Embed Size (px)
DESCRIPTION
Báo cáo tiểu luận Value stream mapping
Citation preview
VSMNGUYỄN ĐÌNH KHÁNH
71207071
Value
Stream
Mapping
NỘI DUNG
VSM là gì Các bước thực hiện
VSM Ví dụ Kết luận
3
VSM LÀ GÌ
Value Stream Mapping (VSM) hay còn gọi Sơ đồ dòng giá trị
là một trong những công cụ giúp ta có thể vẽ được toàn bộ
dòng giá trị của các hoạt động trong hệ thống hiện tại. Qua đó,
giúp ta có thể phát hiện được nơi nào đang bị vấn đề và không
tạo ra giá trị. Nhờ vậy, chúng ta có thể đưa ra các biện pháp cải
tiến phù hợp và kịp thời.
Được Taiichi Ohno và Shigeo Shingo sử dụng đầu tiên ở
Toyota năm 1980 để chống lãng phí.
4
Muc tiêu
Năm băt tất cả các dòng chảy chính yếu của công việc, thông tin, nguyên vật liệu trong một quá trình và cá thang đo của quá trình quan trọng.
Tại sao phải sử dung VSM
Xây dưng phưc tap hơn so vơi cac lưu đô khac, nhưng hưu dung hơn nhiêu trong vêc nhân dang va đinh lương lang phi (đăc biêt vê măt thơi gian va chi phi).
VSM LÀ GÌ ?
5
KHI NÀO SỬ DỤNG VSM
Sử dụng ở mưc độ chiến lược doanh nghiệp thông qua các nhóm quản lý và các chuyên gia triển khai nhăm xác định cơ hội và dự án
Các biểu đô ở mưc độ này được quản lý bởi các nhà lãnh đạo của đơn vị kinh doanh (như các nhóm quản lý, các chuyên gia triển khai)
6
DÒNG GIÁ TRỊ
Thiết kế Vật liệu thô
Lăp ráp Phân phối Khách hàng
Sản xuất chi tiết
Dong gia tri bao gôm tất cả các yếu tố (có giá trị gia tăng hoăc không có giá trị gia tăng) để tạo nên sản phâm tư lúc băt đầu đến khi phân phối đến tay khách hàng
Yêu cầu
1. Chuân bi
2. Thu thâp TT& phat triên trang thai hiên tai
3. Xây dưng trang thai tương lai & kê hoach thưc hiên
4. Triên khai kê hoach
5. Điêu chinh
CAC BƯƠC THƯC HIÊN
8
Xđ trạng thai hiện tại
Phân tích trạng thai hiện tại và xây dựng trạng
thai tương lai
84
Tues. & Fri.
PC & L
Weekly OrderMRP MSS
Weekly Order
# times/day
SteelSupplier
Steel
Pin# pcs# daysor shifts
I II
IStamping
Downtime
Changeover Time=4 hr
2 Shifts
TAKT =
2 Presses
Cycle Time =
ChangeOver
Welding
Layout
Scrap/Rework
Downtime = 20%
Uptime
# Operators
Cycle Time =
Weekly Build ScheduleDaily ShipSchedule
6 Week Rolling Forecast
6 Week Rolling Forecast
Finished Goods
Overtime =
# Shifts =
Assembly
DT, ScrapRework
WIP =
Cycle Time =
TAKT =
Changeover Time =
Layout
= 10%
Scrap
? days ? days ? days ? days? days ? days ? days
Inventory TimeProcessing Time
TPc/t = ?
TAKT =
WIP =
WIP = WIP =
X pcs/monthStd. Pack Qty.
# shifts
Customer
Finished GoodsAssembly
Layout
Welding
Rolling 6-wk ForecastWeekly Order
6 x / Day
PC & L6-wk forecast
Daily
Level Box
DA1 DA2
DA3
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap =
Stamping
0 Overtime
2 Shifts
Max Size
# Material Handlers
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework =
C/O Time =
CT =
TAKT Time
3 Shifts
DT =
Scrap / Rework=
Small Lot # Operators
Customer
X pcs / month
Std Pack Qty
# Shifts
WIP =
WIP = WIP =
Steel Supplier
Inv.TimeProc.Time
TPc/t = ?? days ? days ? days ? days
? days ? days ? days
XÂY DƯNG KẾ HOẠCH VÀ THƯC HIÊN !
