BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Konsumsi listrik Indonesia setiap tahunnya terus meningkat

sejalan dengan peningkatan pertumbuhan ekonomi nasional.

Peningkatan kebutuhan listrik dikemudian hari yang diperkirakan

dapat tumbuh rata-rata 6,5% per tahun hingga tahun 2020 (Muchlis,

2003). Sebagai contohnya, kebutuhan listrik di Jawa-Bali hingga

2006 lalu tercatat mencapai 18.658 MW per tahun. Kedepannya

diperkirakan akan terus meningkat sebanyak 6,2 persen pertahun.

Berarti paling tidak diperlukan daya tambahan sebanyak 1.156,7

MW pertahunnya. Mengingat bahwa rasio elektrifikasi, yaitu

perbandingan antara jumlah rakyat Indonesia yang telah

mendapatkan pasokan energi listrik terhadap jumlah rakyat seluruh

rakyat indonesia baru mencapai angka sekitar 57%, maka masalah

pengembangan energi listrik merupakan masalah yang dihadapi

bangsa indonesia (Marsudi, 2005).

Untuk menutupi kebutuhan listrik nasional yang masih

kurang tersebut maka PLN selaku perusahaan nasional yang

menyediakan pasokan listrik dalam negeri telah membangun dan

juga berencana membangun beberapa pembangkit listrik baik yang

menggunakan tenaga uap maupun gas. Fakta terbaru PLN telah

meresmikan PLTU di daerah Banten yang berkapasitas 150 MW

pada akhir tahun 2009 (Jawa Pos, 2009).

Sejalan dengan perkembangan pembangunan beberapa

pembangkit listrik di Indonesia tentunya aspek keselamatan dan

kesehatan kerja tidak boleh dikesampingkan terutama terkait

dengan bahaya-bahaya yang ada pada proses operasi pembangkitan

listrik itu sendiri. Bahaya sebenarnya bisa dideteksi dengan cara

pengidentifikasian pada lokasi-lokasi atau beberapa komponen

maupun bagian dari pembangkit misalnya pada bagian turbin, ketel

1

uap, superhiter, ekonomiser, atau pada generatornya. Banyak

sekali metode-metode yang sudah tersedia untuk memudahkan

proses identifikasi bahaya, antara lain HAZOPS (Hazard and

Operability Study), FMEA (Failure Modes and Effect Analysis), FTA

(Fault Tree Analysis), ETA (Event Tree Analysis), dan lain-lain,

masing-masing metode mempunyai kelebihan dan kekurangan,

tinggal bagaimana pengidentifikasi mengoptimalkannya.

HAZOPS merupakan metode identifikasi bahaya yang

menawarkan keuntungan besar untuk meningkatkan keselamatan,

keandalan, dan pengoperasian dari suatu industri proses dengan

mengenali dan mengeliminasi masalah potensial pada tahap desain

suatu pabrik. Metode ini juga bisa digunakan pada tahap yang lain,

tidak hanya pada tahap desain saja (Perry, 1999).

Dengan adanya metode identifikasi bahaya yang sudah

tersedia terutama metode HAZOPS, diharapkan tiap proses operasi

pada industri kelistrikan nasional terutama PLTU yang sudah

dibangun maupun yang akan dibangun dapat berjalan sebagaimana

mestinya, safe-operated, dan aman bagi lingkungan agar kebutuhan

listrik nasional dapat terpenuhi sehingga masyarakat Indonesia

menjadi makmur dan sejahtera.

1.2. Perumusan Masalah

Masalah-masalah yang dirumuskan dalam makalah ini antara lain :

1. Bagaimana menentukan proses identifikasi bahaya pada steam

turbine menggunakan metode HAZOPS.

2. Bagaimana menentukan rekomendasi pada steam turbine

berdasarkan metode HAZOPS.

2

1.3. Tujuan Makalah

Adapun tujuan dari pembuatan makalah ini adalah :

1. Menentukan proses identifikasi bahaya pada steam turbine

dengan metode HAZOPS.

