Тема: АМБАЛАЖИРАЊЕ НА МЛЕЧНИ ПРОИЗВОДИ

-семинарска работа-

СОДРЖИНА

I. ВОВЕД 2

1.1. Историски развој на амбалажирањето на млечните производи 3

2. АМБАЛАЖНИ МАТЕРИЈАЛИ 4

2.1. Пластични маси 4

2.2. Картон 6

2.3. Стакло 7

3. МАШИНИ ЗА ПАКУВАЊЕ НА МЛЕЧНИ ПРОИЗВОДИ 8

3.1. Картонска амбалажа и пуре-пак пакерци 8

3.2. Пластични шишиња 18

3.3. Повратна стаклена амбалажа 24

3.4. Алуминиумска фолија 25

II. ЦЕЛ НА ИСТРАЖУВАЊЕ 27

III. ПРЕДМЕТ НА ИСТРАЖУВАЊЕ 28

1.1. Карактеристики на сир Трапист 28

1.2. Технолошки процес за изработка на сир Трапист 29

1.3. Техника во пакувањето на сир трапист 30

1.4. Проблеми кои се јавуваат при пакувањето на сир трапист 33

IV. МАТЕРИЈАЛИ И МЕТОДИ 35

V. ЗАКЛУЧОК 37

КОРИСТЕНА ЛИТЕРАТУРА 40

I. ВОВЕД

Главна и фундаментална улога на амбалажата, независно од кој

материјал е направена и независно за кој видови на производи е:

Да овозможи ефикасна дистрибуција на храната

Да ја сочува хигиената на производите

Да ги заштите хранливите ароматичните материи

Да го намалат расипувањето на храната

Да го продолжат векот на траење на намирниците

Да ги содржат сите потребни информации за производот

Млекото е како богат хранлив супстрат богат со јаглени хидрати,

протеини, масни витамини и минерали, многу погоден за развој на

микроорганизми кои со своите метаболитички процеси предизвикуваат

промени на супстратот. Иако понекогаш можат да бидат и пожелни, кога

се во прашање некои млечни производи, микробиолошките промени се

воглавно непожелни и се предизвикува расипување, поради што млекото

треба ефикасно да се заштити. Поради тоа понатаму да содржат повеќе

маснотии, млекото е подложено на оксидативни промени, затоа треба да

се заштит од светлина и кислород бидејќи ги предизвикуваат овие видови

промени. Светлината и кислородот делуваат на разградување на некои

витамини со што се намалува хранливата вредност на производот, а може

да дојде до појава на несвојствен вкус.

Од ова следи: дека треба да се одбере материјалот на амбалажата, а

исто така и начинот на пакување е многу важен за здравствената

исправност и хранливата вредност на млекото.

Целта на оваа семинарска работа е да се прикажат материјалите кои

се применуваат за амбалажирање на млечни производи, а додека

предметот на истражување е насочен кон пакување на еден вид сирење

познато како Трапист сирење.

1.1. Историски развој на амбалажирањето на млечните производи

Во текот на историјата млекото било пакувано на различни начини.

Така на пример стаклените боци за млеко се воведени на почетокот на XX

век. Како амбалажа стаклото имало повеќе недостатоци, тешко е кршливо

и мора да се мие пред ново полнење што преставува проблем на

млекарител. Од 1960 год. други видови амбалажи влегуваат на пласманот

на млекото. Воглавно картонските кутии, а исто така и пластичните боци

и пластичните кеси.

Денес млекото и млечните производи се пакуваат во повеќе

различни видови амбалажи, во зависност од достапната суровина за

изработување на амбалажата, процесот на опрема за пакување со кој се

располага на кој се навикнати потрошувачите. На пример, РЕ кесе се за

паковање на млекото се во големите фабрики е современ и добра вид на

абмалажа, а во поедини фабрики како што е Млеко продукт од Зрењани

сеуште пакува во литарски пластични кесиња, покрај пакување и други

видови амбалжи.

Од основните видови амбалажни материјали и форми на амбалажи

во кои млекото и јогуртот денес се паковани и во овој рек ќе бидат

споменати: картонската ELOPAK- амбалажа, РЕ-кеса, пластични боци,

стаклени и повратни боци, со посебна освртна проценка на опремата која

се користи за паување на млекото.

2. АМБАЛАЖНИ МАТЕРИЈАЛИ

Млечните производи поради својот специфичен хемиски состав и

органолептички карактеристики потребно е да се пакуваат во соодветна

амбалажа со цел нивниот квалитет да се одржи подолг временски

интервал, односно подолго време да се сочува нивната прехрамбена

вредност. Пакувањето е составен дел на секое производство и овозможува

полесна и посигурна манипулација со производите, нивно складирање и

транспорт до крајниот потрошувач. Во системот на пакување на млечни

производи се применуваат различни амбалажни материјали како што се:

пластични маси, картон, алуминиумска фолија, стакло.

2.1. Пластични маси

Пластичните маси се незаменлив материјал при пакување на

стерилизирано, пастеризирано млеко и јогурт. Тие се високо полимерни

соединенија составени од органски и неоргански материи, способни при

одредени услови, притисок и температура да преминат од пластична

состојба и со нивна преработка, во екстудери, преси или други машини, се

обликуваат во нивната конечна форма. Пластичните маси можат да се

бојат со пигменти или со органски бои. Од нив најчесто се користат:

цинково белило, пруско сино, индиго, окерски бои и др.

Слика 1а: Пластични галони за амбалажирање на млеко

Видови на пластични маси:

1. полиетилен

2. полипропилен

3. поливинилхлорид

4. полистирен

Слика 1б: Пластична амбалажа за млечни производи

2.2. Картон

Под поимот картон се подразбира производ чија тежина изнесува

150-225 g/cm3, додека кај хартијата таа тежина изнесува 50-125 g/cm2.

Дебелината на картонот зависи од количината на целулозна маса во него.

Со оглед на бројот на слоевите од кои е составен картонот се дели на:

▪ двослоен или дуплекс, кој се користи како амбалажен материјал кој

не се печати,

▪ трослоен или приплекс наменет за печатење.

