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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
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CAPITULO II
MARCO TEÓRICO En esta etapa se presentará el soporte teórico necesario para realizar la
investigación, encontrándose la identificación de las variables, las bases
teóricas y los antecedentes, donde se tomaran como referencia diversas
investigaciones similares orientadas a la solución de la problemática con
efectividad.
1. TEORIZACIÓN DE LA VARIABLE Para comenzar a conceptualizar, corresponde identificar las variables que
intervienen en el problema del objeto de estudio: Estrategias para el
Mejoramiento de la Planificación del Mantenimiento de las Plantas
Petroquímicas en el estado Zulia. En el cual sus variables son: Estrategias
y Planificación del Mantenimiento.
1.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN No cabe duda que el Mantenimiento actúa como mecanismo regulador del
proceso productivo, donde la planificación de éste influye en las exigencias
de ajuste del sistema, a fin de cumplir con los requerimientos de producción.
La indicación de cuando realizarlo, estaba dada anteriormente por las
16
recomendaciones de los fabricantes. Sin embargo, debe quedar bastante
claro que, actualmente, la necesidad de modernizar esta actividad ha traído
mejoras, sustituyendo la antigua visión de los períodos de realización del
mantenimiento por la adecuación de las frecuencias de éstos a las
condiciones y requerimientos actuales de cada equipo.
De acuerdo con este contexto y debido a que toda investigación toma
como referencias a otros estudios, se han contemplado y examinado
diversas investigaciones, que estuvieran relacionadas con la variable objeto
de estudio, de modo que sustentaran el desarrollo de la presente
investigación. De manera que, en este caso, se presentan los siguientes
antecedentes:
Para empezar, el trabajo elaborado por: Delgado, Sarmiento, y Perdomo,
(2006). Titulado “Optimización del Sistema de Planificación de
Mantenimiento en las Áreas Eléctrico, Mecánico e Instrumento en una
unidad de Explotación Petrolera” en la Universidad Dr. Rafael Belloso
Chacín.
La investigación mencionada anteriormente se fundamenta en el
mejoramiento de la planificación del mantenimiento en las áreas eléctrica,
mecánica e instrumentos en una unidad de Explotación Petrolera.
Basándose en autores como Duffuaa (2000), Centellas (2005) Newbrough
(1998). Metodológicamente se consideró como una investigación descriptiva
y aplicada, el diseño fue transversal y su población objeto de estudios quedó
constituida por todo el equipo existente en las áreas eléctricas, mecánicas y
17
de instrumentos.
Es así como, el estudio comprendió una previa identificación de
procedimientos, en los cuales se obtuvo el conocimiento de las ventajas,
desventajas, oportunidades y fortalezas de el mantenimiento actual de esa
unidad, logrando del mismo modo, una base de análisis que contempla toda
la información técnica acerca de lo que se debe seguir para el mantenimiento
de los equipos existentes en la empresa, de manera que facilite la operación
al personal tanto gerencial como operativo, con el propósito de preservar las
máquinas y equipos en condiciones óptimas de operación.
Es significativa la importancia de este conocimiento, y principalmente de
las debilidades, éstas fueron revisadas y clasificadas por su gravedad en su
investigación. La problemática se ubica inicialmente y en conjunto con los
formatos de mantenimientos no eficientes e incompletos. Siguiendo en la
misma línea de ideas, actualmente las plantas petroquímicas solo están
implementando un tipo de mantenimiento, en ese caso el correctivo, llevando
a un segundo plano todo lo referente al mantenimiento preventivo y rutinario.
Haciendo notar las carencias en los registros de mantenimiento como
debilidades notables de la empresa.
En este sentido se planteo que podían existir mejoras en las actividades
de dicha planta. Para empezar, se identifico que no existía un plan de
mantenimiento preventivo y por tanto se debía introducir e implementar uno,
y capacitar al personal para realizar el trabajo de esa área. Del mismo modo,
se hizo la revisión del manual de mantenimiento, se fomentó la comunicación
18
entre obrero-supervisor-gerente y la corrección de las fallas que en él se
encontraron y se realizaron las modificaciones necesarias. Se hicieron
recomendaciones que al momento de realizar los mantenimientos se ubiquen
todas las herramientas en el lugar donde se aplicara el mismo y que se
comience en el tiempo indicado.
Se observa que la investigación tiene la misma variable de estudio y una
problemática similar, que de acuerdo a las medidas tomadas determinaron
que los factores eran mejorables, por lo que servirá de guía en el proceso de
identificación de fallas y fortalezas, como también otros aspectos teóricos
necesarios.
Paralelamente, se indica que en el antecedente elaborado por:
Colmenares, Gonzales, Rivero y Moreno, (2009) titulado “Planificación del
mantenimiento industrial en el área de ensamblaje y balanceo en la
empresa Dresser Rand de Venezuela S.A.” en el que se tiene el propósito
de diseñar la planificación del mantenimiento que presenta la empresa
Dresser Rand de Venezuela S.A. en las áreas de ensamblaje y balanceo
específicamente en el puente grúa y la balanceadora de rotores. Basando las
bases teóricas en Duffuaa (2000), Nava, A. (2006) y Jiménez, K. y Milano, T.
(2005). Se aplico una metodología tipo proyectiva, descriptiva y de campo.
