«КАЙДЗЕН-ШТУРМ» - УЛУЧШЕНИЯ НА ПАРФЮМЕРНО-КОСМЕТИЧЕСКОМ

ПРОИЗВОДСТВЕ

Подготовил Дьяконов Д.В.директор московского офиса Центра «Приоритет»18.10.2011www.centerprioritet.comwww.leanunion.ru

Повышение производительности флакончиковой линии

Повысить производительность труда на флакончиковой линии с 1800 до 3000 шт. на человека к сентябрю 2011 г.

1800

2428 24502800

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

июнь июль  август сентябрь

производительность на человека

цель

Кайдзен-команда

1.Владимир-начальник цеха2.Анатолий-механик производства3.Кирилл-начальник смены4.Борис- наладчик5.Вера- оператор линии6.Мария- оператор линии7.Екатерина-координатор проекта8. Денис – внешний консультант команды

Примененные методы для работы Кайдзен-команды• Методика 5S (Упорядочивание рабочего места)

• Методы групповой работы: мозговой штурм, дерево целей, диаграмма сродства

• Диаграмма «Парето» (Анализ проблем)

• Диаграмма «Исикава» (Анализ причин проблем)

• Метод «5 Почему» (Анализ причин проблем)

• Метод «Управление задачами» (Реализация предложений)

Результат встречи кайдзен-команды(мозговой штурм)причины низкой производительности флакончиковой линии

Предложения по улучшению выработанные кайдзен-командой

1. Улучшение оборудования

2. Улучшение вспомогательного оборудования

3. Улучшение организации работы

План кайдзен-проекта по улучшению работы флакончиковой линии

Изменение в организации трудаНавели порядок в рабочей зоне; постелили резиновый

коврик, переставили стол.

Изменение в организации трудаОпределили зоны на столе старшего оператора, сделали

разметку.

Изменение в организации трудаПеренесли принтер в отдельную зону

Изменение в организации трудаИзбавились от большого количества картонных коробок

Изменение в организации трудаПоменяли картонные коробки и мешки на алюминиевое корыто.

Изменение в организации трудаУлучшили рабочее место операторов, пересадив их лицом к конвейеру.

Сделали подлокотники.

Изменение в организации трудаСменили коробки в зоне дозирования и взвешивания на пластиковые

лотки.

Изменение в организации трудаУбрали столы и инструменты механика из рабочей

зоны

Изменение в организации трудаОпределили место для распылителя со спиртом и салфеток.

Изменение в организации трудаСделали держатель для транспортных этикеток; в зоне котла

прикрепили зеркало из нержавейки.

Изменение в организации трудаОпределили и обозначили рабочие зоны.

Изменение в организации трудаКупили тележку для транспортного картона.

Изменение в организации труда. Планы по усовершенствованию.

• Прикрепить пластиковый лоток для подсчёта брака (упавших флаконов и аппликаторов)

• Найти место для одноразовых перчаток в зоне дозирования.

• Укладывать использованные коробки сразу на паллету для утилизации.

• Убирать из рабочей зоны использованные вёдра ( не ждать заполнения паллета).

• Загружать транспортные коробки в тележку из расчёта на одну смену работы.

• Собирать коробки для готовой продукции в зоне взвешивания по мере использования (не делать больших запасов).

• Ввести передачу смен по чек-листу. Начать собирать данные по проблемам с порядком при передаче смен. Ввести цикл улучшений: анализ, планы по улучшениям.

Изменение системы управления флакончиковой линией.

Как было Ограниченный сбор данных: объем выпуска в смену (месяц), отгрузка, брак

компонентов.

Как стало 1. Собираются данные по учету людей, учету простоев и поломок, учету дневного

плана старшим по линии, производительности за час работы.2. Проводится анализ простоев и проблем на линии (Парето) 3. Проводится анализ глубинных причин проблем ( 5Почему, Исикава)4. Разрабатываются и реализуются планы по улучшениям.

Классификатор событий на линии с разъяснениями

№ Название

Минут по

плану Описание

1 Запуск 10 Время от запуска линии до начала выхода первой готовой продукции

2 Работа 450 Реальное время без остановок

3 Смена цвета 20 Продукт один и тот же, только цвет другой

4 Разогрев балка 0 Доведение до нужной температуры

5 Настройка линии 10 Проводится наладчиком ( иглы, дозатор, температура)

6 Перегрев балка 0 Время охлаждения балка до нужной температуры

7 Застывание балка в трубе 0 Холодный балк между котлом и шлангами

8 Нет балка 0 Не сварили, нет в наличии

9 Нет чернил, растворителя 0 Нет в наличии, закончился

10Нет компонентов(упаковки, этикеток) 0 Закончились во время работы или нет в наличии

11 Переналадка (смена бренда) 30 Перестройка конвейера на новый продукт

12 Сбой этикетировщика 0 Брак при штамповании этикетки на продукт.