2. Menentukan rekomendasi berdasarkan metode HAZOPS.

1.4. Manfaat Makalah

Manfaat yang didapat dari pembuatan makalah ini, yaitu :

1. Mengetahui proses operasi PLTU melalui Laboratorium Pesawat

Uap PPNS-ITS.

2. Menumbuhkembangkan pengetahuan tentang identifikasi bahaya

pada proses operasi.

1.5. Batasan Masalah

Batasan masalah dalam makalah ini antara lain :

1. Tidak ada pembahasan mengenai faktor kesalahan manusia.

3

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

PLTU merupakan salah satu dari jenis pembangkit listrik

yang ada di Indonesia. Pembangkit jenis ini menggunakan bahan

baku air dalam pengoperasiannya meskipun uap adalah tenaga yang

memutar turbin yang kemudian dihubungkan dengan generator

untuk menghasilkan energi listrik.

Gambar 2.1. Siklus PLTU secara lengkap

(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)

Secara sederhana bagaimana siklus PLTU itu bisa dilihat

ketika proses memasak air. Mula-mula air ditampung dalam tempat

memasak dan kemudian diberi panas dari sumbu api yang menyala

dibawahnya. Akibat pembakaran menimbulkan air terus mengalami

kenaikan suhu sampai pada batas titik didihnya. Karena

pembakaran terus berlanjut maka air yang dimasak melampaui titik

didihnya sampai timbul uap panas. Uap inilah yang digunakan untuk

memutar turbin dan generator yang nantinya akan menghasilkan

energi listrik.

4

Air yang digunakan dalam siklus PLTU ini disebut Air

Demin (Demineralized), yakni air yang mempunyai kadar

conductivity (kemampuan untuk menghantarkan listrik) sebesar 0.2

us (mikro siemen). Sebagai perbandingan air mineral yang kita

minum sehari-hari mempunyai kadar conductivity sekitar 100200

us. Untuk mendapatkan air demin ini, setiap unit PLTU biasanya

dilengkapi dengan Desalination Plant dan Demineralization

Plant yang berfungsi untuk memproduksi air demin ini.

2.1.1. Siklus PLTU

Siklus PLTU ini adalah siklus tertutup (closed cycle)

yang idealnya tidak memerlukan lagi air jika memang

kondisinya sudah mencukupi. Tetapi kenyataannya masih

diperlukan banyak air penambah setiap hari. Hal ini

mengindikasikan banyak sekali kebocoran di pipa-pipa

saluran air maupun uap di dalam sebuah PLTU.

Untuk menjaga siklus tetap berjalan, maka untuk

menutupi kekurangan air dalam siklus akibat kebocoran,

hotwell selalu ditambah air sesuai kebutuhannya dari air

yang berasal dari demineralized tank.

Secara sederhana siklus PLTU digambarkan sebagai

berikut :

Gambar 2.2. Siklus PLTU secara sederhana

(sumber : http://tapakpakulangit.wordpress.com)

5

Gambar diatas tersebut bisa dijelaskan dalam penjabaran

dibawah ini :

1. Pertama-tama air demin ini berada disebuah tempat

bernama Hotwell.

2. Dari Hotwell, air mengalir menuju Condensate

Pump untuk kemudian dipompakan menuju LP Heater

(Low Pressure Heater) yang pungsinya untuk

menghangatkan tahap pertama. Lokasi hotwell dan

condensate pump terletak di lantai paling dasar dari

pembangkit atau biasa disebut Ground Floor. Selanjutnya

air mengalir masuk ke Deaerator.

3. Di deaerator air akan mengalami proses pelepasan ion-

ion mineral yang masih tersisa di air dan tidak diperlukan

seperti Oksigen dan lainnya. Bisa pula dikatakan

deaerator memiliki pungsi untuk menghilangkan

buble/balon yang biasa terdapat pada permukaan air.

Agar proses pelepasan ini berlangsung sempurna, suhu air

harus memenuhi suhu yang disyaratkan. Oleh karena

itulah selama perjalanan menuju Deaerator, air

mengalamai beberapa proses pemanasan oleh peralatan

yang disebut LP Heater. Letak deaerator berada di lantai

atas (tetapi bukan yang paling atas). Sebagai ilustrasi di

PLTU Muara Karang unit 4, deaerator terletak di lantai 5

dari 7 lantai yang ada.

