Tesina Yenisey

7/21/2019 Tesina Yenisey

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INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE POZA RICA

ESPECIALIDAD EN INGENIERIA MECANICA

OPCIN I :TESINA

NOMBRE DEL PROYECTO

INTEGRIDAD MECNICA COMO VALORACIN DECALIDAD POR MEDIO DE PRUEBAS HIDROSTTICAS EN LA

ETAPA FINAL DE FABRICACIN EN RECIPIENTES APRESIN BAJO LA ESPECIFICACIN ASME B.16.5

SECCIN VIII DIV. 1 EN LA CA. MEGSA

PRESENTA

ROSAS MENDEZ YENISEY

N CONTROL:

E136P0005

METALMECANICA ESPECIALIZADA DEL GOLFO S.A. DE C.V

ASESOR INTERNOM.C. JESUS ALBERTO VICENTE HERNNDEZ

POZA RICA DE HGO., VER. ABRIL 2014


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INTEGRIDAD MECNICA COMO VALORACIN DE CALIDAD POR

MEDIO DE PRUEBAS HIDROSTTICAS EN LA ETAPA FINAL DE

FABRICACIN EN RECIPIENTES A PRESIN BAJO LA

ESPECIFICACIN ASME B.16.5 SECCIN VIII DIV. 1 EN LA CA.

MEGSA.


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I

Agradecimientos

Expreso mi gratitud.

A mi asesor de tesina, M.C. Jess Alberto Vicente Hernndez por brindarme la

oportunidad de recurrir a su capacidad y experiencia en un marco de confianza,

afecto y amistad, fundamentales para la creacin de este trabajo.

Al Instituto Tecnolgico Superior de Poza Rica, por brindarme su apoyo y facilitar

las herramientas necesarias para la culminacin de este trabajo.

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa por la beca otorgada durante la

especialidad, la cual fue el motor primordial para la formacin acadmica.

A la Compaa Megsa, y al ingeniero Alexander Herver Garca Supervisor de

Produccin, as como al Tcnico Especialista Jos Luis Crdenas Crdoba por

sus valiosas sugerencias, colaboracin y acertados aportes durante el desarrollo

de este trabajo.

A todos aquellos cuyo inters, colaboracin y participacin hicieron realidad este

proyecto y no fueron mencionados.

A estas y a cada una de las personas que estuvieron facilitando la realizacin de

este proyecto les doy mi ms sincero agradecimiento.

Detrs de cada lnea de llegada, hay una de partida, y

Detrs de cada logro, hay otro desea


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NDICEAgradecimientos ..................................................................................................... I

Introduccin ............................................................................................................ I

Antecedentes ........................................................................................................ III

Historia de la empresa .......................................................................................... VI

1.1

Planteamiento del problema ......................................................................... 1

1.2

Objetivos ...................................................................................................... 2

1.2.1

General .................................................................................................. 2

1.2.2

Especficos ............................................................................................ 2

1.3

Justificacin .................................................................................................. 3

1.4

Hiptesis ...................................................................................................... 4

1.5

Limitaciones ................................................................................................. 4

1.6

Alcances....................................................................................................... 5

1.7

Estado del arte ............................................................................................. 5

2

Marco terico ............................................................................................... 6

2.5

Pruebas hidrostticas ................................................................................... 9

2.7

Conceptos bsicos ..................................................................................... 11

2.8

Presin ....................................................................................................... 11

2.9

Unidades de presin. ................................................................................. 14

2.10

Tipos de presin...................................................................................... 15

2.10.1

Presin absoluta ............................................................................... 15

2.10.2

Presin atmosfrica .......................................................................... 15

2.10.3

Presin manomtrica ........................................................................ 16

2.14

Equipos e instrumentacin ...................................................................... 19

2.15.1

Piezmetro ....................................................................................... 20

2.15.2

Manmetro ....................................................................................... 20

2.15.3

Manmetro de bourdon .................................................................... 21

2.16

Requerimientos de la prueba .................................................................. 23

2.17

Criterios de aceptacin en Perfiles de Soldadura Aceptables eInaceptables......................................................................................................... 27

2.18

Seguridad industrial ................................................................................ 28


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2.19

Temperatura de prueba........................................................................... 29

2.20

Tiempo de prueba ................................................................................... 29

2.21

Presin de la prueba ............................................................................... 29

2.22

Inspeccin de materiales en base a ASME UG-93 [9] ............................. 31

2.23

Inspeccin durante la fabricacin ............................................................ 32

2.24

Inspeccin basada en riesgo ................................................................... 33

2.25

Errores comunes en la prueba hidrosttica ............................................. 40

3.1

Sistema de inspeccin de soldadura y material eficaz. ........................ 44

3.1

Funcionamiento Interno .............................................................................. 45

3.2

Causas que originan la inspeccin ............................................................. 46

3.3

Mtodo operativo........................................................................................ 46

3.4

Establecimiento de la inspeccin en el S.I. ................................................. 47

3.5

Materiales recepcionados pendientes de inspeccin .................................. 47

3.6

Sistema de inspeccin................................................................................ 47

3.7

Muestras iniciales ....................................................................................... 48

3.8

Material modificado en sus especificaciones (cambio de diseo) ............... 50

A)

Material anteriormente rechazado (INC) ................................................. 50

B)

Por otras causas justificadas ................................................................... 50

C)

Resultado de la inspeccin ..................................................................... 50

D)

Aceptado ................................................................................................. 51

E)

Corregir en prxima entrega ................................................................... 52

F)

Rechazado o rechazo parcial .................................................................. 52

Resultados .................................................................................................... 53

Conclusiones y recomendaciones. ....................................................................... 55

Glosario ............................................................................................................... 57

Anexos ................................................................................................................. 58

Anexo 1 ................................................................................................................ 58

Anexo 2 ................................................................................................................ 59

Referencias y Bibliografa .................................................................................... 61


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NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Fuerzas de presin. ............................................................................... 13

Figura 2 Fuerza distribuida uniforme. ................................................................... 13

Figura 3 Relacin entre posiciones. ..................................................................... 15

Figura 4 Arreglo de vlvulas. ................................................................................ 22

Figura 5 Registrador Grafico. ............................................................................... 22

Figura 6 Manmetro. ............................................................................................ 22

Figura 7 Motor. ..................................................................................................... 23

Figura 8 Perfiles de soldadura. ............................................................................ 27

Figura 9 Perfiles de soldadura inaceptable .......................................................... 27

Figura 10 Perfil aceptable en soldadura de ranura en unin a tope. (El esfuerzo R,no deber de exceder de 3 mm) .......................................................................... 28

Figura 11 Perfiles inaceptables en soldaduras de ranuras en uniones a tope. ..... 28

Figura 12 Administracin de riesgo utilizando la inspeccin basada en riesgos. .. 33

Figura 13 Matriz de riesgo.................................................................................... 34

Figura 14 Zona de Almacn (rea de Entrega) .................................................... 45

Figura 15 Deteccin de fallas e inspeccin. ......................................................... 54

Figura 16 Grafica de presin con perturbacin mnima. ....................................... 54

Figura 17 Fuga en Boquilla por empaque tipo Garlock......................................... 55

NDICE DE TABLAS

Tabla 1 Ancho de cara de la soldadura o superficie ............................................. 27

Tabla 2 Criterios aplicables para la inspeccin. .................................................... 35

Tabla 3 Resumen de Fallas Hidrostticas en separador bifsico horizontal porttilMEG-0246 durante el periodo Enero-Marzo 2014. ............................................... 53

Tabla 4 DTI del separador bifsico MEG-0246..................................................... 55


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I

Introduccin

La finalidad de la norma ASME BPVC B 16.5

[1] es asegurar la vida ypropiedades de los recipientes a presin a travs de una mnima inspeccin

durante y despus de la prueba hidrosttica, teniendo la Ca. Megsa quien realiza

un sistema de administracin y gestin de integridad mecnica solo para

recipientes a presin ya que se utilizan para determinar la integridad estructural

del recipiente, siendo el propsito principal detectar defectos durante la etapa de

diseo y fabricacin, en base a normas internacionales, donde se establecen los

requerimientos aplicables para la inspeccin, prueba y reporte del recipiente a

presin.

Es as que Megsa para garantizar la calidad del equipo cuenta con los

procedimientos necesarios, en base al cdigo ASME Seccin VIII Divisin 1 [1],

NRF-150-PEMEX-2011[2] y NOM-020-STPS-2011.

La prueba del recipiente es por medio de un procedimiento que determine su

estado fsico por inspeccin critica llevados a cabo en Pruebas de flujo de agua,

prueba de los manmetros, calibracin de los equipos, para obtener una mayoroptimizacin de la prueba.

Por medio de inspecciones en todos los puntos de evaluacin y en los puntos de

prueba obligatorios, como discontinuidades en los cordones, imperfecciones

dentro o adyacentes a la soldadura, y deteccin de falla en empaques y algn

defecto o dao puede ser descubierto y solucionado.

Esta tarea debe ser ejecutada por personal que ha adquirido capacidad a travs

de entrenamiento y experiencia, as como un inspector certificado y acreditado por

ASME.

Por ello la aplicacin de las pruebas hidrostticas se deben realizar a tanques y

recipientes sujetos a presin, usar esta prueba ayuda a mantener estndares de

seguridad y durabilidad en un cierto plazo del recipiente.