Во производството на картон се користат суровини со одредени

физички и хемиски својства. Обично за разни климатски услови се

произведуваат разни видови водоотпорен картон, чија водоотпорност се

постигнува на повеќе начини: со користење на водоотпорен картон со кој

се лепат слоевите од картон, со вградување на водоотпорна хартија на

површинскиот слој од картонот, со оплеменување на површината од

картонот со водоотпорни восоци и др.

Слика 2: Картонска амбалажа за млечни производи

2.3. Стакло

Стаклото претставува значаен амбалажен материјал и служи за

изработка на стаклена амбалажа која се користи за амбалажирање на

голем број млечни производи.

Под поимот стакло се подразбираат сите аморфни тела кои се

добиваат после ладење на растопот, независно од нивниот хемиски состав

и температурен интервал на нивно зацврстување. Со постепен пораст на

нивниот вискозитет аморфните тела добиваат механички својства на

цврсто тело, при што преминот од течна во стаклеста сосјба е

реверзибилен.

Стаклото поседува одредени физички т.е физички-хемиски особини

како во течна, така и во цврста состојба.

Слика 3: Стаклена амбалажа за млечни производи

3. МАШИНИ ЗА ПАКУВАЊЕ НА МЛЕЧНИ ПРОИЗВОДИ

3.1. Картонска амбалажа и пуре-пак пакерци

Пуре-Пак PS50 машина е конструирана и разработена во Walled

Lake-и, Мичиген. Машината е дизајнирана како едноредна со дозирање на

врвот и може да произведо до 5000 наполнети изатворени картонски

единици на час, зависно од тоа ко производ се полни. Компактниот дизајн

и распореденост на операциите на повеќе нивоа, овозможиле да се

просторот кој го зазима оваа машина е сведен на минимум.

Пуре-Пак машината е конструирана за полнење на млекото и

јогуртот во квадратна картонска кутија од 1 литар и од 0,5 литри.

Слика 4: Пуре-Пак картонска амбалажа

Амбалажата која се користи за пакување на млекото и јогуртот со

помош на Пуре-Пак машината (ELOPAK) ги има следниве

карактеристики:

1 Л 0,5 Л

Висина 201,17 mm 294,6 mm

Должина 70 mm 70 mm

Ширина 70 mm 70 mm

Дебелина 48-51 µ 48-51 µ

Материјал Пе/картон/пе Пе/картон/пе

Сите прекинувачи, приклучоци и останати делови со кои се

управува процесот на пакување, лесно се достапни. Делот во кој се одвива

процесот на формирање на амбалажата, полнењето и затварање од делот

во кој се наоѓа уредувањето кои ја покренуваат машината и овозможуваат

одвивање на поедини операции - оделува вертикалниот канал од

наредниот челик. Со неа се споени сите функционални делови на уредот

во вид на различни приклучоци и прекинувачи, што овозможуваат лесно

и еднсотавно управување на просечно пакување, регулирање на просечни

параметриц и поставување различни команди.

Споениот простор од машината е одвоен со оклоп од независен

челик со транспорентна врата, која ни овозможува визуелно посматрање

на процесот како и пристап во внатрешноста при дефецт на машината.

Поедини функционални делови кои се синхронизирани и

софтверски контролирани извршуваат довршување на картонот,

формирање на обликот на понатамошни амбалажи единици полнење и

затварање.

Да го објасниме целокупниот процес на пакување, треба да го

објасниме секој дел посебно каде е смесен и на кој начин функционира.

а) Автоматско спремање на картон

Автоматското спремиште прима околу 750 картони. Картоните се

поставени со ивиците на крилцата на кај површината на двете широки

гумени траки. Како напојниод вод ги прима картоните со отворено

спремиште, така голем број на картони стануваат лесни, кои се

регистрираат со контролниот уред кој се вклучува автоматски со

вклучување на моторот кој што ја придвижува траката. Траката полека го

бутка следнио картон кон отворот на спремишето и кога се појави

следниот картон во положбан на отворот на спремиштето, од тука

напоновиот вод може да го превземе, тогаш доаѓа до исклучување на

моторот за придвижување на траката преку контролниот уред.

б)Напонов вод и транспорт

Напоновиот вод со помош на вакуум - прифаќачи со гумите го

одзема картонот од отворот на спремиштето. Воглавно станува збор за

настанување на негативен притисок од - 3bar кој се создава во пумпата и

во работниот дел на уредот. Картонот се поставува во жлебот на

транспортертот така што се отвара и се формира цевка со попречен

пресек на квадрат. Транспортерот е во вид на ланец кој се врти и го

поместува носачот кој го носи картонот до вретеното и го поставува на

еден од неговите клипови. Вретеното се состои од 6 клипови и ротира

спротивно од стрелките на часовникот со што картонот се помрднува за

извршување на наредните операции.

в) Уред за свивање на дно

Операција која се врши во положба “1” клипо вретено е

преставување дното спрема одблежената линија во трокут крилца да би се

лесно дното преклопило и затворило за време загревање. Со помош

компроиран воздух дното на картонот се свиткува по дијагонала и

крилцата се формираат од деловите 2 и 4, додека деловите 1 и 3 ќе бидат

под крилцата после преклопување. Кога е оваа операција завршена,

вретеното ротира и се поставува клипот и картонот во положба за

наредната операција грејач.

Во положба “2” клипот на вретеното се наоѓа под грејачот

картонот е поставен на клипот така што со дното кон грејачот, кој што во

претходниот чекор е пресвиткано во вид на крилица кога вретеното ќе

застане главата на грејачот се спушта се додека не ја покрие триаголното

крилце затоа главата управува со порција на прегреан виздух, така што

доаѓа до растопување на полиетиленскиот слој со кој што е обложен

картонот поради тоа главата на грејачот се подига а клипот на вретеното

ротира до следната положба.

Со преместување на вретеното од положба “2” во положба “3” ,

специјално конструираните запци преклопуваат формираните и

загреаните крилца со што доаѓа до потполно затварање на дното.

