Thuc tap tot nghiep tai NMLD Cat Lai

Thực tập tốt nghiệp tại NMLD Cát Lái 2013

LỜI CÁM ƠN

Đầu tiên, em xin được gởi lời cảm ơn chân thành đến các anh, các cán bộ cùng ban

lãnh đạo công ty TNHH một thành viên Sài Gòn Petro – nhà máy lọc dầu Cát Lái đã giúp

đỡ, hỗ trợ và tạo điều kiện cho nhóm sinh viên lớp HC09DK trường đại học Bách Khoa

Tp Hồ Chí Minh được thực tập một cách thuận lợi nhất. Trong khoảng thời gian một

tháng qua (19/7/2013 đến 16/8/2013), mặc dù rất bận rộn với công việc nhưng chúng em

đã được hướng dẫn một cách nhiệt tình, quan sát công việc thực tế cũng như được giải

đáp thắc mắc một cách tỉ mỉ bởi các cán bộ hướng dẫn tại công ty. Chính điều này đã hỗ

trợ rất lớn trong quá trình củng cố kiến thức đã được học trên giảng đường, đồng thời

được thực tế một cách có chọn lọc những vấn đề kĩ thuật mới, là hành trang quý báu sau

này cho chúng em.

Bên cạnh đó, em vô cùng cảm ơn các thầy cô trường đại học Bách Khoa đã trao

dồi những kiến thức bổ ích, niềm đam mê của một người kí sư hóa dầu cho chúng em.

Chính sự bố trí của các thầy cô trong bộ môn Chế biến Dầu Khí cùng sự hợp tác của công

ty đã giúp cho chúng em được thực tập một cách thuận lợi, thành công.

Tuy nhiên do thời gian thực tập có hạn, kinh nghiệm thực tế chưa có, sự tiếp thu

của chúng em chưa thật sâu sắc dẫn đến báo cáo không thể nào tránh sai sót, kính mong

được sự chỉ dạy của các thầy cô cùng các anh, các cán bộ trong nhà máy.

Lời cuối cùng em xin kính chúc cho các anh chị, các cán bộ nhà máy cùng các thầy

cô sức khỏe, công tác một cách thuận lợi.

Chúng em xin chân thành cám ơn.

Tp Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2013

Nhóm sinh viên

Trang 1


Nhà máy lọc dầu Cát Lái Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam

(Saigon Petro) Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

NHẬN XÉT CỦA NHÀ MÁY

………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………

Tp.HCM , ngày tháng năm 2013

Trang 2


Trường Đại Học Bách Khoa Tp.HCM Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt Nam

Khoa Kỹ Thuật Hóa Học Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

Bộ môn Công Nghệ Dầu Khí

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………………

Tp.HCM , ngày tháng năm 2013

Trang 3


M C L CỤ ỤCHƯƠNG 1 TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY DẦU KHÍ SAIGONPETRO........................6

1.1. GIỚI THIỆU......................................................................................................................6

1.2. CƠ CẤU TỔ CHỨC..........................................................................................................9

1.3. ĐỊNH HƯỚNG PHÁT TRIỂN........................................................................................11

1.4. HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT.............................................................................................11

1.5. HOẠT ĐỘNG KINH DOANH.......................................................................................12

1.6. SẢN PHẨM NHIÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY................................................................14

1.7. VẤN ĐỀ AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY.......................16

1.8. VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG................................................................................................20

CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỤM CHƯNG CẤT CONDENSATE........22

2.1. GIỚI THIỆU CỤM CHƯNG CẤT CONDENSAT........................................................22

2.2. CÁC THIẾT BỊ CHÍNH..................................................................................................24

2.3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ..........................................................................................40

2.4. KHỞI ĐỘNG VÀ ĐIỀU HÀNH.....................................................................................44

2.5. SỰ CỐ THƯỜNG GẶP..................................................................................................47

CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN VỀ HỆ MINI..................................................................52

3.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ CỤM MINI.................................................................................52

3.2. MÔ TẢ HOẠT ĐỘNG CÁC THIẾT BỊ CHÍNH............................................................55

3.3. CÁC THÔNG SỐ THIẾT KẾ.........................................................................................76

3.4. THAO TÁC VÀ VẬN HÀNH CỤM CHƯNG CẤT MINI............................................79

CHƯƠNG 4 CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ....................................................................83

4.1. LÒ HƠI............................................................................................................................83

4.2. MÁY NÉN.......................................................................................................................88

4.3. BỘ SẤY PNEUDRI.........................................................................................................91

Trang 4


4.4. THÁP LÀM LẠNH.........................................................................................................92

CHƯƠNG 5 CÁC CỤM PHỤ TRỢ TRONG NHÀ MÁY..........................................99

5.1. CỤM XỬ LÝ CÔNG NGHỆ A03...................................................................................99

5.2. ĐUỐC............................................................................................................................103

5.3. CẦU CẢNG...................................................................................................................104

5.4. ĐƯỜNG ỐNG...............................................................................................................105

5.5. BỂ CHỨA......................................................................................................................107

CHƯƠNG 6 TỒN TRỮ-BẢO QUẢN_KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG......................115

6.1. TỒN TRỮ VÀ BẢO QUẢN.........................................................................................115

6.2. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM....................................................................115

6.3. CÁC TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM.....................................................117

6.4. Ý NGHĨA MỘT SỐ TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG..................................................117

CHƯƠNG 7 PHỤ LỤC.............................................................................................119

7.1. THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA NAM CÔN SƠN CONDENSATE (theo công nghệ dầu

khí)……………………………………………………………………………………………119

7.2. CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM CONDENSATE..........................................120

Trang 5


CH NG 1ƯƠ T NG QUAN V CÔNG TY D U KHÍ SAIGONPETROỔ Ề Ầ

1.1. GIỚI THIỆU

Công ty TNHH một thành viên Dầu khí Thành Phố Hồ Chí Minh (SAIGON

PETRO) – được thành lập ngày 19/06/1986 với tên gọi Xí Nghiệp Liên Doanh Chế Biến

Dầu Khí Tp. HCM, là một trong những đầu mối xuất nhập khẩu kinh doanh xăng dầu, khí

đốt lớn của cả nước. Saigon Petro có chức năng sản xuất, kinh doanh xăng dầu và khí đốt,

là

doanh nghiệp được phép và có khả năng sản xuất, chế biến các sản phẩm dầu khí từ

nguyên liệu Condensate.

Qua hơn hai mươi năm xây dựng và phát triển Saigon Petro đã khẳng định vị trí và

uy tín của mình qua các ngành nghề kinh doanh chủ yếu:

Lọc, chế biến, kinh doanh các loại sản phẩm từ dầu thô nhẹ và Condensate. Xuất nhập khẩu, làm đại lý ủy thác xuất nhập khẩu và kinh doanh các loại

xăng dầu, các sản phẩm chế biến từ dầu mỏ và khí đốt, máy móc, thiết bị, phụ tùng, vật tư, hóa chất… phục vụ ngành dầu khí.

Thiết kế, cung cấp vật tư thiết bị và thi công các công trình xăng dầu và khí đốt công nghiệp.

Với tinh thần: “Cùng hợp tác và phát triển”, Saigon Petro không ngừng nâng cao

chất lượng phục vụ khách hàng, luôn sẵn sàng tạo dựng những hợp tác có hiệu quả với

mọi đối tác gần xa. Saigon Petro được Chủ tịch nước Cộng Hòa Xã Hội Chủ Nghĩa Việt

Nam tặng Huân chương lao động hạng Ba: “Đã có thành tích xuất sắc trong công tác từ

năm 1999 đến năm 2003, góp phần vào sự nghiệp xây dựng Chủ Nghĩa Xã Hội và bảo vệ

Tổ Quốc”.

Sài Gòn Petro không ngừng nâng cao chất lượng phục vụ khách hàng luôn sẵn

sàng hợp tác có hiệu quả với mọi đối tác gần xa. Điển hình co sự lớn mạnh trên là Nhà

máy

lọc dầu Cát Lái đã đạt tiêu chuẩn ISO 9001 - 2000 và ISO/TS 29001: 2000

Trụ sở công ty: 27 Nguyễn Thông Q.3 Tp. HCM

Trang 6


ĐT: (08) 39.307.989 – 39.307.037; Fax: (08).39.307.624

Một số chi nhánh của Saigon Petro:

Tính đến 2007, Saigon Petro có 7 chi nhánh ở tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu, Đồng Nai,

Cần Thơ ( Hậu Giang, An Giang), Tiền Giang, Bình Phước, Cà Mau, Bình Thuận:

Chi nhánh Saigon Petro tại Vũng Tàu:

Đảm bảo cung ứng xăng dầu và khí đốt kịp thời phục vụ ngư dân các tỉnh ven

biển từ Ninh Thuận đến Bà Rịa – Vũng Tàu.

Địa chỉ: 75 Trần Đồng, phường 3, TP. Vũng Tàu, tỉnh Bà Rịa –Vũng Tàu.

ĐT: 064.857742 – 064.531174

Fax: 064.807412

Chi nhánh Saigon Petro tại Cần Thơ:

Chuyên cung cấp xăng dầu và khí đốt đến các tỉnh Miền Tây, đáp ứng nhu cầu

phát triển công – nông nghiệp trong khu vực.

Địa chỉ: Lô số 15& 16, KCN Trà Nóc 2, quận Ô Môn, TP. Cần Thơ.

ĐT: 071.844390,

Fax: 071.844434

Chi nhánh Saigon Petro tại Đồng Nai:

Cung cấp khí đốt cho khu vực Miền Đông, đồng thời cung cấp xăng dầu cho

khách hàng công nghiệp và người tiêu dùng ở khu vực đồng nai và các tỉnh lân

cận.

Địa chỉ: 249 QL 51, ấp Miễu, Phước Tân, Long Thành, Đồng Nai.

ĐT: 061.939680 (Trạm chiết);

061.939678 (Bảo vệ - văn phòng)

Fax: 061.930405

Email: [email protected]

Chi nhánh Saigon Petro tại Tiền Giang:

Trang 7


Cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khách hàng nông - ngư nghiệp tại địa

phương và các tỉnh lân cận.

Địa chỉ: lô số 12, KCN Mỹ Tho, xã Trung An,Tp. Mỹ Tho, Tiền Giang.

ĐT: 073.854900 - 073.854899

Fax: 073.854901

Chi nhánh Saigon Petro tại Bình Phước:

Cung cấp xăng dầu và khí đốt cho khu vực Cao nguyên và miền Trung.

Địa chỉ: 2207 QL 14, ấp 6, Tân Thành, thị xã Đồng Xoài, Bình Phước.

ĐT: 0651.814630 (Nhân viên);

0651.814631 (Ban Giám Đốc)

Fax: 0651.814629

Chi nhánh Saigon Petro tại Cà Mau:

Đảm bảo cung cấp xăng dầu kịp thời cho các tỉnh ven biển phía Nam.

Địa chỉ: QL 1A, ấp Cây Trâm, Bình Định, Tp. Cà Mau.

Chi nhánh Saigon Petro tại Bình Thuận:

Đảm bảo cung ứng xăng dầu kịp thời phục vụ cho người dân ven biển

miền Trung.

Địa chỉ: 36 Lý Thường Kiệt, TP. Phan Thiết, Bình Thuận.

Trang 8


1.2. CƠ CẤU TỔ CHỨC

1.2.1. Sài Gòn Petro

Trang 9


1.2.2. Nhà máy lọc dầu Cát Lái

Trang 10


Tổ chức nhân sự trong nhà máy nhà máy lọc dầu Cát Lái

1.3. ĐỊNH HƯỚNG PHÁT TRIỂN

Nhằm phát huy lợi thế, nâng cao năng lực cạnh tranh tại thị trường khu vực

phía Nam và Nam Trung bộ, hiện nay SAIGON PETRO đã và đang triển khai thực hiện

các dự án lớn:

Nâng cấp nhà máy lọc dầu Cát Lái để sản xuất sản phẩm xăng chất lượng cao.

Tiến hành cổ phần hóa mảng khí đốt hóa lỏng của công ty.

Phát triển thêm các cửa hàng bán lẻ xăng dầu trực thuộc công ty.

Phát triển trạm nạp gas cho xe taxi.

Sản xuất nhiên liệu sinh học và hóa chất phục vụ cho ngành dầu khí.

Nâng sức chứa của kho chứa LPG tại Cát Lái thêm 2000 tấn

Nâng sức chứa của kho xăng dầu Cát Lái thêm 19000 m3

Xây dựng trung tâm nghiên cứu chế biến xăng dầu tại Bình Triệu

1.4. HOẠT ĐỘNG SẢN XUẤT

Nhà máy lọc dầu Cát Lái có diện tích 25 ha, toạ lạc tại phường Thạnh Mỹ Lợi, cách

trung tâm Tp. HCM 18 km về phía Đông Bắc. Đây là nhà máy lọc dầu đầu tiên tại

Việt Nam.

Nhà máy có 3 cụm sản xuất:

Cụm condensate với công suất thiết kế là 350.000 tấn/năm. Nguyên liệu sử dụng là

Condensate. Thiết bị chính là cột chưng luyện C07 là tháp đĩa valve với 25 đĩa.

Ngoài ra còn có các thiết bị phụ trợ như: Lò gia nhiệt, các thiết bị trao đổi nhiệt,

bình tách, bơm, valve...

Cụm sản xuất mini với công suất thiết kế là 120.000 tấn/năm.

Cụm dung môi (trước đây là cụm LPG).

Ngoài ra còn có cụm phụ trợ với hệ thống các thiết bị: Lò hơi, máy nén, tháp làm lạnh,

Đuốc, cụm xử lý nước công nghệ A03, cầu cảng, đường ống và bể chứa. Cụm phụ trợ

phục vụ cho công việc sản xuất và phòng cháy chữa cháy.

Trang 11


1.5. HOẠT ĐỘNG KINH DOANH

1.5.1. Xuất nhập khẩu

Saigon Petro là một trong những đầu mối xuất nhập khẩu các sản phẩm xăng dầu

và khí hóa lỏng. Hàng năm, Saigon Petro nhập khẩu hơn 1 triệu tấn xăng dầu và khí hóa

lỏng phục vụ cho việc sản xuất kinh doanh.

Cầu cảng A và B: khả năng tiếp nhận tàu có trọng tải 25.000 tấn DWT với mức

nước tối đa 9,50 m, có phao và hệ thống đệm và đúng tiêu chuẩn kỹ thuật, đảm bảo an

toàn cho phương tiện.

Hệ thống đường ống, bồn chứa xăng dầu với tổng sức chứa trên 200.000 m3, đảm bảo phục vụ tốt cho sản xuất và kinh doanh.

Hệ thống cấp phát xăng dầu được trang bị hiện đại, có khả năng cấp phát cho xe bồn và xà lan với công suất 5.000 m3 /ngày.

Các sản phẩm nhập khẩu gồm: Nguyên liệu dầu thô nhẹ Condensate và bán thành phẩm cho sản xuất. Sản phẩm xăng RON90, RON92, RON95. Dầu lửa. Dầu Diesel thông dụng và chất lượng cao. Dầu FO. Khí hóa lỏng (LPG)

1.5.2. Kinh doanh xăng dầu

Với phương châm "UY TÍN - CHẤT LƯỢNG - KHÔNG NGỪNG PHÁT

TRIỂN", Saigon Petro liên tục đầu tư và phát triển hệ thống phân phối quản lý xăng dầu,

từ hạ tầng-cơ sở của kho, xưởng đến việc mở rộng đại lý và nâng cao chất lượng phục vụ

khách hàng.

Hệ thống phân phối quản lý xăng dầu của Saigon Petro hiện nay gồm:

Trên 48 Tổng đại lý với hơn 1000 đại lý bán lẻ xăng dầu trải dài từ Nam Trung Bộ đến Đồng bằng Sông Cửu Long.

Saigon Petro đang từng bước xây dựng mạng lưới các cửa hàng xăng dầu bán lẻ trực tiếp đến tận tay người tiêu dùng.

Saigon Petro cung cấp các sản phẩm xăng dầu với chất lượng cao cho các nhà máy điện, xi măng, sắt thép, các đơn vị quân đội, công an và nhiều thành phần kinh tế khác.

Trang 12


Saigon Petro thường xuyên tiến hành kiểm tra chất lượng, số lượng, cũng như thái độ phục vụ khách hàng của các đại lý qua đó kịp thời để điều chỉnh những khiếm khuyết để góp phần bảo vệ uy tín của công ty và quyền lợi của người tiêu dùng.

Là đơn vị vừa sản xuất vừa kinh doanh, sản lượng kinh doanh phân phối của Saigon Petro

đã khoảng 1 triệu tấn xăng dầu/năm, doanh số đạt trên 4.000 tỷ đồng.

1.5.3. Kinh doanh GAS

Gas Saigon Petro có mặt tại thị trường từ năm 1993. Từ đó đến nay, bình gas

màu xám với logo SP, với phương châm “AN TOÀN - TIỆN LỢI - TIẾT KIỆM NHẤT”,

hoạt động kinh doanh gas Saigon Petro liên tục tăng trưởng mạnh mẽ. Hiện nay, gas

Saigon- Petro là thương hiệu gas hàng đầu Việt Nam, chiếm 22% thị phần gas dân dụng

phía Nam và 14% thị phần gas dân dụng cả nước.

Xưởng LPG Cát Lái là tổng kho và cũng là nơi chiết nạp gas với sức chứa và

năng lực chiết nạp lớn nhất trong hệ thống các Công ty kinh doanh gas, cung cấp gas cho

khu vực TP.HCM và các tỉnh lân cận. Xưởng sơn - kiểm định chai gas với công nghệ mới

không chỉ sửa chữa, sơn mới mà còn có khả năng kiểm định chai gas theo tiêu chuẩn

quốc tế. Đây là hệ thống kiểm định chai gas đầu tiên ở Việt Nam.

Ngoài ra, để phục vụ tốt nhất nhu cầu của thị trường, Saigon Petro đã xây dựng

một mạng lưới trạm chiết rộng khắp tại các khu vực thị trường. Tại Tp.Hồ Chí Minh,

bên cạnh Xưởng LPG Cát Lái, gas Saigon Petro có trạm chiết tại Quận 9, Quận 7,

Hóc Môn, Bình Chánh. Tại khu vực miền Tây, gas Saigon Petro có trạm chiết Tiền

Giang, tổng kho và trạm chiết Trà Nóc (Cần Thơ). Tại khu vực miền Đông - Tây Nguyên,

gas Saigon Petrol có trạm chiết Đồng Nai, Vũng Tàu, Bình Phước. Tại khu vực Nam

Trung Bộ, gas Saigon Petro có tổng kho và trạm chiết Vũng Rô (Phú Yên). Hiện nay, gas

Saigon Petro đang triển khai các dự án mở rộng thị trường ra khu vực Bắc Trung Bộ và

các tỉnh

miền Bắc.

Saigon Petro có đội xe bồn gas chuyên dụng đảm bảo cung cấp gas công nghiệp

kịp thời cho các khách hàng.

Trang 13


Saigon Petro có trên 5.000 đại lý thuộc hệ thống phân phối gas Saigon Petro tại

Tp. HCM và các tỉnh phía Nam từ Đà Nẵng trở vào đã đưa gas Saigon Petro đến phục vụ

khách hàng nhanh chóng, kịp thời khắp mọi nơi.

Sản phẩm:

Gas dân dụng: bình 12kg, 45kg và 50kg. Gas công nghiệp: bán gas bồn cho các nhà máy, xí nghiệp.

1.6. SẢN PHẨM NHIÊN LIỆU CỦA NHÀ MÁY

1.6.1. Khí đốt hóa lỏng

Hệ thống tồn trữ 3.000 tấn LPG

Hệ thống chai gas tự động của Pháp đạt 40.000 tấn/năm

Hệ thống cấp phát xe bồn gas có công suất 150 tấn/ngày

Phân xưởng sơn và kiểm định chai gas với công nghệ mới hiện đại: không chỉ

sửa chữa, sơn mới mà còn kiểm định chai gas theo tiêu chuẩn quốc tế, đảm bảo an toàn

lao động trong sử dụng bình gas.

Vỏ chai được làm bằng thép Nhật, sản xuất theo tiêu chuẩn Mỹ. Bình gas và valve

được kiểm định và bảo dưỡng thường xuyên.

Dùng làm chất đốt cho dân dụng, công nghiệp và làm nguyên liệu cho các ngành

công nghệ khác. Đây là loại chất đốt dân dụng rẻ, sạch, cho năng lượng cao, an toàn và

phổ biến.

Thành phần LPG chủ yếu là C3, C4. Hàm lượng C3 càng nhiều thì áp suất càng

cao, nhiệt trị càng lớn, sự dụng triệt để LPG. Hàm lượng C3 của nhà máy hiện nay là

50%-

cao nhất trong các loại gas được sử dụng trên thị trường Việt Nam.

1.6.2. Xăng

Hiện nay, sản phẩm sản xuất trong nhà máy chỉ là xăng thô. Để chế tạo xăng-

thương phẩm cần phải pha trộn thêm xăng có trị số octane cao hơn nhập từ nước ngoài.

Trị số octane (ON) xăng thương phẩm của nhà máy đạt được là 83 – 95.

Trang 14


1.6.3. Dầu DO

Là phân đoạn chưng cất có nhiệt độ sôi 200 - 400 oC tùy thuộc vào chủng loại dầu.

Dầu DO sử dụng cho động cơ Diesel có 3 loại chính.

Loại đặc biệt: có nhiệt độ sôi 200 - 300 oC dùng cho động cơ Diesel có vòng tua

nhanh hơn 800 vòng/phút, thường xuyên thay đổi tải trọng và vận tốc trong điều kiện

nhiệt độ môi trường thấp.

Loại thông thường: có nhiệt độ sôi cuối thấp nhất khoảng 350 oC dùng cho động cơ

Diesel có vòng tua nhanh hơn 800 vòng/phút, tải trọng lớn, vận tốc ổn định.

Loại nặng: bao gồm phân đoạn chưng cất nặng hoặc pha trộn với phần cặn

chưng cất, dùng cho động cơ Diesel có vòng tua trung bình và vận tốc oonr định, làm việc

trong thời gian dài.

Các chỉ tiêu quan trọng cần được kiểm tra đối với dầu DO là hàm lượng lưu huỳnh,

chỉ số cetane, điểm đông đặc, nhiệt độ chớp cháy.

Nhà máy hiện nay vẫn tự túc được nguồn DO phục vụ cho các lò đốt gia nhiệt

trong công nghiệp, phần còn lại được dùng làm sản phẩm thương mại.

1.6.4. Dầu KO

Dầu hỏa dân dụng bao gồm phân đoạn chưng luyện có nhiêt độ sôi trong khoảng

150 - 280 oC, chủ yếu được sử dụng để thắp sáng và đun nấu. Ngoài ra dầu hỏa còn được

dùng làm dung môi để đôt lò công nghiệp.

Các chỉ tiêu quan trọng: chiều cao ngọn lửa không khói, điểm chớp cháy, màu sắc.

1.6.5. Dầu FO

Thành phần gồm các phân đoạn chưng cất nặng, được phân loại chủ yếu dựa vào

nhiệt độ chớp cháy và độ nhớt. Theo ASTM, FO được phân thành 6 loại phù hợp với đặc

tính kỹ thuật và thiết bị sử dụng.

Loại 1 Phân đoạn 200 - 300 oC, dùng cho béc đốt có thiết bị bốc hơi

nhiên liệu. Có nhiệt độ bay hơi cao, độ nhớt thấp

Trang 15


Loại 2Nhiệt độ sôi cuối khoảng 350 0C. Dùng cho béc đốt có thiết bị

tán sương nhiên liệu. Có độ bay hơi cao, độ nhớt thấp.

Loại 3

Phân đoạn nặng hoắc pha trộn giữa phân đoạn cặn và phân đoạn

nặng, độ nhớt 2 – 5,8 cSt ở 38 oC dùng cho béc đốt có thiết bị tán

sương nhiên liệu có độ nhớt cao.

Loại 4

(Nặng)

Hỗn hợp phân đoạn nặng với phần cặn, độ nhớt 5,8 – 24,6 cSt ở 38 oC dùng cho béc đốt có thiết bị tán sương nhiên liệu có độ nhớt cao

không cần gia nhiệt.

Loại 5

(Nhẹ)

Phần cặn chưng cất có độ nhớt cao 24,6 – 26,5 cSt ở 38 oC, thiết bị

gia nhiệt chỉ cần nếu dùng trong điều kiện khí hậu lạnh hoặc dùng

béc đốt đặc biệt

Loại 6

(Nặng)

Phần cặn có độ nhớt 65 – 194 cSt ở 38 oC, thiết bị gia nhiệt chỉ cần

nếu dùng trong điều kiện khí hậu lạnh hoặc dùng béc đốt đặc biệt

1.7. VẤN ĐỀ AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ PHÒNG CHÁY CHỮA CHÁY

1.7.1. Vấn đề an toàn lao động

Các kỹ sư, công nhân trong nhà máy được trang bị tốt về lý thuyết và kinh nghiệm

thực tế an toàn lao động cũng như được trang bị đầy đủ các dụng cụ bảo hộ lao động như

nón bảo hộ, găng tay, khẩu trang…

1.7.2. Vấn đề phòng cháy chữa cháy (PCCC)

Các nguyên liệu và sản phẩm trong nhà máy lọc dầu là những nguyên liệu dễ gây

cháy - nổ. Vì vậy vấn đề an toàn trong công tác vận hành và yêu cầu việc cấp thiết cho

công việc PCCC có ý nghĩa rất quan trọng, nhằm hạn chế tới mức thấp nhất những nguy

cơ cũng như thiệt hại do nó gây ra.

Trang 16


1.7.3. Các nguyên nhân gây cháy nổ

1.7.3.1. Cháy do con người:

Sự thiếu hiểu biết về kiến thức PCCC, như là không chấp hành đúng các yêu cầu

mà tổ PCCC đưa ra như việc hút thuốc, việc sử dụng điện thoại không đúng nơi

quy định, trữ những vật dụng dễ gây cháy nổ…

Ngoài ra còn do kẻ địch đốt để phá hoại về kinh tế, gây tác động xấu về an ninh

chính trị, do mâu thuẫn thù hằn nhau… Đây là vấn đề cần đặc biệt quan tâm.

1.7.3.2. Cháy do thiên tai:

Do ở vùng trống, nhiều kim loại… nhưng hệ thống thu lôi không đảm bảo nên bị

sét đánh.

Do ma sat mạnh giữa các vật tạo tia lửa điện.

Do phản ứng hóa học giữa các chất tác dụng với nhau.

Do điện quá tải, chập mạch điện.

Do sự tích nhiệt của các chất dễ cháy để lâu làm cho các chất tăng nhiệt độ đến

nhiệt độ bắt cháy sẽ cháy.

1.7.4. Phương pháp phòng cháy

Khi xăng dầu bị cháy, nó gây thiệt hại lớn và thường khó dập tắt. Do vậy, công tác

phòng cháy luôn được đề cao ở mọi lúc, mọi nơi. Phải luôn đảm bảo an toàn trong nhà

máy lọc dầu mọi lúc, mọi nơi với mục tiêu: “An toàn là trên hết”. Một số biện pháp phòng

cháy cần được thực hiện:

Triệt nguồn nhiệt: không đun nấu, hút thuốc, không dùng lửa soi sáng khi trời tối.

Bọc kín chất cháy: dùng vật liệu không cháy bọc kín vật liệu dễ cháy.

Cách ly chất cháy với nguồn nhiệt.

Tổ chức huấn luyện mọi thành viên về PCCC.

Xây dựng hệ thống chữa cháy gần nhất.

Trang 17


1.7.5. Phương pháp chữa cháy

Muốn dập tắt đám cháy thì phải cô lập chất cháy, nguồn duy trì sự cháy (O2) và

mồi lửa (lửa trần, tia lửa điện, tia quang học). Cụ thể ta co một số phương pháp chữa cháy

sau:

Phương pháp làm lạnh: dùng các chất chữa cháy có khả năng thu nhiệt cao để hạ

nhiệt độ đám cháy thấp hơn nhiệt độ tự bốc cháy của chất đó.

Phương pháp làm ngạt: tạo một màng ngăn hạn chế Oxy tiếp xúc với đám cháy,

triệt tiêu yếu tố duy trì sự cháy.

Phương pháp cách ly: cách ly Oxy với đám cháy. Phương pháp này có ý nghĩa

chống cháy lan rộng, tạo sự ngăn cách vùng cháy với môi trường xung quanh.

Phương pháp làm ngưng trệ phản ứng cháy: đưa chất chữa cháy vào gốc lửa làm

cho phản ứng chậm lại hay không thực hiện được.

Đối với từng loại sản phẩm mà ta có các cách chữa cháy hiệu quả khác nhau.

Sản phẩm lỏng: ta thường dùng phương pháp làm ngạt, dùng một lớp bọt ngăn

cách sản phẩm lỏng và O2 ngăn cách sự cháy.

Sản phẩm khí: thường dùng phương pháp ngưng trệ phản ứng cháy, cụ thể là dùng

nước phun để dập tắt đám cháy hoặc dùng bình xịt CO2 để đuổi O2 (Phương pháp

cách ly).

Chất chữa cháy, các dụng cụ chữa cháy thông thường:

Cát:

Rất phổ biến vì sử dụng đơn giản, dễ kiếm, có hiệu quả.

Tác dụng của cát là làm ngạt và có khả năng làm ngưng trệ phản ứng

cháy, ngăng cháy lan bằng cách dùng cát đắp thành bờ.

Chứa cát thành bể, hố gần khu vực dễ cháy, bố trí sẵn xẻng, xô, để khi cháy

sử dụng được nhanh chóng.

Bọt chữa cháy: gồm hai loại:

Dung dịch Al2(SO4)3, kí hiệu A.

Dung dịch NaHCO3, kí hiệu B.

Trang 18


Bọt có tác dụng chữa cháy các đám cháy chất lỏng như xăng dầu vì

bọt nhẹ hơn nhiều nên nổi lên trên các đám cháy, liên kết tạo thành màng ngăn

giữa chất cháy và Oxy.

Hạn chế: không chữa được các đắm cháy kỵ nước.

Sử dụng bình tạo bọt: xách bình tới các đám cháy, dốc ngược bình,

xốc mạnh, hướng vòi phun vào gốc lửa.

Khí chữa cháy CO2:

CO2 là loại khí không cháy, nén CO2 vào bình thép chịu áp lực hóa lỏng,

bình có valve đóng mở, loa phun hình phễu. Khi phun ra dạng tuyết lạnh -79 oC.

CO2 dùng để chữa cháy có 2 tác dụng: làm ngạt và làm lạnh.

Đạt hiệu quả cao.

1.7.6. Hệ thống PCCC trong NMLD Cát Lái

1.7.6.1. Hệ thống đường ống, bơm chữa cháy và bình xịt CO2:

Do đặt điểm nhà mày nằm cạnh sông nên nguồn nước dùng cho nhà máy chữa

cháy là rất lớn.

