan yang sesuai dengan kondisi tambang serta kondisi

operasi yang diinginkan dipengaruhi oleh berbagai faktor. Faktor-faktor

tersebut adalah dikelompokkan menjadi :

1. Faktor Unjuk Kerja

Faktor-faktor yang dikelompokkan di sini adalah yang berhubungan

langsung dengan produktivitas alat.

2. Faktor Rancangan

Berkaitan dengan kualitas dan efektivitas rancangan detil, termasuk

diantaranya kecanggihan perangkat antarmuka (interface) manusia-mesin,

tingkat teknologi yang diterapkan dan jenis pengendali.


3. Faktor Pendukung

Faktor-faktor ini ditunjukkan dalam pelayanan dan perawatan (service &

maintenance), ketersediaan suku cadang dan dukungan dari pabrik

pembuat.

4. Faktor Biaya

Merupakan faktor yang paling kuantitatif.

Kegiatan pemindahan tanah yang mencakup dua unit operasi, penggalian dan

penangkutan, merupakan inti dari kegiatan penambangan. Oleh karena itu

pemilihan peralatan untuk kegiatan tersebut merupakan tugas utama yang

harus dilakukan. Peralatan lainnya akan mengikuti karena sifatnya menunjang

kedua kegiatan tersebut atau unjuk pekerjaan lainnya.

1.6 ALAT MUAT (LOADER DAN SHOVEL)

1. Ukuran mulai dari front end loader dan back hoe untuk operasi

kecil-menengah, hydraulic shovel untuk operasi berskala menengah dan

cable shovel untuk operasi berskala besar. Di antara ketiga klasifikasi ini

terdapat daerah abu-abu (overlap) yang cukup luas.

2. Perhitungan produktifitas gilir kerja tergantung pada jumlah ton per satu

siklus shovel, waktu per siklus untuk shovel, ukuran truk dan waktu

spotting.

a. Faktor pengisian bucket berkisar dari 0.90 hingga 1.05

b. Waktu pemuatan per siklus: untuk shovel 0.5 - 0.6 menit, untuk loader

0.6 - 0.8 menit

c. Waktu spotting untuk truk: 0.3 - 0.5 menit

d. Ukuran alat muat dan alat angkut / truk biasanya disesuaikan agar truk

dapat terisi penuh dalam 3 - 6 kali siklus pemuatan (pass).

3. Prosedur pemilihan excavator mencakup pertimbangan-pertimbangan :


a. Output ideal, yang dinyatakan dalam m3/jam dan merupakan fungsi

dari ukuran bucket, jenis material yang digali, waktu kerja, tingkat

kesulitan penggalian, jenis alat angkut dan kondisi kerja.

b. Faktor operasi. Outpun standar pada penerapannya harus

disesuaikan dengan kondisi yang sebenarnya. Terhadap tiga faktor,

yaitu waktu kerja, kondisi operasi dan fragmentasi batuan, harus

dilakukan koreksi.

• Waktu Kerja. Waktu kerja sebenarnya didasarkan pada 100%

waktu yang tersedia. Koreksi berdasarkan kondisi kerja dan

manajemen adalah sbb. :

Ketersediaan Waktu aktual

Baik 55 menit/jam; 7 hari/minggu

Sedang 50

Kurang 40

• Kondisi operasi. Hal ini merefleksikan berbagai faktor kerja seperti

sudut ayun, kedalaman galian, bucket factor, dan kondisi

pemuatan. Koreksi yang umum diterapkan adalah sbb. :

Kondisi Koreksi

Baik 80%

Sedang 70%

Kurang 60%

• Framentasi batuan. Jika material yang digali adalah tanah, maka

digolongkan sebagai mudah, sedang dan sulit digali (easy,

average and hard digging). Untuk batuan, dimana peledakan

hampir selalu diperlukan maka :

Fragmentasi (penggalian) Output

well blasted (easy) nilai maksimum

rata-rata (average) nilai rata-rata


poorly blasted (hard) nilai minimal

Rule of tumb :

Ukuran bucket (m3) = produksi per shift (ton) /1200

POWER SHOVEL LOADING OUTPUT

Bucket Capacity, yd3 (m3)

Earth Bank yd3 (m3/hr)

Rock Bank yd3 (m3/hr)

5 (3.8) 420-605 (320-465) 375-500 (285-380) 8 (6.1) 600-825 (460-630) 490-675 (375-515) 9 (6.9) 680-930 (520-710) 555-770 (425-590)