Во положба “3” се наоѓа првата преса и уредот за ладење. Со ова

задржувањето на картонот во оваа положба врелото картонско дно се

продолжува на максимален притисок. Ладењето на дното после дејството

на притисокот има за цел да го стврдне полиетиленскиот слој со што се

комплетира дното.

г) Друга преса

Во положба “4” клипот на вретеното го поставува картонот под

друга преса. Тука дното се подложува на друг притисок и ладење, за да се

зголеми неговата механичка отпорност.

д) Уред кој го остранува кутијата од вретеното

Во последната положба, клипот на вретеното ја поставува

картонската кутија во вертикална положба со дното надоле, од каде ќе

биде отстранета помоштан а вакумот и ќе се постави на конвер кој што ќе

ја транспортира кутијата до местот каде што ќе се изврши полнење.

Конвеерот се помрднува еднаш, додека вретеното ротира за две положби.

ѓ) Конвеер

Со помош на краткотрајниот вакум кутијата се спуштан а главниот

носач на конвеерот во моментот кога се они паралелни еден на друг, а

последниот носач ( трака ) се уште се придвижува со помош на запчест

ланец. Затоа следниот картон се поставува на почетокот на транспортот.

Во долгата тактика потиснувачот на другиот картон го поставува

наспроти главниот носач кои се во движење и одржува контакти со нив

додека последниот носач не го затвори последниот картон со што

образува преграда конвеерит затоа се поместува за должината од две

места и се запира, да е спремен да го повтори циклусот.

е) Уред за формирање на врвот на кутијата

Конвеерот ги носи овие две кутии додека не ги постави под дупли

глави на притискувачот. Сега се на исти начин како што било формирано

дното, се свива горната ивица на картонот според обележаните линии,

формирајќи крилца од деловите 1 и 3. Затоа конвеерот со картон се

поместуваат до следната станица.

ж) Уред за дозирање на производот во амбалажата

Со тоа поместување на картонот до следната станица они

поминуваат низ сензори каде што се идентификуваат со две фото-келии.

Сигналот го регистрира PLC ( Programmable Logic Controller ) кои врз

основа на тоа го одредува времето кога треба дасе уклучи полницата PLC

го испраќа сигналот со што доаѓа до придвижување на клипот во

воздушниот цилиндар. Негативниот притисок ја отвора усисната цевка на

танкот во кој се наоѓа производот и течноста почнува да го полни

цилиндерот. Во моментот кога клипот ја достигнува максималната

оддалеченост од почетната положба, картонот се подига кон отворот на

полницата. Клипот сега го менува смерот на движење и почнува да се

подига а негативниот притисок на течноста во цилиндерот се менува во

позитивен пораст на позитивниот притисок го затвара отворот на танкот

со производот и притисокот се насочува кон внатрешната страна на

отворот за празнење на цилиндерод, поради што доаѓа до постепено

отворање. Течноста сега излегува низ отворот кој што постепено го

зголемува пречникот. Ова контролирање на големината на отворот

овозможува да течноста го полни картонот рамномерно и без прскање.

з) Уред за поставување капак и во исправена положба

Кутиите после полнење се поместуваат на следната станица. Оваа станица

повторно го свива и преклопува врвот на паковната по линијата и ги

поставува крилцата во исправена положба во таква што паковката мора да

стигне до следната станица каде што се наоѓа грејачот за формирање на

заварување.

ѕ) Грејач

Наполнетото пакување во преградениот конвеер доаѓа во положба

под грејачот при што деловите 1 и 3 се свиени во внатрешноста, а 2 и 4 се

наоѓаат во спојка и они се загреваат од прегреаниот воздух. Така се

загрева и спојувачката страна сел 1 ( поради датумирањето ).

и) Преса и ладилник

Наполнетиот картон се загреаните и преклопените крилца се

доведува во станицата каде што механички се притиска и лади.

Наполнетите и затворените кутии се одведуваат од машината на

подвижна платформа каде што чекаат да бидат сместени во транспорта

амбалажа, автоматски или рачно.

Брзина на полнење : 140 l/мин оптимално( 180 l/мин максимално )

Температурана заварување на дното : 785 ˚F ≈ 420˚C

Температура - врвот : 693˚F≈368˚C

( температурата на заварување на врвот е ниска затоа што на врвовите

отвора па затоа реба да е слабо заварено од дното )

Во една пластична гајба стојат 16 амбалжни единици од 11 млека, а

на палетата сотат 30 гајби, што вкуоно изнесува 480 l на палета.

Ова е најчестито начин на збирно пакување на млекото пакувано со

помош на Пуре-Пак машината.

Во случај на јогурт од 1 l тоа е 12 l по гајба т.е 360 l по палета.

Покрај основните делови оваа машина има уред кој врши некои

споредни функции во процесот на пакување како што е варијатор на

брзината, уред за кодирање на амбалажните единици, уред кој што јавува

дека треба подмачкување на уредот, односно да се додаде улје итн.

Пуре-Пак PS50 има можност за вградување на бројни уреди за

извршување на додатни операции во зависност од желбата и потребата на

купувачот. Некои од нив се - неар систем ( уред во кој се филтрира

воздухот кој се користи во процесот на пакување ), уред за автоматска

дезинфекција на работните делови на машините со помош на средства во

вид на спреј, мешалка за топла и ладна вода, уред за формирање на кос

или рамен врв на паковката и итн.

Од овие додатни уреди оној кој влегува во основна конфигурација

на машината е да има датумар според голем број купувачи. Он

функционира на принцип, жигосаност т.е загревање на поклопецот на

80˚C при што доаѓа до делимично согорување на површинскиот слој, па

втиснатите ознаки имаат препознатлива темно-смеѓа боја. Датумарот има

капацитет од 18 знака кои се наоѓаат на кружна бројница во која спаѓа и

празното место. Местот на кое е лоциран датумарот во машината зависи

од желбата на купувачот или од законските регулативе на земјата во која

што машината ќе биде експлоатирана.

