INTRODUCCIÓN
La preocupación pública por la inocuidad de los alimentos ha aumentado en los últimos años.
Antes el control de los alimentos se concentraba en el examen de los productos finales y en la
inspección de los establecimientos de elaboración y distribución de alimentos. En los últimos
decenios, ha habido una sensibilización creciente acerca de la importancia de un enfoque
muitidiciplinario que abarque toda la cadena alimentaria.
Los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos se deriva principalmente de factores
como la presencia de contaminantes microbianos, los contaminantes físicos y principalmente los
peligros químicos como son los contaminantes del medio ambiente, residuos utilizadas en la
producción como los productos fitosanitarios y residuales de otros productos usados en el
tratamiento primario de los alimentos.
La calidad de un alimento es el conjunto de características que son requeridas por el consumidor,
explicita o implícitamente, alguna de ellas son de carácter publico, es decir su control se encuentra
ejercida por estado y sus organismos de regulación, para la aplicación del sistema HACCP y sus
prerrequisitos, los cuales deben garantizar que son aptos para el consumo humano y esto se da a
través de las normas y los reglamentos y los otros son ejercidos por el sector privado, debido a la
globalización.
En este sentido, el presente manual pretende contribuir al conocimiento integral del sistema de
inocuidad HACCP, teniendo en cuenta aspectos técnicos, legales y económicos. Las unidades
temáticas se describen en conceptos, los principios y directrices para su aplicación del sistema,
así como la forma de implementar el sistema HACCP en la cadena alimentaria.
Dirección Académica
MANUAL AUTOINSTRUCTIVO
“SISTEMAS DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL HACCP”
OBJETIVOS GENERALES
Reconocer que la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos es un proceso
que se construye a lo largo de la cadena alimentaria.
Considerar a la Gestión de la inocuidad y Calidad como una decisión estratégica
para incrementar la competitividad y bajar los costos dentro de la Industria
Alimentaria.
Conocer los componentes básicos que conforman los sistemas de gestión de
inocuidad de los alimentos que funcionan en la actualidad, su importancia y la
necesidad de implementarlos o fortalecerlos.
UNIDADES TEMÁTICAS
Principios y Directrices del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de
control.
Aplicación e implementación del sistema APPCC.
UNIDAD I
PRINCIPIOS Y DIRECTRIC ES DEL SISTEMAHACCP_____________________________________________________________________
Objetivos Específicos
Conocer los lineamientos del sistema HACCP
Identificar los principios del sistema HACCP.
Conocer las directrices para la aplicación del sistema HACCP
Conocer los lineamientos y la reglamentación del sistema HACCP.
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN
Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)
GENERALIDADES
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar
peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se
centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo
sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
equipo, los procedimientos de elaboración o el sector tecnológico.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor
primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá basarse en pruebas científicas de
peligros para la salud humana. Además de mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del
sistema de HACCP puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por
parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.
Los principios del sistema de HACCP establecen los fundamentos de los requisitos para la
aplicación del sistema de HACCP, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales
para la aplicación práctica.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es necesario que tanto la
dirección como el personal se comprometan y participen plenamente. También se requiere un
enfoque multidisciplinario en el cual se deberá incluir cuando, proceda, a expertos agrónomos,
veterinarios, personal de producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio
de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas
de gestión de calidad, como la serie ISO 9000, y es el método utilizado de preferencia para
controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. Si bien aquí se ha
considerado la aplicación del sistema de HACCP a la inocuidad de los alimentos, el concepto
puede aplicarse a otros aspectos de la calidad de los alimentos.
HISTORIA DEL HACCP
Secuencia cronológica de su desarrollo y relaciones:
1. 1958- Se funda la Administración Aerospacial Estadounidense (llámese por sus iniciales
NASA).
2. 1959 - Se establecen los conceptos y principios HACCP para asegurar al 100% la seguridad
de los productos perecibles en los viajes espaciales.
3. 1971 - El esquema HACCP se documentó y publicó para el mercado Estadounidense.
4. 1985 - La Academia Nacional de la Ciencias de EEUU, recomienda el uso del concepto
HACCP en todos los sistemas de inspección de alimentos,
5. 1986 – El congreso de EEUU delegó a la National Marine Fisheries Service (NMFS) el diseño
de un programa obligatorio de inspección de pescados y mariscos basado en el HACCP.
6. 1987 – La comisión conjunto FAO/OMS del Codex Alimentarius asumió el trabajo de preparar
directivas para la aplicación correcta y adecuada de este sistema en la industria alimentaria.
7. 1993 - Entra en efecto la Regulación Europea 93/43 EG (14 de julio de 1993) adaptando los
principios y esquema HACCP para la producción y elaboración de alimentos.
8. 1996 Se inicia la aplicación del sistema en el Perú, para productos hidrobiologicos
9. 1998 Se promulga el DS Nº 007-98-SA sobre Reglamento sobre Vigilancia y Control
Sanitario de Alimentos y Bebidas.
10. 2002.- Se modifica parcialmente las regulaciones Europeas, FAO/Codex Alimentarius, para
una mejor aplicación del sistema HACCP
11. 2003 - 2005 Se implemento el Proyecto TCP/RLA/2904 de FAO Para el fortalecimiento de la
gestion de los comités nacionales del codex en los países andinos, a través de talleres de
capacitacion sobre la modificacion del sistema HACCP y otros.
12. 2006 INDECOPI promulga la Norma ISO 22000, sistema de gestión de la inocuidad de los
alimentos, Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria
DEFINICIONES
Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las
condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos
y, por tanto, planteados en el plan del sistema de HACCP.
Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios
marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de
los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas
a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.
Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las
materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.
Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase.
Medida correctiva: Acción que hay que realizar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC
indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable.
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que
éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP,
de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para
la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto crítico de control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos
para la inocuidad de los alimentos.
Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de
la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones
de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona
eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros
apropiados para estos principios y su aplicación.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena alimentaria, el sector
deberá estar funcionando de acuerdo con los Principios Generales de Higiene de los Alimentos
del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y la legislación correspondiente en
materia de inocuidad de los alimentos. El empeño por parte de la dirección es necesario para la
aplicación de un sistema de HACCP eficaz. Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se
efectúen las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar sistemas de HACCP, deberán
tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de
fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control de los peligros, el
probable uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas
epidemiológicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de
que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningún PCC, deberá
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operación. El sistema de HACCP deberá
aplicarse por separado a cada operación concreta. Puede darse el caso de que los PCC
identificados en un determinado ejemplo en algún código de prácticas de higiene del Codex no
sean los únicos identificados para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente.
Cuando se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquier fase, será
necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los cambios oportunos.
Es importante que el sistema de HACCP se aplique de modo flexible, teniendo en cuenta el
carácter y la amplitud de la operación.
APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes operaciones, que
se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
específicos para los productos que permitan formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo
ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo in situ,
deberá recabarse asesoramiento técnico de otras fuentes e identificarse el ámbito de aplicación
del plan del Sistema de HACCP. Dicho ámbito de aplicación determinará qué segmento de la
cadena alimentaria está involucrado y qué categorías generales de peligros han de abordarse (por
ejemplo, indicará si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas clases).
2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya información pertinente
sobre su inocuidad, por ejemplo: composición, estructura física/química (incluidos Aw, pH ),
tratamientos estáticos para la destrucción de los microbios (tales como los tratamientos térmicos,
de congelación, salmuera, ahumado, etc.), envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento
y sistema de distribución.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse deberá basarse en los usos previstos del producto por parte del
usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la alimentación en instituciones,
habrá que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la
operación. Cuando el sistema de HACCP se aplique a una determinada operación, deberán
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
El equipo de HACCP deberá cotejar el diagrama de flujo con la operación de elaboración en todas
sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un
análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados.
(VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse
que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la
distribución hasta el punto de consumo. Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un
análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros
cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para
producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la
salud;
La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;
La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;
La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los
alimentos; y
Las condiciones que pueden originar lo anterior.
El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, puedan aplicarse en
relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros
específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC) (PRINCIPIO 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un
peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la
aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un
enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible,
considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientación en la
determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las
situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta
capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la
inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier
otra, el producto o el proceso deberán modificarse en esa fase o en cualquier fase anterior o
posterior, para incluir una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos.
En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre
los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad,
pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites
críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control
en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para
hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la
vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán
efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia
deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia
necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su
grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La
mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se
referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con
frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque
pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos
los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la
persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la
empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas
correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán
documentarse en los registros de HACCP.
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación (PRINCIPIO 6)
Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP
funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y
verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones
deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente.
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes: examen
del sistema de HACCP y de sus registros; examen de las desviaciones y los sistemas de
eliminación del producto; confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la
eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de
documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.
Los ejemplos de documentación son:
EL análisis de peligros;
La determinación de los PCC;
La determinación de los límites críticos.
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
Las actividades de vigilancia de los PCC;
Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
Las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.
CAPACITACIÓN
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios
y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen
elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una
capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y
procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada
punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de
consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse
oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de
control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de
comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
DIAGRAMA Nº 1
SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Formación de un equipo HACCP
Descripción del producto
Determinación de la aplicación del sistema
Elaboración de un diagrama de flujo
Verificación in situ del diagrama de flujo
Enumeración de todos los riesgos posiblesEjecución de un análisis de peligros
Determinación de las medidas de control
Determinación de los PCC
Establecimientos de límites críticos para cada PCC
Establecimiento de medidas correctoras para las posibles desviaciones
Establecimientos de procedimientos de verificación
Establecimiento de un sistema de documentación y registro
Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
1.
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12.
AUTOEVALUACIONAUTOEVALUACION
AUTOEVALUACION
INSTRUCCIONES
Antes de continuar con la siguiente unidad debe autoevaluarse.
Desarrolle cada pregunta de manera individual.
Coteje sus respuestas al final del módulo.
EVALUACIÓN
En los siguientes enunciados, marque "V" si es verdadero o "F" si es falso, según su criterio (5 puntos
c/u):
1. ( ) El sistema HACCP tiene fundamentos científicos, es de carácter sistemático y
permite identificar peligros.
2. ( ) Los principios del sistema HACCP son cinco.
3. ( ) Peligro es el agente biológico, químico o físico presente en el alimento o la
condición en la que este se encuentra, que pude causar un efecto adverso a la
salud.
4. (..) El Plan HACCP es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros.
5. (..) El limite critico es la calificación cuantitativa y cualitativa del proceso.