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II

La inspeccin, deteccin y diagnstico de las grandes estructuras tales como

recipientes a presin, calderas de vapor, compresores etc., resultan necesarias

para facilitar el posterior pronstico de fallas.

Actualmente se han presentado problemas en los equipos debido a la falta deinspeccin e informacin acerca del estado de ellos, los cuales estn sometidos a

diferentes medios o situaciones que pueden afectar su buen funcionamiento, por

esto es crucial la realizacin de una evaluacin de integridad, que asegure un

mayor rendimiento de los equipos, evitando as eventos futuros que podran poner

en peligro la seguridad del personal a cargo.

Con la evaluacin de integridad por medio de pruebas hidrostticas a los

recipientes a presin en la compaa Megsa se pretende conocer el estadoactual del recipiente implementando las normas ASME BPVC B.16.5 Seccin VIII

Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011.

Este proyecto de investigacin busca confirmar la integridad estructural y

hermeticidad de equipos de acero al carbn que manejan hidrocarburos lquidos y

gaseosos, diseados para soportar altas presiones internas, con la finalidad de

garantizar la confiabilidad de los equipos y evitar emisiones de gases txicos a la

atmosfera durante su operacin normal y as prevenir fallas que puedan poner enriesgo el medio ambiente de trabajo.

Identificar los mecanismos de falla aplicables al equipo de acuerdo a lo

establecido en ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I, disear un plan de inspeccin

que permita evaluar las zonas con posibles fallas en el recipiente con la tcnica de

END aplicaremos pruebas hidrostticas, elaborar los procedimientos tcnicos para

dicha prueba, establecer los aspectos de aceptacin y rechazo de acuerdo a

ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011 y establecer los

intervalos de inspeccin.


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III

Antecedentes

Remontndonos al origen de los recipientes, que quizs sea la primera referencia

acerca del diseo de recipientes a presin, la cual fue realizada alrededor de 1495por Leonardo Da Vinci en su Codex Madrid I. haciendo una cita de una traduccin,

Leonardo escribi: describiremos como el aire puede ser forzado debajo del agua

para elevar grandes pesos, es decir, como llenar cueros con aire una vez que ellos

estn asegurados con pesos en el fondo del agua. Y habrn descripciones de

como levantar pesos atndolos a barcos sumergidos llenos de arenas y de cmo

remover la arena de estos barcos.

Las bolsas de aire prueba de presin mencionadas por Leonardo Da Vinci, no

ocasionaban demasiados problemas y por lo tanto no forzaban la necesidad de un

cdigo para los recipientes a presin. Aquella distincin puede orientarse a los

primeros modelos de generadores a vapor.

La necesidad de la creacin de estos cdigos no se torn aparente hasta el

invento de la maquina a vapor. La primera mquina a vapor comercialmente

exitosa fue patentada por Thomas Savery en Inglaterra en 1698.

Esta mquina, junto con aquellas mejoradas que la siguieron, marc el comienzo

de la revolucin industrial. Esta nueva fuente de poder econmico fue usada para

mejorar maquinas en fbricas y habilito formas nuevas y ms ligeras de

transporte, las cuales se fueron desarrollando progresivamente.

De esta manera los siglos XVIII y XIX el vapor se convirti en la primera fuente de

poder y estimulo la revolucin industrial. Sin embargo, ya en el siglo XX las

explosiones de calderas a vapor en los estados unidos fueron un fenmeno deimportancia, las calderas de las primeras mquinas a vapor no fueron ms

grandes que un modelo tpico de una tetera, donde el calor directo desde la

caldera y su pared era el mtodo utilizado para generar vapor. Dichas calderas de

petrleo crudo fueron el comienzo de sistemas a presin.


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IV

En esa poca los diseadores y constructores solo posean un escaso

conocimiento previo, ya que no existan cdigos de diseo y construccin que los

guen en sus esfuerzos para manufacturar recipientes que opere de una manera

segura. El conocimiento humano acerca de estos sistemas era inadecuado y ello

fue demostrado por las numerosas explosiones ocurridas en estos quipos.

Fue en el ano de 1868 cuando de inicio la prctica de Los ensayos no destructivos

cuando se comenz a trabajar con sistemas de pruebas para garantizar que el

sistema este al 100% en condiciones de operacin, de ah surgieron distintos

mtodos para percatarse de anomalas una de ellas es la Prueba de Hermeticidad

conocida como PH (Prueba Hidrosttica), con el fin de verificar la integracin

fsicas, qumicas y mecnicas de un sistema para la puesta en operacin.

Uno de los mtodos ms utilizados fue la deteccin de grietas superficiales en

ruedas y eje de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en aceite, y despus se

limpiaban y se esparcan con un polvo. Cuando una grieta estaba presente, el

aceite que se haba filtrado en la discontinuidad, mojaba el polvo que se haba

esparcido, indicando que el componente estaba daado.Esto condujo a formular

nuevos aceites que seran utilizados especficamente para realizar stas y otras

inspecciones, y esta tcnica de inspeccin ahora se llama prueba por lquidospenetrantes (PT).Sin embargo con el desarrollo de los procesos de produccin, la

deteccin de discontinuidades ya no era suficiente.

Era necesario tambin contar con informacin cuantitativa sobre el tamao de la

discontinuidad, para utilizarla como fuente de informacin, con el fin de realizar

clculos matemticos y poder predecir as la vida mecnica de un componente.

Estas necesidades, condujeron a la aparicin de la Evaluacin No Destructiva

(NDE) como nueva disciplina.A raz de esta revolucin tecnolgica se suscitaran

en el campo de las PND una serie de acontecimientos que estableceran su

condicin actual.


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V

En el ao de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No Destructivos

(ASNT por sus siglas en ingls), la cual es la sociedad tcnica ms grande en el

mundo de pruebas no destructivas.

En 1883, un Comit de Normas y Calibraciones fue durante la reunin anual de laSociedad el mismo ao, una propuesta fue presentada sobre la necesidad de

adoptar una serie de normas para la realizacin de inspecciones de prueba las

cuales seran aceptadas por los ingenieros como un cdigo normativo de prctica.

Esto resulto en la formacin de un comit para estudiar la formacin de un cdigo

de Inspeccin Uniforme. Tal Cdigo fue publicado en 1884 y fue considerada la

primera normativa emitida por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecnicos

(The American Society of Mechanical Engineers, ASME).

En 1911, el ASME reuni un comit para formular especificaciones y reglas

bsicas para la construccin de calderas a vapor y otros recipientes a presin y

para un detallado seguimiento del servicio de cada caldera y recipiente.

El primer Cdigo de Calderas (ASME Boiler Code) fue emitido el 13 de febrero de

1915. Seis secciones adicionales lo siguieron durante los siguientes 11 aos. Las

primeras reglas para los recipientes a presin fueron dadas a conocer en 1925.

Esta publicacin fue titulada reglas para la construccin de Recipientes a presi n

no sometidas a fuego directo Seccin VIII (Rules for the Construction of unired

Pressure Vessels) y en su Seccin VI reglas para la inspeccin.

Tiempo ms tarde, existi un considerable inters por parte de las autoridades

jurisdiccionales en adoptar el ASME BPCV como requerimientos a ser seguidos

para la construccin de un recipiente a presin. Los ingenieros en la industria del

petrleo no acordaron con muchos de los requisitos de dicho cdigo, el cual

permita muchas cosas que en la prctica no eran consideradas seguras. Adems,

el factor de seguridad igual a 5 requerido por ASME, el mayor de los cdigos

oficiales, fue superior que lo encontrado como necesario en la prctica.

La industria del petrleo haba encontrado que, en muchos casos, los recipientes

experimentaban fallas en puntos de unin entre otros aspectos.


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VI

Consecuentemente, la industria adopto una posicin por medio de la cual

inspecciones estrictas y frecuentes se convierten en esenciales tanto para la

seguridad como para el diseo y la construccin.

El ultimo API Recipientes a Presin sin fuego, fue dado a conocer en 1951 y; en1952 ambos cdigos emergieron en una nica Seccin VIII, la cual continuo hasta

la edicin de 1968. En aquel momento se convirti en el ASME Seccin VIII,

Divisin I

Historia de la empresa

Metalmecnica Especializada del Golfo S.A. de C.V. (MEGSA) es una empresa

con ms de 10 aos de experiencia y especializada en la fabricacin y diseo de

tanques atmosfricos API en baja, media y gran capacidad, recipientes a presin,

equipos de separacin, trampas de diablos, integracin de paquetes de

separacin y filtrado, integracin de tuberas para proceso y estructuras metlicas

prefabricadas, fabricacin bajo normas y cdigos aplicables.

Los equipos y maquinaria se encuentran debidamente calibrados y operados por

tcnicos especialistas calificados, para proporcionar la ms alta calidad en

fabricacin. Como empresa emprendedora, la visin es lograr ser una empresa

lder, rentable y en crecimiento a nivel nacional en el ramo metalmecnico,

ofreciendo al cliente calidad y servicio especializado en sus productos.

Dichos productos son fabricados bajo normas ASME, ANSI, API, NOM, PEMEX o

las requeridas por el proceso de fabricacin, cumpliendo con las especificacionesde los clientes, basado en el sistema de gestin de calidad.

