피막처리의 일반기술피막처리의 일반기술

일 진 금 속 공 업 주 식 회 사

1. 인산염 및 수산염 처리에 대한 일반이론

1) 연혁

① 개발 : 100 여년 전 영국에서 뜨거운 농인산에 처리물을 침적하여 내식

성이 양호한 피막을 얻음

② 초기 : 미국의 Parker 형제에 의하여 산업에 적용됨

순수한 인산철 피막 개발

③ 근대 : 인산 + 철 + 철 이외의 다른 금속 (Zn, Mn, Ca) 을 조합한 인산염

처리제가 개발되어 제각기 특성에 맞는 현장에 이용

2) 피막의 정의

피막도 일종의 녹이다 . 단지 일반적인 녹은 대부분 산화철인데 비하여 인

산염 피막은 인산아연이나 인산아연철 , 인산철의 녹이고 수산염은 수산철

의 녹이다 .

3) 피막의 종류

① 인산아연 피막

② 인산철 피막

③ 인산아연철 피막

④ 인산망간 피막

⑤ 인산아연칼슘 피막

⑥ 수산철 피막

4) 피막별 용도

① 도장하지용 : 인산아연계 , 인산철계

② 소성가공용 : 인산아연계 , 수산염계

③ 기계부품용 : 인산망간계

④ 내 식 용 : 인산아연계

5) 피막의 형성에 영향을 미치는 소재 요인

일반적으로 녹이 쓸기 쉬운 소재는 피막이 되기 쉬우나 녹이 쓸기 어려운

소재는 피막이 되기 어렵다 .

스텐레스 강은 내식적이어서 수산염 처리제를 이용한다 .

6) 피막이 자라는 형상

페인트처럼 소재의 전면을 고르게 덮는 것이 아니며 , 그렇다고 녹처럼 층

층이 싸이는 것도 아니다 .

피막이 이루어지는 초기의 어떤 부위를 중심으로 피막이 차츰 자라는 형

상을 취한다 . 이 때 피막이 자라는 방향은 얼마간의 방향성을 갖는 것으로

알려져 있다 .

① 처리액의 조건에 따라 피막의 결정 size 는 커지거나 작아지기도 하는

데 결정이 미세하고 치밀하게 입혀진 피막이 대체적으로 고와 보인다 .

② 처리액의 상태 이외에도 산세 공정 조건 및 주위의 환경조건 , 소재 등

에 의해서도 피막 결정의 size 및 외관이 달라지게 되는데 소재의 영향

이 가장 주된 요인으로 알려져 있다 .

▶ 소재가 주물제품 ( 합금강 ) 인 경우 어느 성분의 특정부위 편석으로

인하여 피막상태가 다를 수 있다 .

▶ 소재 보관 상태 ( 기름에 쩔음 , 녹 발생 과다 등 ) 의 불균일로 인한

피막상태의 상이함도 있다 .

▶ 소재 부위에 따라 산화막 형성 정도가 다를 수도 있어서 부위별

피막상태의 차가 생긴다 .

Fe

7) 처리제별 주성분 및 역할

① 인산염 처리제

② 수산염 처리제

8) 피막형성의 메커니즘

① 인산아연계

성분 역할

주성분유리인산 (H3PO4) 소재 부식

제 1 인산아연[Zn(H2PO4)2]

피막형성

보조제질산 (NO3) 안정제

촉진제 (NO2) 부식 반응 촉진

성분 역할

주성분 수산 (C2O4) 피막형성

보조제불소 (F-) 소재부식

질산 (NO3)

HPOHFePOHFe 2)(2 24243 ①

2434 2

1HPOHFePO ①-①

242 )(3 POHZn 43243 4)( POHPOZn

( 호파이트 피막 )②

242 )(2 POHZnFe ③OHPOHPOFeZn 243242 2)(

( 포스포필라이트 피막 )

( 슬랏지 )

처리액에 처리물을 침적시에 ①식의 부식반응이 진행된다 . 이 부식

반응과 ① -① 의 슬랏지 생성반응이 진행됨에 의하여 소재와 접한

인산염 처리액의 pH 가 국부적으로 상승된다 .

이 때 처리액 중의 제 1 인산아연 [Zn(H2PO4)2] 이 분해되어 위 ②식

의 피막을 생성하고 ①반응에서 소비된 유리인산을 회복시킨다 .

