ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER ...repository.ppns.ac.id/2257/1/0216030023 - Shela Risca...TUGAS AKHIR (602502A) ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500 DWT SHELA RISCA

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

17500 DWT

SHELA RISCA KHOIRUM AMANDA

NRP. 0216030023

Dosen Pembimbing

Mukhlis, ST., MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

i

TUGAS AKHIR (602502A)

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER

17500 DWT

SHELA RISCA KHOIRUM AMANDA

NRP. 0216030023

Dosen Pembimbing

Mukhlis, ST., MT.

PROGRAM STUDI TEKNIK BANGUNAN KAPAL

JURUSAN TEKNIK BANGUNAN KAPAL

POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI SURABAYA

SURABAYA

2019

ii

Halaman Sengaja Dikosongkan

iii

iv


v

vi


vii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kita panjatkan kepada Allah SWT dan juga shalawat serta salam

selalu untuk junjungan kita Nabi Muhammad SAW karena rahmat dan karunia-Nya

penulis dapat menyelesaikan penulisan tugas akhir ini tepat pada waktunya dengan

judul:

“ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500 DWT”

Laporan Tugas Akhir ini bertujuan untuk memenuhi syarat memperoleh

gelar Ahli Madya (AmD) dan juga salah satu kurikulum yang ada di Politeknik

Perkapalan Negeri Surabaya. Dalam menyelesaikan tugas akhir ini, penulis

mendapatkan bantuan, bimbingan, pengalaman, dukungan dan kerjasama yang baik

dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan terima kasih kepada:

1. Bapak Ir. Eko Julianto, M.Sc., MRINA, selaku Direktur Politeknik Perkapalan

Negeri Surabaya.

2. Bapak Ruddianto, ST., MT., selaku Ketua Jurusan Teknik Bangunan Kapal

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya

3. Bapak Ir. Hariyanto Soeroso, MT., selaku Ketua Prodi Teknik Bangunan Kapal

Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

4. Bapak Mukhlis, ST., MT., selaku dosen pembimbing yang telah banyak

membantu dan memberi nasehat dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.

5. Bapak Denny Octavina Radianto, S.Pd., M.Pd., selaku Koordinator Tugas Akhir

6. Bapak dan Ibu Dosen Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya yang tidak dapat

penulis sebutkan satu-persatu.

7. Orang tua dan keluarga tercinta atasm segala doa dan dukungannya.

8. Bapak Rofiq Santoso selaku Paint Maker Internasional Paint di PT Lamongan

Marine Industry yang telah banyak membantu selama pengujian dan

memberikan pengetahuan tentang pengecatan.

9. Bapak Irwan dan Bapak Muhammad Muhibbudin Abbas selaku Quality Control

di PT Lamongan Marine Industry yang membantu selama pengujian dan

memberikan pengetahuan tentang pengecatan.

viii

10. Ahmad Yusril Ihza yang selalu memberikan semangat dalam mengerjakan

tugas akhir ini.

11. Teman-teman SB 2016 yang selalu membantu, menyemangati dan menemani

dalam proses pengerjaan.

12. Serta pihak-pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu per satu.

Dalam menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini, penulis berusaha semaksimal

mungkin mengerjakan sebaik-baiknya. Namun penulis menyadari bahwa laporan

ini masih banyak kekurangan dan kelemahannya. Untuk itu penulis memohon saran

dan kritik yang membangun diterima dengan senang hati guna kesempurnaan

laporan ini.

Akhirnya penulis senantiasa berharap bahwa apa yang ada dalam laporan

ini dapat bermanfaat khususnya bagi penulis sendiri, dan bagi pembaca pada

umumnya.

Surabaya, 17 Juli 2019

Penulis

ix

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500

DWT

Nama : Shela Risca Khoirum Amanda

ABSTRAK

PT. Lamongan Marine Industry selaku produsen kapal memiliki 3 opsi

supplier abrasive jenis pasir silika yang berasal dari produk lokal dan belum

diketahui data-data yang relevan. Tujuan dari tugas akhir ini adalah memberikan

rekomendasi pemilihan abrasive kepada galangan dengan menggunakan standard

SSPC-AB1. Hasil profile yang dihasilkan dari proses penembakan abrasive

diidentifikasikan kedalam grade menurut standard SSPC-AB1. Setelah proses

blasting, dilakukan proses painting dengan pencapaian DFT yang sesuai dengan

spesifikasi kapal. Inspeksi hasil painting yang dilakukan dalam tugas akhir ini yaitu

kekuatan adhesi cat. Hasil kekuatan adhesi cat mengacu pada standard minimum di

galangan dan didukung oleh standard SSPC PAINT No. 22. Berdasarkan hasil

penelitian kekuatan adhesi cat dari ketiga jenis abrasive memenuhi batas kekuatan

adhesi cat minimal di galangan sebesar 2,5-3 MPa dan didukung juga dengan

standard SSPC Paint No. 22 sebesar 2,74 MPa. Maka, jenis abrasive yang sesuai

untuk mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian

pada lambung kapal Tanker 17500 DWT adalah abrasive dari supplier ke-2.

Kata kunci: 3 opsi supplier abrasive, profile, DFT (dry film thickness),

kekuatan adhesi, kebutuhan cat yang paling efisien pada lambung kapal Tanker

17500 DWT

x


xi

ANALYSIS OF THE PAINTING THE HULL TANKER 17500

DWT

Name: Shela Risca Khoirum Amanda

ABSTRACT

PT. Lamongan Marine Industry as a manufacturer of ships has 3 options

supplier abrasive silica sand types derived from local produce and unknown data

that is relevant. The purpose of this final task is to provide recommendations for

the selection of abrasive to the dock by using standard SSPC-AB1. The results of a

profile that results from the process of firing the abrasive identified into grade

according to standard SSPC-AB1. After the process of blasting, painting process is

done with the DFT's achievements according to the specifications of the ship. The

inspection results of the painting is done in the final task is to take the strength of

the adhesion of paint. The results of the strength of the adhesion of paint refers to

the minimum standard in the shipyards and backed by standard SSPC PAINT No.

22. Based on the results of the research strength of the adhesion of paint from a

third type of abrasive meets the strength of the adhesion of paint at a minimum in

the shipyards of 2.5-3 MPa and supported also with standard SSPC Paint No. 22

of 2.74 MPa. Then, the type of abrasive to get the number of the most efficient paint

requirements for usage on the hull Tanker 17500 DWT is the abrasive from the

supplier of the 2nd.

Keywords: 3 supplier options of abrasive, profile, DFT (dry film thickness),

pull-off adhesion, need the most efficient paint on the hull of the Tanker 17500 DWT

xii


xiii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ................................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

PERNYATAAN BEBAS PLAGIAT ...................................................................... v

KATA PENGANTAR .......................................................................................... vii

ABSTRAK ............................................................................................................. ix

ABSTRACT ............................................................................................................. xi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ xiii

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xix

BAB 1...................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian .................................................................................... 3

1.5 Batasan Masalah ....................................................................................... 3

BAB 2...................................................................................................................... 5

DASAR TEORI ...................................................................................................... 5

2.1 Pengecatan Lambung Kapal ..................................................................... 5

2.2 Blasting ..................................................................................................... 5

2.2.1 Jenis-Jenis Abrasive .......................................................................... 6

2.2.2 Profile (Kekasaran) Permukaan ........................................................ 8

2.2.3 Jenis-Jenis Blasting ......................................................................... 10

2.2.4 Type Nozzle ..................................................................................... 11

xiv

2.2.5 Komponen Peralatan Blasting ......................................................... 12

2.2.6 Inspeksi Hasil Blasting .................................................................... 14

2.3 Painting ................................................................................................... 16

2.3.1 Komponen Cat ................................................................................. 17

2.3.2 Komponen Peralatan Painting ......................................................... 19

2.3.3 Faktor Pendukung Keberhasilan Pengecatan .................................. 20

2.3.4 Aplikasi Pengecatan ........................................................................ 21

2.3.5 Inspeksi Hasil Painting .................................................................... 23

2.4 Kekuatan Adhesi (Rekat) ......................................................................... 24

2.4.1 Jenis Pengujian Daya Adhesi Cat .................................................... 24

2.4.2 Peralatan Uji Adhesi ........................................................................ 26

2.5 Hipotesis .................................................................................................. 33

BAB 3 .................................................................................................................... 35

METODOLOGI PENELITIAN ............................................................................ 35

3.1 Diagram Alir Penelitian........................................................................... 35

3.2 Uraian Diagram Alir ................................................................................ 36

3.2.1 Observasi Lapangan ........................................................................ 36

3.2.2 Studi Literatur .................................................................................. 36

3.2.3 Studi Lapangan ................................................................................ 36

3.2.4 Pengumpulan Data ........................................................................... 36

3.2.5 Tahap Persiapan Penelitian .............................................................. 37

3.2.6 Proses Blasting ................................................................................ 38

3.2.7 Penentuan Grade Abrasive Silika .................................................... 39

3.2.8 Proses Painting ................................................................................ 39

3.2.9 Pengujian DFT dan Kekuatan Adhesi Cat ....................................... 40

3.2.10 Data dan Pembahasan ...................................................................... 41

xv

3.2.11 Kesimpulan ..................................................................................... 44

BAB 4.................................................................................................................... 45

HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................................. 45

4.1 Hasil Proses Blasting .............................................................................. 45

4.2 Inspeksi Profile atau Kekasaran Permukaan........................................... 47

4.3 Penentuan Grade Abrasive Silika ........................................................... 49

4.4 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Blasting ................................... 51

4.5 Proses Painting Pengetesan WFT (Wet Film Thickness) ........................ 51

4.6 Pengukuran DFT (Dry Film Thickness) .................................................. 53

4.7 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Painting .................................. 55

4.8 Uji Kekuatan Adhesi Cat ......................................................................... 55

4.9 Analisa Profile Abrasive ......................................................................... 56

4.10 Analisa Kekuatan Adhesi Cat.................................................................. 58

4.11 Analisa Kebutuhan Cat yang Paling Efisien ........................................... 60

BAB 5.................................................................................................................... 67

KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................................. 67

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 67

5.2 Saran ....................................................................................................... 68

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 69

LAMPIRAN .......................................................................................................... 71

xvi


xvii

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Perbandingan Nozzle Bentuk Venturi dan Straigh Bore ....................... 11

Tabel 2.2 Perbandingan Tingkat Pembersihan Blasting ....................................... 15

Tabel 2.3 Priming Pressure for the Various Dolly Diameters ............................. 31

Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1A ...................................... 47

Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1B ...................................... 48





Tabel 4.7 Grade pada Standard SSPC-AB1 ......................................................... 50

Tabel 4.8 Hasil Timbangan Setelah Blasting pada Masing-masing Test Piece .... 51

Tabel 4.9 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1A.......................................... 53

Tabel 4.10 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1B ........................................ 53

Tabel 4.11 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 2A........................................ 54


Tabel 4.13 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 3A........................................ 54


Tabel 4.15 Hasil Timbangan Masing-masing Test Piece Setelah Painting .......... 55

Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece ..... 56

Tabel 4.17 Penentuan Grade Berdasarkan Hasil Profile Masing-masing Test Piece

............................................................................................................................... 56

Tabel 4.18 Pedoman untuk Menginterpretasi Terhadap R Square ....................... 58

Tabel 4.19 Data Profile dan Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece .... 59

Tabel 4.20 Data Ukuran Utama Kapal Tanker 17500 DWT ................................ 61

Tabel 4.21 Data Profile dan Kebutuhan Cat Masing-masing Test Piece .............. 62

Tabel 4.22 Hasil Kebutuhan Cat Lambung Kapal Tanker 17500 DWT pada Masing-

masing Test Piece .................................................................................................. 65

xviii


xix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bentuk Kekasaran Permukaan ............................................................ 8

Gambar 2.2 Surface Profile Needle Gauge ............................................................. 9

Gambar 2.3 Pengukuran Profile Menggunakan Testex Tape................................ 10

Gambar 2.4 Dial Micrometer ................................................................................ 10

Gambar 2.5 Type Nozzle ....................................................................................... 11

Gambar 2.6 Compressor ....................................................................................... 12

Gambar 2.7 Blasting Pot ....................................................................................... 13

Gambar 2.8 Airless Spray ..................................................................................... 19

Gambar 2.9 Nozzle Tip ......................................................................................... 19

Gambar 2.10 Defelsko Positest AT Manual (a) and Automatic (b)....................... 27

Gambar 2.11 Pressure Relief Valve ...................................................................... 30

Gambar 2.12 Elcometer 106 Adhesion Tester....................................................... 32

Gambar 2.13 Elcometer 108 ................................................................................. 32

Gambar 2.14 Elcometer 110 PATTI® Adhesion Tester ........................................ 33

Gambar 4.1 Test Piece 1A Setelah Proses Blasting .............................................. 45

Gambar 4.2 Test Piece 1B Setelah Proses Blasting .............................................. 45





Gambar 4.7 Hasil Pengetesan WFT ...................................................................... 52

Gambar 4.8 Analisa Profile Abrasive ................................................................... 57

Gambar 4.9 Analisa Kekuatan Adhesi .................................................................. 59

Gambar 4.10 Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat..................................................... 63

xx


1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dalam kehidupan sehari-hari sering kita menemukan penggunaan baja

karbon rendah mulai dari badan-badan kendaraan, sistem perpipaan, kerangka

jembatan hingga dalam pembuatan kapal. Baja karbon dipilih karena sifatnya

yang mudah ditempa dan mudah di mesin sehingga dipergunakan secara luas

dalam kehidupan industri. Baja karbon rendah mengandung karbon antara

0,025%-0,30% C.

Pada umumnya baja karbon rendah rentan terkena korosi. Korosi adalah

peristiwa perusakan logam karena terjadinya reaksi kimia antara logam

dengan zat-zat di lingkungannya sehingga membentuk senyawa yang tidak

dikehendaki. Perkaratan senyawa yang tidak dikehendaki maksudnya ialah

zat padat berwarna coklat kemerahan yang sifatnya rapuh dan berpori. Guna

melindungi logam material seperti baja untuk melakukan pencegahan

terhadap korosi yaitu dilakukannya proses pengecatan atau painting.