Es la nica compaa que cuenta con una certificacin autorizada por ASME y

National Board para la fabricacin de recipientes a presin con estampado U, R

y NB


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1

CAPTULO I

1.1 Planteamiento del problema

Examinar aspectos relevantes de ingeniera considerados para la realizacin de

pruebas hidrostticas llevadas a cabo en recipientes a presin, dentro de la

industria petrolera como discontinuidades en los cordones, imperfecciones dentro

o adyacentes a la soldadura mediante el cual se compruebe la hermeticidad,

mejora en el proceso de maquinado y aumente la calidad del producto antes de

aplicar el recubrimiento anticorrosivo, con el fin de garantizar la integridad fsica

del personal operativo de la prueba y sin daar al equipo.

La falta de inspeccin de muchos de los equipos que se encuentran en Megsa

hace necesario una evaluacin de integridad, ya que es fundamental conocer el

estado final del recipiente y antes de que se ponga en operacin. Iniciar un

registro histrico de los equipos para facilitar el desarrollo de evaluaciones futuras.

Con la evaluacin de los diferentes recipientes de presin basados en la norma

ASME B.16.5 Seccin VIII Divisin I y NRF-150-PEMEX-2011 se pretendeconocer el estado actual de los equipos, para determinar si este se encuentra en

condiciones de operar, repararse o si es necesario desecharse. De igual manera

es fundamental conocer el riesgo que este representa para asegurar la calidad y

confiabilidad del equipo


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2

1.2 Objetivos

1.2.1 General

Integridad mecnica como valoracin de calidad por medio de pruebas

hidrostticas en la etapa final de fabricacin en recipientes a presin bajo laespecificacin ASME BPVC B.16.5. Seccin VIII Div. 1

1.2.2 Especficos

Efectuar una memoria de clculos, con el objeto de corroborar

las consideraciones de diseo y el perfil hidrulico de los

recipientes a presin aplicados durante las pruebashidrostticas.

Realizar Sistema de Integridad de prueba e inspeccin en

puntos de examinacin obligatorio para el aseguramiento de

calidad.

Elaboracin de reportes para el registro de Presin,

Temperatura, Resistencia y Estanqueidad.

Elaboracin de Acta de Aprobacin de Prueba Hidrosttica o

en su caso Reporte de Falla.

Reporte de verificacin y anlisis de los puntos donde se

presentaron fugas durante el desarrollo de la prueba

hidrosttica.

Memoria de Certificados de Pruebas Hidrostticas.(verANEXO 1)

Elaborar todos los registros que conforman un Reporte de

Prueba Hidrosttica, de acuerdo a lo indicado en su

procedimiento, de la misma formar llenar en su totalidad


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3

aqullos que fueron generados y presentan firmas faltantes o

informacin incompleta.

Incluir los certificados de calibracin de los equipos utilizados

en la prueba, y relacionarlos con el registro del Anexocorrespondiente.

Presentar la calificacin, por entrenamiento y experiencia, del

personal que intervino en la realizacin de las pruebas

hidrostticas.

las grficas de presin y temperatura, que no cuenten con

esta informacin, a que tramo pertenecen.

Presentar los registros de las pruebas hidrostticas realizadas

a los ductos y vlvulas de las instalaciones superficiales.

1.3 Justificacin

El propsito de este proyecto es confirmar la integridad estructural y hermeticidad

de los recipientes a presin.

Es til y provechoso porque nos proporciona los detalles y las fallas o puntos

crticos del recipiente a presin y a su vez contribuirn con el mejoramiento del

sistema de calidad

As tambin es beneficioso por que se evita fugas de productos txicos, reactivos,

lquidos o gases al medio ambiente, garantizando la confiabilidad del equipo y la

integridad fsica del personal operativo del departamento de manufactura.


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1.4 Hiptesis

El principal componente de un buen sistema de calidad para recipientes, es el

establecimiento e introduccin de un programa de inspeccin de soldadura ymaterial eficaz.

Esto se puede lograr con la evaluacin completa de los requisitos de calidad en

puntos de examinacin, los criterios de aceptacin, el pleno reconocimiento de la

inspeccin, los mtodos de prueba que deben ser utilizados, y la debida formacin

y experiencia de los inspectores.

1.5 Limitaciones

Las limitaciones encontradas para la realizacin de este proyecto de investigacin

fueron las siguientes:

Buscar nicamente muestreos de las discontinuidades en los cordones,

todos los puntos de examinacin y puntos de prueba obligatorios para el

aseguramiento de calidad.

Desarrollo en el periodo Febrero-Agosto 2014 para su entrega final.

Disponibilidad del personal de ejecucin de PH para recopilar la

informacin.

Presenciar PH cuando la Ca. Megsa lo indique en base a la produccin.


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1.6 Alcances

El alcance del proyecto es llegar a la implementacin de un plan de inspeccin en

puntos crticos durante la Prueba hidrosttica, efectuando una memoria declculos de diseo y perfil hidrulico en separadores basado en la norma ASME-

B.16.5 Seccin VIII Divisin 1 y la NFR-150-PEMEX-2011.

1.7 Estado del arte

Un sistema de gestin de administracin de integridad mecnica y confiabilidad

operativa deber contener un Plan Maestro de Administracin de Integridad y

Confiabilidad que permita establecer un Programa de Mantenimiento Priorizado y

Optimizado. [3]

Lo anterior implica una gran diversidad de actividades con diferentes riesgos

inherentes, en virtud de lo cual, mediante acciones concretas que permiten

mantener en condiciones de seguridad todas las instalaciones, dentro de sus

principales actividades riesgosas, se debe validar la integridad estructural y

hermeticidad de los equipos, sistemas y componentes que manejan hidrocarburos,

con la finalidad de garantizar la confiabilidad de los procesos durante su operacin

normal. Lo anterior se logra mediante diversos ensayos no destructivos, as como

la PH que consiste en someter a las tuberas, sistemas de tuberas, equipos y

componentes de proceso asociados; a una prueba de presin interna para

demostrar que pueden ser operados cotidianamente en forma confiable y segura

de acuerdo a las normas, especificaciones, cdigos o estndares aplicables. [2]

El fabricante o constructor debe probar hidrostticamente todo Recipiente o

componente a presin de acuerdo con la especificacin del Recipiente y el

documento extranjero ASME Seccin VIII o equivalente. [4]

Las pruebas deben ser realizadas por una persona calificada [5]


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CAPTULO 2

2 Marco terico

2.1 Evaluacin de integridad estructural

La integridad en un trmino que se refiere a la cualidad de estar intacto y

completo, o un estado inalterado1. La evaluacin de integridad estructural se

enfoca a evaluar si el equipo est en condiciones de soportar los rigores del

servicio, con seguridad durante su vida til prevista. Con base a los resultados de

una evaluacin de integridad se puede calcular la vida til remanente del

componente, lo cual sirve para aumentar la confiabilidad operacional del equipo de

estudio y determinar periodos de inspeccin programados y en qu momento es

prudente hacer una reposicin.

Por otra parte un buen plan de integridad aplicado, permite con diferentes

metodologas de estudio y/o anlisis tendientes a detectar los mecanismos de falla

probables y los activos, fijar la velocidad de avance de los mismos, determinar las

tcnicas de inspeccin que detectan dichos mecanismos de falla y establecer las

metodologas de reparacin como as tambin las evaluaciones de aptitud para el

servicio de los equipos de planta.

Los mecanismos de dao pueden ser varios y todo depende del fluido de trabajo,

las condiciones de operacin (presin, temperatura, PH etc.) y del material con el

cual fue construido el quipo. Los defectos y/o discontinuidades pueden ser

generados durante la construccin del equipo, durante el traslado del equipo y

durante la fase de operacin. Por ello es muy importante conocer los posibles

modos de falla y durante que fase se pueden producir y cmo interactan con los

mecanismos de dao.

El plan de integridad de quipos de proceso tambin reduce costos por

inspecciones excesivas y por consecuencia de falla.

1IMI-Integridad Mecnica Ingeniera-Consultora. Disponible en internet.http://integridadmecanica.blogspot.com


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Es por ello la aplicacin de ensayos no destructivos a los equipos lo cual sirven

para detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras,

componentes y partes fabricadas. Para este proyecto se encuentra ms til la

prueba hidrosttica al equipo

2.2 Ventajas de las pruebas de integridad

Durante la recepcin de las materias primas que llegan al almacn: para

comprobar la homogeneidad, la composicin qumica y evaluar ciertas

propiedades mecnicas.

Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricacin: para comprobar

si el componente est libre de defectos que pueden producirse por un mal

maquinado, un tratamiento trmico incorrecto o una soldadura mal aplicada. En la inspeccin final o de la liberacin de productos terminados: para

garantizar al usuario que la pieza cumple o supera sus requisitos de

aceptacin; que la parte es del material que se haba prometido o que la

parte o componente cumplir de manera satisfactoria la funcin para la cual

fue creada.

En la inspeccin y comprobacin de partes y componentes que se

encuentran en servicio; para verificar que todava pueden ser empleados de

forma segura; para conocer el tiempo de vida remanente o mejor an, para

programar adecuadamente los paros por mantenimiento y no afectar el

proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen

desperdicios, con el empleo de los Ensayos no Destructivos solo hay prdidas

cuando se detectan piezas defectuosas.

Este tipo de inspeccin es muy rentable cuando se inspeccionan partes o

componentes crticos, en los procesos de fabricacin controlada o en la

produccin de piezas en gran escala.