Partiendo de su recolección de datos, se denota que fue utilizada una
observación directa, una guía de observación y la revisión de los manuales
del fabricante por parte del grupo de investigadores. Para lo que los
resultados obtenidos dejaron evidencia que los objetivos propuestos están en
19
concordancia con los autores utilizados para sustentar dicha investigación y
se determinó que la planificación de mantenimiento y las actividades y/o
trabajos de mantenimiento, presentan un desarrollo relativamente bueno, con
fortalezas que hace posible un cambio mediante la implantación de un plan
de mantenimiento preventivo dentro de las áreas de ensamblaje y balanceo.
Esto conlleva a que dicha Investigación contribuye a dar apoyo, tanto
teórico como práctico, en cuanto a la Planificación del Mantenimiento
Industrial que es de vital importancia para brindar una mayor confiabilidad en
los servicios que preste la empresa a la que se va a aplicar la presente
investigación.
Volviendo ahora la mirada hacia el siguiente trabajo de grado, elaborado
por: Díaz, Marchioro y Roberti, 2006 trabajo de grado titulado “Sistema de
gestión de mantenimiento para la empresa Zaramello & Pavan
Contruction Company S.A (Z&P)” en la Universidad Dr. Rafael Belloso
Chacín.
Se tiene que el presente proyecto de investigación se fundamenta en el
diseño de un sistema de gestión de mantenimiento para la empresa
Zaramello y Pavan Contruction Company Z&P, con base en la norma ISO
9001:2000, permitiendo asegurar la efectiva operación y control de los
procesos, logrando del mismo modo una base de análisis que contempla
toda la información técnica acerca de lo que se debe seguir para el
mantenimiento de los equipos existentes en la empresa, de manera que
facilite la operación al personal, con el propósito de preservar las máquinas y
20
equipos en condiciones óptimas de operación.
Es por tal razón que se plantea esta orientación a la gerencia para
proporcionar y brindar una respuesta o solución acertada a los problemas
que se puedan presentar para enfocar los trabajos de mantenimiento hacia
una mejora continua de los procesos. En la elaboración del proyecto se
utiliza el tipo de investigación descriptiva y aplicada, siendo su diseño De
Campo No Experimental. En la recolección de los datos se utilizó la
observación principalmente indirecta y la entrevista no estructurada, con una
población censal constituida por siete empleados en el departamento de
mantenimiento.
En este sentido, se plantea la propuesta en cuatro fases: Organización,
Responsabilidades, Recursos y Documentación; Gerencia de Riesgos;
Planificación y la fase de Implementación y Monitoreo, donde las principales
tareas pueden ser resumidas en: identificar las actividades realizadas en el
área de mantenimiento, indagar la documentación pertinente al
departamento, además de documentación empleada por la empresa para la
ejecución de sus tareas, organizar, recabar y verificar con exactitud,
consistencia y facilidad de aplicación de la gestión del mantenimiento, etc.
Con respecto al sistema de gestión de mantenimiento se obtuvo como
resultado el establecimiento del mismo, además, se concluyó que la empresa
no contaba con un sistema que permitiera la toma de decisiones por parte de
los gerentes y lo más importante tampoco contaba con la generación rápida y
automática de la información manejada, para poder ejercer así un control
21
efectivo de la gestión de los equipos en el área de mantenimiento.
Por consiguiente, esta investigación contribuye a dar soporte teórico en
cuanto a los Sistemas Gerenciales y Estratégicos, con respecto a las
estrategias y parámetros que interactúan para lograr los más altos niveles de
productividad que permitirá llegar a la competitividad sostenida, que son
aplicados en las fases de Planificación y Control, permitiendo un marco de
referencia para la propuesta de la investigación.
1.2 BASES TEÓRICAS
En esta sección del trabajo de investigación, se presentan las diferentes
teorías, aspectos y definiciones que sirvieron de sustentación a las variables
de estudio; Planificación y Mantenimiento, en conjunto con las referencias
documentales utilizadas para el desarrollo de la presente tesis. Enfocándose
principalmente en analizar los aspectos relativos a la planificación de la
gestión del mantenimiento fundamentada bajo las teorías de Duffuaa, S.,
Raouf, A. y Dixon, J. (2004), Jiménez, K. y Milano, T. (2005), Nava, A.
(2006), entre otros.
1.2.1 MANTENIMIENTO Dado que el mantenimiento se define comúnmente como aquellas
acciones que identifican y disminuyen la degradación de un elemento
funcional o que restaura las condiciones de diseño de un equipo que ha
fallado, tal como refiere la Norma Covenin (3049-93), el mantenimiento se
22
define como “El conjunto de acciones que permite conservar o restaurar un
Sistema Productivo a un estado especifico, para que pueda cumplir un
servicio determinado”, también se puede referir a este como la combinación
de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantiene en, o
se restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones para las
cuales fue diseñado o designado.
De la misma forma, el mantenimiento, es un factor importante en la calidad
de los productos y puede utilizarse como una estrategia para una
competencia exitosa. Las inconsistencias en la operación del equipo de
producción dan por resultado una variabilidad excesiva en el producto y, en
consecuencia, ocasionan una producción defectuosa. Para producir con un
alto nivel de calidad, el equipo de producción debe operar dentro de las
especificaciones, las cuales pueden alcanzarse mediante acciones oportunas
de mantenimiento que respondan adecuadamente a las necesidades de
cada equipo en concreto.
En este sentido, el mantenimiento puede ser entendido como un sistema,
el cual comprende un conjunto de actividades que son realizadas, ya sean
paralelamente con las actividades de Producción o no, y no solo a este
sector de la organización sino también está estrechamente interrelacionado
con la Gerencia General, Almacén, Administración y Calidad, con el objeto
de preservar bienes, equipos e instalaciones que un proceso productivo
posee, en buenas condiciones de funcionamiento para asegurar la
confiabilidad de equipos y maquinarias.