Hai bơm dầu Diesel và 6 bơm điện ly tâm nhiều cấp (2 cái ngập trong hồ, 4 cái

trên cạn).

Tuyến ống với 2 đường xanh đỏ: xanh là ống chứa nước, đỏ là ống chứa

bọt cứu hỏa.

Tại những cụm sản xuất nhạy cảm có bố trí vòi phun bọt chữa cháy và phân bố

bình xịt CO2 ở những nơi có công nhân trực làm việc.

Cả hệ thống bơm, đường ống được bố trí tại những bể chứa sản phẩm và dọc theo

hệ thống đê, ở cụm Condensate và Mini.

Hệ thống đê có tác dụng ngăn cách các bể chứa phòng khi có sự cháy của bể này

không lan sang bể kia. Khi một bể cháy, thì để bao quanh ngăn có có cháy ra bằng

hệ thống phun bọt xung quanh đê.

Trang 19


1.7.6.2. Cấu tạo của những bể chứa sản phẩm xăng dầu:

Các bể chứa làm bằng thép carbon, sơn cách nhiệt, mái của bể cấu tạo tùy theo

sản phẩm chứa. Tuy nhiên, trên mái bể có hai valve an toàn xả khí và cột thu lôi.

Trên mái bể có hệ thống ống đỏ (phun bọt chữa cháy), hệ thống ống xanh làm mát

bể khi thời tiết nắng nóng hoặc các bể khác khi xảy ra sự cháy.

Bên ngoài bể có tường bảo vệ xung quanh.

Với cấu tạo như vậy sẽ giảm được nguy cơ cháy nổ và làm mát sản phẩm trong

quá trình tồn chứa.

1.8. VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG

1.8.1. Khói thải

Khói từ lò đốt:

Các lò đốt dùng dầu FO để đốt và lưu lượng cung cấp dầu FO khoảng

200 lít/ngày.

Ống khói của lò cao khoảng 12 mét.

Khói ở tháp đốt khí thải;

Do còn một lượng nhỏ khí không ngưng còn trong dầu mà thành phần là

C1, C4, các khí này cùng với dầu đi qua thiết bị ngưng tụ, chúng không dẫn đến

đuốc.

Thành phần khói có CO2, CO, SO2, H2S và hạt khói rắn.

Khói thải ở nhà mày lọc dầu ở mức độ thông thường, đều dưới mức bảo vệ cho

phép.

1.8.2. Nước thải

Nước thải nhiễm dầu: Nước vệ sinh thiết bị khi dừng máy để vệ sinh, bảo dưỡng

thiết bị.

Nước thải không nhiễm dầu:

Nước thải sinh hoạt.

Trang 20


Nước mưa rơi xuống khu vực không có sản phẩm xăng dầu.

Để xử lý nước thải nhiễm dầu, NMLD Cát Lái đã sự dụng biện pháp đưa

nước thải nhiễm dầu vào đường riêng và đưa về hệ thống xử lý nước thải.

Với nước thải không nhiễm dầu được dẫn về hệ thống mương lớn trong xưởng, tại

đây có rong làm sạch nước. Khi mức nước ở đây cao hơn mức nước cần thiết mới

cho thải ra sông.

Trang 21


CHƯƠNG 2: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CỤM CHƯNG CẤT

CONDENSATE

2.1. GIỚI THIỆU CỤM CHƯNG CẤT CONDENSAT

2.1.1. Vai trò

Cụm chưng luyện condensate được lắp đặt năm 1993 và đóng vai trò quan trọng với

hoạt động sản xuất của nhà máy, tạo ra các sản phẩm naphta cần thiết cho việc sản xuất

xăng các loại từ nguồn nguyên liệu condensate.

Cụm condensat được thiết kế để chưng cất dầu mỏ có tỷ trọng thấp hoặc condensat

thu được từ mỏ hay thu được từ khí đồng hành. Hàm lượng cặn, tạp chất cơ học và muối

khoáng đáng kể, hàm lượng sản phẩm trắng cao thường từ 80 đến 90%. Nguồn nhiệt cung

cấp cho quá trình chưng cất là lò E–10, quá trình ngưng tụ và làm mát được tiến hành nhờ

nước làm lạnh và gió cưỡng bức.

Công suất thiết kế của cụm là 350.000 tấn condensate/năm, trong đó tỉ lệ naphta 1

là: 30%, naphta 2: 35%, và bottoms là 35%.

2.1.2. Nhiệm vụ

Cụm chưng luyện condensate chỉ dùng một cột chưng luyện C-07, cột này được

thiết kế để tách naphta ở điều kiện khí quyển. Sau khi nguyên liệu condensate được gia

nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa vào cột C-07. Tại đây quá trình phân tách xảy ra:

Các cấu tử có nhiệt độ sôi thấp sẽ được tách ra ở đỉnh cột ( sản phẩm naphta 1) và

ở ngang cột (sản phẩm trích ngang naphta 2).

Các cấu tử có nhiệt độ sôi cao hơn ( như kerosene, diesel fuel… ) được tách ra ở

đáy cột (sản phẩm bottoms). Sản phẩm bottoms là nguồn nguyên liệu chưng luyện

cho cụm mini.

Phần khí không ngưng ở áp suất khí quyển (offgas) sẽ được đưa ra đuốc đốt bỏ.

Tại đuốc có hệ thống thu hồi một phần naphta để tránh lãng phí.

Dòng sản phẩm bottoms sau khi ra khỏi đáy cột C-07 một phần được đưa qua lò

gia nhiệt E-10 để cung cấp nhiệt lượng cần thiết cho quá trình chưng luyện.

Trang 22


2.1.3. Nguyên liệu

Nguồn nguyên liệu hiện nay nhà máy sử dụng cho cụm này là condensate được

cung cấp từ các nguồn:

Condensat trong nước: Rồng Đôi, Nam Côn Sơn,…

Condensat nhập từ nước ngoài: Thái Lan, Singapore, Australia,…

Nguồn nguyên liệu chính chưng luyện là nguồn condensate lấy từ mỏ Nam Côn

Sơn. Các nguồn nguyên liệu condensate này được vận chuyển, tiếp nhận và tồn trữ thông

qua các phương tiện tàu bè, cầu cảng, và qua bơm nguyên liệu được đưa về bồn chứa.

Trước khi đưa vào sản xuất, nguyên liệu phải được lấy mẫu và đưa qua bộ phận

KCS để kiểm tra như: đo tỷ trọng, áp suất hơi, đường chưng luyện ASTM…

Dựa trên các thông số đã biết về nguyên liệu đầu vào để đưa ra các thông số vận

hành thiết bị thích hợp để hiệu suất sản phẩm thu được là cao nhất…

Xu hướng sử dụng các nguồn nguyên liệu condensat có thành phần naphtha cao,

hàm lượng sản phẩm trắng cao, thành phần tạp chất, nước, muối là không đáng kể. Có thể

sử dụng nguyên liệu có thành phần naphtha khác nhau nhưng chỉ được sai khác

vài phần trăm.

2.1.4. Sản phẩm

Nguyên liệu condensate sau khi được gia nhiệt đến nhiệt độ cần thiết sẽ được đưa

vào cột C-07. Tại đây quá trình chưng luyện xảy ra và thu được sản phẩm là nguồn xăng

thô (naphta 1, naphta 2). Hai sản phẩm này được làm nguyên liệu pha chế xăng thương

phẩm. phần cặn của cụm condensat (bottoms) là nguồn nguyên liệu cho cụm chưng cất

mini.

Phần khí không ngưng (offgas) được đốt ở đuốc (flare).

Naphta 1: sản phẩm đỉnh.

Naphta 2: sản phẩm trích ngang.

Bottoms: sản phẩm đáy.

Trang 23


2.2. CÁC THIẾT BỊ CHÍNH

2.2.1. Cột chưng luyện C-07

2.2.1.1. Đặc điểm:

Cột chưng cất C-07 gồm 2 phần chính:

Vùng tinh luyện (ở phần trên).

Tổng số đĩa là 25 gồm 13 đĩa ở phần luyện và 12 đĩa ở phần chưng.

Phần đỉnh từ đĩa số 5 trở lên có đường kính bé hơn d = 1,219 m được chế tạo bằng

hợp kim chống ăn mòn. Phần dưới đường kính lớn hơn d = 1,676 m chế tạo bằng

thép carbon.

Phần còn lại từ đĩa số 5 trở lên có đường kính nhỏ hơn 1,219 m được chế tạo bằng

thép hợp kim chống ăn mòn.

Đường kính và khoảng cách giữa các đĩa ở phần cất nhỏ hơn ở phần chưng, mục

đích là để tăng khả năng tinh chế sản phẩm nhẹ do tăng khả năng tiếp xúc khi lượng lỏng

ít

đồng thời tránh xao trộn hoạt động của cột.

Tháp làm việc ở áp suất khí quyển P = 1 at. Tháp được thử thủy lực ở P = 4 bar.

Tháp có chiều cao H = 21,874 m đặt trên đế có chiều cao h = 3,7 m.

Vùng tách thô:

- Đường ống nhập liệu đưa vào dòng hỗn hợp hai pha lỏng – hơi được gắn hai

đối trọng ở phần tiếp xúc với thân cột để khử rung động của ống này. Khi vào

cột dòng nhập liệu đi qua ống phân phối nhằm phân bố đều dòng này trên đĩa nhập

liệu (đĩa số 14).

- Vùng tách thô bao gồm 12 đĩa được trang bị các dụng cụ: hai ống thủy LG-703,

LG-704 để theo dõi mực chất lỏng nhằm bảo đảm hiệu quả của việc phân tích ở

vùng đáy cột.

+ Một bộ báo động an toàn mực cao LSH-703 để ngăn cản sặc cột của vùng

chưng cất.

Trang 24


+ Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-704 và một thiết bị an toàn mực rất

thấp LSLL-704 để bảo vệ bơm P-08/09.

+ Một bộ áp kế PG-702.

+ Một nhiệt kế TG-702

- Vùng đáy cột có dòng tuần hoàn từ E-10 qua là dòng cấp nhiệt cho hoạt động.

- Vùng tinh luyện bao gồm 13 đĩa. Vùng này bao gồm các vùng nhỏ sau:

+ Vùng lấy sản phẩm trích ngang NA2 tại đĩa số 9. Để đảm bảo cho việc rút

sản phẩm NA2, tại vùng này có bố trí các dụng cụ sau:

Một ống thủy theo dõi mực LG-702.

Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-702 nhằm bảo vệ bơm P-11/12.

+Vùng hồi lưu NA2 tại đĩa số 6 để đảm bảo cho việc phân tách giữa NA1 và

NA2, dòng hồi lưu NA2 được bố trí các điều khiển nhiệt TIC-701 và FIC-701 để

kiểm soát lưu lượng của dòng này.

+Vùng hồi lưu NA1 tại đĩa số 1, để điều khiển được bố trí tự động FIC-150 để

kiểm soát lưu lượng.

+Vùng đỉnh cột bao gồm phần đỉnh cột và tuyến ống dẫn hơi NA1 vào E-13A/B

được bố trí các thiết bị:

Áp kế PG-701.

Tuyến ống để đưa hóa chất chống ăn mòn vào trong vùng đỉnh cột.

Valve an toàn PSV-701 để bảo vệ cột khi áp suất tăng quá cao.

- Để hạn chế hiện tượng ăn mòn, phần tinh luyện cột chưng cất được làm bằng hợp

kim chống ăn mòn.

- Để tránh thất thoát nhiệt ra môi trường bên ngoài, cột được bảo ôn toàn bộ.

2.2.1.2. Quy trình hoạt động:

Dòng nhập liệu vào cột C-07 (cụm chưng cất khí quyển) tại đĩa số 14 nhờ một ống

phân phối được tách làm 2 pha:

Pha hơi (bao gồm hơi của dòng nhập liệu và hơi từ phần chưng đi lên) sẽ đi qua lên

phần trên của cột tiếp xúc với pha lỏng (tạo thành do các dòng hồi lưu) từ trên đi xuống,

Trang 25


quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất xảy ra: những cấu tử nặng có trong pha hơi sẽ

ngưng tụ và những cấu tử nhẹ có trong pha lỏng sẽ hóa hơi. Kết quả là dòng hơi lên đỉnh

cột ngày càng giàu cấu tử nhẹ (naphta) và dòng lỏng xuống đáy cột chứa nhiều cấu tử

nặng. Dòng naphta được tách ra khỏi cột theo 2 dòng: dòng hơi NA1 (nhiệt độ 107 oC, áp

suất 105 kPag) thu ở đỉnh cột, dòng hồi lưu NA1 nạp lại vào đĩa số 1 và sản phẩm trích

ngang NA2 (nhiệt độ 133,7 oC) thu được từ đĩa số 9, dòng hồi lưu NA2 nạp lại vào đĩa số

6.

Pha lỏng (bao gồm dòng nhập liệu và dòng từ phần luyện xuống) sẽ đi xuống đáy

cột (phần chưng từ đĩa 16 đến 25) tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột. Quá trình xảy ra

chủ yếu ở phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột chứa nhiều cấu tử nặng (từ phân đoạn

kerosene trở xuống) được tách ra khỏi đáy gọi là sản phẩm bottom (sản phẩm đáy cột).

2.2.2. Lò gia nhiệt E-10

Gia nhiệt cho dòng bottoms nhằm cung cấp nhiệt lượng cần thiết cho quá trình chưng

luyện.

2.2.2.1. Đặc điểm:

Lò gia nhiệt E-10 giữ nhiệm vụ cung cấp nhiệt lượng cần thiết cho quá trình

chưng luyện ở hệ condensate, thông qua quá trình gia nhiệt cho dòng bottom của cột

chưng luyện C-07. Quá trình gia nhiệt diễn ra bao gồm hai trình trao đổi đối lưu nhiệt và

trao đổi bức xạ nhiệt giữa dòng bottom của cột C-07 và nhiệt lượng sinh ra do quá trình

đốt cháy nhiên liệu trong lòng lò. Dòng bottom này trực tiếp tham gia vào quá trình

chưng luyện của cột C-07 và còn được gọi là dòng của quá trình (process flow).

Hệ thống lò gia nhiệt bao gồm:

Một lò trụ đứng có hai pass (2 vòng nhưng mỗi vòng chỉ có 1 pass).

Hệ thống vòi đốt và các thiết bị phụ kiện đi kèm.

Hệ thống các thiết bị báo động an toàn và điều khiển tự động.

Tủ điện điều khiển.

Hệ thống các bơm nhập liệu và bơm dòng của quá trình.

Trang 26


Hệ thống các đường ống dẫn, valve, bồn chứa nhiên liệu…sử dụng nhiên liệu đốt

chính là dầu DO và nhiên liệu gas đốt mồi.

Sự hoạt động của lò phụ thuộc vào quá trình vận hành và chế độ nhiệt của hệ

chưng luyện condensate. Mọi sự thay đổi các thông số hoạt động của lò phải tuân thủ

nghiêm ngặt các quy định về an toàn vận hành, nhằm đảm bảo ổn định nhiệt độ dòng

qúa trình khi ra khỏi lò và cung cấp đầy đủ nhiệt lượng cần thiết cho quá trình chưng

luyện của hệ condensate.

2.2.2.2. Quy trình công nghệ:

Quy trình công nghệ của lò bao gồm quy trình hoạt động của ba dòng chính sau đây:

a. Dòng nhiên liệu đốt lò:

Nhiên liệu đốt của hệ thống lò E-10 hoạt động theo hai dòng cung cấp sau:

Dòng nhiên liệu gas đốt mồi (pilot):

Gas được cung cấp vào hệ từ các bình chứa 50 kg.

Trước tiên, dòng gas qua valve điều khiển áp suất PCV-2 (giá trị gán là 55kPa). Khi

áp suất qua valve nhỏ hơn 55 kPa, thì bộ báo động sự cố áp suất quá thấp PSLL-3 sẽ tác

động đến các valve SDV-2 và SDV-3 (sử dụng 2 valve để nâng cao mức độ an toàn

nhưng hiện nay valve SDV-3 không còn được sử dụng) để đóng các valve này, cô lập

dòng gas vào lò. Đồng thời valve BDV-1 sẽ mở để xả phần gas còn lại trong đoạn ống

giữa các valve SDV-2,

SDV-3. Khi xảy ra sự cố áp suất gas quá thấp thì đèn báo “PILOT GAS PRESS LO/LO”

cháy sáng và tắt lò.

Khi dòng gas đạt được áp suất cần thiết thì dòng sẽ đi vào lò. Trước khi vào lò,

dòng gas này sẽ được chia thành 3 nhánh để đi vào 3 béc đốt và được điều khiển bởi các

valve điện từ SY-7, SY-8, SY-9 tương ứng với các nhánh. Dòng gas đi vào lò được bộ

phận đánh lửa (ignition transformer) mồi lửa và quá trình cháy sẽ lần lượt từ béc số 1 đến

béc số 3.

Dòng nhiên liệu chính DO:

Trang 27


Dầu DO từ các bồn chứa V20/V21 được bơm cao áp P-22/23 bơm vào hệ để đi đến

các béc đốt. Để làm sạch dòng nhiên liệu trước khi vào béc đốt, bộ phận lọc tinh ST-1

được bố trí sau PI-6 nhằm giữ lại đây các cặn bẩn nếu có của dòng nhiên liệu.

Sau lọc ST-1, dòng nhiên liệu được tách thành 2 dòng:

Một dòng hoàn lưu về V20/V21, lưu lượng dòng hoàn lưu này được điều khiển bởi

các valve PCV-1 có giá trị gán là 2.170 kPa (giá trị thực tế gán ở 1.300 kPa). Sự

đóng mở của valve này nhằm duy trì một áp suất ổn định của dòng DO thứ 2 trước

khi đi vào lò (do bơm P22/23 đã được thiết kế với áp suất đầu đẩy lớn hơn áp suất

dầu DO cần thiết một giá trị tương đối lớn).

Dòng thứ 2 vào lò đến các béc đốt. Dòng DO đi vào lò được ổn định áp suất nhờ

vào sự hoạt động của valve PCV-1. Trên dòng này người ta gắn các thiết bị báo

động tự động về áp suất và lưu lượng dòng, nhằm khống chế các giá trị áp suất và

lưu lượng dòng làm việc được ổn định khi lò đi vào hoạt động.

Trước tiên dòng sẽ đi qua bộ báo động sự cố áp suất quá thấp PSLL-2 (giá trị gán là

550 kPa). Nếu áp suất của dòng đi qua đây nhỏ hơn 550 kPa thì sẽ có báo động sự cố

áp suất quá thấp, đèn báo sự cố “DIESEL OIL PRESS LO/LO” cháy sáng và làm tắt lò.

Tiếp theo, dòng sẽ đi qua bộ báo động lưu lượng dòng dầu quá cao FSHH-1 gán ở

2.540 mmH2O nhằm báo động và tắt lò khi lưu lượng dầu vào quá lớn có thể vượt quá

công suất của lò (hiện tượng này có thể xảy ra khi valve điều khiển nhiệt độ TCV-1 mở

quá lớn

do không hoạt động chính xác). Khi xảy ra sự cố lưu lượng dầu quá cao, đèn báo

“DIESEL OIL PRESS HI/HI” cháy sáng và làm tắt lò.

Sau đó dòng sẽ đi qua valve điều khiển SDV-1 được điều khiển bởi valve điện từ

SV-1. Valve SDV-1 là valve cô lập dòng dầu chính khi lò có báo động sự cố hoặc khi hệ

lò

ngưng hoạt động. Muốn đưa hệ lò đi vào hoạt động ở chế độ lửa lớn (main burner),

ta cần phải tác động vào cánh valve tay (manual reset) để cung cấp dòng khí nén cho

hệ valve tự động SV-1 và SDV-1 đi vào hoạt động, nghĩa là kích thích để valve SDV-1

mở cho dòng nhiên liệu đi vào béc đốt.

Trang 28


Theo thiết kế thì lưu lượng dòng nhiên liệu DO vào lò sẽ được điều khiển ở các giá

trị thích hợp, nhằm ổn định được nhiệt độ dòng quá trình khi ra khỏi lò theo nhiệt độ

mong muốn. Việc điều chỉnh lưu lượng dòng này được thực hiện bởi valve tự động TCV-

1, valve này được điều khiển bởi thiết bị tự động TIC-1 với tín hiệu vào là nhiệt độ dòng

quá trình ra khỏi lò. Hiện nay, bộ valve điều khiển tự động TCV-1 không đưa vào sử

dụng, việc điều khiển nhiệt độ dòng quá trình khi ra khỏi lò được thực hiện bằng các thao

tác tay qua các valve bi trên các nhánh để thay đổi lưu lượng dòng dầu DO vào các béc

đốt.

Một bộ báo động áp suất quá cao PSHH-1 gán ở 2.730 kPa (thực tế gán ở 1.500

kPa) được gắn trực tiếp theo nhằm đảm bảo áp suất dòng nhiên liệu DO trước khi vào lò

không quá cao, gây hư hỏng thiết bị và đường ống. Khi áp suất dòng này vượt quá giá trị

gán thì lò sẽ có báo động sự cố, đèn báo “DIESEL OIL PRESS HI/HI” cháy sáng và làm

tắt lò.

Sau cùng, dòng sẽ đi qua bộ báo động áp suất thấp PSL-1 gán ở 560 kPa, với

mục đích kiểm tra áp suất dòng nhiên liệu trước khi vào lò. Lò sẽ không khởi động được

nếu đèn báo áp suất dòng dầu thấp (DIESEL OIL PRESS LOW) cháy sáng, đèn sẽ tắt khi

valve SDV-1 mở. Do đó, khi valve SDV-1 đóng mà đèn không cháy sáng thì hoặc bóng

đèn hỏng hoặc là có sự rò rỉ dầu qua valve SDV-1.

Trước khi vào béc phun, dòng nhiên liệu DO sẽ được chia thành 3 nhánh cung cấp

cho 3 béc đốt số 1,2,3. Trên các nhánh tương ứng lần lượt được bố trí các valve điều

khiển SDV-1, SDV-2, SDV-3 được điều khiển bởi các valve điện từ tương ứng SDY-4,

SDY-5, SDY-6; các valve một chiều CKV-1, CKV-2, CKV-3; một valve bi cùng một

đồng hồ áp suất nhằm điều khiển và kiểm tra áp suất dòng dầu trước khi vào béc đốt. Hiện

nay,

việc điều khiển lượng dầu vào béc đốt được thực hiện bằng tay.

Quá trình đốt cháy sẽ được tiến hành tự động theo trình tự từ béc số 1 đến béc số 3,

với thời gian cách nhau giữa mỗi béc là 1 phút.

Không khí tham gia vào quá trình đốt nhiên liệu nhờ vào quá trình thông gió tự

nhiên, do có sự chênh lệch áp suất trong lò và áp suất bên ngoài, được điều chỉnh lưu

Trang 29


lượng

phù hợp thông qua lá chỉnh gió.

Phần khí thải và không khí dư sau khi đốt sẽ theo ống khói đi lên trên và thoát ra

ngoài nhờ vào sự chênh lệch áp suất và tỷ trọng của khói

Để kiểm tra hiệu quả của quá trình trao đổi nhiệt giữa dòng khí thải và dòng quá

trình, 1 thiết bị đo nhiệt độ TE-3 được gắn trên thành ống khói sẽ cho biết nhiệt độ thực tế

của khói ngay trên tủ điều khiển, đồng thời sẽ có báo động và tắt lò khi nhiệt độ quá cao

so với nhiệt độ cho phép là 399 oC.

Để kiểm tra nhiệt độ thành ống dòng quá trình, người ta gắn các thiết bị đo và

báo nhiệt độ TE-4, TE-5 vào thành ống cho tuyến ống 1 và tuyến ống 2 ở phía trong lò và

hiển thị trên tủ điều khiển. Nhiệt độ cho phép tối đa với các thành ống là không quá 427 oC.

Do điều kiện vận hành thực tế hiện nay, 2 thiết bị này không còn sử dụng cho

mục đích trên, mà đã chuyển cho thiết bị đo TE-5 để đo nhiệt độ vào của dòng quá trình.

b. Dòng quá trình (dòng bottom của cột chưng luyện C-07):

Bottom từ đáy cột chưng luyện C-07 được bơm P-08/09 đưa qua lò lưu chuyển

trong ống, nhận nhiệt lượng và quay trở lại cột C-07, nhằm cung cấp nhiệt lượng cho quá

trình chưng luyện của hệ condensate, thông qua quá trình trao đổi nhiệt dưới 2 hình thức

trao đổi nhiệt đối lưu và bức xạ.

Trước khi vào lò, lưu lượng dòng được điều khiển bởi valve FCV-100 thông qua

bộ điều khiển tự động FIC-100 nhằm ổn định lưu lượng dòng và giá trị gán mong muốn.

Theo thiết kế, giá trị gán của dòng này là 72.242 kg/h. Nếu lưu lượng dòng này quá thấp

(tín hiệu từ FT-100 đến bộ FSL-100 gán ở 30 kPa), sẽ có báo động sự cố và tắt lò.

Việc phải tắt lò trong trường hợp này nhằm đảm bảo một lưu lượng tối thiểu của dòng

quá trình qua lò, tránh hiện tượng nhiệt độ dòng lên quá cao gây ra quá trình tạo cốc trong

đường ống. Mọi sự thay đổi của hệ chưng luyện condensate được đáp ứng bằng sự thay

đổi nhiệt độ dòng quá trình ra khỏi lò còn lưu lượng dòng quá trình vào luôn được

giữ không đổi.

Trang 30


Dòng quá trình vào lò được chia thành 2 tuyến ống (2 pass) song song đi từ trên

xuống qua 2 vùng đối lưu và bức xạ nhiệt nhằm tăng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt và

đảm bảo dòng nguyên liệu ở một chế độ thủy động tốt nhất cho quá trình trao đổi nhiệt

(chảy rối). Sau đó 2 dòng ra khỏi lò và được nhập thành 1 dòng trong ống đi trở lại cột

C-07 thực hiện quá trình chuyển tải năng lượng cho hệ chưng luyện.

c. Dòng khí nén

Khí nén được cung cấp bởi máy nén khí SSR-A/B thông qua bình chứa với áp suất

nguồn là 8 bar đi vào lò gia nhiệt theo 2 tuyến:

Tuyến thứ nhất cung cấp khí nén cho toàn bộ các thiết bị tự động của hệ thống

lò gia nhiệt làm việc. Dòng này được kiểm tra bởi bộ báo động áp suất quá thấp

PSLL-4 gán ở 70 kPa và valve điều khiển tự động áp suất PCV-3 gán ở 552 kPa.

Tuyến thứ 2 dùng đưa vào các béc phun nhằm tán sương dầu DO trước khi ra khỏi

béc đốt, đồng thời cung cấp khí nén cho sự hoạt động của các valve điện từ SV-4,

SV-5, SV-6 nhằm điều khiển tương ứng các valve tự động áp suất trên các nhánh

dòng DO nhiên liệu vào lò là SDV-4, SDV-5, SDV-6. Để ổn định giá trị áp suất

của dòng khí nén này, người ta gắn 1 bộ điều khiển áp suất regulator có giá trị gán

là

550 kPa (tuyến này được trang bị sau này so với thiết kế ban đầu).

2.2.2.3. Cách vận hành lò:

a. Các bước kiểm tra ban đầu:

Mọi vật dễ cháy và mảnh vụn phải được lấy ra khỏi lò.

Toàn bộ các valve đóng kín còn cửa gió của lò thì mở.

Lá chỉnh khói đã được mở to và chỉnh lớn.

Vị trí của vòi đốt phù hợp với chỉ định vận hành thiết bị vòi đốt.

Toàn bộ lối ra vào và lỗ kiểm tra đóng kín, thực hiện các bước kiểm tra vận hành.

b. Thủ tục ngừng lò:

Ngừng lò trong điều kiện bình thường:

Trang 31


Các vòi đốt không được giảm tới mức không an toàn trong điều kiện vận hành và

ngoài mức kiểm soát của người vận hành. Với sự bố trí nhiều vòi đốt, ta phải

dừng từng vòi đốt.

Khi các vòi đốt đã tắt cần thổi sạch khí lò, mở hoàn toàn lá chỉnh khói, cửa vòi đốt

mở.

Kiểm tra và đóng toàn bộ valve riêng biệt các vòi phun, đồng thời xả áp các vòi

phun.

Kiểm tra và đóng toàn bộ các valve hồi lưu.

Quan trọng nhất là trong thời gian ngừng lò chất lỏng vẫn tiếp tục chảy trong ống

lò. Sự tuần hoàn chất lỏng liên tục trong ống lò sẽ lấy đi lượng nhiệt trong ống lò

và tránh quá trình tạo cốc. Không được dừng dòng chảy này trong bất kỳ hoàn

cảnh nào cho đến khi nhiệt độ của lò giảm xuống dưới 175 theo chế độ giảm dần

nhiệt đọ lò khoảng 10 độ C/h.

Ngừng lò khẩn cấp:

Thủ tục ngừng lò không thể giống như trên trong trường hợp cháy nổ, cúp

điện đột xuất hay có sự cố về thiết bị... thì ở thiết bị hay lò phải chú ý thổi sạch khí

lò trong thời gian sớm nhất. Trong trường hợp dòng quá trình ngừng chảy thì cần

phải tắt cả vòi đốt ngay lập tức nếu lò không tự động tắt, đồng thời phun nước quá

nhiệt vào bên trong ống lò đẻ tránh hiện tượng quá nhiệt cục bộ.

c. Thủ tục sấy lò:

Quan trọng đối với lò mới vì vật liệu chứa ẩm,ở dạng hấp phụ và kết tinh.

Nhiệm vụ :gia nhiệt từ từ cho đường ống để tránh hiện tượng tăng nhiệt đột ngột

làm hư đường ống; đảm bảo tuổi thọ lâu dài và ít tốn kém cho việc bảo quản,

sửa chữa.

Trang 32


Các điểm chú ý trước khi sấy lò:

- Nhiệt độ lò điều chỉnh bằng thay đổi Pilot, lá chỉnh khói và lá chỉnh gió vòi đốt.

- Thời gian đầu của quy trình sấy lò chỉ đốt ở chế độ Pilot. 36 giờ đầu tiên, duy trì ngọn

lửa khoảng 200mm . Lá chỉnh khói và lá chỉnh gió vòi đốt mở 1 phần

Sấy lò:

- Tiến hành đốt lửa mồi. Quá trình sấy lò trình bày như đồ thị trên.

- Hiện nay, sấy lò bằng gas, nhiệt độ trong lò duy trì khoảng 40-50oC trong vài giờ.

d. Vệ sinh lò:

Vệ sinh định kỳ hàng quý.

Vệ sinh béc đốt, vệ sinh phía trong lò khi lớp cách nhiệt xung quanh đường ống bị

nứt và rớt xuống...