4. Dari deaerator, air turun kembali ke Ground Floor.

Sesampainya di Ground Floor, air langsung dipompakan

oleh Boiler Feed Pump/BFP (Pompa air pengisi) menuju

Boiler atau tempat memasak air. Bisa dibayangkan

Boiler ini seperti drum, tetapi drum berukuran raksasa.

Air yang dipompakan ini adalah air yang bertekanan

tinggi, karena itu syarat agar uap yang dihasilkan juga

bertekanan tinggi. Karena itulah konstruksi PLTU

6

membuat deaerator berada di lantai atas dan BFP berada

di lantai dasar. Karena dengan meluncurnya air dari

ketinggian membuat air menjadi bertekanan tinggi.

5. Sebelum masuk ke Boiler untuk direbus, lagi-lagi air

mengalami beberapa proses pemanasan di HP Heater

(High Pressure Heater). Setelah itu barulah air masuk

boiler yang letaknya berada dilantai atas.

6. Didalam Boiler inilah terjadi proses memasak air untuk

menghasilkan uap. Proses ini memerlukan api yang pada

umumnya menggunakan batubara sebagai bahan dasar

pembakaran dengan dibantu oleh udara dari FD Fan

(Force Draft Fan) dan pelumas yang berasal dari Fuel Oil

tank.

7. Bahan bakar dipompakan kedalam boiler melalui Fuel oil

Pump. Bahan bakar PLTU bermacam-macam. Ada yang

menggunakan minyak, minyak dan gas atau istilahnya

dual firing dan batubara.

8. Sedangkan udara diproduksi oleh Force Draft Fan (FD

Fan). FD Fan mengambil udara luar untuk membantu

proses pembakaran di boiler. Dalam perjalananya

menuju boiler, udara tersebut dinaikkan suhunya oleh air

heater (pemanas udara) agar proses pembakaran bisa

terjadi di boiler.

9. Kembali ke siklus air. Setelah terjadi pembakaran, air

mulai berubah wujud menjadi uap. Namun uap hasil

pembakaran ini belum layak untuk memutar turbin,

karena masih berupa uap jenuh atau uap yang masih

mengandung kadar air. Kadar air ini berbahaya bagi

turbin, karena dengan putaran hingga 3000 rpm, setitik

air sanggup untuk membuat sudu-sudu turbin menjadi

terkikis.

7

10. Untuk menghilangkan kadar air itu, uap jenuh tersebut di

keringkan di super heater sehingga uap yang dihasilkan

menjadi uap kering. Uap kering ini yang digunakan untuk

memutar turbin.

11. Ketika Turbin berhasil berputar berputar maka secara

otomastis generator akan berputar, karena antara turbin

dan generator berada pada satu poros. Generator inilah

yang menghasilkan energi listrik.

12. Pada generator terdapat medan magnet raksasa.

Perputaran generator menghasilkan beda potensial pada

magnet tersebut. Beda potensial inilah cikal bakal energi

listrik.

13. Energi listrik itu dikirimkan ke trafo untuk dirubah

tegangannya dan kemudian disalurkan melalui saluran

transmisi PLN.

14. Uap kering yang digunakan untuk memutar turbin akan

turun kembali ke lantai dasar. Uap tersebut mengalami

proses kondensasi didalam kondensor sehingga pada

akhirnya berubah wujud kembali menjadi air dan masuk

kedalam hotwell.

2.1.2. Turbin Uap (Steam Turbine)

Turbin uap adalah alat mekanik yang mengekstrak

energi panas dari uap bertekanan, dan mengkonversinya

menjadi gerakan berputar. Turbin uap hampir mengganti

keberadaan piston mesin uap reciprocating karena

mempunyai efisiensi termal lebih besar dan rasio daya-berat

yang lebih tinggi. Karena turbin menghasilkan gerakan

berputar, maka cocok untuk menggerakkan generator listrik

dan sekitar 80% pembangkitan listrik di dunia menggunakan

turbin uap. Turbin uap adalah bentuk dari mesin panas yang

menurunkan banyak dari perkembangannya dalam efisiensi

termodinamika melalui penggunaan tahap berlapis dalam

8

ekspansi uap, yang dihasilkan dalam pendekatan pada proses

reversible yang ideal.