23
1.2.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO No cabe duda que la labor del mantenimiento conlleva a una gran
responsabilidad, basándose en Nava, A. (2006, p. 35), se puede manifestar
que entre los principales objetivos que definen al mantenimiento y que este
persigue se encuentran los siguientes términos: evitar, contrarrestar, reducir,
o reparar, las fallas sobre los bienes precitados. Dicho autor declara que
centralmente los objetivos más comunes del mantenimiento se pueden
encontrar los siguientes:
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o parada de máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación.
Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante.
Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.
Quedando claro que el mantenimiento, aplicado de manera correcta,
tiende a extender la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento
aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas,
lo que representa una inversión que, a largo plazo, acarreará ganancias para
la organización y para la planta.
24
Dado que se considera una falla, cuando las funciones de un equipo no
cumplen ciertos requisitos que, de acuerdo a sus especificaciones de diseño
o instalación debería cumplir, se dice que el fin general del mantenimiento es
tomar acciones para evitar que el equipo deje de cumplir con sus propósitos,
y que en cambio los realice cuando y como sean demandados. Para lo que
es requerido que exista para cada equipo las fichas historiales de cada uno,
donde, además de indicar las características del mismo, se dispone de las
principales modificaciones que se le han realizado, averías, así como la
mano de obra y recursos utilizado en él, entre otros.
1.2.3 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO Se puede distinguir que, según Nava, A. (2006, p. 55) las ventajas más
resaltantes de una realización conforme del mantenimiento son las
siguientes:
Si el equipo está preparado la intervención en el fallo es rápida y la
reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será
mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que
la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la
producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco
económica.
25
1.2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO Contraponiendo las operaciones de mantenimiento, éstas se distinguen,
caracterizan y clasifican, generalmente, de acuerdo a los recursos a utilizar y
los objetivos para los cuales son aplicados. No obstante, hoy en día se sabe
que existen diversas clasificaciones de los mismos, entre los cuales se
pueden distinguir el mantenimiento rutinario, preventivo, entre otros. A
continuación se exponen los tipos de mantenimientos más utilizados:
1.2.4.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO Haciendo referencia a Duffuaa, S. y otros (2004, p. 33) es aquel que se
realiza únicamente cuando el equipo no está funcionando y por tanto no
puede seguir operando, no existe ninguna planificación para este tipo de
mantenimiento y no es considerada su aplicación sino hasta el momento en
que ocurre la falla en el equipo.
De acuerdo con esto, es importante resaltar que en muchas ocasiones
este mantenimiento se aplica en aquellos quipos en los cuales no es de
justificar el gasto de algún otro estilo de mantenimiento. Partiendo de esto,
Nava, A. (2006, p. 15) dice que el mantenimiento correctivo se expresa como
una actividad para corregir una falla después de un paro imprevisto y que sus
características más importantes son: a) presencia de un carácter urgente y b)
necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, de
producción y de dinero.
26
Basado en lo anteriormente descrito, se dice que este tipo de
mantenimiento se aplica en urgencias, principalmente en componentes
electrónicos, y luego de que el equipo presentara una falla mayor en sus
actividades, no tiene ningún tipo de programación solo se da en el momento
en que se detiene la maquina o equipo
1.2.4.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO Es necesario resaltar que, según Nava, A. (2006, p.16), el mantenimiento
preventivo es definido como una técnica fundamental para las empresas en
lo que se planea y programa, teniendo como objetivo aplicar el
mantenimiento antes de que se presenten las fallas, bien sea cambiando
partes o reparándolas y de esta forma reducir los gastos de mantenimiento.
Es sabido que, las inspecciones periódicas son de suma importancia para
descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos y conservar la
planta para anular los efectos anteriormente dichos, detectar las fallas en su
fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno. En el mantenimiento
preventivo el equipo es intervenido, aún cuando no haya fallado. El mismo
modelo de mantenimiento presenta dos categorías mostradas por Duffuaa,
S. y otros (2004, p. 29) (Ver figura 1), las cuales son expuestas a
continuación:
1) Con base en el tiempo o en el uso: este tipo se presenta para hacer
frente a fallas potenciales con base a la condición del equipo este se lleva a
cabo de acuerdo con las horas de funcionamiento o calendario establecido.
27
Requiere un alto nivel de planificación las rutinas específicas que se realizan
son conocidas.
2) Con base a las condiciones que en base a las condiciones conocidas
del equipo se sabrán los valores afectados y da auge a un nuevo concepto el
mantenimiento predictivo.
Esto genera a que la aplicación satisfactoria de esta operación de
mantenimiento, permita obtener ciertos beneficios a la organización, como lo
son; la planificación de los recursos a utilizar, la selección del momento a
efectuarse el mantenimiento, disminución de los tiempos entre fallas y el
conocimiento de estimados de fallas.
Figura 1. Categoría del Mantenimiento preventivo. Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p.71)
Sobran razones para indicar que en este mantenimiento se observa la
utilidad de la planificación dentro de los mantenimientos y la necesidad de
tener un registro con la información de los estados en las maquinarias y una
mano de obra realmente calificada y con experiencia en el medio y que
28
conozca el día a día de labor de los equipos pertenecientes a la empresa.
1.2.4.3 MANTENIMIENTO PREDICTIVO Se puede distinguir entre los tipos de mantenimientos el preventivo, el cual
se refiere a la detección de posibles fallas por medio de la interpretación de
algunos parámetros y mediante estudios de los equipos en funcionamiento,
que por consiguiente y según Nava, A. (2006, p. 22), tiene el fin de reducir
los tiempos de parada en equipos importantes, contando con información
significativa para lograr realizarlo en la parte del equipo que lo requiere.