Perlu diketahui berhasil atau gagalnya suatu pengecatan sangat

bergantung pada tingkat kebersihan permukaan. Proses pembersihan

permukaan pada umumnya juga disebut proses blasting yaitu proses

pembersihan permukaan dengan cara menembakkan partikel ke suatu

permukaan material sehingga menimbulkan gesekan atau tumbukan dengan

tujuan untuk menghilangkan material-material yang terkontaminasi seperti

karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-lain. Selain itu juga bertujuan untuk

membentuk profile (kekasaran) pada permukaan material agar dapat tercapai

tingkat perekatan yang baik antara permukaan metal dengan bahan pelindung.

Material abrasive yang digunakan yaitu jenis non metal berupa pasir

silika yang berasal dari 3 suplier berbeda yang belum diketahui identitasnya.

Silika yang digunakan merupakan produk lokal sehingga tidak didukung oleh

data-data yang relevan. Dikarenakan produk yang digunakan tidak tertera

data-data relevan, untuk itu perlu dilakukan pengujian untuk memperoleh

jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang

2

paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal Tanker 17.500 DWT

dengan menggunakan standard SSPC-AB1 berdasarkan profile yang

dibentuk. Setelah proses blasting berlangsung dilanjutkan menuju proses

pengecatan atau painting.

Painting merupakan istilah proses pengecatan pada kapal, cat kapal

pada umumnya sebutan untuk marine coating atau marine paint. Cat kapal

sendiri difungsikan untuk melindungi bagian-bagian kapal agar terhindar dari

korosi dalam jangka waktu yang cukup lama. Salah satu parameter yang perlu

diperhatikan pada hasil pengecatan adalah kekuatan adhesi cat. Kekuatan

adhesi yang baik akan berpengaruh pada tingkat keawetan cat itu sendiri.

Berdasarkan pemikiran di atas, maka dapat dikembangkan bahwa

tujuan tugas akhir ini adalah memperoleh jenis abrasive yang sesuai untuk

mendapatkan jumlah kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian

pada lambung kapal Tanker 17.500 DWT. Berdasarkan pemilihan abrasive

diatas, diharapkan mampu memberikan rekomendasi kepada perusahaan

dengan hasil kekuatan adhesi cat yang memenuhi batas kekuatan adhesi cat

minimal di galangan dan standard SSPC Paint No. 22.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang maka perumusan masalah yang

akan dikemukakan adalah sebagai berikut:

1. Berapa kekuatan adhesi cat yang dibentuk oleh jenis-jenis abrasive yang

biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry?

2. Berapa jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan pada lambung kapal Tanker

17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis abrasive yang

biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry?

3. Jenis abrasive manakah yang sesuai untuk mendapatkan jumlah kebutuhan

cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal Tanker

17.500 DWT?

3

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penulisan Tugas Akhir ini adalah:

1. Untuk mengetahui kekuatan adhesi cat yang dibentuk oleh jenis-jenis

abrasive yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry.

2. Untuk mengetahu jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan pada lambung

kapal Tanker 17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis

abrasive yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry.

3. Untuk mengetahui jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah

kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal

Tanker 17.500 DWT.

1.4 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dapat diperoleh dari penulisan tugas akhir ini

adalah sebagai berikut:

1. Bagi mahasiswa sebagai peneliti, penulisan ini memberikan manfaat

wawasan tentang cara pengecatan yang efisien untuk memperoleh hasil

pengecatan yang maksimal.

2. Mampu memberikan wawasan ilmiah bagi pembaca dalam bidang

painting.

1.5 Batasan Masalah

Agar pembahasan tidak meluas, maka diperlukan batasan masalah

untuk tugas akhir ini, batasan masalah dalam tugas akhir ini adalah sebagai

berikut:

1. Difokuskan pada proses blasting menggunakan abrasive berupa pasir

silika.

2. Tidak membahas efek pemakaian abrasive silica.

3. Tidak membahas identitas dan harga dari abrasive dan cat

4. Tidak membahas kharkteristik abrasive seperti ukuran (mesh), kekerasan

(hardness), berat jenis (density), dan bentuk (shape).

5. Menggunakan peralatan-peralatan blasting seperti Nozzle No. 6 tipe

ventury, Hose blasting 1 ¼ inchi (316mm), Blasting pot 1000 WOG,

4

Compressor Airman PDS-655, dan Pressure Tank 8 bar.

6. Proses pengukuran profile menggunakan surface profile needle gauge.

7. Standard SSPC-AB1 hanya digunakan untuk menggolongkan grade

berdasarkan profile yang dibentuk.

8. Cara penembakan abrasive dan pengaplikasian cat diasumsikan sama.

9. Perhitungan kebutuhan cat dan material yang diuji hanya pada 1 lapisan

cat yaitu cat primer serta area pengecatan hanya bagain bottom dan

topside.

10. Cat yang diaplikasikan yaitu Intershield 300 dari International Paint.

11. Sistem pengecatan menggunakan Airless Spray dan mengikuti standard

di galangan yaitu menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31.

12. Proses pengukuran hanya mengukur ketebalan cat kering (DFT) sesuai

dengan spesifikasi kapal Tanker.

13. Tidak membahas Relative Humadity (RH).

14. Tidak membahas komposisi cat.

5

BAB 2

DASAR TEORI

2.1 Pengecatan Lambung Kapal

Pada tugas akhir ini yang dibahas pertama kali adalah pengecatan

lambung kapal. Mengenai pengecatan lambung kapal akan dibahas dari teori

beberapa ahli. Berikut ini adalah pemaparan teori-teori tentang pengecatan

lambung kapal.

Secara umum terdapat bagian-bagian kapal yang harus dilakukan

pengecatan. Menurut Republik Teknik dalam artikelnya yang berjudul Cat

Kapal Marine Coating. Bagian-bagian kapal yang dilakukan pengecatan

adalah under water, boottop, topside, struktur (Teknik, 2018).

Adapula pendapat lain mengenai bagian-bagian kapal yang harus

dilakukan pengecatan. Menurut Smithship dalam artikelnya yang berjudul

Abrasive Blasting dan Painting serta Proteksi Tambahan. Khusus untuk

pengecatan lambung kapal dibagi menjadi 4 area yaitu: bottom, boottop,

topside, dan deck (Smithship, 2016).

Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa bagian-bagian

kapal yang harus dilakukan pengecatan adalah:

1. Bottom

Yaitu bagian yang terendam air sampai batas garis air muatan

kosong.

2. Topside

Yaitu daerah lambung kapal diatas garis air.

Alasan tidak mencantumkan bagian boottop karena disesuaikan dengan

spesifikasi dari cat yang digunakan. Boottop hanya digunakan untuk

penambahan syarat. Perbedaan bagian bottom dan boottop hanya pada catnya

yang berfungsi sebagai penanda kalau kapal tersebut bermuatan lebih.

2.2 Blasting

Dalam dunia pembangunan kapal, tidak pernah terlepas dari material

logam. Seiring dengan berjalannya waktu, material logam akan mengalami

6

korosi yang diakibatkan kontak langsung dengan udara. Untuk

menghilangkan kontaminasi yang melekat pada material logam yang berupa

korosi maka diperlukan proses blasting.

Mengenai blasting teori yang pertama diangkat dari Wicaksono.

Wicaksono menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Pengertian

Blasting. Blasting merupakan proses pembersihan permukaan dengan cara

menembakkan partikel ke suatu permukaan material sehingga menimbulkan

gesekan atau tumbukan dengan tujuan untuk menghilangkan material-

material yang terkontaminasi seperti karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-

lain (Wicaksono, 2012).

Mengenai blasting teori yang kedua diangkat dari Agus Badri. Agus

Badri menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Pengertian dan

Langkah-langkah Painting. Blasting merupakan proses pembersihan

permukaan material dengan cara menggunakan butiran-butiran steel grit dan

steel shot ataupun pasir kering yang disemburkan dengan tekanan udara yang

sangat kuat sehingga menghilangkan lapisan material yang paling luar,

termasuk karat dan mill scale (Badri, 2014)

Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa blasting

merupakan proses penembakan abrasive pada permukaan material dengan

menggunakan tekanan tinggi yang mampu menghilangkan material-material

yang terkontaminasi seperti karat, cat, lemak atau gemuk dan lain-lain.

2.2.1 Jenis-Jenis Abrasive

Dalam proses blasting, diperlukan pembersihan permukaan yang

mampu membersihkan kontaminasi, minyak, gemuk, dll. Perbedaan

hasil pembersihan permukaan bergantung pada abrasive yang

digunakan. Berikut adalah beberapa jenis abrasive yang umum

digunakan di lapangan diantaranya yaitu:

A. Silica Sand

Bahan material alam yang terdiri dari cristal silica dan

memiliki bentuk yang agak runcing. Kelebihannya efektif dapat

membersihkan permukaan dengan baik. Kekurangannya tidak bisa

digunakan berulang kali, sangat rapuh, dan menimbulkan banyak

7

debu yang kurang baik untuk kesehatan manusia yang dapat

menyebabkan penyakit silicosis atau penyakit paru-paru karena

kandungan silika yang sangat tinggi.

B. Steel Shoot

Bahan abrasive yang diproduksi dari baja yang memiliki

bentuk yang bundar dan memiliki silika bebas kurang dari 1%.

Steel shoot baik digunakan untuk membersihkan permukaan

namun kurang efektif dalam menciptakan kedalaman profile

(kerusakan pelat).

C. Steel Grit

Bahan abrasive yang diproduksi dari baja namun memiliki

bentuk yang agak meruncing mengandung silika bebas kurang dari

1%. Abrasive jenis ini dapat berkarat dan dapat mengkontaminasi

permukaan yang dibersihkan sebelum digunakan apakah abrasive

tersebut berkarat atau tidak. Dapat digunakan berkali-kali tetapi

digunakan untuk shop blasting (pekerjaan blasting dalam ruang

tertutup).

D. Copper Slag

Ampas hasil industri yang berasal dari peleburan tembaga

berbentuk persegi empat dan memiliki tingkat kekerasan 6 Mohs.

Abrasive ini memiliki kekerasan lebih rendah jika dibandingkan

pasir silika namun lebih berat jika dibandingkan pasir silika oleh

sebab itu abrasive jenis ini dapat digunakan untuk membersihkan

dan menciptakan profile di permukaan tetapi memiliki kelemahan

sering menempel di dalam celah profile dan harus dibersihkan

dengan seksama.

E. Aluminium Oxide

Jenis sintetik abrasive yang mempunyai tingkat kekerasan

yang sangat tinggi dan dapat membersihkan dan menciptakan

kekerasan permukaan dengan cepat karena beratnya dan bentuknya

8

yang memiliki sudut sangat runcing. Dipakai untuk shop blasting

dan dapat digunakan berulang kali untuk membersihkan

permukaan.

2.2.2 Profile (Kekasaran) Permukaan

Bentuk irisan melintang dari hasil blasting disebut surface profile.

Ukuran dari profile yang diukur adalah amplitude atau tinggi dari puncak

(peak) ke lembah (through) dan hal ini ditentukan terutama oleh abrsive yang

digunakan juga sudut tembak dari nozzle blasting serta kekerasan permukaan

itu sendiri yang juga memberikan kontribusi pada hasil akhir yang dicapai.

Pada umumnya range amplitudo dijelaskan dalam spesifikasi, untuk

pengecatan pada umumnya maksimum 75 micron sedang untuk epoxy

powder coating maksimum 100 micron.

Gambar 2.1 Bentuk Kekasaran Permukaan (RNA, 2017)

Adapula pendapat yang dikemukakan oleh Pratama, Rishad Antony

Kromodiharjo, dan Sudiyono dan dituangkan dalam Jurnal Teknik yang

berjudul Studi Eksperimen Pengaruh Tebal Cat dan Kekasaran pada Pelat

Baja Karbon Rendah Terhadap Kerekatan Cat dan Biaya Proses di PT.

Swadaya Graha bahwa semakin kasar permukaan menunjukkan semakin

besar pula kekuatan adhesinya. Pengujian kekuatan adhesi yang dilakukan

menggunakan metode pull-off berdasarkan standard ISO 4642. Pemilihan

abrasive akan menentukan profile permukaan yang dihasilkan (Pratama &

Kromodiharjo, 2017).

Amplitudo dari permukaan yang dibersihkan dengan blasting harus

diukur dengan akurat. Hal ini dapat dilakukan dengan jarum pengukur profile

9

permukaan (surface profile needle gauge) atau dengan plester testex (testex

tape) bersama dengan dial micrometer.

A. Surface Profile Needle Gauge

Dilaksanakan dengan menekan jarum mencapai dasar dari lembah

profile. Satu spot (titik) dilakukan pembacaan 3 kali kemudian dirata-

rata. Alat ukur harus diset pada nol (0) pada kaca datar sebelum

digunakan.

Gambar 2.2 Surface Profile Needle Gauge

(Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)

B. Testex Tape dan Dial Micrometer

Metode ini memerlukan biaya besar tetapi memberikan catatan

permanen dari hasil pembacaan.

Prosedur penggunaan:

1. Yakinkan titik kontak rata bersih dan micrometer pada posisi nol.

2. Lepaskan kertas pelindung plester dan lekatkan pada permukaan yang

diukur.

3. Dengan menggunakan alat penggosok tumpuk lekatkan testex pada

rentang lembah profile hingga puncak profile dapat terlihat menonjol pada

plastik yang transparan.

4. Lepaskan plester dari permukaan dan ukur keseluruhan ketebalan dengan

menggunakan dial micrometer.

5. Kurangkan 50 µm (koreksi ketebalan plastik) dari hasil pembacaan untuk

mendapatkan kedalaman amplitude yang benar.

10

Gambar 2.3 Pengukuran Profile Menggunakan Testex Tape


Gambar 2.4 Dial Micrometer (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)

2.2.3 Jenis-Jenis Blasting

Dalam proses blasting, terdapat perbedaan dalam cara penembakan

abrasive. Berdasarkan perbedaan cara penembakan abrasive inilah maka

hasil pembersihan permukaan yang dihasilkan juga berbeda-beda. Berikut

adalah jenis-jenis blasting yang umum digunakan di lapangan diantaranya

yaitu:

A. Sandblasting

Rangkaian kegiatan surface preparation dengan cara

menembakkan partikel padat berbentuk pasir dengan ukuran Grit 18-40

seperti pasir silika, steel grit atau garnet ke suatu permukaan dengan

tekanan tinggi sehingga terjadi penumbukkan dan gesekan. Efek dari

sandblasting ini membuat permukaannya menjadi kasar dan permukaan

yang kasar ini membuat cat dapat melekat dengan kuat.