Vệ sinh đường ống khi đường ống bị nghẽn.

2.2.3. Bình tách V-14

2.2.3.1. Bình tách V-14A:

Bình V-14 có thể tích 6 m3, dùng để tách phần khí không ngưng và chứa NA1

ngưng tụ, ổn định mực chất lỏng cho bơm P15/16A/B hoạt động. Tại đây có gắn các

thiết bị:

01 ống thuỷ LG-140 để theo dõi mực bình.

01 bộ thiết bị tự động điều khiển áp suất bình PIC-140, thông qua việc đóng mở

các valve PVC-140A/B.

01 bộ thiết bị tự động LIC-140 để điều chỉnh mực lỏng.

Trang 33


01 bộ thiết bị an toàn mực cao LSH-140.

01 bộ thiết bị an toàn mực thấp LSL-140, báo động khi mực bình thấp (300 mm)

và tự động ngừng bơm P15/16 để bảo vệ bơm.

Lưu ý:

Hai bộ phận thiết bị tự động điều khiển TIC-140, PIC-140 có chung 2 valve

tác động là PVC 140-A/B.

Một valve ngã ba HS-140 cho phép chuyển từ chế độ hoạt động điều khiển

áp suất sang chế độ điều khiển nhiệt độ và ngược lại.

Một bộ thiết bị tự động điều khiển mực LIC-140 sẽ giữ mực bình ổn định

cho bơm P-15/16 hoạt động đảm bảo dòng hồi lưu cũng như sản phẩm naphta 1.

Một bộ báo động mực cao LSH-140 sẽ báo động khi mực bình cao (972 mm

tính từ đáy bình).

Một bộ báo động an toàn mực thấp LSL-140, báo động khi mực bình thấp

(300 mm) và tự động ngừng bơm P15/16 để bảo vệ bơm.

2.2.3.2. Bình tách V-14B:

Có thể tích 4 m3 dùng để tách nước lẫn trong sản phẩm NA1 đồng thời tăng cường

sức chứa cho bình V-14 khi có sự cố. Các thiết bị đi kèm:

01 bộ thiết bị tự động LIC-140B để điều khiển mực nước trong bình.

01 ống thuỷ theo dõi mực LG-140B.

01 thiết bị báo động mực nước cao LSH-140B.

2.2.4. Các thiết bị trao đổi nhiệt

Hầu hết các thiết bị trao đổi nhiệt đều sử dụng ở dạng ống chùm, có thể tháo lắp,

đối lưu ngược chiều giữa 2 dòng lưu chất nóng và lạnh.Cụ thể như sau:

2.2.4.1. E-03, E-05A/B:

Dùng để thu hồi một phần nhiệt lượng dư thừa của dòng sản phẩm Naptha 2.

Dòng nóng là Naptha 2 (đi ngoài ống), dòng lạnh là dòng nhập liệu (đi trong ống).

2.2.4.2. E-04, E-06A/B:

Trang 34


Dùng để thu hồi một phần lượng nhiệt dư thừa của dòng sản phẩm bottoms,

dòng lạnh là dòng nhập liệu.Với E-04 dòng nhập liệu đi trong ống, còn E-06 A/B

dòng nhập liệu đi ngoài ống. Dòng bottom đi ra khỏi cột C.07 có nhiệt độ rất cao,

là tác nhân nóng trong trao đổi nhiệt E-06A/B, dòng này đi bên trong ống nhằm tăng

thời gian lưu của bottom trong thiết bị để hiệu suất truyền nhiệt là tốt nhất,

tránh thất thoát nhiệt ra môi trường.

Ghi Chú:

Đối với các trao đổi nhiệt E-03, E-04, E-05A/B, E-06A/B, trên tuyến ống của

dòng nóng có bố trí một hệ thống valve (2 valve cô lập , 1 valve bypass) cho phép

dòng nóng có thể đi tắt qua trao đổi nhiệt. Khi hoạt động bình thường hai valve cô

lập mở và valve tắt (bypass) đóng.

2.2.4.3. E-17, E-18, E-19:

Dùng để làm lạnh sản phẩm trước khi vào bồn chứa. Dòng nóng là dòng sản phẩm,

dòng lạnh là nước.

E-17: làm lạnh Naptha 1 trước khi ra bồn.

E-18: dùng để làm lạnh Naptha 2 trước khi ra bồn. Tuyến nước có bố trí 2 valve cô

lập cho phép điều chỉnh lượng nước ra vào E-18.

E-19: dùng để làm lạnh Naptha 1 trước khi qua trao đổi nhiệt E-17 với dòng lạnh là

không khí cưỡng bức (dùng quạt hướng trục).

Bảng tóm tắt các thông số cơ bản

của các trao đổi nhiệt sử dụng tại cụm chưng luyện condensate:

Trao đổi nhiệt Công dụng Đặc tính kĩ thuật

Phân bố dòng trong ống

Phân bố dòng ngoài ống

Số pass phía ống

Số pass phía vỏ

Trang 35


E-13A/B

Ngưng tụ và làm lạnh dòng NA1 từ đỉnh cột C-07.

Q=2,44 MW;S=122,3 m2, đặt nằm, ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nước Hơi NA1 2 1

E-03

Làm nguội dòng NA2 và gia nhiệt cho dòng nhập liệu.

Q = 0,57 MW; S = 26 m2, đặt nằm, ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nhập liệu NA2 4 1

E-04

Làm nguội dòng bottoms và gia nhiệt cho dòng nhập liệu.

Q = 0,69 MW; S = 79 m2, đặt nằm, ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nhập liệu Bottoms 6 1

E-05A/B

Tận dụng nhiệt của dòng NA2 để gia nhiệt cho dòng nhập liệu.

Q = 2,02 MW;S = 230 m2, đặt nằm, ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nhập liệu NA2 6 1

E-06A/B

Làm nguội dòng bottoms và gia nhiệt cho dòng nhập liệu.

Q = 1,31 MW; S = 101m2 đặt nằm , ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Bottoms Nhập liệu 10 1

E-17A/B

Làm nguội dòng sản phẩm NA1 trước khi vào bể chứa.

Q = 49,7 kW; đặt nằm, ống chùm tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nước NA1 4 1

E-18

Làm nguội dòng sản phẩm NA2 trước khi vào bể chứa.

Q = 343,6 kW; đặt nằm , ống chùm chữ U tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nước NA2 2 1

Trang 36


E-19

Làm nguội dòng botoms trước khi vào bể chứa.

Q = 248,9 kW; đặt nằm, ống chùm chữ U tháo được, đối lưu ngược chiều.

Nước Bottoms 2 1

E-31Làm nguội dòng sản phẩm NA1.

Q=448,3kW; đặt nằm, ống chùm tháo được, quạt cưỡng bức.

NA1 Không khí 2 1

2.2.5. Trạm đưa vào hoá chất chống ăn mòn

Hơi xăng thô ở đỉnh cột C-07 có tính ăn mòn rất cao do sự có mặt của các acid

HCl, H2S và các acid hữu cơ. HCl được hình thành thông qua quá trình thủy phân các

muối CaCl2, MgCl2 (hiện diện trong dầu thô condensate) tại nhiệt độ cao, H2S là sản phẩm

của quá trình cracking các chất hữu cơ có chứa lưu huỳnh có trong dầu thô condensate.

Trong các tác nhân ăn mòn ở trên, HCl là mạnh nhất, H2S và các acid hữu cơ do là những

acid yếu nên chúng chỉ ăn mòn nhiều khi có hàm lượng cao (vài trăm ppm ).

Để bảo vệ vùng đỉnh cột và các thiết bị theo sau, hợp chất tạo màng Philmplus 5K1

được bơm vào đoạn ống dẫn dòng sản phẩm đỉnh ngay trên đỉnh cột bằng bơm định lượng

(bơm màng) A-27/28 có lưu lượng khoảng 9.6 kg/ ngày. Khi vào hệ Philmplus 5K1 sẽ

tạo thành một lớp màng che phủ bề mặt kim loại ngăn cản việc tiếp xúc trực tiếp với bề

mặt kim loại của NA1 cũng như các tác nhân ăn mòn.

Để đánh giá quá trình ăn mòn cũng như theo dõi tỉ lệ ăn mòn, một lá đồng được

lắp đặt trên tuyến NA1 vào bình V-14A (định kỳ lá đồng được tháo đem cân định lượng).

Ngoài ra thiết bị đo độ ăn mòn dựa trên nguyên tắc đo sự thay đổi độ dẫn điện của một

mẫu kim loại bị ăn mòn qua thời gian. Kết quả đo độ ăn mòn là cơ sở cho việc điều chỉnh

lưu lượng Philmplus 5K1 đưa vào hệ.

2.2.6. Các loại bơm

Đa số các bơm sử dụng cho cụm condensate là bơm ly tâm , ngoài ra còn có các

bơm định lượng dạng màng để bơm hóa chất.

Trang 37


Theo nhiệt độ của dòng lưu chất qua bơm, bơm ly tâm tại cụm condensate chia làm

2 loại:

Bơm nóng ( P-08/09, P-11/12 ): loại này có bố trí một hệ thống kín để làm mát

buồng bơm và các phụ kiện bằng nước. Dòng nước làm mát được cho qua bơm

liên tục khi bơm đang hoạt động, nước sau khi qua bơm được đưa về tháp làm mát

để giải nhiệt và tái sử dụng lại.

Bơm nguội ( P-01/02, P-15/16): không có hệ thống nước làm mát.

Mỗi dòng lưu chất cần vận chuyển trong cụm chưng luyện condensate luôn được

bố trí 2 bơm giống hệt nhau về các thông số bơm. Khi cụm chưng luyện hoạt động chỉ

chạy 1 bơm, cái còn lại dùng để dự phòng. Thời gian chuyển bơm là 1000 giờ hoạt động

(tương đương 1 tháng ), việc chuyển bơm do công nhân vận hành thực hiện (không có

trang bị hệ thống tự khởi động bơm dự phòng).

Mỗi bơm ly tâm được trang bị :

1 valve ở đường vào

1 valve ở đường ra

1 valve 1 chiều ở đường ra

1 cái lọc ở đường vào

1 áp kế ở đường ra

Các bơm ly tâm sử dụng tại cụm condensate đều có một tuyến ống mềm để lấy

chất lỏng từ đầu đẩy về nhằm mục đích bôi trơn và làm mát các bộ phận di chuyển của bộ

bạc bơm.

Các bơm nóng như P-08/09, P-11/12 được trang bị một valve ½ (cho từng bơm)

chạy tắt nối đường ra của bơm đang vận hành đến bơm dự phòng. Valve này cho phép

một lưu lượng nhỏ chất lỏng chảy qua bơm dự phòng, vì thế duy trì tại đây một nhiệt độ.

Điều này giúp tránh khỏi sự thay đổi nhiệt độ quá lớn trong trường hợp muốn khởi động

nhanh bơm dự phòng. Khi một bơm đang vận hành thì valve ½ của nó đóng và valve ½

của bơm dự phòng phải luôn mở.

Các bơm có nhiệt độ cao như P-08/09, P-11/12, P-15/6/16B đều được trang bị

một hệ tưới hơi nước. Mục đích của hơi nước là nhằm giảm khả năng tự bốc cháy của các

Trang 38


sản phẩm trong trường hợp rò rỉ của bộ bạc bằng cách làm loãng dòng sản phẩm rò và

làm mát bộ bạc. Áp suất hơi nước xịt vào bộ bạc dao động khoảng 20-25 kPa tùy bơm.

Trên tuyến hơi nước của từng bơm đều được trang bị 1 thiết bị tách nước ngưng tụ,

bẫy hơi nước.

Khi hoạt động hệ tưới hơi nước của các bơm trên luôn mở ngoại trừ P-15/16

(do nhiệt độ bơm không cao nên chỉ mở valve hơi nước khi có sự rò rỉ sản phẩm tai bộ

bạc).

Mỗi bơm đều được trang bị một Ampère kế đặt tại tủ MCC-2 để theo dõi chế độ

dòng điện qua motor trong quá trình bơm hoạt động nhằm tránh hiện tượng quá tải của

bơm và còn để thử các chức năng của bơm.

Bảng tóm tắt các thông số cơ bản của các bơm ly tâm sử dụng tại cụm C-07

Tên gọi Lưu chấtLưu lượng thiết kế Q

(m3/h)

Chiều cao cột áp H (m)

Công suất motor (kW)

P-01/02 Condensate 60,1 200,7 75P-08/09 Bottoms 147 85,7 45P-11/12 NA2 117 55 22P-15/16/16B NA1 29,2 52,3 75

2.2.7. Các thiết bị tự động điều khiển

FRC-301: Dùng để kiểm soát dòng nhập liệu

FRC-183: Dùng để kiểm soát và ghi lưu lượng dòng sản phẩm NA2.

FR-170 : Dùng để ghi dòng sản phẩm NA1.

FR-193: dùng để ghi dòng sản phẩm bottom.

FIC-100: dùng để kiểm soát dòng sản phẩm bottom qua ống lò.

FIC-150: dùng để kiểm soát dòng hồi lưu NA1.

FIC-701: dùng kiểm soát dòng hồi lưu NA2.

TIC-701: dùng kiểm soát dòng hồi lưu NA2.

Trang 39


PIC-701: dùng để kiểm soát áp suất dòng nhập liệu tại các trao đổi nhiệt.

FIC-140A/B: dùng để kiểm soát áp suất nhằm ổn định trạng thái cân bằng lỏng hơi

tại bình V-14.

TIC-140: Dùng để điều chỉnh nhiệt độ tại bình V-14.

LIC-140: dùng để ổn định mực bình V-14.

LIC-140B: dùng để ổn định mực bình V-14B.

LIC-702: Dùng để ổn định mực đáy cột C-07.

2.2.8. Các thiết bị báo động sự cố

LAH-703: báo động mực cao cột C-07 và làm tắt bơm nhập liệu P-01/02.

LAL-704: báo động mực thấp cột C-07.

LALL-704: Báo động mực rất thấp cột C-07 và làm tắt bơm P-08/09 gây mất dòng

qua lò, tắt lò.

LAH-140: báo động mực cao bình V14.

LAL-140: báo động mực thấp bình V-14 và làm tắt bơm P-15/16.

LALL-701: báo động mức thấp tại đĩa số 9 và làm tắt bơm P-11/12.

PAL-070: báo động khi có cháy xảy ra tại khu vực cột C-07.

PAL-140: báo động khi có cháy xảy ra tại khu vực bình V-14.

Trang 40


2.3. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.3.1. Sơ đồ dòng chảy công nghệ

2.3.1.1. Dòng nhập liệu:

Nguyên liệu từ bồn chứa B1 được bơm P-01/02 bơm vào cột chưng luyện C-07 sau khi

qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-03, E-04, E-05A/B, E-06A/B nhiệt độ condensate tăng từ

35,5 oC đến 162,3 oC.

Lưu lượng dòng nhập liệu được điều khiển bởi thiết bị tự động FRC-301 thông qua

valve FCV-301.

Trang 41


Để đạt hiệu quả trao đổi nhiệt tốt nhất, dòng condensate phải ở pha lỏng. Valve tự

động PCV-701 (điều khiển bởi PIC-701 với áp suất 11 bar) duy trì áp suất cao trong các

thiết bị trao đổi nhiệt tránh hiện tượng chuyển pha của dòng nhập liệu.

Khi qua khỏi PCV-701, dòng condensate sẽ hóa hơi do có sự giảm áp suất đột ngột.

Dòng vào tháp ở trạng thái cân bằng lỏng -hơi tại đĩa 14 bởi ống phân phối lỏng và nhiệt

độ giảm còn 134,50 C.

Sản phẩm chưng luyện gồm các dòng : NA1, NA2, Bottoms.

2.3.1.2. Dòng NA1:

Dòng NA1 từ đỉnh cột (áp suất 105 kPa, nhiệt độ 1070 C) qua trao đổi nhiệt

E-13A/B, nhiệt độ giảm xuống còn 50 oC và ngưng tụ, sau đó qua bình tách V-14. Áp suất

bình được giữ ổn định nhờ hoạt động các valve PCV-140A/B thông qua bộ điều chỉnh áp

suất PIC-140. Khi áp suất thấp thì PCV-140A sẽ mở để tăng áp trong bình; ngược lại, khi

áp suất cao thì valve PCV-140B sẽ mở để đưa một lượng khí ra đuốc để ổn áp bình.

Phần lỏng NA1 qua bơm P-15/16/16B được chia thành 2 dòng chính:

Dòng hoàn lưu được đưa về đỉnh cột thông qua bộ điều chỉnh lưu lượng FIC-150

với valve FCV-150 tương ứng.

Dòng còn lại qua thiết bị trao đổi nhiệt E-31 (trao đổi nhiệt với không khí) và E-17

(trao đổi nhiệt với nước) để giảm nhiệt độ xuống dưới nhiệt độ yêu cầu tồn trữ của

bồn (≤ 45 oC) và đưa vào dòng chứa B2. Lưu lượng dòng này được điều khiển mức

bình LIC-14 thông qua valve LCV-140 và được ghi lại bằng FR-170.

Phần nước nếu có tại bình V-14 được đưa xuống bình tách V-14B thông qua LCV-

140B. Ngoài ra còn có một dòng trích ra để nhập vào dòng hóa chất chống ăn mòn, dòng

hóa chất này được bơm vào dòng hơi ở đỉnh nhờ các bơm định lượng A-27/28.

Trang 42


2.3.1.3. Dòng NA2:

Dòng NA2 được trích ngang tại đĩa số 9 với nhiệt độ 133,7 oC bơm qua P-11/12, qua trao

đổi nhiệt E-05A/B để giảm nhiệt độ xuống còn 110 oC và được tách làm thành 2 dòng:

Dòng hoàn lưu về cột tại đĩa số 6 với nhiệt độ là 103,2 oC được điều khiển bởi

bộ điều khiển lưu lượng FIC-701 với giá trị gán lấy từ TIC-701 (điều khiển nhiệt

độ tại đĩa số 6) thông qua valve FCV-701.

Dòng còn lại qua các trao đổi nhiệt E-03 và E-18 để giảm nhiệt độ xuống dưới

nhiệt độ yêu cầu tồn trữ của bồn (≤ 45 oC) và được đưa vào bồn chứa B3. Lưu

lượng dòng này được điều chỉnh bởi FRC-183 thông qua valve FCV-183.

2.3.1.4. Dòng Bottoms:

Dòng Bottoms được bơm P-08/09 bơm ra ở đáy cột với nhiệt độ 253,9 oC, sau đó tách ra

làm 2 dòng:

Dòng qua lò gia nhiệt E-10 được gia nhiệt lên 277,5 oC, sau đó quay trở về đáy

cột chưng luyện. Lưu lựơng dòng này được điều khiển bởi FIC-100 thông qua

FCV-100.

Dòng còn lại qua các thiết bị trao đổi nhiệt E-06A/B, E-04, E-19 nhằm làm nguội

dòng sản phẩm này xuống dưới nhiệt độ cho phép (≤ 55 oC) trước khi ra bồn chứa

B4. Lưu lượng dòng này được điều khiển bởi bộ điều khiển mức đáy cột chưng

luyện LIC-702 với valve LCV-702 và được ghi bằng FR-193.

Trang 43


2.3.2. Sơ đồ công nghệ (xem hình vẽ ở sau)

Trang 44


2.4. KHỞI ĐỘNG VÀ ĐIỀU HÀNH

2.4.1. Kiểm tra hệ trước khi vận hành

Kiểm tra tháp làm lạnh condensate ở trạng thái vận hành.

Kiểm tra khí nén cung cấp cho sự hoạt động của các thiết bị tự động.

Hơi quá nhiệt cung cấp cho các bơm P-08, P-09, P-11, P-12.

Nguồn diện cung cấp cho các thiết bị.

Chuyển các thiết bị tự động sang các chế độ manual và chuẩn bị gán giá trị theo thì

kế, mở valve: lấy tín hiệu của TB tự động, valve cô lập của valve tự động.

Kiểm tra sự đóng mở của tất cả valve trong hệ.

2.4.2. Theo dõi hệ khi đang hoạt động

Hoạt động của các bơm; áp bơm, độ nóng motor, nước làm mát…

Hoạt động của các trao đổi nhiệt (chênh lệch áp suất, sự rò rỉ).

Lưu lượng dòng nhập liệu, các dòng sản phẩm hồi lưu và tình trạng đóng mở của

toàn bộ các valve điều khiển bằng khí nén tương ứng.

2.4.3. Khởi động lần đầu hoặc sau khi có sửa chữa lớn

Khi mới lắp đặt cũng như khi dừng hệ để bảo dưỡng, sửa chữa, không khí sẽ hiện

diện rất nhiều trong hệ thống. Để đảm bảo an toàn cho thiết bị, cần tiến hành khử không

khí trước khi khởi động hệ thống (sau khi đã tiến hành khử kín, thử áp lực, kiểm tra các

tuyến đảm bảo không bị tắt nghẽn và xả nước nếu có trong hệ), các bước cụ thể như sau:

Thổi hơi nước vào cột chưng luyện theo điểm thấp nhất tại đầu hút bơm P-08/09,

không khí từ đáy cột sẽ lên đỉnh sang E-13 rồi V-14, cho xả không khí ra ngoài tại

điểm cao nhất tại V-14. Khi thấy hơi nước thoát ra tại đây khoảng 30 phút,

ngưng thổi hơi nước, đóng các valve tương ứng.

Nạp nitrogen để duy trì áp suất trong hệ khoảng 50 kPa và đuổi không khí còn

sót lại.

Mở các valve xả đáy bơm P-08/09, P-11/12, P-15/16A/B để xả nước ngưng tụ.

Trang 45


Việc khởi động hệ condensate được tiến hành sau khi đã hoàn tất thủ tục sấy lò

E-10 và các thiết bị đo, các báo động sự cố đã được kiểm tra, các thiết bị tự động

cần thiết phải chuyển sang chế độ Manual do tín hiệu đầu vào chưa ổn định. Cụ

thể:

Chạy P-01/02 nạp nguyên liệu cho cột thông qua FRC-301, điều chỉnh PIC-701

sao cho áp suất trước PCV-701 đạt 6.5-11 bar tùy theo yêu cầu của nguyên liệu.

Chạy bơm P-08/09, duy trì dòng qua lò E-10 bằng cách điều chỉnh FIC-100 mở

FCV-100 khoảng 50% điều này tránh gây mất mát cho P08/09. Tiến hành đưa tháp

làm lạnh vào hoạt động, đảm bảo việc cấp nước làm mát cho các trao đổi nhiệt E-

13A/B, E-17, E-18, E-19, các bơm trong hệ P-08/09, P-11/12. Đưa đuốc vào hoạt

động.

Tuần hoàn hệ kín ở nhiệt độ 100-110 oC để sấy lò E-10. Thời gian khoảng

2-3 ngày hoặc nhiều hơn phụ thuộc vào thời gian dừng hệ.

Tiến hành tuần hoàn nâng dần nhiệt độ của hệ, duy trì dòng nhập liệu khoảng 25 -

30% công suất của P-01/02 (tương ứng giá trị 3.0-3.5 trên FRC-301), chỉnh dòng

qua lò đạt giá trị tối ưu theo hướng dẫn vận hành, tốc độ nhanh quá gây hiện tượng

giãn nở nhiệt có hại cho thiết bị, đường ống. Giữ mức cột ổn định bằng cách điều

chỉnh LCV-701 cùng với valve tắt.

Khi nhiệt độ tăng dần, mực bình V-14 cũng tăng dần, khi mực đạt mức độ trung

bình, chạy P-15/16A/B để tạo dòng hồi lưu. Na1 thu được ở thời điểm này có thể

rất nhở do nhiệt độ thấp, nếu hồi lưu nhiều thì phần nhẹ ở đỉnh vẫn còn nhiều, khó

ngưng tụ làm tăng áp suất trong bình V-14 nên sẽ đẩy ra đuốc gây lãng phí, do đó

trong trường hợp này nên đẩy về slop để tránh lãng phí. Khi nhiệt độ đỉnh khá cao

( khoảng 75 -80 oC), tăng dần hồi lưu một cách hợp lý để khống chế tốc độ tăng

nhiệt độ đỉnh đồng thời tạo mực tại đĩa số 9 để đưa hồi lưu Na2 vào hoạt động.

Khi mực chất lỏng đĩa số 9 đạt, xóa báo động LAL-701 tại tủ CP-100, xả gió bơm

P-11/12 và đưa bơm vào hoạt động nhằm tạo dòng hồi lưu tuần hoàn Na2 cho cột

chưng luyện. Chỉnh dòng hồi lưu này ở mức thấp và tăng dần tới giá trị phù hợp.

Trang 46


Khi áp bơm ổn định, cho dòng Na2 ra slop với lượng thích hợp nhằm tăng cường

sự bay hơi ở vùng đáy cột.

Khi các dòng tương đối ổn định, chuyển các thiết bị tự động sang chế độ AUTO để

làm việc.

Kiểm tra tình trạng thiết bị, ghi các thông số để theo dõi. Mọi sự cố bất thường

phải báo cho Trưởng ca biết để giải quyết.

Khi các thong số nhiệt độ: đáy, đĩa, cắt Na2 và mức hồi lưu đã đạt như yêu cầu đưa

ra, lấy các dòng sản phẩm theo đúng trình tự thao tác valve nhằm tránh lẫn bottom

và Na như sau:

Khi chuyển sản phẩm ra slop, các sản phẩm trắng (Na1, Na2) chuyển trước,

các sản phẩm đen (bottom) chuyển sau.

Khi lấy các sản phẩm, sản phẩm bottom lấy trước, sản phẩm Na1, Na2 lấy sau.

Sau khi đã lấy sản phẩm, tiến hành nâng dần công suất của hệ và điều chỉnh các

dòng hồi lưu phù hợp để đảm bảo chất lượng sản phẩm cũng như yêu cầu về

sản lượng với chi phí chế biến là thấp nhất.

2.4.4. Thủ tục ngừng hệ

Thủ tục ngừng hệ bao gồm ngừng hệ bình thường theo kế hoạch. Có thể có các

thay đổi theo thời gian do các điều kiện hoạt động đặc biệt. Thủ tục này không bao gồm

trường hợp ngừng khẩn cấp.

Giảm công suất dần dần tới 50% so với thiết kế. Giảm tương ứng lưu lượng các

dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể được.

Chuyển toàn bộ các dòng sản phẩm ra slop.

Giảm dần dần nhiệt độ dòng ra khỏi lò gia nhiệt E-10 tới khoảng 175 oC theo tốc

độ giảm khoảng 10 oC/h

Ngừng lò bằng cách ngừng từng vòi đốt một. Vẫn tiếp tục tuần hoàn chất lỏng qua

lò.

Ngưng bơm hóa chất.

Trang 47


Cần chỉnh LIC-140 tới mực tối thiểu trong giai đoạn này.

LIC-702 vẫn tiếp tục hoạt động, từ từ bơm hết chất lỏng đáy cột ra slop.

Chuyển LIC-702 sang chế độ manual, bơm toàn bộ lượng chất lỏng đáy cột ra slop.

Xả áp hệ ra đuốc từ bình tách.

Đặt các tấm chặn ở các vị trí giới hạn trên các tuyến ống:

Tuyến nạp liệu.

Tuyến Na1 sản phẩm.

Tuyến Na2 sản phẩm.

Tuyến bottom sản phẩm.

Cô lập toàn bộ các khí cụ với các thiết bị, đường ống tương ứng để bảo vệ chúng

tránh nhiệt độ cao của hơi nước.

Thổi hơi vào toàn bộ các tuyến ống và thiết bị cho đến khi thấy hơi nước thoát ra

tại các lỗ xả gió.

Xả chất lỏng ngưng tụ tại các điểm thấp trên toàn bộ hệ.

Ngừng thổi hơi nước, đặt biệt chú ý không đẻ xảy ra việc tạo áp suất âm trang các

tuyến ống, thiết bị khi ngưng cấp hơi.

Phải chú ý vấn đề an toàn trước khi chui vào bịt kín thiết bị tại bất kì thiết bị nào.

2.5. SỰ CỐ THƯỜNG GẶP

2.5.1. Các sự cố về điện

2.5.1.1. Nguyên nhân:

Sự cố này xảy ra thường do mất mát nguồn từ lưới điện, mất pha, điện lưới nguồn

quá thấp…

Tất cả các lý do trên đều do việc cung cấp điện đến các thiết bị điện của cụm

chưng luyện bị gián đoạn, ảnh hưởng đến hoạt động của cụm. Khi đó máy phát điện dự

phòng sẽ hoạt động và cấp điện trở lại cho toàn nhà máy.

2.5.1.2. Xử lý:

Người vận hành cụm C-07 phải kết hợp cùng các cụm có liên quan để sớm đưa hệ

vào ổn định theo hướng tránh làm mất mát nhiệt lượng từ cột chưng luyện. Cụ thể:

Trang 48


Trình tự khởi động bơm thích hợp nhất: P-22/23, P-08/09, P-01/02, P-15/16,

P-11/12.

Giảm công suất hệ còn một nửa so với lúc hoạt động ổn định (phải đảm bảo công

suất tối thiểu của bơm) để tránh mất nhiều năng lượng của cột chưng luyện cũng

như của hệ thống và tránh quá tải bơm P08/09.

Giảm lưu lượng của dòng hồi lưu tương ứng với mức nhập liệu đồng thời giảm

tương ứng các dòng lấy ra để duy trì sản phẩm theo chất lượng lâu nhất có thể.

Chuyển tất cả các dòng sản phẩm chưng luyện ra slop. Đối với các dòng sản phẩm

trắng cũng có thể không chuyển về slop tùy theo quy định của người quản lý

trực tiếp.

Sau khi lò gia nhiệt đốt trở lại, vẫn duy trì dòng nhập liệu 50% so với lúc ổn định

(phải đảm bảo lưu lượng tối thiểu của bơm) để nhằm giảm thiểu thời gian cấp

nhiệt lượng cho hệ thống, tránh quá tải ở lò gia nhiệt, tránh hao hụt do đốt cháy và

sớm đưa hệ vào ổn định trở lại. khi các nhiệt độ dòng bottom ra lò, nhiệt độ NA2

vào E-05, nhiệt độ đáy cột đã đủ như hệ lúc ổn định, cho chuyển các sản phẩm vào

bồn chứa tương ứng. Những trường hợp khác, người quản lý trực tiếp sẽ quyết

định thời điểm lấy các dòng sản phẩm.

Khi lấy các dòng sản phẩm, cho nâng từ từ dòng nhập liệu đến giá trị cũ như trước

sự cố sao cho không ảnh hưởng đến sự tách pha ở vùng đáy cột và do đó liên quan

đến chất lượng của sản phẩm bottom.

Trong trường hợp mất điện lướt và máy phát bị sự cố, lúc này toàn bộ các sự cố

điện của bộ phận công nghệ đều ngưng hoạt động kể cả các máy nén khí, để tránh

giãn nở nhiệt trên các tuyến ống cần mở vài vòng valve tắt của các valve tự động

thường đóng như FCV-301, PCV-701. Đóng valve cô lập của PCV-140 để giữ áp

hệ.