UNIPAK 600 е полуавтоматска машина наменета за мерење ,

дозирање и пакување на течности во картонска амбалажа од типот Pure

Pak. Секористи за пакување на краткотрајно пастеризирано млеко и

млечни производи и тоа во кутии со големина од 250,500 или 1000

милилитри кои се делимично формирани. Формирањето на дното и врвот

се одвива на самата машина.

Капацитет на машината Q=600 единици/h

Опсег на дозирање 0,25-0,50 1 литар

Димензија на дното на кутијата 70X70 mm

ј) PE- ќесе и prepac-пакерица

Prepac IS-6 е машина за пакување на млеко во ре ќесе. Конструиран

е во Канада, посебно наменета за потребите на канадските производители

на млеко, а се произведува и во Франција.

Карактеристично на амбалажата за пакување на млекото со помош

оваа машина се следниве :

Вид на материал Полиетилен

Ознака на материјалот HIPTEN 22007 A17

Ширина на фолијата 325 mm

Дебелина на фолијата 0,085 mm

Пречник 76 mm

Пречник 330 mm

Број боја 4(темно,светла,сина,жолта ицрвена)

Основни карактеристики на машината PREPAC 15-6

Потполно автоматизирана машина за паквање на течните

производи

Формира и полни 78 правоаголни кеси во минута

Спојниот оклопен уред е од нерѓосувачки челик

Едноставната операција овозможува брзо и лесно менење на

должината на ќесето и капацитетот на машината

Механичка конструкција е прилично радава

Максималниот капацитет кој може машината да го достигне е 4680

кесиња на саат

Не е потребно користење на компромиран воздух во процесот на

полнење

Постигнува континуирано и рамномерно испуштање на течниот

производ во амбалажата

Постојат две синхронизирани глави-полнилки, кои имаат одвоен

сѕстем за контрола така што едната може да биде исклучена

независно од другата

Заварувањето на ќесето ја обезбедува потребната заштитан а

производот од микробиолошката контаминација

Машината може да прима големи ролни на фолии, а котурите

можат да бидат заменети без застанување на машината

Добра контрола на температурата при полнењето

Кога е недоволен дотокот на производи за полнење, алармот ја

исклучува машината

Лесно се одржува

Може да формира ќесе со запремнина од 0,2-2,0 литри

PREPAC-машината има уред за регистрирање на тежината на

наполнетите ќесиња. Таа треба да изнесува 1,035 кг. Количината на

мелкото се регулира со вентилот за доток на млеко во садот или во

завртините на самата машина. Ако млекото тече од цевката на левата

страна на машината, тоа значи дека ќесињата се тешки и дека треба да се

намали порцијата на млеко со која се полни една ќеса.

Заварувањето на ќесето се формира со помош на преса која што го

загрева и притиска ќесето. Температурата на надолжното заварување е 78-

80˚C, а на попречното заварување е 95-100˚C, заварката потоа се лади со

вода која што одговара на притисок.

Масата на фолијата од која се формира една ќеса е 10г, а масата на

една контура на фолија е 20-21 кг. Па се познава просечната количина на

шкартот и губитокот на фолија низ работата, може да се каже дека

трошокот на фолијата е околу 4,5 котура за 9000 литри или околу 8

котура за 16000 литри, што се најчести дневни потреби на просечните

фабрики.

Современата извебда на овој тип на машина е прикажана на

сликата.

Слика 6: Машина PREPAC 15-6

Оваа машина е наменета за одмерување, дозирање и пакување на

течности во “poli-pak” ќесе, кое на самата машина се формира од

полиетиленско црево.

Конструирана е за дозирање на млекото и киселомлечни производи.

Како и кај PREPAC - машината. Во зависност од барањата на

нарачетелите, можно е дозирање во широко запременски дијапазони. По

начинот на работа и управувачките карактеристики, ова е полуавтоматски

уред со рачни аглести амбалажи. Едноставен е за ракување, така што

можат да го користат работници со низок степен на стручности.

Уредот е конструиран како вертикална едноредна полуавтоматска

полнилка. Погонските-управувачки елементи се пневматски, додавањето

на амбалажата е рачно, а секој циклус на полнење неопходно е

поединечно да започне. Дозираниот сѕстем е временски запремен со

автоматско одржување на нивото на течноста во дозирачкиот сад, што

овозможува голема прецизност и повторливост на одмерената количина.

Одредување на количината се врши со помош на потенциометар за грубо

и фино дозирање. Загревањето и одсечувањето на ќесето се врши со

помош на имплусен грејач на хоризонтална преса.

Комплетен уред е израден нерѓосувачки челик и други материјали

кои е дозволени во пренхрамбената индустрија. За правилна работа на

машината неоподно е да ја надгледуваат два работника, едниот ќе

управува со процесот а другиот ќе ја донесува празната амбалажа и ќеја

носи наполнетата во магацинот.

Капацитет на машината Q=500-1000 ком/h

Опсег на дозирање 0,2-1,5 литри

Дебелина на фолијата D=0,60-0,130 mm

Ширина на фолијата ( црево ) B=110-150 mm

3.2. Пластични шишиња

За разлика од претходните видови на амбалажи, за кое

карактеристично да амбалажната единица се формира во самата пакерица

непосредно пред дозирање на производот за пакување на млекото во

шишиња. Карактеристично е тоа што амбалажата се произведува надвор

од погонот и во млекарата ги доспремаат готовите амбалажни единици

спремни за полнење.

Слика 7: Пластични шишиња

На ова место ќе бидат преставени неколку современи машини за

пакување на млекото во шишиња и на кој начин уредите ги вршат

поединечните операци во процесот на пакување и кои се комбинираат во

линијата за пакување, која ја мие амбалажата, полни, затвара, лепи

етикета и прави збирно пакување на затворените производи.

а) Машина за миење на шишињата

PERPAK 6000 е автоматска машина наменета за измивање и

дезинфекција на шишињата на линијата за полнење. Така е конструирана

да може да работи самостојно со додаток на транспортер кој ги внесува и

изнесува шишињата од машината. За процесот на измивање и

дезинфекција може да се користи флуид по избор ( хлор, озон...).

Машината е изградена од нерѓосувачки лим со плексиглас со што се

овозможува визуелна контрола на работната зона.

