TİCARİ KLİMA TEKNİK DESTEK YÖNETİCİLİĞİ

Su Soğutmalı

Sistem Klima Montaj Klavuzu

1.

Su Soğutmalı

Sistem Klima Montajı

1-1 Montaj Yeri Seçimi

1 Cihaz çevresinde ısı

kaynakları

bulunmamalıdır

2 Çevrede dış

ünite sesinden rahatsızlık duyulmayacak yer seçilmelidir

3 Montaj yeri dış

ünite ağırlığını

taşımak için mukavim olmalıdır

4 Montaj yeri havalandırılımış

olmalı

ve servis koşulları

düşünülmelidir

5 Ortamda asitli solüsyon, yağ, buhar ve sülfür bulunmamalıdır

6 Yanıcı

gaz veya maddeler bulunmamalıdır

7 Elektromanyetik dalga yayıcı

cihazlar bulunmamalıdır

8 Dış

ünite makina dairesi gibi kapalı

bir mekana monte edilmelidir

1-2 Cihaz Yerleşim Alanı

(1) Tek Ünite Yerleşimi

A) Ana boru cihaz üst tarafından geçerken;

1-2 Cihaz Yerleşim Alanı

B) Ana boru cihaz arka tarafından geçerken;

2) Seri Bağlantı

Ana boru cihaz arka tarafından geçiyorsa arka boş

alan en az 500 mm olmalıdır.

3) Üst Üste Bağlantı

A) Ana boru ürünün üzerinden geçiyorsa ürünün üst kısmında 500 mm boş

alan bulunmalıdır.

B) Ana boru ürünün arkasından geçiyorsa ürünün arka kısmında 500 mm, üst kısmında 100 mm boş

alan bulunmalıdır.

3 Sistem Elemanları

Seçimi

* Seçilecek elemanların üreticilerinden elemanların detaylı

bilgileri alınmalıdır. Seçimler dış

ünite toplam kapasitesine göre yapılır.

Seçilecek Elemanlar :

(1) Soğutma Kulesi

(2) Pompa

(3) Boyler

(4) Genleşme Tankı

Soğutma kulesi kapasite hesabı

: Soğutma kulesi kapasitesi = Dış

üniteler kapasitesi + Dış

üniteler elektrik gücü

Örnek : 17 adet LRW-N2900D bağlantısı...Soğutma kulesi kapasitesi = [Dış

ünite kapasitesi (24940 kcal/saat) + Dış

üniteler elektrik gücü

( 6 kW x 860 (kcal/saat)/kW)] x 17 ünite511.700 kcal/saat / 3900 CRT/(kcal/saat) = 131,2 CRT>> 150 CRT

Boyler kapasite hesabı

:Boyler kapasitesi = Dış

üntiteler ısıtma kapasitesi –

Dış

üniteler elektrik gücü

Örnek : 17 adet LRW-N2900D bağlantısı...Boyler kapasitesi = [Dış

ünite ısıtma kapasitesi ( 28036 kcal/saat) –

Dış

üniteler elektrik gücü

(6,2 kW x 860 (kcal/saat)/kW] x 17 ünite = 385.958 kcal/saat>> 400.000 kcal/saat x 1 Ünite

Pompa seçim metodu:Pompa seçiminde ihtiyaç

duyulan debi ve basma yüksekliği (toplam direnç) dikkate alınır.

(1)

Debi dış

ünite adedine göre belirlenir.debi = dış

ünite debisi x dış

ünite adedi(2)

Basma yüksekliği boru ve borulama elemanları

kayıpları, dış

ünite kaybı, soğutma kulesi ve boyler kayıpları

toplamı

ile bulunur.Basma yüksekliği = Su borusu sürtünme kaybı

+ boru elemanları

sürtünme kaybı

+ boru dönüş

sürtünme kaybı

+ dış

ünite kaybı

(en büyük kapasiteli ürünün değeri alınır) + soğutma kulesi veya boyler sürtünme kaybı

(büyük olan değer alınır)

3-1

Soğutma Kulesi

(1) Rolü

Su soğutmalı

dış

ünite giriş

boru sıcaklığını

istenen değerde tutmak.

(2) Soğutma kulesi seçimi cihaz üreticisinn tablo veya yazılımına bağlıdır. Ancak bu seçim istenen kapasiteyi vermeyebilir. Seçim yapılırken hava giriş

yaş

termometre (kuru havanın nemlilik miktarı) sıcaklığına özellikle dikkat edilmelidir.

Soğutma kulesi kapasitesi hem soğutma ihtiyacının hem de kompresörlerin yaratacağı

ısıyı

karşılamalıdır.

Soğutma kulesi kapasite hesabı

: Soğutma kulesi kapasitesi = Dış

üniteler kapasitesi + Dış

üniteler elektrik gücü

Örnek : 17 adet LRW-N2900D bağlantısı...Soğutma kulesi kapasitesi = [Dış

ünite kapasitesi (24940 kcal/saat) + Dış

üniteler elektrik gücü

( 6 kW x 860 (kcal/saat)/kW)] x 17 ünite511.700 kcal/saat / 3900 CRT/(kcal/saat) = 131,2 CRT>> 150 CRT

Soğutma kulesi seçimini yapabilmek için aşağıdaki bilgilere ihtiyaç

duyulur.

-

Su debisi (kg/saat)

- Sıcak su giriş

sıcaklığı

- Soğuk su çıkış

sıcaklığı

-

Hava giriş

yaş

termometre sıcaklığı

CRT : soğutma kulesi kapasite göstergesi : Standart Soğutma Tonu (CRT : Cooling Tower Refrigeration Ton)

Soğutma kulesi debisi 0,73 m3/saat iken standart şartlarda soğutma kulesi kapasitesi 1 Ton’dur.

[Standart şartlar : Sıcak su giriş

sıcaklığı

... 37ºC

soğuk su çıkış

sıcaklığı

... 32ºC

Hava giriş

yaş

termometre sıcaklığı

... 27ºC

CRT birimi RT ile karıştırılmamalıdır.

3-1

Soğutma Kulesi

(3) Soğutma kulesi performans eğrisi

-

Standart şartlar : Giriş

T = 37C, Çıkış

T = 32C, Yaş

Termometre T = 27C

- ARALIK = Sıcak su giriş

T –

Soğuk su çıkış

T

-

FARK = Soğuk su çıkış

T –

Hava Yaş

Termometre T

Kapasitesi belirli sistem için soğutma yükü

arttıkça Fark artar. Yük değişmezken soğutma kulesi kapasitesi arttırılırsa Fark azalır. Sonuç

olarak küçük Fark değerine ulaşabilmek için daha büyük kapasiteli soğutma kulesi seçmek gerekir.

(4) Soğutma kulesi tipi (hava ile temas tipine göre)

- Açık devre tipi : soğutma suyu hava ile temas halindedir. Soğutma kulesinde soğutma suyu hava üzerine püskürtülür

-

Kapalı

devre tipi : soğutma suyu hava ile temas etmez. Sirkülasyon suyu hava ile temas ederek soğutmayı

sağlar. Isı

değiştirgeci içinden giden soğutma suyu soğutulur.

* Ürün performansının zamanla düşüş

göstermemesi için kapalı

devre soğutma kulesi tercih edilmelidir.

Hava Çıkış

Sıcak Su

Giriş

Soğuk Su Çıkış

Islak soğutma yüzeyi

Hava Giriş

Hava Giriş

Pompa

Hava Atış

Su Giriş

Su Çıkış

(5) Soğutma kulesi sistemi

1-

Açık devre tip : Dış

ünite + açık devre soğutma kulesi + 1inci ve 2nci soğutma su pompası

+ ısı

değiştirgeci + boyler

(A)

Soğutma çevrimi : Dış

ünite + açık devre soğutma kulesi + 1inci ve 2nci soğutma su pompası

+ ısı

değiştirgeci

- 1inci soğutma suyu : Isı

değiştirgeci (Bakır) >> Su borusu >> Soğutma kulesi ısı

değiştirgeci (PVC) >> açık devre

- 2inci soğutma suyu : Isı

değiştirgeci (Bakır) >> Su borusu >> Dış

ünite ısı

değiştirgeci (Bakır) >> kapalı

devre

C ve D manuel vana KAPALI / A ve B manuel vana AÇIK

- 1inci soğutma suyu soğutma kulesine 37C sıcaklıkta girer.(SICAK SU) Burada 32C’ye düşer (SOĞUK SU) ve ısı

değiştirgecine gider

-

2nci soğutma suyu ısı

değiştirgecine 40C sıcaklıkta girer (SICAK SU) Burada 35C’ye soğur (SOĞUK SU) ve dış

üniteye gider.