즉 부식반응이 이루어져 유리인산이 소비됨에 따라 지금껏 유지되

었던 화학평형이 무너지고 소비된 유리인산을 회복시키는 반응이

진행되게 되는데 이 때 피막이 생성된다 .

[3Zn(H2PO4)2] [Zn3(PO4)2+4H3PO4]

( 수 용 성 ) ( 불 용 성 )

실제로 인산염 피막처리에 있어서 피막의 성분구조는 ②식에서의

호파이트 피막만 존재하지는 않는다 . ① 반응에서의 Fe(H2PO4)2 가

미처 슬랏지로 되지 못하고 피막의 성분으로 가담하여 인산아연철

피막을 형성하게 되는데 이 피막을 포스포필라이트 피막이라 한다 .

모든 인산염처리에 있어서 호파이트 피막과 더불어 이 포스포필라

이트 피막도 얼마간 형성되는 것으로 알려져 있다 .

[2Zn(H2PO4)2+Fe(H2PO4)2] [Zn2Fe(PO4)2+4H3PO4]

② 수산염계

전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물 ( 스텐

레스강 ) 은 수산과 반응하여 난용성의 수산제 2 철로 되어 처리물의

표면에 피막으로 되어 부착된다 .

42

222

2

OFeCCOOOOCFe

HeH

eFeFe

HCOOOOCCOOHOOC

HCOOHOOCCOOHHOOC

수산철피막

①

②

③

④

다시 말하면 피막의 제 1 단계는 Fe 의 용출 또는 엣칭 (etching)이다 .

스텐레스 강은 원래 내식적이어서 수산만으로서는 엣칭되지 않는

데 이러한 스텐레스강의 표면 내식피막을 파괴시키기 위하여 할로

겐 이온 (F-) 이 첨가되어 있다 .

② 수산염계

전처리에 의하여 스케일이 제거된 처리물이 침적되면 처리물 ( 스텐

레스강 ) 은 수산과 반응하여 난용성의 수산제 2 철로 되어 처리물의

표면에 피막으로 되어 부착된다 .

9) 피막결정의 종류 및 분자식

① 인산아연피막 : [Zn3(PO4)2ㆍ 4H2O] – Hopeite

② 인산아연피막 : [Zn2Fe(PO4)2ㆍ 4H2O] – Phosphopylite

③ 인산아연칼슘피막 : [Zn2Ca(PO4)2ㆍ 2H2O] – Scholzite

④ 수산철 피막 : [FeC2O4]

2. 윤활처리에 대한 일반이론

1) 윤활처리의 목적

① 공구와 소재와의 사이에서 생기는 마찰을 적게한다 .

② 공구와 소재와의 금속 자체끼리의 직접 접촉을 방지한다 .

2) 윤활처리제의 성분

스테아린산 소다 ( 비누 ) : C17H35COONa

3) 윤활피막의 생성 메커니즘

인산아연 피막은 그 자신의 마찰계수는 낮지 않지만 소부방지 및 윤활제

의 보유성을 높일 목적으로 이용되므로 이것과 조합시킬 윤활제가 필요하

다 . 인산아연 및 수산염 피막과 조합되는 윤활제로서는 스테아린산소다를

주성분으로 하는 비누계 윤활제가 널리 이용되고 있다 . 이 윤활제와 조합

되면 마찰게수가 비상히 낮아지며 또 가공시에 전단력에 대한 저항이 작

아서 우수한 윤활성을 보인다 .

R

인산아연 또는 수산철 피막을 입힌 소재를 비누계 윤활처리액에 침적 하

여 적당한 온도 및 농도에서 처리하면 피막과 반응하여 중간층에 금속비

누 ( 스테아린산 아연 ) 를 생성시킨다 .

242242

43235173517243

)(2

2)(36)(

NaOCCOORMeCOONaROMeC

PONaCOOHCZnCOONaHCPOZn

( 인산아연피막 ) ( 스테아린산소다 ) ( 스테아린산아연 ) ( 인산소다 )( 인산아연피막 )( 인산아연피막 )

( 수산염피막 )

( 스테아린산소다 )

( 금속비누 )

Me : 금속이온

스테아린산 아연 ( 금속비누 ) 위에 미 반응의 스테아린산 소다가 부착되는

데 스테아린산 아연에 비하여 큰 윤활성능을 기대할 수 없다 .