10 (7.6) 750-1025 (575-785) 615-845 (470-645) 15 (11.5) 1140-1550 (870-1185) 925-1270 (705-970) 25 (19.1) 1900-2500 (1455-1910) 1540-2075 (1175-1585)

Assumed conditions : 1. Specific weight, bank material: Earth 1.5 tons/yd3 (1.8 tonnes/m3) Rock 2.0 tons/yd3 (2.4 tonnes/m3) 2. Range of digging: hard to easy (with rock, poorly to well blasted) 3. Working time: 60 min/hr (job management factor = 100%) 4. Swing: optimum (900) 5. Depth of cut: farovable (100%) 6. Combined depth/swing factor: 100% 7. Bucket factor: 1.0 8. Cycle: loading into haulage units on grade Source: Hartman 1987, Modified after Pfleider (1973a) 4. Konsep Pemilihan Tipe backhoe dan loading shovel

a. Tinggi Jenjang (kemudahan pemuatan)

Dari sudut pandang kemudahan pemuatan suatu truk, acuan untuk

pemilihan loading shovel bila tinggi jenjang lebih besar dari 5 m dan

untuk tipe backhoe bila tinggi jenjang kurang dari 5 m.

Untuk tipe backhoe agar pemuatan dapat dilakukan dengan efisien

tinggi jenajng sebaiknya kurang dari tinggi truk.


b. Fungsi Penggalian

Loading shovel : Baik untuk memuat batuan hasil peledakan yang

terdiri dari bongkah besar sehingga gaya gali

(digging force) diperlukan.

Pada penggalian permukaan datar, gaya tekan

horisontal kuat, namun jika menggali diatas

permukaan tanah gaya tekan tersebut semakin

kecil.

Backhoe : Merupakan alat serba guna untuk menggali dan

memuat. Peningkatan volume bucket, tengahnya

harus diperpendek.

1.7 ALAT ANGKUT (TRUK)

1. Alat angkut yang umum digunakan di tambang terbuka adalah truk jungkit

atau dump truck. Pertimbangan penting dalam proses pemilihan alat

angkut adalah :

a. Ukuran

Kapasitas truk lebih banyak dinyatakan atas dasar berat dibandingkan

dinyatakan atas dasar volume. Hal ini didasarkan pada pertimbangan

untuk menghindari terjadinya kelebihan muatan yang akan

membabani mesin.

Secara umum truk dapat dibedakan menjadi dua golongan, yaitu truk

berukuran normal dan berukuran raksasa/besar.

Ukuran normal : 20, 27, 32, 36, 50, 77, 90, 117 ton

Ukuran raksasa : 135, 158, 180, 225, 270, 315 ton b. Faktor operasi

• Waktu kerja (lihat excavator)

• Waktu ayunan (swing) optimal :

ukuran normal : 4-6 ayunan/truk

ukuran raksasa : 5-8 ayunan/truk

• Bucket factor


Kondisi pemuatan Bucket factor

Baik 120%

Sedang 90%

Kurang 60%

• Cycle time

t = tte + ts + tl + ttl + td dimana

tte = waktu tempuh kosong

ts = waktu posisi truk (spot time)

tl = waktu pemuatan

ttl = waktu tempuh isi

td = waktu penumpahan muatan (dumping time)

• Unit Cadangan

Unit cadangan diperlukan untuk tetap menjamin kelancaran

kegiatan pengangkutan walaupun terjadi hambatan karena

kerusakan alat angkut. Rule of tumb : untuk setiap 5 atau 6 truk

perlu disediakan 1 unit cadangan.

2. Prosedur untuk menghitung jumlah gilir kerja dan armada truk yang

diperlukan adalah sebagai berikut:

a. Siapkan peta tahunan tambang (atau perkiraannya) yang dibuat

berdasarkan penjadwalan produksi.

b. Siapkan peta tahunan untuk daerah pembuangan / waste dump (atau

perkiraannya) yang dibuat berdasarkan penjadwalan produksi.

c. Lakukan pengukuran (dari peta-peta di atas) untuk memperoleh profil

jalur pengangkutan truk untuk tiap tahun. Untuk kajian yang lebih rinci

tiap profil dapat dibuat per jenjang per tahap (pushback), per jenis

material, per tahun (hasilnya beberapa ratus profil!). Persen

kemiringan jalan dan jarak tiap segmen jalan angkut diukur untuk tiap

profil.


d. Waktu daur (cycle time) dan produktifitas truk untuk tiap profil dihitung

berdasarkan kurva kinerja rimpull untuk truk yang dipakai. Kemudian

jumlah gilir kerja per tahun yang dibutuhkan untuk setiap profil jalan

angkut dapat dihitung.

