ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD A …

ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LOS TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN LA PRODUCCIÓN DE

FOSFORITA EN LA FÁBRICA FOSFATOS DEL HUILA S.A

LUCILA LOAIZA MILLAN

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL NEIVA 2017

ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD A PARTIR DEL ANÁLISIS DE LOS TIEMPOS Y MOVIMIENTOS EN LA PRODUCCIÓN DE

FOSFORITA EN LA FÁBRICA FOSFATOS DEL HUILA

LUCILA LOAIZA MILLAN

Informe final de práctica social, empresarial o solidaria presentado como requisito para optar al título de

INGENIERO INDUSTRIAL

Asesor Ing. CARLOS WILMER OVIEDO CORDOBA

UNIVERSIDAD COOPERATIVA DE COLOMBIA FACULTAD DE INGENIERÍAS

PROGRAMA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL NEIVA 2017

3

Nota de aceptación

_______________________________

_______________________________

_______________________________

_______________________________

_______________________________

_______________________________

Firma del presidente del jurado

_______________________________

Firma del jurado

_______________________________

Firma del jurado

Neiva, 06 de Junio de 2017

4

AGRADECIMIENTOS

Por empezar agradecerle a Dios por darme la vida, por todas las cosas maravillosas que nos brinda, la salud, la prosperidad y sobre todo el amor día a día. A la empresa FOSFATOS DEL HUILA S.A por abrirme sus puertas y acogerme para realizar esta práctica. Este proyecto es el resultado del esfuerzo de trabajo y perseverancia. Por esto agradezco al Doctor Jaime Yunda Penagos gerente de la empresa, por brindar la oportunidad a los estudiantes universitarios de realizar las prácticas empresariales en esta gran empresa con un alto reconocimiento departamental, nacional e internacional. A la ingeniera Carol Díaz Ospina jefe de planta quien fue de gran apoyo en mis conocimientos, gracias a su paciencia, enseñanza y dedicación. Al ingeniero Carlos Wilmer Oviedo por brindarme sus conocimientos en la asignatura de Ingeniería de Tiempos y Métodos o Movimientos, por su dedicación, paciencia, responsabilidad y compromiso con la universidad y con sus estudiantes. A cada una de las personas que nos ayudaron en esta práctica a don Ismael Molina Cruz a quien le debo gran parte de los conocimientos, a Juan Manuel Quiza y a Cristhian Lozada gracias por su responsabilidad y apoyo, y a todos los trabajadores Diver Quiroga, Nelson Ramírez, Duvan Ramírez, Juan José Guilombo, don Eli Alfure Yara, Albeiro Charry, don José Guilombo, Carlos Quintana, Diego Gutiérrez y demás compañeros por su responsabilidad, su apoyo, su conocimiento, sus actitudes y aptitudes de aportes para este trabajo.

5

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 16

1. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 18

2. OBJETIVOS ....................................................................................................... 19

2.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 19

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 19

3. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA ..................................................................... 20

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 20

3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................. 21

4. MARCO TEÓRICO ............................................................................................ 22

5. RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA .......................................................... 30

5.1 VALOR DIFERENCIAL .................................................................................... 30

5.2 MISIÓN ............................................................................................................ 30

5.3 VISIÓN ............................................................................................................. 31

5.4 PROCESO DE CALIDAD................................................................................. 32

6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................. 33

6.1 DESARROLLO DEL ESTUDIO ........................................................................ 34

6.1.1 Número de observaciones ............................................................................ 38

6

6.1.2 Pasos básicos para la toma de tiempos........................................................ 40

7. ESTUDIO DE TIEMPOS .................................................................................... 41

7.1 NELSON HERNANDO RAMIREZ FUENTE .................................................... 41

7.1.1 Tiempo promedio Nelson Hernando Ramírez Fuentes ................................. 46

7.2 DUVAN FELIPE RAMIREZ CULMA ................................................................ 47

7.2.1 Tiempo promedio Duvan Ramírez ................................................................ 52

7.3 JUAN JOSE GUILOMBO GUTIERREZ ........................................................... 53

7.3.1 Tiempo promedio Juan Jose Guilombo ........................................................ 60

7.4 DIVER ALFONSO QUIROGA MORA .............................................................. 61

7.4.1 Tiempo promedio .......................................................................................... 67

7.5 ELI ALFURE YARA GARZON ......................................................................... 68

7.5.1 Tiempo promedio. ......................................................................................... 75

7.6 JOSE UVILLER GUILOMBO ........................................................................... 76

7.6.1 Tiempo promedio Jose Uviller Guilombo ...................................................... 82

7.7 CARLOS ANDRES QUINTANA ....................................................................... 83

7.7.1 Tiempo promedio Andres Quintana .............................................................. 86

7.8 BOLSONES ..................................................................................................... 87

7.8.1 Tiempo promedio. ......................................................................................... 89

7.9 RETROEXCAVADORA ................................................................................... 89

7.9.1 Recolección de materia prima ....................................................................... 89

7.9.2 Almacenamiento ........................................................................................... 92

7.9.3 Almacenar bolsones. .................................................................................... 94

7

7.9.4 Esparcimiento de materia prima ................................................................... 97

8. PRODUCTIVIDAD MÉTODO ACTUAL ........................................................... 100

8.1 PRODUCTIVIDAD DE LA PRODUCCIÓN ..................................................... 100

8.2 PRODUCTIVIDAD DEL TRABAJO ................................................................ 100

8.3 PRODUCTIVIDAD MATERIALES .................................................................. 102

8.4 PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL ................................................................... 103

8.4 PRODUCTIVIDAD DE LA ENERGIA ............................................................. 103

8.6 PRODUCTIVIDAD FACTOR TOTAL ............................................................. 104

8.7 PRODUCTIVIDAD TOTAL ............................................................................. 105

9. ESTUDIO DE METODOS ................................................................................ 106

9.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA ANALITICO DE LA TOLVA 1 ................... 108

9.2 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA TOLVA 3 ................... 112

9.3 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA TOLVA 2 PARA EL

EMPAQUE DE BOLSONES .......................................................................... 116

9.4 RETROEXCAVADORA ................................................................................. 117

9.5DESCRIPCIÓN DEL CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LA

RETROEXCAVADORA EN LA RECOLECCIÓN DE MATERIA PRIMA ....... 118


ETROEXCAVADORA EN EL ALMACENAMIENTO DE BULTOS ................ 120


RETROEXCAVADORA PARA EL ESPARCIEMIENTO DE MATERIA PRIMA ...................................................................................................................... 122

9.8 DIAGRAMA DE RECORRIDO ....................................................................... 123

9.9 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO ..................................... 124

8

9.10 DIAGRAMA BIMANUAL ............................................................................... 125

9.11 DESCRPCION DEL DIAGRAMA BIMANUAL PARA LA TOLVA 1 .............. 126

9.12 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA BIMANUAL TOLVA 3 ............................. 128

10. PROPUESTA DE MEJORA ........................................................................... 129

10.1 RECORRIDO DE LA RETROEXCAVADORA ............................................. 129

10.1.1 Técnicas actuales de trabajo. ................................................................... 131

10.2 PRODUCTIVIDAD MÉTODO MEJORADO ................................................. 133

10.2.1 Productividad de la producción ................................................................. 134

10.2.2 Productividad del trabajo. .......................................................................... 135

10.2.3 Productividad materiales. .......................................................................... 137

10.2.4 Productividad de capital. ........................................................................... 138

10.2.5 Productividad de la energía. ..................................................................... 139

10.2.6 Productividad factor total. .......................................................................... 139

10.2.7 Productividad total .................................................................................... 140

10.3 TOTAL PRODUCCION CON EL METODO MEJORADO ............................ 140

11. CONCLUSIONES .......................................................................................... 142

RECOMENDACIONES ........................................................................................ 144

BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 145

ANEXOS .............................................................................................................. 146

9

LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Cronograma de actividades ..................................................................... 33

Tabla 2. Valoración para trabajadores ................................................................... 37

Tabla 3. Número de observaciones ....................................................................... 39

Tabla 4. Velocidad del trabajador .......................................................................... 40

Tabla 5. Toma de tiempos en segundos Nelson Ramírez ..................................... 41

Tabla 6. Tiempo promedio en segundos tolva 1 .................................................... 46


Tabla 8. Toma de tiempos en segundos Duvan Ramírez ...................................... 47


Tabla 10. Tiempo promedio en segundos tolva 3 .................................................. 53

Tabla 11. Toma de tiempos en segundos Juan Jose Guilombo ............................ 53



Tabla 14. Toma de tiempo en segundos Diver Alfonso Quiroga ............................ 61



Tabla 17.Toma de tiempos en segundos Eli Alfure Yara ....................................... 68



Tabla 20. Toma de tiempos en segundos Jose Guiolombo ................................... 76

10



Tabla 23. Toma de tiempos en segundos Carlos Quintana ................................... 83



Tabla 26. Toma de tiempos en segundos Duvan Felipe Ramírez I ....................... 87

Tabla 27. Toma de tiempos en segundos Jose Guilombo I ................................... 88

Tabla 28. Toma de tiempos en segundos Duvan Felipe Ramírez II ...................... 88

Tabla 29.Tiempo promedio en segundos. .............................................................. 89

Tabla 30.Toma de tiempos recolección ................................................................. 89

Tabla 31. Tiempo promedio segundos recolección ................................................ 91

Tabla 32. Toma de tiempos almacenamiento ........................................................ 92

Tabla 33. Tiempo promedio en segundos almacenamiento .................................. 93

Tabla 34. Toma de tiempos almacenar bolsones ................................................. 94

Tabla 35. Tiempo promedio en segundos almacenar bolsones ............................. 96

Tabla 36. Toma de tiempos esparcimiento de materia prima ................................ 97

Tabla 37. Tiempo promedio en segundos esparcimiento de materia prima ........... 99

Tabla 38. Orden de producción ............................................................................ 100

Tabla 39. Precios de la mano de obra ................................................................. 101

Tabla 40. Energía ................................................................................................ 104

Tabla 41. Orden y control de los operarios .......................................................... 132

Tabla 42. Productividad de la producción ............................................................ 134

Tabla 43. Precio M.O trabajadores por bulto ....................................................... 136

11

Tabla 44. Productividad de la energía ................................................................. 139

12

LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Aplicaciones del Fosfato ......................................................................... 31

Figura 2. Certificados de calidad ............................................................................ 32

Figura 3. Cursograma analítico de procesos tolva 1 ............................................ 106

Figura 4. Flujograma tolva 1 ................................................................................ 107

Figura 5. Cursograma analítico de procesos tolva 3 ............................................ 109

Figura 6. Flujograma tolva 3 ................................................................................ 111

Figura 7. Cursograma analítico bolsones ............................................................ 113

Figura 8. Flujograma bolsones............................................................................. 115

Figura 9. Cursograma analítico recolección de materia prima ............................. 117

Figura 10. Flujograma de recolección de materia prima ...................................... 118

Figura 11. Cursograma analítico almacenamiento de materia prima ................... 119

Figura 12. Flujograma de recolección de materia prima ...................................... 120

Figura 13. Cursograma analítico esparcimiento de materia prima ....................... 121

Figura 14. Flujograma esparcimiento de materia prima ....................................... 122

Figura 15. Diagrama de recorrido ........................................................................ 123

Figura 16. Diagrama bimanual tolva 1 ................................................................. 125

Figura 17. Diagrama bimanual tolva 3 ................................................................. 127

Figura 18. Proceso de producción ....................................................................... 146

Figura 19. Planta de producción .......................................................................... 146

Figura 20. Planta de producción. ......................................................................... 147

13

Figura 21. Retroexcavadora en proceso .............................................................. 147

Figura 22. Tolva 1 almacenamiento ..................................................................... 148

Figura 23. Tolva 3 almacenamiento ..................................................................... 149

Figura 24. Materia prima (roca fosfórica) ............................................................. 150

14

GLOSARIO POLÍTICA DE CALIDAD: directrices y objetivos generales de una empresa en relación a la calidad y expresados formalmente por la dirección general de cada Organización.

ESTUDIO DEL TRABAJO: se entiende por estudio del trabajo genéricamente ciertas técnicas y en particular el estudio de Métodos y la Medición del Trabajo que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de efectuar mejoras. ESTUDIO DE MÉTODOS: es el registro y examen crítico sistemático de los modos de realizar actividades con el fin de efectuar mejoras. TIEMPOS PREDETERMINADOS: se basan en analizar los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función de su nivel de actuación. IMPRODUCTIVO: que no produce. EFICIENCIA: capacidad de hacer un trabajo minimizando el consumo de recursos; Relación entre la cantidad de trabajo realizado o la energía generada por una máquina y la energía suministrada. ESTUDIO DE TIEMPOS: es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. MATERIA PRIMA: se conocen como materias primas a los materiales extraídos de la naturaleza o que se obtienen de ella y que se transforman para elaborar bienes de consumo. PRODUCTIVIDAD: capacidad de producción por unidad de trabajo. RITMO DE TRABAJO: el ritmo de trabajo es el tiempo para fijar el volumen de trabajo de cada puesto en las empresas; determinar el costo estándar o establecer sistemas de salario de incentivo. Los procedimientos empleados pueden llegar a repercutir en el ingreso de los trabajadores, en la productividad y, según se supone, en los beneficios de la empresa. TIEMPO ESTANDAR: es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que

15

posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga. DIAGRAMA DE OPERACIONES: es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento. DIAGRAMA DE FLUJO: es un gráfico lógico del plan de trabajo que se ejecutará para la solución de un determinado problema. DIAGRAMA BIMANUAL: es una herramienta más en el estudio de movimientos manuales del operador, en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual. MARCO TEORICO: es el grupo central de conceptos y teorías que uno utiliza para formular y desarrollar un argumento (o tesis). ERGONOMÍA: adaptación de la estación de trabajo a la comodidad del trabajador. THERBLIGS: nombre con el que se denomina a los movimientos de las manos.

16

INTRODUCCIÓN La Universidad Cooperativa de Colombia es una institución de Educación Superior cuyo propósito es la formación integral de profesionales que satisfagan con excelencia las necesidades del sector empresarial y las expectativas de los jóvenes interesados en desarrollarse dentro de este sector. Como parte del modelo educativo, la universidad realiza convenios con diferentes empresas para que en los últimos semestres se realice el periodo de práctica empresarial en el cual busca reforzar, a través de un proyecto, los conocimientos adquiridos durante los años de pregrado. FOSFATOS DEL HUILA S.A es una empresa dedicada a la explotación y transformación de la Roca fosfórica para el consumo industrial y agropecuario, tiene definidos procesos y procedimientos que le permiten sostener la productividad mediante la mejora continua de sus procesos encaminados a lograr la satisfacción del cliente, rentabilidad, mejoramiento de la calidad de sus trabajadores y desarrollo social y económico de la región. Actualmente, en las organizaciones existen muchos factores por medio de los cuales se ve afectada la producción. Factores como los reprocesos, especificaciones de los productos y una deficiente administración de los recursos, conllevando a un sobrecosto en la producción lo cual hace necesario realizar el análisis y el estudio de estos factores para mejorar el proceso productivo con el fin de hacerlo más óptimo y eficiente, asegurando a las empresas el éxito y permanencia en el mercado a través del tiempo. La empresa está interesada en mejorar el resultado operacional para que tenga mayor impacto mediante una organización administrativa y operativa más versátil y con un máximo aprovechamiento de sus recursos, por lo tanto es indispensable realizar el estudio y posterior implementación de los métodos, tiempos y movimientos en el proceso productivo de la línea de producción de la fosforita. El siguiente proyecto se realiza de acuerdo a las necesidades de la empresa FOSFATOS DEL HUILA S.A el cual está basado en la implementación del estudio del trabajo de la transformación de la roca fosfórica. El estudio del trabajo cuenta con dos funciones principales: La medición del tiempo y el estudio de métodos o movimientos. Por la medición del tiempo se entiende la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado y no calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución establecida. La función de estudio de métodos o movimientos se entiende por el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos, eficaces y de reducir los costos.

17

De acuerdo a lo anterior la práctica se desarrolló durante cuatro meses en la empresa FOSFATOS DEL HUILA S.A y consistió en realizar un seguimiento para identificar uno a uno los puntos donde se desperdician tiempos y energías que pueden ser útiles en las operaciones de trabajo, y el resultado será un informe sobre el estudio para mejorar la productividad dentro de los parámetros del manejo adecuado de los métodos y la determinación de los tiempos estándar, basado en las actividades del proceso productivo.

18

1. JUSTIFICACIÓN

En un mundo globalizado donde las organizaciones tienen un crecimiento en cuanto al desarrollo económico, se considera notable y pertinente la productividad para el camino al éxito de las mismas donde la productividad es entendida como la cantidad obtenida de un producto y los recursos empleados para ello. Hoy en día se busca de la mano de la productividad, la competitividad pues es competitivo quien cumple con calidad, producción, bajos costos, tiempos estándares, eficiencia, nuevos métodos de trabajo, innovación, tecnología y diferentes aspectos más que hacen que la productividad sea de vital importancia para una empresa. Lo anterior se consigue con la utilización de métodos y estudios de tiempos y movimientos, el cual es muy importante para la fábrica de fosfatos del Huila ya que el estudio le permitirá a la empresa su ritmo de producción y la manera como se encuentra y sobre todo a identificar posibles problemas que se presenten en la línea de producción, y de esta manera poder establecer un control apropiado para el mejoramiento continuo. Con este fin, la planta de fosfatos del Huila se beneficiará en cuanto a incrementar la productividad de la misma mediante un estudio de métodos y tiempos; puesto que los constantes cambios que se presentan en el mundo del mercado hacen que las empresas tengan cada vez una mayor conciencia y preocupación por implementar procesos especializados pues se han convertido en factores determinantes para que las empresas puedan mantenerse vigentes y competitivas. Como estudiante de último año del programa de ingeniería industrial de la universidad cooperativa de Colombia se tiene la oportunidad de realizar el presente estudio, para lograr un crecimiento continuo de la organización y no sólo para conservar sino incrementar los niveles de productividad.

19

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL Identificar el sistema de producción de fosforita, el estudio de métodos y el estudio de tiempos que conlleven a establecer estrategias para mejorar la productividad en la empresa Fosfatos del Huila S.A. 2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Realizar un análisis de métodos de trabajo en la línea de producción de fosforita identificando las actividades y los elementos del ciclo de producción, así como el tiempo productivo y los tiempos muertos.

Realizar el estudio de tiempos y movimientos para cada uno de los operarios y cada uno de los procesos de la línea de producción estableciendo las valoraciones y los suplementos correspondientes.

Determinar los tiempos estándar de los procesos de producción de fosforita en el área de producción.

Evaluar las opciones de mejora comparando la relación costo- beneficio entre el método actual y el método nuevo.

Elaborar el informe de las actividades desarrolladas en el proceso productivo para el nuevo método de la línea de producción.