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2.3 Limitaciones

La primera limitacin a la que se enfrentan con la implementacin de este tipo de

pruebas es que en algunos casos la inversin inicial es alta, pero pueden ser

justificada si se analiza correctamente la relacin costo-beneficio, especialmenteen lo referente a tiempos muertos en las lneas productivas.

Otra limitacin es que la propiedad Fisica a controlar es medida de forma indirecta;

adicionalmente, es evaluada cualitativamente o por comparacin. Esta limitante

puede ser superada si se preparan patrones de comparacin o referencia que

permitan una calibracin correcta de los sistemas de inspeccin.

Cuando no existen procedimientos de inspeccin debidamente preparados y

calificada o cuando no se cuenta con patrones de referencia o calibracin

adecuados, una misma indicacin puede ser interpretada y ponderada de forma

diferente por dos o ms inspectores.

Si bien las evaluaciones por medio de las pruebas hidrostticas son relativamente

fciles de aplicar, se requiere que el personal que los realice haya sido

debidamente capacitado y calificado y que cuente con la experiencia necesaria a

fin de que se interpreten y evalen correctamente los resultados y se evite el

desperdicio de material o las prdidas de tiempo por sobre inspeccin.

2.4 Beneficio

El primer beneficio que se puede observar es que al aplicar esta prueba y

combinarlo con una buen anlisis estadsticos contribuye a mejorar el control del

proceso de fabricacin de los recipientes a presin, tambin ayuda a mejorar la

productividad de la planta, al prevenir paros imprevistos por fallas detectadas en la

inspeccin; adems de ayudar a programar los planes de certificacin para el

calibrado de los equipos. [6]

Tambin es importante mencionar que este mtodo de evaluacin, cuando se

aplica como parte de la inspeccin prevente reduce notablemente los costos de

reparacin o proceso, esto es muy notable o recurrente en ductos o tuberas, pero


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sobre todo ayudan a ahorrar tiempo y recursos que de otra forma se desperdician

en una pieza que finalmente puede tener un costo de produccin muy superior al

presupuestado.

Actualmente en los pases desarrollados, la combinacin de la inspeccin nodestructiva con otras actividades del programa de aseguramiento de calidad ayuda

a mantener un nivel de calidad uniforme en el producto final, lo que mejora la

competitividad de sus productos en el mercado.

2.5 Pruebas hidrostticas

Las pruebas de presin son usadas para determinar la integridad estructural del

recipiente. El propsito es detectar defectos mayores en el diseo y la fabricacin

del recipiente. [1]

Una prueba hidrosttica es un ensayo no destructivo mediante la cual se verifica la

integridad de un recipiente a presin o sistema, el agua es bombeada a una

presin ms alta que la presin de operacin y se mantiene a esa presin por un

tiempo establecido previamente, el cual vara.

Todos los recipientes bajo la Seccin VIII Divisin I debern ser aprobados

hidrostticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumticamente.

Los requerimientos de prueba se encuentran en UG-100 Pruebas Neumticas y

UG-101 Pruebas para Establecer la MAWP.

La prueba hidrosttica, debe de ser realizada despus de que toda la fabricacin

ha sido completada excepto aquellas operaciones de preparacin de bordes a

soldar o cosmtica, que no afectaran el espesor del material.

Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepcin de las que este

previsto realizar despus de la prueba.


22/73

10

A menos de que se permita otra cosa los recipientes diseados para presin

interna deben ser sometido a una presin de prueba que en cualquier punto del

recipiente sea al menos igual a:

( )

Tomando en cuenta que la mxima presin de trabajo admisible MAWP, es la

mxima presin en la parte superior del recipiente en su posicin normal ajustada

por la columna esttica, considerando el efecto de cualquier carga que tenga

probabilidad de ocurrir. La presin debe mantenerse sin prdida, manteniendo una

uniformidad dependiendo el diseo del recipiente.

Siguiendo a la aplicacin de la presin de prueba, debe realizarse una inspeccin

a todas las juntas y conexiones. Esta inspeccin debe ser realizada a una presin

no menos que la presin de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta

inspeccin puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con

gas, el recipiente no contendr sustancias letales, esto es aprobado por un

inspector y se han realizado inspeccin visual a las soldaduras que estarn

ocultas durante la prueba)2

La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar en funcionamiento y

desenergizado, desconectado en sus partes mecnicas y neumticas a una

temperatura no mayor de 30 grados centgrados, con graficador de presin o

manmetro calibrado conectado al equipo, hasta una presin de prueba que debe

ser al menos 10% arriba de la presin de calibracin del dispositivo de seguridad,

o al menos 10% superior a la presin de diseo del fabricante.

El lmite de presin vara segn los requerimientos del solicitante de la prueba y

las normas vigentes en cada situacin.

El medio de presurizacin debe ser un fluido incompresible cuyo comportamiento

al incremento de la presin no genere riesgos, siendo el agua el fluido ms

2Ver UG-99 g.1 a 4


23/73

11

recomendado y utilizado. A pesar de ello existen varios gases y lquidos que

tambin son utilizados para este fin.

2.6 El agua como principal fluido de pruebas.

El agua es el lquido ms fcilmente disponible. No hay riesgos medioambientales

o txicos. Hay otra razn importante. Es la capacidad de compresin o ms bien la

incomprensibilidad de la misma. Para la realizacin de la prueba hidrosttica a un

recipiente diseado a presin, se requiere alrededor de 600 metros cbicos de

agua. Puesto que el agua es casi incompresible, para aumentar la presin desde

la presin atmosfrica hasta 250 bares (3626 psi), se requiere solo una cantidad

adicional de un metro cubico de agua. Esto es ms rpido y requiere mucho

menos esfuerzo. En caso de falla de cualquier parte de la presin tambin se

reduce inmediatamente previniendo nuevos daos.

2.7 Conceptos bsicos

Algunos conceptos bsicos necesarios para la comprensin del proyecto es la

presin que ejerce un fluido en la realizacin de pruebas hidrostticas que

consisten en someter a recipientes a presin de acero al carbn a una prueba de

presin interior para evidenciar que puedan ser operados en forma confiable y

segura de acuerdo a las normas, cdigos o estndares aplicables, con la finalidad

de garantizar la confiabilidad de los procesos durante una operacin normal.

2.8 Presin

El control de la presin en los procesos industriales da condiciones de operacin

seguras. Cualquier recipiente posee cierta presin mxima de operacin y de

seguridad variando esta, de acuerdo con el material y tipo de construccin.

Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destruccin del equipo, si no

tambin puede provocar la destruccin del equipo adyacente y ponen al personal

en situacin peligrosas, particularmente cuando estn implcitas, fluidos


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12

inflamables o corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran

precisin con frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presin puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el

valor de las variables del proceso (como la composicin de una mezcla en elproceso de destilacin). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con

presin es de gran importancia ya que afectara la impureza de os productos

ponindolos fuera de especificacin.

La presin puede definirse como una fuerza por unidad de rea o superficies, en

donde para la mayora de los casos se mide directamente por su equilibrio

directamente con otra fuerza, que puede ser la de una columna liquida, a un

resorte, un embolo cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte ocualquier otro elemento que puede sufrir una deformacin cualitativa cuando se le

aplica presin.

Tenemos que:

Si una superficie se coloca en contacto con un fluido en equilibrio (en reposo) el

fluido, gas o lquido, ejerce fuerzas normales sobre la superficie.

Las fuerzas tangenciales que un fluido puede ejercer sobre una superficie se

originan cuando hay movimiento del fluido respecto a la superficie. Si sobre una

superficie actan fuerzas normales distribuidas en forma continua, como se indica

en la figura 01, se define la presin actuando sobre algn punto de ella como la

fuerza `por unidad de rea que acta sobre la superficie. Esta puede ser variable o

constante de punto en punto de la superficie. Por esa razn su definicin involucra

un elemento infinitsimo de rea dA.3

3http://www.fisica.usach.cl/


25/73

13

Figura 1 Fuerzas de presin.

O sea la presin en el punto donde se ubica el elemento de rea (infinitsimo) dA

se define por:

La presin en un fluido en equilibrio aumenta con la profundidad, de modo que las

presiones sern uniformes solo en superficies planas horizontales en el fluido. Si

la fuerza total F est distribuida en forma uniforme sobre el total de un rea

horizontal A como se indica en la figura 2, la presin en cualquier punto de esa

rea ser la indicada en la ecuacin 1.3.

Figura 2 Fuerza distribuida uniforme.


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14

2.9 Unidades de presin.

En el SI la unidad de presin es el pascal, se representa por Pa y se define como

la presin correspondiente a una fuerza de un Newton de intensidad actuando

perpendicularmente sobre una superficie plana de una metro cuadrado.

Existen, no obstante, otras unidades de presin que sin corresponder a ningn

sistema de unidades en particular han sido consagradas por el uso y se siguen

usando en la actualidad junto con el pascal. Entre ellas se encuentran la atmosfera

y el bar.

La atmosfera (atm) se define como la presin que a 0C ejercera el peso de una

columna de mercurio de 76 cm de altura y 1cm de seccin sobre su base.

Es posible calcular su equivalencia en N/cm sabiendo que la densidad del

mercurio es igual a 13.6 * 10 kg/m.