13 Сбой принтера 0 Брак при маркировке

14 Промывка головки принтера 10 Проводится при засорении, неполных или кривых строках

15 Поломка 0 Фиксируется наладчиком

16 Перерыв 30 Время, отведённое на обед и отдых

17 Уборка линии 10 Производится в конце смены

Пример неправильного заполнения листа учета выработки линии

ПлановыеНорма (мин)

Всего за месяц Внеплановые потери

1 Перерыв 30 2070 Перерыв 0

2 Обед 30 2070 Обед 0

3 Смена цвета 20 140 Смена цвета 50

4 Передача смены 10 690 Передача смены 35

5 Промывка печатающей головки 10 130 Промывка печатающей головки 50

6 Настройка этикетировщика 10 390 Настройка этикетировщика 30

7 Настройка Д.У 5 40 Настройка Д.У 0

8 Уборка линии 10 690 Уборка линии 35

9 Регулировка линии 10 50 Регулировка линии 40

10 0 Недостаточный разогрев балка 140

14 0 Отсутствие балка 30

15 0 Выход из строя Д.У 130

16 0 Отсутствие электричества 40

17 0 Настройка ролика, закруч.ленту 40

18 0 Выход из строя печатающей головки 0

19 Остывание дозирующего устройства 10

20 Пересыхание чернил 20

Итого 6270 Итого 840

Потери времени за август 2011 - 13,4% от рабочего времени (приблизительно две смены)

Выявленные проблемы (мин.)

3030303535404040

5050

60100

130140

0 20 40 60 80 100 120 140 160

Настройка этикетировщикаЗамерзание балка в …Отсутствие балкаПередача смены

Уборка линииРегулировка линии

Отсутствие электричестваНастройка ролика, закруч.ленту

Смена цветаПромывка печатающей головки

Перегрев балкаРазогрев не вовремяВыход из строя Д.У

Недостаточный разогрев балка

Пример разбора проблемы на основе собранных данных Проблема №4 «Нагрев балка»

№ Проблема Эксперт Причина ДействиеОтветствен

ный Срок Статус

1

Нагревбалка (балк не готовк дозированию)

Команда по ФЛ

изначально разнаятемпература балказагружаемого в

котел

2

Изначально разнаятемпературабалка,загружаемогов котел

Команда по ФЛ

разные операторыпо–разномугреют балк

3Операторы по-разному греют балк

Команда по ФЛ

процесс загрузкипроисходитспонтанно

4Процесс загрузкипроисходитспонтанно Максимов

Несвоевременноеинформирование оснижении уровнябалка

5

Несвоевременноеинформирование осниженииуровня балка Максимов

Отсуствуетоптимальныйрабочий уровеньбалка и оценки

Поставитьзеркало,вменить вобязанностьстаршему следить зауровнем балка внутри котла. 17.08.11 сделано

Пример разбора по методу «5 Почему» проблема №14 «Промывка головки принтера»

№ проблема Эксперт причина Действие Отв-ный Срок Статус

1Головка принтератребует промывки

Команда по ФЛ

Печатает нечитаемые строки

2Печатает нечитаемыестроки

Командапо ФЛ засыхают чернила

3 Засыхают чернилаКоманда по ФЛ

Неправильная илинесвоевременнаяпромывка

4

Неправильная илинесвоевременнаяпромывка.

Команда по ФЛ

Перетирание печатающегоэлемента

5

Перетерание печатающегоэлемента

Команда по ФЛ

Неправильная сборкапосле промывки

6

Неправильная сборкапосле промывки

Команда по ФЛ

Отсутствие опыта у наладчиков. Недостаточное обучение. Отсутствие инструкций по разборке машин

1. Разработать инструкции по промывке

2. Провести обучение для наладчиков

12.09.11 сделано

Диаграмма «Исикава» по проблеме «Выплёскивание при дозировании»

Выплёскивание балка при дозировании

Датчики температур работают не корректно

План по решению (пример) 1. Создать инструкцию по

дозированию. 2. Создать инструкцию по загрузке

балка. 3. Обучение персонала правильному

дозированию. 4. Настроить датчики температур.

Планы усовершенствования оборудования

• Сделать податчики баз и крышек.