11

B. Wet Sanblasting

Proses yang sama dengan sandblasting. Bedanya ditambahkan

campuran air khusus yang sudah ditambahkan bahan anti karat ke dalam

pasir agar tidak menimbulkan percikan api dan debu pasir yang dapat

mengganggu proses produksi. Pada ujung nozzle memiliki 3 sambungan

yang berfungsi untuk menyemburkan air, pasir, dan angin yang bisa

dikeluarkan secara bersamaan. Wet sandblasting biasa diaplikasikan

untuk area khusus yang sangat sensitif terhadap percikan api dan atau

debu, dan juga di ruang produksi yang tidak memungkinkan adanya

penghentian proses produksi sesaat.

2.2.4 Type Nozzle

Tersedia 2 type yang sering diketemukan dengan lapisan tungsten

carbide untuk masa pakai yang lebih lama, diantaranya :

Gambar 2.5 Type Nozzle (RNA, 2017)

Dapat dilihat pada tabel dibawah ini bahwa nozzle bentuk venturi

adalah yang paling efektif.

(RNA, 2017)

Tabel 2.1 Perbandingan Nozzle Bentuk Venturi dan Straigh Bore

Item/Type Venturi Straight bore

Kecepatan

pada 100

psi

450 mph 220 mph

Bentuk

pattern

Sama atau luasan

yang lebih besar.

ditengah, meninggalkan area pinggiran

yang tak terblasting sempurna.

12

2.2.5 Komponen Peralatan Blasting

Menurut ada beberapa komponen peralatan yang digunakan pada

proses blasting adalah sebagai berikut:

A. Compressor

Compressor disini sebagai sumber tenaga untuk menghasilkan

angin yang dibutuhkan oleh alat penyemburan dan pernapasan.

Kapastitas dari kompresor tersebut harus memenuhi persyaratan yaitu

memiliki kemampuan untuk menghasilkan tekanan angin sampai dengan

1000 Psi (7 Bar) dan volume angin yang diperlukan memadai sekitar 375

cfm (2 kali lebih besar dari angin yang diperlukan untuk nozzle blasting)

kompresor juga harus memiliki saluran penyaring air dan minyak karena

kualitas angin yang dihasilkan harus benar-benar kering dan tidak boleh

mengandung air dan minyak yang nantinya dapat mengkontaminasi

permukaan yang akan dibersihkan.

Gambar 2.6 Compressor (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)

B. Selang Angin

Selang angin yang digunakan memiliki panjang lebih dari 30 meter

dan selang yang digunakan memiliki diameter 1 ¼ inchi atau 316 mm.

Selang dengan kelipatan 15 meter akan menghilangkan tekanan sekitar

2-3 Psi dan untuk tekukan 90 derajat bisa kehilangan tekanan sekitar 5-6

Psi. Bahan dari selang juga harus memiliki ketahanan dari air dan minyak

serta harus tahan terhadap tekanan.

13

C. Blasting Pot

Mesin penyemburan yang diperlukan untuk melakukan

pembersihan. Abrasive dan angin dengan tekanan yang tinggi akan

bersatu dalam mesin ini, oleh karena itu blasting pot harus memiliki

ketahanan sampai 150 Psi dengan ketebalan dinding minimal 8,0 mm

serta harus dilengkapi dengan sertifikat hasil pengujian tekanan dari

badan sertifikasi.

Gambar 2.7 Blasting Pot


D. Hose (Selang) Blasting

Alat yang digunakan untuk menyemprotkan tekanan angin dan

abrasive yang akan disemburkan ke benda kerja. Ukuran selang ini harus

memiliki minimal 7 kali lebih besar dari diameter blasting nozzle yang

akan digunakan. Selang ini harus memiliki ketahanan terhadap gesekan

abrasive dan mampu menampung tekanan sampai 175 Psi serta

mempunyai ketahanan terhadap panas sampai dengan suhu 80 derajat

celcius. Selang blasting juga harus memiliki tingkat fleksibelitas yang

tinggi agar tidak sulit pada saat digunakan untuk alasan keselamatan

kerja.

14

E. Nozzle Blasting

Ukuran dan bahan nozzle blasting berhubungan dengan kecepatan

produksi dan hasil pembersihan permukaan. Terdapat 2 jenis nozzle yaitu

straight bore dan venturi. Venturi umumnya digunakan untuk permukaan

lebar dan untuk membersihkan permukaan baru atau membersihkan

permukaan secara menyeluruh terhadap permukaan lama. Sedangkan

untuk jenis straight bore digunakan untuk pembersihan dengan

permukaan kecil dan pembersihan untuk perbaikan pelapisan.

Penggunaan nozzle untuk permukaan baru dan luas biasanya

menggunakan nozzle no. 6 dengan ukuran 9,5 mm. Nozzle terbuat dari

keramik, tungsten, silicon, carbide, dan boron silicon. Masing-masing

memiliki ketahanan yang berbeda.

2.2.6 Inspeksi Hasil Blasting

Setelah melakukan proses blasting perlu dilakukan inspeksi hasil

blasting. Hal ini dilakukan untuk mengetahui kedalaman profile dan

kebersihan permukaan material. Berikut adalah inspeksi setelah melakukan

proses blasting diantaranya adalah:

A. Profile Surface

Tingkat kekasaran permukaan pelat setelah melalui proses

blasting. Profile surface ini diukur setelah proses blasting dan ini dapat

kita ketahui tingkat kekasarannya dengan menggunakan alat Jarum

pengukur profile permukaan (Surface Profile Needle Gauge)

berdasarkan standard SSPC-AB1 dan data teknis produk.

B. Cleaness

Tingkat kebersihan permukaan pipa secara visual. Untuk cleaness

ini ada beberapa tingkatan/macam, yaitu:

a) Brush Of Cleaning (SSPC SP-7) Sa 1, Light blast cleaning

(pembersihan dengan blasting ringan). Apabila dilihat tanpa

pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak, gemuk dan

lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat asing yang

tidak melekat dengan baik.

15

b) Commercial Cleaning (SSPC SP-6) Sa 2, Thorough blast cleaning

(pembersihan dengan blasting yang teliti). Apabila dilihat tanpa

pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak, gemuk dan

lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat asing secara

keseluruhan. Kotoran yang tersisa adalah yang benar-benar melekat.

c) Near White Metal Cleaning (SSPC SP-10) Sa 2.5, Very through blast

cleaning (pembersihan dengan blasting yang sangat teliti). Apabila

dilihat tanpa pembesaran, permukaan akan terbebas dari minyak,

gemuk dan lumpur, dan dari millscale, karat, lapisan cat dan zat-zat

asing secara keseluruhan. Jejak kotoran yang tertinggal terlihat

hanya sedikit kotoran dalam bentuk noda atau garis-garis.

d) White Metal Cleaning (SSPC SP-5) Sa 3, Blast cleaning to visually

clean steel (pembersihan dengan blasting yang terlihat seperti baja

yang bersih). Apabila dilihat tanpa pembesaran , permukaan akan

terbebas dari minyak, gemuk dan lumpur, dan dari millscale, karat,

lapisan cat dan zat-zat asing secara keseluruhan. Hasil blasting ini

harus mempunyai warna metalik yang seragam.

Dalam standard SSPC VIS 1 yaitu standard yang menunjukkan

foto berwarna dari berbagai permukaan besi sebelum dan sesudah

dilakukan pembersihan dengan blasting. Tingkatannya dinyatakan

dengan SP 5(Sa 3), SP 6 (Sa 2), SP 7 (Sa 1), dan SP 10 (Sa 2 ½) (S. T.

S. for P. Coatings, 1991).

(S. T. S. for P. Coatings, 1991)

Tabel 2.2 Perbandingan Tingkat Pembersihan Blasting

SSPC BS7079

SS 05 59 00

BS4232 NACE

White metal Sa 3 1st Quality Grade 1

Near white metal Sa 2½ 2nd Quality Grade 2

Commercial finish Sa 2 3rd Quality Grade 3

Light blast & brush off Sa 1 4th Quality Grade 4

16

2.3 Painting

Pada pembahasan yang ketiga dalam tugas akhir ini adalah tentang

fungsi cat dalam proses painting. Mengenai penjelasan tersebut akan dibahas

dari teori beberapa ahli. Berikut ini adalah pemaparan teori-teori tentang

fungsi cat dalam proses painting.

Mengenai fungsi cat teori yang pertama diangkat dari Lindung Silalahi.

Lindung Silalahi menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul

Coating Inspector Pencegahan dan Perlindungan terhadap Korosi dengan

Coating atau Painting. Cat kapal pada umumnya sebutan untuk marine

coating atau marine paint. Cat kapal sendiri difungsikan untuk melindungi

bagian-bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam jangka waktu yang

cukup lama. Painting juga lazim disebut di Indonesia sebagai cat. Selain

berfungsi sebagai penanggulangan korosi, bisa juga menonjol dalam sisi

dekoratif atau estetika (Silalahi, 2015).

Mengenai fungsi cat teori yang kedua diangkat dari Sugeng. Sugeng

menyampaikan teorinya dalam artikel yang berjudul Inilah Proses

Pengecatan Kapal Menurut Ahlinya. Cat kapal difungsikan untuk melindungi

bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam jangka waktu yang cukup lama.

Sifat proteksi pada cat kapal sangat diutamakan mengingat kapal terus

menerus berhadapan dengan air laut yang mengandung garam yang sangat

tinggi (NaCl), disamping itu cat kapal sendiri juga berhadapan langsung

dengan cuaca yang tiada henti-hentinya yaitu hujan, panas dan dingin.

Kombinasi resin dan pigment serta additive dalam material cat

kapal mempunyai sifat atau karakteristik yang sangat baik (Sugeng, 2014).

Berdasarkan pendapat diatas dapat disimpulkan bahwa fungsi cat kapal

adalah sebagai pelindung bagian kapal agar terhindar dari korosi dalam baik

di luar ruangan maupun di dalam ruangan kapal. Lingkungan memberikan

pengaruh yang signifikan pada hasil pengecatan sehingga perlu

mempertimbangkan komposisi cat agar dapat bertahan dalam jangka waktu

yang cukup lama. Berikut ini jenis-jenis cat kapal yang umum dipakai antara

lain:

17

1. Cat Kapal Shop Primer

Proteksi sementara selama proses pembangunan konstruksi akan

mempermudah prosedur pekerjaan selanjutnya. Karena masa proteksi

yang sangat terbatas (3-12 bulan) kemungkinan untuk mengelupas

sebagian atau keseluruhan lapisan dapat terjadi tergantung dari kondisi

akhir lapisan sebelum pengecatan dengan sistem yang sesungguhnya

sesuai rekomendasi produsen.

2. Primer Coat (Anti Corossion)

Cat lapis dasar pada multi coat system, memiliki daya lekat yang

baik pada permukaan dan harus mengandung proteksi serta mampu dan

dapat menerima cat diatasnya. Cat dasar primer baik yang mengandung

inhibitor, barrier atau efek galvanis.

3. Intermediate Coat

Cat lapis penebal agar kedap air atau untuk menciptakan ketebalan

tertentu harus dapat melekat dengan baik pada lapisan primer dan dapat

menerima lapisan finish coat.

4. Finish/Top Coat

Cat lapis akhir sebagai pelindung paling luar menonjolkan warna

sebagai estetika atau signal harus dapat melekat dengan baik terhadap

lapisan intermediate dan beberapa lapis finish coat diatasnya yang setara

atau sejenis.

2.3.1 Komponen Cat

Cat berupa cairan kental yang terdiri dari komponen resin, pigment,

solvent, dan additves yang apabila dicampurkan bersama akan membentuk

suatu konsistensi yang merata. Adapun komponen cat adalah sebagai berikut:

A. Binder atau Resin (Pengikat)

Unsur utama cat yang berbentuk cairan kental dan transparan yang

membentuk film atau lapisan setelah diaplikasikan pada suatu objek dan

mongering. Kandungan resin mempunyai pengaruh langsung pada

kemampuan cat seperti: kekerasan, ketahanan solvent serta ketahanan

18

cuaca. Demikian pula berpengaruh atas kualitas hasil akhir misalnya

tekstur, kilap (glossy), adhesi cat, serta kemudahan penggunaan

diantaranya waktu pengeringan.

B. Pigment (Zat Pewarna)

Suatu bubuk yang telah digiling halus yang diperoleh dari batu-

batuan mineral atau buatan (sintetik). Pigment ini memberi warna dan

daya tutup pada cat dan ikut menentukan ketahanan cat. Pemberian zat

warna pada car tergantung pada fungsi catnya. Pada cat dasar (primer)

zat pewarna berfungsi membantu menahan karat. Zat warna pada dempul

membentuk lapisan tebal dan mudah diamplas. Sedangkan pada cat

akhir, zat warna memberikan efek pewarnaan yang tahan lama.

C. Solvent (Pengencer)

Suatu cairan yang dapat melarutkan resin dan mempermudah

pencampuran pigment dan resin dalam proses pembuatan cat. Solvent

sangat cepat menguap apabila cat diaplikasikan. Kegunaan solvent ini

untuk mengencerkan campuran pigment dan resin sehingga menjadi agak

encer dan dapat disemprotkan selama proses pengecatan. Solvent

menguap sesaat setelah cat disemprotkan dan meninggalkan resin dan

pigment yang kemudian kedua zat tersebut akan membentuk lapisan yang

keras.

D. Additive (Bahan Tambahan)

Suatu bahan yang ditambahkan pada cat dalam jumlah yang kecil

untuk meningkatkan kemampuan cat sesuai tujuan atau aplikasi cat.

Adapun fungsi zat additive adalah sebagai berikut:

1. Mencegah terjadinya buih pada saat penyemprotan (anti foaming).

2. Mencegah terjadinya pengendapan cat pada saat dipergunakan (anti

setting).

3. Meratakan permukaan cat sesaat setelah disemprotkan (flow

additive).

4. Menambahkan kelenturan cat.

19

E. Hardener atau Curring (Pengeras)

Suatu bahan yang mengikat molekul di dalam resin sehingga

membentuk lapisan yang kuat dan padat.

2.3.2 Komponen Peralatan Painting

Komponen peralatan yang digunakan dalam proses blasting lebih

banyak dibandingkan peralatan yang digunakan untuk proses painting.