Como el volumen del cilindro que forma la columna es igual a la superficie de la

base por la altura, se tendr:

1 atm = 1.013*Pa

El bar es realmente un mltiple del pascal y equivalente a N/m. Enmeteorologa se emplea con frecuencia el milibar (mb) o milsima parte del bar.

1mb = 10 Pa.

1atm = 1013 mb.

Otra unidad de presin muy utilizada es el Psi (Pound per square inch), quepertenece al sistema ingls. Existe una equivalencia entre el psi y el kg/cm,

1kg/cm = 14,223 psi.


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2.10 Tipos de presin.

La relacin de los diferentes tipos de presin se expresa en la Figura 3 siguiente:

Figura 3 Relacin entre posiciones.

2.10.1 Presin absoluta

Es la presin de un fluido medido con referencia al vaco perfecto o cero

absolutos. La presin absoluta es cero nicamente cuando no existe choque entre

las molculas lo que indica que la proporcin de molculas en estado gaseoso o la

velocidad molecular es muy pequea. Este trmino se cre debido a que la

presin atmosfrica varia con la altitud y muchas veces los diseos se hacen enotros pases a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un trmino

absoluto unifica criterios.

2.10.2 Presin atmosfrica

El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un

peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometido a una presin(atmosfrica), la presin ejercida por la atmosfera de la tierra, tal como se mide

normalmente por medio del barmetro (presin baromtrica).Al nivel del mar o a

las alturas prximas a este, el valor de la presin es cercano a 14.7 lb/plg (760

mmhg), disminuyendo estos valores con la altitud.


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16

2.10.3 Presin manomtrica

Son normalmente las presiones superiores a la atmosfera, que se mide por medio

de un elemento que define la diferencia entre la presin que es desconocida y la

presin atmosfrica que existe, si el valor absoluto de la presin es constante y la

presin atmosfrica aumenta, la presin manomtrica disminuye; esta diferencia

generalmente es pequea mientras que en las mediciones de presiones

superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de

la presin puede abstenerse adicionando el valor real de la presin atmosfrica a

la lectura del manmetro.

La presin puede obtenerse adicionando el valor real de la presin atmosfrica a

la lectura del manmetro.

Presin absoluta = Presin Manomtrica + Presin Atmosfrica (Ecuacin 1.5)

2.11 Vaco

Se refiere a presiones manomtricas menores que la atmosfrica, quenormalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se

miden presiones superiores a la atmosfrica, es decir, por diferencia entre el valor

desconocido y la presin atmosfrica existente. Los valores que corresponden al

vaco aumentan al acercarse al acero absoluto y por lo general se expresa a modo

de centmetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.

De la misma manera que para las presiones manomtricas, las variaciones de la

presin atmosfrica tienen solo un efecto pequeo en las lecturas del indicador devaco.


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2.12 Temperatura

Definida como una magnitud escalar referida a las nociones comunes de caliente,

tibio o fro que puede ser medida con un termmetro, relacionada con la energa

interna de un sistema termodinmico, definida por el principio cero de latermodinmica. Ms especficamente, est relacionada directamente con la parte

de la energa interna conocida como energa cintica, que es la energa

asociada a los movimientos de las partculas del sistema, sea en un sentido

traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida de que sea mayor la

energa cintica de un sistema, se observa que ste se encuentra ms caliente;

es decir, que su temperatura es mayor.

En el caso de un slido, los movimientos en cuestin resultan ser las vibracionesde las partculas en sus sitios dentro del slido.

El desarrollo de tcnicas para la medicin de la temperatura ha pasado por un

largo proceso histrico, ya que es necesario darle un valor numrico a una idea

intuitiva como es lo fro o lo caliente.

Multitud de propiedades fisicoqumicas de los materiales o las sustancias varan

en funcin de la temperatura a la que se encuentren, como por ejemplo su estado

(slido, lquido, gaseoso, plasma), su volumen, la solubilidad, la presin de vapor,

su color o la conductividad elctrica. As mismo es uno de los factores que influyen

en la velocidad a la que tienen lugar las reacciones qumicas.

La temperatura se mide con termmetros, los cuales pueden ser calibrados de

acuerdo a una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medicin de la

temperatura. En el Sistema Internacional de Unidades, la unidad de temperatura

es el kelvin (K), y la escala correspondiente es la escala Kelvin o escala absoluta,

que asocia el valor cero kelvin (0 K) al cero absoluto, y se grada con un

tamao de grado igual al del grado Celsius. Sin embargo, fuera del mbito

cientfico el uso de otras escalas de temperatura es comn. La escala ms

extendida es la escala Celsius, llamada centgrada; y, en mucha menor medida,

y prcticamente slo en los Estados Unidos, la escala Fahrenheit. Tambin se usa


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a veces la escala Rankine (R) que establece su punto de referencia en el mismo

punto de la escala Kelvin, el cero absoluto, pero con un tamao de grado igual al

de la Fahrenheit, y es usada nicamente en Estados Unidos, y slo en algunos

campos de la ingeniera.

2.13 Temperatura de la Prueba Hidrosttica.

Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrosttica sea

mantenida por lo menos a 30 F (17C) por encima de la temperatura mnima de

diseo del metal para minimizar el riesgo de una fractura por fragilizacin.

La presin de prueba no debe de ser aplicada hasta que el recipiente y sucontenido estn aproximadamente a la misma temperatura.

Combustibles lquidos que tengan un punto de evaporacin menor a 110F (43C)

tal como algunos destilados de petrleo, pueden utilizarse como lquidos para la

prueba, solamente para temperaturas de prueba cercanas a la atmosfera.

Si la temperatura de ensayo excede 120F (48C), es recomendable que la

inspeccin del recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa

temperatura o menos.

Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo ms altos para eliminar

bolsones de aire mientras el recipiente es llenado.

Se recomienda la colocacin de una vlvula de alivio de presin, calibrada a 1.33

veces a presin de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente

se caliente durante el ensayo y el personal est ausente


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2.14 Equipos e instrumentacin

Los dispositivos de medicin deben ir siempre conectados directamente al

recipiente, estar visibles al operador en todo momento, si no est visible para el

operador durante toda la prueba.

En recipientes de gran tamao se recomienda utilizar un registrador

adicionalmente a los indicadores. Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben

estar graduados a una escala de por lo menos el doble de la presin de prueba

pero en ningn caso menor de 11/2 y no ms de 4 veces la presin de prueba.

Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango ms amplio con un grado

de precisin igual mayor que los dispositivos de dial.

Todos los dispositivos de medicin deben de estar contrastados contra un equipo

de peso muerto o un manmetro patrn calibrado y ser recalibrado cada vez que

se sospeche de un error.

2.15 Medidores de presin; Tipos de instrumentos. [7]

En los procesos que transcurren a diferentes presiones es necesario conocer estamagnitud, y para medir se utilizan aparatos llamados generalmente manmetros

que pueden ser de diferentes tipos y grados de precisin. [8]

En el caso de lquidos con superficie libre, la presin en cualquier punto est

determinada por su profundidad bajo la superficie. Cuando el lquido est

totalmente encerrado, como ocurre en recipientes a presin, esta no puede

averiguarse fcilmente y se requiere un instrumento de medida adecuado. Existen

tres tipos principales:

a) Piezmetro

b) Manmetro

c) Manmetro de bourdon.


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2.15.1 Piezmetro

Si se hace una toma en la superficie de contorno y se conecta a un tubo

suficientemente largo, el lquido ascender por el tubo hasta equilibrarse con la

presin atmosfrica. La presin en la masa principal del lquido se representa porla altura vertical de la columna liquida. Por supuesto, el dispositivo es adecuado

solamente para presiones moderadas, ya que otro caso el lquido subir

demasiado en el tubo piezmetro para que fuera conveniente el procedimiento.

Cuando el lquido fluye, la conexin piezometrica no debe exceder 1/8 in de

dimetro y debe ser enrasada con la superficie de contorno. Para mayor seguridad

puede utilizarse un anillo piezometrica. Este consiste, en una cmara anular que

rodea la tubera y que se comunica con ella cierto nmero de tomas igualmenteespaciadas.

2.15.2 Manmetro

El principio es el mismo que el anteriormente descrito, pero se supera la dificultad

que implica un tubo excesivamente largo al conectar un tubo en U que contiene un

lquido inmiscible. El mercurio (peso especfico 13.6) es el lquido manomtricoempleado usualmente para medir la presin del agua.

La presin manomtrica es:

= [7] (Ecuacin 1.6)

Donde es la diferencia de nivel del lquido manomtrico en las dos ramas, zes la altura del eje sobre el menisco de la rama conectada a la tubera y w, son los pesos especficos del lquido de la tubera y el lquido manomtrico,

respectivamente.

Debido a la posicin fluctuante de los meniscos no es posible la calibracin

directa. Sin embargo, esto puede evitarse si la rama conectada a la tubera es de

un dimetro lo bastante grande para que el nivel del menisco permanezca


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virtualmente constante. De este modo, pueden leerse las presiones en una escala

graduada unida a la otra rama.

A menudo se evala el flujo basndose en la medida de la diferencia de presiones

entre dos tomas prximas. Se utiliza un manmetro diferencial, emplendosetambin el mercurio como liquido manomtrico. Cuando la diferencia de presiones

es pequea, da mejores resultados el uso de un lquido ms ligero.

2.15.3 Manmetro de bourdon

Este es un instrumento comercial que se conecta, bien sea directamente al

recipiente o bien al extremo de una vlvula.