- Soğutma kulesi kendisinden çıkan SOĞUK SUnun sıcaklığını

ölçmelidir.

>> SOĞUK SU 32C ise Yüksek hızlı

motor ON

>> SOĞUK SU 30C ise Yüksek hızlı

motor OFF, düşük hızlı

motor ON

>> SOĞUK SU 28C ise düşük hızlı

motor OFF

(B)

Isıtma çevrimi : Dış

ünite + ısı

değiştirgeci + boyler + sirkülasyon pompası

- 1inci ısıtma suyu : ısı

değiştirgeci (Bakır) >> 1inci ısıtma suyu borusu >> kapalı

devre boyler

-

2nci ısıtma suyu : ısı

değiştirgeci (Bakır) >> 2nci ısıtma suyu borusu >> kapalı

devre dış

ünite

C ve D manuel vana AÇIK / A ve B manuel vana KAPALI

Açık devre sistem diyagramı

Açık devre soğutma kulesi

Boyler

Soğutma

(5) Soğutma kulesi sistemi

2-

Kapalı

devre tip : Dış

ünite + kapalı

devre soğutma kulesi + boyler + sirkülasyon pompası

(A)

Soğutma çevrimi : Dış

ünite + kapalı

devre soğutma kulesi + soğutma su pompası

- Soğutma suyu dolaşımı

: Dış

ünite (Bakır) >> Su borusu >> Kapalı

devre soğutma kulesi

C ve D manuel vana KAPALI / A ve B manuel vana AÇIK

- soğutma suyu soğutma kulesine 37C sıcaklıkta girer.(SICAK SU) Burada 32C’ye düşer (SOĞUK SU) ve dış

üniteye gider

- Soğutma kulesi kendisinden çıkan SOĞUK SUnun sıcaklığını

ölçmelidir.

>> SOĞUK SU 32C ise Yüksek hızlı

motor ON

>> SOĞUK SU 30C ise Yüksek hızlı

motor OFF, düşük hızlı

motor ON

>> SOĞUK SU 28C ise sirkülasyon pompası

ON, düşük hızlı

motor OFF

>> SOĞUK SU 26C ise sirkülasyon pompası

OFF

(B)

Isıtma çevrimi : Dış

ünite + ısı

değiştirgeci + boyler + sirkülasyon pompası

- 1inci ısıtma suyu : ısı

değiştirgeci (Bakır) >> ısıtma suyu borusu >> kapalı

devre boyler

-

2nci ısıtma suyu : ısı

değiştirgeci (Bakır) >> 2nci ısıtma suyu borusu >> kapalı

devre dış

ünite

C ve D manuel vana AÇIK / A ve B manuel vana KAPALI

* Kış şartlarında ısı

kayıplarını

önlemek için soğutma kulesine giden boru vanasını

kapatın.

Kapalı

devre sistem diyagramı

(6) Soğutma suyu saflığı

sistemde korozyon ve kalıntı

madde oluşmaması

için aşağıdaki tablodaki değerlerin korunması

gerekir.

- O işareti korozyon ve kalıntı

madde oluşumu ile ilgiyi gösterir.

-

Tablodaki maddeler ve birimleri KS M 0100 standardı

ile uyumludur.

-

Asit tüketimi [pH 4.8] M-alkali olarak adlandırılabilir.

- Soğutma suyu ile şebeke suyu pH değerleri tabloda farklıdır. Bunun nedeni yağmur suyunda karbonik asit gazının bulunabilmesidir. Yağmur değeri ile düşen asit değeri soğutma kulesindeki sirkülasyon ile tekrar yükselir.

* Soğutma suyunda demir içeriği, sertlik, silika ve ortanik maddeler bulunduğunda çökelti oluşabilir ve bu çökelti ısı

değiştirgecinin plakalarına yapışır.

: Kalıntı

ve Korozyon oluşumu >>> Kondanser ısı

değiştirgeci verimliliği azalır >>> Kondanserde soğutucu akışkan basıncı

artar (R410a) >>> yüksek basınç

anahtarı

açılır >>> sistem durur

>>> Bulanıklık, pH, sertlik ve demir konsantrasyonunun sürekli takip edilmesi gerekir.

(7) Soğutma suyu donmasına karşı

önlem

Kapalı

devre soğutma kulesi kullanılan sistemde suyun donma riskine karşı

anti-friz solüsyon kullanılmalıdır. Anti-friz solüsyon korozyona karşı

da koruma sağlar.

Kullanılacak solüsyon için üretici firma ile görüşülmelidir.

- Eğer anti-friz kullanımı

mümkün değilse :

1. Suyun az miktarda sürekli olarak akması

sağlanmalıdır.

2. Soğutma kulesi ısı

değiştirgeci içerisindeki suyun çıkış

sıcaklığını

10C nin altına düşürmeyecek şekilde ısı

yükü

ayarlanmalıdır.

(8) Kullanım ve Bakım

Soğutma kuleleri periyodik bakıma ihtiyaç

duyar. Aşağıdaki şartlar sağlandığında problem yaşanmaz.

(9) Sislenmenin önlenmesi

Sislenme, soğutma kulesinden çıkan buharın soğuk hava ile karşılaşması

sonucunda oluşur. Sislenme, atılan buharın serbest havanın yoğuşma noktasını

geçmesi durumunda olur. Sislenmenin önlenmesi için atılan havanın yoğuşma noktasının altına çekilmesi gerekir. Bunun için atılan havanın nemliliğini düşüren mekanik eleman gereklidir.

* Sislenme ile gerçekleşebilecek aşağıdaki maddeler sonucu şikayetlere maruz kalınabilinir,

-

Hava kirliliği gibi algılanabilir

-

Görsel kirlilik,

-

Yangın olarak algılanabilir

- Görüşü

engelleyebilir (trafiğe yakın yerde)

* Önleme metodları

(1)

Isıtma : Buhar, sıcak su veya elektrik gibi ısı

kaynağı

ile emiş

havasının ısıtılması

(2)

Isıtma :

(3)

Egzost gazı

ile karıştırma : egzost gazı

ile karıştırılarak ısıtma.

3-2

Sirkülasyon Pompası

(1) Görevi

suyu düşük basınçlı

kaptan yüksek basınçlı

kaba pompalamak.

(2) Pompalama yeteneği

Pompalama yeteneği ihtiyaç

olunan debiye, pompanın yarattığı

basınç

farkına, şaft gücüne ve verimliliğine bağlıdır.

İhtiyaç

olunan debi : Debi (m3/dak veya litre/dakika)

Pompa emiş

çapına göre seçilir. Emiş

çapı

ve debi arasındaki ilişki aşağıdaki tabloda gösterilmiştir.

* Basma yüksekliği : Su kolonu yükseldikçe basma yüksekliği azalır.

* Pompanın çekeceği güç

debi ile doğru orantılıdır.

* Pompa verimliliği suya aktarılan güç

ile pompanın toplam gücünün oranıdır. (Verimlilik(%) = (çıktı

/ girdi) * 100 (%))

Sıfırdan başlayarak debi arttıkça optimum çalışma noktasına kadar verimlilik artar. Bu noktadan sonra debi arttıkça verim düşer.

[ Sirkülasyon pompası

seçim metodu ]

Pompa debi ve basma yüksekliğine göre seçilir.

(1)

Debi dış

ünite tipi ve adedine göre belirlenir.

Debi = dış

ünite debisi x dış

ünite adedi(2) Basma yüksekliği boru ve borulama elemanları

kayıpları, dış

ünite kaybı, soğutma kulesi ve boyler kayıpları

toplamı

ile bulunur.Basma yüksekliği = Su borusu sürtünme kaybı

+ boru elemanları

sürtünme kaybı

+ boru dönüş

sürtünme kaybı

+ dış

ünite kaybı

(en büyük kapasiteli ürünün değeri alınır) + soğutma kulesi veya boyler sürtünme kaybı

(büyük olan değer alınır)

(3) Pompa işletim noktasıPompa performans grafiği, basma yüksekliğini, verimliliği ve debiyi gösterir. Pompa seçimini

yapabilmek için aşağıdaki bilgilerin belirlenmesi gerekir.-

Pompa çalışma noktası-

Sistem sürtünme eğrisi-

Tasarlanan kapasite-

Basınç

kaybı>>> pompalar toplam basma yüksekliği eğrisi ile sistem sürtünme (direnç) eğrisinin kesişim

noktasında çalışır.