Como resultante, esta actividad nace en equipos rotativos con el objetivo
de revisar daños menores y de tratar de llevar a todos los equipos instalados
de la empresa, sin menospreciar, si requieren o no de una inversión de
mantenimiento. Su objetivo principal es evitar que se paralice abruptamente
la producción o que interfiera en el buen funcionamiento de la planta.
Al recapitular, se puede decir, que es un mantenimiento basado en el
acierto, cuando éste radica en la factibilidad y objetividad de los análisis e
inspecciones que se le realicen a las maquinas. Si dichos procesos no son
confiables este mantenimiento resultaría inconveniente, debido a que podría
menos preciar el aplicarle reparaciones a ciertos equipos por fallas en las
observaciones que se le han realizado.
1.2.4.4 MANTENIMIENTO DE OPORTUNIDAD Se comprende que el mantenimiento de oportunidad, teniendo en cuenta
29
el concepto de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 29) del mismo, indica que existe
un mantenimiento en el momento cuando surge la oportunidad de efectuar
tareas conocidas del mantenimiento cuando se susciten periodos de paros
generales programados de un sistema en particular.
Queda definido, este tipo de mantenimiento, como el que aprovecha
ocasiones dadas para efectuar tareas pequeñas, dicta que dado el caso una
empresa que esté realizando una parada, esta debe verificar el estado
completo de cada uno de los elementos dentro de cada proceso en particular
el cual este en un mantenimiento con periodo extenso.
1.2.4.5 MANTENIMIENTO RUTINARIO Cabe señalar que, dentro de los más frecuentes, se encuentra el
mantenimiento rutinario al cual Zambrano y Leal (2007, p. 57) definen como;
un tipo de mantenimiento que es ejecutado por los operarios de los sistemas,
máquinas u objetos, es decir tiene un basamento en las relación operador
mantenedor tal como se refiere el mantenimiento productivo total MPT.
De manera que al realizarse actividades simples, como lubricación,
limpieza, protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución
es hasta periodos semanales, generalmente ejecutado por los mismos
operarios de los Sistemas Productivos y su objetivo es el de mantener y
alargar la vida útil de dichos sistemas productivos evitando su desgaste
También es cierto que prevalece el pensamiento de “mi máquina la
atiendo yo” y es por esto que en todo momento se debe tomar en cuenta las
30
observaciones, sugerencias y procedimientos de los operarios de máquina y
no menospreciar sus opiniones en ningún momento debido a que son ellos
los que tienen mayor contacto con el sistema. Este tipo de mantenimiento
tiene una duración promedio de ejecución de entre 25 o 30 minutos diarios o
entre 5 y 10% de la jornada de trabajo diario, en algunas ocasiones se ha
presentado que esta duración puede ser menor dado el tipo de maquinaria.
1.2.4.6 MANTENIMIENTO PLANEADO Partiendo de que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 62) pauta al mantenimiento
planeado o planificado como un esfuerzo integrado para convertir la mayor
parte del trabajo de mantenimiento en mantenimiento programado. El
mantenimiento planificado es el trabajo que se identifica mediante los dos
tipos de mantenimiento que lo permiten: el preventivo y el predictivo,
incluyendo la inspección de los trabajos que se realizan a intervalos de
tiempo. Y también se utiliza el mantenimiento en base a las condiciones.
Se considera que en este mantenimiento todo se planifica con anterioridad
incluyendo la obtención de materiales generando esto una programación
más confiable además de ahorrar en los costos en entrega y pedidos de
materiales, como también se programa para que se realice el mantenimiento
en momentos que no alteren los programas de entregas y de producción, con
ello se reduce los tiempos muertos y los costos de materiales este ofrece un
enfoque acertado para mejorar el mantenimiento.
Los elementos del mantenimiento planeado definidos según Duffuaa, S. y
31
otros (2004, p. 81) son que:
La política de mantenimiento se ha establecido cuidadosamente.
La aplicación de la política se planea por adelantado
El trabajo se controla para que se ajuste al plan original
Se recopilan, analizan y utilizan datos que sirvan de guía a las políticas
de mantenimiento futuras.
Dichos elementos interactúan entre sí para realizar las acciones tal y como
se espera, precisando todos los detalles sin restarle importancia alas
debilidades menores teniendo un sistema totalmente controlado antes,
durante y después del mantenimiento es importante resaltar que la data allí
recopilada será utilizada es actividades de mantenimiento posteriores.
1.2.4.7 MANTENIMIENTO DE EMERGENCIA Cabe señalar que Duffuaa, S. y otros (2004, p. 64) relata que el
mantenimiento de emergencia es cualquier trabajo no planeado que se debe
empezar el mismo día que se efectúe el imprevisto. Por su misma naturaleza
de emergente permite muy poco tiempo para su planificación el deber ser es
que se reduzca al mínimo la cantidad de mantenimiento de emergencia a un
tope de 10% del trabajo total de mantenimiento.
Dado que este método se debe incluir en programa regular de
mantenimiento para ofrecer la capacidad de responder de forma inmediata a
las emergencias que se presenten en planta. Es necesario, que tan pronto
como se haya iniciado el trabajo y sea posible estimar la cantidad de
32
reparación necesaria para el trabajo de emergencia, planear el resto del
trabajo con base a la información disponible.