Gambar 2.3. Rotor dari sebuah turbin uap yang digunakan

dalam PLTU

(sumber : http://en.wikipedia.org/wiki/Steam_turbine)

2.2. Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko

2.2.1. Identifikasi Bahaya

Bahaya terdapat dimana-mana, namun sayangnya

bahaya tidak selalu bahaya tersebut dapat teridentifikasi

bahkan sampai kecelakaan terjadi. Sangat menjadi proses

yang penting untuk mengidentifikasi dan mengurangi risiko

dengan baik dalam perkembangan sebuah kecelakaan.

Bahaya dan risiko berkaitan erat dan merupakan hal

yang akan menyebabkan suatu kecelakaan bisa terjadi. Risiko

dapat dianalisa atau dievaluasi dengan cara risk assessment

(penilaian risiko). Penilaian risiko terdiri dari penentuan

kejadian yang dapat menghasilkan sebuah kecelakaan,

probabilitas dari kejadian, dan konsekuensi/akibat dari

kejadian. Konsekuensi disini dapat berupa cedera manusia

atau hilangnya nyawa manusia, rusaknya lingkungan, atau

kerugian pada produksi dan peralatan.

9

Identifikasi bahaya dan penilaian risiko biasanya

digabung dalam suatu ungkapan tertentu yang disebut

evaluasi bahaya. Penilaian risiko biasanya disebut sebagai

analisis bahaya. Prosedur penilaian risiko yang menentukan

probabilitas biasanya sering disebut Probabilistic Risk

Assesment (PRA), sedangkan prosedur untuk menentukan

probabilitas dan konsekuensi disebut Quantitative Risk

Analysis (QRA).

Gambar 2.4. Prosedur identifikasi bahaya dan Penilaian risiko

(sumber : Crowl dan Louvar, 2001)

Pada gambar 2.3. dijelaskan prosedur normal dalam

penggunaan identifikasi bahaya dan penilaian risiko. Setelah

tersedia deskripsi proses, bahaya teridentifikasi. Berbagai

macam scenario yang bisa menyebabkan kecelakaan

10

ditentukan. Hal ini diikuti bersama-sama dengan probabilitas

dan konsekuensi dari kecelakaan. Informasi ini dikumpulkan

pada tahap penilaian akhir. Jika risiko diterima, kemudian

studi selesai dan proses dapat dioperasikan. Namun jika

risiko tidak diterima, suatu sistem harus

dimodifikasi/diperbaiki dan prosedur dimulai ulang.

Studi identifikasi bahaya dan penilaian risiko dapat

diterapkan pada tiap tahap selama desain awal atau pada

operasi yang sudah berlangsung dari suatu proses. Jika studi

diterapkan pada tahap desain awal, maka harus diselesaikan

secepatnya. Hal ini memudahkan modifikasi dapat

digabungkan secara mudah ke dalam tahap desain akhir.

Ada banyak metode yang tersedia dalam identifikasi

bahaya dan penilaian risiko. Metode yang tepat

membutuhkan pengalaman untuk menerapkannya. Metode

identifikasi bahaya antara lain :

1. Process hazard checklist : metode ini terdiri dari urutan item-item dan masalah yang memungkinkan dalam suatu

proses yang harus diperiksa.

2. Hazard surveys : metode ini dapat menjadi inventaris yang sederhana dari bahan-bahan yang berbahaya, atau dapat

sedetail index-index Dow. Index-index Dow adalah sistem

rangking, lebih seperti form pajak yang menyediakan

penalty-penalti untuk bahaya-bahaya dan kredit untuk

peralatan dan prosedur keselamatan.