20

3. DIAGNÓSTICO DEL PROBLEMA

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA FOSFATOS DEL HUILA S.A es una empresa dedicada a la explotación y transformación de la Roca fosfórica para el consumo industrial y agropecuario, dando la forma más eficaz de aprovechamiento de fósforo en los cultivos de manera económica y de alta calidad, para la mejor obtención de cosechas sanas y rentables. Tiene definidos procesos y procedimientos que le permiten sostener la productividad mediante la mejora continua de sus procesos encaminados a lograr la satisfacción del cliente, rentabilidad, mejoramiento de la calidad de sus trabajadores y desarrollo social y económico de la región. Fosfatos del Huila produce mensualmente 20.800 sacos de 50 Kg de fosforita, es decir 800 sacos de 50Kg diarios para atender el mercado local y nacional; sin embargo la producción puede variar dependiendo del pedido que realicen los clientes quienes pueden solicitar el producto en sacos de mayor capacidad llamados bolsones cuya capacidad es de 1 tonelada y se producen un total de 30 al día en la tolva No.3. Ahora bien, una de las dificultades presentadas en la planta de producción de la empresa FOSFATOS DEL HUILA, es el manejo inadecuado del tiempo en la línea de producción que se traduce en perdida del ritmo de producción y por lo tanto pérdida de tiempo en la manera de ejecutarse el método que está implementando por parte de los trabajadores a la hora de realizar cada una de las labores; y esto se debe a que su rendimiento, durante el día no permanece constante debido a diferentes factores como la fatiga o inconsistencias presentadas. Además, la baja calidad de los insumos utilizados en las zarandas denominado tamiz como es el caso de la malla No.20 que se encuentra en la zaranda vibratoria, la cual de daña con mucha frecuencia lo que provoca tiempos muertos, la falta de mantenimiento constante a las maquinas o la falta de inspección de la roca al momento de llegar a la máquina trituradora donde muchas veces se produce un estancamiento y se procede a parar la producción lo cual hace que se atrase el proceso, por ello se determina un tiempo estándar así como generar disminución de demoras, el tiempo productivo para los operarios, máquinas u operaciones. Dado lo anterior, la empresa está interesada en mejorar el resultado operacional para que tenga mayor impacto mediante una organización operativa más versátil y con un máximo aprovechamiento de sus recursos, por lo tanto es indispensable realizar el estudio y posterior implementación de los métodos, tiempos y movimientos en el proceso productivo de la línea de producción de la fosforita y se determine el tiempo estándar de producción.

21

Por tales razones se ha desarrollado el presente proyecto, el cual está basado en la implementación del estudio del trabajo que involucra el estudio de métodos y tiempos realizado en la planta productiva de acuerdo a las necesidades de la empresa. Actualmente la empresa no cuenta con un método para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado y no calificado en llevar a cabo una tarea o proceso definido efectuándolo según una norma o un patrón de ejecución establecido como medio para idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces. 3.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ¿Cómo lograr que la empresa mejore el resultado operacional en la producción de fosforita y que incida de manera importante en el resultado económico de la línea de producción?

22

4. MARCO TEÓRICO

El estudio del trabajo surge tras la necesidad de mejorar rendimientos en todas aquellas actividades que involucran esfuerzos físicos y mentales orientados hacia la obtención de un producto o prestación de un servicio determinado. Las mejoras que se obtienen a través de un estudio del trabajo se reflejan en la disminución de esfuerzos y movimientos innecesarios que no generan valor sobre la fabricación, los cuales se convierten en factores determinantes en el momento de evaluar la eficiencia en una planta productiva. Los movimientos y método innecesario y/o mal ejecutado generan retrasos, disminución de la calidad y de los volúmenes de producción, incremento de accidentes laborales, incremento de los costos de producción, mayores desperdicios, incrementos de fatiga. Desde el campo de la física se producen los primeros ensayos e intentos de aplicación de técnicas específicas de análisis y racionalización del trabajo, basadas en el análisis de tiempos y movimientos (el cronometraje), y en la medición de los esfuerzos y grados de fatiga producidos por el trabajo físico (la ergología). El ingeniero francés Belidor, en pleno siglo XVIII, en una época en que todavía no se conocía el cronómetro, mide por primera vez los tiempos invertidos en la realización de distintas tareas, para determinar la forma más eficaz, eficiente y económica de ejecutar esos trabajos con el menor esfuerzo posible y con el menor número de operaciones, con sólo reducir, simplificar o eliminar, según los casos, aquellos tareas u operaciones que resultasen redundantes, gratuitas o irrelevantes.8 Décadas después Frederick W. Taylor (1856 – 1915), conocido como el padre dela administración científica y de la ingeniería industrial, fue la primera persona en realizar un estudio de trabajo realizando sus cálculos valiéndose de un cronómetro, dando origen de esta forma a los estudios de tiempos. Taylor proponía dejar de lado el empirismo y emplear una ciencia más exacta, para lo cual se basaba en:

Especificar el método de trabajo

Instruir al operador en dicho método.

Mantener condiciones estándares para la ejecución del trabajo.

Establecer metas de estándares de tiempo.

Pagar bonificaciones si se hacía el trabajo según lo especificado.

23

Posteriormente Frank (1868 – 1924) y Lillian (1878 – 1972) Gilbreth, buscan el mejor método para realizar una tarea específica, para ello desarrollan nuevas técnicas de estudio del trabajo. Por esta razón son conocidos como los padres delos estudios de movimientos. Dentro de sus habilidades estaban la de sustituir los movimientos por unos más cortos o de menor fatiga para mejorar el ambiente de trabajo, permitiendo una disminución en los costos. Eliminar movimientos inútiles y reducir los restantes fueron la base de sus investigaciones, dando origen de esta manera a lo que se conoce como simplificación del trabajo. En su trabajo los Gilberts consideran la necesidad de identificar los movimientos humanos básicos, entre los cuales fueron identificados diecisiete movimientos (llamados therbligs). a. Principios de economía de movimientos: Fueron establecidos tres principios:

Utilización del cuerpo humano.

Diseño o distribución del puesto de trabajo.

Modelos de máquinas, equipos y/o herramientas.

Utilización del cuerpo humano: Siempre que sea posible las dos manos deben iniciar y completar sus movimientos a la vez. Las dos manos nunca deben estar inactivas a la vez. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en sentido contrario. Siempre que sean posible los movimientos de las manos y el cuerpo deben estar ubicados dentro de la clase más baja.

Distribución del lugar de trabajo: Debe haber un sitio fijo y definido para todas las herramientas con el propósito de no perder tiempo al buscarlas y los materiales deben estar con anticipación donde se requieren, para ello se recomienda el uso de depósitos y medios de abastecimiento por gravedad para que el material llegue lo más pronto al punto de utilización. Lo que se busca principalmente en este principio es evitar al máximo desplazamientos del operario en busca en materiales, herramientas y despacho de producto terminado, para ello se deben usar eyectores y mecanismos de almacenamiento de materiales y herramientas en el puesto de trabajo.

Modelos de máquinas y herramientas: Las máquinas y herramientas deben estar calculadas para que soporten la fuerza o el esfuerzo necesario a cual serán sometidas las partes del cuerpo que desarrollen la tarea. Para lo anterior se deben emplear los conceptos físicos como torque, palanca, poleas, para el diseño o selección de herramienta.

24

b. Métodos de estudio de tiempo: Cronómetro de valoración Este método utiliza un instrumento para la medición del tiempo observado, el instrumento es el cronómetro, de la tarea o movimiento que se está estudiando, paralelamente se valora la velocidad con la cual el operario realiza la tarea o movimiento.

c. Muestreo del trabajo: Esta técnica no utiliza ningún instrumento para

medición de tiempo, ella solo establece las proporciones de ocurrencia de un evento, en nuestro caso los eventos son los movimientos. La técnica clasifica los movimientos en productivos e improductivos, donde los productivos agregan valor a la tarea realizada y los improductivos no lo hacen.

d. Tiempos predeterminados: Se desarrollan a partir de los valores asignados a

las operaciones corporales (micro movimientos) que el analista selecciona de un manual después de analizar el método y los suma para obtener el tiempo necesario para efectuar un determinado trabajo. Los más usados son los de medición de tiempos de los métodos MTM (del inglés methods time measurement) y el factor de trabajo. Existen varias bases de datos MTM, entre ellas MTM-1, MTM-2, MTM-3. Cada micro movimiento está determinado en unidades para medir el tiempo (TMU) (del inglés time measurement units). Una TMU equivale a 0.0006 minuto o lo que es igual a 0.036 segundos.

e. Métodos y tiempos: El estudio de los métodos de trabajo y la medición de sus tiempos es una técnica de organización básica utilizada para multitud de aplicaciones. A través de esta técnica se pueden descubrir carencias que de otra forma es difícil detectar.

f. Medición del trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Etapas básicas para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo:

Seleccionar: El objeto que va a ser estudiado.

Registrar: Todos los datos relacionados con el trabajo que se realiza.

Examinar: los datos registrados con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces y separar los elementos improductivos.

Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento expresándola en tiempo.

Determinar: El tiempo de la operación previendo, suplementos para breves descansos, necesidades personales etc.

25

Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a las que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo para las actividades y métodos especificados.

g. Técnicas de medición del trabajo:

Muestreo del trabajo

Estimación estructurada

Estudio de tiempos

Tiempos predeterminados h. Estudio de tiempos: Es una técnica empleada para registrar los tiempos y

ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de ejecución establecida.

i. Tiempos estándar: Es el tiempo que se determina necesario para que un

trabajador calificado, trabajando a un ritmo normal, con fatigas y demoras normales, realice una cantidad definida de trabajo con una calidad especificada, siguiendo los métodos establecidos.

j. Trabajador calificado: Es aquel que tiene experiencia, los conocimientos y

otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

k. Estudio de tiempos con cronómetro: Este método para establecer

estándares de tiempo se basa en los resultados de la observación directa del tiempo de una tarea tal como se efectúa. Este tiempo se ajusta para reflejar el ritmo y la habilidad de un trabajador promedio, al cual llamamos tiempo normal. Finalmente, el tiempo normal se modifica para reflejar cualquier tiempo adicional requerido (tolerancias), para obtener así el tiempo estándar final.

l. Equipo para el estudio de tiempos: El equipo mínimo que se requiere para

llevar a cabo un programa de estudios de tiempos incluye:

El cronómetro: Hay diversas clases de cronómetros, la mayoría de los cuales están incluidos en algunas de las clasificaciones siguientes a) Reloj de minuto decimal (0.01 de minuto); b) Reloj de minuto decimal (0.001 de minuto); c) Reloj de hora decimal.

Tablero de estudio de tiempos: Es sencillamente un tablero liso, generalmente de madera o de un plástico apropiado, donde se fijan los formularios para anotar las observaciones. Deberá ser rígido y ligero, de un

26

tamaño mayor que el más grande de los formularios. Puede tener un dispositivo para sujetar el cronometro, de modo que el analista quede con las manos libres y vea fácilmente el cronómetro.

Formas para estudios de tiempos: Todos los detalles del estudio se anotarán en una forma para el estudio de tiempos. Es importante que la forma proporcione espacio para anotar toda la información necesaria que concierne a el método que se estudie. Esta debe comprender información tal como: El nombre del operador, descripción y número de la operación nombre y número de la máquina, departamento en que se ejecuta la operación.

Videos: Es la tecnología de la grabación, procesamiento, almacenamiento, transmisión de imágenes y reconstrucción por medios electrónicos digitales o analógicos de una secuencia de imágenes que representan escenas en movimiento.

Lista de chequeo: Las listas de chequeo permiten realizar un primer inventario o verificación de las características de la empresa, pueden aplicarse también a conglomerados empresariales y pueden acondicionarse de acuerdo con la estructura objeto de chequeo. Este instrumento permite identificar puntos débiles, así como oportunidades de mejora a través de la verificación de un listado de aspectos presentes o no en el área a revisar. Pueden aplicarse en las diferentes actividades de la empresa y en los diferentes eslabones de la cadena del producto; también pueden combinarse con otros instrumentos del eco eficiencia.

Diagrama sinóptico de proceso: El cursograma sinóptico del proceso es la representación gráfica de los puntos en que se introducen materiales en el proceso, del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de los materiales (no incluye demoras, transportes y almacenamiento). Así mismo, comprende la información que se estima como pertinente para un análisis preliminar, como, por ejemplo: tiempo requerido y situación.

Diagrama de actividades múltiples: Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas. Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo. El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del hombre y su máquina.

https://es.wikipedia.org/wiki/Grabaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Electr%C3%B3nica

https://es.wikipedia.org/wiki/Imagen_(%C3%B3ptica)

27

Diagrama bimanual: El diagrama bimanual es probablemente la mejor herramienta de registro escrita que tiene el estudio del operario. El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades) del operario indicando la relación entre ellas. Este diagrama registra la sucesión de hechos mostrando las manos y en ocasiones los pies del operario ya sean en acción o en reposo. Tal como se expresa en el estudio de movimientos el diagrama bimanual es empleado para registrar las operaciones repetitivas de ciclos relativamente cortos. Podría decirse que el diagrama bimanual aumenta el grado de detalle que aborda un cursograma analítico, pues lo que en un cursograma analítico es una operación, en el diagrama bimanual puede descomponerse en varios movimientos elementales.

Diagrama de procesos o cursograma analítico: Un cursograma analítico es la representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso o procedimiento, y comprende la información considerada adecuada para el análisis, como, por ejemplo: tiempo requerido y distancia recorrida. Al realizar un cursograma analítico se pueden presentar tres (3) variantes, es decir que el cursograma analítico describa el orden de los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que corresponde enfocado a Operario/ Material/ Equipo.

Diagrama de recorrido: El diagrama de recorrido complementa la información consignada en el diagrama analítico; este consiste en un plano (que puede ser o no a escala), de la planta o sección donde se desarrolla el proceso objeto del estudio. En este diagrama se registran todos los diferentes movimientos del material, indicando con su respectivo símbolo y numeración cada una de las diferentes actividades, y el lugar donde estas se ejecutan. El diagrama de recorrido permite visualizar los transportes, los avances y el retroceso de las unidades, los "cuellos de botella", los sitios de mayor concentración, etc.; a fin de analizar el trabajo para ver que se puede optimizar (eliminar, combinar, reordenar, simplificar).

m. Movimientos elementales: Frank y Lilian Gilbert fueron unos de los primeros

que concentraron su atención en la subdivisión de trabajos específicos hasta llegar a los movimientos básicos elementales que son comunes a cualquier trabajo. Estas unidades básicas de Gilbert son solo 18, pero uniéndolas en distintas combinaciones, puede sintetizarse cualquier trabajo. Estas unidades fueron denominadas por Gilbert con el nombre de “THERBLIG”, es decir, con su propio apellido deletreado al revés.

n. Estudio de movimientos: Es el análisis cuidadoso de los diversos

movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un trabajo.

28

o. Objetivos del estudio de movimientos: Eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes

p. Principales características por separado: Estos movimientos se dividen en

eficientes e ineficientes así:

Eficientes o efectivos: a) De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y pre colocar en posición; b) De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar.

Ineficientes o Inefectivos: a) Mentales o semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición, inspeccionar y planear; b) Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y sostener.

La división elemental se debe tener en cuenta, tanto el sonido, como la vista, para identificar los puntos finales, y desarrollar, de un ciclo a otro, consistencia en las lecturas del cronómetro. Debe anotarse cada elemento en su secuencia propia e incluir, por un movimiento o sonido distintivo, una división básica del trabajo terminado.

Registrar los tiempos de varias repeticiones de la operación, este paso constituye el propio estudio de tiempos básico. Los tiempos se obtienen mediante el uso del cronómetro. Los tiempos observados y otros datos pertinentes se registran en un formato.

Por último, se realizan los cálculos necesarios para determinar el tiempo estándar.

q. Métodos básicos del uso del cronómetro

Método de Vuelta a cero: En este método el analista registra la lectura del cronómetro al final de cada elemento sucesivo e inmediatamente lo regresa a cero. Las manecillas o la pantalla digital se regresan a cero cuando prosigue el siguiente elemento. Se toma una lectura directa y se registra inmediatamente antes de regresar de nuevo a cero.

Evaluación del desempeño (actuación): Mientras el analista hace las observaciones, también observa y evalúa el esfuerzo y la habilidad del operador. Con base a esta evaluación, se toma una decisión sobre que factor nivelador o índice de desempeño es apropiado para cada elemento, el índice de desempeño es un factor de corrección porcentual que se usa para ajustar los tiempos reales observados a los tiempos normales.

29

No existe un procedimiento universalmente aceptado para establecer la evaluación del desempeño, y diversos profesionales han aplicado y defendido varios métodos diferentes.

Suplementos y tolerancias: Las tolerancias que se aplican a un tiempo normal para obtener un tiempo estándar de una actividad, pueden clasificarse en tres categorías:

Personal: Se incluyen en esta categoría tiempos para ir a beber agua, acudir al sanitario o necesidades similares. Estas necesidades varían con la localización, las condiciones y tipos de tareas que se realizan. Una tolerancia del 5% es la que se aplica con mayor frecuencia en muchos casos de trabajo de producción.

Demora: En esta categoría se incluyen demoras de producción fuera del control del operador. Esta tolerancia es para descomposturas de máquinas, dificultades de programación, falta de materia prima, errores de supervisión, interrupciones y similares. Usualmente no se incluyen las demoras evitables en las tolerancias autorizadas.

Fatiga: Incluye tolerancia para cuando el trabajador necesite descansar periódicamente, sobre todo cuando el trabajo implica levantar objetos pesados o estar expuesto a un ambiente desagradable, incluyendo alta temperatura, humedad, ruido, vibración y similares. El operador que realiza un trabajo de intensa actividad no podrá mantener la producción al índice normal calculado para largos periodos de producción sostenida. La tolerancia por fatiga incluye esta necesidad. Las tolerancias empleadas varían en gran medida de una organización a otra y dependen del tipo y condiciones de tarea.

30

5. RESEÑA HISTORICA DE LA EMPRESA Empresa De Fosfatos Del Huila S.A., fue constituida en noviembre del año 1975 como empresa de economía mixta en donde el sector oficial poseía el 55% de las cuotas. En 1989 la empresa se convirtió en sociedad anónima, pasando a manos del sector privado con capital mixto, que cuenta con 182 socios de los cuales tres son del sector público. Su objeto principal es explorar los yacimientos de roca fosfórica y minerales asociados, así como el procesamiento y comercialización de los minerales obtenidos. FOSFATOS DEL HUILA S.A., es una empresa privada de carácter mixto que se dedica a la explotación y transformación de la Roca Fosfórica para el consumo industrial y agropecuario tanto nacional como internacional, desde hace cerca de treinta años. FOSFATOS DEL HUILA S.A. propende por el incremento de la productividad agropecuaria e industrial, suministrando la mejor Roca fosfórica del país y derivados de alta calidad, mediante la mejora continua de sus procesos encaminados a obtener: satisfacción del cliente, rentabilidad, mejoramiento de la calidad de vida de sus trabajadores y desarrollo social y económico de la región. Los valores centrales de la empresa: Compromiso, Buenas Prácticas, Respeto, Calidad y Coherencia. En la actualidad Fosfatos del Huila S.A. extrae, muele y vende al mercado productos con contenido de fósforo que van del 24 al 30% de P2O5. 5.1 VALOR DIFERENCIAL Fosfatos del Huila posee la mejor Roca Fosfórica del país, por tener el mayor valor de reactividad comparado con los competidores del país, evidenciado por la alta concentración de fósforo asimilable y resultados comprobados en campo. 5.2 MISIÓN Innovando propendemos por el incremento de la productividad agroindustrial, suministrando la mejor Roca Fosfórica del país y derivados de alta calidad, mediante la mejora continua de nuestros procesos, encaminados a garantizar satisfacción del cliente, seguridad alimentaria, mejorar la calidad de vida, generar empleos estables, paz, bienestar y riqueza.