Adapun peralatan yang digunakan adalah sebagai berikut:

A. Airless Spray

Airless spray sesuai dengan namanya maka tidak udara bertekanan

yang digunakan agar terjadi atomisasi. Atomisasinya terjadi karena

adanya tekanan hidraulik pada cat yang ditransportasikan ke suatu celah

yang sempit (nozzle tip) pada spray gun sehingga terjadi pengkabutan.

Tekanan hidraulik pada airless ditimbulkan oleh pompa pengecatan.

Airless membutuhkan tekanan hidraulik minimal 7400 Psi (51800kPa)

agar terjadi pengkabutan.

Gambar 2.8 Airless Spray (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)

Gambar 2.9 Nozzle Tip (Sumber: PT. Lamongan Marine Industry)

20

2.3.3 Faktor Pendukung Keberhasilan Pengecatan

Keberhasilan dari hasil pengecatan secara keseluruhan tidak pernah

terlepas dari faktor-faktor pendukung sebagai berikut:

A. Persiapan permukaan (surface preparation) yang sesuai prosedur

Penelitian menunjukkan bahwa presentase kegagalan pada hasil

pengecatan 85% adalah akibat surface preparation yang kurang baik.

Pokok utama dalam surface preparation adalah mengikuti sesuai

prosedur seperti:

1. Mengisi abrasive kedalam sand pot maximum 80%. Hal ini untuk

menghindari tumpahnya pasir keluar dari pot.

2. Selama pekerjaan blasting, harus ada 1 orang yang memonitor

kondisi abrasive yang ada dalam pot dan bila volume abrasive

didalam pot sudah mencapai ambang batas minimal 40%, maka

abrasive segerea diisi kembali dan ini berlanjut seterusnya sampai

pekerjaan blasting selesai.

3. Standard kebersihan permukaan minimal Sa 2.

B. Aplikasi pengecatan yang sesuai prosedur

Sebelum melakukan pengecatan, harus melakukan pengukuran

kondisi lingkungan yang mengacu pada ASTM E-337. Adapun beberapa

persyaratan pengecatan yang harus dipenuhi dan jika beberapa kondisi

ini tidak sesuai, aplikasi cat tidak boleh dilakukan diantaranya:

1. Temperature udara lebih besar dari 5°C (40ºF)

2. Permukaan yang dicat harus kering

3. Kelembaban relatif udara kurang dari 85%

4. Temperature permukaan pelat tidak kurang dari 3ºC (5ºF) diatas

temperature titik embun (dew point).

5. Menetapkan sebelumnya cuaca buruk dalam 2 jam ketika

overcoating diluar ruangan.

6. Ketika moisture terbentuk di permukaan dari struktur ketika hujan,

kondensasi dan embun beku dsb.

7. Ketika iluminasi efektif kurang dari 500 lux selama aplikasi

pengecatan.

21

C. Melakukan inspeksi pengecatan

Setelah melakukan pengecatan, perlu dilakukan inspeksi hasil

pengecatan. Hal ini dilakukan untuk memastikan bahwa hasil pengecatan

telah sesuai dengan spesifikasi.

2.3.4 Aplikasi Pengecatan

Menurut R.A Gandung dalam artikelnya yang berjudul Teori Korosi,

ada beberapa metode yang digunakan untuk aplikasi cat protective coating

untuk keperluan industri (RNA, 2017), diantaranya:

1. Brushing

Pengecatan dengan metode brushing dilakukan dengan

menggunakan brush atau kuas. Metode pengecatan ini pada umumnya

digunakan untuk tempat-tempat yang sulit dijangkau. Cat yang hilang

pada metode ini sangat kecil sekali. Loss factor untuk interior area dan

exterior area sebesar 10-20%. Pengecatan dengan metode ini mempunyai

daya penetrasi yang baik dalam menutupi pori-pori atau lubang yang

terdapat pada permukaan material, dimana alat tidak memungkinkan

untuk dipakai.

2. Rolling

Dalam metode ini, pengecatan dilakukan dengan menggunakan

alat yang disebut roll. Roll yang digunakan harus tahan terhadap objek

atau permukaan material. Metode rolling juga sulit diterapkan pada

permukaan yang sempit dan bentuknya tidak teratur.

3. Spray

Aplikasi dengan cara spray sering digunakan untuk protective

coating industri. Aplikasi spray adalah metode terbaik untuk

mempercepat aplikasi pada area yang luas dan untuk keseragaman

aplikasi yang sangat tinggi pada kebanyakan coating. Pada garis

besarnya ada dua jenis peralatan aplikasi spray:

A. Conventional Air Spray

Cat disemprotkan dengan aliran udara bertekanan dan

terbawa pada suatu permukaan pada sebuah aliran udara. Keduanya

22

(cat dan udara) masuk ke gun melalui saluran terpisah, lalu

tercampur, dan melalui katup dalam pola penyemprotan yang

terkontrol.

B. Airless Spray

Cat disemprotkan tanpa menggunakan udara bertekanan dan

terbawa ke permuakaan dengan kekuatan tekanan cairan melewati

spray gun. Cat dipompa dibawah tekanan yang tinggi ke airless

spray gun, dimana dia diatur melalui sebuah bentuk dan ukuran

yang sangat tepat yang disebut nozzle tip, dimana dia membawa cat

tersebut ke suatu permukaan.

Penggunaan spray gun harus bergerak paralel pada sebuah

permukaan yang dicat. Solvent/thinner yang berlebihan tidak

boleh ditambahkan pada material cat, karena dapat merubah

atomisasi dan sifat mengalir dari cat tersebut. Harus ekstra hati-

hati saat melakukan pengecatan di area dengan bentuk yang

kompleks, sudut sudut dan sebagainya.

Umumnya peralatan conventional spray jarang dilakukan di

lapangan untuk pengecatan industry dan lebih sering

menggunakan airless spray karena dalam pengoperasiannya,

lebar area semprot yang diperoleh lebih besar dan cat yang

dikeluarkan lebih banyak, ketebalan yang diperoleh juga lebih

tebal. Khususnya cat yang dirancang untuk tingginya:

1. Kekentalan (viskositas) dan volume solid yang tinggi

umumnya memiliki keuntungan dalam metode aplikasi

meskipun material konvensional dapat digunakan dengan baik

dengan memilih ukuran dan lebar tip yang sesuai.

2. Terdapat lebih sedikit debu cat karena tidak menggunakan

udara. Metode airless tidak hanya lebih ekonomis karena lebih

sedikit cat yang terbuang sebagai debu cat, tetapi peralatan

dapat digunakan dalam ruangan tertutup karena mengurangi

debu cat sehingga kondisi di ruangan tertutup lebih memadai.

23

3. Cat untuk penyemprotan airless umumnya tidak memerlukan

thinner. Hal ini membuat lebih irit baik dari segi material dan

juga waktu.

2.3.5 Inspeksi Hasil Painting

Setelah proses painting perlu dilakukan beberapa inspeksi hasil

painting, diantaranya yaitu:

A. Wet Film Thickness (WFT)

Pengecekan ketebalan epoxy pada saat epoxy masih dalam keadaan

basah. Untuk mengukurnya kita membutuhkan alat bantu yang bernama

Wet Film Thickness Gauge. Jika ketebalan masih kurang, maka perlu

dilakukan pengaplikasian ulang sampai ketebalan mencukupi. Perlu

diketahui bahwa ketebalan ketika masih basah dan setelah kering tidak

akan sama karena dipengaruhi oleh volume solid dari epoxy yang

digunakan. Volume solid dapat diketahu dari data sheet cat.

B. Dry Film Thickness (DFT)

Ketebalan lapisan epoxy yang telah diaplikasikan kepada pipa

setelah kering. Disini perlu diinspeksi karena pengukuran ketika epoxy

masih dalam keadaan basah tidak 100 persen akurat, Untuk itulah perlu

kita chek Coating Thickness setelah kering. Untuk mengetahui Dry film

thickness tersebut kita memerlukan alat bantu yang disebut dengan

coating thickness gauge. Jika ketebalan lapisan epoxy sudah pas, maka

akan kita lakukan inspeksi tahap selanjutnya. Tetapi kalau lapisan

epoxynya kurang tebal, maka perlu dilakukan proses recoating, yaitu

proses penambahan lapisan epoxy tanpa melalui proses blasting.

C. Visual Inspection

Pengecekan visual coating epoxy setelah kita pastikan ketebalan

lapisan epoxy sudah pas. Pada tahapan ini kita tandai cacat yang ada yang

nantinya akan diproses coating repair. Untuk proses repair harus

dilakukan secara manual, baik menggunakan spray manual maupun kuas.

24

D. Roughness

Roughness pada hasil painting maksudnya yaitu kekasaran lapisan

epoxy. Jadi tingkat kekasaran lapisan epoxy harus kita ukur, yaitu dengan

menggunakan alat bantu yang bernama Roughness Gauge.

Selain hal-hal yang perlu diinspeksi diatas, jika menginginkan hasil

epoxy yang berstandard internasional maka perlu dilakukan pengujian-

pengujian seperti: Pull-Off, Cross cut, Water Soak, dll.

2.4 Kekuatan Adhesi (Rekat)

Terjadi apabila 2 substansi bergabung atau berkontak karena adanya

daya tarik menarik antara keduanya. Material adhesive adalah material yang

digunakan untuk menghasilkan adhesi. Sedangkan adheren adalah tempat

dilekatkannya material adhesive. Kualitas adhesi bergantung pada sifat

permukaan dan material adhesive. Adhesi yang baik dapat diperoleh apabila

substrat tersebut mempunyai kekasaran yang baik secara mikroskopis dan

makroskopis, serta bersih dari debu, kotoran, kerak, dll. Agar diperoleh sifat

adhesive yang baik maka hendaknya:

1. Permukaan substrat harus bersih.

2. Material adhesive dapat membasahi substrat dengan baik, mempunyai

sudut kontak kecil, dan mengalir ke seluruh permukaan.

3. Adaptasi dari substrat menghasilkan perekatan material tanpa adanya

udara yang terperangkap.

4. Interface mempunyai sifat fisik, mekanik yang cukup atau kekuatan

mekanik yang dapat menahan kekuatan debonding (pelepasan).

2.4.1 Jenis Pengujian Daya Adhesi Cat

Dalam pengujian daya rekat cat ada 3 macam pengujian yaitu pull-off

test (American Society for Testing & Material, 2002), x cut (C. Coatings et

al., 1997) dan cross cut (C. Coatings et al., 1997). Langkah pengujian sebagai

berikut:

1. Pull-Off Adhesion Test

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui tingkat kegagalan antara

lapisan cat dengan substrat baja dalam bentuk besaran angka dimana

25

kualitas cat tersebut ditentukan oleh seberapa besarkah cat mampu

menahan beban yang diberikan berupa dolly yang dilekatkan ke substrat

hingga tercabut dari dolly. Langkah-langkah pengujian pull-off adhesion

sebagai berikut:

a. Siapkan peralatan untuk pengujian pull-off adhesion.

b. Tempelkan dolly/pin pada permukaan cat dengan menggunakan lem

khusus.

c. Tunggu hingga lem benar-benar kering sesuai dengan interval waktu

pada spesifikasi merk cat.

d. Setelah kering, tarik dolly dengan pull-off force sampai lapisan cat

rusak.

e. Angka yang keluar adalah tingkat kekuatan dari daya rekat cat

tersebut.

2. X Cut

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengujian x cut

adalah sebagai berikut:

a. Siapkan peralatan untuk pengujian x cut.

b. Buat sayatan pada permukaan cat berbentuk “X” hingga menyentuh

dasar permukaan material dengan sudut 30⁰ pada pertemuan garisnya.

c. Aplikasikan selotip pada hasil sayatan dengan sudut 180⁰.

d. Tunggu hingga selotip benar-benar menempel, kemudian tarik selotip

satu arah dengan cepat.

e. Ukur bagian permukaan yang terkelupas dan samakan secara visual

dengan standard (C. Coatings et al., 1997).

f. Lakukan pengujian pada 3 lokasi berbeda, kemudian lakukan

perhitungan rata-rata pada hasil yang didapatkan.

g. Catat masing-masing hasil dan rata-rata pengujian yang didapatkan.

3. Cross Cut

Test ini bertujuan untuk mengetahui kekuatan daya rekat cat pada

suatu material yang dilapisi cat, peralatan sederhana yaitu pisau

26

silet/cutter dan digoreskan pada cat secara tegak lurus. Apakah catnya

akan pecah atau tidak dengan jarak cutter tersebut. Langkah-langkah

pengujian cross cut sebagai berikut:

a. Siapkan peralatan untuk pengujian cross cut.

b. Buat 6 sayatan pada permukaan cat secara vertikal dan buat 6 sayatan

secara horisontal dengan tegak lurus.

c. Aplikasikan selotip pada hasil sayatan dengan sudut 180⁰ hingga

seluruh sayatan tertutup selotip.

d. Tunggu hingga selotip benar-benar menempel, kemudian tarik selotip

satu arah dengan cepat.

e. Hitung dengan presentase bagian sayatan yang terkelupas dan

samakan secara visual dengan standard (C. Coatings et al., 1997).

f. Lakukan pengujian pada 3 lokasi berbeda, kemudian lakukan

perhitungan rata-rata pada hasil yang didapatkan.

g. Catat masing-masing hasil dan rata-rata pengujian yang didapatkan.

2.4.2 Peralatan Uji Adhesi

Metode yang tepat dijelaskan dalam (American Society for Testing &

Material, 2002), metode uji standar untuk kekuatan pelepasan lapisan

menggunakan penguji adhesi portable. Metode pengujian ini mencakup

prosedur dan aparatur untuk mengevaluasi kekuatan tarik (adhesi) dari

pelapisan dengan menentukan:

a. Gaya tegak lurus terbesar (dalam ketegangan) yang dapat ditahan oleh

suatu permukaan sebelum dolly terlepas.

b. Jika permukaan dapat tetap utuh pada kekuatan yang ditentukan (lulus /

gagal).