UNIDAD II
APLICACIÓN E IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP
_____________________________________________________________________
Objetivos Específicos
Conocer la Normativa Sanitaria Nacional e internacional del sistema
HACCP
Conocer los procedimientos para la aplicación del sistema HACCP
Desarrollar el Plan HACCP en la industria de alimentos.
PROCEDIMIENTOS PARA LA APLICACION Y VALIDACION OFICIAL DEL SISTEMA
HACCP EN LA FABRICACIÓN DE ALIMENTOS Y BEBIDAS DE CONSUMO HUMANO
GENERALIDADES
De acuerdo a lo dispuesto en el Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
Bebidas aprobado por Decreto Supremo N°007-98-SA, que establece la aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), en los establecimientos de fabricación
de alimentos y bebidas de consumo humano a nivel nacional. Asimismo a lo dispuesto por la
“Norma Sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la fabricación de Alimentos y
Bebidas” RD 449-2006/MINSA que consta de cinco capítulos, 38 artículos una disposición final y 4
anexos.
La aplicación del sistema HACCP debe sustentarse y documentarse en un “Plan HACCP”
debiendo el fabricante cumplir con los requisitos establecidos en las disposiciones legales
vigentes de materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas, además cumplir con los
principios generales de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius. Y el código de prácticas
para la fabricación de cada tipo de alimentos.
El plan HACCP, debe aplicarse a cada línea de producción y es específico para cada alimento o
bebida. Será revisado periódicamente para incorporar en cada fase los avances de la ciencia y
tecnología alimentaria.
DIRECTRICES PARA LA IMPLEMENTACION DEL SISTEMA HACCP Y PARA EL PLAN
HACCP
DE LOS REQUISITOS PREVIOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
El profesional responsable del control de calidad sanitaria de la empresa, previamente a la
aplicación del sistema HACCP, debe verificar que se cumplan los siguientes requisitos previos:
Los principios generales de higiene de los alimentos norma del Codex Alimentarius
Los códigos de practicas para cada producto
Las disposiciones legales en materia sanitaria y de inocuidad de alimentos y bebidas.
PASOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA.
El procedimiento para la aplicación de los principios del sistema HACCP comprende los
siguientes pasos:
CONTENIDO EN EL PLAN HACCP
El fabricante debe consignar en el documento de Plan HACCP los puntos siguientes:
1) Políticas y objetivos de la empresa.
2) Organización de la Empresa.
3) Programa de capacitación de la empresa.
4) Programas de prerrequisitos.
5) Formación del Equipo HACCP
6) Descripción del producto.
7) Determinación del uso previsto del producto.
8) Diagrama de flujo.
9) Confirmar “ in situ” el Diagrama de Flujo
10) Diseño de la planta
11) Enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada etapa, realizando un análisis de
los peligros, (principio 1)
12) Determinar los Puntos Críticos de Control – PCC. (principio 2)
13) Establecer los Límites Críticos para cada PCC. (principio 3)
14) Establecer un Sistema de Vigilancia o Monitoreo. (principio 4)
15) Establecer Medidas Correctoras. (principio 5)
16) Establecer Sistema de Verificación o Comprobación. (principio 6)
17) Establecer un Sistema de Documentación y Registro. (principio 7)
Los datos contenidos en el Plan HACCP, deben presentarse de manera objetiva, clara y resumida.
1. Política sanitaria y objetivos de la empresa
El fabricante describirá la metodología de adecuación del establecimiento al Sistema HACCP,
señalando la política sanitaria y objetivos de la empresa relacionados a la calidad sanitaria e
inocuidad de los alimentos y bebidas que produce. Como parte de la política sanitaria, se realizará
un análisis costo-beneficio de los resultados de la evaluación de peligros, para establecer las
prioridades de inversión y el cronograma de reformas sanitarias que aseguren la aplicación del
Sistema HACCP y la inocuidad de los alimentos y bebidas que se producen. Los compromisos
asumidos por el fabricante deberán ser comunicados a DIGESA para su aprobación y deberán
estar contenidos en el Plan HACCP.
Se requiere del compromiso pleno e integral de todos los trabajadores y Directivos en todas sus
etapas, concepción, aplicación y seguimiento, para la eficaz aplicación del Sistema HACCP.
2.- Organización de la empresa2.- Organización de la empresa
Visión de la Empresa:
La visión de la empresa es elaborar productos inocuos y de calidad que sean competitivos en el
mercado nacional y abrir paso a el mercado internacional generando mayores ingresos y sirva
como ejemplo en el rubro donde se desarrolla.
Misión de la Empresa:
Incorporar Las Buenas prácticas primarias, Buenas prácticas de manufactura y el programa de
higiene y saneamiento en la empresa, así como capacitar al personal para que comprendan la
importancia y el uso de estas herramientas.
Implementar el sistema de inocuidad APPCC basado en los siete principios y las directrices para
su aplicación.
Garantizar la inocuidad de los productos que la planta produzca.
3.- Programa de capacitación de la empresa
Se debe describir el programa de capacitación de la empresa, considerando que debe ser
permanente y continua, tanto para el Equipo HACCP, como para el personal directamente
involucrado en las operaciones y procesos.
La capacitación del Equipo HACCP debe incluir como mínimo:
a) Los principios generales de higiene
b) Epidemiología de las enfermedades transmitidas por los alimentos.
c) Aplicación de aspectos de microbiología de alimentos.
d) Aspectos tecnológicos de las operaciones y procesos.
e) Los principios y directrices para la aplicación de HACCP.
f) Otros pertinentes.
El entrenamiento del personal, incluirá como mínimo:
a) Buenas prácticas de manufactura.
b) Procedimientos de control de los límites críticos para cada PCC.
c) Uso y mantenimiento de equipos.
d) Operaciones de higiene y saneamiento del establecimiento.
e) Otros pertinentes.
El personal que integra el programa de higiene y saneamiento, deberá recibir capacitación técnica
específica para las operaciones que realiza. Están incluidos los operarios de limpieza de servicio
de terceros.
4.- Programa de prerrequisitos: Buenas practicas primarias, Buenas Practicas de
Manufactura y Programa de higiene y saneamiento
El fabricante implementará las BPP (Buenas practicas primarias), las BPM (Buenas practicas de
manufactura) y el programa de higiene y saneamiento como parte del Plan HACCP y se adjuntará
como anexo. El fabricante especificará los procedimientos y medidas sanitarias de control,
especificando su frecuencia. Se debe indicar también, las sustancias químicas utilizadas y sus
concentraciones, así como los controles microbiológicos de las superficies y del ambiente de la
planta para verificar la eficacia del programa.
5.- Formación del Equipo HACCP
Es responsabilidad del fabricante conformar un Equipo HACCP multidisciplinario, integrado por el
responsable de planta, de laboratorio, del proceso, del programa de higiene y saneamiento y por
los técnicos u operarios responsables de la producción de alimentos y bebidas. Un miembro del
Directorio o de la Gerencia debe integrar el Equipo HACCP. Asimismo, se debe nombrar al
Coordinador del Equipo quien tendrá la responsabilidad de elaborar y supervisar la aplicación del
Plan HACCP.
El fabricante describirá la estructura orgánica de la fábrica, indicando las funciones y
responsabilidades de la Gerencia y personal encargado de la calidad sanitaria, jefe de planta, jefe
de laboratorio, jefe de los procedimientos de higiene y saneamiento y otros integrantes del Equipo
HACCP para la eficiente aplicación del Sistema HACCP.
El fabricante, en caso de no contar con personal profesional especializado en HACCP suficiente
como para conformar un equipo, podrá requerir de expertos ajenos a la fábrica para consultoría o
apoyo temporal en la etapa de implementación, previa a la solicitud de validación oficial.
6.- Descripción del producto
El fabricante deberá formular la descripción del alimento o de los alimentos y bebidas fabricados
con el fin de identificar peligros potenciales que pueden ser inherentes a las materias primas,
ingredientes, aditivos o a los envases y embalajes del producto.
Se debe incluir los datos siguientes:
a) Nombre del producto (nombre común) o del grupo de productos.
b) Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
c) Estructura y características físico – químicas (sólido, líquido, gel, emulsión, aw, pH,
preservantes, etc.).
d) Tratamientos (pasteurización, esterilización, congelación, secado, salazón, ahumado, etc.), y
métodos correspondientes.
e) Presentación y características del envases y embalaje (hermético, al vacío o con atmósferas
modificadas)
f) Condiciones de almacenamiento y distribución.
g) Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de consumo).
h) Formas de uso del producto (Listo para comer, para proceso posterior, etc.)
i) Instrucciones de uso.
j) Rotulado y su contenido.
Contenido del formulario
Formulario 1 – Descripción del producto1. Nombre del producto (nombre común) o grupo de nombres de productos (la
agrupación de productos similares es aceptable mientras se tenga en cuenta todos los peligros).
2. Características importantes del producto final: propiedades o características del alimento en estudio que son necesarias para garantizar su inocuidad (por ejemplo, aw, pH , conservantes).
3. Como va a usarse el producto (es decir, esta listo para consumir, requiere un procesamiento adicional, hay que calentarlo antes de consumir)
4. Tipo de envase, incluido el material del envase y las condiciones del envasado (por ejemplo, en una atmósfera modificada)
5. Duración en el mercado (“vida de anaquel”), incluyendo las condiciones de temperatura y humedad de almacenamiento, si es necesario.
6. Dónde se venderá el producto (por ejemplo, al por menor, a instituciones, a plantas que lo someterán a un procesamiento adicional).
7. Instrucciones de las etiquetas (por ejemplo, instrucciones de manipulación y uso)
8. Control especial de su distribución (por ejemplo, condiciones durante el transporte).
EjemploFORMULARIO 1DESCRIPCION DEL PRODUCTO
1. Nombre del producto Setas en conserva
2. Características importantes del producto final (Por ejemplo.: aw, pH, etc)
PH 4.8 a 6.5 (acidez baja)aw > 0.85 (alta humedad)
3. Como se utilizará el producto Normalmente debe calentarse antes de servir ( guisos, acompañamientos etc.) o a veces servir frío (ensaladas, aperitivos, etc.)