1.8 PENENTUAN JUMLAH ALAT DARI DATA PRODUKSI PER GILIR

KERJA

1. Jumlah gilir kerja yang diperlukan dihitung dengan membagi produksi

material total yang ditargetkan untuk suatu periode dengan produksi alat

per gilir kerja.

2. Jumlah gilir kerja ini kemudian dibagi dengan gilir kerja operasional per

tahun untuk tambang ybs., dan dibagi dengan faktor ketersediaan

mekanis (mechanical availability) dan faktor pemakaian maksimum dari

ketersediaan mekanis (maximum utilization of availability). Hasilnya ialah

jumlah unit alat (angkanya tidak bulat sehingga biasanya harus dibulatkan

ke atas jika angka desimalnya melebihi 0.1)

3. Alat bor beroda rantai dan shovel tidak mudah berpindah tempat. Jika ada

beberapa daerah kerja yang aktif (beberapa pushback) perlu satu unit alat

per pushback. Mungkin lebih baik memiliki dua unit yang lebih kecil

daripada satu unit besar.

4. Beberapa definisi:

a. Mechanical Availability = Gilir Yang Tersedia Untuk Bekerja

(MA) Jumlah Gilir Kerja Total

b. Utilization of Availability = Gilir Yang Sebenarnya Bekerja

(UA) Gilir Yang Tersedia Untuk Bekerja

c. Total Utilization = Gilir Yang Sebenarnya Bekerja

(per unit peralatan) Jumlah Gilir Kerja Total


5. Beberapa Persamaan:

a. Gilir Kerja Yang Dibutuhkan = Produksi Yang Dibutuhkan

Produktivitas per Unit-Gilir Kerja

b. Jumlah Alat dalam Armada = Jumlah Gilir Kerja Yang Diperlukan

Jumlah Gilir Kerja Total x MA x UA

c. Utilization = Jumlah Gilir Kerja Yang Diperlukan

(untuk Armada) Jumlah Armada x Jumlah Gilir Kerja Total

1.9 PERALATAN PEMBANTU

1. Alat bantu utama terdiri dari buldozer (beroda rantai dan ban karet), grader,

truk air, kadang-kadang ditambah juga dengan loader pembantu yang

berukuran kecil.

2. Peralatan bantu ini tidak kalah pentingnya dengan peralatan tambang

utama yang telah dibahas (alat bor, alat muat, alat angkut). Lingkungan

kerja dari peralatan tambang utama ini diciptakan dan dipelihara oleh alat

bantu. Jika ditangani dengan baik, produktivitas tambang keseluruhan

akan maksimal.

3. Buldozer beroda rantai diperlukan untuk pembuatan jalan (di dalam dan di

luar tambang), pembuatan dropcut (penggalian akses ke jenjang yang

lebih rendah), dan untuk memelihara daerah pembuangan (waste dump).

4. Buldozer berban karet digunakan untuk pekerjaan pembersihan disekitar

daerah pemuatan shovel, memelihara tanggul pengaman dan jalan.

5. Grader dan truk air digunakan dalam pembuatan dan perawatan jalan.

6. Utilisasi keseluruhan alat bantu ini cenderung rendah (di bawah 60%).


Tabel 1. Contoh Jadwal Operasi Penambangan

____________________________________________________________

Contoh 1.

3 gilir kerja per hari

8 jam per gilir kerja

7 hari per minggu

360 hari operasi per tahun (memperhitungkan 5 hari raya dan

waktu menganggur tak terjadwal)

1080 gilir kerja operasional per tahun

4 kru tambang dengan sistem rotasi 7-1, 7-2, 7-4

Contoh 2.

2 gilir kerja per hari

10 jam per gilir kerja

6 hari per minggu

304 hari operasi per tahun (memperhitungkan 8 hari raya dan

waktu menganggur tak terjadwal)

608 gilir kerja operasional per tahun

3 kru tambang dengan rotasi

____________________________________________________________


Tabel 2. Waktu Produktif Per Gilir Kerja

__________________________________________________________

Komponen Waktu (Menit)

Waktu Terjadwal per Gilir Kerja @ 8 Jam 480

Waktu Tak Produktif Terjadwal:

Waktu perjalanan / ganti gilir kerja 20

Makan siang 30

Pemeriksaan peralatan 15

Sub Total: 65

Waktu Produktif Bersih Yang Terjadwal 415

Jumlah Waktu Produktif per Gilir Kerja 346

(dengan efisiensi kerja 83% atau 50 menit per jam)