1ST 2ND 3RD 4TH 1ST 2ND 3RD 4TH
Establish TAKT & Flow in Tank Ass'y
Stamping Changeover Reduction
Reduce Stamping Buffer
Move Ass'y to Plant 10
Establish TAKT & Flow in Sender Ass'y
Pull To Sender Ass'y
Training
1999 2000Activity
9
BƯƠC 1 – CHUÂN BI
Thu thập thông tinThu thập tài liệu thực tế Xác định phạm vi (băt đầu và kết thúc của quá trình) Xác định các yêu cầu Đánh giá / thiết lập dụng cụ đo
Chuẩn bi hậu cầnNgười tham gia Vị trí Tư liệuĂn/ Giải khát
10
BƯƠC 2 – THU THÂP THÔNG TIN VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIA TRI HIÊN TẠI
1. Xác định phạm vi của VSM (dòng xuyên suốt tư điểm băt đầu đến điểm kết thưc)
2. Thống nhất các ký hiệu, biểu tượng, và dữ liệu sử dụng
3. Động não một bản đô ban đầu
4. Xác định các thông tin còn thiếu.
6. Thực hiện nhiệm vụ thu thập và tạo ra thông tin, "đi xem" quy trình. (Thu thập càng nhiều các thông tin về nguyên nhân gây ra lỗi càng tốt)
7. Vẽ dòng VSM hiện tại
8. Lập danh sách các cải tiến tiềm năng.
11
Quan sat và thu thập dữ liệu
Đi đến hiện trường
Theo dõi và ghi chú về "măt hàng"
và dòng chảy thông tin
Thu thập dữ liệu cho mỗi bước
trong dòng chảy
Số ca làm việc trong ngày
Thời gian mỗi ca
Lịch bảo trì phòng ngưa
Thời gian dưng làm việc theo kế hoạch
Tổng thời gian sản xuất sẵn có hăng ngày
Lịch giao hàng
Cỡ lô vận chuyển
Lượng vận chuyển hàng ngày, hàng tháng
Thời gian chu kỳ, thời gian chuyển đổi ở các trạm
Lượng tôn kho bán phâm ở mỗi trạm
Cỡ lô kinh tế, cỡ lô thực tế
Số công nhân ở mỗi trạm
Thời gian trung bình giữa các lần hư hỏng MTBF ở mỗi trạm.
Tỷ lệ thời gian làm việc UT ở mỗi trạm
Hiệu suất tổng thể OEE ở mỗi trạm
Tốc độ sản xuất của quá trình
Tình trạng ngưng dòng sản xuất
Tỷ lệ tái chế, tỷ lệ phế phấm
BƯƠC 2 – THU THÂP THÔNG TIN VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIA TRI HIÊN TẠI
12
BIỂU TƯỢNG DÒNG VÂT LIÊU
AssemblyXYZ
Corporation
H p thông tinộ
C/O=30 min.C/T=45 sec.
3 Shifts.2% Scrap
I300 pieces
1 day
T n khoô K t n khoê ô
Ph ng ti n ươ êV n chuy nâ ể
Đ y t tr m ẩ ừ aTr cươ
Thành ph mẩđ n khách hàngế
Kéo t ừTr m saua
FIFO
First-In-First-Out
Tr maS n xu tả ấ
Supplier/Customer
Mon + Wed
13
BIỂU TƯỢNG DÒNG THÔNG TIN
Dòng thông tinV t lýâ
Dòng thông tinĐi n tê ử
WeeklySchedule
K ho chế a
OXOX
LoadLeveling Box
Sequenced-PullBall
WithdrawalKanban
ProductionKanban
SignalKanban
KanbanPost
14
BIỂU TƯỢNG CHUNG
Uptime
Changeover
Bi u t ng PPể ươC i ti nả ếNhân s ư
T n kho đ mô êVà t n kho an toànô
“Go See”
Production Schedule
15
Lead time: là "thời gian chờ" hay "thời gian chết" - là khoảng thời gian ở giữa hai qui trình kế tiếp nhau
Processing time:Thời gian thực hiện cộng việc thực tế
Note: Lead time can easily be reduced by eliminating interfaces, whereas reducing processing time requires usually investments in better equipment and training.
PROCESSING TIME VÀ LEAD TIME
16
Customer
Stamping
Sub-Assembly
Assembly
Finished GoodsInventory
C/O Time
Down TimeTakt Time
Supplier
17
18
BƯƠC 3 – TRẠNG THAI TƯƠNG LAI & KẾ HOẠCH HÀNH ĐỘNG
Thảo luận đưa ra các ý tưởng cải tiến
Xây dựng bản đô tương lai
Xây dựng kế hoạch hành động và theo dõi
Truyền thông và đào tạo theo yêu cầu
19
#
Process Step or
FunctionOriginal Problem Action Items
Person Responsibl
eDue Date
Metrics and Comments
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
MÂU KẾ HOẠCH HÀNH ĐỘNG
20
BƯƠC 4 – TRIỂN KHAI KẾ HOẠCH
Thực hiện cải tiến Tiến hành hội thảo, sự kiện, dự án, cụm cho một
kế hoạch thực hiện
Đạt được mục tiêu giá trị dông
Tạo ra một môi trường liên tục cải tiến
21
BƯƠC 5 – ĐIÊU CHINH
Conduct Value Stream Alignment Meeting Tổ chưc họp điều chỉnh giá trị chuỗi định kỳ (dựa trên kế hoạch hành động)
Nội dungĐánh giá việc triển khai và kết quả đạt đượcĐánh giá sự ảnh hưởng tới dòng giá trị (cá nhân
hay tổ chưc)Đánh giá các vấn đề ở quý tiếp theoĐánh giá sự thay đổi của môi trường kinh doanhThông báo kết quả Cập nhật giá trị chuỗi mong muốnCập nhật kế hoạch triển khaiXác định các khó khăn trở ngại phát sinh
22
Down Time
Cycle TimeC/O Time
Stamping
Sub-Assembly
Final Assembly
Finished GoodsInventory
A LEAN STREAM!!!