Капацитет на машината Q=6000 шишиња

Висина на шишето 190-340 mm

Пречник на шишето F=110 mm

Слика 8: Машина за миење на шишињата

б) Машина за полнење и затварање на шишињата

Линијата SEBOPAK 6000 K е наменета за клипно пакување на

течности со различен вискозитет во шишиња со запремнина од 0,5-2 л.

Обликот на шишињата, нивната запремнина и материјалот како и

затварачот на шишето мораат да бидат точно дефинирани од страна на

корисникот. Линијата SEBOPAK 6000 K е наменета за полнење на јогурт

во PET-шише со широко грло и навоен затварач со запремнина од 0,5-1л.

Линијата SEBOPAK 6000 K е потполно автоматска, а улогата на

работникот е ставање на празните шишиња на почетниот дел на

транспортерот и одземање на наполнетите, затворените и датумираните

шишиња од машината.

Она по кое што линијата SEBOPAK 6000 K се разликува од

предходните е тоа што се користи за вакумски а не за клипно полнење и

може да се користи за различни полнење со запремнина од 0,25 до 1 л.

Овој уред може да полни и млеко и јогурт. Капацитетот на машината е

6000 шишиња/h.

Слика 9: Машина за полнење и затварање на шишињата

б) Машини за етикети

ETPAK 6000 е специјален евтоматски систем со една глава за

поставување на етикети. Предвиден е за поставување на самолепливи

етикети на телото на шишињата. Етикетата се лепи едновремено на

телото на производот кога тој е во движење, а DRP уредот за обликување

на производот дава ефект да етикетата сама се лепи додека прозиводот се

движи околу својата оска. Машината започнува, со работа кога се

активира START-фотосензорот за читање на производот кој се движи

додека пак престанување на функцијата гарантира фотосензорот-STOP

кој е поставен на главата за етикирање со можност за читање на

различните етикети и повратната хартија.

Слика 10: Машини за етикети

в) Машина за збирно пакување на производите

Оваа машина е намената за поединечно и групно пакување на

производите во фолија, која има способност термичко пакување, на тој

начин врши заштита од спојувачкиот впечаток, а кај групното пакување

овозможува и добра хомогеност на пакетот. На овој начин вака

спакуваната роба лесно се складира, чува и дистрибуира до крајниот

потрошувач. Линијата TERMOPAK 650 L е спицијално прилагодена за

збирно пакување на шишињата како и pure-pak амбалажата.

Наполнетите шишиња доаѓаат со транспортерот во три реда до

машината, каде што на работната плоча прво се формира пакет ви зададен

распоред, а за тоа се активира префрлувачот на пакетите кој што го

подбутнува пакетот, а овој со себе повлекува и филмот од фолија со која

се замотува. Замотувањето е завршено кога ќе се спушти пеглата која ја

затвора фолијата и четвртата страна на пакетот, се одсечува фолијата и

повторно се заваруваат краевите на горната и долната страна. Вака

замотаниот пакет доаѓа на транспортер кој го носи низ комората. Во

комората за термоспојување се врши за гревање на фолијата и нејзино

приближување кој пакетот. Единицата за ладење на пакетот се наѓа одма

зад комората и има за задача брзо да ја олади фолијата со која што

пакетот е замотан, ладењето се одвива со струење на ладен воздух кој го

создава вентилатор.

Капацитете на машината Q=12-16 цикл/мин

Распоред на шишињата во пакетот 3 програми

Видови на фолии Термо_PE

Максималн ширина на фолијата B1=650 mm

Дебелина на фолијата 0,07-0,11 mm

Со комбинирање на овие четири машини добиваме линија која што

го врши севкпуниот процесс на пакување од празни неизмиени шишиња

до наполнети, затворени амбалажни единици, до збирно спакувани.

Слика 11: Машина за збирно пакување на производите

3.3. Повратна стаклена амбалажа

Основна карактеристика на системот за пакување кој користи

повратна амбалажна е собирање на празни, искористени шишиња и

нивно миење пред повторно полнење. Разликите во траењето на

операцијата на полнење и доспремање и миење на повратните амбалажи,

создаваат потреба за складирање на амбалажите. Складирањето на не

измиени шишиња е неопходно и воглавно трае преку ноќ, за да во утрото

може да започне со процесот на пакување, пред да стигне новата

количина на прикупените амбалажи. Складирањето на измиените

амбалажи е допуштено само во случај кога тие имаат затварачи, а

складирањето на измиените шишиња е многулошо и опасно, бидејќи тие

се отворени и се подложени на контаминација. Складирањето на

наполнетите и затворените амбалажи е потребно поради флексибилноста

на дистрибуција. Пастеризираното млеко во овој случај мора да биде

дадено. (слика)

Пакувањето на млекото во повратна амбалажа е исплатливо,

бидејќи цената на стаклената амбалажа е многу висока. Таа се користи

само а едно пакување. Освен тоа количината на отпадот значајно се

намалув, што е значајно за еколошкиот аспецт. Сепак, не смее да се

испушти од вид да целата амбалажа, без разлика на тоа колку пати била

користена на крајот завршува како отпад, што е посебно важно при избор

на градежно-амбалажниот материјал.

Слика 12: Собирање на повратна стаклена амбалажа

Користењето на поврастните шишиња го има тој недостаток што

мора пред ново полнење да се измие, при што се троши време и енергија,

а најголем проблем е како адекватно да се змие амбалажата бидејќи не се

знае на кој начин е манипулирано со нив на патот од потрошувачите до

фабриките. Поради тоа, ова е една од критичните точки во процесот на

прозвоство и пакување на млекото, бидејќи ако измиениот производ го

спакуваме во неповолно измиени или дезинфицирани амбалажи нашиот

прозивод станува хигиенски и здравствено неисправен.

3.4. Алуминиумска фолија

Алуминиумската фолија нема некоја посебна улога при пакувањето

на млечните производи. Таа се применува единствено при амбалажирање

на топени сирења и путер. На сликата е прикажана амбалажа на топено

сирење – зденка.