4. Envasado Envase metálico herméticamente sellado
5. Duración en el mercado(vida de anaquel)
Dos años, a las temperaturas normales que hay en las estanterías de los comercios
6. ¿Dónde se venderá el producto? En almacenes minoristas, instituciones y empresas proveedoras de alimentos. Puede ser consumido por grupos de alto riesgo (enfermos, personas con problemas inmunológicos, ancianos)
7. Instrucciones para el etiquetado No se requiere ninguna para asegurar la inocuidad del producto
8. Control especial de distribución No deteriorar ni exponer a una humedad excesiva o temperaturas extremas
FECHA:……………………………………APROBADO POR……………………...Formulario 2 – Ingredientes del producto y otros materialesEnumerar los ingredientes del producto y otros materiales (incluyendo materias primas, ingredientes, materiales utilizados en el procesamiento, materiales de envase), que se utilizan durante el proceso de fabricación. Esta lista exhaustiva es necesaria para poder identificar adecuadamente todos los posibles peligros que se presenten.
Ejemplo
FORMULARIO 2INGREDIENTES DEL PRODUCTO Y OTROS MATERIALES INCORPORADOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
MATERIA PRIMA MATERIAL DE EVASE INGREDIENTES SECOSSetas(domésticas, blancas)
Latas
Tapas
Sal
Acido ascórbico
Acido Cítrico
OTROSAgua (municipal)
Fecha:…………………………………APROBADO POR……………………
7.- Determinación del uso previsto del alimento (Paso 3)
Se debe determinar el uso previsto del alimento en el momento del consumo, para evaluar el
impacto del empleo de las materias primas, ingredientes, coadyuvantes y aditivos alimentarios.
Se debe identificar la población objetivo, si es publico en general o grupo vulnerable, como niños
menores (5) años, grupos de población afectados de desnutrición, inmunodeprimidos, ancianos y
enfermos.
Asimismo se debe indicar su forma de uso y condiciones de conservación almacenamiento, así
como se requiere de algún tratamiento previo (listo para el consumo, para proceso posterior, de
reconstitución instantánea, etc.). El uso al que se destina el producto debe describirse en el
formulario 1
8 Y 9 Elaboración del diagrama de flujo y verificación in situ (Paso 4 y 5)
El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo HACCP y se diseñara de manera tal que se
distinga el proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o secundarios.
Se establecerá el diagrama de flujo:
por producto cuando existan varias líneas de producción.
Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.
Por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso.
Se indicaran en el diagrama de flujo todas las etapas de manera detallada según secuencia de las
operaciones desde la adquisición de materia prima, ingredientes o aditivos hasta la
comercialización del producto, incluyendo las etapas de transporte, si las hubiese. El diagrama
elaborado etapa por etapa debe permitir la identificación de los peligros potenciales para su
control.
Luego se hará la descripción de cada etapa donde se indicaran los parámetros técnicos
relevantes como tiempo temperatura, PH, acidez, presión tiempos de espera, medios de
transporte entre operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de la materia
prima, aditivos utilizados y sus concentraciones, entre otros.
El diagrama de flujo, constituye un paso importante para poder establecer el sistema de vigilancia
de los puntos críticos de control (PCC), el cual es un paso posterior para la aplicación del sistema
HACCP.
El equipo HACCP debe comprobar el diagrama de flujo en el lugar del proceso, el que debe estar
de acuerdo con el procesamiento del producto en todas las etapas.
La verificación in situ es importante para determinar la relación tiempos/temperaturas y establecer
las medidas correctivas que sean necesarias para un control eficaz de los peligros potenciales y
asegurar la inocuidad del alimento determinado.
Ejemplo del Formulario 3: Se trata sólo de un ejemplo indicativo del proceso y no debe de considerarse como un intento de proporcionar todos los detalles requeridos. Es necesario incluir todos los materiales utilizados, tales como agua, vapor y otros materiales auxiliares.
Se debe analizar detenidamente cada paso del proceso, y ampliarse la información de manera que incluya todos los datos relevantes del proceso. Los datos pueden incluir, aunque no limitarse a: Todos los ingredientes y envases utilizados (datos biológicos, químicos y físicos). Secuencia de todas las operaciones de elaboración (incluida la incorporación de las materias
primas) Registro de los tiempos / temperaturas de todas las materias primas y de los productos
intermedios y finales, incluyendo la posibilidad de retrasos. Las condiciones del flujo de líquidos y sólidos. Reciclaje del producto /circuitos reprocesados Características del diseño del equipo
EjemploFORMULARIO 3: DIAGRAMA DE FLUJONOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
SETAS LATAS VACIAS/TAPAS INGREDIENTES AGUA (Crudas) SECOS (Municipal)
1. Recepción 2. Recepción 3. Recepción 4. Entrada
5. Almacenamiento 6. Almacenamiento 7. Almacenamiento 8. Descargando/ lavado 9. Inspección/ 10. Descarga
de las plataformas descarga
11. Escaldado 12. Transporte 13. Mezclando
14. Transporte/ 15. LavadoInspección
16. Corte en rodajas/ 17. Inyección de Cubitos salmuera
18, Extracción de 19. LlenandoMateriasExtrañas
20. Pesado
21. Llenando con agua
22. Medición del espacio libre
23. Tapado/cierre/inspección 24. Cloración
25. Tratamiento térmico
26. Enfriamiento
27. Transporte/secado
28. Etiquetado/almacenamiento
29. Despacho
Fecha:………………………………………….. Aprobado por:……………………………10.- Diseño de la planta
El fabricante presentará un diagrama descriptivo y resumido de la distribución de ambientes de la
planta física; recepción de las materias primas, almacenes, salas de preparación, procesamiento,
empacado, almacén de productos terminados y el lugar de embarque. Asimismo, debe señalar la
ubicación de oficinas, vestuarios, servicios higiénicos y comedores.
Se debe consignar también el tipo de material de construcción y las instalaciones sanitarias, como
abastecimiento de agua potable, mecanismo de eliminación de efluentes y residuos sólidos.
Plano esquemático de la planta
Con la ayuda del Formulario Nº 4 se deberá desarrollar un plano esquemático de la planta para
mostrar el flujo del producto que se estudia y los circuitos de tránsito de los empleados dentro de
la planta. El diagrama debe incluir el flujo de todos los ingredientes y materiales de envase, desde
el momento en que se reciben en la planta, pasando por el almacenamiento, preparación,
elaboración, envasado hasta el mantenimiento y despacho del producto final. El flujo del personal
debe indicar las rutas habituales por donde pasa el personal a través de la planta, incluyendo los
vestuarios, baños y comedores. También se debe señalar la ubicación de los lavamanos y de
baños desinfectantes de botas (si es el caso).Este plano esquemático debería ayudar a identificar
cualquier área donde pueda producirse una contaminación dentro de las instalaciones.
. Los datos pueden incluir, aunque no limitarse, a:
Rutas del personal
Posibles rutas de contaminación
Separación de áreas
Flujo de ingredientes y de materiales de envasado
Ubicación de los vestuarios, baños, comedores y lavamanos
Confirmación in situ del diagrama de flujo y del plano esquemático de la planta
Una vez que se hayan elaborado los borradores del diagrama de flujo del proceso y del plano
esquemático de la planta, estos deben confirmarse mediante una inspección del lugar, para
verificar si son exactos y completos. Esto asegurará que se han identificado las principales
operaciones de la elaboración y confirmara los supuestos que se hayan hecho respecto a la
circulación del producto y de los empleados por las instalaciones.
El borrador del diagrama de flujo se deberá comparar in situ con las operaciones que representa.
El proceso deberá revisarse en distintos momentos durante las horas de operación, con el fin de
comprobar si el diagrama de flujo es válido durante todos los periodos operacionales. Todos los
integrantes del equipo de HACCP deben participar en la confirmación del diagrama de flujo. En el
diagrama de flujo se deberán introducir los ajustes que se estimen necesarios sobre la base de la
observación real de las operaciones.
EjemploFORMULARIO 4: PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA/SUELO
NOMBRE DEL PRODUCTO(S): Setas en conserva
El diagrama debe señalar el flujo del productoy las rutas habituales de tránsito de los empleados de cada planta para
Identificar y eliminar las posibilidades de contaminación.
11.- Enumeración de todos los posibles peligros relacionados con cada fase
realización de un análisis de peligros y determinación de las medidas para
controlar los peligros identificados (PRINCIPIO Nº 1 )
El profesional responsable que dirige el equipo HACCP debe compilar una lista de todos los
peligros identificados en cada una de las fases de la cadena alimentaria, desde la producción
primaria hasta el consumo. Luego de la compilación de los peligros identificados se debe analizar
cuales son indispensables controlar, para eliminar o reducir el peligro, que permita producir un
alimento inocuo.
Al realizar el análisis de peligros se debe tener en cuenta los factores siguientes:
La probabilidad de que surgan peligros y la gravedad de sus efectos para la salud.
La evaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia de los peligros.
La supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
La producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos.
Las condiciones que puedan dar lugar a la instalación, supervivencia y proliferación de los
peligros.
En base a los peligros probables identificados, se debe determinar y aplicar una medida sanitaria
para el control eficaz de un peligro o peligros específicos.
Luego de identificar los peligros, se determinara la probalidad de su ocurrencia su efecto y
severidad de estos sobre la salud de las personas.
Los peligros identificados como peligros significativos deben ser considerados en la determinación
de los puntos críticos de control (PCC).
En la Evaluación de peligros, se debe realizar un análisis cualitativo o cuantitativo de la presencia
de peligros y cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulte indispensable para
producir un alimento inocuo. Los posibles peligros biológicos, químicos y físicos, que pueden
utilizarse como referencia para identificar los peligros potenciales.
Peligros biológicosPeligros biológicos
Entre los peligros biológicos de los alimentos están los organismos microbiológicos, como
bacterias, virus, hongos y parásitos. Estos microorganismos están generalmente asociados a los
seres humanos y a las materias primas que entran a las fábricas de alimentos. Muchos de estos
microorganismos se encuentran en el ambiente natural donde se cultivan los alimentos. La
mayoría son destruidos o inactivados mediante el cocinado, y muchos pueden reducirse al mínimo
mediante un control adecuado de las prácticas de manipulación y almacenamiento (higiene,
temperatura y tiempo).