Kegagalan terjadi di sepanjang bidang terlemah dalam sistem seperti:

perlengkapan tes, sistem lapisan perekat, dan media. Kegagalan terpapar oleh

permukaan yang retak. Metode pengujian ini meminimalkan tegangan tarik

dibandingkan dengan tegangan geser yang diterapkan oleh metode lain

seperti cross cut, dan hasilnya mungkin tidak sebanding. Metode uji pada

(American Society for Testing & Material, 2002) menggunakan adhesi

27

portable yang mampu menerapkan beban konsentris dan beban balik ke

permukaan tunggal sehingga lapisan dengan hanya satu sisi yang dapat

diakses dapat diuji. Pengukuran dibatasi oleh kekuatan ikatan adhesi antara

perlengkapan pemuatan dan permukaan lapisan atau kekuatan kohesif

substrat. tes bisa merusak dan perbaikan tempat mungkin diperlukan.

Secara umum, untuk melakukan uji adhesi pull-off, kencangkan fixture

pemuatan (aluminium test dolly) dengan perekat untuk memastikannya tegak

lurus terhadap permukaan lapisan. Setelah perekat, pasang alat uji portabel ke

dolly tes, dan sejajarkan untuk menerapkan tegangan tegak lurus ke

permukaan uji. Secara berkala tingkatkan gaya yang diterapkan pada dolly

uji, dan pantau sampai sumbat bahan pelepas terlepas atau nilai yang

ditentukan tercapai.

Ketika sumbat bahan terlepas, permukaan yang terbuka menunjukkan

bidang kekuatan pembatas dalam sistem. Sifat kegagalan dikualifikasi oleh

persentase kegagalan perekat dan kohesif pada antarmuka dan lapisan yang

terlibat. Kekuatan tarik (adhesi) dari lapisan dilaporkan dalam pound per inci

persegi (psi) atau kilogram per sentimeter persegi (kg / cm ^ 2).

1. Defelsko Positest AT

(a) (b)

Gambar 2.10 Defelsko Positest AT Manual (a) and Automatic (b)

(American Society for Testing & Material, 2002)

A. Deskripsi Peralatan

Defelsko positest AT mengukur gaya yang diperlukan untuk

menarik diameter uji pelapis tertentu dari substratnya menggunakan

28

tekanan hidrolik. Ini tersedia dalam versi manual atau otomatis.

Bagian ini berfokus pada versi manual.

Manual AT positest memiliki pompa hidraulik manual tugas

berat untuk menerapkan tekanan pull-off yang halus dan kontinu,

dan indikator pull rate untuk secara manual memantau dan

menyesuaikan laju pull.

AT-positest otomatis menggunakan pompa hidrolik yang

dikendalikan secara elektronik untuk secara otomatis menerapkan

tekanan pull-off pada kecepatan yang ditentukan pengguna.

B. Penggunaan yang Tepat

Lihat instruksi pabrik pembuat model khusus untuk petunjuk

pengoperasian yang terperinci. Pilih ukuran dolly yang sesuai untuk

rentang kekuatan ikatan yang diantisipasi. Dolly memiliki ukuran

10, 14, 20 atau 50 mm dengan kemampuan dan resolusi pengukuran

di berbagai kekuatan ikatan.

1. Persiapan pada Dolly

Untuk menghilangkan oksidasi dan kontaminan, letakkan

pad abrasive (termasuk dengan peralatan) pada permukaan yang

rata dan gosokkan alas dolly pad hingga 4-5 kali. Seperti yang

diperlukan, singkirkan residu yang tersisa dari ablasi dengan kain

kering atau handuk kertas.

2. Persiapan Pelapisan

Kasarkan lapisan dengan pad abrasive untuk meningkatkan

ikatan antara dolly dan pelapis, usapkan area uji pelapis dengan

alkohol atau aseton untuk menghilangkan minyak, kelembaban,

atau debu.

3. Pemilihan Perekat

Perekat dalam kit uji adhesi positest disertakan karena

fleksibilitasnya. Perekat ini memiliki dampak minimal pada

berbagai lapisan dan memiliki kekuatan tarik melebihi

kemampuan kinerja maksimum sistem tekanan dalam kondisi

29

ideal. Pilih perekat berdasarkan persyaratan seperti waktu

perawatan, jenis pelapis, suhu kerja, dan kekuatan pull-off.

Cyanoacrylates satu bagian cepat mengalir (lem super) mungkin

cukup untuk permukaan yang dicat, tetapi epoxies dua bagian

sering lebih disukai untuk lapisan berpori atau kasar.

4. Pengaplikasian Dolly

Campur perekat sesuai instruksi pabrik, kemudian oleskan

lapisan yang seragam ke dasar lori, sekitar 2-4 mil (50-100

micron) untuk hasil terbaik. pasang dolly ke area uji pelapis yang

disiapkan.

Tekan dengan lembut pada dolly untuk memperoleh

perekat yang berlebih. Jangan memelintir atau menggeser dolly

bolak-balik pada lapisan karena gerakan dapat menghasilkan

gelembung udara.

Hati-hati menghapus kelebihan perekat dari tepi dolly

dengan kapas. Memungkinkan untuk menyembuhkan sesuai

instruksi pabrik perekat.

5. Pengujian Pull-Off Adhesion

AT-positest dinyalakan dan menampilkan tanda hubung

ketika tombol "nol" ditekan. Untuk menghemat masa pakai

baterai, instrumen mati setelah 5 menit tidak ada aktivitas.

Pastikan katup pelepas tekanan (gambar 2.11) pada pompa benar-

benar terbuka (berlawanan arah jarum jam).

30

Gambar 2.11 Pressure Relief Valve


Dorong gagang aktuator sepenuhnya ke dalam unit

aktuator. Tempatkan unit aktuator di atas kepala boneka. pasang

quick coupling ke dolly dengan menjangkau lubang di unit

actuator untuk mengangkat quick coupling. lepaskan kopling

cepat saat dolly head sepenuhnya bergerak.

Tutup katup pelepas tekanan pada pompa sepenuhnya

(putar searah jarum jam). Verifikasi dan sesuaikan ukuran dolly,

tekan tombol “dolly”, pilih unit tekanan dengan menekan tombol

“Psi/MPa”. Instrumen akan mempertahankan penyesuaian ini

bahkan setelah tombol “nol” ditekan. Instrument nol sebelum

memompa dengan menekan tombol “nol”. Ini membersihkan

layar, nol-kan instrument dan mempersipakannya untuk

pengujian.

Pompa perlahan sampai pembacaan yang ditampilkan

mendekati tekanan priming. Tekanan priming adalah titik dimana

instrument mulai menghitung dan menampilkan tingkat tarikan.

Itu juga merupakan tekanan dimana kemampuan untuk

menyimpan pembacaan diaktifkan. Tekanan priming untuk

berbagai diameter dolly adalah:

31

Tabel 2.3 Priming Pressure for the Various Dolly Diameters

10 mm 400 Psi 2.8 MPa

14 mm 200 Psi 1.4 MPa

20 mm 100 Psi 0.7 MPa

50 mm 50 Psi 0.4 MPa

Untuk hasil yang optimal, sebelum melampaui tekanan

priming kembalikan pegangan pompa ke posisi tegak penuh

kemudian selesaikan satu langkah pada tingkat tarikan yang

diinginkan hingga aktuator memisahkan dolly dari lapisan. Buka

katup pelepas tekanan dan lepaskan dolly dari rakitan aktuator.

Simpan bacaan ke dalam memori dengan menekan tombol

"memori".

C. Kalibrasi

Positest dikirimkan dengan sertifikat kalibrasi yang

menunjukkan trabilitas untuk standar nasional. kembalikan positest

secara berkala, biasanya satu tahun untuk kalibrasi.

D. Parameter Operasi

Sistem tekanan adhesi penguji positest dikalibrasi dan

disertifikasi untuk akurasi ±1% menggunakan sel beban yang dapat

dilacak NIST. instrumen memiliki resolusi 1 PSI (0,01 MPa).

Pengukuran yang diperoleh sangat berulang. Selalu

mempertanyakan bacaan ketika pengukuran berada di luar parameter

yang diketahui. juga, bacalah pertanyaan jika pembacaan digital

tidak menunjukkan kenaikan yang stabil dan konsisten, atau jika

pengukur tidak memusatkan perhatian sebelum digunakan.

Kesalahan umum yang mungkin terjadi menggunakan instrumen ini

meliputi:

1. Mengangkat tekanan terlalu cepat pada awal tes dapat

menyebabkan tekanan tiba-tiba, membuat penguji mengira tes itu

selesai dan menyebabkannya membeku.

32

2. Menggunakan perekat yang tidak tepat; berlaku untuk sedikit atau

banyak perekat: dan / atau tidak memungkinkan perekat untuk

menyembuhkan dengan benar.

2. Pull-Off Adhesion Tester

Gambar 2.12 Elcometer 106 Adhesion Tester


3. Hydraulic Adhesion Tester (HATE) Unit

Gambar 2.13 Elcometer 108


33

4. Pneumatic Adhesion Tensile Testing Instrument (PATTI) Unit

Gambar 2.14 Elcometer 110 PATTI® Adhesion Tester


2.5 Hipotesis

Dalam tugas akhir ini dikemukakan bahwa semakin dalam profile

(kekasaran) permukaan, maka kebutuhan catnya semakin tidak efisien.

Namun kekuatan adhesi catnya semakin baik. Begitu sebaliknya semakin

dangkal profile, maka kebutuhan catnya semakin efisien. Namun kekuatan

adhesi catnya semakin rendah. Sehingga diperlukan sebuah pengujian untuk

memberikan rekomendasi profile yang mampu mengefisiensi kebutuhan cat

pada lambung kapal Tanker 17500 DWT serta memiliki kekuatan adhesi cat

sesuai standard SSPC PAINT No. 22.

34


35

BAB 3

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Diagram Alir Penelitian

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

Start

Observasi Lapangan dan

Perumusan Masalah

Studi Literatur Studi Lapangan

Pengumpulan Data

Persiapan Alat dan Bahan Penelitian

Proses Blasting

Data dan Pembahasan

1. Grade Abrasive

2. Hasil Kekuatan Adhesi Cat

3. Kebutuhan Cat yang Paling Efisien

Kesimpulan

Identifikasi Grade Abrasive

Menggunakan Standard

SSPC-AB1

Pengecatan

Pengujian DFT dan

Kekuatan Adhesi Cat

Finish

36

3.2 Uraian Diagram Alir

Berikut merupakan beberapa tahapan penelitian untuk menyelesaikan

tugas akhir:

3.2.1 Observasi Lapangan

Pada tahap ini merupakan awal penilitian, mulai dari perumusan

masalah, menentukan tujuan, sampai dengan tahap lanjutan lainnya.

Permasalahan yang ada didalam tugas akhir ini adalah terdapat jenis

pasir silika yang berasal 3 suplier berbeda yang belum memiliki data-

data relevan. Abrasive tersebut akan menghasilkan profile atau

kekasaran dan harus memenuhi standard kekasaran yang diizinkan.

Pengujian ini dilakukan berdasarkan metode pada standard SSPC-AB1

serta dilakukannya pengujian kekuatan adhesi untuk mengetahui daya

rekat pada cat tersebut. Berdasarkan profile yang dibentuk apakah bisa

mengefisiensi kebutuhan cat pada lambung kapal Tanker 17500 DWT

dan kekuatan adhesi cat yang dihasilkan dari profile tersebut harus

memenuhi standard.

3.2.2 Studi Literatur

Studi literatur adalah penelusuran referensi–referensi yang dapat

digunakan sebagai bahan acuan dan pedoman dalam menyelesaikan

tugas akhir ini. Referensi–referensi yang didapatkan di perpustakaan

dan internet. Data–data yang diambil berupa teori yang mendasar

terhadap pengetahuan tentang blasting, painting dan kekuatan adhesi

cat.

3.2.3 Studi Lapangan

Studi lapangan adalah penelusuran data–data yang berkaitan

dengan pengecatan pada area lambung kapal yang sedang dibangun di

PT. Lamongan Marine Industry serta wawancara di lapangan dengan

Paint Maker pada kapal Tanker dan Quality Control.

3.2.4 Pengumpulan Data

Pada tahap ini dilakukan proses pengumpulan data sebagai

penunjang dalam menyelesaikan tugas akhir ini, antara lain yaitu:

37

A. Data Ukuran Utama Kapal

Ukuran utama kapal yang dibutuhkan dalam analisa ini

diantaranya: LOA, LPP, B, H, T, dan Cb.

B. Jenis Cat yang Digunakan

Penelitian pengecatan ini hanya meguji 1st coat yaitu cat

primer. Dalam pengujian ini, jenis cat yang digunakan adalah

Intershield 300 dari International Paint.

C. Standard yang digunakan

Standard yang digunakan pada proses blasting untuk

penentuan profile (kekasaran) permukaan berdasarkan kategori

grade dengan menggunakan standard SSPC-AB1. Pada inspeksi

hasil painting yaitu mengukur DFT (Dry Film Thickness) sesuai

dengan spesifikasi kapal Tanker 17500 DWT. Serta pada pengujian

kekuatan adhesi sesuai pada standard ASTM 4541 dan untuk

inspeksi hasil kekuatan Adhesi cat berdasarkan pada standard

SSPC PAINT No.22.

3.2.5 Tahap Persiapan Penelitian

Tahap persiapan penelitian yang dilakukan pada tahap ini adalah

mempersiapkan:

A. Alat

1. Compressor Airman PDS-655

2. Blasting Pot 1000 WOG

3. Selang (hose) Blasting 1 ¼ inchi (316 mm)

4. Nozzle blasting No. 6 tipe ventury

5. Timbangan Digital

6. Surface profile needle gauge

7. Mixing cat

8. Hydraulic

9. Airless Spray

10. Nozzle tip 4.26 dan 4.31

11. Elcometer WFT (Wet Film Thickness)

38

12. Elcometer DFT (Dry Film Thickness)

13. Steel temperature

14. Sling psikometer

15. Pull-off adhesion tester tipe DeFelsko

B. Bahan Material

1. Pelat 30x30 cm

2. Abrasive berupa pasir silika dari 3 suplier berbeda

3. International Paint (Intershield 300)

4. Curring

5. Thinner

3.2.6 Proses Blasting

Prosedur pengujian ini dilakukan berdasarkan standard SSPC-AB1

sebagaimana standard ini menjelaskan bahwa setiap tipe dan ukuran abrasive

diuji menggunakan 3/8 inch (9.6 mm) jenis ventury nozzle yang dioperasikan

pada 95 ±5 pslg (655 ±35 kilopascals). Menggunakan pot blasting 600 lb yang

diisi abrasive 500 lbs (227 kg) dan test piece diblasting dengan standard

kebersihan SSPC-SP 10 (Near-white). Setiap percobaan harus mencakup 20

kg/m² (2 m²) pada area permukaan. Dalam tugas akhir ini, pengujian blasting

menggunakan peralatan seperti: compressor Airman PDS-655, blasting pot

1000 WOG, hose blasting 1 ¼ inchi (316 mm), dan nozzle blasting No.6 tipe

ventury. Peralatan tersebut digunakan untuk proses penembakan abrasive

pada semua test piece. Adapun langkah-langkah pada proses blasting sebagai

berikut:

a. Melakukan persiapan peralatan blasting mulai dari kompresor, nozzle,

hose (selang), pot blasting hingga pressure tank.

b. Sebelum dilaksanakan blasting usahakan semua pekerjaan yang berada

disekitar dihentikan sementara untuk menjaga keselamatan para pekerja

agar tidak terkena debu dari blasting.

c. Mengeset tekanan yang digunakan dalam proses blasting. Umumnya

tekanan yang digunakan sangat tinggi dan kerusakan yang dihasilkan dari

39

proses blasting ini sangat besar sehingga mampu mengelupas bagian cat

tertentu.

d. Semprotkan nozzle secara tegak lurus terhadap pelat yang akan diblasting.

e. Usahakan kecepatan jalannya stabil dan merata karena jika tidak merata

nantinya jika di cat ada beberapa titik yang nantinya akan menimbulkan

kecembungan karena tidak menempelnya lapisan cat kedalam pelat.