3. Hazard and operability study (HAZOP) : metode ini menggunakan pendekatan membiarkan pikiran bebas

dalam lingkungan yang terkendali. Berbagai macam

kejadian dianjurkan pada komponen peralatan khusus

dengan peserta menentukan bagaimana kejadian dapat

berlangsung dan dapat menimbulkan risiko.

11

4. Safety review : metode yang efektif tapi sedikit formal daripada studi HAZOP. Hasil dari metode ini tergantung

pada pengalaman dan sinergi dari grup yang mereview

suatu proses.

Gambar 2.5. Dow Fire and Explosion Index sebagai salah satu

contoh metode identifikasi bahaya

(sumber : Crowl & Louvar, 2001)

2.2.2. Penilaian Risiko

The Standards Australia/New Zealand (AS/NZS 4360:

2004) memaparkan bahwa resiko adalah suatu kemungkinan

dari suatu kejadian yang tidak diinginkan yang akan

mempengaruhi suatu aktivitas atau obyek.

12

Resiko tersebut akan diukur dalam terminologi

consequences (konsekuensi) dan likelihood

(kemungkinan/probabilitas). Dijelaskan juga bahwa resiko

adalah pemaparan tentang kemungkinan dari suatu hal

seperti kerugian atau keuntungan secara finansial, kerusakan

fisik, kecelakaan atau keterlambatan, sebagai konsekuensi

dari suatu aktivitas. Dibawah ini ada beberapa contoh resiko

yang dapat terjadi dalam suatu perusahaan :

Kegagalan dalam meraih kesempatan

Kerusakan dari peralatan atau mesin-mesin produksi

Kebakaran dan kecelakaan kerja

Kerusakan dari peralatan kantor atau sistem komputer

Pelanggaran terhadap keamanan

Resiko merupakan kombinasi dari Likelihood dan

Consequence. Likelihood merupakan kemungkinan dalam

suatu periode waktu dari suatu resiko tersebut akan muncul.

Biasanya digunakan data historis untuk menentukan untuk

mengestimasi kemungkinan tersebut. Perhitungan

kemungkinan atau peluang yang sering digunakan adalah

frekuensi.

Consequence adalah suatu akibat dari suatu kejadian

yang biasanya diekspresikan sebagai kerugian dari suatu

kejadian atau suatu resiko. Sehingga Consequence biasanya

diekspresikan dengan biaya kerugian yang dialami dalam

suatu periode waktu dari suatu kejadian atau suatu resiko.

Oleh karena itu perhitungan resiko dilakukan dengan

mengkalikan nilai Likelihood dengan Consequence.

Risks = Likelihood x Consequences

dimana :

- Consequence = konsekuensi untuk suatu resiko (Contoh:Rp)

- Likelihood = frekuensi kegagalan untuk

suatu resiko (Contoh:/th)

13

Sehingga nilai dari suatu resiko berupa kerugian biaya yang

dialami per tahun.

Tabel 2.1. Kategori Akibat (Consequences)

Tingkat

(Rating)

Definisi Akibat (Definition of Consequences).

HH-High High Kematian atau luka berat (Loss of life or serious injury)

H- High Kehilangan jam kerja, stop produksi (7 hari atau lebih), emisi berlebihan atau kerusakan berat pada peralatan.

M- Medium Kasus kecelakaan, stop produksi (1-7 hari), emisi yang cukup besar atau kerusakan sedang pada peralatan.

L- Low Stop produksi (kurang dari 1 hari), tidak ada emisi yang berarti, atau kerusakan ringan pada peralatan.

Sumber : Pertamina,2003

Tabel 2.2. Kategori Probabilitas (Probability)

Tingkat (Rating)

Definisi Probabilitas (Definition of Probability).

HH-High High Kasus telah pernah terjadi atau sangat mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.

H- High Kasus sangat mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.

M- Medium Kasus dapat terjadi sepanjang umur fasilitas/pabrik.

L- Low Kasus hampir tidak mungkin terjadi sepanjang umur fasilitas / pabrik.