1.2.5 DETECCIÓN DE FALLAS EN EL MANTENIMIENTO Hay que advertir que, según Duffuaa, S. y otros (2004, p.29) la detección
de fallas en el mantenimiento es una evaluación que se lleva a cabo para
conocer las eventuales fallas que se presente dentro del proceso de
mantenimiento como por ejemplo la corrosión en tuberías de agua potable
antes de instalarlas. De este modo, la detección de fallas en el
mantenimiento es un proceso de estimación para identificar las debilidades
dentro del mantenimiento, que no son más que aquellas circunstancias, las
cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones planificadas en el
mantenimiento y de esta forma sean artífices de una falla en el proceso, y
que puedan repercutir en el producto.
1.2.5.1 TIPOS DE FALLAS Dentro del mantenimiento, se pueden describir varias distribuciones de
fallas comunes, el identificarlas nos permite mejorar las gestiones referidas a
la utilización de los recursos del mantenimiento, así como también analizar
los riesgos que estas traen consigo para una mejor evaluación y pronostico
del que hacer si estas ocurren. Entre las ya nombradas clasificaciones se
encuentran la falla evidente, la funcional, la múltiple, la oculta y la potencial;
éstas son definidas a continuación:
33
FALLA EVIDENTE Enfatizando lo establecido por la norma SAE JA1012 (2002) se asume que
una falla a la que se le considera como evidente, es un modo de falla cuyos
efectos se tornan ineludibles para el personal de operaciones bajo
circunstancia normales, si el modo de falla ocurre aislado, a esto se le define
como una evidencia física o notable en el equipo y también cuando ocurre un
desequilibrio en el proceso y queda la huella de éste en dicho equipo.
FALLA FUNCIONAL Se hace evidente que, una falla funcional, es cuando un activo físico o
sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un
nivel de desempeño deseado, ya que su estado no se lo permite, es así
como es definido según la norma SAE JA1012 (2002). Su importancia radica
en el hecho de que son capaces de identificar cuales son los estados
indeseables del sistema.
FALLA MÚLTIPLE De acuerdo con la norma SAE JA1012 (2002), un evento que ocurre si
una función protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se
encuentra en estado de falla, es considerado una falla múltiple. De este
modo, se dice que, su funcionamiento es poco confiable y que presenta
riesgos para el proceso.
34
FALLA OCULTA Cierto es que, en este tipo de fallas, aunque funciona no cumple con su
función satisfactoriamente de aquí que, la norma SAE JA1012 (2002), define
a estas como un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el equipo
operativo bajo circunstancias normales de operación, si el modo de falla
ocurre aislado.
FALLA POTENCIAL Queda definido según la norma SAE JA1012 (2002) que una falla
potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional
está a punto de ocurrir o está en proceso de ocurrir, lo que afectaría al
proceso por completo si llegase a ocurrir, debido a que este quedaría
completamente inservible. Aplicar procedimientos que aumenten la
confiabilidad del equipo es la solución más utilizada para enfrentar a dichas
fallas.
1.2.6 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN Algunos autores, como Duffuaa, S. y otros (2004, p. 191) ilustran la
planificación como el proceso mediante el cual se determinan los elementos
necesarios para realizar una tarea, antes del inicio del trabajo. Dicho esto, la
planificación puede definirse como un proceso en el cual se orientan los
recursos disponibles al logro de los objetivos de la organización.
35
Otros, como Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 40), plantean que la
planificación es un proceso dirigido a producir un determinado futuro al cual
se desea llegar y que no se puede conseguir a menos que previamente se
emprendan las acciones precisas y adecuadas. Por tanto, planificar, según
los anteriores autores, exigirá:
Que se tomen decisiones anticipadamente, determinando lo que se
hará y como se hará antes de que llegue el momento de la ejecución.
Un cabal conocimiento de la organización o unidad responsable de la
ejecución y una adecuada comunicación y coordinación entre los distintos
niveles.
Que exista una dirección que guíe el cambio de situaciones y tome
decisiones mediante un proceso continuo y sistemático de análisis y
decisión, que permita orientar los recursos disponibles hacia el logro de los
objetivos de la organización.
Un análisis permanente, tanto de ambiente interno como del medio
externo de la organización, para adaptarse a situaciones futuras.
La planificación, como proceso, presenta una diversidad de definiciones
dependiendo del contexto donde se encuentre, sin embargo, si se toma una
visión global de la misma y su aplicabilidad universal, se puede detallar como
la acción de planear de forma sistemática y lógica el alcance de un conjunto
de actividades, a través de una serie de herramientas de clasificación y
estructuración, con las cuales se logra identificar los recursos requeridos,
asignar responsabilidades y controlar el desarrollo de la misma.
36
1.2.7 IMPORTANCIA DE LA PLANIFICACIÓN Vislumbrando el pensamiento sobre la importancia que tiene la
planificación a través de los autores Stonner, Freeman y Gilbert (1996, p.
290) quienes reflejan que la importancia de la planificación radica en el
proceso de establecer metas y elegir los medios para alcanzar dichas metas,
sin planes los gerentes no pueden saber cómo organizar su personal ni sus
recursos debidamente.
Es prudente advertir que las empresas y las personas se encuentran en
una era económica, tecnológica, social y política en la que, la planificación ha
llegado a ser un requisito fundamental para la supervivencia de los negocios.
El desarrollo económico y el cambio, ofrecen oportunidades, pero también
conllevan riesgos. La tarea de la Planificación es exactamente minimizar los
riesgos, a la vez que obtener las mejores ventajas de las oportunidades a
futuro.