23
LỜI KHUYÊN
Khi đi thu thập dữ liệu: Các vấn đề phát sinh Tư viết tăt / thuật ngữ Vấn đề bãi đậu xe Các mục hành động
Xác định thời gian lãnh đạo thăm xưởng sản xuất Cập nhật được tình trạng Đăt câu hỏi Barrier busting
Năm băt được vào cuối ngày: Bài học kinh nghiệm Chương trình cho ngày hôm sau
Báo cáo tóm tăt kết quả các nội dung hành động cho lãnh đạo (email): Thành tích đội trong ngày Chương trình cho ngày hôm sau
VI DU
25
GIƠI THIÊU CÔNG TY
Central Industrial Supply (CIS) ở Wuxi, China chuyển sản xuất các sản phâm cơ điện.
Có 2 xưởng chính:
Xưởng dập F4 có nhiệm vụ cán dập tạo hình và đóng tên, số cho các linh kiện
Xưởng F6 lăp ráp, đóng gói sản phâm.
26
SẢN PHÂM 9G
Vấn đề khó khăn của cộng ty là thời gian chờ tổng cộng của sản phẩm 9G mất 6-7 ngày (từ lúc qua xưởng đầu tiên đến khi đóng gói)
27
XƯỞNG F4
Dập tạo hìnhĐóng số sp
28
MẶT BẰNG XƯỞNG F6
- Các chi tiết thị trường được nhận tại khu vực 1. receiving, - Sau đó chuyển vào kho 2.inventory - Tư kho 2 chuyển vào khu sản xuất/ lăp ráp 3- Sản phâm hoàn thành sẽ chuyển vào khu thành phâm 4 finished goods
29
MUC TIÊU
Vấn đề lớn nhất của cộng ty CSI là thời gian chờ lớn. Để giảm thời gian chờ, nhóm DA đã đăt ra nhiều mục tiêu. Một trong những mục tiêu đó là tạo ra dòng giá trị tương lai cho dòng vật liệu và thông tin. Với kết quả đạt được, thời gian chờ sẽ giảm xuống 50%
30
CAC BƯƠC THƯC HIÊN
Thu thập dữ liệuVẽ VSM hiện tạiThực hiện mô phỏng ArenaPhân tích VSM hiện tại và phần mềm ArenaXác định thời gian lãng phí làm tang thời gian chờ
Vẽ các bản đô tương lai ngăn hạn và dài hạn
31
Để hoàn thành mục tiêu, nhóm DA đã thực hiện như sau:
Thu thập thông tin tư nhiều nhân viên khác nhau
Nghiên cưu thời gian thực hiện
Quan sát quy trình trong thời gian khác nhau trong ngày, vào những ngày khác nhau trong tuần
Sử dụng phần mềm Microsoft Visio để tạo ra VSMs hiện tại và tương lai
Sử dụng phần mềm Rockwell’s Arena để mô phỏng quy trình làm việc hiện tại
CAC BƯƠC THƯC HIÊN
32
CAC BƯƠC THƯC HIÊN
33
BẢN ĐỒ TRẠNG THAI HIÊN TẠI
34
VSM hiện tại cho xưởng F4 - Thời gian chu kỳ sx 2 sản
phâm được chỉ ra- Thời gian nhanh nhất là: 8.6 s- Thời gian chậm nhất là: 12.8 s
35
INTERMEDIATE MEMBER
VSM cho intermediate member có 25 bước. Tổng thời gian 340.29s = 5.67
phút. Nhóm DA đã tìm thấy nút thăt cổ chai ở bước 90
36
VSM hiện tại cho chassis memberCó 15 bước với tổng thời gian 3.5 phútCó 2 nút thăt : bước 110 (30s) và 110-2 (36s)Hai nút thăt này có thời gian chờ lâu nhát
37
FINAL ASSEMBLY IN F6
Sản phâm 9G được lăp ráp tại xưởng F6.
Có 7 bước thực hiện với tổng cộng thời gian thực hiện là 4 phút
38
DÒNG THÔNG TIN HIÊN TẠI
39
DÒNG THÔNG TIN Ở XƯỞNG F6
40
DÒNG VÂT LIÊU Ở XƯỞNG F6
The red arrow shows the travel of the plated slide members
The black arrows show the path traveled
The yellow arrows show the material flow of the purchased parts
41
5S RECOMMENDATIONS
42
43
44
45
KẾT LUÂN
The Value Stream Map là một bản kế hoạchGiúp chuyển tư trạng thái hiện tại sang trạng thái
tương lai Một kế hoạch tốt tạo cơ hội cho thành công - ngay cả
khi bạn không thể nhìn thấy con đường để đến đó
46
Planning tool to optimize results of eliminating waste
+ + =LeanBasics
current state VSM future state VSM
QUESTIONS?
Thank you for your attention!