Sumber : Pertamina,2003

14

CON

SEQ

UEN

CES HH 5 6 7 7

H 4 4 5 6M 1 2 3 3L 1 1 1 2

L M H HHPROBABILITY

Gambar 2.6. Matrix Risiko

(Sumber : Pertamina,2003)

2.3. HAZOPS (Hazard and Operability Study)

Studi HAZOP adalah sebuah prosedur formal untuk

mengidentifikasi bahaya-bahaya pada fasilitas pemrosesan kimia.

Prosedur ini efektif dalam mengidentifikasi bahaya-bahaya dan

diterima dengan baik oleh industri kimia.

Ide dasar dalam studi ini adalah membiarkan pikiran bebas

(brainstorming) untuk menentukan dan mempertimbangkan hal-hal

yang memungkinkan kegagalan-kegagalan dalam proses dan operasi

dapat terjadi.

Yang dibutuhkan dalam melakukan studi HAZOP antara lain

informasi detail dalam proses. Informasi-informasi ini termasuk

Process Flow Diagrams (PFDs), Process and Instrumentation

Diagrams (P&IDs), spesifikasi peralatan, konstruksi material, serta

keseimbangan massa dan energi.

Prosedur HAZOP menggunakan tahap-tahap untuk

menyelesaikan analisis, sebagai berikut :

1. Mulai dengan flowsheet yang detail. Pecah flowsheet ke dalam

beberapa jumlah unit proses, jadi area reaktor mungkin bisa

satu unit, dan tangki penyimpanan adalah yang lainnya. Pilih

unit mana yang akan dilakukan studi.

2. Pilih studi node (vessel, line, operating instruction).

3. Jelaskan desain dari studi node-nya. Sebagai contoh, vessel V-1

didesain untuk menyimpan ketersediaan benzene dan

menyediakannya untuk reaktor.

15

4. Ambil parameter proses : flow, level, temperature, pressure,

concentration, pH, viscosity, keadaan (padat, cair, gas),

agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop,

stability, power, inert.

5. Terapkan guideword ke parameter proses untuk menyarankan

penyimpangan yang memungkinkan. Daftar dari guideword

tersedia di tabel 2.1. beberapa guideword dari kombinasi

parameter proses tidak berarti, seperti tertera pada tabel 2.2.

dan 2.3 untuk lines dan vessel proses.

6. Jika penyimpangan dapat dipakai, tentukan kemungkinan

penyebab-penyebab dan catat sistem pengaman yang ada.

7. Evaluasi konsekuensi dari penyimpangan (jika ada).

8. Berikan saran (apa? oleh siapa? kapan?).

9. Catat semua informasi.

10. Ulangi tahap 5 ke tahap 9 sampai semua guideword yang

digunakan diaplikasikan pada parameter yang dipilih.

11. Ulangi tahap 4 ke tahap 10 sampai semua parameter proses

dipertimbangkan pada studi node yang diberikan.

12. Ulangi tahap 2 ke tahap 11 sampai studi node dipertimbangkan

pada bagian yang diberikan dan lanjutkan pada bagian lain di

flowsheet.

Tabel 2.3. Guideword yang digunakan dalam prosedur HAZOP

16

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Tabel 2.4. Guideword valid dan kombinasi parameter proses untuk

line proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Tabel 2.5. Guideword valid dan kombinasi parameter proses untuk

vessel proses (tanda x menunjukkan kombinasi valid)

17

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

Bagian penting dari HAZOP adalah organisasi yang

dibutuhkan untuk mencatat dan menggunakan hasilnya. Banyak

metode untuk menyelesaikan hal ini dan kebanyakan perusahaan

memodifikasi pendekatan mereka untuk mencocokkan cara mereka

dalam melakukan sesuatu.

Tabel 2.3 menyajikan form HAZOP. Kolom pertama disebut

Item, digunakan untuk meyediakan pengidentifikasi dalam setiap

kasus yang dipertimbangkan. Sistem penomoran yang digunakan

adalah kombinasi nomor-huruf. Jadi tanda 1A akan menunjukkan

studi node pertama dan guideword pertama. Kolom kedua

mendaftar studi node yang dipertimbangkan. Kolom ketiga

mendaftar parameter proses, dan kolom keempat mendaftar

penyimpangan atau guideword. Tiga kolom selanjutnya adalah

bagian terpenting dari analisis. Kolom pertama mendaftar

penyebab yang memungkinkan. Penyebab tersebut ditentukan oleh

grup dan berdasarkan kombinasi penyimpangan khusus-guideword.