Consiste en un tubo curvado, libremente suspendido en la parte curva, pero sujeto

rgidamente en su arranque. Un aumento en la presin interna tiende a enderezar

el tubo y, como la deflexin es directamente proporcional a la presin aplicada, un

simple mecanismo permite su lectura directa. Como la presin en el exterior del

tubo es la atmosfera, lo que registra el instrumento es la presin manomtrica,

aplicable normalmente al centro del aparato.

El manmetro de bourdon es de uso corriente como indicador general de presin,

pero no resulta adecuado cuando se requiere una considerable exactitud, como

ocurre generalmente cuando hay que medir presiones diferenciales.

A continuacin se detalla una serie de elementos necesarios en una prueba

hidrosttica.

a) El arreglo de vlvulas como se muestra en la Figura 4, de pruebas con sus

accesorios en buen estado.


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Figura 4 Arreglo de vlvulas.

b) Registrador grafico de presin electrnico o manual debidamente calibrado

como se muestra en la Figura 5.

Figura 5 Registrador Grafico.

c) Manmetros de diferentes escalas (calibrado).

Figura 6 Manmetro.


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d) Bomba de alta presin capaz de producir al menos 150 por ciento de la

presin de prueba, e incluyen las vlvulas de retencin adecuado y

accesorios de empalme. Debe de haber una conexin flexible para la

conexin de la bomba de prueba y los accesorios necesarios. Estas

bombas pueden ser de varios tipos, ya sean de accionamiento manual o

con algn tipo de motor ver figura 7, ya sea elctrico o de combustin

interna, segn la necesidad.

Figura 7 Motor.

e) Mangueras y tuberas necesarias para realizar las conexiones de llenado.

f) Un filtro que garantice obtencin de agua limpia para la prueba.

g) Una bomba de inyeccin para inhibidores de corrosin y otros productos

qumicos, si estos fueran necesarios.

h) Un medidor para el volumen de llenado.

i) Un termmetro de registro grfico, para medir temperatura ambiente.

j) Accesorios mltiples o temporales que se requieran. Y adems accesorios

indispensables para la prueba.

2.16 Requerimientos de la prueba

Garantizar que todo el trabajo sea completado y documentado.

Conectar una bomba de desplazamiento positivo de alta presin (bomba

hidrosttica).

Instalar un medidor de presin calibrado y preciso (manmetro).

Se cierran todas las vlvulas en el recipiente.


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Se llena el recipiente con agua mediante una bomba de llenado de alta

capacidad.

Durante el llenado garantizar la eliminacin de aire atrapado abriendo

orificios de ventilacin en el punto ms alto. El aire atrapado aumentara

drsticamente el tiempo necesario para llegar a la presin de prueba.

Ejecutando la bomba de prueba hidrosttica aumentado la presin de la

instalacin gradualmente hasta la presin de prueba. Normalmente la presin de

prueba es 1.5 veces la presin mxima permitida de funcionamiento.

Esta prueba debera ser cubierta bajo la supervisin de y presenciada por un

inspector autorizado de la compaa de seguros que cubre la instalacin. En la

opcin de este inspector, la prueba hidrosttica puede ser a veces 1 la presinde diseo del equipo, o a una presin ligeramente menor que el valor de las

vlvulas de seguridad. La prueba de esta ltima evitara la necesidad de cambio o

amordazamiento de las vlvulas de seguridad, adems de la conexin de varias

vlvulas de desfogue de tuberas, eliminacin de controles y visores, etc.

Las boquillas del recipiente y de sus exteriores deben ser completamente

drenadas para rellenarlas con agua. El siguiente es el procedimiento estndar

para la prueba hidrosttica.

1. Abrir la vlvula de ventilacin de tambor de vapor y amordazar las vlvulas

de seguridad conforme a las recomendaciones del fabricante de la vlvula

de seguridad. En caso de fugas, las vlvulas de seguridad pueden ser

eliminadas y reemplazadas con tapones de prueba o bridas ciegas.

2. Abrir los orificios de ventilacin en las tuberas de interconexin. Cerrar la

vlvula de salida de vapor.

3. Aislar visores o componentes de control que no pretenden ser sometidos a

una prueba hidrosttica.

4. Llenar el sistema con agua tratada de acuerdo con las recomendaciones de

la consultora de tratamiento de agua. El rango de temperatura del agua de

prueba debe estar entra 70F (21.11C) y 120F (48.88C). se debe tener


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cuidado para que todo el aire sea expulsado mientras se rellena el equipo.

Se rellena el equipo hasta que el agua desborde la ventilacin y, a

continuacin, se cierra la ventilacin.

5. Aplicar presin lentamente. La tasa recomendada de aumento de a presin

inferior a 50 psi por minuto. Se debe mantener un control adecuado para

que la presin no exceda el ajuste requerido en cada incremento de

presin. Ningn componente debe ser sometido a una presin mayor de 1

veces la capacidad de diseo

6. Cuando se alcanza la presin de prueba adecuada, puede comenzar la

inspeccin de conformidad con el objetivo de la prueba. Examinar el

sistema en caso de cualquier fuga. Si no hay fugas visibles, suspender del

sistema en una condicin esttica presurizada durante un largo periodo, losuficiente para satisfacer el requisito predefinido.

7. Al finalizar la prueba, liberar presin lentamente a travs de una pequea

vlvula de drenaje, a continuacin, abrir completamente los orificios de

ventilacin y drenajes cuando la presin cae a 20 psi.

Debe presentarse particular atencin para asegurarse de que partes que

normalmente no contenga agua durante operaciones de trabajo queden libres de

agua. El sistema debe de ser drenado completamente despus de la pruebahidrosttica, para prevenir la congelacin, si la unidad est instalada en una zona

de clima fro y para minimizar la corrosin de las superficies metlicas.

8. Para hermetizar el equipo se utilizaron bridas ciegas, las cuales se deben

de retirar del recipiente. Quitar todas las mordazas de las vlvulas de

seguridad e instalar valvular de alivio de presin del sistema, si es que

estas fueron removidas.

9. Una inspeccin adicional por el inspector autorizado en este punto,

determinar si la instalacin, incluidas modalidades de tuberas, vlvulas de

medidores, controles y otros equipos de la unidad cumplen con el cdigo

y/u otros requisitos tcnicos.


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10. Es recomendable consultar con un manual para posiciones de vlvulas,

para el posicionamiento correcto de las diversas vlvulas durante el periodo

de prueba hidrosttica.

El criterio de aceptacin para la prueba hidrosttica en el caso de las tuberas se

rige por lo previsto en las especificaciones contractuales del cliente.

La tolerancia de prueba se define como la cantidad de agua que debe ser surtida

(agua de reemplazo) en cualquier tubera instalada o seccin con vlvulas, para

mantener la presin dentro de una variacin de (5 psi) 34,5 kPa, de la presin de

prueba especificada despus de que el aire ha sido expulsado y la tubera ha sido

llenada con agua. La tolerancia de prueba no se mide por una baja en la presin

en una seccin de prueba en un perodo de tiempo. Ninguna instalacin de tubera

debe ser aceptada si la cantidad de agua de remplazo es mayor que la

determinada usando la siguiente frmula:

T = Tolerancia de prueba, (L/h)

L = longitud del tubo probado (m)

D = dimetro nominal del tubo (mm)

P = promedio de presin de prueba (kPa)

El resultado de la prueba ya sea satisfactoria o no se registra. En caso que la

prueba no sea aceptada esta se repite despus de la reparacin, considerando los

parmetros mnimos de este instructivo.


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2.17 Criterios de aceptacin en Perfiles de Soldadura

Aceptables e Inaceptables

Figura 8 Perfiles de soldadura.

Nota: la convexidad de una soldadura C, o la superficie individual del cordn con

dimensin W, no debern exceder el valor de la siguiente tabla 1:

Tabla 1 Ancho de cara de la soldadura o superficie

Ancho de la cara de la soldadura o superficie

individual del cordn, WConvexidad mxima, C

W menor o igual a 8 mm

W mayor de 8 mm a W menor de 25 mm

W igual o mayor de 25 mm

2 mm

3 mm

5 mm

Figura 9 Perfiles de soldadura inaceptable


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Figura 10 Perfil aceptable en soldadura de ranura en unin a tope. (El esfuerzo R, no deberde exceder de 3 mm)

Figura 11 Perfiles inaceptables en soldaduras de ranuras en uniones a tope.

2.18 Seguridad industrial

La preocupacin por la seguridad es una de las caractersticas ms sobresalientes

de nuestra civilizacin, es por ello que las personas que manejan maquinas o

controlan procesos, no pueden exponerse a riesgos laborales. Por tanto, las

averas de equipos y los fallos humanos son causa fundamental que afecta a las

actividades industriales.4

La seguridad es de vital importancia. Las pruebas de fuga pueden aplicar alto

esfuerzo a las articulaciones no probadas y partes del sistema.

Un fallo puede ocurrir por fugas o por ruptura catastrfica que pueden causar

movimiento repentino y violento. En algunos casos, las fugas pueden proceder

inmediatamente una ruptura.