31

5.3 VISIÓN Ser la empresa líder en producción y ventas de roca fosfórica y sus derivados, para atender a los actores de la cadena alimentaria de Colombia y los mercados de interés en el mundo. (Inicialmente 5 países de Centroamérica y el Caribe). Figura 1. Aplicaciones del Fosfato

Fuente: Fosfatos del Huila S.A

32

5.4 PROCESO DE CALIDAD La EMPRESA DE FOSFATOS DEL HUILA S.A. ha implementado un Sistemas de Gestión Integrado bajo las normas ISO9001:2008, ISO14001:2004 y OHSAS 18001:2007 certificadas por ICONTEC, con lo cual se garantiza a nuestro clientes, proveedores, trabajadores, accionistas, comunidad y demás partes interesadas, que aquí hacemos las cosas bien, haciendo de esta empresa un negocio sostenible. Igualmente la Certificadora Colombiana BIOTROPICO S.A., certifica que las Fosforitas 30P, 28P y 26P son insumos autorizados para usar en agricultura orgánica. Figura 2. Certificados de calidad

Fuente: Autor

33

6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Tabla 1. Cronograma de actividades

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA

PROYECTO: ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

ACTIVIDADES AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

Entrega y aceptación del proyecto propuesto, conocer la planta, el proceso productivo y los trabajadores

Identificación de cada uno de los procesos de producción

Estudiar cada uno de los problemas encontrados y establecer el método adecuado para la recolección de datos

Toma de evidencias en el proceso de producción






Determinar y recolectar las evidencias

Realizar y establecer los diagramas requeridos

Realización de cálculos de la toma de tiempos

Implementar resultados y propuesta de mejora

Dar seguimiento a las mejoras y tomar evidencias

Dar seguimiento a las mejoras y tomar evidencias

Documentación y resultado final

Fuente: Autor

34

6.1 DESARROLLO DEL ESTUDIO La práctica se inició con una propuesta del proyecto que se entregó a la empresa FOSFATOS DEL HUILA S.A por requerimiento y solicitud de la misma. Esta propuesta fue sustentada ante el gerente, el señor JAIME YUNDA PENAGOS y la jefe de planta, la ingeniera CAROL DIAZ OSPINA el cual fue aceptado para su realización y cumplimiento en la planta de producción “PLANTA LA BAMBUCA”. Se recibió información sobre la roca fosfórica, sus características, sus funciones, su composición ya sea fosforita 26p 28p o 30p dependiendo de la cantidad de fosforo que contenga, su uso y aprovechamiento para fertilizantes para el agro. Al momento de ingresar a la planta cuando se inició la práctica, se realizó el recorrido pertinente por la planta de producción, sus características, localización, maquinaria, sus trabajadores (mano de obra), los turnos de trabajo, los insumos, proveedores, clientes, y movimientos. Se identificó la parte de seguridad de la planta, con su coordinador. Luego se identificó cada una de las partes del proceso de producción, para su estudio que fue:

Recolección de materia prima,

Zarandeo

Extracción de estéril de la banda transportadora

Empaque de los bultos (50 kg) o los bolsones (1 tonelada) de fosforita

Almacenamiento de los productos En el caso de la maquinaria tal como la retroexcavadora también se realizó el estudio de tiempos para establecer un tiempo estándar en los recorridos de las actividades que hace el operario el cual fue:

Recolección de materia prima

Alimentar tolva con materia prima

Esparcimiento de materia prima

Almacenamiento de producto terminado. Además, se estudió los principales problemas en cuestión de tiempos y movimientos de la planta de producción donde se estableció los parámetros y los métodos a estudiar en cuestión de medición del proceso de producción. Para tal actividad se inició con la toma de tiempos en los diferentes procesos de la planta de producción ya mencionados anteriormente.

35

Con el fin de conocer los tiempos necesarios para la realización de las operaciones en el proceso de producción de fosforita, se procedió a registrar tiempos (30 tiempos por cada operario), haciendo uso del equipo necesario como: cronometro, tabla de apoyo, computador portátil, lapicero y calculadora. El estudio fue realizado en las áreas de trabajo; a través de observaciones directas a una distancia considerable, de donde se está realizando el proceso, con el fin de visualizar todos los movimientos y procedimientos empleados en el método actual de trabajo. Durante todo el mes de septiembre se tomaron las muestras de los tiempos a cada uno de los trabajadores en la tolva 1 y en la tolva 3 en el proceso de empaque, zarandeo, almacenaje de los bultos y bolsones. También se tomó los tiempos de la retroexcavadora en los procesos de recolección de materia prima, almacenamiento de bultos y bolsones, y esparcimiento de la materia prima. En el mes de octubre se recolectaron todos los datos pertinentes, en este caso en tablas realizadas en Excel y la clasificación de cada uno de los procesos en el área de producción y de la maquinaria que es la retroexcavadora. Una vez se definieron los procesos, se elaboró los diagramas requeridos para cada uno de estos, entre los cuales se realizaron:

Cursograma analítico de proceso.

Diagrama de flujo

Diagrama bimanual

Diagrama de recorrido Se realizó cada uno de los cálculos de los tiempos para cada uno de los operarios en las operaciones de empaque, almacenamiento y transporte de la retroexcavadora.

Naranja: tiempo promedio en segundos. Azul: tiempo promedio minutos. Se tuvo en cuenta los suplementos en los operarios:

Suplementos siendo suplementos por fatiga básica 20%

Suplementos por necesidades personales 6%

Suplementos especiales 8%

36

Teniendo un total de 34% en los tiempos por suplementos. La magnitud de las tolerancias determinadas para el cálculo del tiempo normal; son implantadas, mediante observaciones directas donde se analizan los siguientes aspectos: a. Fatiga: Es importante tomar en consideración; factores como las condiciones

ambientales, el ritmo de trabajo y el esfuerzo requerido para realizar las actividades. Así mismo, la exposición al ruido producido por las máquinas y los motores vibradores, el cansancio muscular debido concretamente a las operaciones realizadas en el área de producción de fosforita. Son aquellas nombradas anteriormente, situaciones que contribuyen al aumento de la fatiga en los operarios. Fatiga e el estado de la actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona, que influye en forma adversa en su capacidad de trabajo.

b. Factores que influyen a producir fatiga:

Constitución del trabajador

Tipo de trabajo

Condiciones ambientales

Monotonía y tedio

Alimentación del trabajador

Tiempo trabajando

Postura, ropa molesta

Ausencia de descansos apropiados Se considera que la tolerancia asignable por concepto de fatiga, es del 20%. c. Suplementos por necesidades personales: Es el tiempo que se le asigna al

trabajador para satisfacer sus necesidades fisiológicas. En general, el tiempo asignado es constante para un mismo tipo de trabajo. Para medir el desempeño de los operarios la tolerancia concedida es del 6%.

d. Retrasos Inevitables o suplementos por contingencias (especiales): Son

tiempos asociados a la naturaleza del trabajo y se deben a:

Demoras por dar o recibir instrucciones

Demoras por inspección del trabajo realizado

Demoras por fallas en las máquinas o equipos

Demoras por variaciones en las especificaciones del material

Demoras por falta de material, energía, etc.

Demoras por elementos contingentes poco frecuentes Como esas demoras son muy comunes que sucedan, se asignará un 8%.

37

e. Posteriormente se realizó la valoración para cada trabajador: La asignación de la valoración de los operarios se hace tomando en consideración, la habilidad demostrada en las operaciones especificas realizadas en el área de trabajo de cada uno de los trabajadores, la seguridad de los movimientos, la destreza en el uso de ambas manos y el ritmo de trabajo.

Para la asignación de cada valoración se tuvo en cuenta una escala de: Tabla 2. Valoración para trabajadores

120 Acelerado

115 Rápido

110 Optimo

105 Bueno

100 Normal

95 Regular

90 Lento

85 Muy Lento

80 Deficiente

Fuente: Autor Se ejecutó el tiempo tipo y el tiempo ciclo en segundos para cada operario, para efectuar un análisis del método de los trabajadores, cómo los operarios estaban realizando su labor, su ergonomía en su puesto de trabajo, y se implementó unas capacitaciones como propuesta de mejora para cada uno de ellos. Se realizaron las mejoras a los trabajadores en cada uno de los puestos de trabajo evaluados y se estipulo el puesto o la tolva de trabajo adecuada para cada uno de acuerdo a los resultados del estudio de tiempos. Se capacitó a los operarios en los temas de ergonomía, posturas y manipulación manual de carga, en la que se les enseño como alzar, manipular y transportar los bultos, las cargas permisibles y las consecuencias de no realizar la labor de forma adecuada. Se realizó las propuestas de mejora para todos los trabajadores, la maquinaria y el proceso en general de la planta de producción. Se ejecutó el análisis de productividad teniendo en cuenta el método actual y el método propuesto. Por último, se realizó el informe final, el cual fue aprobado por el jefe inmediato.

38

6.1.1 Número de observaciones. El tamaño de la muestra o cálculo del número de observaciones depende en gran medida del estudio de confianza del estudio de tiempos. Al hallar el número de observaciones se determinará el valor del promedio por cada elemento. Para tal caso se determinará el número de observaciones con el método tradicional.

En el método tradicional se llevan a cabo una serie de pasos, los cuales se darán a continuación:

Realizar una muestra tomando 10 lecturas, si los ciclos son <= 2 minutos y 5 lecturas si los ciclos son >2 minutos, esto debido a que hay más confiabilidad en los tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde la probabilidad de error puede aumentar.

Se calcula el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

R (rango)=Xmax – Xmin

Se calcula la media aritmética o promedio

�̅� =∑ 𝑥

𝑛

𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 = ∑ 𝑥 = 𝑠𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

𝑛 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠

Hallar el cociente entre rango y la media:

𝑅

�̅�

Buscar el resultado del cociente en la tabla para cálculo de número de observaciones, en la columna (R/X), se ubica el valor correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se encuentra el número de observaciones a realizar para tener un nivel de confianza del 95% y un nivel de precisión de +- 5%.

39

Tabla 3. Número de observaciones

TABLA PARA EL CALCULO DEL NUMERO DE OBSERVACIONES

R/X 5 10 R/X 5 10

0 0 0 0,48 68 39

0,01 1 1 0,5 74 42

0,02 1 1 0,52 80 46

0,03 1 1 0,54 86 49

0,04 1 1 0,56 93 53

0,05 1 1 0,58 100 57

0,06 1 1 0,6 107 61

0,07 1 1 0,62 114 65

0,08 1 1 0,64 121 69

0,09 1 1 0,66 129 74

0,1 3 2 0,68 137 78

0,12 4 2 0,7 145 83

0,14 6 3 0,72 153 88

0,16 8 4 0,74 162 93

0,18 10 6 0,76 171 98

0,2 12 7 0,78 180 103

0,22 14 8 0,8 190 108

0,24 13 10 0,82 199 113

0,26 20 11 0,84 209 119

0,28 23 13 0,86 218 126

0,3 27 15 0,88 229 131

0,32 30 17 0,9 239 138

0,34 34 20 0,92 250 143

0,36 38 22 0,94 261 149

0,38 43 24 0,96 273 156

0,4 47 27 0,98 294 162

0,42 52 30 1 296 169

0,44 57 33 1,02 303 173

0,46 63 36 1,04 313 179

Fuente: Autor

40

6.1.2 Pasos básicos para la toma de tiempos. Descomponer la tarea en una hoja de tiempos, se toma y se mide el tiempo con el cronómetro (se realizaron 30 mediciones diarias por dos meses consecutivos), luego se determina el tiempo promedio. Se evalúa la velocidad del trabajo del operario. Tabla 4. Velocidad del trabajador

120 Acelerado

115 Rápido

110 Optimo

105 Bueno

100 Normal

95 Regular

90 Lento

85 Muy Lento

80 Deficiente

Fuente: Autor a. Se calcula el tiempo básico

𝑇𝐵𝐴𝑆𝐼𝐶𝑂 = 𝑇 𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 ∗ 𝑉𝐴𝐿𝑂𝑅𝐴𝐶𝐼ó𝑁 %

b. Se obtiene los suplementos de tiempo, en porcentajes

c. Se calcula el tiempo tipo para cada elemento

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝑇𝐼𝑃𝑂 = 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐵𝐴𝑆𝐼𝐶𝑂 + 𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆 𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆 = 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐵𝐴𝑆𝐼𝐶𝑂 ∗ 𝑃𝑂𝑅𝐶𝐸𝑁𝑇𝐴𝐽𝐸 𝑆𝑈𝑃𝐿𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂𝑆

d. Se calcula el tiempo ciclo

𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂 𝐶𝐼𝐶𝐿𝑂 = 𝑆𝑈𝑀𝐴 𝐷𝐸 𝑇𝑂𝐷𝑂𝑆 𝐿𝑂𝑆 𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂𝑆 𝑇𝐼𝑃𝑂

41

7. ESTUDIO DE TIEMPOS

7.1 NELSON HERNANDO RAMIREZ FUENTE Tabla 5. Toma de tiempos en segundos Nelson Ramírez


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Fecha: Agosto 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,9 3,27 53,86 7,38 2,79 72,2

Tiempo 2 2,49 5,28 36 5,28 2,49 51,54

Tiempo 3 3,06 3,86 42,36 7,23 2,67 59,18

Tiempo 4 3,73 4,44 42,42 5,68 7,51 63,78

Tiempo 5 2,49 4,13 38 5,75 4,03 54,4

Tiempo 6 3,15 7,08 26,21 33,39 4,31 74,14

Tiempo 7 3,14 20,27 37,46 6,84 3,6 71,31

Tiempo 8 3,34 5,85 68,73 6,31 2,6 86,83

Tiempo 9 2,09 4,27 27,73 6,36 4,78 45,23

Tiempo 10 6,28 1,94 39,96 9,81 4,26 62,25 64,09

Total 640,86 10,681


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,39 1,18 13,04 10,14 7,08 32,83

Tiempo 2 3,6 2,04 18,49 11,81 5,76 41,7

Tiempo 3 2,76 1,89 15,05 14,11 6,85 40,66

Tiempo 4 2,03 0,87 14,45 10,4 4,98 32,73

Tiempo 5 1,7 1,68 16,22 10,01 5,03 34,64

Tiempo 6 2,43 1,63 11,86 14,06 4,68 34,66

Tiempo 7 0,73 0,77 18,15 12,76 3,22 35,63

Tiempo 8 1,51 3,27 17,95 6,94 5,78 35,45

Tiempo 9 3,02 2,05 15,13 7,8 6,86 34,86

Tiempo 10 1,24 0,52 17,1 8,28 4,71 31,85 35,50

Total 355,01 5,92

Fuente: Autor

42

Tabla 5. (Continuación) EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA


Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,43 1,76 19,55 6,77 4,77 35,28

Tiempo 2 2,18 2,8 17,17 11,1 3,67 36,92

Tiempo 3 1,65 3,36 18,71 13,43 5,76 42,91

Tiempo 4 1,59 2,14 23,58 8,31 6,85 42,47

Tiempo 5 3,02 1,36 16,93 11,35 2,75 35,41

Tiempo 6 1,85 1,81 16,45 7,85 5,04 33

Tiempo 7 0,93 0,69 17,67 7,66 3,11 30,06

Tiempo 8 2,48 1,4 14,11 12,21 6,01 36,21

Tiempo 9 1 1,12 20,2 16,21 3,85 42,38

Tiempo 10 1,64 1,98 13,49 13,68 7,2 37,99 37,26

Total 372,63 6,21



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg Sellar saco Apilar Total

Tiempo 1 1,13 2,44 24,25 8,87 5,08 41,77

Tiempo 2 1,9 2,54 26,8 8,27 5,77 45,28

Tiempo 3 2,22 4,04 33,1 15,48 3,78 58,62

Tiempo 4 2,56 3,71 15,87 10,06 3,39 35,59

Tiempo 5 4,12 1,9 19,06 10,69 4,25 40,02

Tiempo 6 1,19 2,69 16,19 9,08 3,97 33,12

Tiempo 7 1,2 1,15 19,46 11,27 5,36 38,44

Tiempo 8 2,1 2,18 21,52 13,17 3,79 42,76

Tiempo 9 2,88 3,37 48,93 8,49 2,05 65,72

Tiempo 10 2,82 3,32 16,97 11,43 2,17 36,71 43,80

Total 438,03 7,30

Fuente: Autor

43


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Duvan Ramírez Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,97 0,72 18,38 6,9 3,51 31,48

Tiempo 2 2,69 0,85 14,59 5,39 5,13 28,65

Tiempo 3 1,98 0,94 22,68 6,83 3,99 36,42

Tiempo 4 3,35 1,13 16,9 8,4 3,43 33,21

Tiempo 5 1,97 0,76 17,31 6,76 4,51 31,31

Tiempo 6 1,38 1,07 15,62 7,07 4,02 29,16

Tiempo 7 1,83 0,78 18,95 10,38 1,79 33,73

Tiempo 8 1,38 0,85 16,77 8,88 5,35 33,23

Tiempo 9 2,36 0,61 10,17 6,84 5,76 25,74

Tiempo 10 2,05 1,07 19,14 7,13 4,75 34,14 31,71

Total 317,07 5,28



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,37 1,04 22,87 6,18 4,59 37,05

Tiempo 2 2,56 0,73 10,82 5,35 5,51 24,97

Tiempo 3 1,46 0,87 11,01 8 4,16 25,5

Tiempo 4 2,11 0,91 14,24 7,05 5,96 30,27

Tiempo 5 1,12 0,78 14,4 6,51 4,77 27,58

Tiempo 6 2,31 1,09 19,72 8,59 3,75 35,46

Tiempo 7 2,37 1,19 23,58 8,24 3,54 38,92

Tiempo 8 2,17 0,89 12,37 10,24 5,08 30,75

Tiempo 9 1,52 0,97 25,56 8,24 3,9 40,19

Tiempo 10 1,71 0,6 16,82 5,81 4,2 29,14 31,98

Total 319,83 5,33

Fuente: Autor

44



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,37 1,23 23,33 8,75 4,14 39,82

Tiempo 2 2,63 0,63 17,9 7,32 4,81 33,29

Tiempo 3 4,12 1,66 23,87 6,89 3,47 40,01

Tiempo 4 2,36 0,92 17,97 6,56 4,5 32,31

Tiempo 5 1,78 1,08 17,48 6,78 5,16 32,28

Tiempo 6 2,7 1,5 8,46 6,01 5,15 23,82

Tiempo 7 1,77 1,81 13,43 6,54 4,01 27,56

Tiempo 8 2,62 0,91 14,7 9 3 30,23

Tiempo 9 1,45 1,29 16,02 4,96 4,92 28,64

Tiempo 10 1,52 0,83 14,1 6,52 4,22 27,19 31,52

Total 315,15 5,25


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,52 0,96 15,37 9,16 4,32 31,33

Tiempo 2 1,45 1,14 13,99 8,3 4,72 29,6

Tiempo 3 1,57 1,17 15,32 8 3,57 29,63

Tiempo 4 1,92 1,13 15,87 9,87 3,32 32,11

Tiempo 5 2,82 1,43 13,47 7 4,17 28,89

Tiempo 6 1,58 0,93 16,01 6,2 4,77 29,49

Tiempo 7 1,91 1,21 21,67 8,74 5,03 38,56

Tiempo 8 3,47 1,95 14,93 9,14 5,77 35,26

Tiempo 9 2,24 1,3 25,4 5,45 2,88 37,27

Tiempo 10 1,31 1,15 22,54 5,29 3,55 33,84 32,60

Total 325,98 5,43

Fuente: Autor

45


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,29 1,49 22,17 7,73 4,37 38,05

Tiempo 2 1,59 1,32 16,51 6,56 3,92 29,9

Tiempo 3 1,57 1,29 16,6 6,19 4,51 30,16

Tiempo 4 1,31 1,01 15,95 7,63 3,97 29,87

Tiempo 5 1,31 1,02 18,01 5,33 5,01 30,68

Tiempo 6 1,84 0,99 16,07 5,59 4,4 28,89

Tiempo 7 2,43 2,12 14,35 6,21 4,99 30,1

Tiempo 8 2,11 1,24 14,62 5,34 4,47 27,78

Tiempo 9 2,11 1,3 17,54 5,73 4,14 30,82

Tiempo 10 1,7 1,48 21,36 6,73 3,3 34,57 31,08

Total 310,82 5,18


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,88 1,83 18,96 6,35 3,79 33,81