• Продумать регламентные работы по обслуживанию оборудования.

• Расписать поломки и способы их устранения:

учить записывать каждую поломку в заданиеразбирать виды поломок по узлам;написать инструкции, что нужно ремонтировать и как это делать;вести учёт поломок линии с обсуждением проблемы

• Регламентировать время на устранение неисправностей.;

• Написать инструкцию по настройке весов.

• Обучить всех операторов настраивать весы правильно

• Переставить дозирующее устройство и прикрепить его для устойчивости к

стойкам котла.

• Для защиты от брызг балка сделать небольшую крышу над зоной дозирования.

• Продумать перенос теплового шкафа ближе к линии.

• Удлинить конвейерную линию.

Качество Как естьСбор данных по двум видам брака: брак флаконов, брак аппликаторовБрак флаконов и аппликаторов 1.43% или 71 тыс. рублей за месяц.

ПроблемыОтсутствие детального учета по видам брака

Дальнейшие планыСоздать детальный классификатор брака с пояснениями.Организовать учет.Внедрить цикл: сбор данных, анализ причин, улучшения (аналогично другим

разделам).

Повышение производительности флакончиковой линии

Повысить производительность труда на флакончиковой линии с 1800 до 3000 шт. на человека к сентябрю 2011 г.

1800

2428 24502800

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

июнь июль  август сентябрь

производительность на человека

цель

Общие выводы

В ходе работы пришли к выводу, что нам нужно:1. Продумать и подкорректировать документы на линии, чтобы они

были системны, доступны, логичны. 2. Требуется обучение операторов по ведению документов и способам

эффективной работы на линии.3. Требуются тренинги и семинары наладчиков. 4. Нужно ввести чек-листы при сдаче смены для наладчика.5. Исполнение и контроль за передачей смены.6. Требуется введение системы мер по внедрению, разъяснению и

контролем за исполнением 5С среди персонала.

32

Основной показатель «Общая эффективность оборудования»Дерево подсчёта ОЭО (анг. ОЕЕ)

ОЭО рассчитывается по следующей формуле:

Коэо = Ктг * Кэ * Кк

Полезное время

Остановки по орг.причинам

Потери производительности

Стандартное время работы

Чистое время работы (ОЭО)

Аварийные простои

ППР + ТО

Календарное время работы

100%

Переделка

Брак

ОЭО %

34

Центр «Приоритет» Сферы деятельности

Консалтинг

Тренингперсонала

Издательскиепроекты

Программныепродукты

ЛидерствоКаскадное обучение

35

Центр «Приоритет» ПерсоналВсего – 69 сотрудников

Общая квалификация1 доктор технических наук3 кандидата технических наук1 кандидат экономических наук1 кандидат педагогических наук1 кандидат социологических наук7 аспирантов

Основной состав командыСпециальная квалификация

2 эксперта по оценке участников конкурса на соискание Премий ПравительстваРоссии в области качества

4 сертифицированных VDA-QMC (IATF) тренера и экзаменатора по подготовке аудиторов 1,2,3 стороны по ISO/TS 16949

1 аудитор AFAQ ASCERT International (Французская ассоциация по аккредитации)1 аудитор BVC2 аудитора в системе сертификации ГОСТ Р (ИСО 9001)2 экспертa в системе сертификации ГОСТ Р (ИСО 14001)

5 сотрудников – члены Международной Гильдии профессионалов качества5 - члены Европейской организации по качеству, статусы EOQ Quality System Manager

и EOQ System Senior Consultant

36

Клиенты

Межрегиональная Общественная Организация «Союз Бережливых»

Участники:Консультанты

Менеджеры – практики

Год создания – 2010

Миссия: объединение профессионалов в области развития производственных систем с целью содействия обществу, организациям и людям стать успешными

сейчас и в долгосрочной перспективе.

37

www.leanunion.ru

Контактные лицаДьяконов Денис Викторовичddiakonov@centerprioritet.comОфис: +7 495 7222904/05Моб: +7 985 2900090Директор московский офис Центра «Приоритет»Практический опытРуководство проектами по улучшению систем менеджмента : ОАО «РЖД», ОАО «Рефсервис», ОАО “ТНК-ВР”, ОАО «ЕПК», ОАО «ПРАМО»Участие более чем в 25-ти проектах по улучшению различных аспектов деятельности компаний (тренинг и консультирование персонала): Школа лидерства. Лидерство как система., TQM (Всеобщей менеджмент качества), Lean Manufacturing (Бережливое производство), ISO 9000 и другие

38