EJEMPLOS DE PELIGROS BIOLOGICOS
BACTERIAS (formadoras de esporas) VirusClostidrium botulinum Hepatitis A y EClosridium perfringens Grupo virus NorwalkBacillus cereus Rotavirus
Bacteria (no formadoras de esporas) Protozoos y parásitosBrucella abortis Criptosporidum parvumBrucella suis Diphylloborthrium latumCampilobacter spp Entamoeba histolyticaEscherichia coli patógénas Giardia lamblia (E. coli 0157:H/, EHEC Ascaris lumbricoidesEIEC, ETEC, EPEC) Taenia soliumListeria monocytogenes Taenia saginataSalmonella spp (S. typhimurium, Triquinella spiralis S. enteriditis)Shigella (S. dysenteriae)staphylococcus aureusstaphylococcus pyogenesVibrio choleraeVibrio parahaemolyitcusVibrio vulnificusYersinia enterocolítica
Peligros químicos
Las substancias químicas peligrosas en los alimentos pueden aparecer de forma natural o resultar de la contaminación durante su elaboración. Altas concentraciones de contaminantes químicos perjudiciales en los alimentos pueden ocasionar casos agudos de intoxicaciones y en concentraciones bajas pueden provocar enfermedades crónicas.
EJEMPLOS DE PELIGROS QUIMICOS
Subtancias químicas naturalesAlérgenos ZincMicotoxinas (por ejemplo aflatoxinas) CadmioAminas biógenas (histamina) mercurioCiguatera ArsénicoToxinas de setas CianideToxinas en moluscos Aditivos a los alimentos toxina paralízante Vitaminas y minerales toxina diarreica Contaminantes toxina neurotóxica Lubricantes Intoxicación amnésica por mariscos Limpiadores Alcaloides pirrolizidine Sanitizantes
Fitoahemaglutinantes RevestimientosPinturasRefrigerantes
Substancias químicas añadidas Productos químico para tratamiento de agua o vaporBifenilos policlorinados (BPC) Productos químicos para el control de plagasProductos químicos de uso agrícola Plaguicidas Materiales para envasado Fertilizantes Sustancias Plastificantes Antibióticos Cloruro de vinilo Hormonas del crecimiento Tintas de impresión/codificar
Substancias prohibidas Adhesivos Directos Plomo Indirectos HojalataElementos y compuestos tóxicos Plomo
Peligros físicosPeligros físicos
La presencia de objetos extraños en el alimento puede causar dolencias y lesiones. Estos peligros
físicos pueden ser el resultado de una contaminación o de las malas prácticas en muchos puntos
de la cadena alimentaría, desde la cosecha hasta el punto de consumo, incluyendo las fases de la
elaboración en el interior de la planta
EJEMPLOS DE PELIGROS FÍSICOS
Material Posibles Daños Fuentes
Vidrio Cortes, hemorragia; Botellas, botes, focos de luz, Posible necesidad de cirugía utensilios, cubiertas de manómetros, etc.Para encintrarlo o extraer
Madera Cortes, infección, atragantamiento; Terreno, plataforma de carga,Puede requerir cirugía cajas de Madera material de construcciónpara extraer
Piedras Atragantamiento, Terrenos, edificiosrotura de dientes
Metales Cortes, infección Maquinaria, terrenos, alambres,puede necesitar cirugía operariospara extraer
Aislamiento Atragantamiento; efectos a Largo plazo en el caso de asbesto Materiales de construcción
Huesos Atragantamiento Elaboración incorrecta
Plásticos Atragantamiento, cortes, Embalajes, envases, Infección, pude necesitar plataformas de carga, equipo cirugía para extraer
Efectos Personales Atragantamiento, cortes EmpleadosRotura de dientes puedeNecesita cirugía para extraer
Identificación de puntos, pasos y procedimientos
PR
OB
AB
ILID
AD
DE
QU
E O
CU
RR
A
La figura siguiente ilustra un método para evaluar la importancia de un peligro. Teniendo en
cuenta la probabilidad de que ocurra (inversa al grado de control) y la gravedad de sus
consecuencias, los peligros pueden diferenciarse entre satisfactorios (Sa), menores (Me),
mayores (Ma) o críticos (Cr).
Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud
P Alto Sa Me Ma CrOS OI C Mediana Sa Me Ma MaB UI RL R Baja Sa Me Me MeI ED NA C Insignificante Sa Sa Sa SaD I AD Bajo MedianaAlta
GRAVEDAD DE LAS CONCECUENCIAS
Importancia del peligroSa – Satisfactorio (insignificante) Me - MenorMa - MayorCr – Crítico
Nota: La probabilidad de que ocurra es inversamente proporcional al grado de control.
El Equipo HACCP, debe recomendar a la Gerencia de la Empresa, las medidas preventivas para
el control de los peligros identificados. Estas deberán estar indicadas en el plan HACCP que será
validado por la Autoridad de Salud.
EjemploFORMULARIO 5: IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Enumerar todos los peligros biológicos relacionados con ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.
Peligros biológicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES
Setas
. podrían contener C. Botulinum u otros patógenos, levadura o mohos
Ingredientes secos
- Podrían contener esporas de bacterianas- Podrían contener excrementos de roedores
Agua
- Podría contener bacteria coliforme o formadoras de esporas y otros microorganismos
Latas vacías/tapas
- Podría llegar con graves defectos internos en las costuras dobles o en la lamina lo que pueda redundar en filtraciones y que causen contaminación después del tratamiento
- Podrían llegar con graves daños o defectos externos en las costuras dobles en la lamina o el recubrimiento/lacado lo que puede producir filtraciones que causen contaminación después del tratamiento.
FASES DEL PROCESO5. Almacenaje de las setas - El almacenamiento a temperaturas y humedad inapropiadas pueden originar
aumento de la carga bacteriana
6. Almacenamiento de latas/tapas- El daño físico puede originar graves defectos en las costuras dobles que puede
redundar en contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento- podrían contaminarse con excrementos de roedores
7. Almacenamiento de ingredientes secos- Podrían contaminarse con excremento de roedores
9. Descarga de las latas de las plataformas/inspección - Las latas defectuosas, con daños físicos o graves defectos visibles pueden
provocar filtraciones o y contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.
11. Escaldado de las setas- La deficiente limpieza del escaldador podría dar lugar al crecimiento de bacterias
termófilas en las setas.- Un escaldado inadecuado puede resultar en la extracción de gases insuficiente
la cual podría afectar a las costuras dobles y causar perforaciones, facilitando la contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.
- Un escaldado excesivo puede dar lugar a cambios en la textura de las setas lo cual podría originar un tratamiento térmico inadecuado.
FECHA:………………………………. APROBADO POR:……………………………………………
Ejemplo
FORMULARIO 5IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOSNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Enumerar todos los peligros biológicos relacionados con ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.
Peligros biológicos identificados Controlados en12. Transporte de las latas- el daño físico puede provocar la formación de costuras dobles
defectuosas la cual puede dar lugar a una contaminación con bacterias patógenas después del tratamiento.
20. Pesado- Latas excesivamente llenas y que no han sido rechazadas por
sobrepeso podrían recibir un tratamiento insuficiente21. Llenado con agua- Una temperatura inicial baja podría resultar en un tratamiento
insuficiente del producto22. Espacio libre- Un espacio de libre insuficiente puede provocar una presión
interna excesiva durante el procesamiento y causar daños en las costuras y contaminación por filtración
23. Tapado/cierre/inspección- Los cierres con rizos dañados u otros defectos graves podrían
provocar fugas y contaminación con bacterias patógenas- Las costuras dobles mal formadas podrían causar fugas y
contaminación con bacterias patógenas25. Tratamiento Térmico- Un tratamiento o programa de ventilación no validados pueden
dar lugar a un tratamiento insuficiente y a la supervivencia de bacterias patógenas
- Un padrón de flujo inadecuado en el área de tratamiento podría facilitar el que las latas cerradas térmicamente se contaminen con agua sucia procedentes de las canastas con agua sin tratar
- El diseño inadecuado del flujo en el área de tratamiento puede causar que las canastas del autoclave no lleguen a su último lo que permitiría el crecimiento de bacterias patógenas.
- Un lapso de tiempo demasiado largo entre el cierre y autoclavado podría originar un crecimiento de bacterias excesivo, algunas de las cuales podrían sobrevivir al tratamiento térmico.
- La inobservancia de los tiempos, temperatura y otros factores de carácter crítico de los programas de tratamiento o de ventilación puede dar lugar a un tratamiento térmico inadecuado lo que permite la supervivencia de bacterias patógenas.
-
FECHA:…………………………………….APROBADO POR:…………………………………..
EjemploFORMULARIO 5IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS BIOLOGICOSNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conservaEnumerar todos los peligros biológicos relacionados con los ingredientes materiales incorporados, elaboración, flujo del producto, etc.Peligros biológicos identificados Controlados en26. Enfriamiento- el agua de enfriamiento insuficientemente clorada puede dar
lugar a la contaminación del producto durante la contracción de las latas.
- Un exceso de cloro en el agua de enfriamiento puede provocar corrosión y la subsiguiente filtración y contaminación del producto.
- Un tiempo insuficiente de contacto entre el cloro y el agua podría dar lugar a la contaminación del producto durante la contracción de las latas.
- El enfriamiento insuficiente o excesivo puede originar un deterioro por termófilos o una contaminación después del tratamiento. debido a la filtración de las latas corroídas
- PCC 6B- PCC6B
- BPF/BPH (Saneamiento, Personal)
- BPF/BPH (Saneamiento, personal)
27. Transporte/secado- El agua contaminada con elementos húmedos y sucios del
equipo que se utilicen una vez concluido el tratamiento podía ser una fuente de contaminación del producto.
BPF/BPH (Saneamiento)
28. Etiquetado/almacenamiento- El daño físico de las latas podría causar filtraciones y
contaminación del producto- Las altas temperaturas podrían facilitar el crecimiento de
bacterias termófilas
BPF/BPH (Equipo, Personal)BPF/BPH (Personal)
29. Despacho- El daño físico de las latas podría causar filtraciones y
contaminación del producto.
BPF/BPH (Personal, Capacitación)
FECHA:………………………………….. APROBADO POR:………………………………….EjemploFORMULARIO 6: IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS QUÍMICOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.
Peligros Químicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES
Setas
- Podrían contener residuos de plaguicidas- Podrían contener enterotoxina estafilocócica
termo-estable a consecuencia de la manipulación inadecuada
Véase Formulario 9
Véase Formulario 9
Agua
- Podría estar contaminada con metales pesados disueltos o con substancias tóxicas
BPF/BPH (instalaciones)
Latas vacías/tapas
- podrían estar contaminados con grasas/aceites o con productos químicos para limpieza.
BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)
FASES DE PROCESO6. Almacenamiento de latas/tapas- podrían contaminarse con productos químicos no
alimentarios a consecuencia de un almacenamiento inadecuado.