3.2.7 Penentuan Grade Abrasive Silika

Dari hasil penembakan abrasive akan menghasilkan profile (kekasaran)

pada permukaan dengan kedalaman tertentu. Untuk mengukur kedalaman

profile dibutuhkan jarum pengukur profile permukaan kemudian

menggolongkannya kedalam grade menggunakan standard SSPC-AB1.

Panduan ini dibuat sebagai dasar untuk menentukan persyaratan memilih dan

mengevaluasi mineral abrasive dan slag abrasive yang digunakan untuk

membersihkan baja dan permukaan lainnya saat pengecatan yang belum

diketahui identitas abrasivenya kemudian menggolongkannya kedalam suatu

grade berdasarkan rentang profile (kekasaran) yang dihasilkannya. Bahan

abrasive yang dicakup oleh spesifikasi ini dimaksudkan untuk sekali pakai

tanpa mendaur ulang material yang direklamasi harus diuji kembali untuk

memenuhi persyaratan spesifikasi ini. Dalam tugas akhir ini, pengukuran

profile permukaan menggunakan alat surface profile needle gauge dan alat

tersebut digunakan untuk semua test piece.

Hasil pembersihan didasarkan pada standard SSPC-VIS 1 dengan

metode visual pictorial surface standard yaitu inspeksi dengan menggunakan

acuan warna sebagai perbandingan berupa referensi warna permukaan dan

perbandingan ini dilakukan secara kasat mata.

3.2.8 Proses Painting

Proses ini dilakukan pada semua test piece dengan menggunakan

airless spray serta pemakaian nozzle tip mengikuti standard galangan yaitu

menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31. Adapun langkah-langkah pengecatan

sebagai berikut:

1. Sebelum melakukan pengecatan, harus melakukan pengukuran kondisi

40

lingkungan yang mengacu pada ASTM E-337. Adapun beberapa

persyaratan pengecatan yang harus dipenuhi dan jika beberapa kondisi ini

tidak sesuai, aplikasi cat tidak boleh dilakukan diantaranya:

a. Temperature udara lebih besar dari 5°C (40ºF)

b. Permukaan yang dicat harus kering

c. Kelembaban relatif udara kurang dari 85%

d. Temperature permukaan pelat tidak kurang dari 3ºC (5ºF) diatas

temperature titik embun (dew point).

e. Menetapkan sebelumnya cuaca buruk dalam 2 jam ketika overcoating

diluar ruangan.

f. Ketika moisture terbentuk di permukaan dari struktur ketika hujan,

kondensasi dan embun beku dsb.

g. Ketika iluminasi efektif kurang dari 500 lux selama aplikasi

pengecatan.

2. Jenis cat yang digunakan pada semua test piece yaitu international paint

dengan kode cat intershield 300. Komposisi cat yang digunakan untuk

pengujian ini yaitu cat dan curring dengan perbandingan 1:4 dengan

kandungan volume solid cat (viskositas) primer sekitar 60% dan

ditambahkan thinner sekitar 10% yang berfungsi sebagai solvent

(pengencer). Kemudian dilakukan pengadukan komponen cat tersebut.

3. Pengaplikasian cat pada panel 1A, 2A dan 3A dengan menggunkaan

nozzle tip 4.26 dan dilakukan 7 swing sesuai dengan percobaan yang

dilakukan pada panel lain untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness)

sesuai spesifikasi cat.

4. Pengaplikasian cat pada panel 1B, 2B dan 3B dengan menggunkaan nozzle

tip 4.31 dan dilakukan 5 swing sesuai dengan percobaan yang dilakukan

pada panel lain untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness) sesuai

spesifikasi cat.

3.2.9 Pengujian DFT dan Kekuatan Adhesi Cat

Menghitung DFT pada setiap test piece yang disesuaikan dengan

spesifikasi kapal Tanker 17500 DWT yaitu sebesar 125 micron. Pengujian ini

41

dilakukan pada semua test piece dan menggunakan alat elcometer DFT.

Setelah diketahui DFT masing-masing test piece, maka dilakukan pengujian

kekuatan adhesi cat sesuai pada standard ASTM 4541 dan untuk inspeksi

hasil pengujian kekuatan adhesi cat berdasarkan pada standard SSPC PAINT

No.22 (S. T. S. for P. Coatings, 1982). Pengujian kekuatan adhesi cat

dilakukan pada semua test piece dengan menggunakan alat pull-off adhesion

tester tipe DeFelsko sedangkan lem/perekatnya merupakan jenis perekat 1

komponen yaitu Alteco. Adapun langkah-langkah pengujiannya sebagai

berikut:

a. Siapkan DeFelsko, dolly, amplas, dan lem.

b. Amplaslah test piece pada titik-titik yang sudah diukur DFT-nya.

c. Berikan lem pada test piece kemudian tempelkan dolly pada titik-titik test

piece.

d. Tunggulah lem hingga kering kira-kira selama 2 jam kemudian

kencangkan DeFelsko hingga dolly terikat kuat.

e. Pastikan angin yang terdapat pada DeFelsko kosong sampai menunjukkan

angka 0,00 MPa.

f. Angkatlah lengan pada DeFelsko untuk memastikan bahwa DeFelsko

telah terisi angin sampai menunjukkan angka 0,70 MPa.

g. Tekanlah lengan pada DeFelsko sampai dolly terlepas dari test piece.

h. Lihatlah kekuatan adhesi pada monitor DeFelsko kemudian catat hasil

kekuatan adhesi pada masing-masing test piece.

3.2.10 Data dan Pembahasan

Analisa data pada hasil pengujian menggunakan metode regresi linear

sederhana. Tujuan dari metode ini adalah mengetahui pengaruh antara satu

buah variabel bebas terhadap satu buah variabel terikat. Dalam metode ini

hanya menguji koefisien determinasi atau R square (R²). Koefisien ini

digunakan untuk menganalisis seberapa variabel bebas mempengaruhi

variabel terikat. Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai

berikut:

42

1. Grade abrasive

Setelah diperoleh hasil profile masing-masing test piece, kemudian

profile tersebut diidentifikasikan pada suatu grade dengan menggunakan

standard SSPC-AB1. Grade ini terdiri dari 5 kategori diantaranya:

a. Grade 1 (13-38 µm)

b. Grade 2 (25-64 µm)

c. Grade 3 (51-89 µm)

d. Grade 4 (75-127 µm)

e. Grade 5 (102-152 µm)

2. Hasil kekuatan adhesi cat

Dilakukan pengujian kekuatan adhesi cat pada masing-masing test

piece berdasarkan profile yang dibentuk oleh abrasive dengan

menggunakan standard SSPC-AB1. Syarat keberterimaan hasil kekuatan

adhesi cat disesuaikan dengan standard di galangan dan didukung juga

oleh standard SSPC PAINT No. 22.

3. Kebutuhan cat yang paling efisien pada lambung kapal Tanker 17500

DWT

Perhitungan kebutuhan cat pada lambung kapal diperoleh

berdasarkan variasi profile dan kekuatan adhesi cat (pull-off) pada

masing-masing test piece. Sebelum dilakukan perhitungan kebutuhan

cat, diperlukan perhitungan luasan lambung kapal yang bersumber dari

Lyod’s Register. Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

a. Bottom

A = ((2xd) + B) x Lpp x P (3.2.10.1)

Dimana :

d = Draught maximum (as per Lloyd’s)

B = Breadth extreme (as per Lloyd’s)

Lpp = Length between perpendiculars (as per Lloyd’s)

P = 0.9 for big tanker

0.85 for bulk carriers

43

0.70-0.75 for dry cargo liners

b. Topsides

A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B) (3.2.10.2)

Dimana :

H = Height of topsides (depth – draught) (as per Lloyd’s)

LOA = Length over all (as per Lloyd’s)


Setelah diperoleh luasan lambung kapal, maka perlu dilakukan

penimbangan cat 200 ml kemudian diperoleh timbangan seberat 0,250

kg. Penimbangan ini dilakukan sebagai parameter untuk memperoleh

kebutuhan cat masing-masing test piece dalam satuan ml. Timbangan

yang digunakan pada semua test piece merupakan alat yang sama.

Adapun formula yang digunakan sebagai berikut:

0,250 𝑘𝑔

𝑋 𝑘𝑔=

200 𝑚𝑙

𝑌 𝑚𝑙 (3.2.10.3)

Dimana :

X = Selisih timbangan test piece setelah diblasting dan setelah dipainting

(kg)

Y = Hasil kebutuhan cat tiap test piece (ml)

Setelah diperoleh kebutuhan cat tiap test piece dalam satuan ml,

maka konversikan satuan ml menjadi liter karena satuan liter lebih

umum digunakan dalam industry khususnya dunia pengecatan. Setelah

diperoleh kebutuhan cat dalam satuan liter, maka bisa dilakukan

perhitungan kebutuhan cat pada Lambung kapal Tanker 17500 DWT.

Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

44

𝐴𝑡 𝑚²

𝐴𝑙 𝑚²=

𝑥 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟

𝑦 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟

(3.2.10.4) Dimana :

x = Kebutuhan cat masing-masing test piece (liter)

At = Luas area test piece sebesar 0,09 m².

Al = Luas area lambung kapal sebesar 7287,435 m².

3.2.11 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengujian maka dapat ditarik kesimpulan bahwa

semakin dalam profile (kekasaran) permukaan, maka kekuatan adhesi

catnya semakin baik. Namun kebutuhan catnya menjadi tidak efisien.

Begitu juga sebaliknya semakin dangkal profile, maka kekuatan adhesi

catnya semakin rendah. Namun kebutuhan catnya menjadi efisien.

45

BAB 4

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Hasil Proses Blasting

Tujuan dari proses blasting adalah untuk pembersihan material yang

terdapat pada material seperti: minyak, karat, dan sebagainya. Serta

mendapatkan hasil profile atau kekasaran permukaan. Dalam pengujian ini,

abrasive yang digunakan adalah jenis pasir silika yang berasal dari produk

lokal dan belum diketahui data-data yang relevan. Sehingga pada saat

penembakan abrasive, profile yang dihasilkan adalah berbeda-beda. Berikut

adalah hasil proses blasting masing-masing test piece:

Gambar 4.1 Test Piece 1A Setelah Proses Blasting (Sumber: Dokumen Pribadi)

Gambar 4.2 Test Piece 1B Setelah Proses Blasting (Sumber: Dokumen Pribadi)

46




47


4.2 Inspeksi Profile atau Kekasaran Permukaan

Inspeksi profile permukaan menggunakan alat jarum pengukur profile

permukaan (profile surface needle gauge). Prosedur pengukurannya yaitu alat

dikalibrasi terlebih dahulu kemudian ditempelkan pada test piece secara

otomatis alat tersebut akan mendeteksi kedalaman profile dengan satuan

micronmeter (µm). Titik pengukuran dilakukan pada 3 titik yang sesuai

dengan prosedur inspeksi. Pengujian pada test piece 1A diperoleh profile

sedalam 37, 34, dan 30 µm. Tabel hasil inspeksi profile pada test piece 1A

dapat dilihat pada table 4.1

Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1A diperoleh hasil rata-rata

profile sebesar 33,66 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual

SSPC SP-10. Pengujian test piece 1B diperoleh profile sedalam 38, 37, dan

35 µ. Tabel inspeksi profile pada test piece 1B dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1A

Test Piece 1A

Titik ke- Profile (µm)

1 37

2 34

3 30

48

Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Profile pada Test Piece 1B

Test Piece 1B


1 38

2 37

3 35

Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1B diperoleh hasil rata-rata

profile sedalam 36,33 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual

SSPC SP-10. Pengujian test piece 2A diperoleh profile sedalam 63, 50, dan

55 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 2A dapat dilihat pada tabel 4.3


Test Piece 2A


1 63

2 50

3 55


profile sedalam 56 µ dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual

SSPC SP-10. Pengujian test piece 2B diperoleh profile sedalam 64, 57, dan

53 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 2B dapat dilihat pada tabel 4.4


Test Piece 2B


1 64

2 57

3 53


profile sedalam 58 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara visual

SSPC SP-10. Pengujian test piece 3A diperoleh profile sedalam 97, 122, dan

49

106 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 3A dapat dilihat pada tabel 4.5


Test Piece 3A


1 97

2 122

3 106


profile sedalam 108,33 µm dengan tingkat kebersihan permukaan secara

visual SSPC SP-10. Pengujian test piece 3B diperoleh profile sedalam 90,

115, dan 98 µm. Tabel inspeksi profile pada test piece 3B dapat dilihat pada

tabel 4.6


Test Piece 3B


1 90

2 115

3 98

Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 3B. Diperoleh hasil rata-rata

profile sedalam 101 µm. Tingkat kebersihan permukaan secara visual SSPC

SP-10.