Chuyển ra slop các dòng sản phẩm, tăng cường việc kiểm tra, nạp nitrogen cho cột

chưng luyện, khi cần thiết duy trì một áp suất dương của hệ khi đã có điện trở lại,

tiến hành đưa hệ vào chế độ ổn định theo các trình tự của “sự cố về điện”.

Trang 49


2.5.2. Các sự cố của máy nén khí

2.5.2.1. Nguyên nhân:

Do máy nén khí bị sự cố, khi đó việc cung cấp khí nén cho các thiết bị tự động sẽ bị

ảnh hưởng. Lúc này phản ứng của hệ sẽ là:

Toàn bộ thiết bị tự động ngừng hoạt động.

Các valve thường mở sẽ mở 100% bao gồm: FCV-701, FCV-150, PCV-140B.

Các valve thường đóng sẽ đóng hoàn toàn bao gồm: FCV-301, FCV-183, LCV-

702, LCV-140, PCV-140A, PCV-701, lò gia nhiệt E-10 sẽ tắt khi mất dòng khí

nén.

2.5.2.2. Xử lý:

Trong thời gian chờ cấp khí nén trở lại, các thao tác vận hành gồm:

Chuyển các dòng sản phẩm ra slop.

Chuyển các thiết bị tự động san các chế độ manual đồng thời mở các valve tắt của

các valve tự động để tiến hành tuần hoàn làm nguội hệ. Khi hệ đã nguội thì dừng

hệ để chuẩn bị cấp khí nén trở lại.

Đóng các valve cô lập của các valve tự động để phòng chúng làm việc trở lại khi

có khí nén.

Nạp nitrogen cho hệ khi áp hệ âm (áp suất bình V-14<0).

Khi đã cấp khí nén lại bình thường cần xả khí tạ các bộ điều áp (regulator) của các

thiết bị tự động để kiểm tra chất lượng khí nén (khô và sạch) nhằm tránh

hư hỏng cho những thiết bị này. Tiến hành khởi động hệ theo thủ tục vận hành

hệ thông thường.

2.5.3. Các sự cố khác

Trang 50


Bảng 3: Sự cố khác

Sự cố Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

Mất áp bơm P08/09

Do lọt khí vào buồng bơm khi joint lọc đầu hút bị bể.Do hóa hơi trong buồng bơm do:nguyên liệu lẫn nước, áp suất đầu hút quá thấp, lọc dầu hút bơm dơ.

Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến hành thay joint hư.Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu và kết hợp nâng dần nhiệt độ E-10.Ngừng bơm, xả nước đầu hút vào buồng bơm. Tuần hoàn hệ ở công suất nhỏ nhất, giữ nhiệt lò E-10 ở khoảng 150-2000C để tiến hành khử nước.Chạy bơm dự phòng, tiến hành xúc lọc bơm.Nâng thêm áp suất đầu hút.Cần duy trì áp suất dương tròn cột C-07.

Mất áp Bơm P-01/02

Do nghẹt lọc dầu hút.Do joint đầu hút bị bể.Do mực bồn nguyên liệu thấp, có nước.

Chuyển chạy bơm dự phòng và thay joint hư.Tiến hành xúc lọc bơm.Giảm bớt công suất đồng thời khép bớt valve xuất của bồn nguyên liệu.Giảm bớt nhiệt độ lò E-10, cô lập dòng sản phẩm ra bồn, tăng thêm hồi lưu và duy trì dòng bottom qua ống lò để làm nguội cột chưng luyện và ống lò E-10, duy trì áp suất dương trong cột C-07, đồng thời cho xử lý bơm để sớm đưa vào hoạt động trở lại.

Mất áp bơm P-15/16A/B

Do lọt khí vào buồng bơm khi joint lọc đầu hút bị bể, dơ lọc.Do hóa hơi trong buồng bơm, nguyên liệu có lẫn nước.

Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến hành thay joint hư, xúc lọc.Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu (NA1,NA2)Khép bớt valve nước làm mát của trao đổi nhiệt E-13.Nâng thêm áp suất bình V-14.Cần giảm thiểu nhập liệu và béc lò E-10, cho xả nước trong V-14 để tăng cường sức chứa NA1, cho xả ra phuy và về hầm slop nếu lượng NA1 nhiều, xử lý bơm để nhanh chóng đưa vào hoạt động.

Mất áp bơm P-11/12

Do lọt khí vào buồng bơm khi joint lọc đầu hút bị bể, dơ lọc.Do hóa hơi trong buồng bơm, nguyên liệu có lẫn

Chuyển chạy bơm dự phòng và tiến hành thay joint hư.Điều chỉnh lại chế độ hồi lưu.Ngừng bơm, xả nước.Chạy bơm dự phòng, tiến hành xúc lọc bơm.

Trang 51


nước.Do mực đĩa thấp. Nâng thêm nhiệt độ lò E-10.

Dơ các đĩa chưng luyện

Do nhiên liệu chứa nhiều cặn, tạp chất,…các chất này tích tụ tại các đĩa chưng luyện làm giảm chức năng của các đĩa này. Hậu quả làm cho quá trình tiếp xúc pha lỏng – hơi, trao đổi nhiệt, trao đổi chất diễn ra kém đẽ dẫn đến hiện tượng sốc nhiệt làm đen sản phẩm NA.

Ngừng hệ và tiến hành tháo các đĩa chưng luyện để tiến hành vệ sinh.

Nghẹt các trao đổi nhiệt

Sự cố này thường xảy ra ở các thiết bị trao đổi nhiệt có nhiệt độ cao, áp suất cao như E-06A/B, có sản phẩm có khả năng gây ăn mòn như E-13, E-05A/B, E-31.

Cần theo dõi hoạt động của các thiết bị trao đổi nhiệt này thường xuyên, phát hiện kịp thời để ngừng hệ, tiến hành vệ sinh (theo dõi chênh lệch nhiệt độ, chênh lệch áp vào, áp ra).

Nghẹt truyến làm mát các bơm nhiệt độ cao

Làm ảnh hưởng đến tuổi thọ của bơm. Chạy bơm dự phòng, ngừng bơm tiến hành vệ sinh (theo dõi chênh lệch dòng nước làm mát vào và ra).

Trang 52


CHƯƠNG 3 TỔNG QUAN VỀ HỆ MINI

3.1. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ CỤM MINI

3.1.1. Nhiệm vụ

Nhiệm vụ chính của cụm chung cất Mini là sản xuất BTP nhẹ, BTP trung bình,

BTP nặng từ Bottom - sản phẩm đáy của cụm Condensate. Hàm lượng sản phẩm tùy

thuộc vào phân đoạn cắt Bottom của cụm Condensate và thành phần của nguyên liệu.

3.1.2. Công suất thiết kế

Công suất thiết kế của cụm Mini là 120.000 tấn/năm

3.1.3. Mô tả quy trình công nghệ

Mini có các cụm thiết bị chính là hai cột chưng cất khí quyển, ký hiệu là 20-C-03 và

20-C-04.

Trong hệ thống chưng cất này nguyên liệu bottoms được phân chia theo phân đoạn

thành 3 sản phẩm:

BTP nhẹ nhận được ở đỉnh cột 20-C-04

BTP trung bình lấy ra ở đáy cột 20-C-04

BTP nặng được lấy ở đay cột 20-C-03.

Bottoms được bơm 20-P-01A/B bơm vào hệ, lưu lượng được điều khiển bằng

FRC-801.

Trước khi vào cột 20-C-03 dòng nhập liệu lần lượt qua các trao đổi nhiệt 20-E-13,

20-E-01, 20-E-14U/M/L, 20-E-12. Tại đây diễn ra quá trình trao đổi nhiệt đối lưu

ngược chiều. Các trao đổi nhiệt 20-E-13, 20-E-01, 20-E14U/M/L được thiết kế để tận thu

nhiệt của các dòng sản phẩm, riêng 20-E-12 được cấp nhiệt từ lò 20-F-01. Kết quả nhiệt

độ dòng nhập liệu tăng lên 275 oC (228 - 240 oC) khi vào cột 20-C-03.

Dòng nhập liệu được điều khiển bằng FRC-801 (nhận tín hiệu chênh lệch áp tại đầu

đẩy bơm 20-P-01A/B), điều khiển valve FCV-801.

Trang 53


Trong trường hợp nhiệt độ của dòng nhập liệu vượt nhiệt độ gán 198 oC thì valve

tự động TCV-801 sẽ mở và một lượng BTP trung bình sẽ đi thẳng tới 20-E-05 mà không

qua 20-E-01.

(Dòng nhập liệu hiện nay được chỉnh bằng tay và bộ đo nhiệt độ không còn hoạt động

đồng thời valve TCV-801 bị hư hỏng nên BTP trung bình luôn luôn đi qua trao đổi nhiệt

20-E-01.)

Một soupape an toàn được lắp tại 20-E-01 (trên tuyến nhập liệu), bảo vệ quá áp cho

các trao đổi nhiệt, đường ống và được gán ở 1400kPa. Trước khi vào cột 20-C-03 nhiệt độ

dòng nhập liệu sẽ được điều khiển bằng bộ điều khiển TRC-802, điều khiển valve TCV-

802, nhằm ổn định nhiệt độ dòng nhập liệu trước khi vào cột là 275 oC. Nếu nhiệt độ nhập

liệu vượt quá giá trị gán trên TRC-802 thì valve tự động TCV-802 sẽ mở cho một phần

dầu tải nhiệt đi thẳng về lò 20-F-01 mà không qua 20-E-12.

Khi vào cột 20-C-03, nhập liệu có nhiệt độ 272 oC (228 - 285 oC), áp suất 60 kPa và

tách thành 2 pha. Hỗn hợp 2 pha này cấp liên tục cho 20-C-03

PHA HƠI: Bao gồm pha hơi của dòng nhập liệu và hơi phần chưng đi lên sẽ đi lên

phần trên của cột (phần chứa đệm nhồi), tiếp xúc với pha lỏng (dòng hồi lưu) từ đỉnh,

quá trình trao đổi nhiệt và trao đổi chất xảy ra. Những cấu tử nặng (có nhiệt độ sôi cao

như BTP nặng) có trong pha hơi sẽ ngưng tụ và các cấu tử nhẹ hơn (có nhiệt độ sôi thấp

hơn như BTP trung bình và BTP nhẹ) có trong pha lỏng sẽ hóa hơi. Kết quả dòng hơi lên

đỉnh càng lúc càng giàu cấu tử nhẹ và dòng lỏng xuống đáy càng giàu cấu tử nặng. Phần

pha hơi này sẽ qua cột 20-C-04 do chênh lệch áp suất 2 cột.

Dòng hơi từ đỉnh cột 20-C-03 sang cột 20-C-04 tiếp xúc với dòng hồi lưu đỉnh cột

được tách thành 2 pha (lỏng, hơi). Quá trình trao đổi nhiệt, trao đổi chất xảy ra tương tự

như tại cốt 20-C-03 và kết quả thu được sản phẩm đỉnh giàu cấu tử nhẹ (BTP nhẹ) ở dạng

hơi phía đỉnh cột và sản phẩm đáy giàu cấu tử nặng (BTP trung bình) dạng lỏng ở đáy cột.

Dòng sản phẩm đỉnh (pha hơi) qua trao đổi nhiệt 20-E-13A/B được ngưng tụ, có

nhiệt độ 94 oC và chứa tại bình 20-B-01.

Hiện nay nhiệt độ BTP nhẹ ra khỏi 20-E-13 A/B đo được khoảng 48 – 60 oC.

Phần lỏng (BTP nhẹ) được vận chuyển bởi bơm 20-P-02A/B, tách thành 2 dòng

Trang 54


Dòng BTP nhẹ:

Dòng BTP nhẹ đi qua trao đổi nhiệt 20-E-04, được làm nguội bằng nước để đạt nhiệt

độ ≤45 oC. Lưu lượng BTP nhẹ được điều khển bởi valve FCV-812 thông qua bộ điều

khiển lưu lượng FRC-812.

(Valve FCV-812 không hoạt động nên việc điều chỉnh lưu lượng BTP nhẹ phải được thực

hiện bằng tay.)

Dòng hồi lưu cột 20-C-04:

Hồi lưu được điều khiển theo mực 20-B-01 thông qua valve LCV-807, do bộ LC-

807 điều khiển. Bộ ghi FR-808 xác định lưu lượng dòng hồi lưu.

(Bộ điều khiển và valve điều chỉnh lượng hồi lưu tự động không còn hoạt động nên

chỉ có thể tự chỉnh bằng tay.)

Áp suất tại bình 20-B-01 được ổn định nhờ bộ điều khiển PIC-807 và được gán ở

28,7 kPa (hiện gán ở 10 kPa). PIC-807 sẽ điều khiển 2 valve PCV-807A và PCV-807B để

duy trì áp bình như giá trị gán. Khi áp bình nhỏ hơn giá trị gán thì PIC-807 sẽ điều khiển

mở valve PCV-807A và đóng valve PCV-807B. Khi đó một lượng hơi BTP nhẹ sẽ đi trực

tiếp từ đỉnh cột 20-C-04 xuống bình, làm tăng áp bình. Ngược lại khi áp bình cao hơn giá

trị gán, PIC-807 sẽ điều khiển mở valve PCV-807B, đóng valve PCV-807A và khi đó một

lượng hơi BTP nhẹ từ bình sẽ được xả ra đuốc, làm giảm áp bình.

Dòng lỏng từ đáy cột 20-C-04 vào bơm 20-P-07A/B được tách thành 2 dòng:

Dòng BTP trung bình sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-01, 20-E-05 có

nhiệt độ tương ứng 190 oC. Lưu lượng BTP trung bình ra bồn được điều

khiển bởi valve FCV-811 thông qua bộ điều khiển lưu lượng FRC-811.

Dòng hồi lưu về đỉnh cột 20-C-03:

Dòng hồi lưu được điều khiển theo mực đáy cột 20-C-04 thông qua valve tự động

LCV-805, do bộ LIC-805 điều khiển.

Cả hai valve LCV-811 và LCV-805 đều không hoạt động nên dòng hồi lưu và

dòng BTP trung bình đều phải điều khiển bằng tay.

PHA LỎNG: Gồm lỏng của dòng nhập liệu và dòng lỏng từ phần luyện trở xuống.

Cả hai dòng này cùng đi xuống đáy cột, tiếp xúc với pha hơi đi lên từ đáy cột. Quá trình

Trang 55


xảy ra tương tự như phần luyện, dòng lỏng xuống đáy cột giàu cấu tử nặng

(BTP nặng). Dòng BTP nặng qua trao đổi nhiệt 20-E-15 được gia nhiệt bằng dầu tải nhiệt

gylotherm. Dòng BTP nặng được gia nhiệt tạo thành 2 pha lỏng - hơi. Dòng hơi quay trở

về tháp để gia nhiệt cho đáy tháp 20-C-03. Dòng lỏng qua bơm 20-P-09A/B và được bơm

qua các trao đổi nhiệt trước khi tới bồn chứa.

Dòng BTP nặng:

Dòng BTP nặng sau khi qua các trao đổi nhiệt 20-E-14 (U/M/L), 20-E-03, 20-E-06

nhiệt độ giảm xuống còn 50oC. Lưu lượng BTP nặng trong trao đổi nhiệt 20-E-15

thông qua valve tự động LCV-804, do bộ báo mực LIC-804 điều khiển. Bộ ghi FR-806

xác định lưu lượng BTP nặng ra bồn.

3.2. MÔ TẢ HOẠT ĐỘNG CÁC THIẾT BỊ CHÍNH

3.2.1. Sơ đồ dòng chảy công nghệ

Dòng nhập liệu

Sản phẩm đáy cột 20-C-03

Sản phẩm đáy cột 20-C-04

Trang 56

20-C-03 20-E-12 FCV-801

20-E-14

(U/M/L)20-E-0120-E-1320-P-01A/BBồn

Bồn chứa 20-E-06 20-E-03 20-E-14

(U/M/L)

20-E-15 LCV-80420-P-09A/BĐáy cột 20-C-03

TCV-801

20-E-0520-E-0120-P-07A/BĐáy cột 20-C-04


Sản phẩm đỉnh cột 20-C-04

3.2.2. Cột chưng cất khí quyển 20-C-03

Chiều cao là 10.998 mm.

Đường kính thân cột là 800 mm.

Chiều cao lớp đệm nhồi trong cột là 3.500 mm.

Cột chưng cất khí quyển 20-C-03 gồm 2 phần chính:

Vùng tách thô ở phần dưới

Vùng tinh luyện ở phần trên.

3.2.2.1. Vùng tách thô

Trang 57

Bồn chứa FCV-807 20-E-04

Hồi lưu 20-C-04 LCV-807

ĐuốcPCV-801BPCV-801A

20-P-02A/B20-B-0120-E-13Hơi từ đỉnh cột 20-C-04


Đường ống đưa vào hỗn hợp hai pha lỏng-hơi được gắn một ống hở ở giữa vùng

dưới của nó để bắt buộc hỗn hợp tự hướng xuống đáy cột.

Vùng tách thô được trang bị các dụng cụ sau:

2 ống thủy LG-804A/B bao tất cả chiều cao hoạt động của các thiết bị đo mực.

1 bộ điều khiển thiết bị mực baoLT-804

1 thiết bị an toàn mức cao LSH-804.

1 thiết bị an toàn mức cao LSL-804

An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô.

An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-09A/B.

1 áp kế PG-804.

1 nhiệt kế TG-804.

3.2.2.2. Vùng tinh luyện

Vùng tinh luyện được trang bị bằng đệm nhồi. Tính toán của nhà thiết kế xác định

5 đĩa lý thuyết để đảm bảo yêu cầu hoạt động và tương đương với một chiều cao lớp đệm

nhồi 3.500 mm. Lớp đệm sử dụng vòng kim loại C.M.R (cascade metal ring), có chiều

dày 2,5 mm, đường kính 50mm, chiều cao 18 mm và làm bằng nhôm.

Phần dưới của lớp đệm nhồi được nâng đỡ bằng lưới, được tính toán để đảm bảo sự

chảy tốt nhất của 2 pha lỏng và khí.

Ở phía trên vùng tinh luyện, một thiết bị phân bố đảm bảo phân bố đồng đều chất

lỏng trên tất cả lớp nhồi và pha khí đi ra đều trên tất cả các vùng nhồi.

Một nhiệt kế TG-805 đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-03.

Những điểm khác:

Để giảm đáng kể sự ăn mòn, phần bên dưới cột 20-C-03 đến lớp nhồi được làm bằng

thép inox 316TI, phần còn lại của cột làm từ thép carbon. Cột được bảo ôn hoàn toàn để

giữ nhiệt.

3.2.3. Cột chưng cất khí quyển 20-C-04

Chiều cao là 9.589 mm

Trang 58


Đường kính thân cột là 800 mm

Chiều cao lớp đệm nhồi trong cột là 3.500 mm

Cột chưng cất khí quyển 20-C-04 gồm 2 phần chính:

Vùng tách thô ở phần dưới

Vùng tinh luyện ở phần trên

3.2.3.1 Vùng tách thô

Nguyên liệu vào cột 20-C-04 ở thể hơi từ đỉnh cột 20-C-03. Sự phân tách giữa hơi

đi lên vùng tinh luyện và chất lỏng xuống vùng tách thô nhờ sự chênh lệch tỷ trọng.

Vùng tách thô được trang bị các dụng cụ sau

1 bộ thiết bị điều khiển mực bao gồm LT-805, LIC-805, LCV-805.

1 thiết bị an toàn mực rất cao LSHH-805

1 thiết bị an toàn mực rất thấp LSLL-805

An toàn mực cao để ngăn cản sặc cột của vùng tách thô

An toàn mực thấp để bảo vệ bơm 20-P-07A/B.

1 áp kế PG-805.

1 bộ ghi nhiệt độ TR-805.

3.2.3.2 Vùng tinh luyện

Vùng tinh luyện được trang bị đệm nhồi tương tự cột 20-C-03.

Một nhiệt kế TG-809A đo nhiệt độ hơi ở đỉnh cột 20-C-04.

Áp kế PG-805 và nhiệt kế TG-805 (TR-805) chỉ áp suất và nhiệt độ của đáy cột

20-C-04.

Những điểm khác:

Toàn bộ cột làm từ thép carbon.

Cột được bảo ôn hoàn toàn để giữ nhiệt.

Hai soupape an toàn PSV-805A/B được chuẩn ở 250 kPa, bảo vệ hai cột 20-C-

03/04 trong trường hợp tăng áp.

Trang 59


3.2.4. Lò gia nhiệt 20-F-01

3.2.4.1 Giới thiệu:

Lò 20-F-01 là loại lò gia nhiệt nhiệt độ cao (nhiệt độ tối đa là 375 oC), giữ vai trò

cung cấp nhiệt cho quá trình chưng cất của hệ Mini. Quá trình cung cấp nhiệt gián tiếp

nhờ dầu tải nhiệt và diễn ra 2 quá trình :

Quá trình trao đổi nhiệt (trao đổi nhiệt đối lưu và bức xạ nhiệt) giữa dòng dầu tải

nhiệt gylotherm và nhiệt sinh ra do quá trình cháy nhiên liệu trong lò

Quá trình trao đổi nhiệt giữa dòng dầu tải nhiệt với dòng nhập liệu của hệ Mini ở

trao đổi nhiệt 20-E-12

Hệ thống lò bao gồm:

Lò gia nhiệt trụ đứng đốt bằng vòi phun được trang bị bình giãn nở và bình xả.

Thiết bị vòi đốt phun và các phụ kiện đi kèm

Các thiết bị báo động an toàn và điều khiển tự động

Hệ thống các valve, đường ống, bồn chứa.

Hệ thống bơm

Tủ điều khiển

Lò có thể sử dụng nhiên liệu đốt là dầu nặng (mazut) và dầu nhẹ (D.O). (Thực tế,

chỉ sử dụng nhiên liệu đốt là dầu D.O)

Sự hoạt động của lò phụ thuộc vào hoạt động và chế độ nhiệt của hệ chưng cất Mini.

Mọi thay đổi về thông số hoạt động của lò phải đảm bảo an toàn ổn định và cung cấp

đầy đủ nhiệt cho quá trình chưng cất.

3.2.4.2 Mô tả quy trình công nghệ:

Quy trình công nghệ của lò bao gồm các quá trình hoạt động chính sau:

3.2.4.2.1 Dòng nhiên liệu D.O

Dầu D.O từ bồn chứa 20-B-03/04 được bơm cao áp 20-F-P-02A/B hút vào bình

tách khí và được đưa đến béc phun. Tại đây, áp suất và lưu lượng dầu được khống chế bởi

một đĩa chỉnh có một lưỡi chỉnh bằng cam (được gọi là cam chỉnh), nếu áp suất dầu vào

quá lớn (lớn hơn giá trị gán là 30bar) thì lò sẽ tắt và báo “SỰ CỐ VÒI ĐỐT”

Trang 60


Phần dầu dư còn lại khi vào béc sẽ theo đuờng ống hoàn lưu quay trở lại đầu hút của

bơm cao áp tại bình tách khí. Dòng hoàn lưu này luôn được duy trì với áp suất luôn lớn

hơn 8 bar, nhờ 1 valve an toàn có giá trị ∆ p là 1,8 bar (độ chênh lệch áp ở hai phía của

valve cô lập dòng dầu hoàn lưu) được gán trên đường hoàn lưu, nhằm đảm bảo an toàn

cho điều kiện làm việc của hệ nhiên liệu dầu mazut. Nếu áp suất dòng hoàn lưu nhỏ hơn 8

bar sẽ gây nên “SỰ CỐ VÒI ĐỐT” và làm tắt lò.

Ở giữa dòng hoàn lưu và dòng nhiên liệu đi vào lò có một cánh valve điện nằm phía

sau bình tách khí và phía trước soupape của dòng hoàn lưu, sự đóng mở của cánh valve

này sẽ kéo theo sự đóng mở của 2 valve tương ứng trên đường hoàn lưu và đường nhiên

liệu vào lò. Trong lúc hệ đang hoạt động bình thường, nếu mở cánh valve này sẽ làm tắt

lò và báo

“SỰ CỐ VÒI ĐỐT”, sự đóng mở các valve này chỉ khi có sự cần thiết vệ sinh tuyến ống.

Lưu lượng không khí được đưa vào lò nhờ quạt gió phía trên nóc lò và được

điều chỉnh tỷ lệ thích hợp với lưu lượng dòng nhiên liệu D.O nhờ nối với cánh tay đòn

điều khiển cửa gió thông qua cam chỉnh. Lượng không khí đưa vào lò nhằm tham gia vào

quá trình đốt nhiên liệu, được kiểm tra bởi một công tắc kiểm tra lưu lượng không khí vào

béc và gán ở 5 kPa. Trong trường hợp lưu lượng không khí vào không đủ,sẽ có báo

“SỰ CỐ VÒI ĐỐT” và tắt lò, để tránh trường hợp không đốt hết nhiên liệu gây lãng phí

và ô nhiễm môi trường.

Nhiên liệu đưa vào lò thông qua béc phun nhằm tạo ra quá trình tán sương, cùng với

tác nhân không khí ở trên sẽ tạo ra một hỗn hợp cháy và sẽ bắt cháy khi được mồi lửa nhờ

bộ phận đánh lửa. Nhiệt lượng cung cấp cho dầu tải nhiệt đi trong các ống nhờ quá trình

trao đổi nhiệt bức xạ và trao đổi nhiệt đối lưu.

Phần không khí dư và khí thải sau khi đốt theo ống khói đi ra ngoài nhờ vào

sự chênh lệch áp suất trong lò và miệng ống khói.

Để kiểm tra nhiệt độ an toàn khói thải và hiệu suất vòi đốt phun, 1 thiết bị đo và

báo nhiệt độ an toàn khói thải (STB) được gắn trên đường ống thông giữa ống khói và

thềm lò ở nhiệt độ an toàn cho phép là 400 oC, vượt quá giá trị này lò sẽ báo sự cố

“NHIỆT ĐỘ KHÓI CAO” làm tắt lò.

Trang 61


3.2.4.2.2 Dòng dầu tải nhiệt:

Dòng dầu tải nhiệt tuần hoàn:

Quá trình tuần hoàn dầu tản nhiệt trong hệ nhờ vào bơm tuần hoàn 20-P-01A/B.

Dầu tải nhiệt được bơm đẩy vào lò, trước khi đi vào lò, dòng này dòng này được vào 6

ống và đi theo 3 lớp vòng trong lò, nhằm tăng thêm diện tích bề mặt trao đổi nhiệt qua

quá trình đối lưu và bức xạ nhiệt.

Nhiệt độ của dầu tải nhiệt khi ra khỏi lò được giới hạn ở 385 oC cho mỗi ống nhờ

thiết bị an toàn nhiệt độ (STB). Nếu vượt qua giá trị nhiệt độ này sẽ được khống chế bởi

giới hạn gán ở TIC (hiển thị ở tủ điều khiển) tùy theo yêu cầu vận hành, nhiệt độ giới hạn

của dòng này ở giá trị là 375oC

Để đảm bảo lưu lượng dòng dầu tối thiểu đi trong ống hoặc lưu lượng dầu đi trong

ống không vượt quá công suất thiết kế của lò, một thiết bị tự động chênh lệch áp (FIAL)

được gắn trên dòng đi của dầu tải nhiệt. Độ chênh lệch này cho phép nằm trong khoảng

từ 0,02 bar đến 0,4 bar và lò sẽ có báo động “HOÀN LƯU XẤU” và làm tắt lò nếu

ngoài giá trị trên.

Do có sự tăng giảm nhiệt độ trong quá trình vận hành nên sẽ có sự tăng giảm về thể

tích và áp suất dầu tải nhiệt trên đường ống tạo ra sự chênh lệch áp suất trong đường ống

và bình giãn nở. Để cân bằng quá trình này, một đường ống nối giữa đường đi dòng dầu

tải nhiệt và bình giãn nở nhằm đảm bảo thể tích lỏng trong đường ống luôn được ổn định.

Mặt khác, để giữ một áp suất an toàn trong đường ống khi có sự cố tăng đột ngột về áp

suất thường là do nhiệt độ dòng tăng quá cao hoặc khi các thiết bị tự động khác làm việc

không chính xác. Một valve an toàn áp suất được gắn trên đường ống này ở giá trị là 3,8

bar,

valve này sẽ mở khi có sự chênh lệch áp suất giữa dòng dầu tải nhiệt và bình giãn nở cao

hơn 3,8 bar.

Sau khi ra khỏi lò, dòng dầu tải nhiệt tiếp tục đi đến trao đổi nhiệt 20-E-12 cung cấp

nhiệt lượng cho dòng nguyên liệu của hệ chưng cất Mini. Tại dây, lưu lượng dòng dầu tải

nhiệt được điều chỉnh bởi một valve tự động TCV-802, valve này được điều khiển bởi

một thiết bị tự động điều khiển nhiệt độ TIC-802 gán ở 275 oC nhằm giữ ổn định nhiệt độ

Trang 62


dòng nhập liệu trước khi vào cột chưng cất 20-C-03.

Trước khi vào trao đổi nhiệt 20-C-02, để đảm bảo có áp suất an toàn cho thiết bị khi

xảy ra việc valve tự động TCV-802 đóng kín (hoạt động không chính xác) làm cho áp

suất trên đường ống tăng cao, hoặc khi nhiệt độ của dòng dầu tải nhiệt tăng quá cao dẫn

đến áp suất quá lớn, người ta gắn 1 valve tự động áp suất PCV-815, được điều khiển bởi

một bộ điều khiển PIC-815 với giá trị gán 11,4 bar. Nếu áp suất vượt quá giá trị gán này

thì valve tự động PCV-815 sẽ mở để cho dầu tải nhiệt quay trở về đầu hút của bơm tuần

hoàn.

Bình giãn nở, bình xả:

Bình giãn nở và bình xả được thông nhau bởi một đường ống xả tràn, khi mực dầu

tải nhiệt ở trên bình giãn nở dâng cao hơn chiều cao ống xả tràn (xảy ra khi đang nạp hoặc

khi có sự xả về những lúc thể tích của dầu tải nhiệt ra khỏi dầu quá lớn), thì lượng dầu

trong bình giãn nở sẽ được xả về bình xả qua đường ống xả tràn. Trên đường ống này có

1 valve xả khí được sử dụng để tách khử nước sau khi tách dầu tải nhiệt.