4www.ffii.es/publicaciones/libro_seguridad_industrial/LSI_Cap02.pdf


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29

Es por ello que se deben de seguir las indicaciones pertinentes y tener el mximo

cuidado previniendo dichas fallas, para dar condiciones seguras a los trabajadores

en todos los lugares donde se estn desarrollando actividades; salvaguardar la

vida, salud e integridad fsica de los trabajadores, as como desenvolvimiento de

sus actividades y evitar accidentes, disminuir, mitigar y reducir los factores de

riesgos.

2.19 Temperatura de prueba

La temperatura de prueba a utilizar estar en el rango de 0 hasta 30 C no

variando en ms de +/-5 C durante la prueba cuando la tubera este con el fluido

de prueba, para evitar variaciones en la presin de prueba.

La temperatura del lquido se ve afectada por una variedad de factores, incluyendo

la temperatura ambiente, las condiciones meteorolgicas, ubicacin donde se

realizara la prueba, fuente de medios de prueba, etc.

Las condiciones externas tendrn el mayor impacto. A medida que aumente la

temperatura del lquido, la presin de prueba hidrosttica debe disminuir

2.20 Tiempo de pruebaEl incremento de presin ser progresivo hasta llegar a la presin de prueba y se

mantendr durante 01 hora como mnimo.

2.21 Presin de la prueba

El cdigo define la presin interna de trabajo mxima permisible como la ms baja

de varias presiones que producirn el esfuerzo mximo permisible sobre cada una

de las partes del recipiente, utilizando su espesor nominal menos el margen de

corrosin. En trminos estrictos, esto requiere el clculo de la presin mxima

permisible de trabajo en cada parte del recipiente y la utilizacin de la ms baja de

ellas.


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30

La presin de diseo de un recipiente es la presin utilizada en su diseo, con el

fin de determinar el espesor mnimo permisible o las caractersticas fsicas de sus

diversas partes. Debido al escalonamiento de los espesores de placas existentes

comercialmente, un recipiente puede tener un espesor de pared un poco mayor

que el necesario para soportar la presin de diseo. Por consiguiente, la presin

de trabajo mxima permisible puede superar la de diseo.

Sin embargo, en la prctica, para ahorrarse esfuerzos, la presin de diseo se

considera por lo comn como la presin mxima permisible de trabajo.

Consideraremos que la presin de diseo ser 1.5 veces la presin a la que

trabaja nuestro equipo.

En todos los recipientes a presin debe haber dispositivos de purga de presin, yajustarse para saltar a una presin que no sobrepase la presin mxima

permisible de carga. Cuando salten (normalmente debido a condiciones

anormales), debern evitar que la presin se eleve a ms del 10% por encima de

la presin mxima permisible de trabajo.

Los dispositivos de alivio de la presin pueden ser vlvulas o discos de ruptura.

Para evitar la abertura frecuente, se mantiene comnmente un margen entre la

presin operacional y el ajuste del dispositivo de purga. Los dispositivos de purgade presin se instalan directamente sobre el recipiente o se conectan a l

mediante una tubera corta con un dimetro que sea por lo menos igual al de la

entrada del dispositivo. La tubera de descarga de un dispositivo de purga debe

ser suficientemente grande como para evitar el que la retro presin afecte al flujo.

Los discos de ruptura se usan en servicios en los que no se puede tolerar ninguna

fuga, o donde el material de que se trate pueda ocasionar el atascamiento o el mal

funcionamiento de una vlvula de seguridad o purga. La inspeccin, tanto de los

materiales como de la fabricacin, constituye un factor esencial para obtener un

recipiente a presin seguro.

Para la mayora de los recipientes a presin se requiere la comprobacin

hidrosttica de la presin a 1.5 veces la presin mxima permisible de trabajo,


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corregida para tener en cuenta el efecto de la temperatura sobre el esfuerzo

admisible. La presin completa hidrosttica de prueba se mantiene solo hasta un

valor ms bajo (no menos de las dos terceras partes de la presin de prueba) y se

verifican todas las juntas5y las conexiones para comprobar que no tienen fugas.

Los recipientes no diseados especficamente para el servicio a bajas

temperaturas deben estar a 60F y preferentemente a temperaturas ms altas,

cuando se 6sometan a las pruebas.

2.22 Inspeccin de materiales en base a ASME UG-93 [9]

Los requerimientos para aceptacin de materiales suministrados por el fabricante

de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo con una

especificacin de materiales de la seccin II, lo que normalmente se denomina

Inspeccin de recepcin.

Para planchas, un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la

especificacin.

Otras formas de producto: cada pieza deber ser marcada con la especificacin,

grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera de la especificacin del material.

Si la especificacin no requiere la marcacin de cada pieza, las piezas podrn ser

marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser

documentado de acuerdo al programa de control de calidad de la empresa. En

estos casos no es necesaria la trazabilidad a la especificacin, clase, tipo y grado.

Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificacin

total, esta puede ser realizada mediante un cdigo. Debe de asegurarse la

trazabilidad.

Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la

construccin con el fin de detectar posibles imperfecciones que pueden afectar la

5 componente de material adaptable que sirve para sellar bien la unin de las caras mecanizadasde los elementos de cierre y genricamente en cualquier elemento hidrulico y/o neumtico, quellevan lubricante en su interior.


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seguridad del recipiente. Debe de estar prestarse especial atencin a extremos

cortados y otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de

laminacin, fisuras y otras imperfecciones.

Todos los materiales que requieren ser sometidos a ensayos de impacto deacuerdo con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales.

Cuando una parte retenedora de presin, deba ser soldada a una plancha plana

forjada o laminada, de espesor mayor a (13mm) para formar una junta soldada

de esquina

Todos los materiales debern ser inspeccionados para verificar cualquier defecto

que haya sido descubierto por la fabricacin y tambin para verificar que el trabajo

ha sido realizado correctamente.

As tambin debe examinarse las partes retenedoras de presin, para asegurar

que conforman la figura y perfil prescrito y cumplen con los requerimientos de

espesores despus de conformados.

2.23 Inspeccin durante la fabricacin

Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debeser inspeccionado como sea posible previo al cierre final.

El inspector deber realizar una inspeccin externa en el momento de la prueba

hidrosttica. Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras

interiores, deben ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicacin del

revestimiento.

El revestimiento deber ser inspeccionado visualmente despus de completado

para asegurar que no hayan imperfecciones que puedan daar la integridad del

revestimiento y sus efectos de corrosin.


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2.24 Inspeccin basada en riesgo

Tiene como fin proporcionar una gua en la realizacin de un programa de

inspeccin basado en riesgo sobre equipo. El propsito de la inspeccin es

complementar los cdigos de inspeccin en tanques, recipientes a presin y

tubera. La figura 12 presenta curvas caractersticas que muestran la reduccin de

riesgo que pueden esperarse cuando se aumenta el grado y frecuencia de

inspeccin con la metodologa basada en riesgo.

Figura 12 Administracin de riesgo utilizando la inspeccin basada en riesgos.

Esta metodologa se presenta en tres tipos de evaluacin, la diferencia

fundamental radica en el tipo de anlisis que se realice y este a su vez dependede las herramientas disponibles, a continuacin describiremos cada una de ellas.

Anlisis cualitativo.- este anlisis se basa en informacin descriptiva. Los

resultados obtenidos se proporcionan en trminos cuantitativa detallados y la

exactitud depende directamente de la experiencia ingeniera.

El anlisis determina las categoras de probabilidad y consecuencia de la falla

para una unidad.

Anlisis cuantitativo, Requiere informacin detallada como histricos (de diseo,

construccin, montaje, mantenimiento, inspeccin, fallas, operativos) para utilizar

modelos lgicos que muestren combinaciones de eventos del accidente y emisin

de una material peligroso para el ambiente.


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Anlisis semi-cuantitativo.- combina los mtodos antes nombrados, para obtener

mayor beneficio utilizando la velocidad del cualitativo y el rigor del cuantitativo.

Generalmente, la mayora de datos utilizados son los de un enfoque cuantitativo,

pero en este caso el anlisis es en menor detalle. Los resultados se presentan de

igual manera que en el anlisis cualitativo pero pueden estar asociados con

valores numricos.

Una de las herramientas proporcionadas por la prueba de inspeccin basada en

riesgo es la ubicacin del nivel de riesgo mediante una matriz, diferenciada en su

nivel de impacto en menor nmero de niveles de riesgo que van desde el riesgo

ms bajo hasta el ms crtico alto, pasando por un nivel medio y otro medio alto,

que se puede encontrar en cada equipo de una instalacin.

Figura 13 Matriz de riesgo.

Los factores de dao son determinados como una funcin de la efectividad de la

inspeccin mediante 5 categoras de inspeccin. La efectividad actual de cualquier

tcnica de inspeccin depende de varios factores, entre ellos la pericia del

inspector en los puntos de inspeccin seleccionados, estos puntos en base a la

tabla siguiente:


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Tabla 2 Criterios aplicables para la inspeccin.

Categora de la discontinuidad y

criterio de inspeccin

Conexiones

no tubulares

cargadas

estticamente

Conexiones

no tubulares

cargadas

cclicamente

Conexiones

tubulares

(todas las

cargas)

(1) Prohibicin de Grietas

cualquier grieta es inaceptable

independientemente de su tamao y

localizacin

X X X

(2) Fusin Metal Base / Soldadura

Deber existir fusin completa entre

capas adyacentes de metal desoldadura y entre metal de soldadura

y metal base.