(4) Pompa model seçimiHesaplama yaparak veya pompa seçim tablosu kullanarak seçim yapılır.Her iki durumda da, boru çapı

belirlendikten sonra en yüksek sürtünme kaybını

bulmak gerekir. (genellikle en uzun boru hesaplama için seçilir)

H = Ha + Hf + Ht + Hk (H = toplam sürtünme kaybı)Ha = Gerçek basma yüksekliği (mSS) = basma ve emiş

arasındaki farkHf = Düz borudaki sürtünme kaybı

(mSS) = Sürtünme kayıp tablosuna bakınız.Ht = kısmi sürtünme kaybı

(mSS) = Eşdeğer uzunluk * temel sürtünme kaybıHk = evaporatör ve kondanser iç

sürtünme kaybı

(mSS) (Soğutma kulesi –

Dış

ünite)

>>> pompa üreticisi firmanın güncel kataloğu ile seçim yapınız.**

(5) Vana kontrolüÇıkış

vanası

kapatıldıkça direnç

artar, debi azalır ve buna bağlı

olarak pompa çalışma noktası

değişir. Vana kapatma gibi sistemde korozyon veya partikül birikmesi sonucu da debi azalabilir.

(6) Pompa montajıSoğutma kulesi tipine göre iki tip pompa montaj tipi vardır. Her ikisinde de emiş

kısmına filtre takmak gerekir.

1.

Kapalı

devre bağlantısı

2.

Açık devre bağlantısı

3-3

BoylerBoyler kapasitesini dış

ünite kapasitesine göre belirleyiniz. Bundan sonra üreticisi ile temasa geçiniz.

(1) Görevi

Dış

üniteye sıcak su sağlamak.

(2) Boyler Kapasite Hesabı

Boyler kapasite hesabı

:Boyler kapasitesi = Dış

üntiteler ısıtma kapasitesi –

Dış

üniteler elektrik gücü

Örnek : 17 adet LRW-N2900D bağlantısı...Boyler kapasitesi = [Dış

ünite ısıtma kapasitesi ( 28036 kcal/saat) –

Dış

üniteler elektrik gücü

(6,2 kW x 860 (kcal/saat)/kW] x 17 ünite = 385.958 kcal/saat>> 400.000 kcal/saat x 1 Ünite

3-4

Genleşme Tankı

(1) Görevi

Kapalı

devre sistemlerde suyun sıcaklık artışına bağlı

olarak genleşmesinden doğabilecek olumsuz sonuçları

önlemek ve sisteme su sağlamak. Kapalı

tip sistemde ve açık tip sistemin dış

ünite tarafında kullanılmalıdır.

(2) Genleşme Tankı

Kapasite Hesabı

sistemin açık veya kapalı

devre olma durumuna göre seçilir. Üretici firmadan teknik destek alınmalıdır.

1. Açık tip : Pompa emiş

kısmına bağlanır. Sistemdeki en yüksek kotta bulunmalıdır. Bu halde iken genleşme tankı

pompa emiş

basıncına eşit veya daha yüksek hava basıncı

alır. Böylelikle sisteme hava girişini engeller.

2. Kapalı

tip : Genleşme tankının sistemden daha alt bir noktada konmasının zorunlu olduğu hallerde kullanılır. Kapalı

genleşme tankı

dış

havaya bağlantısı

bulunmaksızın hava basıncından daha yüksek basınçta çalışır. Sisemde oluşabilecek havayı

boşaltmak için hava çubukları

monte etmek gerekir. Açık tip sistemde olduğu gibi pompanın emiş

tarafına monte edilir.

4 Su tesisatı

4-1 Tesisatın döşenmesi

(1) Debi Belirlenmesi

Dış

ünite için gerekli debiyi aşağıdaki formülden veya dış

ünite klavuzundan belirleyiniz.

L = q / (∆t x 60)

L : debi (litre / dakika)

q : cihaz kapasitesi (kcal / saat)

∆t: Su giriş-çıkış

sıcaklık farkı

(2) Boru çapı

seçimi

-

Boru çapına tablo ile veya sürtünme basma yüksekliği kaybı

ile karar verin.

-

Sürtünme basma yüksekliği kaybı

metodunda hatalar olabilir bu nedenle tablo kullanmanız önerilir.

- Eğer akışkan hızı

çok yüksekse erozyon ve ses oluşur, buna karşın hız çok düşükse partikül birikimi oluşabilir.

[Tavsiye edilen boru içi akışkan hızları]

1. Tablo ile çap seçimi

dış

ünite kapasitesi ile belirlenen debiye göre tablodan boru çapı

seçilir.

Örnek : 17 adet LRW-N2900D monte ediliyor. Ana boru çapı

için

debi = 96 (litre / dakika) x 17 = 1632 l/d

buna göre >>> boru çapı

150A

2. Sürtünme kayıpları

ile boru çapı

belirlenmesi

- dış

ünite kapasitesi ile belirlenen debiye göre tablodan boru çapı

seçilir.

-

Debi y ekseninden okunur, 30 mmSS/m sürtünme katsayısı

x ekseninden okunur. Okunan iki değer düz çizgiler ile birleştirilir. Tabloda karşılık gelen değerilerin büyük olanı

boru çapı

olarak seçilir.

4-2 Tesisat Metodu

(1) Tesisat tasarım noktalarının kontrolü

1. Ana borudan dış

ünitelere dağıtım yapacak branşman havayı

bloke etmesi için aşağı

yönde monte edilmelidir. Eğer montaj yeri açısından bu mümkün değilse hava boşaltımı

için purjör monte edilmelidir.

2. Her boru bağlantısına globe vana, titreşim emici fleks bağlantı, termometre ve basınç

göstergesi monte edilmelidir. Ayrıca su tesisatına ısı

değişt irgeçlerine partikül girişini önlemek için tutucu filtre monte edilmelidir.

3. Tesisat ve üzerindeki valf, sensör gibi ekipmanlar kolay görülebilir ve müdahale edilebilir bir noktada olmalıdır. Cihaz arka tarafında drenaj için drenaj valfi monte edilebilir.

4. Motor veya fandan gelebilecek titreşimlerin engellenmesi için fleks bağlantı

yapılmaldır.

5. Su tesisatında hava bulunmamalıdır. Bu ürünün performansını

düşürür, pompa verimliliğini azaltır, tesisatta titreşime sebebiyet verir ve sistemde korozyonu hızlandırır. Dolayısıyla havanın sıkışıp kalabileceği her noktaya purjör yerleştirilmelidir.

6. su borularının aşağıdaki durumlar haricinde izolasyonu gerekli değildir:

1) Enerji tasarrufu maksadı

2) Sıcaklığın sıfırın altına düşerek donma ve patlama tehlikesinin bulunması

3) Tavan arası

dış

ortam havasının şartlandırılımadan havalandırma için kullanıldığı

durumlarda su borusu bu noktadan geçiyorsa

7. Özellikle kapalı

devre soğutma kulesi kullanan sistemlerde genleşme tankı

kullanarak sistemin iki katı

kadar tamponlama yapılmalıdır.

8. Pompa aniden durur veya kalkarsa sistemde vuruntu olabilir. (koç

vuruşu) Bu darbe pompa basma yüksekliğinin altı

katına kadar ulaşabilir ve tesisatta hasara neden olabilir. Bu nedenle tesisatta su hızı

çok yüksek seçilmemelidir.

9. Her dış

ünite için drenaj hattı

çekilmelidir. Drenaj boru çapı, yoğuşma suyu miktarına göre seçilir. Drenaj hattına uygun meyil verilmelidir.

10. Tamir ve bakım işleri için pompa ve valflerin yedekleri olmalıdır. Pompa giriş

çıkışında sistemden ayırmak için vana bulunmalıdır.