Giữa bình giãn nở và đường ống phía đầu hút của 2 bơm tuần hoàn 20-F-P01A/B có

một đường ống thông nhau nhằm bổ sung dầu tải nhiệt từ bình giãn nở vào hệ tuần hoàn

khi có sự hao hụt dầu tải nhiệt do rò rỉ hay có sự giảm nhiệt độ. Giữa đường ống xả và

đường này có một valve xả nhanh trang bị bộ báo động (FTB), bình thường valve này

luôn đóng kín và sự đóng của valve này mới cho phép lò đi vào hoạt động. Việc mở valve

này khi cần thiết có sự xả nhanh dầu tải nhiệt từ bình giãn nở về bình xả khi hệ ngưng

hoạt động. Nếu valve này mở hay có sự rò rĩ qua valve (valve đóng không kín), thì sẽ cắt

điện cho

nguồn cấp của hệ lò, lò ngưng hoạt động.

Một đường ống từ bên ngoài dùng để nạp khí N2 vào hệ thống qua bình xả,

ở trên đường ống này có gắn thiết bị báo động về áp suất với giá trị nhỏ nhất là 8,5 bar,

giá trị lớn nhất là 11 bar. Nếu vượt giá trị 11,5 bar thì valve an toàn của bình sẽ mở N2

trước khi đi vào hệ sẽ qua một thiết bị điều khiển áp suất regulator với giá trị lớn nhất là

16 bar. Áp suất thiết kế cần thiết khi nạp vào hệ là 9 bar, với áp suất này nhằm tránh quá

Trang 63


trình tạo hơi khi nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt tăng lên cao và việc phải dùng khí N2 trong hệ

là do khí này kém hoạt động hóa học và bền ở nhiệt độ cao sẽ không xảy ra các quá trình

cháy nổ hay tạo các phản ứng khi nhiệt độ lên cao.

Để nạp dầu tải nhiệt vào hệ hoặc khi cần thiết có thể lấy dầu ra ngoài, người ta

sử dụng một bơm nạp với kết cấu đường ống như trình bày ở hình vẽ. Bơm này có

hai chức năng nạp và hút. Quá trình nạp dầu vào hệ có thể từ bình xả hoặc các bình chứa

bên ngoài, được bơm đưa vào hệ theo 2 đường, hoặc là đầu hút hoặc là đầu đẩy của bơm

20-F-P-01A/B. Cũng từ các đường như trên mà bơm có thể hút dầu tải nhiệt trong hệ từ

bình xả hoặc từ đầu hút hoặc từ đầu đẩy của bơm tuần hoàn 20-F-P-01A/B.

3.2.4.3 Mô tả hoạt động thiết bị

3.2.4.3.1 Lò gia nhiệt:

Đây là một lò kiểu đứng gia nhiệt đến nhiệt độ cao cho dầu tải nhiệt đốt bằng vòi

phun được gắn trên nóc lò thông gió cưỡng bức bởi motor quạt gió. Đường ống dẫn dầu

tải nhiệt gylotherm được chia thành 6 ống và phân thành 3 lớp phía trong lò. Nhiệt lượng

sinh ra trong quá trình đốt cháy nhiên liệu sẽ bức xạ đến bề mặt trao đổi nhiệt của ống.

Dòng

khí thải ở nhiệt độ cao lưu chuyển đối lưu qua các lớp vòng ống và thoát ra ngoài

miệng ống khói nhớ vào sự chênh lệch áp suất trong lò và khí quyển.

Ống khói lò được thông với thân lò dưới thềm đáy lò. Đây là loại ống khói có cửa để

dọn sạch sẽ tro xỉ và có dự kiến cho thoát khí nổ.

Công suất nhiệt : 1.744 kW.

Nhiệt độ đốt lò tối đa (dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò) : 375 oC

Các phụ tùng đi kèm bao gồm:

1 thiết bị báo an toàn và kiểm tra nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò.

1 thiết bị báo an toàn nhiệt độ cho khói lò

6 thiết bị báo an toàn nhiệt độ cho mỗi vòng ống trong lò.

1 thiết bị điều khiển điện tử có giá trị nhiệt độ vào/ra của dầu tải nhiệt gylotherm.

1 áp kế đo chênh lệch áp có bộ phận ngắt (FIAL)

3.2.4.3.2 Vòi đốt phun:

Trang 64


Số lượng: 1 vòi phun hiệu Weishanpt loại RMS-8-2MD.

Kết cấu: được chế tạo thành 1 khối, motor lắp thẳng góc với dòng không khí và

kéo cánh quạt. Đầu vòi phun có thể xoay lại quanh trục.

Phụ tùng đi kèm bao gồm:

Thiết bị gia nhiệt dầu nặng, điện trở gia nhiệt, nhiệt kế an toàn, thiết bị ROB

(sử dụng để nhiên liệu nặng)

Hệ thống dẫn nhiên liệu đến đầu vòi phun và hệ ống tuần hoàn nhiên liệu.

Hệ thống điều khiển không khí, nhiên lệu, bộ cam điều khiển.

2 valve từ điều khiển.

1 công tắc kiểm tra lưu lượng không khí vào béc đốt

1 bộ an toàn áp suất dầu vào béc (gán ở 30 bar).

1 bộ an toàn áp suất dầu - đường về (gán ở 8 bar).

2 áp kế trên đường dầu đi và về.

Ghi chú: thực tế hiện nay chỉ đốt nhiên liệu dầu D.O (dầu nhẹ), đã tháo bỏ hệ thống

gia nhiệt điện và motor điều khiển hỗn hợp không khí/nhiên liệu. Để điều khiển lưu lượng

hỗn hợp không khí/nhiên liệu, công nhân vận hành lò cần phải thao tác đĩa cam chỉnh có

thang chia vạch dùng làm chỉ thị vị trí, bằng cách xoay 90o cần xoay.

3.2.4.3.3 Tủ điện điều khiển:

Hiệu điện thế nguồn: 380 V, 50 Hz.

Công suất: 37 kW.

Hiệu điện thế điều khiển: 220 V, 50 Hz.

3.2.4.3.4 Hệ thống bơm:

a) Bơm tuần hoàn:

Có 2 bơm ly tâm 20-F-P-01A/B (1 hoạt động và 1 dự phòng), bơm vận chuyển

dầu tải nhiệt gylotherm qua lò và trao đổi nhiệt 20-E-12.

Lúc bơm hoạt động phải mở valve by-pass để giữ cho bơm dự phòng có nhiệt độ

tương đương nhiệt độ hoạt động.

Các thiết bị phụ tùng trang bị cho mỗi bơm:

1 valve đầu hút

Trang 65


1 lọc hình Y

1 valve đầu đẩy

1 valve 1 chiều

1 áp kế đầu hút (chung cho cả 2 valve)

1 áp kế đầu đẩy (chung cho cả 2 valve)

1 đường ống nối tắt 2 đầu đẩy của 2 bơm (đường xông bơm)

1 hệ thống làm mát vỏ trục bơm bằng dòng nước tuần hoàn tháp làm lạnh.

1 hệ làm mát trục bơm bằng dầu tải nhiệt chứa trong bình xi-phông.

b) Bơm nhiên liệu (bơm cao áp)

Có 2 bơm 20-F-P-02A/B (bơm B được trang bị sau này so với thiết kế ban đầu, có

bơm dự phòng). Sử dụng loại bơm trục vít, bơm vận chuyển nhiên liệu D.O từ bồn chứa

B-03/04 đến béc đốt.

Lưu lượng của bơm được khống chế bởi đĩa chỉnh cam, điều chỉnh lượng dòng D.O

vào béc đốt.

Bơm được khởi động hay ngừng đồng thời với vòi đốt làm việc hay ngừng, tương

ứng với các vị trí trên công tắc “VÒI ĐỐT”.

Các phụ tùng trang bị cho mỗi bơm:

1 valve đầu hút


1 bộ lọc

1 áp kế đầu đẩy

1 áp kế đầu hút

Hệ valve liên hoàn, bình tách khí, valve an toàn (chung cho cả 2 bơm)

c) Bơm nạp:

Sử dụng bơm trục vít, được trang bị để bơm nạp dầu tải nhiệt vào hệ từ bình xả hoặc

các bình chứa bên ngoài, cũng như hút dầu từ bình xả ra các phuy chứa dựa vào kết cấu

valve, đường ống được trang bị.

Trang 66


Chỉ được trang bị 1 bơm do tính chất hoạt động không liên tục. Bơm chỉ hoạt động

khi nạp dầu tải nhiệt vào hệ, bình xả lúc ban đầu hoặc khi cần thiết có sự bổ sung dầu tải

nhiệt vào khi đèn báo “THIẾU DẦU” cháy sáng.

Khi khởi động bơm cần phải ấn và giữ nút “BƠM NẠP” trên tủ điều khiển cho đến

khi quá trình nạp dầu hoàn tất (đèn “THIẾU DẦU” tắt).

Các thiết bị trang bị cho bơm:

3 valve đầu hút


1 áp kế

3.2.4.3.5 Bình giãn nở:

Dung tích: 2.600 l.

Áp suất dư khi làm việc: 9 bar

Nhiệt độ làm việ : 375 oC

Các thiết bị phu kiện đi kèm:

1 bộ báo động mực thấp LAL.

1 valve an toàn.

1 hệ chỉ thị mực

1 nhiệt kế.

3.2.4.3.6 Bình xả:

Thể tích: 6.000 l

Áp suất dư khi làm việc: 9 bar

Nhiệt độ làm việc: 375 oC

Các thiết bị phụ kiện đi kèm bao gồm:

Hệ nạp và xả

1 hệ chỉ mực

1 valve an toàn (giá trị gán 11,5 bar)

1 valve xả đáy

3.2.4.3.7 Hệ nạp khí Nitrogen

Trang 67


Dùng để nạp N2, cung cấp áp suất cho lò trước khi đi vào hoạt động

Các thiết bị gồm:

1 valve 1 chiều

1 thiết bị báo động khi áp suất nhỏ (P = 8,5 bar)

1 thiết bị báo động khi áp suất lớn (P = 11 bar)

1 thiết bị giữ áp suất N2 cho hệ sau khi nạp (regulator), gán ở 9bar. Áp suất tối đa

là 16 bar là áp suất khí N2 vào.

3.2.4.3.8 Các thiết bị điều khiển tự động :

TIC-802 Điều khiển nhiệt độ dòng dầu tải nhiệt đến trao đổi nhiệt 20-E-12 thông qua valve TCV-802 (giá trị gán : 275oC)

PIC-815 Điều khiển áp suất dòng dầu tải nhiệt ra khỏi lò đến 20-E-12 thông qua valve PCV-815 (giá trị gán 11,4bar)

3.2.4.3.9 Bồn chứa nhiên liệu:

Có 2 bồn B-03/04, dung tích 6m3, đặt nằm ngang. Các thiết bị đi kèm cho mỗi bồn:

1 ống thủy để theo dõi mực trong quá trình chạy hoặc nhận nhiên liệu.

Valve cấp nhiên liệu cho hệ lò

Valve nạp nhiên liệu vào bồn chứa

Valve xả đáy.

3.2.4.3 Sự cố, nguyên nhân và cách xử lí.

Khi xảy ra sự cố mất điện,hệ lò ngưng hoạt động. Khi có điện lại, người vận hành lò

cần phải thao tác đúng theo thủ tục khởi động lò.

Ngoài ra,khi xảy ra bất kì báo động sự cố nào trong hệ,để đưa lò hoạt động ổn định

trở lại,công nhân vận hành lò cần thao tác theo trình tự sau:

a) Nhấn nút “NGỪNG CÒI”.

b) Nhấn nút xóa sự cố tương ứng. Nếu sự cố được xóa sạch thì đèn báo sự cố sẽ tắt.

Trong trường hợp sự cố không được xóa thì đèn sự cố sẽ vẫn sáng và chỉ tắt khi sự cố đã

được xóa, công nhân vận hành cần phải nhấn vận hành lại lần thứ hai.

c) Nhấn nút “AN TOÀN”, đèn “AN TOÀN” cháy sáng.

Trang 68


d) Chỉnh cam chỉnh về vị trí lửa mồi (ứng với vạch chia ở 3.5) để mồi lại vòi đốt.

Khi đèn “LƯU LƯỢNG NHỎ” cháy sáng đồng nghĩa với việc vòi đốt đã đốt lại được.

e) Chỉnh đĩa cam chỉnh để tăng dần nhiệt độ lò theo yêu cầu vận hành.

SỰ CỐ NGUYÊN NHÂN XỬ LÝĐèn báo hiệu “thiếu dầu” cháy sáng.

Mực dầu tải nhiệt trong bình giản nở quá thấp.Thiết bị kiểm tra mực nước bị hỏng.

Chạy bơm nạp dầu. Kiểm tra cần thay thế.

Đèn hiệu “hoàn lưu xấu” cháy sáng.

Thiết bị FIAL bị hỏng.Bộ lọc bị tắt.Valve ngừng bị đóng.Có hạt nước trong dầu tải nhiệt sau khi nạp dầu.

Thay thế. Lau sạch bộ lọc.Mở valve.Khử các hạt nước trong dầu tải nhiệt theoo hướng dẩn ở phần 3.

Đèn hiệu “nhiệt độ khói cao” cháy sáng.

Nhiệt kế báo hiệu bị hỏng.Nhiệt kế báo hiệu bị sai giá trị.Diện tích trao đổi nhiệt của lò gia nhiệt bị bẩn.Các tấm bị chặn khí thải bị hỏng.Vòi phun được chỉnh không đúng với công suất yêu cầu.

Chỉnh lại.Làm sạch diện tích trao đổi nhiệt của lò.Kiểm tra, sửa lại.Kiểm tra nếu cần gọi người chế tạo vòi phun.Thay.

Đèn hiệu “ nhiệt độ dầu cao” cháy sáng.

Nhiệt kế báo hiệu bị hỏng.Nhiệt kế an toàn bị đứt.

Kiểm tra nhiệt độ dầu tải nhệt ra lò được chỉnh thấp hơn nhiệt độ an toàn.

Vòi phun DO hỏng.Bơm hỏng.

Xem tài liệu kĩ thuật của nhà chế tạo.

Sự cố vòi đốt.+ Nhóm lửa không sinh ra tia lửa.

Xem tài liệu kĩ thuật của nhà chế tạo.Các điện cực chập nhau.Các điện cực quá xa.Điện cực ẩm ướt.Cách điện bể.

Chỉnh.

Chỉnh.Lau chùi.Thay.Thay.

+Moto không chạy.

Biến thế hỏng.Tủ điện hỏng, dây điện hỏng.

Tìm lí do chữa trị.Kiểm tra.

Trang 69


+ Bơm dầu nhiên liệu không chảy.

Role nhiệt bị đứt.Motor hỏng, tủ điện hỏng…Valve không kín.Ống nhiên liệu không kín.Valve đóng.Bộ lọc bẩn.Bộ lọc không kín.Valve một chiều không kín.

Mở lau chùi hoặc thay.Vặn chắc.Mở valve.Lau chùi.Thay.Thay.Thay.Thay bơm.

+ Đầu vòi phun không tốt.

Áp suất thấp.Bơm hút không khíViên đầu vòi không siết chặt.Lỗ bít kín.Bộ lọc bít kín.Bị mòn

Siết khớp nối.Tháo lau chùi.Tháo lau chùi.ThayTháo lau chùi

+ Hộp điều khiển có tế bào không phản ứng với ngọn lửa

Đầu vòi phun bị nghẹt

Valve một chiều hỏng

Thay

Lau

+ Đèn báo hiệu cháy sáng không đúng.

Tế bào bẩnTế bào nóng quáNgọn lửa có sự cốChỉnh không đúngDầu không dungVòi phun quá lớn hay quá nhỏLưu lượng khí quá lớ hay quá nhỏThông gió nơi làm việc

Thay thếNhấn nút lạiChỉnh lạiThayThayChỉnhThông gió qua lỗ trống mà diện tích bằng ½ diện tích ống khốiThay

+Valve từ không mở hoặc không kín

Cuộn dây từ hỏngHộp an toàn hỏng

Thay Mở valve lau chùi

Đèn hiệu “sự cố các ống 1-6” cháy sáng

Có bẩn ở valveNhiệt kế báo hỏngNhiệt kế báo hiệu bị sai giá trịNhiệt độ dầu tải nhiệt cao hơn giá trị ban đầu

Thay Chỉnh lạiKiểm tra dầu tải nhiệt

Trang 70


3.2.5. Trạm đưa vào các chất chống ăn mòn

3.2.5.1 Chất chống ăn mòn Philmplus-5K1

Để giảm sự ăn mòn thiết bị, theo sau cột 20-C-04 người ta đưa vào chất chống

ăn mòn. Điểm đưa vào phải lấy điểm cao nhất trên đường ra của hơi từ 20-C-04 và ở giữa

dòng khí để thuận lợi cho sự phân bố đồng đều chất này trong đường ống đi xuống

20-E-13A/B.

Lượng chất này đưa vào tùy theo tốc độ ăn mòn thực tế.

Lưu lượng đưa vào đỉnh tháp 20-C-04 hiện nay là 1 cm3/phút.

3.2.5.2 Trạm đưa vào chất chống ăn mòn

Đế bằng sắt để đặt bơm và phuy hóa chất.

1 phuy đựng hóa chất (philmplus-5K1).

1 bơm định lượng 20-P-A-01, lưu lượng điều chỉnh từ 0 đến 5 lít/giờ.

1 áp kế, 1 soupape bảo vệ từ dòng quay lại đầu hút bơm.

3.2.6. Bình ngưng tụ sản phẩm đỉnh 20-B-01 và bình tách nước 20-B-01B:

Bình ngưng tụ 20-B-01 có nhiệm vụ thu hồi hơi của sản phẩm đỉnh của tháp 20-C-

04 tạo trạng thái lỏng. Đồng thời bình còn có nhiệm vụ tách sơ bộ nước có trong sản

phẩm,

do vậy mà áp suất và nhiệt độ trong bình được giữ ở giới hạn nào đó thông qua thiết bị

chỉ thị PG-807 và TG-807

Mức chất lỏng trong bình được giữ ở mức độ nhất định. Mực thấp nhất là LLL và

mực cao nhất là HLL. Hai mức này được khống chế bởi cụm valve LCV-807 được điều

khiển bởi bộ chỉ thị mức LC-807. Giả sử khi mức chất lỏng trong bình giảm xuống quá

thấp,

bộ chỉ thị LC sẽ báo điều chỉnh valve LCV-807 đóng bớt lại để làm giảm lượng lỏng hồi

lưu vào tháp 20-C-04. Khi đó, lượng hồi lưu đi lên đỉnh tháp sẽ tăng và tăng lượng sản

phẩm ngưng tụ trong bình 20-B-01.

Trên bình 20-B-01 cần có các valve an toàn, và được nối với các valve PCV-807A,

PCV-807B để điều chỉnh áp suất trong bình luôn giữ ổn định.

Trang 71


Nhằm mục đích tách nước một cách triệt để hơn khi mà lượng nước bị cuốn theo

trong sản phẩm quá nhiều, người ta lắp thêm một bình tách nước 20-B-01B. Trong trường

hợp lượng sản phẩm bị cuốn theo nước thải nhiều, người ta dùng một bơm đưa nước vào

đường ống với lưu lượng nhỏ để đẩy lớp sản phẩm lên trên bình 20-B-01.

Các thiết bị trang bị cho bình:

1 thiết bị điều khiển mực LC-807.

1 thiết bị an toàn mực rất cao LSHH-807.

1 thiết bị an toàn mực rất thấp LSLL-807.

1 ống thủy LG-807.

1 áp kế PG-807, 1 nhiệt kế TG-807.

1 soupape PSV 807 bảo vệ quá áp.

3.2.7. Trao đổi nhiệt ống chùm 20-E-01, 20-E-03, 20-E-04 (MỚI), 20-E-12, 20-E-13,

20-E-14(U/M/L).

STT Tên Dòng lưu chất Mục đíchDòng nóng Dòng lạnh

1 20-E-01BTP trung bình - Ống

Nguyên liệu Thu nhiệt dòng BTP trung bình

2 20-E-03BTP nặng – Vỏ Nước Làm lạnh BTP nặng

trước khi ra bồn

3 20-E-04 BTP nhẹ - Vỏ Nước Làm lạnh BTP nhẹ trước khi ra bồn

4 20-E-12Dầu tải nhiệt – Vỏ

Nguyên liệu Nâng nhiệt độ dòng nhập liệu theo yêu cầu 275oC

5 20-E-13A BTP nhẹ - Ống Nguyên liệu Thu nhiệt dòng BTP nhẹ

6 20-E-13BBTP nhẹ - Vỏ Nước Làm lạnh BTP nhẹ trước

khi cho vào 20-B-01

7 20-E-14BTP nặng – Ống

Nguyên liệu Thu nhiệt dòng BTP nặng

8 20-E-15Dầu tải nhiệt - Ống

BTP nặng Gia nhiệt dòng BTP để tăng hiệu quả chưng cất

3.2.7.1 Trao đổi nhiệt 20-E-01

Trang 72


Hệ thống các dụng cụ cho phép kiểm tra, điều khiển tình trạng nhiệt độ của trao đổi

nhiệt:

TG-801: trên đường nhập liệu vào.

TG-810: trên đường BTP trung bình ra.

TIC-801: điều khiển nhiệt độ đặt trên đường ra của nhập liệu.

TCV-801: đường vào của BTP nặng, điều khiển BTP nặng vào.

PSV-801: trên đường ra của nhập liệu, bảo vệ vỏ trao đổi nhiệt.

Bộ điều khiển TIC-801 kích thích valve điều khiển TCV-801 làm thay đổi lượng

BTP trung bình qua 20-E-01, làm thay đổi nhiệt độ dòng nhập liệu.

Soupape PSV-801 bảo vệ vỏ trao đổi nhiệt.


Hệ thống các dụng cụ cho phép kiểm tra, điều khiển tình trạng nhiệt độ của trao đổi

nhiệt:

TG-813B: trên đường BTP nặng vào.

TG-815: trên đường BTP nặng ra.

Soupape PSV-813 bảo bệ ống trao đổi nhiệt.

Soupape PSV-814 bảo vệ vỏ trao đổi nhiệt.

3.2.7.3 Trao đổi nhiệt 20-E-04 (thay mới)

Nhiệt kế TG-812 đo nhiệt độ BTP nhẹ ra bồn.


Nhập liệu đi vào ống một lần duy nhất cho phép chủ động nhất việc phân phối

lưu lượng đều trên toàn bộ các ống cũng như đảm bảo đồng đều hệ số trao đổi nhiệt

giữa tất cả các ống.

Hệ thống các dụng cụ cho phép kiểm tra, điều khiển tình trạng nhiệt độ trao đổi

nhiệt:

TG-803: trên đường dầu gylotherm ra.

TG-806: trên đường dầu gylotherm vào.

TRC-802: điều khiển nhiệt độ nhập liệu thông qua điều khiển valve tự động TCV-

802, điều khiển lượng dầu tải nhiệt vào 20-E-12.

Trang 73


TG-806 báo nhiệt độ sai lệch khá xa so với nhiệt ra từ lò 20-F-01 (nhỏ hơn khoảng

40 oC) và nhỏ hơn nhiệt độ ra khỏi thiết bị 20-E-12 khoảng 2 - 5 oC (chính xác là nhiệt độ

vào phải lớn hơn nhiệt độ ra khỏi 20-E-12 khá nhiều)


Hệ thống các dụng cụ cho phép kiểm tra, điều khiển tình trạng nhiệt độ của

trao đổi nhiệt:

TG-802: trên đường nhập liệu ra.

TG-813A : trên đường BTP nặng ra.

FCV-801: điều khiển lưu lượng nhập liệu vào cột 20-C-03.

(Bộ điều khiển FRC-801 điều khiển valve FCV-801 làm thay đổi lượng nhập liệu

vào cột 20-C-03 và được đặt trên đường vào của nhập liệu, tại bơm 20-P-01A/B).


Trao đổi nhiệt dạng ống chùm, có gờ chảy tràn nhằm tránh mất áp bơm và tránh làm

hỏng trao đổi nhiệt.

Hệ thống các dụng cụ cho phép kiểm tra, điều khiển tình trạng nhiệt độ trao đổi

nhiệt:

LIC-804 điều khiển valve LCV-804 nhằm điều khiển lưu lượng sản phẩm BTP

nặng

3.2.8. Trao đổi nhiệt dạng tấm 20-E-05, 20-E-06

Hai trao đổi nhiệt 20-E-05/06 bảo đảm làm nguội sản phẩm.

20-E-05 làm nguội BTP trung bình.

20-E-06 làm nguội BTP nặng.

Các BTP được làm nguội nhờ nước.

Trao đổi nhiệt dạng “tấm” được lựa chọn vì nó có tính kinh tế đối với công suất nhỏ,

diện tích trao đổi nhiệt nhỏ và các sản phẩm sạch. Ngoài ra nó có thuận lợi quan trọng là

gọn.

Để tránh rò rỉ ở joint của tấm người ta dùng giải pháp tấm hàn.

Một nhiệt kế riêng cho phép đo nhiệt độ sản phẩm.

Trang 74


TG-811 đường ra BTP trung bình từ 20-E-05.

TG-814 đường ra BTP nặng từ 20-E-06.

Điều chỉnh nhiệt độ của các sản phẩm từ trao đổi nhiệt được thực hiện bằng tay

qua việc thay đổi lưu lượng nước.

1 soupape an toàn gắn trên tuyến nước ra, bảo vệ các trao đổi nhiệt khi áp suất tăng

quá cao.

Những tấm trao đổi nhiệt này làm từ thép inox 316L.

3.2.9. Bơm ly tâm

3.2.9.1 Bơm ly tâm nguội gồm

20-P-01A/B: Bơm nhập liệu (bottoms) vào hệ.

20-P-02A/B : Bơm BTP nhẹ.

Những bơm này có đặc điểm riêng do việc không làm nguội - được trang bị

một bộ bạc đơn giản cần “sự tưới” để đảm bảo chức năng dầu bôi trơn và làm nguội các

bộ phận di chuyển của bộ bạc.

Việc tưới thực hiện nhờ phun vào bộ bạc chất lỏng đầu đẩy bơm.

3.2.9.2 Bơm ly tâm nóng gồm

20-P-09A/B : Bơm BTP nặng.

20-P-07A/B : Bơm BTP trung bình.

Dòng nước làm nguội, cho phép làm nguội:

Các phụ kiện thân bơm.

Thân bơm.

Một lưu lượng nước 1.500 l/h ở tối đa 30 oC để làm nguội bơm. Dòng nước làm

nguội cần phải có khi bơm hoạt động hoặc đang dự phòng, chỉ có thể tắt khi thực hiện bảo

trì.

3.2.9.3 Các phụ kiện chung

“Quench” hơi:

Tất cả các phụ kiện bơm nóng được trang bị một hệ tưới để: Trong trường hợp có sự

rò rỉ của phốt bơm sẽ làm giảm nồng độ hơi xăng dầu nhằm làm giảm khả năng tự bốc

Trang 75


cháy của sản phẩm. Giữ nhiệt độ bộ bạc tránh sự đông đặc paraffin khi dừng bơm (đặc

biệt khi dùng chưng cất dầu thô). “Quench” sử dụng hơi ở 20 – 25 kPa. Lưu lượng hơi

cần dùng là 4 l/phút/bơm. Dòng hơi phải luôn làm việc khi bơm hoạt động.

Các bơm 20-P-02A/B, 20-P-07A/B, 20-P-09A/B được trang bị một valve chảy tắt

nối đường ra của bơm đang hoạt động và bơm dự phòng. Valve này cho phép chảy qua

một

lưu lượng nhỏ chất lỏng trong bơm dự phòng nhằm hâm nóng bơm dự phòng. Điều này

tránh những thay đổi nhiệt đột ngột trong trường hợp khởi động nhanh bơm dự phòng.

Mỗi bơm được trang bị:

1 valve ở đầu hút.

1 cái lọc ở đầu hút.

1 valve ở đầu đẩy

1 áp kế ở đầu đẩy

1 valve một chiều ở đầu đẩy

Riêng hai bơm 20-P-01 A/B, áp kế được dùng chung. Tất cả các motor của bơm

được khởi động và dừng tại chỗ. Chỉ hai bơm 20-P-01A/B có ampere kế.

Tủ điện A-02

Ngừng cố ý hoặc không cố ý đều báo động chuông. Tình trạng hoạt động của motor

được hiển thị bởi một đèn đỏ.

3.2.10.Các thiết bị tự động chính

FRC-801 điều khiển valve tự động FCV-801: dòng nhập liệu

FRC-811 điều khiển valve FCV-811: dòng BTP trung bình

FRC-812 điều khiển valve FCV-812: dòng BTP nhẹ

LC-807 điều khiển valve LCV-807: dòng hồi lưu cột 20-C-04.

LIC-804 điều khiển valve LCV-804: dòng sản phẩm BTP nặng.

LIC-805 điều khiển valve LCV-805: dòng hồi lưu vào cột 20-C-03.

FR-806 ghi lưu lượng BTP nặng.

FR-808 ghi lưu lượng BTP nhẹ hồi lưu cột 20-C-04.

Trang 76


TRC-802 điều khiển valve tự động TCV-802: dòng gylotherm.

TR-805 ghi nhiệt độ đáy cột 20-C-04.

TIC-801điều khiển valve TCV-801: dòng bypass qua 20-E-01.

3.3. CÁC THÔNG SỐ THIẾT KẾ

3.3.1. Hệ soupape an toàn

PSV-801 = 1.400 kPa

PSV-805A/B = 250 kPa

PSV-807 = 250 kPa

PSV-809 = 250 kPa

PSV-813 = 700 kPa

PSV-814 = 500 kPa

PSV-815 = 700 kPa

PSV-816 = 700 kPa

PSV-817 = 700 kPa

3.3.2. Hệ thống các bộ báo mực

Các bộ báo mực của cột 20-C-03:

LSH-804 (mực cao) = 2.748 mm.

LSLL-804 (mực thấp) = 298 mm.

Các bộ báo mực của cột 20-C-04:

LSH-805 (mực cao) = 1.775 mm.


Các bộ báo mực của bình 20-B-01:

LSH-807 (mực cao) = 813 mm.


Các bộ báo mực gây shut-down (tắt)bơm và báo động tại A-02.

LSH-804 sẽ gây shut-down 20-P-01A/B.

LSH-805 sẽ gây shut-down 20-P-01A/B.

Trang 77


LSLL-804 sẽ gây shut-down 20-P-09A/B.