A su vez, los autores señalan que un plan debe especificar las clases y
cantidades de recursos requeridos, así como las fuentes potenciales y las
asignaciones de los recursos. La identificación de las restricciones de
recursos incluye la confección del presupuesto, es decir, identificar las
fuentes y los niveles de recursos que puedan ser dedicados a los cursos de
acción.
A pesar de que los cuatro elementos de la Planificación se analizaron por
separado, en realidad están muy relacionados. Los objetivos deben fijarse de
37
acuerdo con lo que es posible, considerando los pronósticos del futuro y los
recursos del presupuesto. Más aún, la disponibilidad de recursos puede
verse afectada por las acciones que la gerencia está en proceso de
planificar. Las actividades de la planificación pueden variar de
procedimientos formales complejos a simples e informales. La planificación y
los planes siempre incluyen objetivos, acciones y recursos dirigidos hacia el
mejoramiento del rendimiento de la organización en el futuro. La figura 2,
ilustra a continuación la función de la planificación y sus prelaciones.
Figura 2. Función de la planificación y sus prelaciones. Fuente: Stonner y otros (1996, p. 290).
Por consiguiente, sin un plan, los gerentes y sus colaboradores no tienen
posibilidad de alcanzar sus metas ni saber cuando y donde el control se
convierte en un ejercicio útil, con mucha frecuencia los planes deficientes
afectan el futuro de toda la organización. A manera de tener una visión más
ESTABLECIMIENTO DE LA MISIÓN
PLANES ESTRATEGICOS
PLANES OPERATIVOS
Jerarquía de planes
Gerentes altos medios
Gerentes medios y de primera fila
Creado por fundador, consejo de alta
dirección
38
amplia de la planificación a continuación se mostrará la secuencia de su
aplicación.
1.2.8 CLASES DE PLANIFICACION Y CARACTERISTICAS Enfatizando el hecho de la existencia de diversas clases de planificación o
planeación, las cuales son definidas por Stonner y otros (1996, p. 290), se
denotan como las mas resaltantes a la planificación estratégica y la
planificación operativa. La planificación estratégica está diseñada para
satisfacer las metas generales de la organización, mientras la planificación
operativa muestra cómo se pueden aplicar los planes estratégicos en el
quehacer diario.
Si se tiene en cuenta que, los planes estratégicos y los planes operativos
están vinculados a la definición de la misión de una organización, los planes
estratégicos difieren de los planes operativos en cuanto a su horizonte de
tiempo, alcance y grado de detalle. Puesto que en el operativo surgen
imprevistos de última hora que incurren en cambios en la estrategia inicial.
1.2.9 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO A partir de la definición de Duffuaa, S. y otros (2004, p. 193), la planeación
o planificación en el contexto del mantenimiento, se refiere al proceso
mediante el cual se determinan, especifican y preparan todos los elementos
requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo con el fin de
facilitar la ejecución del mismo.
39
Ahora bien, el proceso de planeación comprende todas las funciones
relacionadas con la preparación de la orden de trabajo la lista de materiales,
la requisición de compras, los planos y diagramas necesarios, los estándares
de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden
de trabajo. En consecuencia, un procedimiento de planeación eficaz deberá
incluir los siguientes pasos:
Determinar el contenido de trabajo (puede requerir visitas al sitio).
Desarrollar un plan de trabajo, comprendiendo la consecuencia de las
actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y
procedimientos para realizarlo.
Establecer el tamaño de la cuadrilla para el trabajo.
Planear y solicitar las partes y los materiales.
Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales y
obtenerlos.
Asignar a los trabajadores con las destrezas apropiadas.
Revisar los procedimientos de seguridad.
Establecer prioridades (de emergencia, urgente, de rutina y
programado) para todo el trabajo de mantenimiento.
Asignar cuentas de costos.
Completar la orden de trabajo.
Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control.
Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de
pronósticos.
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1.2.10 PLANIFICACIÓN O PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO
Se tiene en cuenta que la planeación de la capacidad de mantenimiento,
determina los recursos necesarios para satisfacer la demanda de trabajos de
mantenimiento. Estos recursos incluyen: la mano de obra, los materiales,
refacciones, equipos y herramientas. Entre los aspectos fundamentales de la
capacidad de mantenimiento se incluyen la cantidad de trabajadores de
mantenimiento y sus habilidades, las herramientas requeridas para el
mantenimiento entre otras. Duffuaa, S. y otros (2004, p.35).
1.2.11 ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO Teniendo en cuenta que dependiendo de la carga de mantenimiento, el
tamaño de la planta, las destrezas de los trabajadores, entre otros, el
mantenimiento se puede organizar por departamentos, por áreas o en forma
centralizada, Duffuaa, S. y otros (2004, p.36). El autor infiere que cada
organización u empresa, tiene ventajas y desventajas en referencia a la
estructura organizacional en la cual operan los planes de mantenimiento.
Sumado a lo anterior, y si se realizan funciones de manera
descentralizada, podría obtenerse una respuesta más rápida y efectiva,
logrando así que los operarios se familiaricen con los problemas en las
diferentes secciones de la planta. Aun así, la reducción de las unidades de
tiempo, produciría la disminución de la flexibilidad del sistema de
mantenimiento; la gama de habilidades se reduce y el uso de mano de obra
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es menor que en una unidad de mantenimiento centralizada.
De ahí que, para dar solución, el autor propone lo que denomina como
sistema en cascada, el cual permite que las unidades de mantenimiento de
las áreas productivas se combinen con la unidad de mantenimiento central,
proporcionando así agilidad al proceso de mantenimiento y acelerando las
ventajas del mismo. En la figura 3 se muestra el diagrama de este tipo.