Tiempo 2 2,3 1,5 15,15 4,95 5,04 28,94

Tiempo 3 2,53 1,46 21,52 4,8 2,01 32,32

Tiempo 4 3,28 1,72 19,11 4,83 2,55 31,49

Tiempo 5 2,04 1,4 17,3 5,46 3,16 29,36

Tiempo 6 2,37 1,97 17,93 4,18 4,77 31,22

Tiempo 7 4,45 2,51 17,51 5,04 3,51 33,02

Tiempo 8 2,14 1,6 16,82 5,07 4,93 30,56

Tiempo 9 2,17 1,3 15,09 4,14 4,69 27,39

Tiempo 10 3,01 3,02 14,02 5,41 3,35 28,81 30,69

Total 306,92 5,12

Fuente: Autor

46


Planta de Procesos "La Bambuca" Proceso: Empacado Trabajador: Nelson Ramírez Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,41 2,17 15,81 3,85 4,97 30,21

Tiempo 2 3,16 1,5 16,38 5,76 3,86 30,66

Tiempo 3 3,15 1,74 16,09 4,52 4,16 29,66

Tiempo 4 3,41 1,55 15,29 5,06 4,55 29,86

Tiempo 5 2,37 1,93 14,53 7,24 3,64 29,71

Tiempo 6 3,02 2,02 15,28 6,71 3,98 31,01

Tiempo 7 3,01 1,57 23,12 5,64 3,6 36,94

Tiempo 8 3,02 1,54 16,02 5,1 3,47 29,15

Tiempo 9 2,82 1,46 39,4 3,86 4,37 51,91

Tiempo 10 2,42 1,55 29,62 4,74 4,88 43,21 34,23

Total 342,32 5,71

Fuente: Autor 7.1.1 Tiempo promedio Nelson Hernando Ramírez Fuentes Tabla 6. Tiempo promedio en segundos tolva 1

ELEMENTOS DE LA TAREA

TIEMPO PROMEDIO SEGUNDOS

VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO (SEGUNDOS)

Coger y seleccionar saco

2,64 110 2,90 0,99 3,89

Colocar saco 1,69 110 1,86 0,63 2,49

Llenar saco 50 Kg

16,39 100 16,39 5,57 21,97

Sellar saco 4,59 100 4,59 1,56 6,16

Apilar saco 3,50 95 3,32 1,13 4,45

TIEMPO DEL CICLO 38,95

Fuente: Autor

47

Tabla 7. Tiempo promedio en segundos tolva 3



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%



1,69 110 1,85 0,63 2,49

Colocar saco 1,29 110 1,42 0,48 1,90

Llenar saco 50 Kg

15,52 100 15,52 5,28 20,80

Sellar saco 5,37 100 5,37 1,83 7,20

Apilar saco 4,48 95 4,25 1,45 5,70


Fuente: Autor 7.2 DUVAN FELIPE RAMIREZ CULMA

Tabla 8. Toma de tiempos en segundos Duvan Ramírez EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA

Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Fecha: Agosto 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,64 2,16 31,76 10,49 4,05 51,1

Tiempo 2 3,22 5,53 26,35 38,11 46,36 119,57

Tiempo 3 3,87 1,04 23,92 14,18 9,16 52,17

Tiempo 4 10,39 1,24 24,55 13,58 7,66 57,42

Tiempo 5 1,51 1,18 30,01 18,26 0,21 51,17

Tiempo 6 4,14 1,9 16,19 14,59 4,65 41,47

Tiempo 7 2,11 1,95 22,27 11,35 4,24 41,92

Tiempo 8 3,09 0,85 24,78 10,23 3,09 42,04

Tiempo 9 3,21 1,65 23,83 10,4 3,59 42,68

Tiempo 10 2,24 2,91 16,28 2,28 2,91 26,62 52,62

Total 526,16 8,77

Fuente: Autor

48



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 11,3 2,27 34,62 7,83 3,4 59,42

Tiempo 2 7,65 5,16 36,12 8,48 3,2 60,61

Tiempo 3 2,76 1,6 45,44 10,41 2,29 62,5

Tiempo 4 3,08 2,24 34,77 11,12 3,07 54,28

Tiempo 5 6,4 2,84 18,17 8,31 5,28 41

Tiempo 6 10,96 0,4 19,66 7,64 5,56 44,22

Tiempo 7 5,36 3,19 20,69 7,98 3,02 40,24

Tiempo 8 12,3 3,93 32,62 9,44 2,22 60,51

Tiempo 9 2,69 2,2 18,45 15,11 4,25 42,7

Tiempo 10 7,15 2,61 15,96 10,51 4,94 41,17 50,67

Total 506,65 8,44



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,05 3 19,09 10,01 8,03 44,18

Tiempo 2 3,08 1,04 24,02 14 11,06 53,2

Tiempo 3 3,05 1,01 19,03 4,05 4,06 31,2

Tiempo 4 5,05 0,09 15,08 14,08 4,04 38,34

Tiempo 5 3,05 2,09 19,03 11,07 7 42,24

Tiempo 6 4,02 1,04 24,08 9,05 4,02 42,21

Tiempo 7 4,02 1,04 23,09 10,07 4,03 42,25

Tiempo 8 4,05 1,08 36,07 4,02 4,07 49,29

Tiempo 9 3,05 1,02 23,02 8 5,05 40,14

Tiempo 10 3,03 1,04 14,09 9,02 5,07 32,25 41,53

Total 415,3 6,92

Fuente: Autor

49


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan Camilo Monje Fecha: Agosto 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 7,15 2,61 15,96 10,51 4,94 41,17

Tiempo 2 6,2 6,45 22,5 9,72 10,63 55,5

Tiempo 3 7,26 3,45 30,37 12,46 4,84 58,38

Tiempo 4 6,6 2,6 30,2 26,96 1,9 68,26

Tiempo 5 3,54 2,41 27,68 8,56 9,93 52,12

Tiempo 6 14,05 2,58 13,16 10,67 2,99 43,45

Tiempo 7 5,42 2,18 20,77 8,58 4,42 41,37

Tiempo 8 6,27 5,68 18,58 8,35 5,16 44,04

Tiempo 9 8,05 3,32 37,78 13,07 5,19 67,41

Tiempo 10 7,39 2,28 23,3 6,24 3,41 42,62 51,43

Total 514,32 8,57


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan Camilo Monje Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,18 4,66 48,4 18,4 4,18 79,82

Tiempo 2 3,73 0,61 50,93 16,18 0,14 71,59

Tiempo 3 4,19 5,73 47,5 11,03 0,21 68,66

Tiempo 4 2,57 4,14 40,05 11,89 9,23 67,88

Tiempo 5 7,19 3,06 40,65 13,36 4,92 69,18

Tiempo 6 4,59 2,16 28,24 5,13 6,02 46,14

Tiempo 7 6,93 1,54 16,77 13,44 3,7 42,38

Tiempo 8 6,55 0,99 20,41 11,57 14,73 54,25

Tiempo 9 4,19 3,54 22,18 18,27 9,67 57,85

Tiempo 10 4,06 2,95 21,95 9,47 9,6 48,03 60,58

Tiempo 605,78 10,10

Fuente: Autor

50


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan Camilo Monje Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 7,07 4,04 18,03 23,06 1,03 53,23

Tiempo 2 6,06 3,09 21,05 5,07 6 41,27

Tiempo 3 7 3,06 21,01 6,05 3,03 40,15

Tiempo 4 4,02 2,07 14,08 6,08 5,08 31,33

Tiempo 5 11,04 2,08 31,07 6,05 4,07 54,31

Tiempo 6 5 2,05 22,04 4,09 11,02 44,2

Tiempo 7 6,09 4,02 36,05 7,02 4,06 57,24

Tiempo 8 10,01 1,07 28,09 7,06 3,02 49,25

Tiempo 9 3,02 2,02 14,01 7,03 4,06 30,14

Tiempo 10 8,09 1,03 17,01 11,04 5 42,17 44,33

Tiempo 443,29 7,39


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,64 2,07 20,98 9,94 4,33 41,96

Tiempo 2 2,11 2,66 19,39 9,14 3,73 37,03

Tiempo 3 2,3 1,88 14,44 22,09 3,51 44,22

Tiempo 4 3,93 3,63 18,73 11,36 4,33 41,98

Tiempo 5 5,76 0,23 20,86 8,48 4,17 39,5

Tiempo 6 4,39 2,5 20,15 8,53 9,29 44,86

Tiempo 7 4,27 6,3 17,55 8,45 8,26 44,83

Tiempo 8 2,35 4,37 11,96 7,65 1,79 28,12

Tiempo 9 2,04 1,41 16,97 6,31 2,93 29,66

Tiempo 10 1,85 2,45 15,01 3,42 2,53 25,26 37,74

Total 377,42 6,29

Fuente: Autor

51


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan José Guilombo Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,73 2,78 13,17 11,32 7,05 38,05

Tiempo 2 6,6 1,3 13,36 9,8 4,64 35,7

Tiempo 3 1,64 1,51 12,55 10,13 5,65 31,48

Tiempo 4 5,18 1,68 18,11 9,45 5,5 39,92

Tiempo 5 3,92 1,95 16,77 9,72 4,84 37,2

Tiempo 6 3,22 2,29 12,09 10,8 5,81 34,21

Tiempo 7 4,31 1,77 17,67 5,18 8,49 37,42

Tiempo 8 3,08 0,74 15,14 7,8 4,89 31,65

Tiempo 9 2,3 1,72 13,52 11,59 4,62 33,75

Tiempo 10 3,66 1,53 12,05 12,7 3,88 33,82 35,32

Total 353,2 5,89


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan José Guilombo Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,94 2,19 16,78 10,01 4,7 36,62

Tiempo 2 3,22 1,89 15,39 9,98 4,84 35,32

Tiempo 3 4,57 2,23 17,96 11,29 4,11 40,16

Tiempo 4 3,74 1,67 15,13 10,98 4,5 36,02

Tiempo 5 2,17 1,48 14,76 11,17 5,34 34,92

Tiempo 6 3,09 1,95 15,02 10,03 4,96 35,05

Tiempo 7 4,98 1,96 15,59 5,92 8,28 36,73

Tiempo 8 3,28 1,86 13,87 11,06 4,71 34,78

Tiempo 9 3,67 3,27 15,03 9,56 4,45 35,98

Tiempo 10 3,81 1,24 16,99 9,9 2,96 34,9 36,05

Total 360,48 6,01

Fuente: Autor

52


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Ramírez Ayudante: Juan José Guilombo Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,18 1,24 19,61 8,61 6,01 37,65

Tiempo 2 3,08 1,89 16,59 8,77 5,02 35,35

Tiempo 3 2,5 2,27 18,73 6,49 4,3 34,29

Tiempo 4 4,59 1,18 19,73 9,28 3,85 38,63

Tiempo 5 3,21 2,64 17,65 8,68 5,94 38,12

Tiempo 6 2,96 0,96 19,44 8,23 4,31 35,9

Tiempo 7 3,08 1,86 20,36 7,21 4,8 37,31

Tiempo 8 3,26 1,97 21,58 4,08 4,5 35,39

Tiempo 9 4,06 1,66 21,34 10,32 2,96 40,34

Tiempo 10 2,95 1,67 16,17 9,65 5,42 35,86 36,88

Total 368,84 6,15

Fuente: Autor 7.2.1 Tiempo promedio Duvan Ramírez Tabla 9. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


3,39 100 3,39 1,15 4,54

Colocar saco 2,34 100 2,34 0,79 3,13

Llenar saco 50 Kg

21,79 100 21,79 7,41 29,20

Sellar saco 7,04 100 7,04 2,39 9,43

Apilar saco 4,18 95 3,97 1,35 5,32


Fuente: Autor

53




VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


2,85 100 2,85 0,97 3,82

Colocar saco 1,73 100 1,73 0,59 2,32

Llenar saco 50 Kg

14,97 100 14,97 5,09 20,06

Sellar saco 10,56 100 10,56 3,59 14,16

Apilar saco 4,61 95 4,38 1,49 5,88


Fuente: Autor 7.3 JUAN JOSE GUILOMBO GUTIERREZ Tabla 11. Toma de tiempos en segundos Juan Jose Guilombo

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Juan Camilo Monje Ayudante: Diver Quiroga Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,7 1,13 20,28 13,09 4,66 41,86

Tiempo 2 4,57 0,31 18,85 12,86 2,35 38,94

Tiempo 3 4,06 0,31 19,16 10,61 3,8 37,94

Tiempo 4 3,81 0,6 21,32 18,81 4,89 49,43

Tiempo 5 13,75 2,7 26,87 17,83 2,56 63,71

Tiempo 6 4,2 0,17 22,16 9,67 5,15 41,35

Tiempo 7 4,76 1,54 21,21 10,3 11,42 49,23

Tiempo 8 4,12 0,93 23,89 10,75 3,09 42,78

Tiempo 9 3,79 1,22 27,83 13,6 5,23 51,67

Tiempo 10

4,45 1,29 20,21 8,73 8,95 43,63 46,0

5

Total 460,54 7,68

Fuente: Autor

54


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Juan Camilo Monje Ayudante: Diver Quiroga Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,01 0,09 18 6,05 2,06 29,21

Tiempo 2 3,05 1,09 40,08 5,05 3,06 52,33

Tiempo 3 7,02 1 17,03 7,06 1,08 33,19

Tiempo 4 4,07 1,02 39 5,03 3,04 52,16

Tiempo 5 2 1,01 25,05 7,04 2,04 37,14

Tiempo 6 3 1,01 21,01 5,08 3,09 33,19

Tiempo 7 10,05 1,02 19,01 5,09 5,04 40,21

Tiempo 8 3,03 1,04 18,01 9,07 4,06 35,21

Tiempo 9 4,05 1,01 20 5,04 2,06 32,16

Tiempo 10 3,05 0,07 14,01 13,02 4,01 34,16 37,90

Total 378,96 6,32


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Juan Camilo Monje Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,09 1,64 24,41 9,03 5,42 42,59

Tiempo 2 3,6 2,62 35,74 8,04 5,21 55,21

Tiempo 3 3,02 5,08 16,58 10,82 5,91 41,41

Tiempo 4 4,01 0,6 21,72 10,19 3,66 40,18

Tiempo 5 4,26 2,79 33,26 7,24 4,64 52,19

Tiempo 6 4,98 5,4 55,04 8,55 5,43 79,4

Tiempo 7 3,86 2,3 27,08 6,98 5,91 46,13

Tiempo 8 3,79 1,71 13,07 7,09 6,6 32,26

Tiempo 9 3,14 5,18 18,51 7,63 5,1 39,56

Tiempo 10 1,53 2,01 17,69 8,03 9,02 38,28 46,72

Total 467,21 7,79

Fuente: Autor

55



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,2 1,07 23,7 7,43 3,74 40,14

Tiempo 2 2,94 2,31 20,49 4,83 6,26 36,83

Tiempo 3 2,75 2,54 38,65 4,05 3,52 51,51

Tiempo 4 3,74 2,85 18,66 6,72 4,79 36,76

Tiempo 5 3,81 2,34 30,59 6,2 4,13 47,07

Tiempo 6 2,55 2,28 23,83 5,4 3,84 37,9

Tiempo 7 2,11 1,12 33,38 5,77 4,36 46,74

Tiempo 8 3,34 2,83 42,59 5,51 5,57 59,84

Tiempo 9 2,95 1,05 29,38 6,7 4,22 44,3

Tiempo 10 2,09 3,48 22,93 4,56 2,22 35,28 43,64

Total 436,37 7,27



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 5,57 1,01 27,06 6,02 2,01 41,67

Tiempo 2 4,02 0,07 27,05 6,09 4,01 41,24

Tiempo 3 5,08 3,05 21,02 7,03 3,05 39,23

Tiempo 4 19,02 1,02 72,03 9,01 1,06 102,14

Tiempo 5 5,07 1,05 19,09 3,09 6,05 34,35

Tiempo 6 6,02 0,08 18,08 5,03 3,05 32,26

Tiempo 7 5,06 0,08 36,06 7,06 3,03 51,29

Tiempo 8 4,02 1,02 34,01 5,07 2,09 46,21

Tiempo 9 18,04 2,01 74 7,01 2,06 103,12

Tiempo 10 4,05 1,02 20 5 3,01 33,08 52,46

Total 524,59 8,74

Fuente: Autor

56


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Juan José Guilombo Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,01 0,74 11,86 9,82 6,47 31,9

Tiempo 2 3,14 1,04 14,21 8,35 5,31 32,05

Tiempo 3 2,17 1,71 14,31 16,7 5,49 40,38

Tiempo 4 3,21 1,76 16 13,66 6,53 41,16

Tiempo 5 2,89 2,84 15,35 10,5 6,97 38,55

Tiempo 6 2,48 1,79 13,9 7,92 7,76 33,85

Tiempo 7 3,41 1,43 18,72 9,81 4,69 38,06

Tiempo 8 1,65 1,39 18,01 11,75 4,12 36,92

Tiempo 9 2,24 2,1 16,39 11,02 3,27 35,02

Tiempo 10 1,77 1,64 20,35 8,55 4,3 36,61 36,45

Total 364,5 6,08



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 6,54 2,51 20,1 12,25 4,42 45,82

Tiempo 2 2,82 1,44 15,49 6,6 3,57 29,92

Tiempo 3 3,59 1,67 21,18 11,71 3,9 42,05

Tiempo 4 1,98 1,36 25,08 9,15 3,63 41,2

Tiempo 5 1,37 1,22 15,79 11,4 4,09 33,87

Tiempo 6 1,18 0,96 13,89 9,31 3,64 28,98

Tiempo 7 2,05 1,27 16,52 13,69 2,87 36,4

Tiempo 8 2,05 1,97 18,12 8,44 2,74 33,32

Tiempo 9 2,42 1,16 32,44 7,75 3,43 47,2

Tiempo 10 2,69 2,35 17,66 17,64 9,36 49,7 38,85

Total 388,46 6,47

Fuente: Autor

57



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,01 1 34,07 7,09 5,05 50,22

Tiempo 2 5,09 2,02 28,05 12,09 6,06 53,31

Tiempo 3 3,07 0,08 16,05 8,04 6,03 33,27

Tiempo 4 3,05 1 15,09 9,03 5,05 33,22

Tiempo 5 3,04 1 40,07 11,04 2,01 57,16

Tiempo 6 2,05 2,07 15,07 13,07 2,06 34,32

Tiempo 7 3 1,02 17,02 10,05 6,06 37,15

Tiempo 8 2,03 0,09 17,03 14,08 4,08 37,31

Tiempo 9 3,02 2,01 17,04 14,04 5,09 41,2

Tiempo 10 5,02 1,01 26 12,04 5,06 49,13 41,91

Total 426,29 7,10



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,27 0,9 25,13 9,94 2,6 39,84

Tiempo 2 2,23 2,88 31,12 6,56 4,15 46,94

Tiempo 3 3,2 2,81 23,33 7,89 3,54 40,77

Tiempo 4 2,49 4,21 25,4 9,14 3,23 44,47

Tiempo 5 2,23 3,4 24,97 6,77 4,2 41,57

Tiempo 6 2,17 3,16 21,98 15,89 5,03 48,23

Tiempo 7 3,73 3,96 24,65 7,53 4,1 43,97

Tiempo 8 3,09 2,38 22,99 8,45 3,34 40,25

Tiempo 9 2,3 2,42 23,39 7,15 3,65 38,91

Tiempo 10 1,77 6,05 21,75 8,04 3,48 41,09 42,60

Total 426,04 7,10

Fuente: Autor

58



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,06 1,75 20,53 9,72 2,58 36,64