BPF/BPH (saneamiento)
7. Almacenamiento de ingredientes secos- si están mal almacenados, los ingredientes
alimentarios podrían contaminarse con productos químicos no alimentarios
BPF/BPH (saneamiento)
11. Escaldado de las setas- residuos de productos químicos de limpieza
podrían contaminar las setas- si se utiliza vapor vivo, los aditivos del agua de la
caldera podrían traspasarse y contaminar el producto
BPF/BPH (saneamiento)
BPF/BPH (saneamiento
14,16,19,23 Las setas y su transporte, corte en rodajas/cubitos llenado, tapado cierre- Residuos de productos químicos de limpieza o de
lubricantes podría contaminar las setas
BPF/BPH saneamiento)
Fecha:…………………………………. APROBADO POR:…………………………………..
EjemploFORMULARIO 7: DENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS FÍSICOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.
Peligros Físicos identificados Controlados enINGREDIENTES/MATERIALES
Setas
- Podrían estar contaminados con materias extrañas dañinas, por ejemplo.: vidrio, metal, plástico, madera
N/A (improbable que pasen a través del equipo y correa de inspección)
Latas vacías
- Podrían contener fragmentos metálicos, etc.
- BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)
Ingredientes secos
- Podrían estar contaminados con materias extrañas dañinas
BPF/BPH (Recepción, almacenamiento y transporte)
INGREDIENTES/MATERIALES1, Recepción de las setas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas
podría causar la contaminación de las setas
BPF/BPH (Instalaciones)
2. Recepción de latas/tapas- Una protección inadecuada contra material extrañas dañinas
podría causar una contaminación de latas y tapas.
BPF/BPH (Instalaciones)
3. Recepción de ingredientes secos- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas
podría causar la contaminación de los ingredientes.
BPF/BPH (Instalaciones)
5. Almacenamiento de setas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas
podría causar la contaminación de setas crudas.
BPF/BPH(Instalaciones, recepción, almacenamiento y transporte)
6. Almacenamiento de Latas/tapas- Una protección inadecuada contra materias extrañas dañinas
podría provocar una contaminación
BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)
7. Almacenamiento de ingredientes secos- una protección inadecuada contra materiales extrañas dañinas podría causar una contaminación de los ingredientes alimentarios..
BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)
9.- Inspección de latas/descarga de latas- Las latas vacías procedentes del almacén podrían contener materias extrañas dañinas, que podrían ocasionar la contaminación del producto
BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)
12. Transporte de latas- Un diseño y la protección inadecuados contra las materias
extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto
BPF/BPH (Instalaciones Recepción, almacenamiento y transporte)
Fecha:…………………………………. Aprobado por:……………………………………..
Ejemplo
FORMULARIOS 7IDENTIFICACION DE PELIGROS: PELIGROS FISICOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Enumerar todos los peligros químicos relacionados con los ingredientes, material incorporado, elaboración, flujo del producto, etc.
Peligros físicos identificados Controlados en9. Inspección de las taras/descarga de las plataformas
- Las latas vacías procedentes del almacén podrían contener materias extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto
- PCC 1F
12. Transporte de latas- Un diseño y la protección inadecuada contra las materias
extrañas dañinas podrían dar lugar a la contaminación del producto
-
- BPF/BFB (equipos)
14. Transporte de las setas/inspección- El diseño y la protección inadecuados contra las materias
extrañas dañinas podría dar lugar a la contaminación de las setas
BPF/BFB (instalaciones, equipos, personal)
16. Corte de las setas en rodajas/cubitos- El producto podría resultar contaminado con los fragmentos
metálicos procedentes de la maquinaria de planta.
BPF/BFB (equipos)
18. Extracción de materias extrañas- La vigilancia inadecuada de la extracción de materias extrañas
podría dar lugar a que estas contaminaran el producto.
BPF/BFB (equipos)
19. Llenado- las latas llenas con ceras podrían contaminarse con fragmentos
metálicos procedentes del equipo de llenado.
BPF/BFB (equipos)
FECHA:………………………………… APROBADO POR:……………………………………
12.- Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un
posible peligro específico.
Para determinar un PCC se debe aplicar el “La secuencia de decisiones para la identificar los
PCC” Este diagrama sigue un enfoque de razonamiento lógico y debe aplicarse de manera flexible
teniendo en cuenta la operación de fabricación.
Cuando convenga el PCC en donde existe un peligro en el que el control es necesario para
mantener la inocuidad, se debe determinar una medida de control.
Al identificar un PCC se debe considerar que:
a) Un mismo peligro podrá ocurrir en más de una etapa del proceso y su control podrá ser
crítico en más de una etapa.
b) Si no se lograra controlar el peligro en una etapa del proceso, este puede resultar un
peligro para el consumidor.
DIAGRAMA DEL ARBOL DE DECISIONES
Ejemplo de una secuencia de decisiones para identificar los PCC
EjemploFORMULARIO 8
¿Existen medidas preventivas de control?
Modificar la fase, proceso o producto
¿Se necesita control en esta fase por razon de inocuidad?
¿Ha sido la fase especificamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro?**
¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superior a los niveles aceptables o podrían estos aumentar a niveles inaceptables?**
¿Se eliminaran los peligros identificados o se reducira su posible presencia a un nivel aceptable en una fase posterior?
PUNTO DE CONTROL CRITICO
NOSI
SI
NO No es un PCC Pare*
NO
SI
NO No a PCC Pare*SI
NOSI
No a PCC Pare*
P1
P2
P3
P4
*Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito**Los Niveles aceptables ó inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos globales cuando se identifiquen los PCCs del plan HACCP.
DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingreso de Material
Categoría y Peligro Identificado
Pregunta1
Pregunta2
Pregunta3
Pregunta4
NúmeroPCC
Hongos comoIngresan
B - patógenos SíTratamiento al calor
N/A Sí SíProceso Térmico(25)
C-pesticidas
C-toxinas estables al calor
NoControl es en el origenNoControl es en el origen.
P-material extraño dañino (MED)
SíInspección visual y remoción de objetos extraños
Sí No
Latas vacías como llegan
B- contaminación post proceso de defectos internos serios en costuras
B- contaminación post proceso de defectos externos serios en las latasC-Limpieza de químicos (BPMs)
P-BPH
P-MED
SiLatas se pueden abrir e inspeccionar
Sí Inspección visual de latas
N/A
N/A
N/A
Sí
Sí
Sí
SíCierre e inspección(23)
SíInspección/despaletizar (9)
SíInspección/despaletizar (9)
Ingredientes secos como llegan
B – Esporas bacteriales(BPMs)
B – Excremento de roedores (BPMs)
P – MED (BPMs)
SíTratamiento al calor
N/A Sí SíProceso térmico (25)
Agua en bocatoma B – coliformes fecales (BPMs)C – metales pesados y otros químicos tóxicos (BPMs)
Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.
Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.
Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.
Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro (2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.
EjemploFORMULARIO 8DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingr
Categoría y Peligro Identificado
Pregunta1
Pregunta2
Pregunta3
Pregunta4
NúmeroPCC
eso de Material1. Recepción de hongos
P – MED (BPM)
2. Recepción de latas/finales
P – MED (BPM)
3. Recepción de ingrediente seco
P – MED (BPM)
5. Recepción de hongos
B – crecimiento de patógenos (BPM)P – MED (BPM)
6. Almacenaje latas/finales
B – contaminación post proceso debido a latas/finales dañadosB – excremento de roedores (BPM)C – Limpieza de químicos (BPM)
P – MED (BPM)
SíInspección Visual
No Sí SíInspección/despaletizar (9)
7. Almacenaje ingrediente seco
B – excremento de roedores (BPM)C – Limpieza de Químicos (BPM)P – MED (BPM)
9. Despaletizado /inspección de latas
B – contaminación post proceso debido a latas incorrectas o con defectos seriosP – MED (BPM)
SíInspección visual
SíInspección visual
Sí
Sí
Sí
Sí
PCC 1(BP)
11. Blanqueo de hongos
B – crecimiento de termópilas cambios en textura que afectan proceso térmico (BPM) - remoción inadecuada de gases (BPM)
Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPM, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.
Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.
Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.
Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.
Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.
EjemploFORMULARIO 8DETERMINACION DE PCCPaso de Proceso/Ingreso de Material
Categoría y Peligro Identificado
Pregunta1
Pregunta2
Pregunta3
Pregunta4
NúmeroPCC
11. Blanqueo de hongos
C – químicos de limpieza (BPM)
12. Transporte de latas
B – contaminación post proceso por daño (BPM)
P – MED (BPM)14. Transporte/inspección de hongos
C – Limpieza de químicos, (BPM)
P – MED (BPM)16.rebanado/corte de hongos
C – Limpieza de químicos, lubricantes (BPM)
P – MED (BPM)18. Remoción de objetos extraños
P – Fragmentos de metal (BPM)
19. Llenado C – Limpieza de químicos, lubricantes (BPM)P – Fragmentos de metal (BPM)
20. Peso B – Producto más pesado que peso de llenado máximo en proceso programado
SíPesar
Sí Sí No PCC2(B)
21 Llenado con agua
B – temperatura inadecuada debido a temperatura inicial (TI) baja para el proceso
SíTomar TI antes de proceso térmico
No Sí SíProceso térmico (25)
22. Espaciado de cabezas
B – insuficiente espacio de cabezas resultante en costuras con distorsión y goteando potencialmente
Sí Sí Sí No PCC 3(B)
23. Llenado/cerrado/inspección
B- Contaminación post proceso debido a finales dañadosB – contaminación post proceso debido a costuras mal formadasC – limpieza de químicos/lubricantes (BPM)
Sí
SiInspección visualSíInspección visual y de lata abierta
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
PCC 4(B)
Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.
Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.
Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.
Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.
Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.
EjemploFORMULARIO 8
DETERMINACION DE PCCFase del Proceso/Ingreso de Material
Categoría y Peligro Identificado
Pregunta1
Pregunta2
Pregunta3
Pregunta4
NúmeroPCC
25. Proceso Térmico
B - proceso no validado o programa de descarga podría resultar en una falta de proceso y crecimiento de bacteria patogénica (BPM)B - Patrones de flujo impropio para el proceso podrían resultar en una contaminación cruzada (BPM)B - Patrones de flujo impropios para el proceso podrían permitir un bypass del proceso térmico (BPM)
B - demoras excesivasentre cierre y retorta podría producir crecimiento excesivo de bacteria patogénicaB - falta de observancia de tiempo, temperatura y otros factores críticos del proceso o la descarga programados podrían resultar en tratamiento de calor inadecuado y crecimiento de patógenos
SíUso de indicador de sensibilidad de calor
SíMonitorear tiempo entre operaciones
SíFactores de control crítico de proceso programado y programa de retorta
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
PCC 5(B)
26. Enfriamiento
B - contaminación post proceso durante enfriamiento/contracción de latas debido a insuficiente agua refrigerante con cloroB - contaminación post proceso por goteo resultante de corrosión por exceso de químicos de limpieza con cloro
B - insuficiente tiempo de contacto con cloro podría causar contaminación (BPM)
SíControl del nivel del cloro en agua refrigeranteSíControl del nivel del cloro en agua refrigerante
Sí
Sí
Sí
Sí
No
No
PCC 6(b)
Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPMs, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.
Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.
Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.
Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligros(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.
Ejemplo
FORMULARIO 8
DETERMINACION DE PCC
Paso de Proceso/Ingreso de Material
Categoría y Peligro Identificado
Pregunta1
Pregunta2
Pregunta3
Pregunta4
NúmeroPCC
29. Enfriando B - enfriamiento insuficiente o excesivo podría resultar en deterioro termofílico o contaminación debido a goteo corrosivo (BPM)
27. Transporte /secado
B - equipos mojados y sucios podrían causar contaminación (BPM)
28. Etiquetando /almacenaje
B - contaminación post proceso debido a latas dañadas (BPM)
B – crecimiento de termófilas (BPM)
29. Embrque B –contaminación post proceso debido a latas dañadas (BPM)
Instrucciones: Categoría y peligro identificado: Determinar si el peligro está controlado totalmente conforme a los Principios
Generales de Higiene de los Alimentos del Codex. Si Sí, indicar BPM, describir e y proceder a identificar el siguiente peligro. Si No, proceda a la Pregunta 1.
Pregunta 1: ¿Existen la(s) medida(s) preventivas de control? Si No, esto no es PCC. Identifique cómo el peligro puede ser controlado antes o después del proceso y proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, describa y proceda a la siguiente pregunta.
Pregunta 2: ¿Ha sido la operación específicamente diseñada para eliminar o reducir la posibilidad de la ocurrencia de un peligro a un límite aceptable? Si No, proceda a la Pregunta 3. Si Sí, este es un PCC; identifíquelo como tal en la última columna.
Pregunta 3: Podría en un peligro identificado ocurrir contaminación por encima de el/los límite(s) aceptable(s) o podría elevarse a límites inaceptables? Si No, esto no es PCC, proceda al siguiente peligro identificado. Si Sí, proceda a la pregunta 4.
Pregunta 4: ¿Podrá una operación posterior eliminar el/los peligro(2) o reducirlos a un nivel aceptable? Si No, esto es un PCC, identifíquelo en la última columna. Si Sí, esto no es un PCC, identifique el paso posterior y proceda al siguiente peligro identificado.
Ejemplo
FORMULARIO 9: PELIGROS NO CONTROLADOS
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Liste todos los peligros biológicos, químicos y/o físicos que no son controlados en el establecimiento.
Peligro no controlado en lista previa Métodos de identificación para controlar el peligro (ej. instrucciones de cocción, educación pública, uso por fecha,
etc.)C – hongos crudos podrían contener residuos de pesticidas
Programas de investigación a nivel de campo, tales como:A. capacitación al personal que usa los pesticidasB. Registro de compras de pesticidas del agricultorC. Auditoria al agricultor sobre aplicación de pesticidas y sus
registrosD. Solicitar informes de análisis de residuos de pesticidas en forma
periódica
C - hongos crudos podría contener la enterotoxina estafilococo estable al calor debido a mal manipuleo del agricultor
Programas de investigación a nivel de campo, tales como:A. Capacitación a agricultores sobre el manejo de productos
crudosB. Asegurar uso apropiado de los equipos de refrigeración por
parte de los agricultoresC. Asegurar entregas inmediatas de productos crudos una vez
cosechados
FECHA:……………………………. APROBADO POR:……………………………………
13.- Establecimientos de los Límites Críticos para cada PCC (Principios)
En cada PCC, se deben especificar claramente y validar los rangos dentro de los cuales deben
mantenerse el límite crítico. La temperatura, el tiempo, la humedad, pH, etc. Son parámetros a los
cuales puede establecerse limites críticos para su vigilancia con monitoreo.
Los límites críticos serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables a la fabricación
de los alimentos y bebidas específicos.
EJEMPLOS DE LIMITES CRITICOS
PELIGRO PCC LIMITE CRITICO
Patógenos Bacterianos(no- esporulados) Pasteurización 72°C por lo menos durante 15 seg.
Fragmentos metálicos Detector de metales Fragmentos metálicos superiores a 0.5 mm
Patógenos Bacterianos Horno de secado AW </= 0.85 para controlar proliferación en productos alimentarios secosNitrito excesivo Cuarto de curado/salado Máximo 200 ppm de nitrito de sodio en
producto terminado
Patógenos Bacterianos Fase de acidificación pH máximo de 4.6 para controlar elClostridium botulinum en alimentos
acidificados
Alérgenos alimentarios Etiquetado Etiqueta que sea legible y que contenga una lista de
Ingredientes correctos
Histamina Recepción Niveles Máximos de histamina de 25 ppm en la
evaluación en el atún
El nivel para adoptar una medida reguladora es de 50 ppm, pero los niveles de histamina pueden aumentar durante el procesamiento. Por consiguiente, los fabricantes pueden optar por establecer límites críticos menores para la histamina en el momento de recepción.
EjemploFORMULARIO 10: PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase de Proceso
N°. del PCC Descripción del peligro
Límites Críticos
Procedimientos de
Vigilancia
Procedimiento para
corregir
Registros de HACCP
desviaciones9. Inspección de latas/descargas de las plataformas
PCC 1B
_____________PCC 1P
Contaminación despúes del tratamiento causada por latas con graves defectos o dañadas_____________Materias extrañas dañinos extraños (MED,)por ejemplo: fragmentos de madera, vidrio o metalNinguna MED
Especificaciones de los fabricantes de latas sin defecto
______________
Constante vigilancia visul del
operario a cargo de la descarga
de las plataformas_________
_Constante vigilancia visul del
operario a cargo de la descarga
de las plataformas ________
____________
____________
20. Pesada PCC 2B Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado
Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso
Sensor del peso en la línea rechaza latas con exceso o falta de peso
22 Espacio libre
PCC 3B Un espacio libre insuficiente produce excesiva presión interna y daños en las costuras
Máximo espacio libre, según lo especificado en proceso programado
Mecánico de máquina de cierre comprueba el espacio libre después del cierre la muestra consecutivas al menos de cada extremo al inicio de la operación y cada hora
23.Tapado/cierre/inspección
PCC 4B Contaminación después del tratamiento causada por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas.
Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves
Operador de máquina de cierre efectúa vigilancia visual constante de tapas
Operador de máquina de cierre debe efectuar examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora
y examinar latas desarmadas cada 4 horas en nuestras consecutivas una de cada extremo.
FECHA:……………………… APROBADO POR:……………………………………..
Ejemplo
FORMULARIO 10: PLAN DE HACCP
NOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase del Proceso
N° del PCC
Descripción del peligro
Límites Críticos
Procedimiento de
Monitoreo
Procedimientos para
corregir Desviacion
es
Registro del HACCP
25 Tratamiento térmico
PCC 5B Inadecuado tratamiento térmico
Lapso máximo de tiempo entre cierre y retorta alto, , mínimo TI, tiempo mínimo y temperatura para desfogue y cocción de acuerdo al proceso programado. Indicador de sensibilidad al calor cambia de color
Control de calidad (CC) comprueba el tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado(al menos una vez por periodo), operador de autoclave comprueba la TI, el tiempo y temperatura de ventilación y cocción y el termógrafo descargador de bases comprueba indicador termosensible y separa producto ni no hay cinta termosensible o sí esta no vira de color.
26 Enfriamiento
PCC 6B Contaminación después del tratamiento del producto causado por agua de enfriamiento
Nivel detectable de cloro residual de 2 ppm en agua de enfriamiento
Comprobaciones del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento
FECHA:………………………………. APROBADO POR:…………………………………….14.- Sistema de vigilancia o monitoreo para cada PCC (Principio 4)
La empresa debe llevar un registro documentado de la aplicación de los procedimientos de
vigilancia para cada PCC. De este modo se podrá detectar a tiempo cualquier desviación o
pérdida de control en un PCC, lo cual permitirá hacer las correcciones que aseguren el control del
proceso.
Se debe establecer las acciones de control referidas a la observación, evaluación o medición de
los límites críticos, funciones que se asignarán al personal capacitado y con experiencia, los que
llevarán los registros respectivos de cada PCC. Los registros obtenidos en la vigilancia, deben ser
evaluados por el responsable del área, para aplicar las medidas correctivas que el caso requiera.
Cuando la vigilancia no es continua, se establecerá la frecuencia en forma clara, a fin de
garantizar que el PCC esté controlado.
Se deben realizar mediciones físicas y químicas utilizando métodos rápidos, que permitan
correcciones inmediatas. Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para conocer los
niveles de microorganismos en el producto y para ajustar los límites críticos. Todos los registros y
documentos relacionados con la vigilancia de los PCC, deben ser firmados por la persona o
personas responsables de la vigilancia y por el Coordinador del Equipo HACCP.
En el sistema de vigilancia de los PCC, se debe tener en cuenta los aspectos siguientes: La
calibración y mantenimiento de los instrumentos y equipos de medición y registro, para garantizar
la sensibilidad, precisión y velocidad de respuesta; Técnicas de muestreo, análisis y medición;
Frecuencias; Responsables de control y Registros.
Ejemplo
FORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase del Proceso
N° del PCC.
Descripción del peligro
Límites Críticos
Procedimiento de vigilancia
Procedimiento para corregir
desviaciones
Registro de HACCP
9. Inspección de latas/descarga de las plataformas
PCC 1B
________
PCC 1F
Contaminación despúes del tratamiento causado por latas con graves defectos o dañadas _______________Materiales extraños dañinos (MED) por ejemplo, madera, vidrio,o metalNingún MED
Especificaciones de los fabricantes de latas sin defectos
____________
Constante vigilancia del operario a cargo de la descarga de las plataformas
______________
___________
__________
20. Pesado PCC 2B Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado
Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso
Sensor del peso en la línea rechaza latas con exeso o falta de peso
22 Espacio libre
PCC 3B Un espacio libre insuficiente
Máximo Espacio libre,
Mecánico de maquina de
produce excesiva presión interna y daños en la costuras
según lo especificado en proceso programado
cierre comprueba el espacio libre despúes del cierre en muestras consecutivas al menos las latas de cada estremo, al iniciio de operación y cada hora.