Kolom selanjutnya mendaftar konsekuensi yang memungkinkan dari

penyimpangan yang terjadi. Kolom terakhir menunjukkan

tanggapan yang dibutuhkan untuk mencegah bahaya dari

kecelakaan yang ada. Catatan bahwa item-item yang terdaftar

dalam tiga kolom tersebut dinomori secara urut. Beberapa kolom

18

terakhir digunakan untuk melacak tanggung jawab pekerjaan dan

penyempurnaan pekerjaan.

Tabel 2.3. form HAZOP untuk pencatatan data

Sumber : Crowl & Louvar, 2001

BAB III

IDENTIFIKASI BAHAYA DAN ANALISA

19

3.1. Identifikasi Bahaya (HAZOP)

Gambar 3.1. Proses operasi pada steam turbine PPNS-ITS

Keterangan :

P1 = Nozle inlet pressure T1 = Condenser temperature

P2 = Steam line pressure T2 = Turbin exhaust temperature

P3 = Condenser pressure T3 = Cooling water outlet temperature

P4 = Gland shield pressure T4 = Condenser steam inlet temperature

P5 = Turbine exhaust pressureT5 = Cooling water inlet temperature

T6 = Nozzle inlet temperature

T7 = Steam line temperature

20

HAZOP STUDYCompany : PPNS-ITS Made by : Syahrul MubarokFacility : Steam Turbine Checked by : -Session : July 19, 2010 Approved by : -

Node Parameter Guide word Deviation Causes Consequences Safe Guards S L RR Recomendations

Feed Pipe

Temperatur More More temperatur

Automatic burner control pada superheater gagal

Merusak feed pipe

Alarm, operator

M M 2 - Operator harus cek periodic

- Install alarm

Pressure More More Pressure

Automatic burner control pada superheater gagal

Merusak feed pipe

Pressure Safety Valve

M M 2 Pasang PSV pada superheated steam line

Composition More More Composition (wet steam)

Pemanasan pada superheater kurang

Korosi pada feed pipe

automatic control burner

M H 3 Inspeksi, perawatan rutin

21

Blade turbine

Composition More More Composition (wet steam)

Pemanasan pada superheater kurang

Cracking pada blade

Automatic burner control,maintenance

M H 3 - Pasang panel set otomatis temperatur & otomatis burner

- Maintenance periodik

Pressure More More Pressure

Pemanasan berlebih pada superheater

Merusak blade (poros)

Alarm,PSV L L 1 Pasang panel set otomatis temperatur & otomatis burner

Nozzle inlet

Pressure More More Pressure

- Pemanasan berlebih pada superheater

- Main steam valve dibuka langsung penuh

Merusak nozzle inlet

Alarm,PSV,SOP

M L 1 - Perbaiki nozzle

- Bila perlu, ganti nozzle

- Control burner

- Operator buka valve sedikit demi sedikit

22

3.2. Analisa Data

Dalam identifikasi bahaya diatas yang menggunakan metode

HAZOP dapat dihasilkan beberapa scenario risiko-risiko atau bahaya

yang muncul, antara lain :

1. Jika feed pipe memiliki temperature berlebih dari yang

ditetapkan maka akan menyebabkan feed pipe rusak/failure,

temperature berlebih ini bisa disebabkan oleh superheater

overheating akibat automatic burner control pada komponen ini

gagal bekerja. Direkomendasikan untuk operator mengecek

secara periodik ataupun dipasang alarm agar bisa mengingatkan

bahwa ada masalah pada feed pipe.

2. Feed pipe yang dimasuki tekanan berlebih akan berbahaya

karena dapat merusak bagian tersebut. Tekanan berlebih ini

dihasilkan dari superheater yang terlalu dipanasi sehingga

overpressure tidak terhindarkan. Overpressure ini kemungkinan

disebabkan oleh automatic burner control yang gagal bekerja

ketika overpressure terjadi. Direkomendasikan untuk memasang

PSV (pressure safety valve) agar overpressure dapat

diantisipasi.