Tiempo 2 2,48 1,7 25,07 6,81 3,48 39,54

Tiempo 3 2,29 3,08 17,49 9,31 4,56 36,73

Tiempo 4 0,66 0,95 24,46 8,22 4,67 38,96

Tiempo 5 1,5 1,29 17,02 6,2 4,64 30,65

Tiempo 6 2,81 5,17 23,32 8,11 5,84 45,25

Tiempo 7 3,28 2,62 23,62 7,77 3,98 41,27

Tiempo 8 1,05 1,25 19,88 8,97 3,02 34,17

Tiempo 9 1,33 1,83 52,26 6,32 3,76 65,5

Tiempo 10 1,24 1,52 31,05 6,29 4,85 44,95 41,37

Total 413,66 6,89



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,01 1,34 46,31 6,77 5,24 62,67

Tiempo 2 2,93 2,82 27,26 9,22 4,01 46,24

Tiempo 3 2,43 5,4 20,45 9,21 3,37 40,86

Tiempo 4 2,95 1,65 21,99 5,7 3,08 35,37

Tiempo 5 1,25 1,04 23 5,6 4,56 35,45

Tiempo 6 2,69 1,65 19,74 7,96 2,69 34,73

Tiempo 7 1,91 2,01 31,22 7,7 4,85 47,69

Tiempo 8 2,11 2,77 24,92 7,65 5,17 42,62

Tiempo 9 3,34 3,56 19,73 8,15 5,19 39,97

Tiempo 10 2,24 2,09 41,88 6,14 4,2 56,55 44,22

Total 442,15 7,37

Fuente: Autor

59


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Juan José Guilombo Ayudante: Juan Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,52 1,73 20,63 13,98 3,33 41,19

Tiempo 2 0,67 1,08 16,49 13,25 4,1 35,59

Tiempo 3 2,69 2,23 25,23 10,68 3,09 43,92

Tiempo 4 1,31 1,11 12,85 8,48 4,88 28,63

Tiempo 5 2,55 2,98 34,75 13,43 4,68 58,39

Tiempo 6 2,16 4,64 27,09 14,46 4,14 52,49

Tiempo 7 2,3 2,83 21,27 12,13 4,45 42,98

Tiempo 8 3,99 4,06 15,22 14,97 5,79 44,03

Tiempo 9 1,91 1,63 16,21 12,35 6 38,1

Tiempo 10 2,23 1,58 20,5 12,26 4,24 40,81 42,61

Total 426,13 7,10



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50


Tiempo 1 1,83 1 19,37 14,7 5,48 42,38

Tiempo 2 1,58 1,65 15,28 18,58 7,29 44,38

Tiempo 3 1,32 1,85 22,1 12,12 4,68 42,07

Tiempo 4 2,16 2,38 22,44 11,77 3,65 42,4

Tiempo 5 3,54 3,21 19,85 7,19 5,5 39,29

Tiempo 6 3,01 2,34 18,48 9,26 4,38 37,47

Tiempo 7 1,71 1,86 18,4 10,22 6,82 39,01

Tiempo 8 2,37 3,84 21,27 8,73 4,38 40,59

Tiempo 9 2,7 3 20,86 15,2 5,15 46,91

Tiempo 10 2,05 2,62 18,93 15,02 5,85 44,47 41,90

Total 418,97 6,98

Fuente: Autor

60



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 5,04 1,02 21,06 8,05 3,05 38,22

Tiempo 2 6,05 2,01 49,05 17,07 6,06 80,24

Tiempo 3 2,07 1,03 14,05 8,08 7,03 32,26

Tiempo 4 4,05 1,01 19,08 10,06 6,01 40,21

Tiempo 5 4,06 1,08 19,03 10,06 6,01 40,24

Tiempo 6 2,05 0,08 23,07 13,05 5,06 43,31

Tiempo 7 6,03 1,07 29,05 12,05 4,07 52,27

Tiempo 8 7,01 1,02 22,02 8,07 5,03 43,15

Tiempo 9 4,08 1,02 20,03 10,08 6,08 41,29

Tiempo 10 4,09 1,04 16 14,01 4,09 39,23 45,04

Total 450,42 7,51

Fuente: Autor 7.3.1 Tiempo promedio Juan Jose Guilombo Tabla 12. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


2,45 95 2,33 0,79 3,12

Colocar saco 2,54 95 2,41 0,82 3,23

Llenar saco 50 Kg

20,8 95 19,76 6,71 26,47

Sellar saco 6,67 95 6,34 2,15 8,49

Apilar saco 4,41 90 3,97 1,34 5,31


Fuente: Autor

61




VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


2,39 90 2,15 0,73 2,89

Colocar saco 1,69 90 1,52 0,51 2,04

Llenar saco 50 Kg

19,73 90 17,76 6,04 23,79

Sellar saco 7,76 90 6,98 2,37 9,35

Apilar saco 4,45 85 3,78 1,29 5,08


Fuente: Autor 7.4 DIVER ALFONSO QUIROGA MORA Tabla 14. Toma de tiempo en segundos Diver Alfonso Quiroga

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,25 3 16,18 7,45 4,1 34,98

Tiempo 2 4,2 1,17 28,88 13,41 5,63 53,29

Tiempo 3 2,69 2,74 13,11 7,45 8,28 34,27

Tiempo 4 3,34 1,73 14,21 15,09 3,99 38,36

Tiempo 5 3,72 1,73 13,89 12,3 0,2 31,84

Tiempo 6 5,17 1,38 15,42 11,03 3,28 36,28

Tiempo 7 4,64 1,55 9,62 12,56 6,04 34,41

Tiempo 8 1,83 0,77 31,52 10,79 3,02 47,93

Tiempo 9 4,97 1,13 14,41 9,25 4,47 34,23

Tiempo 10 3,67 0,22 13,03 10,81 6,08 33,81 37,94

Total 379,4 6,32

Fuente: Autor

62


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,24 2,91 16,28 8,28 2,91 32,62

Tiempo 2 3,08 1,18 11,29 9,42 3,46 28,43

Tiempo 3 4,64 1,36 14,44 35,5 4,78 60,72

Tiempo 4 2,82 1,62 15,82 11,09 3,47 34,82

Tiempo 5 5,37 0,84 17,83 8,93 6,07 39,04

Tiempo 6 3,49 1,64 15,86 12,74 2,43 36,16

Tiempo 7 1,11 1,08 12,99 15,48 5,42 36,08

Tiempo 8 4,12 1,09 17,09 16,06 3,92 42,28

Tiempo 9 4 0,78 12,19 11,59 1,23 29,79

Tiempo 10 3,94 1,51 31,53 16,87 3,54 57,39 39,73

Total 397,33 6,62



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tipo 1 3,41 1,79 11,49 7,16 6,8 30,65

Tiempo 2 4,64 1,1 21,01 8,29 3,94 38,98

Tiempo 3 2,82 1,56 16,04 7,06 6,8 34,28

Tiempo 4 4,66 1,3 18,88 10,24 4,3 39,38

Tiempo 5 5,3 1,2 15,31 4,77 3,86 30,44

Tiempo 6 9,08 3,02 51,09 6,03 4,08 73,3

Tiempo 7 3,03 2,05 36,07 5,05 2,06 48,26

Tiempo 8 7,01 2,04 47,01 8,02 3,02 67,1

Tiempo 9 9,03 2,08 37,01 8,07 4,07 60,26

Tiempo 10 11,1 3,03 21,03 5,05 5,07 45,28 46,79

Tiempo 467,93 7,80

Fuente: Autor

63



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 5,68 2,73 26,8 8,42 4,11 47,74

Tiempo 2 3,82 2,24 39,29 7,75 3,23 56,33

Tiempo 3 1,76 0,95 11,42 9,07 3,01 26,21

Tiempo 4 1,64 0,71 11,52 8,79 4 26,66

Tiempo 5 2,24 1,09 20,22 10,19 3,77 37,51

Tiempo 6 1,97 0,99 15,81 13,77 3,69 36,23

Tiempo 7 1,58 1,05 22,22 9,91 2,34 37,1

Tiempo 8 1,45 0,96 13,75 6,02 2,7 24,88

Tiempo 9 2,1 1,5 15,64 15,28 2,95 37,47

Tiempo 10 1,97 1 14,93 9,67 3,46 31,03 36,12

Total 361,16 6,02


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Agosto 2016

Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,97 1,28 12,27 9,69 4,06 29,27

Tiempo 2 1,76 1,52 15,88 17,05 2,95 39,16

Tiempo 3 2,03 1,53 17,32 8,93 3,67 33,48

Tiempo 4 2,1 0,22 15,06 13,94 3,33 34,65

Tiempo 5 1 1,49 11,6 19,47 3,46 37,02

Tiempo 6 2,17 0,77 13,42 9,1 5,75 31,21

Tiempo 7 1,45 1,22 15,78 6,69 3,93 29,07

Tiempo 8 1,59 1,02 20,79 5,89 4,24 33,53

Tiempo 9 2,53 0,42 15,8 12,22 4,5 35,47

Tiempo 10 1,25 1,56 18,53 11,28 4,63 37,25 34,01

Total 340,11 5,67

Fuente: Autor

64


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2 0,07 19,04 7,01 4 32,12

Tiempo 2 1,07 0,05 16,05 10,05 3,05 30,27

Tiempo 3 1,08 0,03 17,02 7,03 3,07 28,23

Tiempo 4 1,01 0,08 26,03 8,09 4,05 39,26

Tiempo 5 1,09 0,06 18,04 7,03 5,07 31,29

Tiempo 6 1,04 0,05 19 10,04 3,06 33,19

Tiempo 7 1,04 0,05 21,09 10 3,06 35,24

Tiempo 8 2 0,06 18,09 5,05 3,02 28,22

Tiempo 9 6,04 3 19 14,06 3 45,1

Tiempo 10 1,06 0,07 19,06 6,01 8,08 34,28 33,72

Total 337,2 5,62


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Carlos Quintana Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,4 1,28 9,22 5,97 3,74 21,61

Tiempo 2 2,95 1,03 13,3 4,73 4,95 26,96

Tiempo 3 1,64 1,17 12,66 8,2 3,39 27,06

Tiempo 4 2,75 1,59 10,65 6,24 4,66 25,89

Tiempo 5 2,03 1,11 14,32 7,58 3,01 28,05

Tiempo 6 1,71 1,36 12,61 6,98 4,03 26,69

Tiempo 7 3,35 1,51 14,97 6,47 2,9 29,2

Tiempo 8 2,5 1,36 12,71 5,07 3,57 25,21

Tiempo 9 1,06 1,07 13,3 8,15 4,63 28,21

Tiempo 10 1,71 1,21 12,42 6,24 6,68 28,26 26,71

Total 267,14 4,45

Fuente: Autor

65



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,9 1,16 13,8 6,45 3,12 26,43

Tiempo 2 1,58 1,01 13,15 6,54 3,42 25,7

Tiempo 3 1,38 1,09 11,42 7,34 3,73 24,96

Tiempo 4 1,84 0,81 16,34 5,5 2,87 27,36

Tiempo 5 0,93 0,75 16,39 6,48 3,68 28,23

Tiempo 6 1,71 1,04 15,86 6,6 2,92 28,13

Tiempo 7 1,64 1,14 18,41 5,8 1,91 28,9

Tiempo 8 1,58 1,24 22,05 4,96 4,67 34,5

Tiempo 9 1,84 1,14 20,04 10,27 3,58 36,87

Tiempo 10 2,5 1,36 14,38 5,8 2,1 26,14 28,72

Total 287,22 4,79



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,84 1,07 14,49 3,79 5,1 26,29

Tiempo 2 2,11 0,77 17,91 10,35 4,06 35,2

Tiempo 3 2,1 0,9 17,81 8,88 1,92 31,61

Tiempo 4 2,68 1,13 22,2 8,49 2,94 37,44

Tiempo 5 2,27 1,15 11,29 9,8 3,82 28,33

Tiempo 6 1,59 1,23 12,37 5,12 4,57 24,88

Tiempo 7 1,78 1,51 11,42 7,19 3,68 25,58

Tiempo 8 1,72 1,63 13,61 7,51 3,64 28,11

Tiempo 9 2,23 1,49 18,02 10,92 1,4 34,06

Tiempo 10 2 1,16 13,8 6,45 3,12 26,53 29,80

Total 298,03 4,97

Fuente: Autor

66


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,56 2,65 10 6,66 4,61 26,48

Tiempo 2 2,62 1,71 15,2 4,73 5,73 29,99

Tiempo 3 1,51 2,14 12,99 4,54 6,19 27,37

Tiempo 4 1,84 2,02 15,01 8,44 4,31 31,62

Tiempo 5 3,73 1,78 14,87 6,9 3,91 31,19

Tiempo 6 3,47 1,35 12,07 9,17 3,79 29,85

Tiempo 7 2,56 1,98 16,56 4,68 5,01 30,79

Tiempo 8 2,43 3,12 14,83 8,21 5,57 34,16

Tiempo 9 1,89 1,73 16,87 7,1 5,39 32,98

Tiempo 10 3,55 3,05 14,05 9,75 7,45 37,85 31,23

Total 312,28 5,20


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Diver Alfonso Quiroga Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,69 1,91 12,4 10,51 5,71 33,22

Tiempo 2 2,5 1,75 16,01 9,19 5,87 35,32

Tiempo 3 2,88 2,59 15 7,99 6,69 35,15

Tiempo 4 3,65 2,82 15,49 9,6 5,01 36,57

Tiempo 5 2,51 3,41 15,97 8,29 5,03 35,21

Tiempo 6 2,89 2,91 16,51 7,14 5,49 34,94

Tiempo 7 3,74 2,94 15,1 7,42 5,55 34,75

Tiempo 8 3,55 3,56 15,78 10,17 4,48 37,54

Tiempo 9 2,42 2,24 15,05 7,75 5,87 33,33

Tiempo 10 2,04 3,63 20,18 6,28 4,76 36,89 35,29

Total 352,92 5,88

Fuente: Autor

67

7.4.1 Tiempo promedio Tabla 15. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%



2,65 100 2,65 0,90 3,55

Colocar saco 2,47 100 2,46 0,84 3,31

Llenar saco 50 Kg

14,05 100 14,04 4,77 18,82

Sellar saco 7,19 100 7,19 2,44 9,64

Apilar saco 5,33 95 5,06 1,72 6,79


Fuente: Autor Tabla 16. Tiempo promedio en segundos tolva 3 ELEMENTOS

DE LA TAREA


VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%



1,69 100 1,69 0,58 2,27

Colocar saco 0,66 100 0,66 0,22 0,88

Llenar saco 50 Kg

15,37 100 15,37 5,23 20,60

Sellar saco 7,80 100 7,79 2,65 10,45

Apilar saco 3,35 95 3,18 1,08 4,26


Fuente: Autor

68

7.5 ELI ALFURE YARA GARZON Tabla 17.Toma de tiempos en segundos Eli Alfure Yara

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco Apilar Total

Tiempo 1 6,27 3,3 13,35 8,62 3 34,54

Tiempo 2 4,33 4,44 13,7 6,89 6,39 35,75

Tiempo 3 4,65 4,53 12,61 29,84 11,24 62,87

Tiempo 4 6,67 5,14 32,64 7,37 6,4 58,22

Tiempo 5 2,82 6,79 20,16 13,91 6,08 49,76

Tiempo 6 8,5 2,58 22,92 5,27 6,45 45,72

Tiempo 7 4,78 3,57 37,45 7,5 7,07 60,37

Tiempo 8 9,41 4,95 29,18 8,17 2,17 53,88

Tiempo 9 2,95 3,87 18,99 5,1 2,8 33,71

Tiempo 10 7,26 3,08 16,58 6,01 4,6 37,53 47,24

Total 472,35 7,87


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara

Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,56 3,15 13,61 8,1 5,31 32,73

Tiempo 2 4,47 2,3 17,61 6,53 2,82 33,73

Tiempo 3 2,04 5,63 18,1 4,69 3,77 34,23

Tiempo 4 1,85 4,42 14,11 6,83 4,2 31,41

Tiempo 5 4,4 4,49 17,28 5,66 3,26 35,09

Tiempo 6 2,5 2,82 15,54 8,08 3,37 32,31

Tiempo 7 3,6 4,59 13,28 7,07 3,93 32,47

Tiempo 8 2,63 3,76 16,95 6,19 3,51 33,04

Tiempo 9 4,7 3,79 21,49 8,89 2,16 41,03

Tiempo 10 4,71 4,2 20,92 6,85 4,19 40,87 34,69

Total 346,91 5,78

Fuente: Autor

69


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 7,07 4,04 18,03 23,06 1,03 53,23

Tiempo 2 6,06 3,09 29,05 5,07 6 49,27

Tiempo 3 7 3,06 21,1 6,05 3,03 40,24

Tiempo 4 4,02 2,07 14,08 6,08 5,08 31,33

Tiempo 5 5 2,05 22,04 4,09 11,02 44,2

Tiempo 6 6,09 4,02 36,05 7,02 4,06 57,24

Tiempo 7 10,01 1,07 28,09 7,06 3,02 49,25

Tiempo 8 3,02 2,02 14,01 7,01 4,06 30,12

Tiempo 9 8,09 1,03 17,01 11,01 5 42,14

Tiempo 10 2,04 1,01 14,09 5 4,05 26,19 42,32

Total 423,21 7,05



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50


Tiempo 1 2,3 7,49 15,88 10,11 7,92 43,7

Tiempo 2 4,12 7,29 37,4 6,74 6,19 61,74

Tiempo 3 3,87 1,78 23,99 7,33 9,78 46,75

Tiempo 4 4,84 0,89 43,02 7 4,38 60,13

Tiempo 5 2,56 3,47 23,67 5,59 3,03 38,32

Tiempo 6 2,56 3,73 16,58 6,47 3,51 32,85

Tiempo 7 4,4 5,72 13,53 8,8 2,77 35,22

Tiempo 8 2,75 0,96 14,61 7,35 5 30,67

Tiempo 9 4,46 2,7 13,87 6,31 4,12 31,46

Tiempo 10 3,15 1,59 19,08 6,58 5,39 35,79 41,66

Total 416,63 6,94

Fuente: Autor

70



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 7,04 1,03 19,08 6,03 5,08 38,26

Tiempo 2 8,01 1,09 22,01 6 8,09 45,2

Tiempo 3 5,09 1,04 14,09 8,07 2,09 30,38

Tiempo 4 7,05 1,08 17,07 4,07 4 33,27

Tiempo 5 16,02 2,02 22,04 6,05 3,09 49,22

Tiempo 6 4,05 1,09 18,06 9,05 3,06 35,31

Tiempo 7 4,04 1,04 17,01 6,02 2,09 30,2

Tiempo 8 6,05 2 27,09 6,02 3,07 44,23

Tiempo 9 4,06 1,07 22,05 5,08 4 36,26

Tiempo 10 6,01 1,03 22,05 5,08 4 38,17 38,05

Total 380,5 6,34



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,7 1,38 23,56 8,62 5,08 41,34

Tiempo 2 1,19 0,86 16,32 6,66 5,41 30,44

Tiempo 3 2,89 1,46 17,29 9,02 4,03 34,69

Tiempo 4 1,97 2,84 28,13 7 4,1 44,04

Tiempo 5 3,55 3,85 38,95 5,68 3,68 55,71

Tiempo 6 0,72 1,47 19,88 4,24 3,17 29,48

Tiempo 7 3,03 3,74 38,96 4,13 3,6 53,46

Tiempo 8 3,08 2,04 15,92 10,68 4,25 35,97

Tiempo 9 3,59 3,98 24,84 8,43 5,56 46,4

Tiempo 10 3,99 2,1 13,56 6,54 4,7 30,89 40,24

Total 402,42 6,71

Fuente: Autor

71


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,09 0,09 15,08 7,04 6,03 31,33