(2) Ters yönde geri dönüş

borusu

- Emiş

hattı

kısa olan sistemin basma hattının uzun tutulması

önerilir. Aynı

şekilde basma hattı

kısa olan sistemin emiş

hattının uzun tutulması

önerilir. Bu şekilde her dış

ünitenin emiş

ve basma hattı

toplam metrajı

birbirinin aynı

olur.

#1 Boru uzunluğu (a1+a2+b2+d2+f2) = #2 Boru uzunluğu (b1+c1+c2+d2+f2)

= #3 Boru uzunluğu ( b1+d1+e1+e2+f2) = #4 Boru uzunluğu (a1+b1+d1+f1+g2)

- Her dış

ünite emiş

ve basma boru uzunluk toplamı

birbirine eşit olmalıdır.

-

Sabit performans alınması

için borulardan yeterli akış

olması

gerekir.

- Bu şekilde montaj yapılması

halinde suyun sirkülasyonunun dengelenmesi için herhangibir önlem alınmasına gerek kalmayacaktır.

(3) Su borusu birleştirme metodu

1. Vidalama ile birleştirme

Vida adımı

açma makinasıyla borunun ucuna adımlar açılır ve bu adımlara teflon sargı

sarılır.

4 inch ve altı

borularda bu metod kullanılır.

A.

Döner grupB.

Ana çakC.

Kesici uçD.

Vida açma ucuE.

Çapak alıcıF.

Destek çakıG.

On/Off anahtarıH.

Hareket manivelası

Torna

1-1 Diş

ölçüleri

1-2 Torna ile vida kesimi

A) Doğru takımın takılması

a. Doğru takımı

seçin

b. Kesici ucun kilidini açın ve geriye çevirin

c. Kilit ucunu aşağıya doğru kaydırarak kilidi açın.

d. 1 numaralı

takımı

1 numaralı

slota kesici ucu ilk girecek biçimde takın. Uç

ilerlerken klik sesi duyulur.

f. Kilit kolunu kullanarak boru çapına uygun ayara getirilir ve kol kilitlenir.

B) Doğru takımın takılması

a. Her iki çakı

da döndürerek açın ve boruyu içlerine yerleştirin.

b. Boruyu çaka göre merkezleyerek kapatın.

c. Ana çakı

da tüm çeneler boruya eşit miktarda baskı

yapacak biçimde kapatınız. Daha sonra çeyrek tur kadar gevşetip tekrar hızla yüklenerek kapatınız. Bu şekilde çak boruya kilitlenir.

d. Boruyu kilitten kurtarmak için ana çakı

makinanın arka tarafına doğru aniden itiniz.

e. Boruyu bir elde tutarak destek çakını

açınız.

f. Boruyu çıkartınız.

B) Boru kesimi (Ucu düzeltme için)

a. Kesici, diş

açıcı

ve düzeltici uçları

kaldırın.

b. Boruyu döner gruba (çaklara) yerleştirin, ucunu kesicinin bulunduğu yere kadar çekin ve döner grupta kilitleyin.

c. Kesici ucu boru üzerine yaklaştırın, manivela ile yerini ayarlayın, kesici ucu boru üzerine hafifçe baskı

uygulayacak biçimde sıkıştırın.

d. Makinayı

çalıştırın.

e. Boru kesilip ucu düşünceye kadar kesme basıncını

yavaşça arttırın. Kesme basıncı

nedeniyle kesilen boru ucu havaya fırlayabilir. Mutlaka koruyucu gözlük takınız ve kesim işlemi sırasında makinanın sağ

tarafında durmamaya özen gösteriniz.

D) Vida adımlarının açılması

a. Boru çapına uygun takımı

seçin.

b. Boru çapına uyacak şekilde kamayı

ayarlayın.

c. Kesici ve düzeltici uçları

kaldırın.

d. Vida açıcı

ucu indirin ve yerinde kilitleyin.

e. Makinayı

çalıştırın.

f. Manivelayı

sağa doğru çevirerek vida adım açıcısını

boruya doğru ilerletiniz. Bu işlem sırasında soğutucu akışkanın aktığını

kontrol ediniz.

g. Manivela ile takım boruyu üç

dört diş

kadar yakalayıncaya kadar kuvvet uygulayın. Bundan sonra manivela bırakılır. Kama boyunca kesim yapılır.

h. Vida açıcı

uç

klavuz tekeri kama klavuz üzerinden düşünce takımlar açılır ve vida açma işlemi bitmiş

olur.

i. Makinayı

kapatın ve manivela ile kesici ucu borudan uzaklaştırın.

j. Kilit milini açarak kesici ucu kaldırın.

h. Boru uçlarındaki çapakları

alın.

E) Uç

düzeltme (çapak alma)

Borular kesildikten sonra oluşacak keskin uçlardan kaynaklanabilecek yaralanmaları

önlemek için çapak alma , uç

düzeltme işlemi yapılır. Uç

düzeltme boru halen çaka monte halde iken yapılır.

a. Borunun çaklar tarafından tutulduğuna emin olun.

b. Makinayı

çalıştırın

c. Uç

düzeltici ucu sola doğru hareket ettirin ve yerine kilitleyin

d. Kesici ucu taşıyan kayar mekanizma üzerindeki manivelayı

çevirerek uç

düzeltici ucu boruya yaklaştırın ve keskin uçları

kesin.

e. Makinayı

kapatın.

f. Kilidi açıp manivelayı

kullanarak uç

düzeltme ucunu borudan uzaklaştırın.

g. Boru durduğu zaman makinadan çıkartın.

UYARILAR !

a. Makinaya doğru elektrik geriliminin verildiğini kontrol edin. Hatalı

gerilimlerin verilmesi halinde insanlar zarar görebilir.

b. Makinayı

kullanırken mutlaka koruyucu gözlük takınız. (Boru kesimi sırasında çipler borudan fırlar (metal parçacıklar) gözde yaralanmaya sebebiyet verebilir)

c. Bol giysileri emniyete alınız. Gömlek bilekleri, bol giysiler, takılar, uzun saçlar makina tarafından kolaylıkla kapılabilir ve ağır yaralanmalara sebebiyet verir.

d. Boru dönerken asla fitting takmaya çalışmayınız.

e. Keskin uçları, uç

düzeltici ile temizleyiniz.

(3) Su borusu birleştirme metodu

2. Kaynak ile birleştirme

Genellikle küçük çaplı

borulara gaz kaynağı, büyük çaplı

borulara da elektrik ark kaynağı

yapılır.

2-1 Gaz kaynak metodu

A) Gaz kaynak takımı

a. Oksijen tüpü

ana gövde, valf ve güvenlik kapağı

olarak kısımlara ayrılabilir. Birleşim noktası

olmayan çelikten yapılmıştır.

b. Oksijen 150 kgf/cm2 (147 bar) basınç

ile doldurulmuştur ve ağırlığı

valfi ve kapağı

içermez.

c. Asetilenin basınçlandırılması

tehlikelidir. Bu nedenle asetilen tüpü

gözenekli madde ile doldurulumuştur. Önce tüpe aseton sonra asetilen konur. Asetilen saf halde tehlikelidir.

d. 15C sıcaklıktta 1 kgf/cm2 basınçtaki 1 litre aseton, 25 litre asetileni çözer.

e. Tüpler 15, 30 ve 50 litreliktir.

f. Oksijen tüpüne ve asetilen tüpüne bağlantıyı

kontrol eden vidalar bulunur. Oksijen vidası

saat yönünde dönerken kapanır. Asetilen ise saat yönünün tersine dönerken kapanır.

B) Alev tipi

a. Karbon fazlalıklı

alev (Çok fazla asetilen verilmiş

alev) : Asetilen miktarı

oksijen miktarından fazla ise oluşur. Alev üç

kısımdan oluşur. En içteki küçük alev ile en dıştaki “kuştüyü”

diye de bilinen büyük alevin arasında paslanmaz çelik ve alüminyum kaynaklamak için kullanılan orta alev bulunur.

b. Nötral alev (Standart alev) : Asetilen ve oksijen 1:1 oranında karıştığında oluşur. 2.5 birim oksijen ile 1 birim asetilen karışımından oluşacak alev hemen her kaynak işleminde kullanılabilir.

c. Oksidize eden alev (Oksijen fazlalıklı

alev) : Oksijen miktarı

asetilen miktarından fazla ise oluşur. Bakır ile pirinçin kaynaklanmasında kullanılır.