Слика 13: Пакување на топено сирење

3.4.1. Податоци за транспортното пакување

Во картонска транспортна кутија се поставени 100 кутивчиња или

нето маса од 14 kg. Димензиите на транспортната кутија се: 242 x 225 x

570 mm. На еуропалетот 1.200 x 800 mm може да се постават 35 картони

со нето маса од 490kg. Во разладниот контејнер 40 може да се постават 21

000 kg сирење, бруто без палета.

Слика 14: Пакување на путер

II. ЦЕЛ НА ИСТРАЖУВАЊЕ

Целта на истражувањето во оваа семинарска работа е да се

прикажат амбалажните материјали кои се применуваат во пакувањето на

млечните производи и машините кои се употребуваат за таа цел.

Посебен осврт е даден на техниката на пакување на Сир Трапист.

III. ПРЕДМЕТ НА ИСТРАЖУВАЊЕ

1.1. Карактеристики на сир Трапист

Сир Трапист припага во групите на полутврди сирења и производи

со 45% млечни масти и 54-69% влага во сува материја. Према постоечките

изворни податоци сир Port-du-Salut се производува во трапистичките

самостани од 1816 год., а името му е заштитено од 1976 год. Port-Salut е

исти сир кој почесто се произведува надвор од трапистичките самостани

од 1909год. Сите сродни сирења се произведувале на ова име кое е

заштитено од 1946год. Новото име кое е предложено е саинт паулин и се

однесува на индустриското производство. Ова име се користи и во

Франција и ширум светот за оваа врста на сирење, а од 1968год, е влезен

во листата на усвоените стандарди, FAO/WHO Food Stendard, Codex

Alimenterius.

Во бивша Југославија произведувањето на ова сирење почнало во

трапистичкиот самостан Марија кај Бања Лука, каде монасите од 1869

год. изградиле црква во самостан од млекарата Бања Лука, производите

од оваа сирење се прошириле во млекарите ширум бивша Југославија.

За разлика од Saint Paulin сирењето во кое содржината на влагата

изнесува 66 %, сир трапист кај нас се произведува како мало тврдо тесто

со 56-59% влага. Оваа сирење има малку жолта кора, тесто жолтеникаво,

пластично, избиено со шуплини со големина на зрно од грашок. Се

произведува во облик на ? со пречник 15-18cm, висина 5-8cm и тежина 1-

3kg. Може да се поизведува и во облик на блок, што не е карактеристично

за овој тип на сирење.

Квалитетот на готовиот производ зависи од низа фактори како што

е квалитетот на суровината (млеко), начинот на подсирување, пресување,

саламурање, зреење и пакување.

Кај сир трапист карактеристично е тоа што после формирањето на

кората следува вакумирање (фолија), по кое следува завршното зреење на

сирењето во складишта при температури од 8-100C во време од 30 дена.

Во текот на зреењето сир трапист добива квалитет, па дури и амбалжниот

материјал кој се користи за пакување бара добар процес на зреење.

Пакувањето е збир на операции со кој завршува секое прозводство.

За сите прехрамбени проиводни материјали за пакување се бираат

зависно од особините на производот и од особините на самиот амбалажен

мателијал. Основна функција е да го штитат производот од механички,

физичко-хемиски и микробиолошки промени кои можат да настанат од

фактори на средината и временските складишта. Една од битните

функции е да амбалажата биде и носечки производ на декларација. Со

декларацијата амбалажат им пружи потребни информации на купувачите,

онаа што е посредна помеѓу произведувачот и купувачот. Улогата на

амбалажата и пакувањето е значајна за аспектот на чувањето на

квалитетот за пакуваниот производ на деклариран рок на употреба,

презентација на производот на кпувачот, полесно користење, еколошки

аспекти итн.

Слика 15: Сир Трапист

1.2. Технолошки процес за изработка на сир Трапист

Значајна контрола на секоја фаза од технолошките процеси во

изработката на трапистот е доста важна, затоа што само со комплексната

контрола може да се постигне добар квалитет на готовите производи.

Термичка обработка на млеко:

1. 72C / 15 s и ладење до 31-330 C

2. додавање култура и додавње адитиви, предзрење за 15-45min.

3. подсирување за 25-45min.

4. сечење и мешање- сечење на коцки 5-10mm, мешање 15-25min.

5. оделување на сурутката (во количина 35-40 % во однос на млекото за

сирењето)

Испарување на топла вода (во количина 25-30 % во однос на млекото за

сирењето)

6. сушење на сировото зрно 36-39 C

7. предпресување за 30min.

8. пресување за 30-90min.

9. саламурење pH од 5,3-5,5 во сирењето за 20-40 часа на околу 140C

10. зреење на даска 7-9 дена, на температуре од 10-120 C .

11. пакување

12. скаладирање на температура од 8-100C во рок од 30 дена (завршно

зреење)

1.3. Техника во пакувањето на сир трапист

За пакување на сирењата се користат различни амбалажни

материјали. Нешто стар начин на пакување е пакување на сирењето во

восочна хартија која се внесува во дрвена кутија. Оваа постапка е нешто

покомпликувана, односно во неа се вложува повеќе работна сила, ама е и

визуелно пооргинална, па повеќе се користи за извоз и специјално

продавање.

Новиот начин на пакување сир трапист е пакувањето во пластични

амбалажи, односно термо полимерни фолии.

Слика 16: Пакување на сир Трапист

Сир се пакува во кесе од РЕ/РА (конална кеса). Конална кеса е

изработена од двослојна фолија полиетелна и полиамидна. Служи за

пакување на трапист од 8 kg и има димензија 380x550 mm.

Кцруовац кеса се изработува со фолија од повеќеслојна

поливидиден хлорида и се користи за пакување на трапист од 3kg

(300x450mm) и од 1kg (20x300mm). Фолиите се селективно пропусливи

односно дозволуваат производот да дише. Сирењето нема да прима влага

и мириси од средината, ама може преку кесата да испушти влага во

средината, што е во дирекна врска со сувата материја на сирењето.

Постапката на пакување се нарекува вакумирање на сирење и се

прави со машини кои извлекуваат воздух од кесата која се прилепува за

сирењето. Машините можат да бидат полуавтоматски и автоматски.