윤활층

금속비누층

피막층

소재

4) 윤활처리액의 반응성

① 금속비누 ( 스테아린산 아연 , 스테아린산 철 )

금속비누의 생성량은 처리액의 pH 에 크게 영향을 받는다 .

또 Worstfeld에 따르면 금속비누의 생성은 유리산의 존재하에서는

피막의 다공부에 , 유리알카리의 존재하에서는 결정표면에 생성된

다고 보고 되고 있다 .

현장 경험에 의하면 유리산도 0.3~0.5 범위에서 처리하는 것이 좋

윤활층의 단면도

다고 하는 경우도 있다 . 그러므로 윤활처리에의 pH 가 윤활성에 크

게 영향을 미침에 주의할 필요가 있다 .

② 스테아린산소다 (Na 비누 )

스테아린산소다의 부착량도 처리액의 pH, 온도의 영향을 많이 받

는다 .

pH 가 알카리성일수록 , 온도가 낮을수록 부착량이 많게 된다 .

5) 처리조건 변화에 따르는 윤활 피막의 생성량

① 피막중량의 영향

피막 중량이 많을수록 윤활제의 부착량은 증대된다 .

Na 비누 부착량은 피막 중량에 따르는 영향이 크지 않으나 금속비

누의 부착량은 큰 영향을 받는다 .

② 처리시간의 영향

처리시간이 길면 부착량도 증대한다 . 그러나 금속비누 생성량은 어

느 한계치에 도달하면 변화가 줄어든다 .

③ 온도의 영향 (70℃~90℃)

금속비누의 생성량은 그다지 변화가 없으나 Na 비누 부착량은 온

도 상승에 따라 급격히 줄어든다 .

④ 농도의 영향

온도와 대략 같은 경향을 보인다 .

온도 : 75℃유지시간 : 4min

금속비누

(g/ ㎡ )

유리산도 (0.1N-NaOH 소비 ㎖수 )

6) 윤활층의 생성량과 윤활성능

높은 농도에서 처리를 행하면 금속비누층이 많이 형성될테지만 이것도 화

성피막의 상태 등에 따라 어느 정도의 한도가 있는 것으로 보인다 . 실제로

윤활층은 가공에 적합한 정도로 알맞게 형성시키는 것이 중요하다 . 처리

를 행하는 라인 자체에서 적합한 농도에서 윤활처리를 행하여 알맞은 금

속비누층을 생성시키는 것을 얼마간의 시간을 갖고 연구하여야 한다 .

7) 윤활처리액의 노화 판단

① 노화의 이유 : Zn, Fe, PO4 의 축적

② 노화 판단 : 윤활처리액을 분석하여 Zn+Fe 가 1g/ℓ을 넘고 성능이 저하

되어 보급을 행하여도 개선되지 않으면 노화된 것으로 판

단

8) 윤활처리액의 조건과 흡습성

윤활처리액을 장기간 사용하면 Zn, Fe, PO4 등의 축적과 더불어 염기 및

먼지 , 이물질 등이 다량 함유되어 처리액의 성능을 저하시킨다 . 이러한 상

태에서 처리된 처리물은 흡습성이 상당히 커지는 것으로 보고 되고 있다 .

9) 윤활 처리액의 관리와 Life Time

금속비누층의 생성은 처리온도와 농도 그리고 처리액의 pH 에 영향을 많

이 받는다 . 따라서 온도 , 농도 , pH 를 중점적으로 관리한다 .

먼지 및 이물질 , 산기의 혼입을 적극적으로 막아 윤활처리액의 상태를 가

장 깨끗하게 유지하면서 우기를 택하여 6 개월 단위로 폐기하는 Cycle 을

택하는 것이 바람직하다 .

3. 현장 조건에서 발생될 수 있는 문제들에 대한 대처 방안

☞ 공정

산세 – 수세 – 화성피막 – 수세 – 중화 – 윤활 – 건조

1) 산세

(1) 산세 조건과 피막 처리와의 관련성

ㆍ산세는 녹 또는 스케일을 제거하여 화성피막이 될 수 있도록 소

재의 표면을 활성화 시킨다 .

ㆍ산세에는 황산 및 염산을 주로 사용한다 .

때로는 질산 및 불산이 소재에 따라 선택적으로 사용된다 .

ㆍ어느 산을 사용하더라도 녹 , 스케일이 완전히 제거되면 화성피막

에는 중요한 영향이 없다 .