3.3.3. Thông số thiết kế các thiết bị tự động

FRC-801 = 16,7 m3/h

FRC-811 = 6,62 m3/h

FRC-812 = 3,42 m3/h

FR-806 = 10,0 m3/h

FR-808 = 6,35 m3/h

TRC-802 = 275 oC

TIC-801 = 275 oC

3.3.4. Thông số thiết kế bơm – motor

20P01A/B 20P02A/B 20P07A/B 20P09A/B

20P-A01

P (kW) 30 4 15 15 0.25/0.18A 56 8.3 29 29 1/0.57V(volt) 380 380 380 380 220/380N(vòng/phút) 2950 2870 2940 2940 2790Hz 50 50 50 50 50Q (m3/giờ) 10 5 16 7.6H (mH2O) 115 55 65 122Áp suất thử (kg/cm2) 29 29 29 18

Nhiệt độ làm việc buồng bơm (oC)

50 45 154 346

Nhiệt độ làm việc motor (oC <)

80 80 80 80 80

Trang 78


3.3.5. Bảng kê thông số kỹ thuật các áp kế

Khoảng hoạt động (kPag)

Áp suất hoạt động (kPag) Phục vụ

PG-801 0-1600 720 Bơm nạp liệu 20-P-01A/BPG-806A 0-1600 620 Bơm BTP nặng 20-P-09APG-806B 0-1600 620 Bơm BTP nặng 20-P-09BPG-808A 0-600 368 Bơm BTP nhẹ &hồi lưu 20-P-02APG-808B 0-600 368 Bơm BTP nhẹ &hồi lưu 20-P-02B

PG-810A 0-1000 490 Bơm BTP trung bình & hồi lưu 20-P-07A

PG-810B 0-1000 490 Bơm BTP trung bình & hồi lưu 20-P-07B

PG-804 0-100 50 Cột chưng cất 20-C-03PG-805 0-100 50 Cột chưng cất 20-C-04PG-807 0-100 30 Bình hồi lưu 20-B-01

3.3.6. Bảng kê thông số kỹ thuật các nhiệt kế

Khoảng hoạt động (oC)

Nhiệt độ hoạt động (oC) Phục vụ

TG-801 0-250 170 Ra trao đổi nhiệt 20-E-13TG-802 0-400 224 Ra trao đổi nhiệt 20-E-14TG-803 0-600 350 Ra trao đổi nhiệt 20-E-12TG-804 0-600 272 Cột 20-C-03TG-805 0-400 225 Ra cột 20-C-03TG-806 0-600 320 Vào trao đổi nhiệt 20-E-12TG-807 0-160 94 Bình hồi lưu 20-B-01TG-809A 0-400 201 Vào trao đổi nhiệt 20-E-13TG-809B 0-160 94 Ra trao đổi nhiệt 20-E-13TG-810 0-250 190 Ra trao đổi nhiệt 20-E-01TG-811 0-120 50 Ra trao đổi nhiệt 20-E-05TG-812 0-120 45 Ra trao đổi nhiệt 20-E-04TG-813A 0-250 190 Ra trao đổi nhiệt 20-E-14TG-813B 0-250 190 Vào trao đổi nhiệt 20-E-03TG-814 0-120 50 Ra trao đổi nhiệt 20-E-06TG-815 0-120 75 Vào trao đổi nhiệt 20-E-06

Trang 79


3.4. THAO TÁC VÀ VẬN HÀNH CỤM CHƯNG CẤT MINI

3.4.1. Điều kiện vận hành

Hệ mini được vận hành khi mà việc lắp ráp, kiểm tra thử chức năng đã được thực

hiện và kết quả đạt yêu cầu.

3.4.2. Nạp khí trơ vào hệ thống

Trước khi bơm nhập liệu, thay không khí vào hệ bằng N2. Điều này tránh nguy cơ

cháy nổ trong thiết bị, đường ống.

Quy trình chung (kết hợp hơi nước và N2) làm sạch không khí cho hệ thống bằng

hơi nước.

Quy trình tham khảo:

a) Nạp N2 vào hệ đến áp suất 200 kPa tương đối, sau đó giảm xuống 50 kPa và lặp lại

nhiều lần.

b) Nạp N2 vào hệ ở áp suất khí quyển, nghĩa là thổi không khí từ hệ thống ra ngoài

bằng N2. Hàm lượng N2 kiểm tra bằng máy xách tay và khi hàm lượng O2 không quá 1%

là đạt.

3.4.3. Khởi động lần đầu hệ thống

3.4.3.1. Chuẩn bị khởi động

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP1 Khởi động tháp làm lạnh Mini (phụ trách lò 20-F-01 thực hiện)

2 Kiểm tra nước làm mát các trao đổi nhiệt 20-E-13B, 20-E-03/04, 20-E-05/06 và bơm 20-P-09A/B.

3 Mở khí nén cung cấp cho các thiết bị tự động.

4 Mở xả nước ngưng tụ trên tuyến hơi nước tại cụm MINIMở hơi nước cung cấp các bơm 20-P-7A/B, 20-P-09A/B

5 Đóng điện motor bơm tại tủ điện ở A-02. ( Trưởng ca )6 Chuyển các thiết bị tự động sang chế độ manual.7 Mở valve đầu hút ất cả các bơm hệ MINI8 Đóng các valve sản phẩm BTP nhẹ, BTP TB, BTP nặng.9 Mở valve slop BTP nhẹ , BTP TB , BTP nặng

10 Khởi động đuốc (nếu chưa khởi động). ( Phụ trách đuốc thực hiện )

Trang 80


3.4.3.2. Khởi động

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP

1 Nhấn nút “ON” trên button bơm 20-P-01A/B và mở valve đầu đẩy bơm 20-P-01A/B. ( chạy bơm 20-P=01A/B )

2 Điều chỉnh giá trị FRC-801 = 3,0 – 3,5.

3 Kiểm tra báo động mực độ cao cột 20-P-0. Tắt bơm 20-P01A/B và báo tổ điện nếu thiết bị báo mực cao không hoạt động.

4 Chạy 20-P-09A/B , khi mực cột 20-C-03 khoảng 50 %

5 Kiểm tra báo động thấp cao cột 20-P-03. Tắt bơm 20-P09A/B và báo tổ Điện nếu thiết bị báo mực thấp không hoạt động.

6 Khởi động 20-F-01 và nâng nhiệt độ hệ (20 ± 5 oC/giờ). (Phụ trách lò 20-F-01 thực hiện )

7 Chạy 20-P-02A/B khi mực 20-B-01 đạt 50 %. 8 Chỉnh hồi lưu BTP nhẹ theo nhập liệu ở trạng thái ổn định 9 Xả gió và chạy bơm 20-P-07 A/B khi bộ LIC-805 chỉ 50 %

10 Điều chỉnh hồi lưu BTP TB theo yêu cầu.

11 Mở valve slop BTP TB và điều chỉnh FRC – 811 sao cho mực cột 20-C-04 tại LIC-805 ổn định (đạt 50 % )

12 Chuyển thiết bị tự động sang AUTO khi các BTP ổn định.13 Theo dõi và ghi thông số theo biểu mẩu.

14 Lấy sản phẩm khi feed, các thông số nhiệt độ: lò 20-F-01, đáy cột, đỉnh cột 20-C-03/04 và hồi lưu đã đạt yêu cầu.

15 Mở valve sản phẩm và đóng valve slop các tuyến BTP NHẸ, BTP TB, BTP NẶNG.

3.4.3.3. Khởi động lại hệ sau khi cúp điện

Các bước thực hiện:

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP1 Đóng valve đầu đẩy các bơm vừa hoạt động.2 Đóng các valve sản phẩm BTP nhẹ, BTP TB, BTP nặng.3 Mỡ các valve slop BTP Nhẹ, BTP TB, BTP Nặng.

4 Trình tự khởi động bơm: 20-P-01A/B; 20-P-09A/B; 20-P-02A/B; 20-P-07A/B khi có điện lại (gồm nhấn nút “ON” trên button và mở

5 Khởi động lại lò 20-F-01. (Phụ trách lò 20-F-01 thực hiện)6 Ổn định mực bình 20-B-01, mực cột 20-C-03/04.7 Giảm công suất hệ còn 4,0. 8 Nâng dần nhiệt độ của lò (20 ± 5 oC/giờ). ( Phụ trách lò 20-F-01

Trang 81


thực hiện)9 Theo dõi và ghi các thông số theo biểu mẫu. 10 Nâng dần công suất và tăng hổi lưu tương ứng nhập liệu.

3.4.3.4. Ngừng hệ Mini

Các bước thực hiện:

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP1 Chuyển toàn bộ các dòng sản phẩm ra slop.2 Chuyển công tắc vòi đốt 20-F-01 sang vị trí “0” (tắt lò).3 Giảm feed nhập liệu vào hệ thống nếu bơm 20-P-09A/B quá tải.4 Điều chỉnh dòng BTP TB để ổn định mực đáy 20-C-04.

5 Tắt bơm 20-P-07A/B khi mực cột 20-C-04 thấp (bơm không tự tắt khi mực chất lỏng đáy cột đến mức giới hạn).

6 Tắt bơm 20-P-02A/B khi mực bình 20-B-01 thấp (bơm không tự tắt khi mực chất lỏng đáy cột đến mức giới hạn).

7 Lò tự tắt khi ngiệt độ dầu tải nhiệt ra lò 20-F-01 dưới 110 oC8 Tắt bơm nạp nguyên liệu 20-P-01A/B.

9 Tắt bơm 20-P-09A/B khi mực cột 20-C-03 thấp (bơm không tự tắt khi mực chất lỏng đáy cột đến mức giới hạn).

10 Tắt bơm hóa chất.11 Xả áp hệ ra đuốc từ bình 20-B-01.12 Đóng valve bồn nguyên liệu, bồn sản phẩm.13 Mở thở các tuyến nguyên liệu, sản phẩm, slop về hệ MINI.

3.4.3.5. Các sự cố thường gặp

a. Mất áp bơm: Nguyên nhân và biện pháp xử lí

NGUYÊN NHÂN BIỆN PHÁP XỬ LÍ BƠMĐầu hút không kín do bể joint lọc hoặc đầu hút chưa được siết chặt.

Thay joint hưSiết lại đầu hútChạy bơm dự phòng

Tất cả các bơm

Hóa hơi ở buồng bơm do lẫn phần nhẹ khi gia nhiệt nhanh hoặc hồi lưu lớn

Giảm hồi lưuNâng chậm lò 20-F-01 để phần nhẹ kịp bay hơi

20-P-09A/B20-P-07A/B

Nguyên liệu có lẫn nước (áp hệ tăng nhanh).

Tắt lò.Khử nước hệ.Nâng nhiệt độ hệ.

20-P-09A/B20-P-02A/B20-P-07A/B

Trang 82


Dơ lọc đầu hút bơm

Chạy bơm dự phòng.Xúc lọc.


Trao đổi nhiệt bị thủng

Dừng hệ (tắt lò, làm nguội hệ)Xử lí trao đổi nhiệt.

20-P-02A/B

Áp đầu hút quá thấp

Nạp N2 vào hệ. 20-P-02A/B

Đầu hút bị nghẹt Dừng hệVệ sinh đầu hút

20-P-02A/B20-P-09A/B

Khi 2 bơm mất áp Dừng hệ. Xử lý mất áp. Nâng lại nhiệt độ hệ.


b. Các sự cố với thiết bị tự động

Nguyên nhân và biện pháp xử lí:

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP1 Tắt lò 20-F-01 (khi nghe lần báo còi thứ 2 từ máy nén)

2 Mở valve slop và đóng valve sản phẩm BTP nhẹ, BTP trung bình, BTP nặng

3Mở valve bypass và đóng valve cô lập các valve tự động căn cứ vào giá trị ghi trên chart, mực cột, bình, các dòng hồi lưu và áp bình 20-B-01. (Valve by-pass không hoạt động)

4 Tiến hành các thủ tục ngừng hệ5 Nạp N2 cho hệ khi áp hệ âm (áp đáy cột 20-C-03 <0)

6 Tiến hành xả khí tại các bộ điều áp (regulator) của các thiết bị tự động khi khí nén được cấp lại.

7 Khởi động lại theo thủ tục khởi động.

c. Sự cố cúp điện, đổi điện

BƯỚC PHƯƠNG PHÁP1 Đóng các valve đầu đẩy các bơm vừa hoạt động.2 Đóng các valve sản phẩm BTP Nhẹ, BTP TB, BTP Nặng.3 Mở các valve slop BTP nhẹ, BTP TB, BTP Nặng.

4 Trình tự khởi động bơm: 20-P-01A/B, 20-P-09A/B, 20-P-02A/B,20-P-07A/B

5 Khởi động lại lò 20-F-01.6 Ổn định mực bình 20-B-01, mực cột 20-C-03/04.7 Giảm công suất của lò còn 4,08 Nâng dần nhiệt độ của lò9 Theo dõi và ghi các thông số theo biểu mẫu.10 Nâng dần công suất và tăng hồi lưu tương ứng nhập liệu.

Trang 83


CHƯƠNG 4 CÁC THIẾT BỊ PHỤ TRỢ

4.1. LÒ HƠI

4.1.1. Nhiệm vụ

Lò hơi là một thiết bị truyền nhiệt thực hiện hai nhiệm vụ chính:

Chuyển hóa năng của nhiên liệu đốt thành nhiệt năng của sản phẩm cháy.

Truyền nhiệt năng sinh ra cho nước cấp vào lò, nhằm gia nhiệt nước thành

nước nóng, nước sôi, hơi nước bão hòa, hơi nước quá nhiệt có áp suất và nhiệt độ

thỏa mãn nhu cầu cho mục đích sử dụng.

Hệ thống lò hơi bao gồm những hệ thống thiết bị chính sau:

Hệ thống cung cấp nhiệt cháy và cung cấp nhiên liệu.

Hệ thống cung cấp không khí và sản phẩm cháy.

Hệ thống cấp nước.

Hệ thống nước nóng, nước sôi, hơi nước bão hòa, hơi quá nhiệt có đủ nhiệt độ và

áp suất thỏa mãn yêu cầu sử dụng.

4.1.2. Phân loại

Lò hơi được phân loại dựa vào các đặc tính khác nhau, có những tên gọi khác nhau

và có những tên gọi khác nhau tùy theo cách phân loại: dựa vào sản phẩm hơi, thông số

của hơi, chế độ chuyển động của nước trong lò hơi, cách đốt nhiên liệu, đặc điểm bề mặt

truyền nhiệt.

Tùy theo yêu cầu về nhiệt độ và lượng hơi cần sử dụng mà người ta chọn áp suất và

công suất của lò hơi.

Trong nhà máy hiện nay đang sử dụng hai lò hơi A (hurtz) và B (lò Thái Dương) là

loại hơi ống lửa, nằm ngang dựa theo sự phân loại đặc điểm bề mặt truyền nhiệt. Sử dụng

nguyên liệu đốt lò là dầu FO, gia nhiệt nước thành hơi quá nhiệt sử dụng các mục đích

sau:

Làm loãng các dòng dầu rò rỉ (nếu có) ở bộ bạc của bơm để hạ thấp khả năng tự

bốc cháy của sản phẩm.

Giữ nhiệt độ của đáy bộ bạc để tránh sự đông đặc của parafin khi dùng bơm.

Trang 84


Thông số kỹ thuật của 2 loại lò hơi A (hiệu Hurtz) và B (hiệu Thái Dương), đây là

loại lò hơi có ống lửa nằm ngang dựa trên sự phân loại đặc điểm bề mặt truyền nhiệt,

buồng đốt trong:

Thông số kỹ thuật Lò hơi A Lò hơi B

Công suất thiết kế (kg/h)

Áp suất thiết kế (kg/cm2)

Giá trị gán ở valve an toàn (kg/

cm2)

Diện tích tiếp nhiệt (m2)

Dung tích phần chứa hơi

Dung tích phần chứa nước

4000

10.2

7.485

114.3

0.954

4.594

6000

10

4.9

82.7

3.5

6.6

4.1.3. Quy trình công nghệ

Nước từ hồ chứa nước A03, được xử lý sơ bộ nhưng vẫn tồn tại một ít ion làm tăng

độ cứng của nước khi vào lò nước được cho qua hệ thống và xử lý.

Trước tiên, nước bơm qua bình chứa nhựa trao đổi ion (bình Ressin) để loại các

ion Ca2+, Mg2+ nhằm làm mềm nước (các bình này sẽ được tái sinh theo chu kỳ).

Sau đó, nước qua bình khử khí. Ở đây hơi nước có nhiệt độ và áp suất thích hợp sẽ

được sục vào bình làm cho các khí CO2, SO2, H2S, O2 tan trong nước sẽ bay hơi ra

ngoài

không khí. Đồng thời, nước sẽ được gia nhiệt sơ bộ lên 70 - 80 oC để tránh chênh

lệch nhiệt độ nước cục bộ trước khi bơm vào lò.

Sau khi đã được xử lý và gia nhiệt sơ bộ nước được bơm 50-P-60 bơm vào khoang

chứa nước của lò hơi. Tại đây nước nhận năng lượng nhiệt qua quá trình trao đổi

nhiệt để chuyển thành nước sôi, hơi nước bão hòa, hơi hóa nhiệt.

Một đường ống nối từ bao hơi của lò hơi để hơi nước quá nhiệt đến nơi sử dụng.

Trang 85


Nước trước khi bơm vào lò hơi sẽ được pha lẫn với hóa chất CW 588 thông qua

bơm định lượng chạy song song với bơm nước cấp 50-P-06 của lò hơi. Hóa chất

được

pha vào bình nhựa PE với thể tích là 120 l, pha theo nồng độ chỉ định. Việc sử

dụng

hóa chất CW 588 có tác dụng như sau:

Tác chất Na2CO3 và NaHCO3 làm tăng pH của dung dịch nước vào lò, với chế độ

nước cấp như hiện nay có tính axit gây ăn mòn thiết bị nên khi cho vào độ pH tăng

lên khoảng 9-10 có lợi cho nước ở lò hơi.

Dung dịch NaHCO3 có trong CW588 có thể khử oxi nước trong lò đặc biệt là khi

thiết bị khử oxi không hoạt động thường xuyên.

Trong CW588 có mặt ion PO43- vào nước lò là rất quan trọng, nó tăng cường

khả năng khử

Ca2+ và Mg2+, đồng thời làm cặn bám bong ra để xả đáy lò dễ dàng. Ngoài ra,

Na3PO4 còn có tác dụng tạo ở bề mặt một lớp màng bảo vệ chống được ăn mòn

kim loại.

Cuối cùng nước vào lò hơi thực hiện quá trình trao đổi nhiệt tạo hơi cung cấp cho

cụm Condensate và Mini

Dầu gia nhiệt là dầu FO (gia nhiệt bằng hơi nước hoặc điện trở) được phun vào ở

dạng sương, được đánh lửa. Dầu trộn không khí đưa vào từ quạt sẽ cháy. Khói thải

được

thoát ra bằng ống khói.

Theo nguyên tắc : 1 lò hoạt động, 1 lò dự phòng

Trang 86


Trang 87


4.1.4. Sơ đồ công nghệ

Trang 88


4.1.5. Sự cố

Các sự cố Nguyên nhân Cách xử lý

Mực nước xuống

quá thấp so với

mức quy định

Không bơm nước vào nồi

Bộ phận điều khiển bơm nước

không hoạt động

Hệ thống cấp nước bị nghẹt

Bơm bị mất áp vì gió hoặc hở

đầu hút

Nhanh chóng cho ngưng lò,

kiểm tra ống thủy nếu thấy

nước thấp thì bổ sung nước từ từ.

Nếu không có nước thì không

được cấp nước vào lò.

Nồi hơi ngập nước,

cột nước trong ống

thủy vượt quá mức

quy định cho phép

Valve cấp nước không kín

Đường ống dẫn ra ống thủy bị

nghẹt

Bộ điều khiển tự động bơm

nước không hoạt động

Áp suất lò hơi giảm

Mở vòi thử nước cao nhất

(nếu có) nếu thấy nước chảy ra

thì:

Tắt bơm cấp nước hoặc đóng valve nồi hơi. Kiểm tra các bộ phận điều khiển bơm nước. Cho nồi hơi hoạt động trở lại.

Lò hơi mất điện,

các thiết bị đồng

loạt không hoạt

động

Mạch điện lưới đang sử dụng

bị cắt hoặc mạch điện trong

nhà máy đang sử dụng bị sự

cố

Nếu cúp điện lâu thì khóa valve

hơi chính để đảm bảo mực nước

trong lò khi còn nóng

Bể xì ống nước,

ống lửa trong lò,

nghe tiếng nổ trong

lò hoăc thấy nước

chảy xuống mặt

lửa

Cặn dính vào thành ống nhiều

gây quá nhiệt hoăc do nước

tuần hoàn không tốt.

Do bản chất kim loại hoặc chỗ

nối tại đó không tốt. Hoặc có

thể do các đường ống mòn

quá quy định

Phải ngưng lò ngay khi cố xảy ra

sau đó để lò nguội, vào kiểm tra

và sửa chữa

Sau khi sửa chữa xong thì phải

thử áp theo quy định

Trang 89


4.2. MÁY NÉN

4.2.1. Nhiệm vụ

Máy nén là thiết bị cung cấp khí nén ở áp suất ổn định cho các mục đích sau:

Điều khiển đóng mở các valve tự động của cụm condensate và mini.

Trộn lẫn với dầu đốt ở lò E10, lò hơi để tán sương dầu đốt nhằm tăng khả năng

cháy.

4.2.2. Cấu tạo và các đặc tính kỹ thuật

Máy nén khí SSR-ML37 là máy nén trục vít, bậc đơn, được truyền động bởi một mô

tơ điện kèm đủ phụ kiện, ống, dây và đế đỡ. Toàn bộ được chứa trong hộp máy nén.

Một máy nén chuẩn gồm đầy đủ như sau:

Lọc gió đầu hút

Mô tơ và máy nén đồng bộ

Hộ dầu bôi trơn chịu áp lực với thiết bị làm sạch

Hệ tách dầu

Hệ điều khiển tải

Hệ điều khiển khởi động mô tơ

Thiết bị đo

Thiết bị phòng hộ

Thiết bị làm lạnh phụ bằng khí lạnh

Thiết bị tách ẩm và xả nước

Máy nén khí được nạp đủ dầu siêu làm lạnh SSR. Chất lượng này cần được thay sau

mỗi 8.000 giờ làm việc của máy hoặc sau hai năm một lần (áp dụng tùy chỉ tiêu nào đến

trước). Việc thay dầu đúng thời gian qui định sẽ bảo đảm sự bảo vệ tối đa cho máy, kéo

dài được tuổi thọ của máy.

Máy nén có những đặc tính kỹ thuật sau:

Mode máy: SSR ML-37

Áp suất danh định:110 psig (7,5 bar)

Công suất: 43,5 kW

Lưu lượng danh định: 6m3/phút

Trang 90


Độ ồn: 75 db

Trọng lượng: 917 kg

Máy nén khí SSR-ML-37 được thiết kế để hoạt động ở môi trường từ 17 oC đến

38 oC. Nhiệt độ chuẩn tối đa 38oC được tính ở độ cao 1.000 m so với mực nước biển.

Nếu máy đặt ở độ cao hơn thì nhiệt độ môi trường sẽ giảm đáng kể nên phải xem xét lại

nếu sử dụng mô tơ như đã giới thiệu.

4.2.3. Nguyên lý hoạt động

Quá trình nén trong máy nén dạng trục vít được tạo thành nhờ sự dồn nén của hai

trục vít quay trên hai trục song song, được bao kín bởi vỏ buồng nén làm bằng gang chịu

lực với lỗ khí đầu hút và đầu đẩy nằm ở hai đầu đối diện. Rãnh trục vít cái nén khí và nó

được truyền động bởi trục vít đực. Ổ tựa hình côn ở đầu đẩy ngăn ngừa chuyển động

hướng trục của các trục vít.

Mỗi hợp dầu bôi trơn và khí đẩy từ đầu máy nén đi vào hệ tách. Hệ tách này nằm

trong bình tách, nó sẽ tách toàn bộ dầu ra khỏi khí nén, trừ vài ppm không tách hết còn lại

trong khí. Dầu được tách sẽ quay về hệ thống cò khí đã tách dầu sẽ đi vào cụm làm lạnh

phụ. Hệ dầu bôi trơn gồm bình tách, thiết bị làm lạnh, valve điều khiển dàn nhiệt tĩnh học

và bộ lọc. Khi máy nén đang hoạt động dầu được nén và đẩy đến các ổ trục của máy.

Hệ làm lạnh phụ gồm một trao đổi nhiệt, một thiết bị tách chất ngưng tụ và thiết bị

xả tự động. Nhờ làm lạnh khí đẩy ra nên phần lớn hơi nước tự nhiên có trong không khí

được ngưng tụ và nó được loại ra nhờ thiết bị tự động. Công suất máy nén được kiểm soát

nhờ hệ thống điều khiển tải. Ở điều kiện chuẩn máy có thể vận hành ở chế độ “on - off

line”hoặc “upper range modulate” (điều biến dải trên). Máy sẽ hoạt động duy trì áp suất

truyền tải đẩy ở áp suất cao hơn một ít so với áp suất danh định và được thực hiện bởi hệ

thống tắt - mở tự động khi dùng cho những thiết bị có nhu cầu khí thay đổi lớn.

Trang 91


4.2.4. Sơ đồ

Trang 92


4.2.5. Các sự cố thường gặp

Sự cố Nguyên nhân

Máy không khởi

động được

Do hệ thống điện không đảm bảo, có thể mất nguồn điện hoặc

do sử dụng điện quá tải. Tùy trường hợp mà có cách xử lý

khác nhau

Máy hoạt động

không đạt được áp

suất danh định

Sự cố này có do nhu cầu khí quá cao, hoặc do Role áp suất IDS

được gán ở mức quá thấp

Máy không cung cấp

đủ lưu lượng danh

định

Do lọc khí đầu vào bị bẩn nên làm giảm lượng khí được hút vào

và làm giảm công suất cung cấp khí. Hoặc cũng có thể do hiệu

chỉnh sai dẫn đến điều biến lưu lượng không đúng

Máy tiêu hao dầu làm

lạnh quá mức

Khi màng tách bị nứt gẫy hoặc bị nghẹt vì dơ bẩn sẽ làm tieu

hao dầu làm lạnh do đó phải kiểm tra định kì.

Có nước trong khí ra

nơi sử dụng

Bộ xả tự động bị bẩn, nghẹt hoặc không xả nước ngưng tụ nên

khí theo nước ở tuyến đầu ra, vậy nên phải kiểm tra định kỳ.

4.3. BỘ SẤY PNEUDRI

4.3.1. Giới thiệu

Thiết bị sấy khí bằng chất làm khô được cấu tạo từ nhôm dập thông thường.

Áp suất làm việc cho phép đạt đến 10.5 bar. Đầu vào và đầu ra của máy sấy gồm có một

cặp bít mở rộng có thể bắt ốc vào, miệng hở của bít có gen để dễ dàng nối với hệ thống

tuyến ống. Ở đầu đối diện của đầu vào/ra có lắp thiết bị đo và thiết bị điều khiển, được

chứa trong hộp bảo vệ.

Mỗi máy sấy sẽ có nhiều cột được nạp bằng chất làm khô. Số lượng cột biến thiên từ

2 dến 10 phụ thuộc vào công suất của máy. Với loại DX 103 có ba cột.

4.3.2. Cơ chế hoạt động

Khí được đưa qua miệng bít đầu vào và được điều khiển bởi valve vào, chảy tới một

trong những buồng của ống phân phối ở phía dưới. Từ ống phân dưới khi đi qua một bên

Trang 93


các cột lên phía trên và được làm khô nhờ nó tiếp xúc với vật liệu khí ẩm chứa trong các

cột.

Khí đã được sấy khô sau đó đi vào ống góp trên và qua valve một chiều để khỏi ra lỗ

xả. Một khẩu độ làm sạch của ống góp trên cho phép một lượng nhỏ khí khô chảy xuống

những cột ướt nhằm tái sinh vật liệu khử ẩm. Dòng khí sau khi tái sinh sẽ chảy vào một

bên ống phân phối dưới và xả ra khí quyển qua valve xả và thiết bị giảm âm.

4.3.3. Chất lượng khí nhận được

Khử hạt tới 0,1 microms

Hàm lượng dầu tối đa còn lại: 0,01 mg/m3 ở 21 oC

Điểm sương: -40 oC.

Theo tiêu chuẩn ISO 5873: chất lượng cấp cho 1 hoặc 2 về độ khí ẩm.

4.4. THÁP LÀM LẠNH

4.4.1. Vai trò, nhiệm vụ của tháp làm lạnh

Tháp làm lạnh là cụm thiết bị có nhiệm vụ cung cấp chất làm lạnh (nước) để lấy đi

lượng dư thừa của các dòng sản phẩm, các bơm có nhiệt độ cao của cụm chưng cất

và nhiệt lượng của dòng hơi sản phẩm đỉnh của các cụm chưng cất.

Mặt khác, tháp làm lạnh condensate còn có vai trò tái sinh chất làm lạnh sau mỗi

chu kì làm lạnh

Như ta đã biết dòng sản phẩm đỉnh của các cụm chưng cất đều ở dạng hơi khi vào

các trao đổi nhiệt, dưới tác dụng của dòng nước làm lạnh các dòng hơi này sẽ ngưng tụ

triệt để và sau đó là quá trình làm lạnh các dòng sản phẩm vừa ngưng tụ đến nhiệt độ theo

mong muốn trước khi vào các bình tách lỏng hơi. Điều này rất quan trọng đối với sự hoạt

động của hệ bởi vì nó tạo sự cân bằng về áp suất của các cụm chưng cất. Nếu vì lý do nào

đó mà dòng nước làm mát cung cấp cho các trao đổi nhiệt bị mất, lúc đó áp suất, nhiệt độ

tại các bình tách sẽ tăng rất nhanh do các dòng hơi sản phẩm đỉnh không ngưng tụ được

và

lượng hơi này sẽ thoát ra đuốc gây quá tải cho đuốc. Mặt khác khi đó áp suất tại các cột

Trang 94


chưng cất C-07, C-101, bình tách V-14, V-101, trao đổi nhiệt E-13A/B, E-102 sẽ tăng

nhanh, rất nguy hiểm cho các thiết bị này.

Ngoài ra nhiệt độ các dòng sản phẩm của các cụm chưng cất cần phải làm mát

xuống nhiệt độ cho phép trước khi ra bồn chứa, điều này là quan trọng bởi vì nó gây hao

hụt (đối với sản phẩm nhẹ) và nguy cơ cháy nổ (đối với sản phẩm nặng). cuối cùng hoạt

động của các bơm có nhiệt độ cao P-08/09, P-11/12 cũng cần nước để làm mát trục,

buồng nhớt, buồng bơm nhằm tránh những hỏng hóc do nhiệt độ cao gây ra.

4.4.2. Mô tả hoạt động

Dựa trên nguyên tắc dòng khí cưỡng bức ngược chiều.

Nước nóng tuần hoàn vào tháp làm lạnh ở ống vào, chảy qua các vòi phun không tắc

nghẽn (được gắn cố định bằng bulong) vào những ống phân phối bằng PCV và được

phân phối trên lớp vật liệu trao đổi nhiệt (lớp đệm), ở đó quá trình làm lạnh xảy ra.

Nước sau khi làm lạnh sẽ đi xuống hồ chứa và tiếp tục chu trình nhờ hoạt động của bơm

P-25/26.