C) Gaz kaynak prosedürü

a. Hazırlık

-

Kaynak ceketi, göğüslük ve kaynak eldiveni gibi koruyucu giysiler giyin.

- Basınç

kontrol vanasını

açın.

-

Tüpün vanasını

¼

kadar çevirerek gazı

regülatöre gönderin.

-

Oksijen kontrol vanasını

çevirerek oksijen basıncını

2~5kgf/cm2’ye ayarlayın. Asetilen tüpünü

de 0.2~0.5 kgf/cm2 basıncına gelecek şekilde ayarlayın.

-

Köpük kullanarak bağlantı

noktalarında kaçak kontrolü

yapın.

b. Şalumayı

ateşleme

-

Şaluma ucunu yanıcı

madde bulunmayan bir yerde, tüpten 4~5 metre mesafede tutun.

-

Asetilen vanasını

¼ oranında açın ve şalumayı

çakmak ile ateşleyin

-

Sadece asetilen açıldığında serbest alev yanar. Oksijen vanası

çok açıldığında ise patlama (ani alev) oluşabilir.

-

Şalumayı

ateşlemek için özel çakmak kullanın. Normal çakmak veya kibrit yaralanmaya neden olabilir.

c. Alevi ayarlama

-

Şalumayı

ateşledikten sonra oksijen vanasını

kullanarak alev ayarlanır.

-

Oksijen az olduğunda en içteki mavi küçük alev incedir. Bu aleve karbon fazlalıklı

alev denir.

-

Oksijen arttırıldığında kuştüyü

kısım dış

alev haline gelir. Bu aleve nötral alev denir. Dış

alev mavimsidir.

-

Oksijen daha da arttırılırsa içteki küçük alev kısalır, yüzey alevi koyulaşır ve çıkan gazın sesi artar. Bu aleve oksidize edici alev denir.

- Eğer alev çok kuvvetli ise önce oksijen vanasını

kısmak gerekir. Alevi kuvvetlendirmek için ise önce asetilen vanası

açıklığı

arttırılır. Daha sonra oksijen vanası

açıklığı

arttırılır. (Patlamayı

önlemek için)

- Ateşleme sırasında, eğer çakmak şaluma ucundan çok uzaktaysa çıkan oksijen alevi patlatarak söndürür.

d. Vanaların kapatılması

-

Kaynak işlemi bittikten sonra önce oksijen sonra da asetilen vanaları

kapatılır.

e. Temizlik ipuçları

-

Pislik biriken uçları

temizleyiniz.

>> Oksijen vanasını

hafifçe açarak uç

temizleyici ile temizleyiniz.

-

Şaluma sıcaksa, oksijen vanasını

biraz açarak su dolu bir kaba sokunuz.

f. Toplanma

-

Asetilen ve oksijen tüplerinin yüksek basınç

vanalarını

kapatınız.

-

Şaluma vanalarını

açarak hortumda kalan gazı

boşaltınız.

-

Regülatör vanalarını

kapatınız.

- Basınç

regülatörü

üzerindeki manometrede basıncın 0’a düştüğünü

kontrol ediniz.

- Eğer basınç

düşmüyorsa tankların vanalarını

sıkıca kapatınız.

-

Ekipmanlarınızı

ve çevreyi temizleyiniz.

D) Çelik boruların uç

uca kaynağı

a. Hazırlık

-

Kaynak ceketi, göğüslük ve kaynak eldiveni giyiniz

-

Kaynak ekipmanının birleşim noktalarında kaçak kontrolü

yapınız

-

Borunun kaynak yapılacak dış

yüzeyini 30~35º

açı

ile içe doğru işleyiniz. Koninin yüzey kısmını

1.5~2 mm kadar temizleyiniz.

b. Alevin ayarlanması

-

Gaz basıncının ayarlanması

-

Şalumadaki oksijen valfini çok kısık açarak ve asetilen valfini 1/10 ~ 1/5 oranında açarak, çakmak ile şalumayı

ateşleyiniz.

-

Asetilen ve oksijen vanalarını

kullanarak alevi ayarlayınız.

c. Ön kaynak (boruları

sabitleme için)

- Uçları

işlenen çelik boruları

kaynak jigine yerleştirin ve 3~4 noktadan tutturma kaynağı

yapın. Tuturma kaynakları

arasında 2.5~3.5 mm mesafe bırakın.

-

kaynaklanacak parçalar arası

mesafe 10 mm ‘den az olmalıdır.

-

Asetilen ve oksijen ile alevi ayarlayınız.

-

Kaynaklanacak uçların kaynak sırasında eşit erimesi için uçlar düzgün kesilmelidir.

d. Döner klavuz

-

Önkaynak yapılmış

parçaları

yatay biçimde döner klavuza yerleştirin.

Borunun kolaylıkla dönebilmesi için motor kullanın veya elinizle çevirin.

f. Birinci katman kaynak (iç

kaynak)

-

İyi bir kaynak pozisyonu alın ve alev ile küçük bir boşluk oluşturun, boşluk borunun iç

çeperine kadar inmelidir.

-

Kaynak telini boşluğa vererek kaynağa boru çeperince başlayın.

-

Alev ilerledikçe açılan boşluğun büyüklüğünün değişmemesine özen gösterin.

-

boruyu el ile çeviriyorsanız, borunun ¼

ünü

kaynakladıktan sonra boruyu elinizle çevirin.

-

boruyu çevirirken kaynağın devamlılık göstermesine dikkat ediniz. Kaynağa başlanılan noktaya kaynak bitiminde tekrar ulaşılmalıdır. ( Tek yönde kaynak yapılmalıdır)

-

motorlu veya pedallı

kaynak jigi kullanılıyorsa kaynak noktası

hep aynı

noktadadır. El ile döndürme yapılıyorsa önceki kaynağın 5~7 mm lik kısmı

tekrar ısıtılıp iyi bir birleşme sağlanır. Tekrar boru iç

çeperine kadar inilerek kaynak teli vermeye başlanır.

-

birinci kaynağın tepe noktası

boru dış

çeperinin 0.5~1 mm altında olmalıdır.

g. İkinci katman kaynak (yüzey kaynak)

-

İlk katman kaynağı

fırça ile temizleyin.

-

Kaynaklanacak boruları

jige yerleştirin,

-

3.2 mm çapında kaynak teli kullanarak ikinci kaynağı

yapın.

-

yüzeye yeterli miktarda ısı

uygulayın. İkinci kaynak boru yüzeyinden 1.5~2 mm daha yüksek olmalıdır.

-

Kaynağa devam edin. Kaynak başladığı

noktaya ulaştığında başlangıçtaki materyal ile 5~7 mm arasında iç

içe geçmelidir. Kaynak boyunca kaynak şeklini ve büyüklüğünü

koruyun.

h. Oksijen ve asetilen vanalarını

kapatın.

i. Kaynak bölgesini temizledikten sonra kaynağın durumunu inceleyin.

j. Toplanma

-

tüpler üzerindeki yüksek basınç

vanalarını

kapatın ve hortumda kalan gazları

boşaltın.

-

Şalumayı

temizleyin.

- Etrafı

temizleyin.

2-2 Elektrik ark kaynak metodu

A) Elektrik ark kaynağı

ilkeleri

a. Elektrodlu ark kaynağı

(SMAW) : Metal parça ile elektrodu elektrik arkından oluşan ısı

ile yaklaşık 5000ºC de kaynaklar.

b. AC veya DC akım ile metal ile kaynak elektrodu birleşirken, her ikiside arkın oluşturduğu ısı

ile eriyerek metal buharı

ve katı

birleşik oluşturur. Bu işlem sırasında kaynaklanan metalin bir kısmı

eriyerek yerini metal elektrod karışımına bırakır. Bu kısmın derinliğine kaynak penetrasyonu (nüfuz etme) denir.

c. Elektrod kaynak metali ve kaplamadan oluşur. Kaplama kaynak sırasında elektrodu ısınma ile eğilmekten alıkoyar, ayrıca oluşan buhar kaynak bölgesini kaplayarak oksidasyon ve nitrifikasyonu engeller. Kaynak kalitesini arttırmak için farklı

kimyasal özelliklerde elektrodlar kullanılmaktadır.

B) Elektrik ark kaynağı

devresi

Aşağıdaki çizimde elektrik ark kaynağı

devresi bulunmaktadır.