Waktu Tak Produktif Yang Terjadwal 69

__________________________________________________________

Tabel 3. Contoh Karakteristik Material

__________________________________________________________

Density Insitu Rata-Rata, Kering (ton/m3) 2.67

Kandungan Air (di daerah kering) 4%

Swell Factor Rata-Rata Untuk Perhitungan Alat 40%

Density Loose, Kering (ton/ m3) 1.91

Density Loose, Basah (ton/ m3) 1.99

__________________________________________________________


2. TENAGA KERJA TAMBANG

2.1 TENAGA KERJA SALARIED STAFF

Terdiri dari tenaga supervisor dan staf yang bekerja di operasi penambangan,

pemeliharaan, serta engineering. Tabel I menunjukkan jabatan dan jumlah

personel, serta gaji pokok masing-masing (contoh di Amerika Serikat).

Banyak di antara jabatan ini yang jumlah personelnya hanya seorang (manajer

tambang, superintendent, insinyur kepala dll). Karena itu personel pada level

ini harus menguasai bidang keahlian yang cukup luas (dengan pelatihan

silang) sehingga selama liburan atau cuti sakit semua tugas dapat tetap

tertangani.

1.2 TENAGA KERJA HOURLY LABOR

Terdiri dari tenaga kerja di Operasi Penambangan (Mine Operations) dan

Pemeliharaan (Maintenance). Tabel II memperlihatkan contoh daftar tenaga

kerja untuk kategori ini.

1. Operasi Penambangan

a. Sebagian besar tenaga kerja di operasi penambangan adalah

operator alat.

b. Jumlah operator yang dibutuhkan untuk tiap jenis alat dihitung sebagai

berikut:

Jumlah Operator = Jumlah Alat per Armada x Jumlah Kru x Utilisasi

Contoh:

20 truk x 4 kru x 0.71 = 56.8 (bulatkan menjadi 57 supir / operator)


(Biasanya dibulatkan ke atas jika desimal di atas 0.2)

Operator memerlukan pelatihan silang (cross training) untuk

menguasai lebih dari satu macam peralatan, terutama untuk periode

ketika jumlah alat yang tersedia dan dijadwalkan untuk beroperasi

lebih banyak dari rata-rata.

c. Personel pada operasi penambangan selain operator adalah:

i. Juru Ledak

ii. Juru Ledak Pembantu

iii. Petugas Pompa - bertanggung jawab untuk pengoperasian

pompa-pompa penirisan tambang.

iv. Kru Servis - para operator peralatan ringan misalnya:

• truk dan wheel loader kecil untuk pemeliharaan jalan dan

pembersihan tambang

• air track drill dan back hoe kecil untuk membuat selokan dan

sump

• truk servis (lowboy, flatbed)

v. Buruh Kasar - membantu dalam pekerjaan-pekerjaan

penunjang seperti pemindahan dan pemasangan pompa,

pemeliharaan jaln dan pembersihan tambang.

2. Pemeliharaan Tambang

a. Personel untuk mine maintenance ini terdiri dari mekanik, tukang las

dan tukang listrik yang bertugas memelihara dan merawat armada

peralatan tambang.

b. Jumlah personelnya biasanya berkisar dari 50% hingga 70% dari

jumlah personel untuk operasi penambangan (angka yang rendah ada

kaitannya dengan perbaikan besar yang dikontrakkan ke luar).

c. Memperkirakan jumlah tenaga kerja untuk pemeliharaan:

i. Sebagai pedoman dapat dilihat porsi tenaga pemeliharaan dalam

biaya operasi per jam dari peralatan utama tambang. Biaya


operasi per jam kali jumlah jam yang terjadwal per tahun dibagi

dengan gaji rata-rata petugas pemeliharaan per tahun

memberikan ancar-ancar jumlah personel yang dibutuhkan.

ii. Dari angka di atas tambahkan 10% untuk personel perawatan alat

penunjang.

iii. Kemudian tambahkan tenaga kerja lain yang belum termasuk di

atas seperti personel ban, bahan bakar, pelumas dan buruh kasar

lainnya.

3. Tambahan untuk Cuti, Sakit dan Absen

a. Harus memperhitungkan tambahan untuk pegawai yang libur/hari

raya, sakit dan absen (VS&A = Vacation, Sick leave, Absentees).

i. Dengan menambah personel

ii. Gunakan personel yang ada untuk bekerja lembur

iii. Personel yang dikontrak dari luar

b. Contoh perhitungan VS&A

Jumlah minggu kerja per tahun 52

Minggu kerja yang hilang karena:

Libur 2

Hari raya 1

Sakit dan Absen 1

Total minggu yang hilang 4

Tambahan personel untuk VS&A = 4 / 52 atau sekitar 8%


Tabel 4. Daftar Salaried Personnel (Contoh di A.S.)