4.3 Penentuan Grade Abrasive Silika

Penentuan grade ini menggunakan standard SSPC-AB1. Standard ini

menjelaskan bahwa ada suatu mineral and slag abrasive yang belum

diketahui data-data yang relevan sehingga diadakannya pengujian terhadap

abrasive tersebut dan menghasilkan berapa profile yang didapatkan

kemudian mengidentifikasikan kedalam suatu grade. Grade yang terdapat

pada standard ini terdiri dari grade 1-5 berdasarkan tingkat profile yang

dihasilkan. Berikut adalah kisaran grade yang terdapat pada standard SSPC-

AB1:

50

Tabel 4.7 Grade pada Standard SSPC-AB1

STANDARD SSPC-AB1

Grade ke- Kisaran Profile (µm)

1 13 – 38

2 25 – 64

3 51 – 89

4 75 – 127

5 102 – 152

Berdasarkan Pengujian pada test piece 1A diperoleh profile sedalam 37,

34, dan 30 µm dan diperoleh rata-rata profile sedalam 33,66 µm. Setelah

diperoleh hasil rata-rata profile pada test piece 1A, maka digolongkan dalam

suatu grade yang sesuai pada tabel 4.7. Sehingga pada test piece 1A tergolong

grade ke-1 karena hasil profile pada test piece 1A berada pada kisaran 13-38

µm.

Berdasarkan Pengujian pada test piece 1B diperoleh profile sedalam 38,


diperoleh hasil rata-rata profile pada test piece 1B, maka digolongkan dalam

suatu grade yang sesuai pada tabel 4.7. Sehingga pada test piece 1B tergolong

grade ke-1 karena hasil profile pada test piece 1B berada pada kisaran 13-38

µm.


50, dan 55 µm dan diperoleh rata-rata profile sedalam 56 µm. Setelah




µm.





grade ke-2 karena hasil profile pada test piece 2B berada pada kisaran 25-64

µm.

51






µm.






µm.

4.4 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Blasting

Penimbangan test piece setelah proses blasting dilakukan hanya sebagai

data tambahan untuk mengetahui jumlah cat yang teraplikasi pada test piece.

Penimbangan test piece ini juga masih dalam satuan kg (kilogram) sehingga

perlu dilakukan pengubahan kebutuhan cat menjadi liter. Hasil timbangan

dalam pengujian pada masing-masing test piece dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8 Hasil Timbangan Setelah Blasting pada Masing-masing Test Piece

Test Piece Profile (µm) Timbangan (Kg)

1A 33,36 4,850

1B 36,33 4,850

2A 56 4,855

2B 58 4,895

3A 108,33 4,895

3B 101 4,910

4.5 Proses Painting Pengetesan WFT (Wet Film Thickness)

Proses ini dilakukan pada panel lain dan pada saat painting

menggunakan nozzle tip 4.26 dan 4.31 disesuaikan dengan standard galangan.

Tujuan dari proses ini adalah mengetahui berapa swing yang dibutuhkan

untuk mencapai DFT (Dry Film Thickness) sesuai dengan spesifikasi kapal

yaitu sedalam 125 micron. Sebelum dilakukan painting perlu diperhitungkan

52

terlebih dahulu berapa tebal WFT yang dipenuhi untuk mencapai DFT yang

diharapakan. Adapun perhitungannya sebagai berikut:

DFT = 125 micron

Vs (Volume Solid) = 60% (Vs cat murni)

Thinner = 10%

Dikarenakan ada percampuran thinner sehingga menyebabkan volume

solid pada cat berubah. Thinner berperan sebagai pengencer dalam

pengecatan. Sehingga volume solidnya adalah sebagai berikut:

Rasio = 60 %

10 % = 6

𝑉𝑠 = 60 % − 6 % = 54%

Perhitungan WFT:

WFT = 𝐷𝐹𝑇 x 100

Volume Solid (4.6)

WFT = 125 x 100

54 %

WFT = 231 micron

Dari hasil perhitungan diperoleh WFT sebesar 231 micron dan pada saat

pengaplikasian cat dilakukan menggunakan nozzle tip 4.26 membutuhkan 7

swing sedangkan untuk nozzle tip 4.31 membutuhkan 5 swing untuk mencapai

WFT sebesar 231 micron.

Gambar 4.7 Hasil Pengetesan WFT (Sumber: Dokumen Pribadi)

53

4.6 Pengukuran DFT (Dry Film Thickness)

Alat pengukuran yang digunakan untuk mengukur DFT adalah

elcometer. Sebelum menggunakan alat ini perlu dilakukan kalibrasi terlebih

dahulu untuk memperoleh pembacaan yang akurat. Pembacaan dilakukan

pada 3 titik sesuai dengan standard SSPC-PA 2.

Pengujian pada test piece 1A diperoleh DFT sebesar 122, 131, dan 128

micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test piece 1A dapat dilihat pada

table 4.9

Tabel 4.9 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1A

Test Piece 1A

Titik ke- DFT (µm)

1 122

2 131

3 128

Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 1A diperoleh hasil rata-rata DFT

sebesar 127 micron. Pengujian pada test piece 1B diperoleh DFT sebesar 125,

133, dan 130 micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test piece 1B dapat

dilihat pada table 4.10

Tabel 4.10 Hasil Pengukuran DFT pada Test Piece 1B

Test Piece 1B

Titik ke- DFT (µm)

1 125

2 133

3 130


DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 2A diperoleh DFT

sebesar 124, 134, dan 130 micron. Tabel hasil pengukuran DFT pada test

piece 2A dapat dilihat pada table 4.11

54


Test Piece 2A

Titik ke- DFT (µm)

1 124

2 134

3 130


DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 2B diperoleh DFT


piece 2B dapat dilihat pada table 4.12


Test Piece 2B

Titik ke- DFT (µm)

1 124

2 132

3 136


DFT sebesar 130,66 micron. Pengujian pada test piece 3A diperoleh DFT


piece 3A dapat dilihat pada table 4.13


Test Piece 3A

Titik ke- DFT (µm)

1 132

2 129

3 127


DFT sebesar 129,33 micron. Pengujian pada test piece 3B diperoleh DFT


piece 3B dapat dilihat pada table 4.14

55


Test Piece 3B

Titik ke- DFT (µm)

1 126

2 122

3 133

Berdasarkan hasil inspeksi pada test piece 3B. Diperoleh hasil rata-rata

DFT sebesar 127 micron.

4.7 Penimbangan Test Piece Setelah Proses Painting

Setelah diperoleh hasil timbangan dari proses painting, maka

kebutuhan cat yang teraplikasi pada masing-masing test piece dapat diketahui

dengan cara menghitung selisih berat timbangan setelah proses blasting dan

setelah proses painting dalam satuan kg. Dari satuan kg akan diubah menjadi

satuan ml dengan menggunakan acuan pengujian. Acuan pengujian dilakukan

dengan menimbang cat kering yang sebanyak 200 ml cat dan diperoleh berat

sebesar 0,250 kg. Satuan ml (milliliter) akan dikonversikan menjadi liter

terlebih dahulu karena satuan liter lebih umum digunakan di lapangan. Untuk

bisa menghitung kebutuhan cat, perlu dilakukan perhitungan perkalian silang.

Hasil timbangan setelah proses painting dalam pengujian pada masing-

masing test piece diperoleh sebagai berikut:

Tabel 4.15 Hasil Timbangan Masing-masing Test Piece Setelah Painting

Test

Piece

Profile

(µm)

Timbangan

Setelah

Blasting (kg)

Timbangan

Setelah Painting

(kg)

Selisih

Timbangan

(kg)

1A 33,36 4,850 4,864 0,014

1B 36,33 4,850 4,865 0,015

2A 56 4,855 4,875 0,020

2B 58 4,895 4,915 0,020

3A 108,33 4,895 4,920 0,025

3B 101 4,910 4,935 0,025

4.8 Uji Kekuatan Adhesi Cat

Setelah diperoleh hasil profile pada masing-masing test piece, maka

perlu dilakukan pengujian kekuatan adhesi cat. Pengujian kekuatan adhesi cat

56

untuk mengetahui berapa kekuatan adhesi pada masing-masing test piece.

Berikut adalah hasil pengujian kekuatan adhesi cat pada masing-masing test

piece:

Tabel 4.16 Hasil Pengujian Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece

Test Piece Profile (µm) kekuatan adhesi cat (MPa)

1A 33,36 8,29

1B 36,33 9,59

2A 56 11,83

2B 58 13,52

3A 108,33 15,46

3B 101 14,77

4.9 Analisa Profile Abrasive

Berdasarkan penembakkan abrasive pada proses blasting diperoleh

hasil profile yang berbeda-beda. Hasil profile tersebut digolongkan dalam

suatu grade yang terdapat pada standard SSPC-AB1 yang tertera pada tabel

4.7. Berikut ini adalah tabel penentuan grade berdasarkan hasil profile pada

masing-masing test piece:

Tabel 4.17 Penentuan Grade Berdasarkan Hasil Profile Masing-masing Test Piece

Test Piece Profile (µm) Grade ke-

1A 33,36 1

1B 36,33 1

2A 56 2

2B 58 2

3A 108,33 4

3B 101 4






variabel terikat.

57

Dalam model regresi ini abrasive menjadi variabel bebas dan profile

permukaan sebagai variabel terikat. Setelah diperoleh hasil profile masing-

masing test piece yang sesuai pada tabel 4.17. Data tersebut diinput dan diolah

pada excel sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:

Gambar 4.8 Analisa Profile Abrasive (Sumber: Dokumen Pribadi)

Berdasarkan grafik pada gambar 4.8. Gambar yang menunjukkan

analisa profile abrasive. Dari grafik tersebut sehingga diperoleh persamaan

sebagai berikut:

𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟔𝟎𝟗 (4.9)

Berdasarkan persamaan pada 4.9 diperoleh koefisien determinasi atau

R square (R²). Penafsiran R square juga diperkuat dengan adanya pedoman

yang menginterpretasi koefisien R². Didalam pedoman ini berisikan interval

koefisien mulai dari yang terkecil dan terbesar. Berikut ini adalah tabel

pedoman untuk memberikan interpretasi terhadap koefisien R²:

R² = 0,8609

0

20

40

60

80

100

120

0 2 4 6 8

Pro

file

Per

mu

kaan

(µm

)

Abrasive

Analisa Profile Abrasive

PROFILE

Predicted PROFILE

Linear (PROFILE )

58

Tabel 4.18 Pedoman untuk Menginterpretasi Terhadap R Square

Interval Koefisien Tingkat Hubungan

0,80 - 1,00 Sangat Kuat

0,60 – 0,799 Kuat

0,40 – 0,599 Cukup Kuat/Sedang

0,20 – 0,399 Rendah

0,00 – 0,199 Sangat Rendah

Nilai R square terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik

jika R square semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.8

menunjukkan bahwa jenis abrasive memiliki pengaruh terhadap profile

permukaan sebesar 0,8609 (86,09%). Sedangkan sisanya adalah 13,91%

dijelaskan dengan variabel lain yang tidak diketahui dan tidak termasuk

dalam analisis regresi ini.

Besar atau kecilnya nilai R square memberikan pengaruh terhadap

kemampuan sebuah variabel bebas dalam menerangkan variasi variabel

terikat. Nilai R square kecil berarti variasi variabel terikat yang sangat

terbatas. Sedangkan nilai yang mendekati angka 1 berarti variabel bebas

sudah dapat memberi informasi yang dibutuhkan untuk memprediksi variabel

terikat.

Berdasarkan pada tabel 4.18 nilai R square tergolong interval 0,80-

1,000. Tingkat hubungannya juga tergolong sangat kuat. Hasil dari R² juga

diperkuat dengan teori dari Nur Cendana Sari dan Aisyatul Al Lailiyah dalam

Laporan Praktikum Pengantar Metode Statiska Modul VI yang berjudul

Analisis Regresi Linier Sederhana (Sari, 2013).

4.10 Analisa Kekuatan Adhesi Cat

Dalam model regresi ini, profile sebagai variabel bebas dan kekuatan

adhesi cat sebagai variabel terikat. Tabel dibawah ini menunjukkan berapa

kekuatan adhesi cat berdasarkan profile yang dibentuk. Adapun data profile

dan Kekuatan Adhesi Cat dapat dilihat pada tabel 4.19

59

Tabel 4.19 Data Profile dan Kekuatan Adhesi Cat Masing-masing Test Piece

Test Piece Profile (µm) Kekuatan Adhesi Cat (MPa)

1A 33,66 8,29

1B 36,33 9,59

2A 56 11,83

2B 58 13,523

3A 108,33 15,46

3B 101 14,77






variabel terikat.

Berdasarkan data pada tabel 4.19. Data yang berisikan hasil profile dan

kekuatan adhesi cat masing-masing test piece. Data tersebut diinputkan pada

excel sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:

Gambar 4.9 Analisa Kekuatan Adhesi (Sumber: Dokumen Pribadi)

R² = 0,8591

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

0 50 100 150

Pu

ll-O

ff (

MP

a)

Profile Permukaan (µm)

Analisa Kekuatan Adhesi

PULL-OFF

Predicted PULL-OFF

Linear (PULL-OFF)

60

Berdasarkan grafik pada gambar 4.9. Gambar yang menunjukkan grafik

analisa kekuatan adhesi. Dari grafik tersebut sehingga diperoleh persamaan

sebagai berikut:

𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟓𝟗𝟏 (4.10)

Berdasarkan persamaan pada 4.10 diperoleh koefisien determinasi atau

R square (R²). Penafsiran koefisien R square juga diperkuat dengan adanya

pedoman yang menginterpretasi koefisien R square. Pedoman tersebut dapat

dilihat pada tabel 4.18. Pedoman ini berisikan interval koefisien mulai dari

yang terkecil dan terbesar dan tingkat hubungan antara variabel bebas dan

variabel terikat.

Nilai R² terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik jika

R² semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.9 menunjukkan

bahwa profile memiliki pengaruh terhadap kekuatan adhesi sebesar 0,8591

(85,91%). Sedangkan sisanya adalah 14,09% dijelaskan dengan variabel lain

yang tidak diketahui dan tidak termasuk dalam analisis regresi ini.






terikat.






4.11 Analisa Kebutuhan Cat yang Paling Efisien

Untuk dapat mengetahui kebutuhan cat yang paling efisien maka

dilakukan perhitungan luasan lambung yang akan dicat terlebih dahulu.