Полуавтоматските машини му служат на работникот за

поставување на сирењето во кеса, после кое што следи вакумирање и

преклопување на преклопот од машината врз поставеното

сирење.Постапката се повторува наизменично.кај автоматските машини

пакувањето се врши на континуиран начин,а вакумирањето се врши со

присуство на инертен гас (од заститена атмосфера) што со тоа го

докажува и квалитетот.

Слика 17: Машини за производство на сир Трапист

При вакумирањето мора да се води пресметка за величината на

вакумот кој се остварува при пакувањето.потребно е да се постигне висок

потпритисок кој нема да ја наруши структурата на сирењето (ако

сирењето има шуплини) со потпуно извлекување на воздухот од кесата и

прилубливање кесата на површината на сирењето. Обично се користи

подпритисок од 91.5до 98кPa. По завршувањето на вакумирањето

машината прави вар на работ на кесето со помош на греачи во вид на

жица кои пак праваат вар во лепливата кеса,а вишокот кесе се отсекува од

греачот во облик на трака. Така пакуваното сирење се потопува во водено

купатило (температура од 60c.). При потопувањето во топла вода

пластичната кеса се контрадиктира со дејството на топлината и тесно се

прилепува за производот.

Слика 18: Машини за вакуумирање на сир Трапист

После завршеното сирење по 30 дена минимално со завршни

контроли следува етикетирање и дистрибуција односно продавање на

сирењето. За дистибуција се користат картонски кутии изработени од

двослојни лепенки со дебелина од 3,6 мм. Основна улога на оваа кутија е

да го заштитува производот од механички повреди и полесна

манипулација. Кутијата треба да е без мирис,добро леплива по составот и

да не пука при превивање (формирање). Во зависност од врската на

сирење, во кутија се пакува од 4 до 12 парчиња единично пакување. На

палетата се ставаат по 45 кутии сирење и се обвијува со фолија. Така се

формира транспортна единица на производи кој притоа со механизам

(вилушкар) се внесуваат во превозно средство.

1.4. Проблеми кои се јавуваат при пакувањето на сир трапист

Недостатоци кои се јавуваат при вакумирањето на сирењето можат

да се поделат во две групи:

▪ недостатоци поврзани со квалитетот на производот

▪ недостатоци поврзани со квалитетот на амбалажата

Сир трапист се произведува со содржина на вода во безмасните

материи 54-69%. Во случај да сирењето не е добро исушено (да е

повлажно од дозволеното) доаѓа до неадекватно вакумирање заради лоша

адхезија на површината на сирот и кесето. Кесата не е прелепена на

површината на производот и сирот е влажен, односно количината на

влага е поголема, за да помине низ кесата. Овој недостаток предизвикува

подувување на пакуваниот сир.

За време на вакумирањето мора да се води сметка за висината на

вакумот, односно ако е висок подпритисокот, ќе се наруши структурата

на сирот, а ако е низок притисокот нема да дојде до атхезија на

површината на производот што е несакана појава.

Амбалажата за пакување на сирот мора да е со стандарден квалитет

и со квалитетно варење. Варот на работ на кесата мора да е адекватен на

дебелината на фолијата поради јачината на работата на греачите кои ја

соединува фолијата. При лошо варење доаѓа до пукање на кесата или

стварење на микро порозност, која за последица има продирање на воздух

во производот и појава на мувли. Со ова се нарушува и физичката

заштита на производот.

IV. МАТЕРИЈАЛИ И МЕТОДИ

Хемиските промени настануваат под дејство на ензими кои

произлегуват од млекото, дејството на сирот и пред се делувањето на

ензимот и нивниот мтеаболизам. Културата го покажува своето

максимално дејство во текот на зреењето, а потоа оди на процесот на

технологија на сирот од моментот на неговото додавање и ствара млечна

киселина и така намалува рН, со тоа се постига подобра сурутка. За време

ва зреењето продолжува фазата на активноста на стартерот која започнува

при обработка на грушот, пресувањето и саламурењето. Створената

млечна киселина во таа фаза се одразува во текот на зреењето.

Настанатиот груш во текот на процесот на зреење на сирот се

трансформира преку слозени биохемиски процеси. Со зреењето се

трансформираат протеините, маста и лактозата и тоа го дава крајниот

мирис,вкус и боја. Промената на протеини е најзначајна за формирање на

арома и структура. Промената на протеини е последица на дејството на

протеаза и мал дел на сирило и оригинална протеаза на млекото. Најчесто

се изразува на фракциите на малата молекулска маса, а крајните продукти

се единствен тип на албуминоза и на пептиди и аминокиселини. Овие

соединенија се растворливи во вода и нивната количина се користи како

едно од мерилата за растварењето на сирор. Продуктите на разгдадување

на протеини реагираат намлечната киселина што иза за цел намалвање на

киселината односно се зголемува рН, што се случува во покасната фаза на

зреење.

Мастите во текот на зреењето се разлагат на глицериди и слободни

масни киселини. Овој процес допринесува формирање на типичен вкус и

мирис на сирот. Хидролитичките промени на мастите се одвиват во сирот

кој зрее во тестото (рокфор, горгонзола). Овие појави доведуват до појава

на остар (пикантен) вкус, а ниските масни киселини се одразуват и на

нивниот мирис. Оксидативните промени на мастите настануват на

поврсината на сирот, а најмногу кај оние чија кора е од различни причини

влажна.

Метаболизмот на лактозата во текот на производството и зреењето

на сирот настанува активни компоненти на вкусот како што се:млечна

киселина, ацетате, алкохол и јаглерод диоксит. Настанувањето на окца

(шуплини) во сирот е резултат на јаглероден диоксид.

Аромата на сирот потекнува од испарливите компоненти, од кои

највазни се алдехидите, кетоните, естрите, алкохоли.