Tiempo 2 5 2,01 16,09 5,09 5,02 33,21

Tiempo 3 7,03 2,02 19,02 6,05 6,04 40,16

Tiempo 4 6,01 3,04 21,03 6 5,04 41,12

Tiempo 5 4,09 1,09 20,04 8,06 3,09 36,37

Tiempo 6 6,03 1 17,08 5,08 6,07 35,26

Tiempo 7 7,03 1,06 16,08 5,02 4,06 33,25

Tiempo 8 7,06 0,09 18,06 6,09 3 34,3

Tiempo 9 5,09 2,03 26,04 7,05 6,05 46,26

Tiempo 10 6,02 0,9 24 8,01 5,01 43,94 36,81

Total 375,2 6,25



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 6,02 3 17 10,08 5,06 41,16

Tiempo 2 7,01 1,03 23,09 6,09 4,08 41,3

Tiempo 3 5,01 1,04 20,07 14,02 4,06 44,2

Tiempo 4 4,04 4,07 17,02 6,08 2,09 33,3

Tiempo 5 4,06 2,02 21,01 5,06 3,01 35,16

Tiempo 6 4,02 1,02 18,08 4,09 2,09 29,3

Tiempo 7 4,05 1,05 23,01 7,04 2,05 37,2

Tiempo 8 6,04 1,07 17,03 5,04 3,02 32,2

Tiempo 9 5 1,01 19,08 9,06 3,01 37,16

Tiempo 10 6,04 1,04 20 7,08 4,04 38,2 36,78

Total 369,18 6,15

Fuente: Autor

72



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 9,01 1,05 15,06 9,02 5,01 39,15

Tiempo 2 5,05 2,06 17,05 7,03 3,07 34,26

Tiempo 3 4,05 3,05 16 5,08 2,02 30,2

Tiempo 4 5 1,03 19,07 8 4,09 37,19

Tiempo 5 6,03 2 28,08 6,01 3,03 45,15

Tiempo 6 3,09 1,04 19,09 5,09 3,08 31,39

Tiempo 7 7,06 2,02 23,03 10,02 4,02 46,15

Tiempo 8 5,06 1,06 22,06 7,06 2,06 37,3

Tiempo 9 6,01 1,03 22,01 6,03 3,01 38,09

Tiempo 10 5,02 1,04 22,04 5,03 3,01 36,14 37,50

Total 375,02 6,25


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: José Guilombo Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,79 1,21 18,5 6,77 4,63 35,9

Tiempo 2 2,23 0,96 13,58 7,38 6,48 30,63

Tiempo 3 2,24 1,3 18,93 6,18 9,98 38,63

Tiempo 4 1,45 0,79 17,32 7,44 5,96 32,96

Tiempo 5 2,17 1,3 14,09 8,73 6,34 32,63

Tiempo 6 2,75 1,28 13,3 7,12 6,91 31,36

Tiempo 7 2,63 1,22 15,58 9,47 4,01 32,91

Tiempo 8 1,25 1,1 13,96 7,33 7,57 31,21

Tiempo 9 2,1 1,39 16,03 12,66 6,2 38,38

Tiempo 10 2,23 1,52 12,87 9,01 7,73 33,36 33,85

Total 337,97 5,63

Fuente: Autor

73


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: José Guilombo Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,03 1,23 13,32 8,14 8,12 32,84

Tiempo 2 1,65 0,89 12,26 10,26 4,52 29,58

Tiempo 3 0,86 0,6 24,74 9,89 5,69 41,78

Tiempo 4 2,62 1,45 13,61 10,77 8,21 36,66

Tiempo 5 1,96 1,14 13,71 17,31 6,29 40,41

Tiempo 6 2,68 1,62 18,06 10,72 4,11 37,19

Tiempo 7 1,35 0,8 18,99 7,44 4,22 32,8

Tiempo 8 2,11 1,09 14,72 4,12 14,59 36,63

Tiempo 9 2,37 1,02 11,38 6,4 6,96 28,13

Tiempo 10 4,72 2,19 12,11 8,86 5,28 33,16 35,11

Total 349,18 5,82


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: José Guilombo Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,37 1,3 18,33 8,09 3,96 34,05

Tiempo 2 3,61 1,57 13,78 12,58 3,93 35,47

Tiempo 3 3,48 1,9 12,83 7,58 4,4 30,19

Tiempo 4 2,62 1,69 14,21 8,28 6,26 33,06

Tiempo 5 2,3 2,55 14,15 8,24 4,32 31,56

Tiempo 6 2,44 1,42 11,46 11,18 5 31,5

Tiempo 7 2,37 1,14 18,48 5,32 5,88 33,19

Tiempo 8 2,55 1,73 21,03 7,47 4,99 37,77

Tiempo 9 1,97 1,19 10,9 5,6 13,13 32,79

Tiempo 10 1,58 0,83 18,96 13,33 4,32 39,02 33,29

Total 338,6 5,64

Fuente: Autor

74


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,91 1,85 24,28 11,32 5,41 47,77

Tiempo 2 6,21 2,51 25,95 9,36 4,38 48,41

Tiempo 3 4,44 2,05 24,42 11,53 5,57 48,01

Tiempo 4 5,84 2,76 21,55 9,95 6,49 46,59

Tiempo 5 5,1 1,3 19,3 9,48 4,78 39,96

Tiempo 6 6,75 3,33 22,71 11,35 3,35 47,49

Tiempo 7 3,98 2,17 17,84 12,86 3,27 40,12

Tiempo 8 4,57 0,7 20,73 12,04 3,24 41,28

Tiempo 9 4,6 2,1 20,81 12,72 3,45 43,68

Tiempo 10 4,71 2,48 21,81 14,18 4,11 47,29 44,81

Total 450,6 7,51


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Eli Alfure Yara Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50


Tiempo 1 3,35 1,54 22,33 11,12 4,19 42,53

Tiempo 2 5,16 2,81 25,48 12,61 5,16 51,22

Tiempo 3 4,13 2,63 20,82 11,01 5,49 44,08

Tiempo 4 5,75 3,34 26,06 12,28 3,92 51,35

Tiempo 5 3,8 1,35 26,26 11,58 4,63 47,62

Tiempo 6 3,61 1,01 17,48 10,14 3,59 35,83

Tiempo 7 5,42 2,69 36,97 10,9 3,62 59,6

Tiempo 8 5,55 2,22 29,37 12,42 4,33 53,89

Tiempo 9 3,02 1,3 34,71 8,17 3,42 50,62

Tiempo 10 3,74 1,24 31,55 12,48 4,75 53,76 48,53

Total 490,5 8,18

Fuente: Autor

75

7.5.1 Tiempo promedio. Tabla 18. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


4,76 95 4,52 1,54 6,05

Colocar saco 2,28 95 2,17 0,74 2,91

Llenar saco 50 Kg

21,54 95 20,46 6,96 27,42

Sellar saco 11,64 95 11,06 3,76 14,82

Apilar saco 3,69 90 3,31 1,13 4,44


Fuente: Autor Tabla 19. Tiempo promedio en segundos tolva 3



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


2,23 100 2,23 0,76 2,99

Colocar saco 1,30 100 1,30 0,44 1,74

Llenar saco 50 Kg

13,61 100 13,61 4,63 18,24

Sellar saco 9,02 100 9,02 3,07 12,09

Apilar saco 4,64 95 4,41 1,50 5,91


Fuente: Autor

76

7.6 JOSE UVILLER GUILOMBO Tabla 20. Toma de tiempos en segundos Jose Guiolombo

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,1 2,12 10,87 10,17 2,93 28,19

Tiempo 2 2,23 2,19 14,54 6,93 4,08 29,97

Tiempo 3 1,77 0,91 10,94 8,34 3,47 25,43

Tiempo 4 1,97 1,5 11,04 6,01 3,69 24,21

Tiempo 5 3,27 2,01 18,15 7,1 2,87 33,4

Tiempo 6 2,29 1,34 14,77 5,88 5,28 29,56

Tiempo 7 1,71 2,28 16,96 6,33 4,65 31,93

Tiempo 8 1,97 1,61 18,22 8,68 4,66 35,14

Tiempo 9 2,5 1,95 10,9 6,67 4,45 26,47

Tiempo 10 2,49 2,35 17,42 6,08 4,44 32,78 29,71

Total 297,08 4,95


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg


Tiempo 1 1,91 1,97 26,91 5,42 3,34 39,55

Tiempo 2 3 4,33 22,42 2,52 2,96 35,23

Tiempo 3 2,1 0,85 21,31 7,45 3,13 34,84

Tiempo 4 3,15 3,3 15,73 6,73 3,22 32,13

Tiempo 5 2,69 2,43 15,99 5,76 4,01 30,88

Tiempo 6 1,44 1,31 13,08 8,47 3,15 27,45

Tiempo 7 2,04 2,09 13,74 7,84 3,22 28,93

Tiempo 8 2,17 2,69 15,62 7,89 4,24 32,61

Tiempo 9 2,17 1,65 23,34 8,41 4,97 40,54

Tiempo 10 2,17 1,65 23,34 8,41 4,97 40,54 34,27

Total 342,7 5,71

Fuente: Autor

77



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3 1,01 17,06 7 3,07 31,14

Tiempo 2 3,01 1,01 19,01 9,06 5,01 37,1

Tiempo 3 3,09 0,09 23,02 8,06 4,06 38,32

Tiempo 4 2,05 0,07 17,06 11,03 4,01 34,22

Tiempo 5 3,02 1,06 13,05 10,06 4,04 31,23

Tiempo 6 4,01 0,09 19,09 4,06 3,08 30,33

Tiempo 7 4 0,08 9,06 8,07 4,04 25,25

Tiempo 8 2,05 2 12,02 20,01 4,08 40,16

Tiempo 9 2 0,06 14,02 6,07 1,09 23,24

Tiempo 10 3,09 0,09 14,06 9,09 3,08 7 29,80

Total 297,99 4,97



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg


Tiempo 1 1,84 1,4 11,39 7,01 6,85 28,49

Tiempo 2 3,99 1,88 13,5 9,82 3 32,19

Tiempo 3 2,88 1,01 12,46 12,54 3,47 32,36

Tiempo 4 2,56 1,87 12,51 8,03 4,82 29,79

Tiempo 5 2,63 1,87 13,57 7,48 3,73 29,28

Tiempo 6 3,27 1,3 13,53 9,01 4,57 31,68

Tiempo 7 3,54 2,53 14,47 7,39 3,73 31,66

Tiempo 8 2,82 1,83 12,57 9,14 3,87 30,23

Tiempo 9 2,5 0,81 16,63 8,03 3,87 31,84

Tiempo 10 2,17 1,21 13,98 5,36 4,47 27,19 30,47

Total 304,71 5,08

Fuente: Autor

78



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,36 0,89 13,75 8,84 3,79 29,63

Tiempo 2 2,3 0,8 15,93 6,29 3,38 28,7

Tiempo 3 1,71 0,93 15,58 6,71 6,28 31,21

Tiempo 4 5,5 3,06 16,8 7,6 3,21 36,17

Tiempo 5 3,14 0,91 17,44 7,22 4,68 33,39

Tiempo 6 1,66 1 18,09 7,83 4,34 32,92

Tiempo 7 1,65 1,18 16,79 7,9 5,35 32,87

Tiempo 8 2,82 1,64 16,12 5,7 6,73 33,01

Tiempo 9 2,95 1,19 15,18 7,43 4,36 31,11

Tiempo 10 4,84 1,48 14,83 6,67 3,61 31,43 32,04

Total 320,44 5,34


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,22 1,05 13,74 9,48 2,69 29,18

Tiempo 2 2,23 0,97 13,87 8,01 3,73 28,81

Tiempo 3 0,99 0,52 13,18 8,61 4,44 27,74

Tiempo 4 2,29 1,65 15,24 6,62 3,03 28,83

Tiempo 5 2,55 1,21 15,16 7,19 4,29 30,4

Tiempo 6 2,36 0,66 15,87 7,21 4,2 30,3

Tiempo 7 2,69 1,94 12,95 8,1 4,52 30,2

Tiempo 8 1,9 1,64 15,93 9,03 3,66 32,16

Tiempo 9 3,46 0,98 19,52 7,21 3,23 34,4

Tiempo 10 2,23 1,27 16,69 8,69 3,88 32,76 30,48

Total 304,78 5,08

Fuente: Autor

79



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,33 1,56 22,77 11,84 2,35 42,85

Tiempo 2 5,1 3,31 26,34 11,89 3,6 50,24

Tiempo 3 4,06 1,36 18,5 9,51 3,6 37,03

Tiempo 4 3,86 2,33 26,94 8,6 3,57 45,3

Tiempo 5 2,94 1,72 22,35 13,37 3,03 43,41

Tiempo 6 8,37 2,55 17,98 13,06 3,75 45,71

Tiempo 7 5,41 2,13 24,33 12,95 4,89 49,71

Tiempo 8 5,83 8,6 34,86 15,16 5,43 69,88

Tiempo 9 6,28 1,56 22,95 13,65 4,42 48,86

Tiempo 10 3,34 1,54 31,05 16,01 6,66 58,6 49,16

Total 491,59 8,19



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg


Tiempo 1 5,29 2,19 37,95 10,07 4,93 60,43

Tiempo 2 5,89 4,01 25,19 14,08 5,95 55,12

Tiempo 3 7,14 2,14 25,03 11,48 5,17 50,96

Tiempo 4 5,37 2,21 38,86 10,96 5,44 62,84

Tiempo 5 5,16 2,24 35,17 12,26 4,12 58,95

Tiempo 6 3,21 1,52 42,09 9,48 3,64 59,94

Tiempo 7 7,32 2,83 27,15 9,54 7,2 54,04

Tiempo 8 4,59 3,2 27,36 13,41 6,33 54,89

Tiempo 9 5,39 1,98 36,31 14,05 3,07 60,8

Tiempo 10 3,54 2,18 43,89 15,8 4,17 69,58 58,76

Total 587,55 9,79

Fuente: Autor

80


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Eli Yara Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50


Tiempo 1 1,98 1,26 11,62 5,73 3,24 23,83

Tiempo 2 1,64 1,04 12,71 4,63 3,68 23,7

Tiempo 3 1,57 1,04 12,43 7,31 4,18 26,53

Tiempo 4 4,32 1,5 12,66 4,79 3,57 26,84

Tiempo 5 2,42 1,38 13,65 5,51 4,43 27,39

Tiempo 6 2,43 1,77 13,12 4,34 3,67 25,33

Tiempo 7 1,58 1,46 14,35 4,76 3,72 25,87

Tiempo 8 2,81 1,29 13,28 5,3 2,83 25,51

Tiempo 9 2,62 1,23 10,78 5,04 3,21 22,88

Tiempo 10 2,88 1,61 12,27 4,59 2,43 23,78 25,32

Total 251,66 4,19


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Eli Yara Fecha: Septiembre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50


Tiempo 1 1,99 1,01 11,94 5,23 5,3 25,47

Tiempo 2 2,22 1,7 10,82 6,72 3,14 24,6

Tiempo 3 1,44 1,17 12,4 6,29 3,38 24,68

Tiempo 4 1,44 1,33 14,64 5,04 3,06 25,51

Tiempo 5 3,15 1,18 13,29 7,25 2,19 27,06

Tiempo 6 1,51 1,67 17,07 6,21 3,71 30,17

Tiempo 7 2,16 1,98 12,71 6,02 4,44 27,31

Tiempo 8 2,43 2,8 13,11 7,11 3,31 28,76

Tiempo 9 1,85 0,99 12,94 5,66 3,68 25,12

Tiempo 10 1,84 1,09 14,73 5,82 3,28 26,76 26,52

Total 265,44 4,42

Fuente: Autor

81



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 2,83 1,59 16,23 5,51 4,82 30,98

Tiempo 2 3,09 3,59 22,43 7,38 3,25 39,74

Tiempo 3 4,12 1,7 17,7 6,41 3,05 32,98

Tiempo 4 4,58 2,1 19,65 5,4 4,42 36,15

Tiempo 5 5,23 3,71 18,62 7,84 3,77 39,17

Tiempo 6 2,68 2,02 16,65 8,34 3,66 33,35

Tiempo 7 3,02 3,35 17,65 5,67 3,21 32,9

Tiempo 8 2,43 2,3 23,06 7,59 3,42 38,8

Tiempo 9 3,8 2,8 26,22 3,38 3,08 39,28

Tiempo 10 1,98 1,56 19,78 6,66 4,33 34,31 35,93

Total 357,66 5,96


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: José Guilombo Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,41 2,18 16,98 6,7 4,59 33,86

Tiempo 2 3,27 1,52 19,75 6,95 4,46 35,95

Tiempo 3 3,28 1,72 11,23 6,71 3,01 25,95

Tiempo 4 2,03 1,84 19,97 7,85 4,38 36,07

Tiempo 5 4,45 3,14 18,68 6,34 4,17 36,78

Tiempo 6 2,81 3,18 18,75 6,41 4,02 35,17

Tiempo 7 3,28 1,58 15,36 8,22 3,07 31,51

Tiempo 8 3,41 1,91 23,49 7,02 3,64 39,47

Tiempo 9 2,76 2,69 20,68 5,66 6,01 37,8

Tiempo 10 1,52 1,06 16,25 6,6 5,22 30,65 34,73

Total 343,21 5,72

Fuente: Autor

82

7.6.1 Tiempo promedio Jose Uviller Guilombo Tabla 21. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%



5,07 100 5,07 1,72 6,80

Colocar saco 2,16 100 2,16 0,73 2,89

Llenar saco 50 Kg

24,50 100 24,50 8,33 32,83

Sellar saco 6,86 100 6,86 2,33 9,20

Apilar saco 3,75 95 3,56 1,21 4,77


Fuente: Autor Tabla 22. Tiempo promedio en segundos tolva 3 ELEMENTOS

DE LA TAREA


VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


2,56 100 2,56 0,87 3,42

Colocar saco 1,46 100 1,46 0,49 1,95

Llenar saco 50 Kg

13,05 100 13,05 4,44 17,49

Sellar saco 7,11 100 7,11 2,42 9,53

Apilar saco 3,57 95 3,39 1,15 4,54


Fuente: Autor

83

7.7 CARLOS ANDRES QUINTANA Tabla 23. Toma de tiempos en segundos Carlos Quintana Planta de Procesos "La Bambucá"

Proceso: Empacado Trabajador: Carlos Quintana Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,91 6,32 24,64 18,03 3,06 56,96

Tiempo 2 4,13 4,62 32,01 7,51 7,52 55,79

Tiempo 3 6,67 4,38 28,66 4,82 9,64 54,17

Tiempo 4 7,14 2,54 25,38 4,56 10,67 50,29

Tiempo 5 6,86 4,25 20 7,14 8,26 46,51

Tiempo 6 5,23 3,74 26,93 6,96 10,6 53,46

Tiempo 7 3,8 3,5 23,45 12,67 7,83 51,25

Tiempo 8 4,38 5,27 27,88 5,8 5,94 49,27

Tiempo 9 4,39 2,91 35,78 6,86 6,22 56,16

Tiempo 10 4,91 3,29 25,05 8,72 4,65 46,62 52,05

Total 520,48 8,67

Fuente: Autor

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Carlos Quintana Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,22 3,02 30,29 9,43 5,33 51,29