ㆍ같은 소재일지라도 어떤 산세액으로 산세를 행하느냐에 따라 피

막 중량의 차이는 조금씩 있는 것으로 알려져 있다 .

(2) 미산세와 과산세

① 미산세 : 피막화성 불균일

② 과산세 : 피막화성 후의 소재 표면 거칠음

(3) 스마트의 효율적 제거

카본 , 규화물 등 그 산세액에 용해되지 않는 성분은 소재 표면에 그

대로 잔류하는데 일반수세로는 제거가 곤란하다 .

① 고압 Spray 수세

② KMnO4 + NaOH법

(4) 산세액의 관리와 폐기 판단

현장 조건에 따라 변화가 심하여 일반 기준을 정하기 어렵다 .

개략적 기준 : 염 산 – 10~20% 상온

황 산 – 15~20% 70℃

초불산 – HNO3 10%, HF 3%

2) 수세

(1) 수세의 요점

① 산세액을 충분히 씻어낸다 .

② 수세 과정에서의 녹 (2 차 녹 ) 이 발생되지 않도록 시간을 너무 끌

지 말 것 .

(2) 수세 과정에서의 녹 발생

산세액을 깨끗이 씻어낸다는 데에만 너무 집착하게 되면 이 과정에

서 녹이 발생될 소지가 커진다 . 그러므로 효율적인 수세는 수세시

간에 의존하는 것 보다는 수세수의 관리 및 작업자의 호이스트 움

직임에 의존하는 것이 좋다 .

일단 , 발청된 처리물이 화성피막조로 침적되면 피막처리액의 성분

평형을 깨뜨리게 되고 피막불량의 문제가 발생된다 .

(3) 1 차 수세와 2 차 수세의 일반적 배열

① 배열 : 1 차 수세 – Spray

2 차 수세 – Dipping

② 이단 수세의 목적 : 수세수를 절약

(1 단 수세에 비하여 2 단 수세 시는 수세수 1/10배 사용 )

(4) 수세수의 관리

수세 과정에서 녹 발생은 제일 주의해야 할 점이다 .

따라서 전체적으로 1 차 수세에 비하여 2 차 수세는 시간을 짧게 한

다 .

(5) 수세수의 사용량

수세수는 일정 오염도 ( 일정 pH) 를 유지 시킬 정도의 물이 필요하다 .

같은 오염도를 유지하는데는 수세의 단수를 늘릴수록 사용량은 급

격히 줄어든다 . 소성가공에서는 2 단 수세가 일반적이다 .

3) 화성 피막

(1) 건욕 및 보급시의 준수사항

① 건욕

ㆍ 탱크 용량 확인

ㆍ 건욕시 필요한 약품인가를 확인

ㆍ 처리조의 밑으로 침강된 약품의 교반

ㆍ 농도 확인 , 온도 확인 , 촉진제 농도 확인

ㆍ 처리 라인의 위험 요소 제거

② 보급

ㆍ보급시 필요한 약품인가를 확인

ㆍ 관리 범위를 좁게 잡아 수시로 보급

ㆍ촉진제 농도는 되도록 일정하게 유지

ㆍ슬랏지 청소 후나 탱크에 이상이 있어 처리액이 세어 나가

액량이 줄었을 씨는 건욕시의 약품으로 보급을 행한다 .

ㆍ 보급 후는 충분히 교반하고 온도 , 농도 확인 후 처리

(2) 농도와 온도 변화의 영향

① 농도 변화의 영향

우선은 약품 공급업체가 제시하는 기준 농도에서 관리

차후 농도 변화가 미치는 영향을 파악한 후 현장 실정에 맞게

변화시킨다 . 일반적으로 농도가 너무 낮으면 화성 불량이 초

래 된다 .

② 온도 변화의 영향

낮은 경우 : ⒜ 반응속도가 극도로 늦어져 화성불량이 된다 .

⒝ 처리온도가 정해지면 처리액의 산비가 일정

비율로 조절되는데 온도가 낮은 경우는 유리

산도가 하락하여 산비가 흐트러지게 된다 .

(3) 산비의 영향 ( 산비 = 전산도 /유리산도 )

처리 온도가 낮아 유리산도가 하락되거나 수세 과정에서 녹이 발생

된 처리물이 침적될 시는 산비가 흐트러져 화성불량이 발생된다 .