23.Tapado/cierre/ inspecciónl
PCC 4B Contaminación después del tratamiento causado por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas
Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves
operador de máquina de cierreefectúa vigilancia visual constante de las tapas_______________Operador de máquina de cierre debe efectuar un examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora, examinar cada 4 horas en muestras consecutivas, una de cada extremo
FECHA:……………………………… APROBADO POR:…………………………………..
EjemploFORMULARIO 10: PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase de Proceso
N° del PCC.
Descripción del peligro
Límites Críticos Procedimientos de vigilancia
Procedimientos para corregir
Desviación
Registro de
HACCP
25 tratamiento Térmico
PCC 5B Inadecuado tratamiento térmico
Lapso máximo de tiempo entre cierre y autoclavado, temperatura inicial mínima, tiempo y temperatura mínimos de ventilación y cocción según lo especificado en el proceso programado indicador termosensible vera de color
Control de calidad (CC) comprueba tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado al menos una vez por periodo, el operador de autoclave comprueba TI, el tiempo y temperatura de ventilación, cocción y el termógrafo descargador de Busse comprueba el indicador termosensible y separa producto si no hay cinta termosensible o sí ésta no vira de color
Operadores de autoclave debe ajustar tiempo y temperatura según lo autoriza el plan de contingencia e información CC.Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción sispechosa de desviación
26. Enfriamiento
PCC 6B Contaminación después del tratamiento del producto causada por agua de enfriamiento
Nivel detectable de cloro residual de 2ppm en agua de enfriamiento
Comprobaciones del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento.
Operador de autoclave debe ajustar cloro e informar a CC Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción desde última control satisfactorio.
FECHA:……………………………… APROBADO POR:…………………………………..
15.- Establecimiento de Medidas correctivas (Principio 5 )
Se debe establecer las acciones correctivas que aseguren que el PCC vuelva a estar controlado;
también se deben incluir las acciones de reproceso o eliminación del producto afectado no
recuperable. Estas medidas deben documentarse en los registros HACCP.
Toda acción correctiva debe ser escrita y descrita según los pasos que se consideren en el Plan
HACCP a fin de que ningún producto que se comercialice sea dañino para la salud o esté
adulterado como resultado de la desviación. Para corregir la desviación se debe seguir el
procedimiento siguiente:
a) Separar o retener el producto afectado, por lo menos hasta que se corrija la desviación.
b) Realizar la evaluación del lote separado para determinar la aceptabilidad del producto
terminado. Esta revisión deber ser ejecutada por personal que tenga la experiencia y la
capacidad necesaria para la labor.
c) Registrar las acciones y resultados
d) Evaluar periódicamente las acciones correctivas ejecutadas y determinar las causas que
originan el problema, para implementar acciones correctivas que prevengan su ocurrencia o
repetición del peligro.
EjemploFORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase de Proceso
N° del PCC.
Descripción del peligro
Límites Críticos
Procedimientos de
vigilancia
Procedimientos para corregir desviación
Registro de
HACCP9.Inspección de latas/ descarga de las plataformas
PCC 1B
PCC 1F
Contaminación después del tratamiento causado por latas con graves defecto o dañadas
Materias extrañas dañinas (MED ) por ejemplo. , fragmentos de madera, vidrio o metalNingún MED
Especificaciones de los fabricantes de latas sin defectos
Constante vigilancia visual del operario a cargo de la descarga de las plataformas
Operario encargado de la descarga debe separar cualquier lata defectuosa o dañada e informar a control de calidad (CC) y se debe detener el resto de plataforma y CC investigar
Operario encargado de la descarga debe extraer latas con MED e informar a CC y debe retener resto de paletas y CC investigar
Información seleccionado de las latas vacías.Informe de la lectura del detector de bajo vacío
Informe seleccionado de latas vacías
20. Pesado PCC 2B
Llenado excesivo causa un tratamiento insuficiente programado
Máximo peso de llenado según lo especificado en proceso
Sensor del peso en la línea rechaza latas con exceso o falta de peso
Operador de línea debe ajustar manualmente el peso de latas rechazada añadiendo o sacando setas
Informe de control de llenadoInforme diario de las graduaciones
22. Espacio libre
PCC 3B
Un espacio libre insuficiente produce excesiva presión interna y daños en las
Máximo espacio libre, según lo especificado en proceso
Mecánico de máquina de cierre compruebe el espacio libre
Mecánico de máquina de cierre ajusta espacio libre e informa a CC operario debe
Informe de la inspección de las costuras
costuras programado después del cierre en muestras consecutivas, al menos una de cada extremo, al inicio de operación y cada hora
retener producto y CC investigar toda la producción y CC y investigar toda la producción desde últimos resultados satisfactorios.
dobles Informe diario de las graduaciones
23. tapado/cierre/ inspección
PCC 4B
Contaminación después del tratamiento causado por tapas dañadas o defectuosas o por costuras dobles inadecuadas
Especificaciones de los fabricantes de latas sin problemas graves
Operador de máquina de cierre efectúa vigilancia constante de las tapas.
Operador de máquinas de cierre debe efectuar un examen visual de latas selladas al inicio después de graves congestiones y ajustes y cada media hora y examinar latas desarmadas cada 4 horas en muestras consecutivas, una de cada extremo
Operador de cierre de debe extraer cualquier tapa dañada o defectuosa e informar a CC. operario debe retenerlas y CC investiga toda producción desde la última inspección satisfactoria
Mecánico de costura ajusta máquina selladora e informa a CC operario debe retener producto y CC investigar las tapas y latas selladas si es necesario..
FECHA:…………………………. APROBADO POR:……………………………………………
EjemploFORMULARIO 10PLAN DE HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Fase de Proceso
N° del .PC
C
Descripción del peligro
Límites Críticos
Procedimientos de vigilancia
Procedimientos para corregir desviaciónes
Registro del HACCP
25 tratamiento Térmico
PCC 5B
inadecuado tratamiento térmico
Lapso máximo de tiempo entre cierre y autoclavado ,temperatura inicial mínimo, tiempo y temperatura mínimo de ventilación y cocción según lo especificado en el proceso programado indicador termosensible vira de color
Control de Calidad (CC) comprueba tiempo transcurrido entre cierre y autoclavado (al menos una vez por periodo) operador de autoclave comprueba la TI, el tiempo y temperatura de ventilación y cocción y el termógrafo, descargador de Busse comprueba indicador termosensible y separa producto si no hay cinta termosensible o si ésta no vira de color
Operador de autoclave debe ajustar tiempo y temperatura según lo autoriza plan de contingencia e informar a CCOperador debe retener producto y CC investigar toda la producción sospechosa de desviación
Registro del operador del autoclave gráficos de la temperaturaInforme de la lectura del detector de vacíoRegistros de la cinta indicadora termoestable
26. Enfriamiento
PCC 6B
Contaminación después del tratamiento del producto causada por agua de enfriamiento
Nivel detectable de cloro residual de 2ppm en agua de enfriamiento
Comprobación del cloro cada hora en la salida del agua de enfriamiento
Operador de autoclave debe ajustar cloro e informar a CC .Operador debe retener producto y CC investigar toda la producción desde último control satisfactorio.
Registro del operador del autoclaveInforme de la lectura del detector de bajo vacío
FECHA:…………………………. APROBADO POR:
……………………………………………
16.- Sistema de verificación o comprobación (Principio 6)
La empresa debe establecer procedimientos de verificación interna para comprobar si el sistema
HACCP funciona correctamente. Para tal efecto se debe designar a un personal destinto de
aquellos encargados del control o a terceros como consultores expertos en el sistema.
Para determinar si el sistema HACCP funciona eficazmente. Pueden utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de verificación y comprobación incluidos el muestreo aleatorio y el
análisis. La frecuencia de verificación o comprobación será de por lo menos una (1) vez al año
para confirmar que el sistema HACCP esta funcionando eficazmente.
La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con el propósito de mantener el sistema
funcionando efizcamente. Durante la verificación se utilizaran métodos, procedimientos y ensayos
de laboratorios que constaten y determinen su idoneidad. Entre las actividades de verificación
deben tenerse en cuenta, entre otras las siguientes:
Un examen del sistema y Plan HACCP incluidos los registros
Un examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación de productos alimenticios
rechazados
Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
17.- Sistema de documentación y registro
La empresa esta obligada a diseñar y mantener el registro documentado que sustenta el sistema
HACCP, Los procedimientos de control y seguimiento de los puntos críticos aplicados y omitidos,
consignando los resultados obtenidos y las medidas correctivas adaptadas, deben estar
consolidadas en un expediente que estará a disposición de la autoridad sanitaria y de otras
instituciones que lo requieran.
El sistema de documentación y registro es fundamental para la aplicación eficiente y preciso del
Sistema HACCP, debe Documentarse los procedimientos del Sistema HACCP, y éste debe
ajustarse a la naturaleza de la magnitud de la operación en cuestión. Para el sistema de
documentación se tendrá en cuenta los principios del sistema.
Para el Registro se tendrá en cuenta lo siguiente:
a) Las actividades de vigilancia de los PCC.
b) Las desviaciones y medidas correctoras correspondientes.
c) Las modificaciones introducidas en el Sistema HACCP.
Se adjunta la hoja de trabajo del Sistema HACCP en los respectivos formatos.
Ejemplo
FORMULARIO 10PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Paso de Proceso
PCC No.
Descripción del peligro
Límites Críticos
Proceso de Monitoreo
Proceso de Desviación
Registros HACCP
9.Inspección/despaletización de latas
PCC 1B Contaminación post proceso resultante de latas incorrectas, dañadas y con
Especificaciones de latas del productor Cero defectos
Monitoreo visual continuo por el operador de despaletizado
Operador despaletizador de latas saca las latas con serios defectos y daños e informa a
Informe de contenedor de escogido vació. Informe de detector de vacío bajo
PCC 1P
defectos serios
Materiales dañinos extraños (MED) ej.: madera, vidrio, fragmentos de metal
Ningún MED
CC. Debe retener resto de paletas y que CC investigue
Operador despaletizado saca las latas con MDE e informa a CC. Retiene resto de paletas y CC investiga
Informe de contenedor de escogido vació.