Tiempo 2 6,35 5,06 29,44 8,4 6,42 55,67

Tiempo 3 4,78 2,07 40,08 8,67 4,06 59,66

Tiempo 4 3,54 3,35 40,54 3,88 5,25 56,56

Tiempo 5 5,17 3,27 36,61 7,92 5,29 58,26

Tiempo 6 2,19 1,84 42,75 8,94 5,88 61,6

Tiempo 7 4,12 1,43 39,96 11,57 6,02 63,1

Tiempo 8 1,91 1,66 50,74 7,18 6,45 67,94

Tiempo 9 1,65 1,41 44,65 8,53 5,49 61,73

Tiempo 10 3,21 2,74 42,84 7,93 5,55 62,27 59,81

Total 598,08 9,97

84


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Carlos Quintana Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,67 6,42 31,52 9,46 7,65 58,72

Tiempo 2 4,77 2,38 25,24 11,5 10,26 54,15

Tiempo 3 5,81 3,21 16,3 7,49 8,57 41,38

Tiempo 4 3,49 3,67 29,18 11,92 7,78 56,04

Tiempo 5 3,27 2,95 21,33 8,41 7,57 43,53

Tiempo 6 3,62 2,64 27,69 9,28 5,37 48,6

Tiempo 7 4,07 3,14 24,66 10,45 6,65 48,97

Tiempo 8 4,59 2,69 23,75 10,78 4,99 46,8

Tiempo 9 7,97 3,74 28,96 10,98 5,78 57,43

Tiempo 10 2,94 2,81 27,09 7,09 8,15 48,08 50,37

Total 503,7 8,40


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Carlos Quintana Ayudante: Fecha: Septiembre 2016 Tolva 1

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 3,56 3,15 24,47 8,01 7,88 47,07

Tiempo 2 5,49 2,83 23,24 10,18 9,93 51,67

Tiempo 3 5,04 5,43 17,61 8,66 8 44,74

Tiempo 4 3,8 3,09 21,88 8,82 5,75 43,34

Tiempo 5 4,19 3,26 25,53 8,1 7,7 48,78

Tiempo 6 5,11 3,11 22,73 7,89 5,68 44,52

Tiempo 7 3,21 2,5 24,8 6,81 9,4 46,72

Tiempo 8 3,4 4,01 34,35 9,74 8,11 59,61

Tiempo 9 6,02 4,13 24,3 6,46 8,76 49,67

Tiempo 10 4,12 3,74 24,15 6,85 7 45,86 48,20

Total 481,98 8,03

Fuente: Autor

85


Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Carlos Quintana Ayudante: Fecha: Octubre 2016 Tolva 3

Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 4,84 2,05 24,83 6,2 C 37,92

Tiempo 2 5,24 1,56 16,85 7,04 7,5 38,19

Tiempo 3 3,55 2,84 28,59 9,13 5,75 49,86

Tiempo 4 2,43 2,96 25,17 6,75 6,06 43,37

Tiempo 5 6,07 1,65 24,93 11,03 5,82 49,5

Tiempo 6 5,23 3,18 24,01 7,31 7,34 47,07

Tiempo 7 6,81 3,7 19,11 7,41 5,01 42,04

Tiempo 8 7,01 4 20,75 10,14 4,37 46,27

Tiempo 9 2,37 2,63 22,05 8,62 5,96 41,63

Tiempo 10 6,21 1,79 25,95 6,49 6,28 46,72 44,26

Total 442,57 7,38



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50

kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 5,49 4,09 19,66 8,8 7,03 45,07

Tiempo 2 7,24 7,47 23,04 9,8 10,28 57,83

Tiempo 3 4,2 2,56 25,54 8,38 5,47 46,15

Tiempo 4 3,22 2,13 19,98 6,48 9,07 40,88

Tiempo 5 5,23 2,29 29,85 8,76 8,28 54,41

Tiempo 6 6,15 4,34 27,33 7,92 6,09 51,83

Tiempo 7 4,33 2,33 27,87 7,39 5,42 47,34

Tiempo 8 4,65 5,68 16,94 8,48 8,67 44,42

Tiempo 9 6,11 5,61 33,25 6,38 6,39 57,74

Tiempo 10 2,75 2,51 36,32 8 4,4 53,98 49,97

Total 499,65 8,33

Fuente: Autor

86



Procesos Coger y

seleccionar saco

Colocar saco

Llenar saco - 50 kg

Sellar saco

Apilar Total

Tiempo 1 1,98 2,33 24,09 4,57 7,23 40,2

Tiempo 2 2,11 1,71 20,63 6,01 4,38 34,84

Tiempo 3 3,72 3,12 30,02 4,83 4,09 45,78

Tiempo 4 8,76 2,7 20,11 8,29 4,25 44,11

Tiempo 5 2,49 1,92 21,68 5,46 4,18 35,73

Tiempo 6 3,16 1,94 26,2 4,77 4,05 40,12

Tiempo 7 3,87 2,37 24,72 6,04 3,64 40,64

Tiempo 8 2,89 1,71 21,53 4,87 4,12 35,12

Tiempo 9 2,3 1,82 23,01 5,67 4,43 37,23

Tiempo 10 2,3 1,91 21,21 5,76 4,98 36,16 38,99

Total 389,93 6,50

Fuente: Autor 7.7.1 Tiempo promedio Andres Quintana Tabla 24. Tiempo promedio en segundos tolva 1



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


4,55 90 4,09 1,39 5,49

Colocar saco 3,37 90 3,04 1,03 4,07

Llenar saco 50 Kg

24,64 90 22,17 7,54 29,72

Sellar saco 8,06 90 7,25 2,47 9,72

Apilar saco 5,63 85 4,79 1,63 6,42


Fuente: Autor

87




VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)


4,68 90 4,21 1,43 5,64

Colocar saco 2,35 90 2,12 0,72 2,8

Llenar saco 50 kg

24,28 90 21,85 7,43 29,28

Sellar saco 8,10 90 7,29 2,48 9,76

Apilar saco 6,52 85 5,54 1,88 7,42


Fuente: Autor 7.8 BOLSONES Tabla 26. Toma de tiempos en segundos Duvan Felipe Ramírez I

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Felipe Ramírez Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3 Bolsones

Procesos Coger y

seleccionar bolsón

Colocar y

ajustar bolsón

Llenar bolsón 1 ton

Colocar y

ajustar laso

Colocar en la retro

excavadora

Total seg

min

Tiempo 1 8,3 133,07 332,34 51,12 34,14 558,97 9,32

Tiempo 2 5,75 119,13 361,06 23,7 23,97 533,61 8,89

Tiempo 3 3,61 95,62 653,21 29,9 37,79 820,13 13,67

Tiempo 4 4,84 75,26 594,01 2,33 85,3 761,74 12,70

Tiempo 5 5,11 74,38 623,94 24,28 31,3 759,01 12,65

Tiempo 6 8,9 60,36 747,89 19,82 22,4 859,37 14,32

Tiempo 7 10,92 131,93 383,48 51,13 18,19 595,65 9,93

Tiempo 8 10,21 106,43 409,83 67,5 76,75 670,72 11,18

Tiempo 9 12,99 102,53 360,34 35,09 48,71 559,66 9,33

Tiempo 10 12,8 80,92 342,89 105,11 59,85 601,57 10,03 Hora

Tiempo 6720,43 112,01 1,87

672,043 11,20

Fuente: Autor

88

Tabla 27. Toma de tiempos en segundos Jose Guilombo I EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA

Planta de Procesos "La Bambucá"

Proceso: Empacado

Trabajador: José Guilombo Ayudante:

Fecha: Agosto 2016

Tolva 3 Bolsones

Procesos Coger y

seleccionar bolsón

Colocar y

ajustar bolsón


Colocar y

ajustar laso

Colocar en la retroexcavadora

Total seg

Min

Tiempo 1 10,19 55,34 479,07 21,41 24,5 590,51 9,84 Tiempo 2 4,45 65,35 422,82 12,27 23,2 528,09 8,80

Tiempo 3 27,37 52,79 438,42 27,87 14,22 560,67 9,34

Tiempo 4 4,18 59,64 546,53 13,26 34,14 657,75 10,96 Tiempo 5 6,53 46,35 396,69 11,07 20,89 481,53 8,03

Tiempo 6 4,26 36 505,23 19,01 12,91 577,41 9,62

Tiempo 7 5,82 51,52 477,51 23,13 34,22 592,2 9,87

Tiempo 8 3,99 47,3 474,11 16,29 17,8 559,49 9,32

Tiempo 9 7,31 66,35 396,32 19,98 18 507,96 8,47

Tiempo 10 14,16 110,59 644,95 13,26 13,45 796,41 13,27 Hora

Total 5852,02 97,53 1,63

585,202 9,75

Fuente: Autor Tabla 28. Toma de tiempos en segundos Duvan Felipe Ramírez II

EMPRESA FOSFATOS DEL HUILA Planta de Procesos "La Bambucá" Proceso: Empacado Trabajador: Duvan Felipe Ramírez Ayudante: Fecha: Agosto 2016 Tolva 3 Bolsones

Procesos Coger y

seleccionar bolsón

Colocar y

ajustar bolsón


Colocar y

ajustar laso


Total seg

min

Tiempo 1 5,07 46 431,09 88,02 29,09 599,27 9,99

Tiempo 2 5,08 34,04 439,07 70,09 33,09 581,37 9,69

Tiempo 3 4,03 32,06 326,06 65,03 20,01 447,19 7,45

Tiempo 4 5 29 350,07 60,08 37,07 481,22 8,02

Tiempo 5 5,07 31,04 342,02 127,09 39,08 544,3 9,07

Tiempo 6 5,07 30,01 732,04 71,06 32,02 870,2 14,50

Tiempo 7 6,02 30,03 362,07 100,07 32,07 530,26 8,84

Tiempo 8 5,03 30,03 330 62,01 33,06 460,13 7,67

Tiempo 9 5,05 30,07 269,07 124 34,07 462,26 7,70

Tiempo 10 10,09 40 310 133 41,06 534,15 8,90 Hora

Total 5510,35 91,84 1,53

551,035 9,18

Fuente: Autor

89

7.8.1 Tiempo promedio. Tabla 29.Tiempo promedio en segundos.


TIEMPO Prom. (sg)

VALORACION %

TIEMPO BASICO (Sg)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO (sg)

Coger y seleccionar bolsón

4,89 95 4,64 1,58 6,22

Colocar y ajustar bolsón

31,94 95 30,34 10,32 40,66

Llenar bolsón 1 ton 471,71 95 448,12 152,36 600,49

Colocar y ajustar laso

62,25 95 59,14 20,11 79,25


33,80 95 32,11 10,92 43,03


Fuente: Autor 7.9 RETROEXCAVADORA

ALBEIRO CHARRY CUBILLOS 7.9.1 Recolección de materia prima Tabla 30.Toma de tiempos recolección



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry

Agosto 2016

Proceso de recolección de materia prima

Procesos Transportar

materia prima

Recoger materia prima

Transportar hasta la

tolva

Descargar y llenar tolva

Desplazar punto de

inicio

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 19,07 12,67 48,91 8,04 10,47 99,16 1,65

Tiempo 2 7,33 7,89 25,49 9,14 13,91 63,76 1,06

Tiempo 3 5,97 15,59 43 8,7 10,52 83,78 1,40

Tiempo 4 7,84 16,23 33,26 8,3 10,65 76,28 1,27

Tiempo 5 7,52 13,72 35,72 7,1 6,53 70,59 1,18

Tiempo 6 10,4 14,12 31,37 14,1 8,05 78,04 1,30

Tiempo 7 10,65 17,13 52,26 17,39 8,09 105,52 1,76

Tiempo 8 10,53 11,35 38,42 8,56 13,79 82,65 1,38

Tiempo 9 7,79 9,99 35,23 7,66 7,72 68,39 1,14

Tiempo 10 10,32 10,86 35,67 8,36 11,51 76,72 1,28

Total 804,89 13,41

Fuente: Autor

90



Retroexcavadora


Agosto 2016


Procesos

Transportar hasta

materia prima



tolva


Desplazar punto de

inicio

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 11,18 10,83 35,08 9,63 9,6 76,32 1,27

Tiempo 2 9,73 17,27 36,46 11,09 13,94 88,49 1,47

Tiempo 3 7,19 12,83 39,08 9,54 10,59 79,23 1,32

Tiempo 4 11,23 20,37 40,92 8,86 11,38 92,76 1,55

Tiempo 5 15,48 14,2 38,38 9,97 15,8 93,83 1,56

Tiempo 6 9,22 11,52 41,5 10,02 12 84,26 1,40

Tiempo 7 10,03 21,13 36,17 10,08 9,52 86,93 1,45

Total 601,82 10,03



Retroexcavadora


Septiembre 2016


Procesos

Transportar hasta

materia prima



tolva


Desplazar punto de

inicio

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 8,96 13,23 52,63 7,79 10,59 93,2 1,55

Tiempo 2 9,67 10,64 42,01 6,41 10,08 78,81 1,31

Tiempo 3 9,49 12,37 43,09 10,11 11,49 86,55 1,44

Tiempo 4 6,66 13,02 27,98 7,52 12,39 67,57 1,13

Tiempo 5 15,29 12,34 45,62 8,03 11,7 92,98 1,55

Tiempo 6 9,22 16,23 30,4 8,26 10,86 74,97 1,25

Tiempo 7 13,4 15,18 42,76 8,88 13,35 93,57 1,56

Tiempo 8 16,37 14,03 44 9,34 14,06 97,8 1,63

Tiempo 9 7,4 10,12 31,9 7,68 11,16 68,26 1,14

Tiempo 10 9,61 14,79 42,3 6,52 10,76 83,98 1,40

Total 837,69 13,96

Fuente: Autor

91



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro

Octubre 2016


Procesos

Transportar hasta

materia prima



tolva


Desplazar punto de

inicio

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 11,44 16,45 41,13 10,19 11,49 90,7 1,51

Tiempo 2 20,44 15,58 50,72 8,52 10,88 106,14 1,77

Tiempo 3 18,61 17,58 48,9 10,57 14,88 110,54 1,84

Tiempo 4 33,98 24,03 51,15 8,02 11,08 128,26 2,14

Tiempo 5 17,59 14,15 5103 9,87 13,71 5158,32 85,97

Tiempo 6 19,31 17,35 54,45 9,07 13,24 113,42 1,89

Tiempo 7 20,34 14,14 48,19 11,15 15,15 108,97 1,82

Tiempo 8 17,45 12,23 48,17 13,86 13,04 104,75 1,75

Tiempo 9 12,15 10,5 37,6 8,71 10,06 79,02 1,32

Tiempo 10 8,9 18,56 51,56 6,51 11,11 96,64 1,61

Total 6096,76 101,61

Fuente: Autor a. Tiempo promedio recolección :

Tabla 31. Tiempo promedio segundos recolección ELEMENTOS

DE LA TAREA


VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%


Transportar hasta materia prima

11,21 95 10,65 3,62 14,27


12,24 95 11,62 3,95 15,58

Transportar hasta la tolva

34,99 95 33,24 11,30 44,54


10,03 95 9,53 3,24 12,77

Desplazar punto de inicio

11,66 95 11,07 3,76 14,84


Fuente: Autor

92

7.9.2 Almacenamiento Tabla 32. Toma de tiempos almacenamiento



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista: Juan José Guilombo

Agosto 2016

Almacenamiento Tolva 2


a la tolva

Cargar retro con los

bultos

Alistar retro

excavadora

Transportar hasta zona

de almacenaje

Almacenar bultos

(operario)

Transportar hasta

punto de inicio

Total segundos Total Min

Tiempo 1 13,13 143,84 10,09 32,73 235,98 7,46 443,23 7,39

Tiempo 2 16,66 96,5 9,95 31,87 241,37 9,89 406,24 6,77

Tiempo 3 11,11 124,95 8,69 36,51 157,36 12,41 351,03 5,85

Tiempo 4 13,13 95,64 11,21 189,53 10,44 10,07 330,02 5,50

Tiempo 5 12,68 102,92 10,89 23,7 166,9 7,61 324,70 5,41

Tiempo 6 16,08 111,03 11,06 21,22 196,43 8,12 363,94 6,07

Total 2.219,16 36,99



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista: Juan José Guilombo

Septiembre 2016



a la tolva


bultos

Alistar retro

excavadora


de almacenaje

Almacenar bultos

(operario)

Transportar hasta

punto de inicio


Tiempo 1 14,78 116,53 11,81 32,2 184,73 7,77 367,82 6,13

Tiempo 2 12,93 197,32 12,33 36,43 182,68 10,43 452,12 7,54

Tiempo 3 12,8 151,76 9,56 26,38 162,15 10,32 372,97 6,22

Tiempo 4 14,24 111,41 9,77 26,42 158,38 9,09 329,31 5,49

Tiempo 5 20,82 97,84 16,09 26,23 194 11,44 366,42 6,11

Tiempo 6 29,3 137,13 12,16 34,03 135,47 14,5 362,59 6,04

Total 2.251,23 37,52

Fuente: Autor

93



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista: José Guilombo

Octubre 2016



a la tolva


bultos

Alistar retro excavadora


de almacenaje

Almacenar bultos

(operario)

Transportar hasta

punto de inicio


Tiempo 1 20,21 73,72 11,48 17,25 167,84 8,6 299,10 4,99

Tiempo 2 10,14 102,81 12,22 16,56 153,11 7,38 302,22 5,04

Tiempo 3 10,66 71,59 11,22 14,46 170,63 6,29 284,85 4,75

Tiempo 4 11,05 73,94 10,98 22,66 146,93 11,1 276,66 4,61

Tiempo 5 5,36 75,72 10,16 14,47 165,69 8,61 280,01 4,67

Tiempo 6 12,24 67,72 12,15 12,81 145,2 9,36 259,48 4,32

Total 1.702,32 28,37

Fuente: Autor a. Tiempo promedio almacenamiento:

Tabla 33. Tiempo promedio en segundos almacenamiento



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%

TIEMPO TIPO

(SEGUNDOS)

Transportar a la tolva

12,73 95 12,09 4,11 16,21

Cargar retro con los bultos

72,38 95 68,76 23,38 92,14

Alistar retroexcavadora

11,37 95 10,80 3,67 14,47

Transportar hasta zona de almacenaje

17,92 95 17,02 5,79 22,81

Almacenar bultos

156,77 95 148,93 50,64 199,57

Transportar hasta punto de inicio

11,36 95 10,79 3,67 14,46


Fuente: Autor

94

7.9.3 Almacenar bolsones.

Tabla 34. Toma de tiempos almacenar bolsones



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista:

Agosto 2016

Almacenamiento Tolva 3 BOLSON


a la tolva

Cargar retro

con los bolsón

Alistar y transportar zona

de almacenamiento

Descargar y

almacenar bolsón

Regresar al punto de inicio


Tiempo 1 11,53 21,83 58,92 13,46 9,72 115,46 1,92

Tiempo 2 15,18 37,81 60,13 19,8 10 142,92 2,38

Tiempo 3 16 36,35 56,74 25,88 15,4 150,37 2,51

Tiempo 4 12,6 43,96 54,26 80,95 8,96 200,73 3,35

Tiempo 5 9,41 15,33 60,59 84,59 13,29 183,21 3,05

Tiempo 6 19,68 16,16 53,29 79,45 9,67 178,25 2,97

Tiempo 970,94 16,18

161,82 2,70



Retroexcavadora


Agosto 2016



a la tolva


bolsón


de almacenamiento

Descargar y

almacenar bolsón



Tiempo 7 20,89 39,03 64,76 22,81 5,77 153,26 2,55

Tiempo 8 8,96 34,82 46,43 18,84 7,33 116,38 1,94

Tiempo 9 13,34 52,99 60,26 17,1 11,48 155,17 2,59

Tiempo 10 12,4 22,57 49,51 17,5 15,42 117,40 1,96

Tiempo 11 11,45 17,24 39,9 9,17 18,07 95,83 1,60

Tiempo 12 11,61 15,78 37,79 10,39 16,66 92,23 1,54

Total 730,27 12,17

121,71 2,03

Fuente: Autor

95



Retroexcavadora


Agosto 2016



a la tolva


bolsón


de almacenamiento

Descargar y

almacenar bolsón



Tiempo 13 11,43 13,75 39,89 9,25 10,49 84,81 1,41

Tiempo 14 12,21 12,29 39,51 9,91 9,52 83,44 1,39

Tiempo 15 9,02 12,3 52,98 69,54 33,61 177,45 2,96

Tiempo 16 8,24 22,6 55,21 17,87 16,78 120,7 2,01

Tiempo 17 12,95 16,05 57,45 18,47 24,67 129,59 2,16

Tiempo 18 7,92 21,04 48,81 53,67 17,05 148,49 2,47

Total 744,48 12,41



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista: Nelson Ramírez

Agosto 2016



a la tolva

Cargar retro

con los bolsón


de almacenamiento

Descargar y

almacenar bolsón



Tiempo 1 11,63 18,43 63,43 17,75 12,09 123,33 2,06

Tiempo 2 11,25 32,77 57,3 12,27 11,24 124,83 2,08

Tiempo 3 12,42 14,11 50,22 49,77 11,27 137,79 2,30

Tiempo 4 15,34 30,24 52,88 29,56 15,03 143,05 2,38

Tiempo 5 15,99 11,63 54,62 24,86 15,22 122,32 2,04

Tiempo 6 9,15 28,64 44,95 33,75 30,29 146,78 2,45

Tiempo 798,10 13,30

133,02 2,22

Fuente: Autor

96



Retroexcavadora

Trabajador: Albeiro Charry Almacenista: Nelson Ramírez.

