Le diagramme d’ISHIKAWA

Préparé par

AIT HAMOU LamiaâAIT HAMOU Lamiaâ

FAZI WafaâFAZI Wafaâ

MOUISSI KenzaMOUISSI Kenza

BOUKSSIM AsmaâBOUKSSIM Asmaâ

OUJANA AsmaâOUJANA Asmaâ

SERRIBOU Asmaâ

SERRIBOU AsmaâRAHIM HananeRAHIM Hanane

IDOULAHIANE IDOULAHIANE SoumiaSoumia

RCHI KawtarRCHI Kawtar

BENSSI ZahraBENSSI ZahraBARKA KhadijaBARKA Khadija

Encadré par: Mr Encadré par: Mr K.TAJK.TAJ

Définition Histoire De quoi s’agit-il ? Objectifs Contexte d’utilisation Les étapes de construction Avantages et inconvénients Exemple

Le diagramme D’ISHIKAWA est une méthode graphique permettant de schématiser les causes qui sont à l’origine d’un ou plusieurs effets.

Cette méthode est aussi appelée diagramme de

causes à effet ou encore en arrête de poisson.

Elle utilise la règle les 5 M pour classer les causes (  Matériel, Main d’œuvre, Méthodes, Matières, et Milieu ) , On peut aussi trouver des variantes 6M ou 7M ( Management et Mesure ), qui sont plus utilisés dans certaines entreprises suivant leur domaine.

Le diagramme d’Ishikawa a été mis au point par KAORU Ishikawa en 1943, pour gérer la qualité des processus au sein de Kawasaki, et cette méthode fait maintenant partie des 7 outils de base de gestion  de la qualité .

Un des objectifs d’Ishikawa était de lutter contre une mauvaise réputation concernant la qualité dont souffraient les produits japonais après la seconde guerre mondiale.

Il s’agit d’un diagramme assez simple en forme d'arrête de poisson ( d'où l'un de ces nom), qui permet la représentation des causes d’un problème, et le tri de ces mêmes causes à l'aide de la règle des 5, 6 ou 7M, et permet donc de structurer les causes pour mieux analyser et choisir les modifications à apporter.

Approfondir et explorer toutes les dimensions d'une situation donnée.

Parvenir au consensus sur la définition et les caractéristiques de la question traitée.

Classer par famille et sous-familles toutes les causes d'un problème déterminé.

Visualiser de façon claire cette relation ordonnée de causes à effet.

Le diagramme d’Ishikawa permet donc de visualiser les différentes causes d'un problème, repose sur un travail de groupe et il est utilisé principalement pour déceler un défaut de qualité dans un système.

1) Décrivez clairement le problème.

2) Par un Brainstorming, déterminez les principales catégories de causes. Souvent on utilise un ensemble de catégories que l'on nomme les 5M:

Matière, M1 : Recense les causes ayant pour origine les supports techniques et les produits utilisés.Main d’œuvre, M2 : Problème de compétence, d’organisation, de management.Matériel, M3 : Causes relatives aux Machines, aux équipements et moyens concernés.Méthode, M4 : Procédures ou modes opératoires utilisés.Milieu, M5 : Environnement physique : lumière, bruit, poussière, localisation, signalétique etc.

3) Tracez le squelette du diagramme d'Ishikawa et y inscrivez les catégories.

4) Pour chaque catégorie inscrivez les causes suggérées par les membres du groupe en posant à chaque fois la question : pourquoi cette cause produit-elle cet effet ?

5) Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et à corriger

MachineMachineMatièreMatière MéthodesMéthodes

MainMain d’œuvre /d’œuvre /ManagementManagement

MilieuMilieu MesureMesureEFFETEFFET

Les avantages de cet outil sont :Les avantages de cet outil sont :

assez simple à utiliser, permet un travail de groupe, rapide à mettre en place, permet de classer les causes liées au problème.

Les inconvénients:Les inconvénients: un manque de relation logique entre les causes et les effets,

un problème de lisibilité pour des problèmes complexes

( abondances de causes ) ;

faire un choix sur quels causes sont les plus susceptibles d'être modifiés pour résoudre le problème

Facteurs affectant la qualité du café à la sortie d’un distributeur automatique

Main d’oeuvre

méthodematiére

milieumatériel

Mauv

ais

café

Entretien: personne inexpérimentée

personne ne respectant pas les régles Mauvais dosage

(sucre, café, eau )

Gobelets sales

Machines non entretenues

Environnement non adapté

Technologie machine Non optimisée

Eau (calcaire, javellisée)

Mauvaise qualité du sucre et du café

Grains trop gros

Température de l’eau Non adaptée