Quạt gió ở đỉnh của tháp làm lạnh hút không khí xung quanh qua đường gió vào

phía dưới chân đế của tháp, không khí sẽ đi ngược chiều với dòng nước, tiếp xúc với các

hạt nước nhỏ rơi xuống và lấy đi nhiệt lượng của nước rồi thoát ra ngoài.

Những tấm chắn bằng PVC được lắp đặt phía trên hệ thống phân phối để ngăn chặn

những giọt nước nhỏ có thể bị cuốn ra khỏi tháp bởi quạt gió gây lãng phí chất làm lạnh.

Nước bổ sung để bù đắp vào lượng nước thất thoát do sự bay hơi trong quá trình

truyền nhiệt.

4.4.3. Thông số kỹ thuật

Công suất nhiệt: 3,4 kW

Nhiệt độ nước vào: 40 oC

Nhiệt độ nước ra: 30 oC

Tốc độ nước tuần hoàn: 294 m3/h

Các thiết bị phụ trợ:

Quạt:

- Số cánh: 4

Trang 95


-Vận tốc quay: 720 vòng/phút

-Độ nghiêng cánh quạt: 14o

-Đường kính cánh quạt: 1980 mm

Motor quạt:

- Nhãn hiệu: SIEMEMS

- Dòng có tải: 35 A

- Công suất: 15 kW

- Vận tốc quay: 730 vòng/phút

- Số cực: 8

Bơm nước tuần hoàn:

-Công suất motor: 60 hp

-Vận tốc quay: 1480 vòng/phút

-Lưu lượng: 294 m3/h

-Áp suất làm việc: 2 bar

4.4.4. Xử lý nước cho tháp làm lạnh

Nước sử dụng cho tháp làm lạnh đòi hỏi cao về mặt chất lượng bởi nó ảnh hưởng

đến khả năng trao đổi nhiệt và tuổi thọ của tháp cũng như độ bền của hệ thống ống dẫn.

Nước tự nhiên luôn chứa muối và khí trong thành phần của nó. Khi nước bay hơi, khí sẽ

thoát ra cùng hơi nước nhưng muối thì vẫn ở lại, đều này có ý nghĩa là lượng muối trong

nước tuần hoàn sẽ tăng lên theo chu kỳ bay hơi, làm lạnh. Nước với hàm lượng cao của

muối sẽ là môi trường dinh dưỡng lý tưởng cho các loại tảo và vi sinh vật phát triển. do

đó, để tránh nồng độ muối cao trong nước tuần hoàn, lưu lượng nước xả đáy 2 l/giây.

Bên cạnh đó, để diệt tảo và khử oxi trong nước tuần hoàn (là một trong các yếu tố

gây rỉ sét đường ống dẫn) người ta sử dụng các hóa chất thích hợp theo định kỳ. Cụ thể tại

tháp làm lạnh condensate chúng đang dùng các hóa chất Continuum AT và N×1130.

Trang 96


4.4.5. Sơ đồ:

Trang 97


Trang 98


4.4.6. Sự cố về tháp làm lạnh

Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục

Mất dòng nước

tuần hoàn

Là do bơm tuần hoàn bị sự cố Lúc đó cần chạy ngay bơm dự phòng để

cấp nước lại cho các trao đổi nhiệt rồi xác

định chính xác nguyên nhân sự cố

(thường là sự cố về điện)

Hụt mực nước

hồ chứa

Do thao tác của người vận

hành (xả đáy không đúng yêu

cầu)

Do các bơm nước tại A03 bị

sự cố

Do thủng ống các trao đổi

nhiệt

Do tuyến nước bổ sung bị

nghẹt, yếu

Thông báo cho công nhân A03 chạy tăng

cường các bơm nước dự phòng, nếu mực

nước bị hụt nhiều cần dùng vòi phụ để bổ

sung

Dừng hệ để xử lý chổ thủng

Quạt gió cưỡng

bức bị sự cố

Thường là do sự cố về điện

hay cơ khí, lúc này nhiệt độ

của dòng nước tuần hoàn sẽ

cao hơn bình thường, điều này

sẽ làm ảnh hưởng đến hoạt

động của các trao đổi nhiệt và

các cột chưng cất

Cần giảm tối đa feed của cụm chưng cất

condensate, tiến hành tìm hiểu nguyên

nhân và khắc phục sự cố.

Nước hồ chứa

bị lẫn dầu

Do các trao đổi nhiệt bị thủng

ống E17, E18, E19, E102

Cần dừng ngay hệ thống chưng cất tương

ứng để tiến hành sửa chữa, vệ sinh tháp

Lúc này các bơm dùng hơi nước có thể

tạm hoạt động trong thời gian ngắn, xác

Trang 99


định nguyên nhân và xử lý thật nhanh,

nếu mất hơi nước hoàn toàn mà không xử

lý được thì cần phải ngừng toàn bộ hoạt

động của hệ vì vấn đề an toàn cháy nổ.

Trang 100


CHƯƠNG 5 CÁC CỤM PHỤ TRỢ TRONG NHÀ MÁY

5.1. CỤM XỬ LÝ CÔNG NGHỆ A03

5.1.1. Nhiệm vụ

Cụm thiết bị A03 là cụm chuyên trách về xử lý cung cấp nước cho toàn nhà máy và

đồng thời cung cấp cho các đơn vị khác như: cụm dung môi, Castrol. Nước là một

thành phần không thể thiếu được trong các nhà máy lọc dầu, nước vừa có chức năng làm

mát sản phẩm đưa nhiệt độ sản phẩm về nhiệt độ môi trường trước khi dẫn vào bể chứa,

vừa có liên quan đến các chế độ hoạt động của các cụm thiết bị khác. Nếu thiếu nước ở

các tháp làm lạnh của cụm chưng luyện sẽ dẫn đến hư hỏng các bơm, các trao đổi nhiệt.

Nếu thiếu nước cho lò hơi sẽ dẫn đến nổ lò rất nguy hiểm. Đồng thời trong nhà máy lọc

dầu thì nước cũng được dùng để phân phối các chất bọt chữa cháy để cô lập vùng chống

cháy lan, làm mát các bồn khi cần thiết, dùng cho vệ sinh, sinh hoạt… Tuy nhiên, nước

lấy từ giếng lên chưa đạt yêu cầu công nghệ cần phải được xử lý sau đó mới được sử

dụng.

5.1.2. Quy trình xử lý nước tại A03

Nước lấy từ giếng lên chưa thể đem sử dụng ngay được do độ pH, độ cứng, độ

trong, chỉ tiêu vi sinh… chưa đạt, nếu đem sử dụng ngay thì sẽ ảnh hưởng đến sức khỏe

con người, ví dụ các vi khuẩn như E.Coli có trong nước sẽ dẫn tới các bệnh đường ruột…

và đặc biệt là sự đóng cặn trên đường ống hay làm giảm khả năng trao đổi nhiệt của các

chùm ống hoặc là sự đóng cáu cặn trên các ống lửa của lò hơi sẽ gây nguy hiểm cho lò.

Chính vì thế nước phải được xử lý như sau:

Nguồn nước → Xử lý hóa học → Lắng lọc → Lọc → Xử lý vi sinh → Nước sạch.

5.1.2.1. Xử lý hóa học

Nước sau khi bơm từ giếng lên được xử lý độ pH và độ cứng bằng dung dịch

Na2CO3.

Độ pH là đại lương đặc trưng chỉ nồng độ ion có trong nước :

Công thức tính : pH = - lg[H+]

Độ cứng là đại lượng chỉ hàm lượng các ion : Ca2+, Mg2+

Trang 101


Phản ứng hóa học xảy ra trong quá trình này bao gồm:

Ca2+ + CO32- → CaCO3

Mg2+ + CO32- → MgCO3

2H+ + CO32- → CO2 + H2O

5.1.2.2. Xử lý cơ học (quy trình lắng lọc)

Mục đích nhằm loại bỏ các tạp chất cặn bẩn hữu cơ lơ lửng trong nước để

rút ngắn thời gian lắng. Ở đây ta dùng phèn nhôm K2SO4.Al2(SO4).24H2O với lưu lượng

1,5 kg/ngày/hồ, trong nước phèn sẽ tạo ra chất kết tủa dạng keo Al(OH)3 có tác dụng như là một

chất lọc kéo theo các cặn lơ lửng trong quá trình kết tủa của nó…

Các phản ứng xảy ra khi phèn tan vào nước :

K2SO4 → 2K+ + SO42-

Al2(SO4)3→ 2Al3+ + 3SO42-

H2O → H+ + OH-

Al3+ + 3OH- → Al(OH)3

Nước sau khi lắng được cho qua hệ thống bình lọc để loại bỏ phần cặn còn sót lại.

Bình lọc được sử dụng là loại bể lọc nhanh có áp lực khoảng 3 bar.

Nguyên tắc làm việc: nước được bơm vào bình sau khi qua hệ thống phân phối sẽ

đi xuống dưới qua lớp vật liệu lọc là đá, cát, sỏi và than rồi ra ngoài. Sau một thời gian

hoạt động lớp vật liệu lọc sẽ bị dơ, lúc đó chênh lệch áp suất ra vào sẽ tăng khoảng

1 - 3 mH2O. Khi đó ta cần phải tái sinh lọc. Quá trình tái sinh kết thúc khi chênh lệch áp

suất nhỏ hơn 0,1 bar.

Có 2 cách tái sinh:

Lấy nước sạch bình lọc này tái sinh bình lọc kia

Lấy trực tiếp

5.1.2.3. Xử lý vi sinh

Nhằm tiêu diệt các vi sinh vật có hại cho con người. Để khử khuẩn ta dùng nước

Javel (Na2ClO) 0,5 - 4 mg/l (thực tế là dùng khoảng 1,5 l/ngày/hồ)

Trang 102


5.1.3. Qui trình công nghệ

Tại A03 có 2 hồ nước dung tích khoảng 500 m3/hồ dung để chứa nước từ giếng bơm

về sau khi đã xử lý độ PH và độ cứng ở các giếng. Tại đây quá trình lắng sẽ xảy ra dưới

tác dụng trợ giúp của phèn, sau đó được bơm qua hệ thống các bình lọc và được khử trùng

trước khi đi vào tuyến ống phân phối đến nơi sử dụng. Hiện nay, có 2 hồ luân phiên

hoạt động.

Trang 103


5.1.4. Sơ đồ hệ thống nước công nghệ

Trang 104



Thông thường ở cụm A03 chỉ gặp các sự cố như sau:

Mất áp bơm do hụt nước hay do hở trên tuyến ống hút.

Chênh lệch áp trên các lọc tới mức hạn làm giảm hiệu suất lọc

Các sự cố về điện như cháy rơle hay các valve điện từ

Nước yếu do sử dụng nhiều cần chạy thêm tăng cường thêm bơm

Các sự cố trên điều phải được khắc phục, sửa chữa kịp thời để không gây trở ngại

cho công tác sản xuất nhà máy.

5.2. ĐUỐC

5.2.1. Nhiệm vụ

Tách và thu hồi phần naphta ngưng tụ.

Dòng off-gas từ cụm condensate và mini ra đuốc trong thành phần có chứa nhiều

khí không ngưng và hơi naphta. Hơi naphta được thu hồi nhờ bình knock-out drum

rồi sau đó được bơm vào bồn sản phẩm, khí được đốt cháy để tránh sử ô nhiễm cho

môi trường xung quanh nhờ hệ thống quạt gió và đánh lửa mồi.

5.2.2. Nguyên tắc hoạt động

Triệt tiêu động năng của các hạt ngưng tụ trong dòng off-gas.

Tăng cường khả năng kết tụ tạo ra các hạt có kích thước lớn hơn mà chúng có khả

năng ngưng tụ.

Hơi bão hòa từ V14 và B01 (với điều kiện valve tắt của 2 bình này đang đóng) ra

đuốc sẽ ngưng một phần dọc tuyến ống, tuy nhiên do áp lực của dòng khí chúng

không thể tách được làm 2 pha mà dưới dạng các hạt bụi lỏng. Để thu hồi chúng ta

cần phải triệt tiêu động năng và cho chúng va đập vào thành bình knock-out, lúc đó

vận tốc các hạt bụi lỏng sẽ bị triệt tiêu, chúng sẽ liên tiếp bám vào thành bình và

chảy xuống đáy bình.

Một số lưu ý khi vận hành đuốc:

Chạy quạt gió, đốt gas mồi khi lò E, F01 bắt đầu đốt.

Đảm bảo áp gas sau regulator đủ để duy trì tia lửa mồi.

Trang 105


Khi hệ condensate và mini đang vận hành thường xuyên theo dõi ngọn lửa, áp gas,

phát hiện kịp thời các sự cố.


Bảng 5.1. Các sự cố thường gặp trong hệ thống đuốc

Sự cố Nguyên nhân Biện pháp khắc phục

Tràn lỏngDo sự cố condensat (tràn bình

V14) và mini (tràn bình B01

Xử lý tại đuốc bằng cách bơm naphta

liên tục để giữ mực bồn thu hồi thấp

đồng thời cho xả naphta phụ tại

knock-out drum.

Áp tại bình

knoc-out

tăng cao

Nghẹt tuyến hơi ra đuốc tại

thiết bị ngăn lửa cháy ngượcNgừng hệ tạm thời để vệ sinh.

Đuốc cháy

có khói

Do nguyên liệu có nhiều thành

phần nhẹ làm lượng naphta ra

bồn nhiều, cháy không hết.

Do quạt gió: motor quạt có sự

cố không, chạy được do dây

co-roa bị chùng cẩn can chỉnh

Ngừng hệ tạm thời để vệ sinh

Bơm naphta

bị mất áp

Do lọc bơm bị dơ Súc lọc

Do naphta bay hơi trong

buồng bơmLàm mát buồng thu hồi

Tắt lửa mồiĐường gas mồi bị nghẹt hay

lượng gas mồi ít.

Khi đó phải vệ sinh tuyến gas mối

hay tăng cường gas mồi.

5.3. CẦU CẢNG

5.3.1. Giới thiệu

Vị trí cảng: 10 45’10N- 10 647’E

Trang 106


Địa điểm tọa hoa tiêu: 10 20’N- 107 03’E

5.3.2. Luồng vào cảng:

Dài 88 km, mớn nước: -12m

Chế độ thủy triều: bán nhật nguyệt, chênh lệch bình quân 2,7m

Cỡ tàu lớn nhất nhận được: 25.000 DWT.

5.3.3. Cầu bến

Cầu cảng Dài, m Sâu, m Loại tàu/hàng

A 80 10 Xăng dầu

B 77 10 LPG

5.3.4. Kho bãi

Tổng diện tích: 280.000 m2

Kho: 141.117 m2

Bồn bể: 204.000 m2

5.4. ĐƯỜNG ỐNG

5.4.1. Đường ống

Đường ống trong NMLD có nhiệm vụ vận chuyển nguyên liệu, sản phẩm từ nơi này

đến nơi khác. Nó được dùng để nối các bồn bể lại với nhau, vận chuyển nguyên liệu vào

tháp chưng luyện, từ tàu dầu vào bồn chứa, từ bồn chứa lên xe bồn…

Đường ống trong NMLD CÁT LÁI được thiết kế và lắp đặt sao cho ngắn, kinh tế và

đáp ứng được các chất về cơ, hóa lý. Ở đây ta chỉ quan tâm đến khả năng bị ăn mòn và

phương pháp chống ăn mòn đường ống.

5.4.2. Ăn mòn đường ống

5.4.2.1. Phân loại

Gồm có 2 loại ăn mòn: Ăn mòn bên trong và ăn mòn bên ngoài.

Ăn mòn bên trong: quá trình ăn mòn bên trong phụ thuộc vào việc hoạt động của

đường ống, được chia thành những loại sau:

Trang 107


Ăn mòn ngọt: gây ra bởi sự hiện diện của carbondioxide tan trong lưu chất, hay

còn gọi là ăn mòn carbon acid, chủ yếu là ăn mòn cục bộ và ăn mòn lỗ.

Ăn mòn chua: do hydrogen sulphite, quá trình này có thể gây ra hỏng hóc rất

nhanh do làm nứt lớp thép của đường ống.

Ăn mòn do vi sinh vật: do quá trình triển của vi sinh vật trong đường ống.

Ăn mòn bên ngoài: ăn mòn bên ngoài chủ yếu một quá trình ăn mòn điện hóa.

5.4.2.2. Các yếu tố ảnh hưởng đến ăn mòn đường ống

Nước: khi tỉ lệ nước trong dầu ít, và vận tốc di chuyển trong dầu đủ lớn, nước bị

cuốn theo dòng chảy của dầu và không thấm ướt bề mặt thép nên không xảy ra

quá trình ăn mòn. Khi vận tốc thấp hơn giá trị định mức, nước và dầu tách rời và

bắt đầu xảy ra quá trình ăn mòn. Lượng nước giới hạn có thể được mang theo dầu

trước khi trở thành một pha liên tục đươc ước tính tùy theo loại và bản chất của

dầu, khoảng 20 – 30 % nước trong dầu thì không tạo ra quá trình ăn mòn.

CO2: trên 600 oC, sự hiện diện của CO2 dẫn đến sự hình thành carbonate bảo vệ,

ngăn chặn quá trình ăn mòn tiếp diễn, tuy nhiên lớp này dễ bị xói mòn, nếu tốc độ

xói mòn thấp, thép sẽ tạo thành các lớp carbonate thay thế. Tuy nhiên khi vận tốc

xói mòn cao, lớp cacbonat thay thế không hình thành kịp, quá trình ăn mòn sẽ

xảy ra, hiện tượng này gọi là quá trình ăn mòn, xói mòn.

Ảnh hưởng của vật rắn trong đường ống: sự hiện diện của những chất rắn trong

đường ống, đặc biệt là cát, do phá vỡ lớp siderite, quá trình ăn mòn diễn ra nhanh

và có thể gây ra thủng lô trong vài tuần. hư hỏng thấy rõ nhất tại vị trí cong hay

những khu vực có dòng chảy tối cao.

Vi sinh vật: đường ống dẫn dầu và nước có thể chịu sự ăn mòn từ quá trình phát

triển của vi khuẩn khử Sulphate (SRB: sulphate reducing bacteria). Loại vi khuẩn

này

phát triển cùng nhiều loại vi khuẩn khác. SRB là một vi khuẩn yếm khí, nó tận

dụng nguồn acid béo có trong nước và sử dụng oxi gốc sulphate để oxi hóa các

acid béo. Những vi khuẩn này kích thích hoạt động của gốc sulphate và làm tăng

cường quá trình ăn mòn.

Trang 108


Trong quá trình phát triển của vi khuẩn, pH môi trường tăng cao do sulphate kết hợp

với nước tạo thành hydrogen sulphite, acid này di chuyển và tạo ra acid ở môi trường

khác.

5.4.2.3. Phương pháp bảo vệ chống ăn mòn đường ống

Phương pháp bảo vệ chống ăn mòn đường ống bao gồm:

Sử dụng vật liệu chống ăn mòn

Sử dụng những chất ức chế chống ăn mòn

Bảo vệ bằng các lớp bao phủ.

Bảo vệ catod bằng anod hi sinh.

5.5. BỂ CHỨA

5.5.1. Nhiệm vụ

Mục đích chính của bể chứa là dùng tồn trữ và bảo quản các nguyên liệu, bán sản phẩm.

5.5.2. Các thông số kỹ thuật

Loại bể:

Bể trụ đứng nắp cone.

Bể nắp nổi

Kí hiệu: T+số+chữ cái

Số lượng bồn

T1: 2 bồn

T2: 4 bồn (có dung tích nhỏ nhất)

T3: 1 bồn

T4: 3 bồn

T5: 4 bồn

T6: 6 bồn

T7: 3 bốn

T8: 3 bồn

Trang 109


5.5.3. Đê bồn chứa

Mục đích

Để giữ lại sản phẩm trong khu vực được chắc chắn và ngăn không cho sản phẩm

tràn ra khu vực xung quanh trong trường hợp tràn bồn hoặc vỡ bồn, cháy nổ.

Trong vùng rộng lớn của đê thì yêu cầu ở khoảng giữa có các bức tường có kết cấu bằng

bê tông hay đá. Trong một số trường hợp thì không đủ khả năng chứa lượng yêu cầu thì

thêm vào những vùng trũng.

Thiết kế:

Tường đê được gia công bằng bê tông, gạch hay đá. Trong những trường hợp đó

phải quan tâm đặc biệt đến mối nối để đảm bảo chúng chặt. Quan tâm đến khả năng rò rỉ

xuyên qua hoặc bên dưới tường đê, phụ thuộc nhiều vào lớp mặt đất bên dưới chỗ xây

dựng.

Sàn đê:

Nền đê chứa đất xốp, với khu vực có nước thấp không cần thiết phải chống thấm ra

xung quanh khi việc rò rỉ chấp nhận được. Nơi có rò rỉ cao hay các vùng lân cận có thể bị

ô nhiễm thì cần đề ra phương án chống thấm. Vấn đề quan tâm là khả năng chống thấm ở

khu vực có mưa lớn hay ở nơi tồn trữ không có người. Trường hợp đó thì mức độ ảnh

hưởng nghiêm trọng đến nền móng của bồn và tường đất của đê do chúng bảo hòa với

chất lỏng tạo nên sự phân rã, xói lỡ những lổ hỏng trong nền và tường đê.

5.5.4. Kiểm tra định kì bể chứa

5.5.4.1.Ý nghĩa

Với việc thành lập một chương trình kiểm tra lâu dài và sửa chữa dựa trên những

thủ tục kiểm định nghiêm ngặt, chuẩn xác đem lại những thuận lợi về các mặt sau:

Xác định chính xác độ lệch của barem.

Những vật liệu xây dựng và phụ tùng cần thiết để sửa chữa có thể đạt yêu cầu

kịp thời.

Tổ chức tốt công việc sửa chữa bể

Hệ thống phân phối có thể có dựa trên các kết quả theo dõi này để thiết kế các bể

chứa.

Trang 110


5.5.4.2. Thời gian kiểm tra

Bảng 5.2. Thời gian tối thiểu thực hiện việc kiểm tra và ăn mòn cấu trúc bể.

Loại bể và sản phẩm

Kiểm tra

Dầu hỏa, DO,

gasoil,…

Condensate

Bồn chưa tạm (slop):

Không có phủ bảo vệ Có bảo vệ

Kiểm tra độ dày thành (dùng phương pháp siêu thanh), cứ mỗi.

8 năm 5 năm 1 năm 5 năm

Kiểm tra cấu trúc bên trong của 1 - 2 bể trong 1 nhóm sau:

16 năm 10 năm 2 năm 10 năm

Bảng 5.3. Thời gian tối thiểu kiểm tra bồn nhằm đảm bảo chất lượng sản phẩm

Sản phẩm Định kỳ

Các sản phẩm sáng (xăng, gasoil, dầu hỏa,

…)

Các sản phẩm tối (DO, FO,…)

Khi cần khoảng 2 - 3 năm

Khi cần khoảng 3 - 4 năm

5.5.4.3. Các bước kiểm tra

Kiểm tra bên ngoài:

Quá trình ăn mòn xảy ra trên mọi vị trí của phần bên ngoài một bể và có thể gây ra

nhiều nguy hiểm. Việc kiểm tra, quan sát bên ngoài bao gồm phát hiện các dấu

hiệu của ăn mòn, rò rỉ, sụt lún, nó cũng bao gồm các đường ống nối với bể.

Cũng cần xác định sự hoạt động bình thường của các thiết bị ngoài như: bích nối,

valve an toàn, thiết bị đo, đường ống thoát nước,…

Trang 111


Các vị trí cần kiểm tra bao gồm:

Cầu thang: cần đảm bảo an toàn các mối nối, các cấu trúc nâng, tay cầm,…

Mái bốn:

Mái cố định: trước khi bước lên mái cần quan sát xem mái có dấu hiệu bị

thủng hoặc ăn mòn hay không. Nếu có những dấu hiệu cho thấy mái bị thủng do ăn mòn

từ bên trong không được bước lên mái và cần kiểm tra lại cấu trúc bồn chứa. nếu có thể

nên kiểm tra phía trên mái cũng như tay vịn. Cần kiểm tra các valve xả, lỗ thông hơi,

valve an toàn…

Mái nổi: bước lên mái nổi chỉ thực hiện khi mái ở vị trí cao và đảm bảo

an toàn theo các quy tắc. Kiểm tra mái xem có bị ăn mòn, hư hỏng, bụi bám quá dày, hay

hoạt động không ổn định… Các thiết bị điều khiển gắn trên mái, phần khung nâng mái…

Cũng cần được kiểm tra. Khoảng cách giữa phần mái và phần bể cần được chú ý nếu có

xê dịch lớn cho thấy bể cần phải được ổn định lại.

Thành bồn: kiểm tra các dấu hiệu rò rỉ, biến dạng của thành, có thể dùng thiết bị

siêu thanh để xá định bề dày của thành.

Nền móng: phần nền móng cần được kiểm tra kỹ, chú ý các dấu hiệu bị sụt lún,

ứ đọng nước, rò rỉ sản phẩm có thể gây xâm thực,… Tất cả đều làm giảm khả

năng chịu lực của phần nền và cần phải được phát hiện, sửa chữa kịp thời.

Các vị trí nối vào bồn: các chỗ có đường ống nối vào bể, cửa người,… Cần phải

kiểm tra xem có lung lay, bị ăn mòn, bị nứt gãy

Kiểm tra bên trong:

Mỗi khi bể chuẩn bị cho kiểm tra bên trong, cần tiến hành việc kiểm tra bên ngoài

một cách cẩn thận hơn vì khi bể trống việc sửa chữa sẽ tiến hành thuận lợi hơn nếu

phát hiện có những sai sót.

Bể cần được rửa sạch để thuận tiện cho việc xem xét khái quát tình hình của bể, tạo

điều kiện thuận lợi hơn nếu cần tiến hành thổi khí làm sạch lớp cặn bám trong bể.

Kiểm tra đáy bể:

Trước tiên cần kiểm tra chung để phát hiện các chỗ rạn nứt hay rò rỉ. Cần chú ý

đến chỗ nối giữa thân và đáy, đặc biệt khi có sụt lún không thể xảy ra.

Trang 112


Các mối hàn có thể được kiểm tra xem có rò rỉ hay không bằng hộp chân không

hoặc bằng các phương pháp sẵn có.

Ăn mòn có thể xảy ra từ bên trong bể, nhất là khi nước bị tách ra khỏi sản phẩm

hoặc các chất gây ăn mòn, nước mưa rơi vào bể (đối với loại máy nổi khi niêm

không kín). Ăn mòn cũng có thể xảy ra ngay bên dưới lớp do: sự ứ đọng nước mưa

dưới đáy hoặc các vật liệu gây ăn mòn điện hóa không được xảy ra đến lúc xây

nền.

Đối vơi việc phát hiện ăn mòn ở đáy bể chứa, nếu dùng sóng siêu thanh sẽ cho

kết quả không chính xác về độ dày của phần đáy (do ảnh hưởng của lớp đất bên

dưới). Do đó, nếu nghi ngờ có sự ăn mòn xảy ra dưới đáy bể thì tốt nhất là nâng bể

lên và kiểm tra.

Kiểm tra thành bể:

Sự ăn mòn bên trong của thành bể tùy thuộc vào sản phẩm chứa bên trong và hệ số

chứa. Sự ăn mòn có thể xảy ra ở phần không gian hơi cũng như phần chứa lỏng.

Ăn mòn ở phần chứa lỏng chủ yếu xảy ra là do sự tách nước ra khỏi sản phẩm.

Điều này có thể dễ nhận ra khi phát hiện lượng nước dưới đáy bể khi rút sản phẩm.

Đối với việc xem xét phần thân, tương đối khó khăn hơn việc kiểm tra các bộ phận

khác. Để phát hiện xem sự ăn mòn có xảy ra ở không gian hơi hay không có thể

nhờ vào việc kiểm tra bên ngoài đối với phần mái cũng như việc đo độ dài của

phần mái. Với những dữ liệu thu được sẽ giúp xác định có cần thiết phải lập dàn

giáo để

kiểm tra kỹ lưỡng bên thân hay không, nhất là khi có những dấu hiệu rò rỉ trên

thân.

Kiểm tra mái bể:

Mái cố định: thông thường thì kiểm tra bằng mắt thường cũng đủ, nhưng nếu có

dấu hiệu bị ăn mòn bên trong thì phải kiểm tra kỹ lại cấu trúc mái. Nên ghi lại

dự đoán về ăn mòn cho lần kiểm tra tiếp theo. Khi có nhiều lổ thủng trên mái thì

cần tiến hành hàn kín lại.

Trang 113


Mái nổi: các phần của phao cần được kiểm tra rò rỉ, ăn mòn một cách kĩ lưỡng,

cùng với các thông số đo bề dày. Phao cần phải được kiểm tra về độ kín khí (như

đã nói ở trên).

Các bộ phận sau cùng cần được kiểm tra kỹ:

Mối niêm ở mái: kiểm tra hư hỏng, trục trặc hay bị bám dơ. Mối niêm hoạt

động không đúng sẽ dẫn đến sụt lún, phá hủy đê, hoặc làm kẹt sự chuyển động

của mái.

Các đầu nối điện (shunts) giữa phần mái và thân: những hư hỏng xay ra ở đây

dễ dẫn đến hỏa hoạn.

Phần khung, rãnh, con lăn,… đảm bảo cho sự hoạt động của mái.

5.5.5. Những sự cố thường gặp ở bể chứa

Theo kinh nghiệm thì những sự cố, tai nan liên quan đến bồn bể thường được lặp lại.

Do đó việc xem xét những sai lầm mắc phải trước đó có thể giúp tránh những sự cố

tự xảy ra đến sau này. Thường những sự cố xảy ra là do sự thiếu hiểu biết hoặc bất cẩn

trong quá trình vận hành, điều khiển hoặc khi kiểm tra, xem xét không tuân theo những

quy định về an toàn, thiết kế, trọng tải tối đa, điều khiển vận hành… Những nhận thức

tại sao tai nạn xảy ra, xảy ra như thế nào, những nguyên tắc nào đã không được tuân thủ,

là một trong những cách tốt nhất để vận hành bồn an toàn và hiệu quả, tránh lặp lại những

sự cố.

Những sự cố thông thường của bồn chứa

Hỏa hoạn do hở ở phía vành (thường gặp ở mái nổi).

Một bể chứa đã hoạt động được 10 năm và xuất hiện hiện tượng lún làm thành bể

biến dạng chuyển sang hình oval. Sự biến dạng càng nhiều, mối nối ở mép bể càng

không thể liên kết chặt chẽ với thành bể như trước. Khoảng trống giữa mối nối và

phát triển thành và do đó tạo ra trên bề mặt một lổ hở sản phẩm.

Địa điểm đặt bể thường có những đợt sấm sét không được báo trước. Trong số

những lần sấm sét bể bị đánh trúng và hỏa hoạn xảy ra.

