QUE SON LAS 5`sEs una practica de calidad ideada en Japón referida al “mantenimiento integral” de la empresa, no solo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por parte de todos. En ingles “Housekeeping”, mas conocido como, “ser amos de casa también en el trabajo”.

¿PARA QUE SIRVE?Transforma físicamente un área de trabajo para una mayor comodidad eficiencia, y seguridad, contribuyendo a un mejor habito de las personas.

¿Necesitamos todo lo que tenemos?¿Tenemos todo lo que necesitamos?¿Cuánto tiempo perdemos en búsquedas? ¿Cuánto tiempo perdemos por útiles en mal estado?

1. Calidad2. Eliminación de tiempos muertos3. Reducción de costos.

¿CÓMO FUNCIONA?

1. Separar: tener solo lo que se necesita. 2. Ordenar: un lugar para cosa y, cada cosa en su lugar.3. Limpiar: cada persona debe mantener limpio su puesto de

trabajo.4. Estandarizar: detectar periódicamente a través de los

mismos trabajadores los puntos que necesitan ser mejorados.

5. Sostener: compromiso y disciplina.

“Tu puedes cambiar tu lugar de trabajo en el mejor lugar de vida para ti”.

SEPARAR

ORDENAR

 

 

LIMPIAR

POKA YOKE

Es un termino Japonés, que significa error no intencionado, equivocación o sistema a prueba de error. Es un dispositivo “a prueba de errores” que impide la generación de defectos o hace muy fácil su detección.

VENTAJAS

Minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectosEl operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo para comprobar la prevención de errores.Supone mejorar la calidad, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de controles posteriores.Se caracterizan por ser simples y económicos.

El POKA YOKE., se ha diseñado para prevenir o controlar que el error se consuma:

1. Función de control. Se diseña para impedir que el error se consuma.

2. Función de advertencia. En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario de riesgo. Por ejemplo mediante barreras fotoeléctricas (diseñados especialmente para la detección, clasificación y posicionado de objetos; la detección de formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas), sensores de presión, etc.

ANDONEs una palabra japonés utilizada para referirse a la emisión de luz y por tanto, resaltar un texto, diseño o imagen.En el TPS, el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.

El Andon es la herramienta que advierte de que el flujo esta en peligro.

Resolución inmediata. Información suficiente para que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.

Solicitud de ayuda en marcha. Advierte de una desviación que puede indicar la probable aparición de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero sí requiere una reacción inmediata para evitar que el problema vaya a mayores.

Solicitud de ayuda en paro. Existen líneas preparadas para que el operario pare la máquina o incluso una línea de producción completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a propagar.En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop-Call-Wait” (Para-Avisa-Espera). 

Factores clave para el éxito:

simple y fácil de entender (no se requiere alta tecnología).

se debe dejar claro qué se pretende conseguir, lo cual nos dirá cuáles son los indicadores sobre los que se hará el seguimiento continuo que disparará las alarmas.

En función de la importancia de las operaciones o los productos. No todos los problemas tienen la misma importancia ni requieren por tanto la misma movilización de recursos.

Es preciso definir con claridad el procedimiento a seguir: la “cadena de ayuda”. 

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

Surgió en Japón, (Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, (JIPM)). Mantenimiento: tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equiposProductivo: porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos.Total: porque implica todo el personal, no solo a Mantenimiento. Tiempos muertos o paro del sistema productivo.Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

OBJETIVOS

Aumentar el OEE (eficiencia global de los medios) especialmente mediante la eliminación de averías. Reducción de costos de mantenimiento.Incremento de la productividadMTBF: frecuencia de averías (Mean Time Faliures)MTTR: capacidad de reacción ante averías (Mean Time to Repair).Reducción de reprocesosMejora de la motivación del personal.

Participantes en el desarrollo del TPM:

Dirección (como promotor del proyecto).Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos).Ingeniería (como responsable de la estandarización).Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias).

¿COMO IMPLEMENTAR TPM?

ETAPAS DEL TPMLimpieza integral de todos los equipos. Dejar los equipos en condiciones optimas de funcionamiento.

Medidas preventivas para el sostenimiento de las condiciones de limpieza. Colaboración de los supervisores y lideres de equipo.

Estandarización. Tareas básicas de mantenimiento.

Asunción de responsabilidad del operario sobre la disponibilidad de sus equipos. Formación del personal para las actividades de auto mantenimiento.

Automantemiento. Implementación completa de inspección y mantenimiento correctivo limitado.

BENEFICIOS

Incremento de la productividadReducción de costos de mantenimientoFormación del personal (cambio de cultura).

Factores claves para el éxito:Compromiso de la dirección.Definir objetivos medibles a revisar con determinada frecuencia.Definir “coordinadores TPM”, que valen por su correcta implementación.Asegurar que los registros continuos de incidencias tienen respuesta en un continuo apoyo al personal.