(4) 유리산도 하락 요인과 대책

① 온도 : 저온 작업시 유리산도 하락 → 온도 올림

② 저온 작업에 의한 하락이 아니면 수세 과정에서 발청된 처리물이

화성 피막조에 들어오기 때문에 유리산도 하락

(5) 촉진제의 관리와 문제점

① 촉진제 농도는 되도록 일정하게 관리

② 촉진제는 2~5배 물에 희석하여 사용

③ 촉진제 과잉 사용은 좋지 못하다 .

④ 촉진제 부족시는 철분의 축적으로 처리액의 색깔이 변화 (청회색

→ 흑색 ) 하고 이렇게 되면 원상 회복 시키는데 시일이 오래 소요

되며 성분 평형이 다소간 흐트러져 손해가 많게 된다 .

(6) 처리액의 색깔 변화 요인과 대책

① 색깔 변화 요인

화성 피막 이전의 수세 공정에서 이미 발청된 제품이 화성 피

막조에 계속적으로 침적될시 평소의 촉진제 사용량으로는 혼

입되는 철분을 제대로 슬랏지화 하지 못하여 결국 철분이 누

적되게 되어 처리액의 색깔이 흑색으로 변하게 된다 .

저온작업이 장기간 계속되거나 작업자의 소홀함으로 제대로

촉진제를 관리하지 않았을 때도 처리액의 색깔이 변화되는

경우가 생긴다 .

② 대책

ㆍ 수세 공정에서 발청이 되지 않도록 수세수의 pH 및 수세

시간을 조정한다 .

ㆍ 저온 작업이 되지 않도록 수시로 처리액의 온도를 확인하

고 정기적으로 슬랏지 청소를 실시한다 .

ㆍ 촉진제 농도를 수시로 확인하며 관리 범위에서 처리를 행

한다 .

(7) 처리액의 상태와 조사항목

ㆍ 유리산도 및 전산도 ( 농도 관리 )

ㆍ 온도

ㆍ 시간

화성피막 처리와 관련된 전 공정을 세세히 관리함도 중요하지만 어

느 공정에서나 상기 세 항목은 제일 중요시 되어 관리 되어야 할 공

통적인 항목이다 .

① 농도관리

농도측정은 2 시간마다 1 회씩 실시하여 농도가 하락되었을 시

는 보급을 행하여 되도록 좁은 범위에서 관리하는 것이 처리

물의 균일성을 유지하는데 좋다 .

촉진제 농도도 규정보다 하락하였을 시는 보급한다 . 보급시

는 꼭 물로서 2~5배 희석하여 사용한다 . 단 , 촉진제는 작업을

하지 않고 있을 때에도 가스로 변하여 소모됨으로 휴지시는

보급하지 않는다 .

② 온도

현장 관리에서 간단한 것인데도 의외로 지켜지지 않는 것이

온도이다 . 처리시 슬랏지가 다량 발생하기 때문에 처리조 밑

에서의 직접 가열을 되도록 피하고 처리조 측면에 증기 파이

프를 설치하여 간접 가열 방식을 취하는 것이 바람직하다 . 그

러나 이 파이프에도 슬랏지가 부착되어 열효율이 떨어지게

되므로 정기적인 슬랏지 제거를 하여야 한다 . 특히 , 설비에

부착된 온도계는 때로는 오차가 심한 경향이 있으므로 표준

온도계로 수시로 확인할 필요가 있다 .

③ 시간

호이스트 작업시는 소홀히 하면 처리시간을 일정하게 유지하

는 것이 매우 어려울 때도 있으므로 주의가 필요하다 . 자동

라인에서는 뜻밖의 어떤 요인에 의하여 콘베어 속도가 변화

할 수 있으므로 확인이 꼭 필요하다 .

(8) 슬랏지의 발생과 효율적 제거

피막화성 공정의 관리에서 앞에서 말한 세 요인 이외에 특히 주의를

요하는 것 중의 하나가 슬랏지 문제이다 .

인산염 처리는 액중에서 염이 가수분해하는 것을 이용하는 것이며 ,

또한 용출된 철이온을 산화제로 산화시켜 슬랏지로서 침전 시키는

것이어서 처리와 함께 비례적으로 슬랏지가 생성된다 .

그런데 이 슬랏지는 침적법인 경우에는 처리물에 부착되어 피막성

능을 저하시키며 , 스프레이의 경우엔 순환 회로의 펌프 , 파이프 , 노

즐에 부착되어 이들을 폐쇄시켜 정상적인 처리를 어렵게 한다 .