X X X

(3) Seccin Transversal del Crter

Todos los crteres debern ser

rellenados hasta proporcionar el

tamao de soldadura especificado,

excepto para los extremos desoldaduras de filete intermitentes ms

all de su longitud efectiva.

X X X

(4) Perfiles de Soldadura

Los perfiles de soldadura sern de

acuerdo con lo especificado en 5.24

X X X

(5) Tiempo de Inspeccin

La inspeccin visual de soldaduras en

todos los aceros puede iniciar

inmediatamente despus de que las

soldaduras terminadas se hayan

enfriado a temperatura ambiente. El

criterio de aceptabilidad para aceros

X X X


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ASTM A 514, A 517 y A 709 Grado

100 y 100 W, deber estar basado

sobre una inspeccin visual realizada

en no menos de 48 hrs. Despus de

la terminacin de la soldadura.

(6) Soldaduras de Menor Tamao

El tamao de una soldadura de filete

en cualquier soldadura continua,

podr ser menor que el tamao

nominal especificado (L) sin

correccin en las siguientes

cantidades (U):

L

Tamao de

soldadura nominal

especificado (mm)

U

Reduccin

permisible de L

(mm)

Menor o igual que 5

o

igual o mayor que 8

Menor o igual que 2

Menor o igual que

2.5

Menor o igual que 3

En todos los casos, la porcin de

menor tamao no deber de exceder

del 10% de la longitud de la

soldadura.

En soldaduras alma a patn de vigas,ninguna reduccin es permitida en los

extremos en una longitud igual a dos

veces el ancho del patn.

X X X

(7) Socavado X


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(A) para materiales menores que 25

mm de espesor, el socavado no

deber exceder de 1 mm, excepto

que un mximo de 2 mm es permitido

para una longitud acumulada de 50

mm en cualquier longitud de 300 mm.

Para materiales iguales o mayores

que 25 mm de espesor, el socavado

no deber de exceder de 2 mm en

cualquier longitud de soldadura.

(B) en miembros primarios, el

socavado no ser mayor que 0.25mm de profundidad cuando la

soldadura es transversal a los

esfuerzos de tensin bajo cualquier

condicin de diseo de carga. Para

todos los otros casos, el socavado no

ser mayor que 1 mm.

X X

(8) Porosidad(A) soldaduras de ranura en uniones

de penetracin completa

transversales a la direccin de los

esfuerzos de tensin calculados, no

debern tener porosidad tubular

visible. Para todas las otras

soldaduras de ranura y filete, la suma

de porosidad tubular visible de un

dimetro de 1 mm o mayor, no deber

exceder de 10 mm en cualquier

longitud de soldadura de 25 mm y no

deber de exceder de 19 mm en

X


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cualquier longitud de soldadura de

300 mm

(B) la frecuencia de porosidad tubular

en soldaduras de filete, no deber de

exceder de una en cada 100 mm de

longitud de soldadura y el dimetro

mximo no deber de exceder de 2.5

mm.

excepcin: para soldaduras de filete

conectando atiezadores al alma, la

suma de los dimetros de porosidad

tubular no deber de exceder de 10mm en cualquier longitud de

soldadura de 25 mm y no deber de

exceder de 19 mm en cualquier

longitud de soldadura de 300 mm

X X

(C) soldaduras de ranura en

uniones de penetracin completa,

transversales a la direccin delesfuerzo de tensin calculado, no

debern tener porosidad tubular. Para

todas las otras soldaduras de ranura,

la frecuencia de porosidad tubular no

deber de exceder de una en cada

100 mm de longitud de soldadura y el

dimetro mximo no deber de

exceder de 2.5 mm.

X X

Nota: Una X indica aplicabilidad para el tipo de conexin; un rea sombreada

indica no aplicabilidad


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Para tener una mayor compresin ver cmo se puede presentar una

discontinuidad expondremos cada una de los diferentes tipos como son las a)

inherentes, b) de proceso o fabricacin o de c) servicio.

a) Las discontinuidades inherentes son todas aquellas que se originan durante

la solidificacin del material como ejemplos de estas son las grietas de

solidificacin, porosidades, gotas fras y laminaciones.

Durante el proceso de fabricacin de piezas fundidas pueden ocurrir

discontinuidades por interrupcin de vaciado, gotas fras o se pueden

observar grietas superficiales o de contraccin, vacos de contraccin,

agujeros, bolsas de gas, porosidades, inclusiones de escoria o arena, etc.

b) Las discontinuidades ocurridas durante los procesos de fabricacin, como

su mismo nombre lo indica, son aquellas que originan durante los procesos

de manufactura, tales como: soldadura, tratamientos trmicos,

revestimientos metlicos, etc.

Durante los procesos de soldadura se pueden crear ciertas

discontinuidades por ejemplo: inclusiones de escoria, grietas de

contraccin, faltas de fusin, porosidades, faltas de penetracin, etc.

c) Las discontinuidades de servicio abarcan todas aquellas relacionadas con

las condiciones de servicio, tales como: corrosin, erosin, fatiga, etc.

La corrosin puede ser definida, como el deterioro de un material mediante

reacciones qumicas o electroqumicas con el ambiente al cual est

expuesto. La corrosin puede provocar la disminucin desigual del espesor.

En los bordes de grano de la estructura metalrgica, puede ocurrir un

fenmeno conocido como corrosin intergranular. Tambin se pueden

producir grietas sumamente pequeas o microgrietas por el fenmeno

conocido como corrosin bajo tensin.

Por su parte, la erosin se define como la destruccin de materiales por la

accin abrasiva de fluidos en movimiento, generalmente acelerada por la


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presencia de partculas slidas o materia en suspensin. Su efecto se

refleja en una disminucin del espesor de la pieza.

La fatiga es un fenmeno que origina la fractura de un material sometido a

esfuerzos repetido o fluctuantes, con un valor esfuerzo mximo (esfuerzo

de rotura), menor que el limite elstico del material. Las fracturas por fatigas

son progresivas, empezando como fisuras diminutas que crecen bajo la

accin del esfuerzo fluctuante. La fatiga produce una disminucin de las

propiedades elsticas del material; por plasticidad, se producir la fractura

final.

2.25 Errores comunes en la prueba hidrosttica

A continuacin se detallan una serie de factores que pueden llevar a obtener una

prueba hidrosttica con errores de operacin, datos inexactos e incluso con riesgo

de accidentes.

El operario de una prueba hidrosttica debe tener siempre en cuenta estos

factores ya que una falla aparentemente mnima puede resultar en un riesgo

potencial para s mismo y para terceras personas.

En el trascurso de una prueba se pueden dar los siguientes casos:

No verificar la hermeticidad de las vlvulas que inyecta agua al recipiente a

probar, este caso puede provocar una cada de presin inesperada y

obtener datos errneos de la prueba.

Otro error comn viene a ser el no constatar la presencia de fugas en las

juntas a probar antes de llegar a la presin de prueba, ya que si existiesen

fugas al llegar a altas presiones estas podran conllevar a un evento de

peligro. De igual manera se obtendran datos errneos de la prueba.

Al momento de drenar el agua despus de la prueba se debe liberar la

presin paulatinamente por medio de la vlvula de descarga, ya que una


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liberacin brusca del agua desencadenara una expulsin de presin

violenta.

El agua de prueba es otro factor, se debe usar agua crida o agua tratada a

la temperatura ambiente, limpia y libre de materia de suspensin. En ningn

caso, la temperatura del agua debe de ser inferior a 16 C y no mayor de

50C. cuando la temperatura ambiente sea menor a 0C, se deben

extremar precauciones debido a que se alcanza el punto de congelacin del

agua.

En el caso de recipientes cuyo espesor de pared sea mayor a 50.8 mm (2

pulgadas), la temperatura de la pared metlica debe mantenerse 15C por

arriba de la temperatura mnima de diseo pero sin excederse de 50C, lo

anterior con el objeto de minimizar los riesgos de fractura del material deconstruccin.

El no filtrar el agua puede tener consecuencias desfavorables, por ejemplo,

cuando se utilice agua de rio o laguna, se deben tomar las precauciones

para evitar que los microorganismos que pudieran contener, provoquen

contaminacin o favorezca mecanismos de corrosin microbiolgica.

Se debe de hacer la verificacin de que el agua usada para realizar la

prueba hidrosttica no vaya a daar los materiales con los que est

construido el equipo; como en el caso de acero inoxidable austenitico en

ambiente amargo, el fluido de prueba debe de ser agua con un contenido

mximo de cloruros de 50 ppm o mantenerlo dentro de los lmites para

aleaciones particulares.

El no realizar una limpieza previa del recipiente en su parte interna puede

provocar que haya incrustaciones en los sellos y provocar fugas, y al mismo

tiempo brindar datos incorrectos.

Al momento de reemplazar pernos, tuercas, esprragos u otros elementos

del equipo de pruebas, se debe de verificar que sean de las mismas

propiedades que los de diseo, esto para evitar deformaciones y posibles

accidentes.


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Todas las conexiones que no estn incluidos en el circuito de pruebas, se

deben de desconectar o aislar, incluyendo las vlvulas de seguridad en

caso de que estn presentes en el circuito a probar.

El equipo o recipiente se debe llenar con agua, sin daar los elementos

internos del equipo. Para estos recipientes a presin, la presin debe de ir

incrementando paulatinamente al menos en tres etapas del valor de presin

de prueba cuando esta se realiza para propsitos de autori

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Tesina Yenisey