Deskripsi Kerja Jumlah Gaji Pokok / Th

Operasi Penambangan

Manajer Tambang 1 US $80,000 (?) Superintendent Tambang 1 $60,000 General Foreman Tambang 1 $50,000 Shift Foreman Tambang 4 $45,000 Kontrol Produksi 1 $35,000 Foreman Pemboran & Peledakan 1 $45,000 Tata Usaha 1 $24,000 Sekretaris 1 $20,000 Pemeliharaan Tambang

Superintendent Pemeliharaan 1 $60,000 General Foreman Bengkel 1 $50,000 General Foreman Reparasi Lapangan 1 $50,000 Shift Foreman Bengkel 4 $45,000 Petugas Suku Cadang 1 $32,000 Tata Usaha 1 $24,000 Engineering dan Geologi

Insinyur Ahli Kepala 1 $58,000 Insinyur Ahli Tambang 2 $52,000 Sarjana Ahli Geologi 1 $48,000 Insinyur Tambang 1 $48,000 Sarjana Geologi 2 $42,000 Ahli Ukur Tambang 1 $38,000 Pembantu Pengukur Tambang 1 $32,000 Pengontrol Kadar Bijih 1 $35,000 Teknisi 2 $35,000

Tabel 5. Daftar Hourly Personnel (Jumlah Harus Dihitung)


Tahun Ke

Deskripsi Kerja Pra-Prod. 1 2 .. .. .. n-1 n

Operasi Penambangan

Operator Pemboran

Operator Shovel

Operator Loader

Operator Haul Truck

Operator Dozer Roda Rantai

Operator Dozer Ban Karet

Operator Grader

Operator Truk Air

Jur Ledak

Pembantu Juru Ledak

Petugas Pompa

Kru Servis

Buruh Kasar

Jumlah untuk Operasi:

Pemeliharaan Tambang

Mekanik (montir)

Mekanik Pembantu

Tukang Las

Tukang Listrik

Petugas Ban

Petugas Bh.Bakar & Pelumas

Buruh Kasar

Jumlah untuk Pemeliharaan:

Tambahan untuk VS&A:

Jumlah Hourly Personnel Total:

2.3 ORGANISASI


Bentuk organisasi yang umum diterapkan pada suatu perusahaan tambang

adalah organisasi staf dan garis (staf-and-line organization). Kegiatan

pertambangan secara teknologi dan ekonomi merupakan kegiatan yang

kompleks sehingga diperlukan dukungan staf yang ahli. Sementara itu dalam

pelaksanaannya pengawasan garis (line supervision) diperlukan pada setiap

unit produksi. Gambaran diagram organisasi dari suatu perusahaan tambang

besar dapat dilihat pada gambar 1.

Dalam kegiatan pertambangan, bagian produksi harus didukung paling tidak

oleh fungsi-fungsi perencanaan, keuangan, kepegawaian, hukum, hubungan

masyarakat, kesehatan dan keselamatan kerja dan riset & pengembangan.

Menurut Hartman (1987), diperkirakan tiga orang karyawan di bidang

pendukung untuk setiap dua orang bagian produksi.

Jumlah tenaga kerja yang berhubungan dengan produksi merupakan fungsi

dari skala kegiatan tambang tersebut. Secara umum tenaga kerja di bagian

operasi penambangan mencakup :

• Operator peralatan tambang utama

Jumlahnya ditentukan oleh jumlah alat dan jumlah kru, sedangkan jumlah

kru ditentukan oleh jumlah shift produksi. Sebagai contoh, untuk 3 shift per

hari, 8 jam per shift, 7 hari per minggu, maka diperlukan 4 kru

• Operator peralatan penunjang

Seperti peralatan perawatan jalan, alat angkut, back hoe untuk membuat

parit, dll.

• Juru ledak dan kru

• Tenaga perawatan

Termasuk di dalamnya mekanik, teknisi listrik dan las yang bertugas untuk

pemeliharaan peralatan tambang.


Gambar 1. Organization Chart for Large Mining Operation, Including Mineral Processing and Smelting (After Boyd, 1973. By permission from Society of Mining Engineers, Inc., Littleton, CO.)


3. DAFTAR PUSTAKA

Hartman, H.L. (1987), Introductory Mining Engineering, John Wiley & Sons,

Singapore.

Komatsu (1996), Spesifications and Applications Handbook, Edition 17.


Documents

PERENCANAAN TAMBANG 7