따라서 슬랏지를 제거하여 사용하여야 한다 .

권장할 만한 슬랏지 제거 방식은 정기적 세트링 방법이다 . 이 방법

은 작업을 쉬고 있을 때 화성액 전량을 홉바형의 세트링 탱크에 옮

겨 정치시켜 슬랏지 침전 후 상등액만을 탱크에 되돌려 사용한다 .

이 방법은 처리액의 손실은 많은 편이지만 매우 실용적이어서 많이

사용되고 있다 .

(9) 부위별 피막 불균일 해소

① 코일의 밴딩끈을 푼다 .

② 처리액에 침적시 처리물을 전후좌우로 굴린다 .

③ 여유 반응 시간을 준다 .

4) 중화

(1) 중화의 목적

화성 피막 후 처리물에 잔류하는 산기의 중화

(2) 중화조의 관리 방안

화성처리액 ( 산성 ) 과 중화액 ( 알카리성 ) 이 반응을 하면 pH 는 중성이

되지만 중화 후의 잔유물인 염분이 중화조에 축적된다 . 따라서 중화

제를 묽게 타서 자주 버리고 교체하는 것이 바람직하다 . 이 염분이

윤활조로 묻어 들어가 축적되면 처리물의 흡습성이 대단히 커지게

된다 .

(3) 염분 축적시의 문제

① 흡습성이 커져 건조 후에도 신선과정에서 소리 발생

② 윤활의 수명 단축

③ 녹발생 촉진

(4) 중화액의 노화

① 노화 판단 : pH, 염기 축적

② 노화시 대책 : 폐기 후 갱신

5) 윤활

(1) 조건별 적정 농도

① C.H.Q(헷다 ) 용 : 1.5~2.5

② 단조용 : 3~5

(2) 유리산도 상승시의 문제점과 대책

① 문제점 : 화성피막과 윤활제와의 반응성이 떨어져 금속비누의 형

성이 떨어진다 .

② 대책 : NaOH( 가성소다 ) 를 가하여 유리산도를 떨어뜨리는 방법이

있지만 염기의 축적을 초래하여 윤활액의 성능저하를 유

발하기도 하고 수명을 단축하기도 하므로 권장하지는 않

는 방법이며 적극적으로 수세를 행하여 산기의 혼입을 막

아야 한다 .

(3) 화성피막의 상태와 윤활액과의 반응성

일반적으로 화성피막이 곱고 세밀할 때 윤활성능도 좋다 .

(4) 윤활처리액의 관리 요점

① 농도

② 유리산도 , 유리알카리도

③ 온도

④ 시간

⑤ 불순물 함량

(5) 윤활액 관리의 합리적 방안

주변의 환경요인에 의하여 혼입되는 먼지 , 불순물 등을 적극적으로

막아 주면 좋다 .

(6) 유리 알카리도 상승 요인과 문제점

① 상승요인

ㆍ 유리산도를 떨어뜨릴 목적으로 가성소다를 과량 사용시

ㆍ 석회 처리 공정을 병행하는 라인에서 석회액이 윤활처리

액에 혼입될 시

② 문제점

ㆍ 수명 단축

ㆍ 금속 비누 형성량 부족

ㆍ 금속 비누 피막의 불량 발생

(7) 윤활처리액의 노화

폐기 기준 : 철분과 아연의 축적량 합계가 1g/ℓ일 때를 한계로 하여

폐기함

(8) 윤활 피막의 생성량의 저하와 대응

① 농도하락시 → 보급

② 유리산도 상승시 → 유리산도 하락 (0.3~0.5 관리 )

③ Zn, Fe, 먼지의 양 확인

④ 온도

(9) 윤활 피막의 불균일과 해소 방안

① 윤활조의 상 , 하부 온도 불균일

→ 처리시마다 처리물을 움직여 교반

② 코일의 내부 및 외부의 균일 처리

→ 밴딩 끈을 푼다

③ 윤활제가 녹지 않고 가라앉아 있는 경우

→ 최대한 녹인다

6) 건조

(1) 건조 시간과 온도

열풍건조 : 온도 - 80~120℃

시간 – 30 초

단 , 온도 , 시간은 현장 조건에 따름

(2) 건조와 흡습

윤활막에 습기가 흡수되면 윤활성이 떨어진다 . 이 때에는 재건조를

행하면 다시 원상회복 된다 .