Sistema en cascada.
Figura 3. Sistema en cascada. Fuente: Duffuaa, S. y otros (2004, p. 37)
1.2.12 ESTRATEGIA Tomando como punto de partida, que el programa general para definir y
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alcanzar los objetivos de una organización es considerado como una
estrategia; se tiene que la respuesta de la organización, con respecto a la
misma incurre en su entorno y en el transcurso del tiempo, según
Stonner y otros (1996, p. 292).
De este modo, la estrategia en relación con la planificación de
mantenimiento, se puede definir como el grupo o conjunto de acciones
realizadas por un grupo de trabajo orientado a cumplir con la misión y
objetivos, así como también alcanzar la visión de la organización de
mantenimiento.
1.2.13 PLANIFICACION ESTRATEGICA El proceso de planificación estratégica según Stonner y otros (1996, p.
292), es el transcurso por el cual franquea la organización para producir las
estrategias y actualizarlas conforme se necesite. En relación a ello se revela
que la planificación estratégica y la aplicación de planes, fomentan un
proceso administrativo; el proceso que el autor denomina como
administración estratégica.
La administración estratégica según Stonner y otros (1996, p. 292), se
define como un proceso administrativo que entraña que la organización
realice la planificación estratégica y después actúe de acuerdo con dichos
planes. Por lo que, y según lo dicho por estos autores, si se realiza el
proceso sin antes planificarse no comparte los estándares para calificarse
como un proceso administrativo.
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Siguiendo el mismo orden de ideas que refleja el autor, la planificación
estratégica busca generar cambios, proyectando en el tiempo el cumplimento
de los objetivos de largo plazo, a través del aprovechamiento de sus
capacidades para influenciar el entorno y asimilar las oportunidades del
ambiente en beneficio de éstas.
1.2.14 PLANIFICACION ESTRATEGICA DEL MANTENIMIENTO En contraste con las definiciones de estrategias y planificación señalada
por el autor Stonner y otros (1996, p.292), se obtiene la conceptualización de
planificación estratégica del mantenimiento como los conocimientos de la
técnica sistemática orientada a dar sentido y dirección a las acciones de
gestión de mantenimiento, permitiendo visualizar el futuro, identificando
recursos, principios y valores necesarios para trasponer desde la actualidad
de la organización y la planificación del mantenimiento presente para
conseguir la visión, definiendo objetivos y metas a largo plazo.
1.2.15 PLAN ESTRATÉGICO Puede afirmarse que un plan estratégico, según Jiménez, K. y Milano, T.
(2005, p.42), se describe como la definición teórica del que hacer, del futuro
deseable de la organización de mantenimiento, para orientar los esfuerzos, el
uso de los recursos y la relación con el entorno, a mediano y largo plazo. En
otras palabras, el plan estratégico debe marcar las directrices y el
comportamiento para que el área de una determinada organización alcance
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las aspiraciones que se han establecido a través de los objetivos.
Por lo tanto, la tarea de analizar el ambiente interno y externo de la
organización, por medio de trabajos de logística, para luego seleccionar las
estrategias apropiadas, por lo general, se llama formulación. Esta debe tomar
en cuenta las características y especificaciones de los equipos a los que se
les va a realizar el mantenimiento.
En contraste, la implementación involucra el diseño de estructuras
organizacionales apropiadas (plan operativo) que permiten poner en acción
las estrategias y los respectivos sistemas de evaluación y control, para
prevenir fallas o insuficiencias que se puedan presentar a la hora de
implementar dicho plan.
1.2.16 FORMULACION DEL PLAN ESTRATÉGICO DEL
MANTENIMIENTO Para formular el plan estratégico de mantenimiento, Jiménez, K. y Milano,
T. (2005, p. 37), especifica que se requieren herramientas mediante las
cuales se puede realizar un análisis continuo y sistemático de las fuerzas
externas e internas que afectan a la organización de mantenimiento, de
manera de desarrollar los mejores elementos de juicio para la toma de
decisiones.
Entonces a lo que se le conoce como planificación estratégica incluye las
necesidades especificas de la organización; incluyendo variables como las
políticas la empresa con respecto al área de mantenimiento, características
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de la gestión de inventario, y de esta manera utilizar las mejores prácticas de
mantenimiento en el mundo para hacer más competitiva a la empresa, para
lo cual es necesario indicar los pasos que presente la formulación del plan
estratégico. En la figura 4, a continuación, se presentan una secuencia de
pasos que son necesarios para la planificación estratégica.
Figura 4. Formulación del plan estratégico de mantenimiento Fuente: Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 37)
Es por ello que, los autores Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p.38) formulan,
que para realizar el diagnóstico de una organización de mantenimiento, se
requiere de una evaluación amplia de todos los factores que conforman los
aportes de calidad y servicios que la empresa aporta. Como puede
observarse en la figura, antes de poder establecer los objetivos estratégicos
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y demarcar estrategias, es necesario desarrollar una evaluación interna y
externa de toda la organización de mantenimiento.
No obstante, la evaluación interna, realiza la identificación de las
fortalezas y debilidades en cuanto a planificación, organización, ingeniería,
inspección, mantenimiento, personal, contrataciones, eficiencia entre otros
factores que influyen dentro de este proceso. Las fortalezas describen
aquellas características positivas que posee la organización, y favorecen la
competencia que la misma tiene para responder ante las oportunidades y
amenazas del ambiente externo.