Kaynak makinası

–

elektrod kablosu –

elektrod tutucu –

elektrod –

ark –

kaynaklanan metal –

dönüş

kablosu

C) Kaynak makinası

a. AC ve DC akım oluşturanlar olarak ikiye ayrılır. DC kaynak makinası

220V besleme kullanır ve yüksüz çıkış

gerilimi 40~60V arasındadır. Genel olarak AC kaynak makinası

daha popülerdir –

220V besleme kullanır ve yüksüz çıkışı

70~80V tur.

b. DC ve AC kaynak makinası

kıyaslaması

c. DC makina kullanırken kutuplama

DC makina ile kaynak yapılırken kutuplara dikkat edilmelidir. Kaynak bölgesinde oluşan ısının % 60~70 ‘i pozitif (+) kutupta, %40~30 ‘u ise negatif kutupta oluşur. Bu nedenle eğer elektrod pozitif kutba bağlanırsa elektrod hızlı

ve kolay eriir. Buna karşın eğer kaynaklanan metal pozitif kutba bağlanırsa derin penetrasyon elde edilir.

D) Ark kaynağı

prosedürü

[DC makina kullanırken]

A. Kaynak makinasının kurulumu

a. Hazırlık

-

Panodan sigortayı

kapatın ve üzerine “tamir”

etiketi yapıştırın.

-

Kaynak makinasına kablo bağlantılarını

yapın.

-

Eldiven, kaynak maskesi, elektrod gibi malzemeleri hazırlayın

-

Kaynak makinasının kapağını

açın ve hava kompresörü

ile temizlik yapın.

-

elektrodu ve metali kaynak makinasına bağlayın.

-

Elektrod ve metali bağlarken doğru kutupların bağlandığından emin olun. Pozitif kutup metale, negatif kutup ise elektroda bağlanır.

-

Cihazın topraklandığından emin olun.

B. Ark ile kaynak yapma

a. Koruyucu giysileri giyin

-

deri göğüslük, kolluk (veya kaynak ceketi) ve ayaklık giyin.

- Işık geçirmez gözlüğü

10 seviyesine ayarlayın.

b. Kaynak akımını

ayarlama

-

Kaynak akımı

kaynaklanacak metalin kalınlığına ve birleşim şekline bağlıdır. 3.2 mm lik elektrod kullanırken akımı

105A ‘e ayarlayın.

c. Ters kutuplu bağlama ile ark yapma

-

2nci kablonun polaritesinin ters olduğunu kontrol edin

-

Elektrodu metale 10 mm mesafede tutarak ark oluşmasını

sağlayın. Daha sonra 3 mm mesafeye getirerek arkın düzgünleşmesini sağlayın.

-

Elektrodu metale sürterek de ark başlatılabilir.

- Ark başladıktan sonra sabit hızla tek yönde kaynağı

yapın.

[AC makina kullanırken]

a. Hazırlık

-

Kaynak makinasının bağlantısı

için birinci, ikinci kablo, elektrod tutucu vb. Gibi ekipmanları

hazırlayınız.

-

Elektrik panosundan gücü

kesiniz.

-

Koruyucu ekipmanlarınızı

hazırlayınız.

b. Kaynak makinasına enerji verin

- Sıkıştırma terminali birinci kabloya sonra onuda kaynak makinesi birinci terminaline bağlayın. Öteki uç

güce bağlanmalıdır.

- Bağlantıların sıkılığını

kontrol edin ve açıkta kalan kısımları

bant ile kapatın.

-

Kaynak makinası

şasisi topraklı

olmalıdır.

c. İkinci kabloyu kaynak makinası

çıkış

terminaline bağlayın

- Sıkıştırma terminali kablonun bir ucuna, diğer ucunu da makina terminaline bağlayın. Diğer uç

ise elektrod tutucuya bağlanmalıdır.

-

Kablonun bir ucunu sıkıştırma terminale diğerini de çalışma masasının ayağına tutturunuz.

- Açıkta kalan kablo kısımlarını

bant ile kapatın.

d. Kaynak işlemi için koruyucu giysiler giyin

-

Deri göğüslük, ayaklık ve kolluk giyilir.

- Işık geçirmez gözlüklü

kaynak kaskı

giyilir.

e. Akımı

ayarlayın

-

3.2 mm lik elektrod kullanılıyorsa akımı

120A ‘e ayarlayınız. 4 mm elektrod çapı

için akımı

120~160 A ‘e ayarlayınız.

-

Kaynak akımı, kaynaklanan parça kalınlığına, birleşim geometrisine, kaynak katman sayısına, ve elektrod çapına bağlıdır.

f. Ark oluşturma

-

Elektrod, elektrod tutucuya 90º

açı

ile tutturulur.

-

Elektrod ucunu kaynaklanacak parçaya 10 mm mesafeye yaklaştırın

-

Gözünüzü

korumak için gözlüğü aşağı

indirin ve elektrodu 2~3 mm mesafeye yaklaştırın.

- Ark oluşturma için elektrodu parçaya sürtün veya vurup vurup kaldırın.

-

Ark mesafesi elektrod çapına uygun olarak 2~3 mm mesafede tutulmalıdır.

g. Arkı

kesme

- Arkı

keserken elektrodu yüzeye yaklaştırın ve makinadan akımı

kapatın.

h. Kaynak temizleme

- Tel fırça kullanarak kaynağı

temizleyin

i. Toplanma

-

Kaynak işi bittikten sonra sigortadan gücü

kesin

-

Kaynak elektrodu kurutma fırınını

kapatın

-

Ekipmanlarınızı

toplayın.

E) Çelik boru kaynağı

[ Karbon çeliği 150A (6B) ]

(Tepeden

poz

-

V tipi yüz

yüze

kaynak

kalkanı

kaplamalı

arklılar: 1G)

a. Hazırlık

- Ekipmanın topraklamasını

kontrol edin ve koruyucu giysiler giyin

b. Metalin hazırlanması

-

Konik kesim yüzeyindeki oksit filmini zımpara ile temizleyin. Kök yüzeyi 2.0~2.5 mm kadar hazırlayın ve yüzeyindeki çapakları

alın.

- Hazırladığınız boruyu tetkik edin.

c. Akım ayarı

-

3.2 mm lik elektrodu 90º

açıyla tutucuya taktıktan sonra akımı

90~100A ‘e ayarlayın.

d. Ön kaynak

-

Çelik boruyu V bloğa veya jige yerleştirin. Parçaların hareket etmesini önleyecek şekilde 90º~120º

açılarla 3~4 punto yapın. Köklerin 3~4 mm mesafede olmasına dikkat edin.

-

Ön kaynağı

kısa sürede tamamlamaya özen gösterin.

-

Kök mesafesini ve eksen kaçıklığını

çeper boyunca kontrol edin.

e. Boruyu jige yerleştirme

-

Boruyu jige yatay olarak yerleştirin ve pozisyonunu ayarlayın.

-

El ile veya motor ile boruyu çevirin.

f. Birinci katman kaynak

-

Elektrodu başlangıç noktasına koyun.

-

Saat 11 noktasından başlamak üzere elektrodu düşey ile 5~15º

açı

ile tutun.

-

Elektrodu boruya yaklaştırarak kaynağın boru iç

çeperine kadar ulaşmasını

sağlayın. Bu esnada boru sabit bir hız ile dönmelidir.

-

Elektrod kısaldıkça daha derin kaynaklama gerekebilir, bu arkı

azaltır.

-

Kaynağın bitişini başlangıcı

ile birleştirin.

Ark mesafesi uzadıkça ısınma artar. Elektrod ucunu 10~20 mm mesafede tutarak ısınma sağlanır.

g. İkinci katman kaynak

-

4 mm’lik kaynak elektrodunu takın ve akımı

120~140 A ‘e ayarlayın.

- Arkı

saat 11 noktasından başlatarak boruyu ısıtın ve kaynağı

hilal çizecek şekilde çeper boyunca hareketlerle ikinci katman kaynağı

yapın.

- Başlangıç

ve bitiş

noktalarında yavaş, geri kalan yerlerde ise daha hızlı

kaynak yapın.

-

İkinci katman boru çeperinin 1~1.5 mm altında kalacak şekilde kaynak yapılır.

h. Üçüncü

katman kaynak

-

İkinci katmanın üzerindeki kurumu temizleyin.