Trang 114


Phao rò rỉ (mái nổi): do ăn mòn không dò ra được, 2 phao của một mái nổi bị rò và

kết quả là 2 cầu phao bị chìm trong sản phẩm. Điều này làm mái bị nghiêng so với

phương nằm ngang. Sau một cơn mưa lớn, nước đọng lại một bên mái và

tăng độ nghiêng bể, nước không thoát ra khỏi lổ tháo trên mái cho đến khi mức độ

thiếu vững chắc của bể lên đến mức giới hạn. Kết quả là bể chìm.

Hỏng hệ thống thoát nước trên mái (mái nổi): những nguyên nhân thông thường

gây hỏng hệ thoát nước bắt nguồn từ những mảnh vụn đóng cặn trên cửa vào của

hệ thống thoát nước. Rất nhiều chất có thể tắc nghẽn đường tháo nước như giẻ lau

dầu, giấy… Nhằm chắc chắn hệ thống thoát nước làm việc một cách hoàn hảo,

việc kiểm tra hệ thống cần được tiến hành thường xuyên và định kỳ. Có thể kiểm

tra vào trước mùa mưa hoặc trước khi mái được đặt lên thành.

Mái bị sụp (mái cố định): với những mái cố định có đương kính lớn, khi được

dựng lên luôn luôn xuất hiện một số rủi ro làm cho mái bị sụp nếu như những cực

dựng (erection poles) không an toàn được sử dụng. Sự sụp của một cấu trúc mái

không những gây ảnh hưởng nghiêm trọng làm thiệt hại vật chất mà còn gây

nguy hiểm cho những công nhân và thợ hàn làm việc bên trong bồn.

Bồn bị hỏng do lỗ thoát khí bị bịt kín.

Phương pháp chống ăn mòn trong bể chứa:

Có nhiều phương pháp chóng ăn mòn trong bể chứa. thông dụng nhất hiện nay là

phủ một lớp vật liệu chống ăn mòn.

Hiện nay có rất nhiều loại vật liệu dùng để phủ bên ngoài bể:

Bitum nóng hay nhựa than đá

Polyetylen (PE) hay polypropylene (PP)

Epoxy (FBE)

Băng cuốn bằng plastic

Epikote

Sơn chống sét

Khi tiến hành thi cống sơn phủ tại các mối hàn phải sơn 2 lớp:

- Làm sạch

Trang 115


- Sơn lót sigma eprimer 1 lớp 25 mm

- Quét một lớp keo dính B.30

- Cuốn 2 lớp băng keo NiTT053

Ta tiến hành phủ bể bằng cách phun sơn lỏng dưới áp suất cao, sơn chuyển về phía

vật cần sơn được là nhờ dùng một điện trường cao thế giữa sơn phun và vật cần

sơn (50.000 V)

Ta có thu được lớp sởn phân bố đồng đều bằng cách sơn kết tủa điện từ dạng nhũ

tương của sơn trong nước dưới tác dụng của điện trường. các giọt sơn tích điện âm

về chuyển động đến vật cần sơn là những cực dương, còn thành thép của ống chưa

sơn là cực âm.

CHƯƠNG 6 TỒN TRỮ-BẢO QUẢN_KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG

6.1. TỒN TRỮ VÀ BẢO QUẢN

Nhà máy lọc dầu Cát Lái có một hệ thống bồn bể rất lớn. Các bồn được lắp đặt theo

tiêu chuẩn nhất định, phải qua khâu kiểm tra nghiêm ngặt mới đưa vào sử dụng. Các bồn

Trang 116


này dùng để chứa nguyên liệu và sản phẩm. Khu vực xung quanh các bồn có hệ thống để

bao quanh nhằm ngăn chặn sự cố tràn dầu khi vỡ hay nứt bồn. Bên cạnh đó, xung quanh

các miệng bồn có hệ thống PCCC, bao gồm một đường ống màu xanh chứa nước làm mát

và các ống tạo bọt chữa cháy.

Bồn được thiết kế theo hình trụ tròn, đáy có dạng hình nón. Chính giữa bên trong có

một trụ lớn có gắn các nhánh ra xung quanh để gắn với miệng bồn, mục đích là chịu áp

lực khi nguyên liệu hay sản phẩm tạo ra dưới tác dụng của nhiệt độ môi trường. Cũng vì lí

do đó nên trên miệng bồn có đặt một valve thở. Mục đích của valve là tránh hiện tượng

bồn bị co dãn do nhiệt độ. Đáy bồn có tác dụng lắng nước hay các tạp chất có lẫn trong

nguyên liệu và sản phẩm. Các bồn này được xây nổi, đế bồn được đúc bằng bê tông và có

các kỹ thuật đặc biệt nhằm đảm bảo an toàn. Sản phẩm của nhà máy được vận chuyển đi

tiêu thụ bằng các citec chuyên dụng, Bên cạnh đó có thể dùng các xà lan chuyên dụng.

Trong quá trình bảo quản, tồn trữ, vận chuyển, do đặc tính dễ cháy nổ nên vấn đề

an toàn PCCC luôn được đặt lên hàng đầu.

6.2. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM

6.2.1. Giới thiệu tổng quan về phòng KCS

Phòng KCS có vai trò quan trọng trong việc đánh giá, kiểm tra chất lượng nguyên

liệu cũng như sản phẩm trong nhà máy. Phòng này có nhiệm vụ quản lí chất lượng sản

phẩm, các yêu cầu về tổ chức sản xuất hợp lí, phù với từng điều kiên nhà máy.

Các quá trình kiểm tra, đo đạc tài phòng KCS đều tuôn theo các tiêu chuẩn phù hợp,

chủ yếu là TCVN và ASTM.

6.2.2. Trang bị của phòng KCS

Máy đo chỉ số Octane (RON)

Máy đo nhiệt độ chớp cháy cốc kín.

Máy trưng luyện tự động AD6, NDI-440 hoạt động ở áp suất thường.

Máy so màu.

Máy li tâm.

Máy xác định hàm lượng nước và tạp chất cơ học.

Trang 117


Máy xác định độ ăn mòn tấm đồng.

Máy xác định điểm đông đặc.

Máy xác định chỉ số cetan.

Máy đo độ nhớt.

Thiết bị đo tỷ trọng…

6.2.3. Các nhiệm vụ chính

Nguyên liệu nhập vào được kiểm tra các thông số sau:

Tỷ trọng ở 15oC (d415).

Hàm lượng nước.

Đường cong trưng luyện TBP.

Áp suất hơi.

Hàm lượng cặn.

Sản phẩm xuất ra được kiểm tra:

Điểm chớp cháy.

Tỷ trọng.

Hàm lượng tro.

Hàm lượng cặn.

Chi số Octane.

Đường cong trưng luyện ASTM.

Các chỉ tiêu trên dùng để đánh giá nguyên liệu hay sản phẩm của nhà máy nhằm

đưa ra các thông số vận hành phù hợp.

6.3. CÁC TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM

Hiện nhà máy quản lí chất lượng sản phẩm theo các tiêu chuẩn TCVN. Cụ thể là:

Chỉ tiêu chất lượng xăng không chì: TCVN 6777:2007.

Chỉ tiêu chất lượng dầu KO: TCVN 6777:2007.

Chỉ tiêu chất lượng DO: TCVN 6777:2007.

Chỉ tiêu chất lượng FO: TCVN 6777:2007.

Trang 118


6.4. Ý NGHĨA MỘT SỐ TIÊU CHUẨN CHẤT LƯỢNG

6.4.1. Độ nhớt

Đặc trưng cho ma sát nội tại của chất lỏng hoặc chất khí. Đo bằng đơn vị

centistock (cSt), centipoise (cP)… Độ nhớt có ý nghĩa đối với các sản phẩm nặng, dùng

béc phun như: nhiên liệu phản lực, dầu Diesel, dầu FO. Độ nhớt càng thấp thì càng

dễ lưu chuyển và bơm nguyên liệu càng dễ dàng, nhiên liệu dễ tán sương ở béc đốt.

Và do đó quá trình cháy càng dễ xảy ra, hoàn toàn, cho hiệu suất cao, ít ô nhiễm môi

trường.

6.4.2. Áp xuất hơi

Là áp suất mà pha hơi tác động lên bề mặt chất lỏng ở một nhiệt độ nhất định trong

điều kiện cân bằng pha. Đơn vị đo: psi, mmHg, Pa,… Áp suất hơi có ý nghĩa rất to lớn

đối với xăng và LPG trong tồn trữ và sứ dụng. Nhiên liệu càng dễ bay hơi thì đọng cơ

càng dễ khởi động. Tuy nhiên áp suất quá cao sẽ tạo nút hơi trong ống dẫn nhiên liệu. Áp

suất hơi quyết định các điều kiện tồn trữ thích hợp nhằm tránh nguy cơ cháy nổ.

6.4.3. Điểm chớp cháy

Là nhiệt độ thấp nhất ở điều kiện thường mà hơi của sản phẩm đó tạo với không khí

một hỗn hợp cháy nổ khi tiếp xúc ngọn lửa mồi. Nó có ý nghĩa rất lớn trong việc tồn trữ,

bảo quản, vận chuyển nhiên liệu. Nhiên liệu phải luôn giữ ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ

chớp cháy của nó để đảm bảo an toàn cháy nổ. Trong trường hợp nhiên liệu có nhiệt độ

thấp hơn nhiệt độ môi trường thì cần phải bảo quản kín, cách ly với không khí…

6.4.4. Chỉ số Octane

Biểu hiện khả năng chống kích nổ của nhiên liệu trong động cơ. Hiện tượng đó làm

giảm hiệu quả sử dụng của nhiên liệu, gây lãng phí, hỏng hóc và hao mòn thiết bị. Xăng

có chỉ số Octane càng cao thì khả năng chống kích nổ càng tốt. Chỉ số Octane được ghi

sau

kí hiệu xăng như: RON92, RON95,…

6.4.5. Chỉ số Cetane

Tương tự chỉ số Octane, biểu hiện khả năng tự bắt cháy của nhiên liệu DO trong

động cơ Diesel. Thông thường DO có chỉ số Cetane từ 45 - 50.

Trang 119


CHƯƠNG 7 PHỤ LỤC

7.1. THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA NAM CÔN SƠN CONDENSATE (theo công

nghệ dầu khí)

Bảng 12: Thông số kỹ thuật của condensate Nam Côn Sơn

ST

T

Tiêu chuẩn Đơn vị Tiêu chuẩn

1 Thành phần cất ASTM

D86

ASTM D86

Trang 120


IBP oC 37,2

10%V oC 60,9

30%V oC 88,1

50%V oC 112

70%V oC 143

90%V oC 213

FBP oC 280,7

% thể tích cặn và mất mát 1,9

2 Tỷ trọng ở 15 oC g/ml ASTM D1298 0,7419

3 Hàm lượng lưu huỳnh %wt ASTM D1266 0,0206

4 Hàm lượng acid Mg KOH/g ASTM D974 0,019

5 Độ nhớt ở 20 oC cSt ASTM D445 0,7262

6 Hàm lượng nước Ppm ASTM D1744 87

7 Mercaptan %wt ASTM D3227 0,0033

8 Hàm lượng sáp %wt UOP 46 0,04

9 Điểm chảy oC ASTM D97 < -55

10 H2S %mol ASTM D5504 0

11 CO2 %mol ASTM D1945 0,001

12 Điểm đục oC ASTM D2500 < -55

13 Điểm đông đặc oC ASTM D2386 < -56

14 RON ASTM D2699 60,5

7.2. CHỈ TIÊU CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM CONDENSATE

7.2.1. Khí dầu mỏ hóa lỏng (LPG)

Tiêu chuẩn cơ sở: TCCS 05:2010/SP

Phạm vi tiêu chuẩn: tiêu chuẩn cơ sở này quy định các yêu cầu kỹ thuật của

khí dầu mỏ hóa lỏng do công ti Saigon petro cung cấp , kinh doanh trên thị trường

dùng làm nhiên liệu động cơ, chất đốt phục vụ sản xuất, dân sinh.

Bảng 13: chỉ tiêu chất lượng của sản phẩm LPG

Trang 121


ST

T

Tên chỉ tiêu Mức đăng ký Phương pháp thử

1 Áp suất hơi ở 37,8 oC kpa

(kg/cm2)

500 – 1500

(5,1 - 10,7)

ASTM

2 Tỉ trọng ở 15 oC, Kg/l 0,52 - 0,58

3 Thành phần. %mol

- C2 hydrocarbon, max

- C3 hydrocarbon

- C4 hydrocarbon

- C5 hydrocarbon và các khí

nặng hơn

2

20 - 80

80 - 20

2,0

4 Hydrocacbon không bão hòa,

%mol, max

25 (1)

15 (2)

ISO 7941

5 Nhiệt độ bốc hơi 95% thể tích ở

1 atm, 0 oC, max

2,2 ASTM D1837

6 Nhiệt trị (kCal/kg, max) 11820 ASTM D3588

7 Hàm lượng lưu huỳnh, mg/kg,

max

140 ASTM D2784

8 Độ ăn mòm tấm đồng trong 3h ở

50 oC, max

No1 ASTM D1838

9 Thành phần cặn sau khi bốc hơi,

100 ml, mã

0,05 ASTM D2158

10 Hàm lượng H2S Đạt ASTM D2320

11 Nước tự do Không có Cảm quan

(1) Áp dụng cho LPG sử dụng trong đun nấu, lò sấy, lò đốt, thiết bị tiêu dùng.

(2) Áp dụng cho LPG sử dụng làm nhiên liệu động cơ.

Trang 122


7.2.2. Xăng

7.2.2.1. Xăng không chi RON83


Phạm vi áp dụng cơ sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho xăng không chì có

chỉ số Octan xác định theo phương pháp nghiên cứu không nhỏ hơn 83, do công ty

Saigon Petro cung cấp dùng làm nguyên liệu cho động cơ xăng.

Phương pháp lấy mẫu thử: Theo TCVN 6777:2007 (ASTM D4057 - 06)

Yêu cầu kỹ thuật: Các chỉ tiêu chất lượng xăng không chì Ron83 được quy định

trong bảng sau:

Bảng 14: Chỉ tiêu chất lượng của xăng không chì Ron83

ST

T

Tên chỉ tiêu Mức Phương pháp thử

1 Trị số octane theo phương pháp

nghiên cứu (Ron), min

83 TCVN 2703: 2002

(ASTM D2699)

2 Hàm lượng chì, g/l max 0,013 TCVN 7143:2002

(ASTM D3237)

3 Thành phần cất phân đoạn :

- Điểm sôi đầu , oC, max

- 10% thể tích, oC, max



- Điểm sôi cuối, oC, max

- Cặn cuối, % thể tích,max.

Báo cáo

70

120

190

215

2,0

TCVN 2698: 2002

(ASTM D86)

4 Ăn mòn tấm đồng ở 50 oC/3h, max Loại 1 TCVN 2694: 2002

(ASTM D130)

5 Hàm lượng nhựa thực tế (đã rửa

dung môi), mg/100ml, max

5 TCVN 2694:2002

(ASTM D381)

6 Độ ổn định oxy hóa, phút, min 480 TCVN 6778: 2002

Trang 123


(ASTM D525)

7 Hàm lượng lưu huỳnh , mg/kg, max 500 TCVN 6701: 2002

(ASTM D2622)

TCVN 7760

(ASTM D5453)

8 Áp suất hơi (Reid) ở 37,8 oC, kPa 43 - 75 TCVN 7023 : 2002

(ASTM D2622) /(ASTM

D5453)

9 Hàm lượng benzene, % thể tích,

max

2,5 TCVN 3166: 2002

(ASTM D5580)

10 Hydrocarbon thơm, % thể tích, max 40 TCVN7330: 2002

(ASTM D1319)

11 Olefine , % thể tích, max 38 TCVN7330: 2002

(ASTM D1319)

12 Hàm lượng oxy, % khối lượng,

max

2,7 TCVN7332:2002

(ASTM D4815)

13 Khối lượng riêng (ở 15 oC) , kg/m3 Báo cáo TCVN6594: 2003

(ASTM D1298)/ (ASTM

D4052)

14 Hàm lượng kim loại (Fe, Mn), mg/l 5 TCVN7331: 2002

(ASTM D3831)

15 Ngoại quan Trong,

không có

tạp chất

lơ lửng

ASTM D4176

Đóng rót, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản theo TCVN 3891-84

7.2.2.2. Xăng không chì Ron 90, 92 và 95

Tiêu chuẩn cơ sở: TCCS 02: 2010/SP

Trang 124


Phạm vi áp dụng: Tiêu chuẩn cở sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho xăng

không chì do công ty Saigon Petro cung cấp dùng làm nguyên liệu cho động cơ xăng.

Phương pháp lấy mẫu thử theo TCVN 6777:2007 (ASTM D4057-06)

Yêu cầu kĩ thuật: Các chỉ tiêu chất lượng xăng không chì được quy định trong bảng

sau.

Bảng 15: Chỉ tiêu chất lượng của xăng không chì.

ST

TTên chỉ tiêu Mức Phương pháp thử

1 Trị số octane theo phương pháp

nghiên cứu (Ron), min

83 TCVN 2703: 2002

(ASTM D2699)

2 Hàm lượng chì, g/l max 0,013 TCVN 7143:2002

(ASTM D3237)

3

Thành phần cất phân đoạn :

- Điểm sôi đầu , oC, max





- Cặn cuối, % thể tích,max.

Báo cáo

70

120

190

215

2,0

TCVN 2698: 2002

(ASTM D86)

4 Ăn mòn tấm đồng ở 50 oC/3h,max Loại 1 TCVN 2694: 2002

(ASTM D130)

5 Hàm lượng nhựa thực tế (đã rửa

dung môi), mg/100ml, max

5 TCVN 2694:2002

(ASTM D381)

6 Độ ổn định oxy hóa, phút, min 480 TCVN 6778: 2002

(ASTM D525)

7 Hàm lượng lưu huỳnh , mg/kg, max 500 TCVN 6701: 2002

(ASTM D2622)

TCVN 7760

Trang 125


(ASTM D5453)

8 Áp suất hơi (Reid) ở 37,8 oC, kPa 43- 75 TCVN 7023 :

2002

(ASTM D2622)

/(ASTM D5453)

9 Hàm lượng benzene, % thể tích,

max

2,5 TCVN 3166: 2002

(ASTM D5580)

10 Hydrocarbon thơm, % thể tích, max 40 TCVN7330: 2002

(ASTM D1319)

11 Olefin , % thể tích, max 38 TCVN7330: 2002

(ASTM D1319)

12 Hàm lượng oxy, % khối lượng,

max

2,7 TCVN7332:2002

(ASTM D4815)

13 Khối lượng riêng (ở 15 oC) , kg/m3

Báo cáo

TCVN6594: 2003

(ASTM D1298)/

(ASTM D4052)

14 Hàm lượng kim loại ( Fe, Mn),

mg/l 5

TCVN7331: 2002

(ASTM D3831)

15 Ngoại quan Trong, không có

tạp chất lơ lửng

ASTM D4176

Đóng rót, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản theo TCVN 3891-84

7.2.3. Nhiên liệu diesel (DO)

Tiêu chuẩn cơ sở : TCCS 03:2010/SP

Phạm vi áp dụng: Tiêu chuẩn cơ sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho nhiên

liệu diesel do công ty Saigon Petro cung cấp, dùng cho các động cơ diesel hay dùng cho

các mục đích khác.

Phương pháp lấy mẫu thử: theo TCVN 6777:2007 ( ASTM D4057-06)

Yêu cầu kỹ thuật: Các chỉ tiêu chất lượng của nhiên liệu diesel được quy định trong

bảng sau.

Trang 126


Bảng 17: Chỉ tiêu chất lượng của nhiên liệu Diesel

STT Tên chỉ tiêuMức

Phương pháp thử0,05S 0,25S

1

Hàm lượng lưu huỳnh, mg/kg, max. 500 2500

TCVN 6701:2007

(ASTM D2622-05)

TCVN 7760:2008

(ASTM D5453-06)

2Cetane, min

Trị số cetane hoặc chỉ số cetane

46

46

TCVN 7630:2007

(ASTM D613-05)

TCVN 3180-2007

(ASTM D4137-04)

3 Nhiệt độ chưng cất tại 90% thể tích, oC, max

360TCVN 25698:2007

(ASTM D86-05)

4

Điểm chớp cháy cốc kín, oC, min. 55

TCVN 6608:2000

(ASTM D3828)

ASTM D93

5Độ nhớt động học ở 40 oC(2), cSt(3) 2 - 4,5

TCVN 3171:2007

(ASTM D44-06)

6Cặn cacbon của 10% cặn chưng

cất, % khối lượng, max.0,3

TCVN 6324: 1997

(ASTM D189)

ASTM D4530

7Điểm đông đặc, max 6

TCVN 3753: 1995

(ASTM D97)

8Hàm lượng tro, % khối lượng, max 0,01

TCVN 2690:1995

(ASTM D482)

9 Hàm lượng nước, mg/kg, max 200 ASTM E203

10 Tạp chất dạng hạt, mg/l, max 10 ASTM D2276

11Ăn mòn tấm đồng ở 50 oC/3h, max Loại 1

TCVN 2694: 2000

(ASTM D130)

12 Khối lượng riêng (ở 15 oC)(2), kg/m3 820 – 860 TCVN 6594 :2007

Trang 127


(ASTM D1298 – 05)

13 Độ bôi trơn, max 460 ASTM D6079

14Ngoại quan

Trong, không có

tạp chất lơ lửng.

ASTM D4176

(1) Phương pháp tính chỉ số octan không áp dụng cho các loại diesel có sử dụng phụ gia

cải thiện chỉ số octan.

(2) Áp dụng đối với loại diesel dùng cho phương tiện giao thông đường bộ.

(3) 1 cSt = 1 mm2/s

Đóng rót, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản theo TCVN 3891 – 84.

7.2.4. Nhiên liệu đốt lò.

Tiêu chuẩn cơ sở: TCCS 06: 2010 /SP

Phạm vi áp dụng: Dùng cho các lò đốt công nghiệp trong các điều kiện vận hành và

khí hậu khác nhau do công ty Saigon Petro cung cấp, dùng cho động cơ diesel cho các

mục đích khác.

Yêu cầu kỹ thuật: Các chỉ tiêu chất lượng của nhiên liệu đốt lò được quy định trong

bảng sau.

STT Tên chỉ tiêu

Mức

Phương pháp thử.FO No1

FO

No2A

(2,0 S)

FO NO2B

3 S 3,5S

1Khối lượng riêng

(ở 15 oC), kg/l, max0,965 0,991 0,97 0,991

TCVN 6594:2000

(ASTM D1298)

2Độ nhớt động học ở 50 oC,

cSt max87 180 180 180

ASTM D445

Trang 128


3

Hàm lượng tro, % khối

lượng, max2,0 2,0 3,0 3,5

TCVN 6701: 2000

(ASTM D2622)

ASTM D129/ASTM

D4292

4Điểm đông đặc, oC, max +15 +24 +24 +24 TCVN 3753: 1995

(ASTM D97)

5Hàm lượng tro, % khối

lượng, max0.15

TCVN 3753: 1995

(ASTM D482)

6

Cặn cacbon của 10% cặn

chưng cất, % khối lượng,

max

6 16 16 16

TCVN 6324:2000

(ASTM D189)

ASTM D4503

7Điểm chớp cháy cốc kín, oC, max

66

TCVN 6608: 2000

(ASTM D3828)

ASTM D93

8Hàm lượng nước, % thể

tích, max1

TCVN 2692: 1995

(ASTM D95)

9Hàm lượng tạp chất, %

khối lượng, max0,15

ASTM D473

10Nhiệt trị, cal/g, min

9800 9800 10150 9800ASTM D240

ASTM D 4809

7.2.5. Dầu hỏa dân dụng (KO)


Phạm vi áp dụng: TCCS này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho dầu hỏa do công

ty Saigon Petro cung cấp, dùng cho mục đích dân dụng như thắp sáng và đun nấu.

Yêu cầu kỹ thuật: Các chỉ tiêu chất lượng của dầu hảo dân dụng được quy định trong

bảng sau.

Bảng 19: Chỉ tiêu chất lượng của dầu hỏa dân dụng.

STT Tên chỉ tiêu Mức Phương pháp thử

1 Điểm chớp cháy cốc kín , oC , max 38 ASTM D56

Trang 129


2

Nhiệt độ cất, oC

- 10% thể tích, oC,max

- Điểm sôi cuối,oC,max

205

300TCVN 2698:2002

(ASTM D86)

3Hàm lượng lưu huỳnh, %khối lượng,

max0,3

TCVN 2708: 2002

(ASTM D1266 )

TCVN 6701:

2000(ASTM D2662)

ASTM D4292

ASTM D129

4Chiều cao ngọn lửa không khói, mm,

min

19ASTM D1322

5 Ăn mòn tấm đồng ở 100 oC/3h, max Loại 3TCVN 2694:

2000(ASTM D130)

6Độ chớp động học ở 40 oC, cSt 1,0 -

1,9ASTM D445

7Lưu huỳnh mercaptan định tính Âm

tínhASTM D4952

8 Khối lượng riêng (ở 15 oC), kg/l Báo cáoTCVN 6594:

2000(ASTM D1298)

7.2.6. Một số sản phẩm dung môi của nhà máy

7.2.6.1. Dung môi SPSOL-MIX( sản phẩm xăng dung môi do công ty Saigon Petro

sản xuất )


Phạm vi áp dụng : tiêu chuẩn cơ sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho dung

môi SPSOL-MIX do công ty Saigon Petro sản xuất, cung cấp cho ngành sơn, cao su, keo,

thuốc bảo vệ thực vật , chế biến gỗ,…

Phương pháp lấy mẫu thử: theo TCVN 6777:2007 (ASTM D4057)

Yêu cầu kỹ thuật :các chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL-MIX được quy định

trong bảng

Trang 130


Bảng 20: Chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL-MIX


1 Khối lượng riêng (ở 15 oC), kg/l 0,475 - 0,765TCVN 6594:2000

(ASTM D 1298)

2

Thành phần cất phân đoạn

- Điểm sôi đầu, oC, min


60

200

TCVN 2698:2002

(ASTM D86)

3Hàm lượng lưu huỳnh,

%khối lượng, max0,02

TCVN 6701:2000

(ASTM D2622)

TCVN 7760:2008

(ASTM D 5453)

4Hàm lượng benzene, % khối

lượng, max1.5

TCVN 3166

(ASTM D 5580)

5 Màu Saybolt, min +25 ASTM D156

6 Ngoại quanTrong, không có

tạp chất lơ lửngASTM D4176

Đóng, rót, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản theo quyết định số 178/1999/QĐ - TTg của

chính phủ, thông tư số 34/1999/TT - BTM của bộ trưởng thương mại và theo

TCVN 3891-84

7.2.6.2. Dung môi SPSOL - RUB (sản phẩm dung môi Rubber Solvent do công ty

Saigon Petro sản xuất)


Phạm vi áp dụng : tiêu chuẩn cơ sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho dung

môi SPSOL - RUB do công ty Saigon Petro sản xuất, cung cấp cho ngành sơn, cao su,

keo,

keo chống thấm ,…

Phương pháp lấy mẫu thử: theo TCVN 6777: 2007 (ASTM D 4057)

Trang 131


Yêu cầu kỹ thuật: các chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL - RUB được quy

định trong bảng

Bảng 21 : Chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL - RUB


1 Khối lượng riêng (ở 15 oC), kg/l 0,740 – 0,760TCVN 6594: 2000

(ASTM D 1298)

2


- Điểm sôi đầu, oC, min


75

145

TCVN 2698: 2002

(ASTM D 86)


%khối lượng, max0.01

TCVN 6701:2000

(ASTM D2622)

TCVN 7760:2008

(ASTM D 5453)


lượng, max3.0

TCVN 3166

(ASTM D 5580)

5 Màu Saybolt, min +25 ASTM D 156

6 Ngoại quan

Trong , không

có tạp chất lơ

lửng

ASTM D 4176

Đóng, rót, ghi nhãn,vận chuyển và bảo quản theo quyết định số 178/1999/QĐ-TTg

của chính phủ, thông tư số 34/1999/TT-BTM của bộ trưởng thương mại và theo

TCVN 3891-84

7.2.6.3. Dung môi SPSOL-WHI(sản phẩm dung môi white spirist do công ty

Saigon Petro sản xuất)

Tiêu chuẩn cơ sở: TCCS 09: 2010/SP

Phạm vi áp dụng:tiêu chuẩn cơ sở này quy định các chỉ tiêu chất lượng cho dung

môi SPSOL - WHI do công ty Saigon Petro sản xuất, cung cấp cho nghành sơn, cao su,

keo, thuốc bảo vệ thực vật chế biến gỗ,…

Trang 132


Phương pháp lấy mẫu thử: theo TCVN 6777:2007 (ASTM D4057)

Yêu cầu về kỹ thuật: các chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL - WHI được

quy định trong bảng

Bảng 22: chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL - WHI


1 Khối lượng riêng (ở 150C), kg/l 0,770 – 0,790TCVN 6594: 2000

(ASTM D 1298)

2


- Điểm sôi đầu, 0C, min

- Điểm sôi cuối, 0C, max

120

210

TCVN 2698: 2002

(ASTM D 86)

3Hàm lượng lưu huỳnh , % khối

lượng , max0,03

TCVN 6701:2000

(ASTM D2622)

TCVN 7760:2008

(ASTM D 5453)


lượng, max0,05

TCVN 3166

(ASTM D 5580)

5 Màu Saybolt, min +25 ASTM D 156

6 Ngoại quanTrong , không có

tạp chất lơ lửngASTM D 4176

Tiêu chuẩn cơ sở: TCCS 13:2010/sp

Phạm vi áp dụng: tiêu chuẩn này áp dụng cho dung môi dầu mỏ là sản phẩm

chưng cất phân đoạn từ condensate hay dầu thô nhẹ được sản xuất tại nhà máy lọc dầu

Cát Lái thuộc công ty dầu khí TP. Hồ Chí Minh.

Dung môi làm chất tẩy rửa trong công nghiệp cao su, dung môi pha sơn và các loại

keo dán , làm chất tẩy rửa hay dung môi công nghiệp in…

Phương pháp lấy mẫu thử: theo TCVN 6777: 2007(ASTM D4057)

Yêu cầu về kỹ thuật: các chỉ tiêu chất lượng của dung môi SPSOL-RUB được

quy định trong bảng

Trang 133


Bảng 23: Chỉ tiêu chất lượng của dung môi dầu mỏ


1 Khối lượng riêng ( ở 15 oC), kg/l 0,76 – 0,78 ASTM D 1298


% khối lượng, max0,02 ASTM D 1266

3 Giới hạn nhiêt độ sôi, oC 70 - 200 ASTM D 86

4 Ăn mòn mảnh đồng ở 50 oC/3h, max No1A ASTM D 130

5 Màu Saybolt, min 16 ASTM D 156

Trang 134

Documents

Thuc tap tot nghiep tai NMLD Cat Lai