Perhitungan dilakukan untuk mengetahui luasan lambung pada bagian bottom

61

dan top side. Sebelum perhitungan luas lambung perlu diketahui terlebih

dahulu ukuran utama pada kapal seperti di bawah ini:

Tabel 4.20 Data Ukuran Utama Kapal Tanker 17500 DWT

UKURAN UTAMA KAPAL TANKER

17500 DWT

LOA 157,50 m

LPP 149,50 m

B 27,70 m

H 12,00 m

T 7,50 m

Vs 13 Knots

Setelah itu dimasukkan dalam rumus perhitungan luasan lambung kapal

yang bersumber dari Lloyd’s Register (LR). Bagian-bagian area pada

lambung kapal Tanker 17500 DWT telah disesuaikan dengan spesifikasi cat.

Adapun rumus yang digunakan adalah sebagai berikut:

a. Bottom

A = ((2xd) + B)x Lpp x P (4.11.1)

Dimana :

d = Draught maximum (as per Lloyd’s)


Lpp = Length between perpendiculars (as per Lloyd’s)

P = 0.9 for big tankers

0.85 for bulk carriers

0.70-0.75 for dry cargo liners

A = ((2 x d) + B)x LPP x P

= ((2 x 7,50) + 27,70)x 149,50 x 0,9

= 5745,285 m²

b. Topsides

A = 2 x H x (Loa + 0,5 x B) (4.11.2)

62

Dimana :

H = Height of topsides (depth – draught) (as per Lloyd’s)

Loa = length over all (as per Lloyd’s)

B = breadth extreme (as per Lloyd’s)

𝐴 = 2 𝑥 𝐻 𝑥 𝐿𝑂𝐴 + 0,5 𝑥 𝐵

= 2 𝑥 4,5 𝑥 (157,50 + 0,5 𝑥 27,70)

= 1542,15 𝑚²

Dari perhitungan diatas diperoleh luas lambung kapal Tanker 17500

DWT pada bagian bottom dan topside. Pada bagian bottom diperoleh luasan

sebesar 5745,285 m² dan bagian topside sebesar 1542,15 m². Sehingga luasan

total lambung kapal Tanker 17500 DWT adalah 7287,435 m².

Setelah memperoleh hasil analisa kekuatan adhesi cat berdasarkan

profile yang dibentuk masing-masing test piece, maka dapat dilanjutkan

untuk menganalisa kebutuhan cat yang paling efisien. Profile dapat dikatakan

mampu mengefisiensi kebutuhan cat jika profile yang dihasilkan masuk

dalam standard pada data sheet produk cat dan memiliki kekuatan adhesi cat

sesuai standard di galangan dan didukung juga oleh standard SSPC PAINT

NO.22. Kekuatan adhesi cat yang baik akan berpengaruh pada tingkat

keawetan hasil cat tersebut. Berikut adalah data profile dan kebutuhan cat

masing-masing test piece:

Tabel 4.21 Data Profile dan Kebutuhan Cat Masing-masing Test Piece

Test Piece Profile (µm) Kebutuhan Cat (Liter)

1A 33,66 0,0112

1B 36,33 0,012

2A 56 0,016

2B 58 0,016

3A 108,33 0,02

3B 101 0,02



63




variabel terikat.

Berdasarkan data pada tabel 4.21. Data yang berisikan hasil kebutuhan

cat pada masing-masing test piece. Data tersebut diinputkan pada excel

sehingga diperoleh grafik sebagai berikut:

Gambar 4.10 Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat (Sumber: Dokumen Pribadi)

Berdasarkan grafik pada gambar 4.10. Gambar yang berisikan grafik

analisa efisiensi kebutuhan cat. Sehingga diperoleh persamaan sebagai

berikut:

𝐑² = 𝟎, 𝟖𝟒𝟎𝟒 (4.11.3)

Berdasarkan persamaan pada 4.11.3 diperoleh koefisien determinasi

atau R square (R²). Penafsiran koefisien R square juga diperkuat dengan

adanya pedoman yang menginterpretasi koefisien R square. Pedoman

tersebut dapat dilihat pada tabel 4.18. Pedoman ini berisikan interval

koefisien mulai dari yang terkecil dan terbesar dan tingkat hubungan antara

variabel bebas dan variabel terikat.

R² = 1

0

0,005

0,01

0,015

0,02

0,025

0 50 100 150

Keb

utu

han

Cat

(Lit

er)

Profile Permukaan (µm)

Analisa Efisiensi Kebutuhan Cat

kebutuhan cat

Predictedkebutuhan cat

Linear (Predictedkebutuhan cat)

64

Nilai R² terletak antara 0-1, dan kecocokan model dikatakan baik jika

R² semakin mendekati 1. Berdasarkan grafik pada gambar 4.10 menunjukkan

bahwa profile memiliki pengaruh terhadap kekuatan adhesi sebesar 0,8404

(84,04%). Sedangkan sisanya adalah 15,96% dijelaskan dengan variabel lain

yang tidak diketahui dan tidak termasuk dalam analisis regresi ini.






terikat.






Berdasarkan hasil pada tabel 4.21 diperoleh kebutuhan cat pada

masing-masing test piece. Selanjutnya, hasil tersebut dimasukkan rumus

menggunakan perkalian silang. Adapun formula yang dibutuhkan untuk

menghitung kebutuhan cat pada lambung kapal Tanker 17500 DWT pada

masing-masing test piece adalah sebagai berikut:

𝐴𝑡 𝑚²

𝐴𝑙 𝑚²=

𝑋 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟

? 𝑙𝑖𝑡𝑒𝑟 (4.11.4)

Dimana:

X = Kebutuhan cat masing-masing test piece (liter)

At = Luas area test piece sebesar 0,09 m²

Al = Luas area lambung kapal sebesar 7287,435 m².

Berdasarkan perhitungan menggunakan formula pada 4.11.4 maka

diperoleh hasil kebutuhan cat lambung kapal pada masing-masing test piece.

Sehingga dapat diketahui pada test piece yang mana yang mampu

mengefisiensi kebutuhan cat. Adapun hasil kebutuhan cat pada lambung

65

kapal Tanker 17500 DWT pada masing-masing test piece dapat dilihat pada

tabel 4.22

Tabel 4.22 Hasil Kebutuhan Cat Lambung Kapal Tanker 17500 DWT pada Masing-masing

Test Piece

Test

Piece

Profile

(µm)

Kekuatan Adhesi

Cat (MPa)

Kebutuhan Cat

(Liter)

Kebutuhan Cat

(Liter/m²)

1A 33,36 8,29 906,880 0,124

1B 36,33 9,59 971,658 0,133

2A 56 11,83 1295,544 0,177

2B 58 13,523 1295,544 0,177

3A 108,33 15,46 1619,43 0,222

3B 101 14,77 1619.43 0,222

Berdasarkan hasil pada tabel 4.22 diperoleh hasil kebutuhan cat

lambung kapal Tanker 17500 DWT pada masing-masing test piece. Pada test

piece 1A memiliki profile sedalam 33,36 µm dengan kekuatan adhesi cat

sebesar 8,29 MPa sehingga kebutuhan cat lambung kapal adalah 906,880 liter

dengan kebutuhan cat 0,124 liter/m². Pada test piece 1B memiliki profile

sedalam 36,33 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar 9,59 MPa sehingga

kebutuhan cat lambung kapal adalah 971,658 liter dengan kebutuhan cat

0,133 liter/m². Pada test piece 2A memiliki profile sedalam 56 µm dengan

kekuatan adhesi cat sebesar 11,83 MPa sehingga kebutuhan cat lambung

kapal adalah 1295,544 liter dengan kebutuhan cat 0,177 liter/m². Pada test

piece 2B memiliki profile sedalam 58 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar

13,523 MPa sehingga kebutuhan cat lambung kapal adalah 1295,544 liter

dengan kebutuhan cat 0,177 liter/m². Pada test piece 3A memiliki profile

sedalam 108,33 µm dengan kekuatan adhesi cat sebesar 15,46 MPa sehingga

kebutuhan cat lambung kapal adalah 1619,43 liter dengan kebutuhan cat

0,222 liter/m² dan pada test piece 3B memiliki profile sedalam 101 µm dan

kekuatan adhesi catnya sebesar 14,77 MPa sehingga kebutuhan cat lambung

kapal adalah1619,43 liter dengan kebutuhan cat 0,222 liter/m².

Persyaratan evaluasi keberterimaan cat mengacu pada standard

kebersihan permukaan, profile atau kekasaran permukaan, DFT, dan

66

kekuatan adhesi cat. Adapun standard minimal kebersihan permukaan yang

harus dicapai adalah Sa-2. Standard minimal profile atau kekasaran

permukaan harus mengacu pada data sheet produk cat yaitu sebesar 50 µm.

Standard minimal DFT harus mengacu pada spesifikasi kapal Tanker 17500

DWT yaitu sebesar 125 micron dan standard minimal kekuatan adhesi cat

yang diminta dari galangan adalah 2,5-3 MPa juga didukung oleh standard

SSPC PAINT No. 22 yang menunjukkan nilai minimum kekuatan adhesi cat

adalah 2,74 MPa.

67

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian, pengolahan, dan analisis data yang telah

dilakukan, serta diperkuat dengan adanya hasil dan pembahasan pada bab 4.

Maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:

1. Besarnya kekuatan adhesi cat yang dibentuk untuk proses pengecatan

menggunakan nozzle tip yang berbeda adalah:

No Jenis Abrasive Kekuatan Adhesi (MPa)

Nozzle Tip 4.26 Nozzle Tip 4.31

1 Supplier abrasive ke-1 8,29 9,59



2. Besarnya jumlah kebutuhan cat yang dibutuhkan untuk proses

pengecatan menggunakan nozzle tip yang berbeda pada lambung kapal

Tanker 17500 DWT berdasarkan pamakaian dari jenis-jenis abrasive

yang biasanya digunakan di PT. Lamongan Marine Industry adalah:

No Jenis Abrasive Kebutuhan Cat (liter)

Nozzle Tip 4.26 Nozzle Tip 4.31




3. Dari hasil pengujian kekuatan adhesi cat dari ketiga jenis abrasive diatas

memenuhi batas kekuatan adhesi cat minimal di galangan sebesar 2,5-3

MPa dan didukung juga dengan standard SSPC Paint no 22 sebesar 2,74

MPa. Maka, jenis abrasive yang sesuai untuk mendapatkan jumlah

kebutuhan cat yang paling efisien untuk pemakaian pada lambung kapal

Tanker 17.500 DWT adalah abrasive dari supplier ke-2.

68

5.2 Saran

Adapun saran yang disampaikan sebagai pengembangan dalam tugas

akhir ini adalah seharusnya galangan mempunyai standard untuk menyeleksi

abrasive yang akan dibeli. Jenis abrasive yang dibeli seharusnya memiliki

data yang relevan seperti ukuran (mesh), kekerasan (hardness), berat jenis

(density), dan bentuk (shape). Dengan adanya kelengkapan data, sehingga

diperoleh hasil profile yang lebih akurat.

69

DAFTAR PUSTAKA

American Society for Testing & Material. (2002). Testers1, Standard Test Method

for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion. (April).

Badri, A. (2014). pengertian dan langkah-langkah painting atau coating. Retrieved

September 23, 2014, from http://agusbadri.blogspot.com/2014/09/pengertian-

dan-langkah-langkah.html

Coatings, C., Products, R. C., Applica-, E., Tape, S., Paint, T., Materials, R., …

Method, T. (1997). ASTM Standard D3359, “Standard Test Methods for

Measuring Adhesion by Tape Test”, ASTM International, West

Conshohocken, PA, 1997, DOI: 10.1520/D3359-97, www.astm.org. 1–8.

https://doi.org/10.1520/D3359-09E02.2

Coatings, S. T. S. for P. (1982). SSPC PAINT 22.pdf. Paint Specification No. 22

Epoxy Polyamide Paints (Primer, Intermediate, and Topcoat)Olyamide Paints

(Primer, Intermediate, and Topcoat), (November), 378–382.

Coatings, S. T. S. for P. (1991). sspc vis 1. Abrasive Specification No. 1 Mineral

and Slag Abrasives. SSPC-AB 1 Editorial Changes September 1, 2000., 131–

135.

Djaya Kusna, I. (n.d.). Teknik Konstruksi Kapal Baja Jilid II. Retrieved from

http://weekly.cnbnews.com/news/article.html?no=124000

Pratama, R. A., & Kromodiharjo, S. (2017). Studi Eksperimen Pengaruh Tebal Cat

dan Kekasaran pada Pelat Baja Karbon Rendah Terhadap Kerekatan Cat dan

Biaya Proses di PT. Swadaya Graha. Jurnal Teknik ITS, 5(2).

https://doi.org/10.12962/j23373539.v5i2.20609

RNA, G. (2017). TEORI KOROSI 730517-TWI. Lamongan: PT. Lamongan Marine

Industry.

Sari, N. C. (2013). Laporan Praktikum Pengantar Metode Statistika Modul VI

Analisis Regresi Linier Sederhana Oleh : Asisten Dosen : Javelline Putri

Brilliantari Purba Program Studi Diploma III Jurusan Statistika Fakultas

Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Surabaya 2013. 1–23.

Silalahi, L. (2015). Coating Inspector Pencegahan dan Perlindungan terhadap

Korosi dengan Coating atau Painting. Retrieved September 24, 2015, from

http://aliwardhana82.blogspot.com/2015/09/pencegahan-dan-perlindungan-

terhadap.html

70

Smithship. (2016). abrasive blasting dan painting serta proteksi tambahan.

Retrieved November 12, 2016, from

https://smithship.blogspot.com/2016/11/sand-blasting-dan-painting-

serta.html

Sugeng. (2014). inilah proses pengecatan kapal menurut ahlinya. Retrieved

February 20, 2002, from http://kapal-pelaut-

surveyor.blogspot.com/2012/02/inilah-proses-pengecatan-kapal-

menurut.html

Teknik, R. (2018). cat kapal marine coating. Retrieved from

https://republikteknik.wordpress.com/2018/10/15/cat-kapal-marine-coating/

Wicaksono. (2012). Pengertian BLASTING wicaksono 2012. Retrieved December

21, 2012, from https://www.bioindustries.co.id/pengertian-sandblasting-

3481.html

71

LAMPIRAN

72


Documents

ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER ...repository.ppns.ac.id/2257/1/0216030023 - Shela Risca...TUGAS AKHIR (602502A) ANALISA PENGECATAN LAMBUNG KAPAL TANKER 17500 DWT SHELA RISCA