Методи

Во текот на зреењето важна е тнр.нега на сирот и подразбира

бришење на кората и обрнување на сирот со што површината на сирот ќе

се заштити од појава на мувла. Доколку на површината се појават мувла

или флека од мувлата или бактерии тие се одстрануват со четкање,

стругање или перење. Оваа операција може да се изведува во механички

услови. За да се продолжи одзрејувањето на површината на сирот при

зреењето сирот се премачкува со параффин, восок, пластични

премачкувања или водена дисперзна средина на пластицна маса со

додавање на фунгицидни и бактерицидни средства.

V. ЗАКЛУЧОК

При пакување на млечните производи најширока примена има

пластичната, картонската и стаклената амбалажа.

Опишаните системи во оваа семинарска работа го даваат општиот

принцип на пакување на млекото, кој што воглавно е исти за сите типови

на машини кои денес се конструирани за таа намена, а нив ги има многу

модифицирани на современите типови на машини за пакување на млекото

се користат за разни помошни и споредни функции кои можат да се

вградат или додадат на основната конфигурација во зависност од

потребата на поединечни кориснички уреди или на законската регулативе

која се однесува на начинот на пакување, декларирање и слично, а кои се

подложни на промени. Според тоа новите видови на машини заземаат се

помалку процтор и се повеќе функции се одвиваат автоматски. Па за

функционирање на истите е потребно се помалку работници. Шкартовите

на амбалажниот материал и губитоците на производ кој се полни се исто

така помали бидејќи проблемите кои се јавувале порано сега се добро

решени. Она по кое се разликуваат новите новите типови на пакерици се

разликуват од старите е секако капацитетот на уредот, кој денес

достигнува високи вредности и може да одговори на потребите на многу

големата индустрија за млеко и млечни производи.

Во современиот начин на пакување на млекото секако спаѓа и

пакување под асептичните услови. Асептичното полнење е дефинирано

како процедура која се состои од стерелизирање на амбалажниот

материал, полнето на амбалажите со стерилен производ во стерилан

средина, херметчко затворање поради спречување на реконтаминација и

слично-млечните производи, како што е стерилизираното млеко кои се

наменети за подолго чување и тоа на собна температуре, единствено на

овој начин ефикасно се одржуваат.

Терминот “асептичен” означува отсуство на сите непожелни

организми во производот, амбалажата или деловите на уредот, додека

терминот “херметички” означува како да одговара на механичките

особини кои оневозможуваат продор на бактерии во амбалажата или

попрецисно го спречува продорот на микроорганизмите, гасовите и

пареата во амлабажните единици.

На крајот-дали постои некои видови на амбалажа која е генерално

полесна за пакување на млекото од други. Со оглед дека денес млекото се

пакува во повеќе видови на амбалажни, одговор е веројатно-не. Секој

амбалажен материал има свој предности имани. Да кажеме, стаклото е

тешко и кршливо, но може повторно дасе полни. Пластичните шишиња ја

оптеретуваат животната средина кога стануваат како отпад, бидејќи имаат

долг период на разградување, но се релативно ефтини, не се кршливи,

лесни се а можат и да се рециклираат во пластична маса за некои други

намени. Картонската амбалажа имам ала тежина и нивните основни

компоненти се дибуваат од суровина која може да се рециклира.

Споредувајќи ја со другите видови на амбалажа, количината на отпад е

мала. Картонската амбалажа е исто така многу полесна за рекоперација на

енергијата, дрвото и нафтата се конвенционалини средства за добивање

на енергија и може да се каже дека ние само ја позајмуваме оваа суровина

за амбалажи за разлика од тоа што ги користиме за гориво. Согорувањето

на 2 тона амбалажен материал се произведува енергија колку и од 1 тон

на нафта, PVC ќесе можеби се најлоша слаба заштита од механичките

стресови, манипулацијата со нив е дист атешка, а самиот материал од кој

се произведува амбалажата не е со еколошки аспецт. Воглавно се

произведуваат.

Во млекарата, млекото се пакува во амбалажа во која ќе се најдобро

продаде производот на датата на барање, па затоа од таа причина PE ќесе

е сеуште задржано. Картонската амбалажа преовладува над пластичните и

стаклените шишиња, а повратната амбалажа за млеко кај нас не успева да

заживее. Системот на зачување амбалажата не функционира, а предноста

на овој начин на пакување кој се огледа во долгорочната заштеда на

парите, енергијата и зачувување на животната средина, сеуштен е допира

до свеста на нашиот народ.

Што се однесува на главниот дел од семинарскиот труд, за

изработка на квалитетен сир Трепист секоја фаза на технолошкиот

процесс на произвотство е многу важна односно само со комплетна

контрола може да се постигне голем квалитет на готовиот производ. Кај

овој сир е карактеристично после формирањето на кора следува

вакуумирање (полимерна фолија) после тоа сирот се носи на завршно

зреење.

За време на зреењето сирот го добива квалитетот, па од

амбалажниот материјал се бара соодветен процес на зреење. Фолиите од

РЕ и РЕ/РА кои се користат за пакување на сир Трапист се селективно

пропусливи, односно дозволуват производот да дише во тек на зреењето.

Од нивната пропусливост зависи колку сирот ќе испушти влага во

средината (не смее да дојде до исушување), заради тоа мора да има

стандарден квалитет. Ако сирот е повлажен од дозволените вредности,

доаѓа до лошо вакуумирање за време на пакувањето, што предизвикува

расипување на производот. Лошото вакумирање може да биде и од

нискиот подпритисок кој се применува на машината за пакување.

Меѓутоа, ако е вакумот премногу висок доаѓа до нарушување на

структурата на сирот. За квалитетен сир Трапист потребен е и добар

простор за складирање-лаѓерувањето на сирот како кај производителот

така и во големите и мали продажни објекти.

КОРИСТЕНА ЛИТЕРАТУРА

1. Проф. д-р Јанкуловски Ж., Амбалажирање и чување на

анимални производи“, Битола, 2006

2. Проф. д-р Пресилски С., Конзумно млеко и киселомлечни

производи, Битола, 2006

3. проф. д-р Цветков Љ., Амбалажа на прехрамбени производи,

Скопје, 1994

4. www.tehnologijahrane.com

5. http://www.sustainableisgood.com

6. www.ecvv.com