Habría que decir también que las debilidades son factores desfavorables
que posee la organización en relación con las funciones que desempeñan,
ya que son actividades realizadas con bajo grado de eficiencia, y que no
posicionan a la misma en buenas condiciones para actuar de forma eficaz
ante las oportunidades y amenazas del ambiente externo.
Es justo decir que cuando se hace referencia a la evaluación externa se
refiere a la identificación de las oportunidades resaltantes del futuro de la
organización, así como también las amenazas que debe evadir. Esta
evaluación, permite identificar esos factores amenazantes para así poder
aplicar cambios, para así aprovechar esas oportunidades y debilitar las
amenazas.
Con el mismo orden de ideas, se dice que las oportunidades, se presentan
como circunstancias o situaciones positivas, actuales o futuras, en el cual un
aprovechamiento adecuado mejoraría su posición. Estas posibilidades o
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probabilidades ofrecen alternativas a la empresa para evadir problemas o
solucionarlos.
En contraposición, se encuentran las amenazas, estas se posicionan
como factores o características desfavorables, las cuales se deben enfrentar
para disminuir los daños potenciales sobre el funcionamiento de la
organización, y que pueden poner en peligro a la misma cuando no se toman
precauciones. La vulnerabilidad de la empresa se refiere a la indicación de la
magnitud del riesgo ante la misma y como puede esta actuar para evadirlo.
1.2.17 PROGRAMACIÓN Llegado a este punto, se puede tomar a la programación como la hora o el
momento específico en el cual se llevan a cabo las fases de los trabajos
planificados. Otro punto de vista de la programación del mantenimiento es
reflejado según Duffuaa, S. y otros (2004, p. 197) como el proceso mediante
el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se les asigna una
secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. El autor también
señala que un programa confiable debe tomar en consideración lo siguiente:
Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y el
grado crítico del trabajo.
Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en la
planta (si no, la orden de trabajo no debe programarse)
El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la
función de operaciones.
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Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que el
programador desea.
Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que es
necesaria en el mantenimiento y en el programa).
1.2.18 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO Se tiene que, la programación del mantenimiento es el proceso de
asignación de recursos y personal para los trabajos que tienen que realizarse
en ciertos momentos. Es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas
y los materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una
tarea de mantenimiento. Duffuaa, S. y otros (2004, p.36).
En consiguiente la conceptualización propuesta por el autor, se hace
mención a la programación del mantenimiento, como un sistema integrado
que engloba todas las necesidades y fines, proyectando el proceso y las
actividades para cumplir con los objetivos estratégicos de la planificación de
mantenimiento.
1.2.19 NIVELES DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO Conviene puntualizar que existen diversos niveles del programa de
mantenimiento, es establecido por Duffuaa, S. y otros (2004, p.197), que el
programa de mantenimiento puede prepararse en tres (3) niveles,
dependiendo de su horizonte. Los programas referidos por el mismo son los
siguientes:
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Programa a Largo Plazo: se basa en las órdenes de trabajo de
mantenimiento existentes, incluyendo las órdenes de trabajo en blanco, los
trabajos pendientes, el mantenimiento preventivo y el mantenimiento de
emergencia anticipado. Debe equilibrar la demanda a largo plazo de trabajo
de mantenimiento con los recursos disponibles. Con base en el programa a
largo plazo se pueden identificar los requerimientos de refacciones y
materiales está sujeto a revisión y actualización para reflejar cambios en los
planes y el trabajo de mantenimiento realizado.
Programa Semanal: se genera a partir del programa a largo plazo y
toma en cuenta los programas actuales de operaciones y consideraciones
económicas. El programa semanal deberá permitir que se cuente con 10% a
15% de la fuerza laboral para trabajos de emergencia. El planificador deberá
proporcionar el programa para la semana actual y siguiente, tomando en
consideración los trabajos pendientes.
Programa Diario: se elabora a partir del programa semanal y
generalmente se prepara el día anterior. Este programa con frecuencia es
interrumpido para efectuar mantenimiento de emergencia. Las prioridades
establecidas se utilizan para programar los trabajos.
2. SISTEMA DE VARIABLES 2.1 DEFINICIÓN NOMINAL Estrategias para el mejoramiento de la planificación de mantenimiento.
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2.2 DEFINICIÓN CONCEPTUAL Se comprende que, una estrategia es definida como el programa general
para concretar y alcanzar los objetivos de la organización; siendo esta la
respuesta de la organización a su entorno en el transcurso del tiempo.
Stonner y otros (1996, p. 292).
La planificación es un proceso de toma de decisiones que permite orientar
los recursos disponibles hacia el logro de los objetivos de la organización.
Jiménez, K. y Milano, T. (2005, p. 28).
El mantenimiento se define como la combinación de actividades mediante
las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se restablece a, un
estado en el que puede realizar las funciones designadas. Duffuaa, S. y otros
(2004, p. 29).
2.3 DEFINICIÓN OPERACIONAL Se concluye que, operacionalmente, la planificación del mantenimiento es
definida como una herramienta que determina la estructura de las acciones a
realizarse para la prevención o corrección de fallas o errores en maquinarias,
equipos e instrumentos, teniendo en cuenta la situación actual de la empresa
Petroquímica y los factores internos y externos que puedan afectar sus
procesos productivos, con la finalidad de tener un mayor control en los
servicios que esta preste y los objetivos de la realización del mantenimiento.
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Cabe señalar, que las estrategias de mejoramiento en la planificación del
mantenimiento son un conjunto de componentes que trabajan e interactúan
entre sí de manera continua con la finalidad de determinar todos los
elementos requeridos para efectuar las actividades del mantenimiento de
forma correcta y con el mínimo de falla.