-

4 mm’lik elektrod takıp akımı

110~130A ‘e ayarlayın.

-

Hilal şeklinde hareketler ile borunun 1.5~2 mm üzerinde kalacak şekilde kaynağı

yapın.

i. Kaynak bölgesini temizleyin ve tetkik edin.

F. Çelik boru kaynağı

[Karbon çeliği 150A (6B)]

(Yatay poz –

V tipi yüz yüze kaynak kalkanı

kaplamalı

ark kaynağı

: 2G)

[Referans. ASME kaynak test pozu]

a. Hazırlık

-

Kaynak makinasının toprağını

kontol edin ve koruyucu ekipman giyin.

b. Kaynaklanacak metali hazırlayın

- Zımpara ile V yüzeydeki oksitlenmeyi temizleyin. Buluşacak boru et kalınlığını

2~2.5 mm olarak işleyin ve boru içindeki çapakları

alın.

-

hazırladığınız boruyu tetkik edin.

c. Akım ayarlama

-

3.2mm lik elektrodu tutucuya 90º

açı

ile takın ve akımı

90~100 A’e ayarlayın.

d. Ön kaynak

-

Çelik boruyu V blok veya jig üzerine yerleştirin. Çelik borunun hareketini engellemek için 3~4 tane spot kaynak yapın.

-

Kök yüzeylerin mesafelerinin çeper boyunca eşit olduğunu garanti etmek için aşağıdaki şekildeki gibi puntolama yapın.

-

Kök yüzeyinin mesafesini ve eksen kaçıklığını

kontrol edin.

e. Çelik boruyu jige yerleştirin

f. Birinci katman kaynak

-

Saat 8 noktasından başlayıp, elektrodu boruya yakın tutunuz.

-

Spot kaynak noktalarından 50 mm mesafede kaynağa başlayın ve elektrod ucunu kök yüzeye yakın tutun.

-

Elektrodun 80~90º

açı

ile durmasına ve kaynak yönüne 75~85º

kadar eğik tutmaya dikkat ediniz.

-

İki boru arasındaki boşluk birinci kaynakta zig zag (hilal) hareketleri ile kapatılır ve kök açıklığından 1~2 mm kadar geniş

yapılır.

- Eğer elektrod çok derine girerse boru iç

çeperinde erime meydana gelebilir.

-

Kaynak yapılırken olabildiğince tek seferde, mümkün değilsede uzun kaynak yapmak gerekir. Başlangıç

ve bitiş

noktalarının az sayında tutulmasına özen gösterilir. Kaynak tutacağı

sol elde tutulurak açının sabit durması

sağlanır.

-

birinci kaynakları

birleştirirken spot kaynakların spiral veya başka bir kesici ile alınması

gerekir. Birinci kaynak bitim noktasından 5 mm öncesinden ark başlatılarak kaynağa devam edilir.

-

Kaynak noktasının bitiminden 10 mm öncesinden tekrar kaynak başlar. Kök mesafesinin spiral kesimi ile doğru mesafeye ulaşması

sağlanmalıdır.

g. İkinci katman kaynak

-

Birinci katman kaynağın üzerindeki kurumu temizleyin.

-

4 mm’lik elektrodu takın ve akımı

130~150 A’e ayarlayın.

- eğer üçüncü

katman kaynak gerekiyorsa ikinci katmanı

yüzeyin 1~1.5 mm altında bırakın.

h. Üçüncü

katman kaynak

-

İkinci katmanın kurumunu temizleyin.

-

4 mm lik elektrodu takın ve akımı

120~140 A’e ayarlayın

-

Elektrodu ikinci katmanın üzerine yerleştirin. Gerekiyorsa iki şerit kaynak yapın.

-

İki şerit kaynak yapılıyorsa şeritler birbirine 1/3 oranında geçmelidir.

i. Kaynak kısmını

iş

bittikten sonra temizleyiniz.

Nominal çap Dış

çap

Nominal Kalınlık

Kalınlık

Schedule

Birim ağırlık

tip

Schedule Schedule Schedule

Birim ağırlık Birim ağırlık Birim ağırlık

tip tip tip

Kalınlık Kalınlık Kalınlık

Paslanmaz çelik boru ölçü

ve ağırlıkları

Nominal çap Dış

çap

Nominal Kalınlık

Kalınlık

Schedule

Birim ağırlık

tip

Schedule

Birim ağırlık

tip

Schedule

Birim ağırlık

tip

Kalınlık Kalınlık

Paslanmaz çelik boru ölçü

ve ağırlıkları

Nominal çap Dış

çap

Kalınlık Birim ağırlık

tip

Kalınlık Birim ağırlık

tip

Kalınlık Birim ağırlık

tip

Kalınlık Birim ağırlık

tip

Kaynaklı

çelik boru ölçü

ve ağırlıkları

3. Pislik Tutucu

1. Görevi : Boru içerisinde birikebilecek malzemeleri tutarak temizlenebilmesini sağlar.

2. Seçimi

-

Malzemeye göre sınıflandırılır : Döküm demir, tunç

-

Birleşim tipine göre sınıflandırılır : Vidalı, flanşlı

-

Boru çapı

su borusu çapı

ile beraber seçilir. İç

teli su akış

durumuna göre ve ısı

değiştirgecinin ihtiyacına göre seçilir.

3. Temizlik metodu

-

Pislik tutucu önündeki vanayı

tamamen kapatın

-

Vida tipli için saat yönünün tersine çevirerek filtreyi çıkartın ve temizleyin.

- Flanşlı

tipte flanşı

söktükten sonra saat yönünün tersine çevirerek temizleyin

-

Partikülleri temizledikten sonra contayı

takarak tekrar birleştiriniz. Bundan sonra vanayı

açarak sızıntı

kontrolü

yapınız.

4. Flanş

1. Görevi : Boru birleşimini sağlamak.

2. Özellikleri : İç

su basıncına göre sınıflandırılır.

DN Nedir ?DN = 'Diameter Nominale'. Nominal çap ½" DN15 6" DN150

¾" DN20 8" DN200

Bir inchin 25mm olduğunu varsayarak yapılan numaralandırmadır. 1" DN25 10" DN250

1¼" DN32 12" DN300

12" flanş

DN300 olarak adlandırılır, ama gerçek çapı

304 mm'dir. 1½" DN40 14" DN350

2" DN50 15" DN375

2½" DN65 16" DN400

3" DN80 18" DN450

4" DN100 20" DN500

5" DN125 24" DN600

PCD Nedir ?Pitch circle diameter –

Vidalama deliklerinin ortasından geçen daire çapıdır.

5. Flow switch : Ürünleri korumak amacıyla kullanılmalıdır.

1. Görevi : Ürüne bağlantılı

olarak su akışını

hissetmek.

Yeterli su geçişi olmadığı

durumlarda cihaza STOP komutu gönderir. (Yeterli miktarda su geçmemesi halinde dış

ünite aşırı

yük nedeniyle arızalanabilir)

2. Montaj

A) Flow switch dış

ünite çıkış

borusundan sonra akış

yönüne dikkat edilerek monte edilir.

(Eğer flow switch monte değilse ürün CH24 hatası

verir ve dış

ünite çalışmaz. –

Ürünleri korumak için flowswitch konulması

çok önemlidir.)

B) 5 ve 6 No’lu terminallere flow switchi bağlayınız. (Flow switch bağlantı

diyagramına bakınız.)

C) Akış

miktarını

45~50 L/dak ‘ya flowswitch üzerindeki vida ile ayarlayınız. (Dış

ünitede 50 ~ 150 litre / dakika lık akış

olmalıdır.

6. Küresel vana

1. Görevi : Manuel kontrol ile su miktarını

ayarlamak.

2. Özellikler : Bağlantı

tiplerine göre sınıflandırılırlar. Vidalı

tip ve flanşlı

tip.

Vidalı

tip küresel vana. 0.98 MPa kullanım basıncı.

Vidalı

tip küresel vana. 1.98 MPa kullanım basıncı.

Vidalı

tip küresel vana. 2.94 MPa kullanım basıncı.

Flanşlı

tip küresel vana (0.98 MPa : kullanım basıncı)

Flanşlı

tip küresel vana (1.96

MPa : kullanım basıncı)

Flanşlı

tip küresel vana (2.94

MPa : kullanım basıncı)

7. Globe vana

1. Görevi : Manuel kontrol ile akış

miktarı

kontrolü.