3. Komposisi yang kurang juga menjadi penyebab yang berbahaya

terhadap feed pipe dalam artian uap yang dihasilkan oleh

superheater masih basah. Uap ini akan menyebabkan korosi

pada feed pipe dalam proses pengoperasian pesawat uap.

Safeguard pada bagian ini antara lain adanya automatic burner

control pada superheater, namun direkomendasikan untuk

melakukan inspeksi dan perawatan periodik agar keandalan dari

alat ini tetap terjaga.

4. Pada bagian blade turbin akan terjadi korosi yang kemudian

akan menyebabkan cracking yang disebabkan karena uap masih

basah yang dihasilkan dari pemanasan pada superheater kurang.

Hal ini bisa ditanggulangi dengan automatic burner control dan

juga dengan perawatan yang teratur.

23

5. Poros dari blade turbin bisa saja akan rusak jika tekanan

berlebih terjadi. Hal ini dihasilkan dari pemanasan berlebih

pada bagian superheater. Direkomendasikan untuk memasang

automatic burner control pada superheater dan juga melakukan

perawatan rutin.

6. Nozzle inlet juga menjadi perhatian agar sistem pesawat uap

bisa berjalan lancar. Ini disebabkan karena nozzle inlet

merupakan jalan masuk uap dari superheater untuk

menggerakkan turbin uap. Nozzle inlet akan terjadi kerusakan

jika main steam valve dibuka penuh secara tiba-tiba dan

tekanan akan langsung masuk sepenuhnya dan sekencangnya.

Hal ini akan lebih buruk lagi jika superheater mengalami

pemanasan berlebih yang disebabkan kemungkinan oleh burner

yang rusak. Hal ini bisa ditangani jika operator membuka pelan-

pelan uap yang keluar dari main steam valve, memasang

automatic burner control, dan apabila telah rusak terpaksa

pesawat uap di-shut down dan penggantian nozzle harus

dilakukan.

24

BAB IV

PENUTUP

4.1. Kesimpulan

Dari analisa data dan identifikasi yang telah dilakukan pada

bagian sebelumnya, maka didapat beberapa kesimpulan sebagai

berikut :

1. Feed pipe untuk saluran uap ke turbin uap akan rusak jika

temperature yang masuk didalam saluran ini berlebih, tekanan

yang berlebih, maupun komposisi kurang yang dalam artian

uapnya masih basah. Hal ini bisa ditanggulangi dengan

pemasangan PSV (pressure safety valve), alarm, automatic

burner control, sampai melakukan inspeksi dan perawatan

secara periodik.

2. Blade turbin akan mengalami cracking (retak) jika uap dari

superheater masih basah. Hal ini masih bisa ditangani dengan

pemasangan automatic burner control dan juga dengan

perawatan.

3. Poros turbin akan rusak jika tekanan yang masuk pada turbin

berlebihan. Hal ini dapat ditangani dengan instalasi automatic

burner control dan juga dengan perawatan rutin.

4. Nozzle inlet akan mengalami kerusakan jika tekanan yang

masuk besar secara tiba-tiba. Hal ini dapat ditanggulangi

dengan cara operator membuka pelan-pelan uap yang keluar

dari main steam valve, memasang automatic burner control,

dan yang rusak diganti.

25

4.2. Saran

Saran yang diberikan agar identifikasi bahaya mendapatkan

hasil yang baik antara lain :

1. Melihat sistem lebih kompleks agar hasil yang didapat lebih

detail lagi.

2. Penentuan scenario agar lebih komprehensif dengan

memperhatikan dan juga mengoptimalkan pemakaian

guidewords yang ada.

3. Melihat sistem pesawat uap yang dijadikan objek studi secara

langsung agar mengetahui kondisi lapangan yang sebenarnya

sehingga hasil yang dicapai sesuai dengan kondisi lapangan.

26