20. Pesada PCC 2B Sobrellenado resultando proceso no acabado
Máximo peso de llenado de acuerdo a proceso programado
Monitoreo visual continuo por el operador de despaletizado
Operador de línea ajusta peso de sobrellenado de latas y añade o saca hongos manualmente
Informe de control de llenado. Informe diario de grado
22 Espaciado de cabezas
PCC 3B Insuficiente espacio de cabezas por presión interna excesiva y costuras torcidas
Espacio mínimo de espacio de cabezas de acuerdo a proceso programado
Encargado de pesar verifica peso de latas vacías y llenas
Mécanico ajusta los espacios entre cabezas e informa a CC. Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde últimos resultados satisfactorios
Inspección de doble sellado Reporte diario de grado
23. Llenado /cerrado/inspección final
PCC 4B Contaminación post proceso por finales dañados o defectuosos o costuras dobles inadecuadas
Especificaciones del productor de latasNo es problema serio
Espacio revisado luego del cierre en muestras consecutivas, mínimo una por lote y cada hora.
Un examen visual de las latas selladas al inicio, luego de severos saltos, se hacen ajustes y se revisan cada media hora; luego examen cada 4 horas en muestras consecutivas una de cada lote, por el operador de la máquina de cierre
Operador de cierre de máquina remueve finales dañados y defectuosos e informa a CC. Retiene y CC investiga finales y latas selladas si es necesario.
Mecánico sellador ajusta máquina de cierre e informa CC. Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde últimos resultados satisfactorios.
Informe diario de sellador. Inspección de doble sellado. Informe de detector de vacío bajo Informe de inspección de integridad de contenido
FECHA:………………………. APROBADO POR:……………………………………..Ejemplo
FORMULARIO 10PLAN HACCPNOMBRE(S) DEL PRODUCTO: Setas en conserva
Paso de Proceso
PCC No. Descripción del peligro
Límites Críticos
Proceso de Monitoreo
Proceso de Desviación
Registro HACCP
25 Proceso Térmico
PCC 5B Proceso térmico inadecuado
Lapso máximo de tiempo entre cierre y retorta alto, mínimo TI, tiempo
CC para verificar límite de tiempo entre cierre y retorna (mínimo uno por período).
Operador de retorta ajusta tiempo y temperatura de cocción de acuerdo a plan de contingencia
Cuadros de cifras de retorta en el termógrafo del operador informe de
mínimo y temperatura para desfogue y cocción de acuerdo al proceso programado. Indicador de sensibilidad al calor cambia de color
Operador de retorta chequea con TI, tiempo y temperatura de descarga y cocción y termógrafo Busse de descarga para verificar registro del indicador de sensibilidad al calor o que no haya cambio de color en el indicador
autorizado e informa a CC.Operador retiene y CC investiga todos los productos sospechosos de desviación
detector de vacío bajo Cifras indicadoras de sensibilidad al calor
26. Enfriamiento
PCC 6B Contaminación post proceso de producto por agua refrigerante
Residuos de cloro detectables en niveles de 2 ppm en el agua refrigerante
Chequeos de cloro cada hora cuando se aplique el agua de enfriamiento
Operador de retorta ajusta cloro e informa a CC.Operador retiene y CC investiga toda la corrida del producto desde última revisión satisfactoria.
Cifras de retorta del operador Informe de detector de vacío bajo
FECHA:…………………. APROBADO POR:……………………………………..
VALIDACIÓN TECNICA OFICIAL DEL PLAN HACCP
El fabricante deberá preparar un de Plan HACCP de conformidad con los principios del Sistema
HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegure el control de los peligros que resulte
significativos para la inocuidad de los alimentos y bebidas.
En el Plan HACCP, pueden agruparse los alimentos o bebidas según los métodos de fabricación,
en cuyo análisis de peligros se presenten los mismos peligros potenciales, puntos de control
críticos y límites críticos.
Para obtener la validación oficial del Sistema HACCP, el fabricante presentará a DIGESA una
solicitud con carácter de declaración jurada, adjuntando el Plan HACCP.
El costo que demanda la validación oficial del Sistema HACCP en el proceso de fabricación de
alimentos o bebidas, será asumido por la empresa.
La Autoridad de Salud competente, en un plazo no mayor de quince (15) días útiles, realizará una
inspección para verificar la idoneidad del Sistema contenida en el Plan HACCP en el
establecimiento y procederá a su validación siempre que cumpla con lo establecido en el presente
reglamento.
En caso de que la validación oficial fuera denegada, se dejará constancia en el acta
correspondiente de la inspección, el detalle de las observaciones resultantes, así como los plazos
de subsanación que no deberán ser mayores a tres (3) meses. Vencido el plazo, DIGESA
verificará o comprobara en la planta la subsanación de las observaciones.
Cumplidos los plazos, en caso de haber subsanado dichas observaciones, DIGESA otorgará la
validación oficial. La vigencia de la validación oficial del Sistema HACCP en la fabricación de
alimentos o bebidas será, de tres (3) años.
El profesional responsable del control de calidad sanitaria e inocuidad debe verificar o comprobar
el Sistema HACCP, cada vez que ocurran cambios en las operaciones de fabricación, la
formulación del producto, adquisición de nuevos equipos que modifiquen el proceso, o cuando se
disponga de información relevante sobre el análisis de riesgos. Dichos cambios deberán ser
comunicados a fin de actualizar el Plan HACCP presentado a DIGESA, quien podrá realizar una
inspección para su comprobar la eficacia del Sistema.
1. Revisión y sistematización de la información Ing. Elia Rojas 20072. UPRP Universidad Particular Ricardo Palma Ing. Elia Rojas Apuntes de Clase 2004.
3. Enciclopedia Encarta 2001.
4. Guías de Alimentación para Venezuela del niño y del adolescente. Ministerio de la Familia.
Fundación CAVENDES
5. UNFV Universidad Nacional Federico Villarreal, Manual de HACCP/BPM/BPA Ing. Elia Rojas del 2002
6. Programa Conjunto FAO/OMS sobre Normas Alimentarias Comisión del Codex Alimentarius Suplemento al Volumen B Requisitos Generales de Higiene de los alimentos 2002
7. FAO/ MINISTERIO DE LA SANIDAD Y CONSUMO Sistemas de calidad e inocuidad de los alimentos Manual de Capacitación sobre Higiene de los Alimentos y sobre el Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control, 2002
8. FAO/ DIRECCIÓN GENERAL DE SALUD AMBIENTAL (DIGESA), FAO Proyecto TCP/RLA 2904 “Fortalecimiento de la Gestión de los Comités Nacionales del Codex Alimentarius en los Países Andinos, BPM y HACCP, 2003- 2004.
Paginas Web de interés:
http://www.digesa.sld.pe – Dirección General de Salud Ambiental, MINSA, Perú
http://www.minag.gob.pe – Ministerio de Agricultura, Perú
http://www.panalimentos.org/ Instituto Panamericano de Protección de Alimentos (INPPAZ)
– OPS/OMS
http://www.fao.org/ - Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación
http://www.w.org – Organización Mundial de Comercio
http://www.fao.org /Codex @digesa.sld.pe
http://www.fao.org /Codex alimentarius/ FAO
BIBLIOGRAFÍABIBLIOGRAFÍA
ANEXO Nº 1: FORMULARIOS EN BLANCO DEL SISTEMA HACCP
FORMULARIO 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
FORMULARIO 2. INGREDIENTES Y MATERIALES
FORMULARIO 3. DIAGRAMA DE FLUJO
FORMULARIO 4. PLANO ESQUEMATICO DE LA PLANTA
FORMULARIO 5. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOS
FORMULARIO 6. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS QUIMICOS
FORMULARIO 7. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS FISICOS
FORMULARIO 8. DETERMINACIÓN DE LOS PCC
FORMULARIO 9. PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESA
FORMULARIO 10. REGISTRO DETERMINACIÓN DE LOS PCC
.- FORMULARIO 1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
NOMBRE DEL PRODUCTO
CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL PRODUCTO
USO DEL PRODUCTO FINAL
ENVASADO
DURACIÓN EN EL MERCADO
DONDE SE VENDERA EL PRODUCTO
INSTRUCCIONES PARA EL ETIQUETADO
CONTROL ESPECIAL DE LA DISTRIBUCIÓN
FECHA: ___________________ APROBADO POR: _________________
FORMULARIO 2. INGREDIENTES Y MATERIALES
Nombre del producto:
Materia prima Material del envase Ingredientes Secos
OTROS
FECHA APROBADO POR
FORMULARIO 3 DIAGRAMA DE FLUJO:
FECHA: ____________________ APROBADO POR:_______________________________
FORMULARIO 4PLANO ESQUEMÁTICO DE PLANTA
FORMULARIO 5:FORMULARIO 5: IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOSIDENTIFICACIÓN DE PELIGROS BIOLOGICOS
NOMBRE DEL PRODUCTO:
Peligros biológicos identificadosControlados en
Ingredientes/ Materiales
-
-
-
Fase del proceso
FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________
- 2 -
FORMULARIO 6: IDENTIFICACION DE PELIGROS QUÍMICOSNOMBRE DEL PRODUCTO:
Peligros Biológicos Identificados Controlados en :Ingredientes Materiales
Fases del Proceso
FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________
- 3 -
FORMULARIO 7: DENTIFICACION DE PELIGROS FÍSICOSNOMBRE DEL PRODUCTO:
Peligros Biológicos Identificados Controlados en :Ingredientes Materiales
Fases del Proceso
FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________
- 4 -
FORMULARIO 8: DETERMINACION DE LOS PCCNOMBRE DEL PRODUCTO:
Fase del proceso/materiales
Peligros Identificados ysu categoría
Pregunta 1
Pregunta 2
Pregunta 3
Pregunta 4
Numero De PCC
FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________
- 5 -
FORMULARIO 9: PELIGROS NO CONTROLADOS EN LA EMPRESANOMBRE DEL PRODUCTO:
Peligros No considerados en Peligros Peligros No considerados en Peligros Métodos identificados para controlar el peligro-
-
-
-
-
-
-
FECHA: ____________________ APROBADO POR: _______________
- 6 -
FORMULA
- 7 -
FORMULARIO 10: PLAN DE APPCCNOMBRE DEL PRODUCTO:
Fase del proceso
Nº del peligro
Descripción del peligro
Límites críticos Procedimiento de vigilanciaQue como cuando donde
Procedimientos para corregir desviaciones
Registros de APPC
FECHA……………………………………………………………….APROBADO POR: ………………………….
- 2 -