2. Sınıflandırma : Bağlantı

tipine göre sınıflandırılır: Vidalı

tip ve flanşlı

tip

Dövme pirinç

5K vidalı

tip

Dövme pirinç

10K vidalı

tip

8. Solenoid vana

1. Görevi : Tam kapalı

veya açık konumu ile su geçişini kumanda etmek. Dış

ünitenin çalışma durumuna göre vanayı

tam açar veya tam kapatır.

2. Çalışma Prensibi :

-

Elektrik anahtarının açma kapaması

ile çalışır.

-

Elektrik verildiğinde solenoid bobini manyetik kuvvet uygulayarak çelik vana iğnesini kendine doğru çekerek vanayı

açar.

3. Boru çapı

standardı

:

9. Akış

kontrol vanası

1. Görevi : Boru içerisindeki su akışını

ayarlamak. Eğer geri dönüş

metodu uygulanmıyorsa akış

dengelemesi için kullanmak gerekir.

2. Tip : (Standart akış) Otomatik akış

kontrol vanası

önerilir

-

Dengeleme tipi : Vana açıklığı

manuel olarak kontrol edildiğinden, Akış

miktarını

kontrol eden lineer kısmın işaretlenmesi gerekir. İşaretlemeden sonra vana dönemeyecek şekilde kilitlenmelidir.

-

Standart akış

otomatik kontrol vanası

: Vana içerisinde orifis veya piston tipi doğrusal kontrol elemanı

bulunur, böylelikle dıştaki yay vana giriş

çıkışındaki basınç

farkını

üzerinde toplar. Yay hareketine göre vana içerisindeki açıklık değişir. Eğer basınç

farkı

artarsa, su akış

hızı

da artar ve açık kısım daralır. Eğer basınç

farkı

azalırsa açık alan artar ve böylelikle akış

miktarı

hep aynı

kalır. Bir kere akış

miktarı

ayarlandıktan sonra başka ayarlama yapmak mümkün değildir, bu nedenle en başta iyi hesaplama yapmak gerekir. Eğer akış

miktarında değişiklik olacaksa iç

komponentlerin değişmesi gerekir. (Orifis veya yay)

-

Otomatik kontrol vanası

: Diaframı

ile akış

yük durumunu hisseder. Bir kere akış

miktarı

belirlendikten sonra bu miktarı

hep sabit tutar. Valf içerisinde akış

miktarını

ayarlayacak doğrusal elemana sahiptir. Böylelikle akış

miktarını

resetlemek (tekrar ayarlamak) mümkündür.

- Basınç

fark kontrol vanası

: Genellikle iki durumda kullanılırlar. Birincisi su emiş

manifoldu (dış

ünitelere dağıtım) ile su gidiş

distribütörü

(dış

ünitelerden gidiş) arasına sistem basıncını

dengelemek üzere bağlanır. Böylelikle pompanın çalışma noktasının istenen değerde kaldığını

garanti eder, sistem verimliliğini ve uzun ömürlülüğünü

sağlar. İkinci durumda ise dönüş

borusuna bağlanarak akış

kontrolörü

olarak görev yapabilir. Sabit hızda akış

sağlar.

3. Akış

kontrol vanası

seçimi

Vanayı

seçmeden önce vana üreticisinden aşağıdaki özelliklerin uygunluğunu kontrol ediniz.

-

Kullanılan akışkan : su

- Akışkanın sıcaklık aralığı

(ºC)

- Akış

miktarı

(litre/dakika)

- Basınç

fark aralığı

(kgf/cm2)

- Basınç

fark kontrol aralığı

(kgf/cm2)

10. Fleks bağlantı

1. Görevi : Dış

ünite ile su borulaması

arasında bağlanarak, fanın ve kompresörün titreşiminin borulamaya aktarılmasını

önlemek. Titreşim ile oluşabilecek su sızdırmalarını

engellemek.

2. Teknik özellikler : Aşağıdaki spesifikasyonlara uyumlu olması

gerekir.

11. Titreşim abzorber yaylar

1. Görevi : Boruları

veya dış

üniteyi titreşimi emerek desteklemek.

2. Tip : Açık ve kapalı

tip olarak sınıflandırılır.

A) Açık : Dıştan kapağı

yoktur, genelde dikey ve yataydaki titreşimler için kullanılır.

B) Kapalı

: Dıştan kapalıdır, genelde dikeydeki titreşimler için kullanılır.

3. Teknik Özellikler : Aşağıdaki özellikleri sağlamalıdır. (Desteklenecek ağırlığa uygun yay seçilmelidir.

Kurbağacık (3/4)

Boru anahtarı

(l1 -

350mm)

Asetilen kaynak takımı

Ark kaynak makinası

Ark kaynak elektrodu :

Kaynaklanacak malzemeye uygun seçilir.

EKİPMAN

GÜVENLİK EKİPMANI

Kaynak ceketi

Deri göğüslük

Kaynak eldiveni

Kaynak kaskı

Kaynak gözlüğü

Montaj hazırlık kontrolleri

No Kontro maddesi Mont

ajcıKontr

olör

1 Akış

miktarına uygun çapta boru seçildi mi?

2 Ekipman seçimi doğru yapıldı

mı

? (Soğutma kulesi, sirkülasyon pompası, boyler, genleşme tankı)

3 Isı

kaynağının su temizlik miktarı

sistem için uygun mu ?

4 Kışın su donması

ve patlamasına karşı

önlem alındı

mı

?

5 Servis hizmetleri düşünülerek pompa gibi elemanların giriş

ve çıkışına vana konuldu mu ?

6 Dış

ünitelerin giriş

ve çıkışına su sıcaklık termometresi ve manometre kondu mu ?

7 Titreşim emilmesi için fleks boru kondu mu ?

8 Su borulamasındaki hava alındı

mı

?

9 Dış

ünitelere su drenaj çıkışları

çekildi mi ?

10 Ters akış

metodu veya otomatik vana ile her dış

üniteye gidecek su miktarı

dengelendi mi ?

11 Tesisat birleşim noktalarında sızıntı

var mı

?

12 Standartlarda verilenlere uygun malzemeler kullanıldı

mı

?

13 Pislik tutucu filtre dış

ünite giriş

borusuna (su akış

yönüne dikkat edilerek) takıldı

mı

? (Vana üzerindeki ok ile su akış

yönü

aynı

olmalı)

14 Çıkış

su borusu üzerine akış

anahtarı

(flowswitch) kondu mu ? Çalıştığı

kontrol edildi mi ?

15 Dış

ünite çıkış

borusuna solenoid vana takıldı

mı

?

16 Isı

değiştirgeci giriş

çıkışına globe vana takıldı

mı

? Servis verilebilir halde mi ?

Tesisat kontrolleri

Slide Number 1Slide Number 2Slide Number 3Slide Number 4Slide Number 5Slide Number 6Slide Number 7Slide Number 8Slide Number 9Slide Number 10Slide Number 11Slide Number 12Slide Number 13Slide Number 14Slide Number 15Slide Number 16Slide Number 17Slide Number 18Slide Number 19Slide Number 20Slide Number 21Slide Number 22Slide Number 23Slide Number 24Slide Number 25Slide Number 26Slide Number 27Slide Number 28Slide Number 29Slide Number 30Slide Number 31Slide Number 32Slide Number 33Slide Number 34Slide Number 35Slide Number 36Slide Number 37Slide Number 38Slide Number 39Slide Number 40Slide Number 41Slide Number 42Slide Number 43Slide Number 44Slide Number 45Slide Number 46Slide Number 47Slide Number 48Slide Number 49Slide Number 50Slide Number 51Slide Number 52Slide Number 53Slide Number 54Slide Number 55Slide Number 56Slide Number 57Slide Number 58Slide Number 59Slide Number 60Slide Number 61Slide Number 62Slide Number 63Slide Number 64Slide Number 65Slide Number 66Slide Number 67Slide Number 68Slide Number 69Slide Number 70Slide Number 71Slide Number 72Slide Number 73Slide Number 74Slide Number 75Slide Number 76Slide Number 77Slide Number 78Slide Number 79Slide Number 80Slide Number 81Slide Number 82Slide Number 83