Agosto 2016



a la tolva

Cargar retro

con los bolsón


de almacenamiento

Descargar y

almacenar bolsón



Tiempo 1 23,4 29,17 43,98 30,99 8,42 135,96 2,27

Tiempo 2 19,59 16,4 43,12 42,11 7,39 128,61 2,14

Tiempo 3 16,48 24,33 39,13 47,69 7,97 135,60 2,26

Tiempo 4 7,66 13,35 47,37 18,93 7,27 94,58 1,58

Tiempo 5 10,44 66,99 49,1 31,18 11,17 168,88 2,81

Tiempo 6 11,9 12,34 88,18 46,13 10,15 168,70 2,81

Tiempo 832,33 13,87

138,72 2,31

Fuente: Autor a. Tiempo promedio almacenar bolsones:

Tabla 35. Tiempo promedio en segundos almacenar bolsones



VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS)

SUPLEMENTOS 34%


Transportar a la tolva

12,36 95 11,74 3,99 15,74

Cargar retro con los bolsón

16,03 95 15,23 5,18 20,40

Alistar y transportar zona de almacenamiento

57,48 95 54,61 18,58 73,18

Descargar y almacenar bolsón

17,92 95 17,02 5,79 22,81


10,37 95 9,85 3,35 13,20


Fuente: Autor

97

7.9.4 Esparcimiento de materia prima Tabla 36. Toma de tiempos esparcimiento de materia prima



Retroexcavadora


Agosto 2016


Procesos

Transportar hasta

materia prima


Transportar materia prima

Regar materia prima

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 8,05 7,31 18,3 11,72 45,38 0,76

Tiempo 2 13,93 10,14 23,33 8,93 56,33 0,94

Tiempo 3 10,77 10,97 17,75 8,37 47,86 0,80

Tiempo 4 6,4 8,55 13,54 8,36 36,85 0,61

Tiempo 5 8,56 8,84 17,21 25,12 59,73 1,00

Tiempo 6 10,2 8,44 19,18 8,18 46 0,77

Tiempo 7 3,93 8,69 19,51 8,02 40,15 0,67

Tiempo 8 5,88 9,86 13,39 10,8 39,93 0,67

Tiempo 9 5,04 7,4 13,39 7,64 33,47 0,56

Tiempo 10 8,16 7,54 32,58 7,5 55,78 0,93

461,48 7,69



Retroexcavadora


Agosto 2016


Procesos

Transportar hasta

materia prima



Regar materia prima

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 8,03 6,21 14,29 9,79 38,32 0,64

Tiempo 2 6,09 7,88 18,01 5,7 37,68 0,63

Tiempo 3 6,02 8,79 15,6 6,06 36,47 0,61

Tiempo 4 6,59 9,13 14,34 8,42 38,48 0,64

Tiempo 5 7,7 8,18 15,31 8,88 40,07 0,67

Tiempo 6 7,14 9,26 16,76 9,8 42,96 0,72

Tiempo 7 6,79 8,75 17,24 4,77 37,55 0,63

Tiempo 8 10,66 8,09 15,9 6,57 41,22 0,69

312,75 5,21

Fuente: Autor

98



Retroexcavadora


Septiembre 2016



hasta materia prima



Regar materia prima

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 16,09 6,48 19,96 11,12 42,53 0,71

Tiempo 2 12,76 8,82 20,31 12,78 54,67 0,91

Tiempo 3 12,82 6,79 14,33 13,85 47,79 0,80

Tiempo 4 7,33 8,03 18,82 11,44 45,62 0,76

Tiempo 5 8,31 6,51 15,4 11,81 42,03 0,70

Tiempo 6 7,01 7,61 18,66 11,46 44,74 0,75

Tiempo 7 7,57 6,91 16,08 16,9 47,46 0,79

Tiempo 8 6,01 10,11 17,32 11,62 45,06 0,75

Tiempo 9 4,39 6,35 12,6 13,9 37,24 0,62

Tiempo 10 7,13 6,27 14,05 10,1 37,55 0,63

444,69 7,41



Retroexcavadora


Septiembre 2016



hasta materia prima



Regar materia prima

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 15,35 8,32 24,86 16,31 64,84 1,08

Tiempo 2 11,89 6,43 27,64 21,87 67,83 1,13

Tiempo 3 10,8 10,93 18,61 7,49 47,83 0,80

Tiempo 4 8,55 9,99 14,44 7,48 40,46 0,67

Tiempo 5 9,46 9 20,82 8,6 47,88 0,80

Tiempo 6 8,63 8,07 18,88 9,79 45,37 0,76

Tiempo 7 5,95 13,83 17,7 7,58 45,06 0,75

Tiempo 8 5,82 19,51 17 9,36 51,69 0,86

Tiempo 9 10,38 7,47 16,55 19,63 54,03 0,90

Tiempo 10 15,33 8,42 15,25 16,39 55,39 0,92

520,38 8,67

Fuente: Autor

99



Retroexcavadora


Octubre 2016



hasta materia prima



Regar materia prima

Total segundos

Total Min

Tiempo 1 11,04 9,65 22,1 10,24 53,03 0,88

Tiempo 2 5,56 9,94 14,88 11,46 41,84 0,70

Tiempo 3 6,02 8,01 21,34 10,74 46,11 0,77

Tiempo 4 7,76 9,49 17,88 10,88 46,01 0,77

Tiempo 5 13,26 7,89 21,69 10,35 53,19 0,89

Tiempo 6 5,04 9,03 19,07 11,49 44,63 0,74

Tiempo 7 8,43 9,95 17,35 10,1 45,83 0,76

Tiempo 8 8,64 9,47 20,6 8,94 47,65 0,79

Tiempo 9 13,27 9,33 23,14 11,31 57,05 0,95

Tiempo 10 11,51 9,74 25,08 11,58 57,91 0,97

493,25 8,22

Fuente: Autor a. Tiempo promedio esparcimiento de materia prima:

Tabla 37. Tiempo promedio en segundos esparcimiento de materia prima ELEMENTOS

DE LA TAREA


VALORACION %

TIEMPO BASICO

(SEGUNDOS) SUPLEMENTOS

34% TIEMPO TIPO (SEGUNDOS)

Transportar hasta materia prima

10,13 95 9,63 3,27 12,90


6,77 95 6,43 2,19 8,62


17,64 95 16,76 5,70 22,46

Regar materia prima

13,51 95 12,83 4,36 17,19


Fuente: Autor

100

8. PRODUCTIVIDAD MÉTODO ACTUAL 8.1 PRODUCTIVIDAD DE LA PRODUCCIÓN

Según el estudio realizado se logró identificar que el total de la producción es de 600 bultos por día; así mismo, se calculó el precio de venta promedio de todos los tipos de bultos tomando como referencia los datos registrados en la Tabla No. 38. Tabla 38. Orden de producción

ORDEN PRODUCCIÓN PRECIO VENTA CONCENTRACIÓN DE FOSFORITA PRODUCCIÓN

TOTAL

600 Bultos

$13.000 26P $7.800.000

$13.600 28P $8.160.000

$14.000 30P $8.400.000

Fuente: Autor Partiendo de los datos obtenidos anteriormente, se procedió a calcular la productividad de toda la producción multiplicando el total de los bultos con el precio de venta promedio de todos los tipos de bultos

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = (600 ∗ 13.533) = $8.120.000

8.2 PRODUCTIVIDAD DEL TRABAJO Cuando se habla de productividad del trabajo se debe tener en cuenta diversos factores inmersos dentro de este término, por lo cual se realizó la presente tabla (Tabla No. 39) donde se presentan los precios de la mano de obra de cada operario por bulto, lo cual es el resultado de la multiplicación del salario con el porcentaje de la carga prestacional (52%); y al resultado arrojado de la anterior operación se le adiciona el subsidio de transporte obteniendo de esta manera el Salario Neto de cada trabajador. Finalmente, este salario neto se dividió entre los 26 días laborados, las 7.84 horas de la jornada laboral y los 3528 segundos que hay en una jornada con el objetivo de obtener el precio por segundo del salario neto de cada operario, y este valor se multiplica por el tiempo ciclo de cada operario, teniendo como referencia un 98% de eficiencia.

101

Tabla 39. Precios de la mano de obra

Fuente: Autor

Nota: Eficiencia del 98% 8 horas de la jornada laboral * 98%= 7.84 horas =27.659 segundos

Con el propósito de calcular la productividad del trabajo, se ejecutó la siguiente ecuación con cada uno de los operarios:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎

Nelson Hernando Ramírez Fuentes:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =$8.120.000

$61.01= $133.082

Duvan Felipe Ramírez Pulma:


$72.38= $112.186

Juan José Guilombo Gutiérrez:


$67.53= $120.243

Diver Alfonso Quiroga Mora:


$60.22= $134.839

Eli Alfure Yara Garzón:


$64.15= $126.578

52%

102

José Uviller Guilombo:


$57.82= $140.436

Carlos Andres Quintana:


$86.00= $94.419

𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼𝑪𝑻𝑰𝑽𝑰𝑫𝑨𝑫 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 𝑫𝑬𝑳 𝑻𝑹𝑨𝑩𝑨𝑱𝑶 =$8.120.000

$67.01= $121.168

Después de haber calculado la productividad del trabajo con cada uno de los operarios, se realizó el respectivo cálculo de la productividad promedio del trabajo dividiendo el valor de los productos terminados actualmente entre el valor promedio del precio de la mano de obra por bulto. Por ende, se dividió $8.120.000 entre $67.01, con lo cual se evidenció una productividad promedio del trabajo de $ 121.168 8.3 PRODUCTIVIDAD MATERIALES Para obtener el resultado de la productividad de materiales actual, se empleó la siguiente fórmula:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 =𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁

𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆

Por consiguiente, a continuación, se desglosa el valor de cada uno de los materiales empleados:

Viaje de 25 toneladas de roca fosfórica=500 Bultos de roca fosfórica

Un viaje de 25 toneladas de roca fosfórica es equivalente a $215.000, cada bulto tiene un precio del viaje de roca de $430 pesos.

Empaque primario= 500 bolsas equivalentes a $237.892 pesos. Por lo tanto, la bolsa por unidad tiene un costo de $476 pesos.

Hilo= un cono de hilo alcanza para 23.400 bultos con un costo de $123.000 pesos, por ende, cada bulto gasta $5 pesos.

103

∑ 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 = (($430 + $476 + $5) ∗ 600) = $546.624

Paso a seguir, después de sumar el precio del costo de todos los materiales utilizados en una producción de 600 bultos, fue dividir el valor total de la producción ($8.120.000) sobre el precio total de los materiales ($546.624), por lo cual se obtuvo una productividad de materiales de $14,85

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 =8.120.000

546.624= 14.85

8.4 PRODUCTIVIDAD DE CAPITAL Un aspecto de gran relevancia es el capital; por esta razón, se halló la productividad de capital realizando la división del total de la producción sobre el capital diario registrado actualmente, y por lo anterior, se logró establecer un valor de productividad de 3,48; tal y como se puede observar en a continuación:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿 =𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁

𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿

Capital mensual= $70.000.000 Capital diario= $2.333.333

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿 =8.120.000

2.333.333= 3.48

8.4 PRODUCTIVIDAD DE LA ENERGIA Otro aspecto fundamental cuando se va a hallar la productividad total es la energía eléctrica; por ende, se debió hallar la productividad de la energía realizando la división del valor de la producción total sobre el costo de la energía diaria. Vale la pena resaltar que este costo de la energía diaria se debió efectuar teniendo en cuenta los datos obtenidos en la tabla No 124, en la cual se registraron los datos sobre el precio de la energía por mes durante los meses de Junio, Julio, Agosto y Septiembre; teniendo en cuenta que en algunas ocasiones se lleva a cabo el proceso en un sólo turno y en otras en dos turnos.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 =𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴

104

Tabla 40. Energía

ENERGIA MES PRECIO ENERGIA MES

(1 Y 2 TURNOS) PRECIO ENERGIA

1 TURNO

JUNIO $3.346.360 $1.673.180

JULIO $1.435.480 $1435.480

AGOSTO $3.711.280 $1.855.640

SEPTIEMBRE $2.718.620 $1.359.310

Fuente: Autor

𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝑀𝐸𝑁𝑆𝑈𝐴𝐿 = $1580.903

𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐷𝐼𝐴𝑅𝐼𝐴 = $52.697

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 =8.120.000

52.697= 154.08

Después de realizar la anterior operación, se determinó que se obtuvo una productividad con respecto a la energía de 154,08 pesos, resultado hallado de la división del valor de la producción total ($8.120.000) sobre el promedio del precio de la energía diaria ($ 52.697). 8.6 PRODUCTIVIDAD FACTOR TOTAL Seguidamente, se estableció cual era el valor de la productividad Factor Total, tomando como base la siguiente ecuación:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

= 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁

𝑀𝐴𝑁𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝐵𝑅𝐴 + 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 + 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺Í𝐴

Por lo tanto, se dividió el valor total de la producción ($ 8.120.000) sobre la sumatoria del valor de la productividad hallados anteriormente tanto para mano de obra ($ 67,01), como para materiales ($546.624) y energía ($ 52.697). De esta manera, se obtuvo la productividad factor total actual donde se estipuló un valor de $ 13,55.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 8.120.000

67.01 + 546.624 + 52.697= 13.55

105

Finalmente, se determinó la productividad total actual dividiendo el valor total de la producción que en este caso son $8.120.000 sobre el valor total de todas las productividades halladas $2.932.722; al efectuar esta operación se determinó un $2,77 como productividad total, tal y como se puede observar a continuación:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 8.120.000

$2.932.722= 2.77

8.7 PRODUCTIVIDAD TOTAL

= $8.120.000 / $2.932.722 = $2.77

106

9. ESTUDIO DE METODOS Figura 3. Cursograma analítico de procesos tolva 1

Fuente: Autor

107

Figura 4. Flujograma tolva 1

Fuente: Autor

108

9.1 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA ANALITICO DE LA TOLVA 1 El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. Luego la maquinaria encargada en este caso la retroexcavadora se encarga de recolectar la materia prima en la cantidad requerida, para luego ser transportada hasta la tolva alimentadora. Siguiente a esto la retroexcavadora deposita la materia prima (roca fosfórica) en la tolva de almacenamiento, este proceso de recolectar la materia prima se hace hasta que la tolva se encuentre parcialmente llena, el encargado de maniobrar la maquinaria se encarga de inspeccionar dicho llenado. Luego un operario se encarga de sacar la materia prima (roca fosfórica) de la tolva alimentadora para pasar al alimentador vibratorio, allí el operario hace la inspección de la roca que saca y de otros elementos que no pertenecen al proceso (madera, residuos no reciclables); aquí el operario también se encarga de sacar el estéril que trae la materia prima extraída de la mina. Luego la materia prima (roca fosfórica) pasa a la zaranda vibratoria para ser clasificada la roca que es adecuada en tamaños pequeños con la ayuda del martillo ya que se extrae en tamaños muy grandes y el polvillo o arena, la roca pasa a una banda transportadora para seguir el proceso. El polvillo o arena (que es materia prima fina) cae a una malla No.20 que carga a un elevador que pasa a la tolva uno (1) que almacena para empacar los bultos o sacos de 50 kilogramos. Ya en el proceso de empaque cada operario tiene en su respectivo puesto los sacos o bolsas para el empaque, la bolsa se coloca en cada tolva para ser llanada y se va pesando en una báscula que se encuentra en la tolva, cada bulto o saco se pesa con 50 kilogramos y es inspeccionado por cada operario, luego el bulto se sella con una maquina cosedora y apilados para su respectivo almacenamiento.

109

Figura 5. Cursograma analítico de procesos tolva 3

Fuente: Autor

110

Figura 5. (Continuación)

Fuente: Autor

111

Figura 6. Flujograma tolva 3

Fuente: Autor

112

9.2 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA TOLVA 3 El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. Luego la maquinaria encargada en este caso la retroexcavadora se encarga de recolectar la materia prima en la cantidad requerida, para luego ser transportada hasta la tolva alimentadora. Siguiente a esto la retroexcavadora deposita la materia prima (roca fosfórica) en la tolva de almacenamiento, este proceso de recolectar la materia prima se hace hasta que la tolva se encuentre parcialmente llena, el encargado de maniobrar la maquinaria se encarga de inspeccionar dicho llenado. Luego un operario se encarga de sacar la materia prima (roca fosfórica) de la tolva alimentadora para pasar al alimentador vibratorio, allí el operario hace la inspección de la roca que saca y de otros elementos que no pertenecen al proceso (madera, residuos no reciclables); aquí el operario también se encarga de sacar el estéril que trae la materia prima extraída de la mina. Luego la materia prima (roca fosfórica) pasa a la zaranda vibratoria para ser clasificada la roca que es adecuada en tamaños pequeños con la ayuda del martillo ya que se extrae en tamaños muy grandes y el polvillo o arena. La roca (materia prima) pasa a una zaranda vibratoria que cae a una banda transportadora y allí un operario inspecciona dicha roca y saca estéril dependiendo de la fosforita que se vaya empacar, luego dicha roca pasa a un molino que la tritura en tamaños pequeños. Luego la roca triturada pasa a un elevador de cangilones que lo lleva a la tolva 2 que va almacenando la roca, esta tolva lleva a dos bandas transportadoras que llevan la roca a otro elevador. Este elevador lleva la roca al tromel de malla No.20 que pasa a al molino y termina de triturar la roca y la transforma en fosforita (polvillo), para pasar a la tolva 3 para almacenar. La tolva tres (3) se empacan los bultos, cada operario tiene en su respectivo puesto los sacos o bolsas para el empaque, la bolsa se coloca en cada tolva para ser llanada y se va pesando en una báscula que se encuentra en la tolva, cada bulto o saco se pesa con 50 kilogramos y es inspeccionado por cada operario, luego el bulto se sella con una maquina cosedora y apilados para su respectivo almacenamiento.

113

Figura 7. Cursograma analítico bolsones

Fuente: Autor

114

Figura 7. (Continuación)

Fuente: Autor

115

Figura 8. Flujograma bolsones

Fuente: Autor

116

9.3 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA ANALÍTICO DE LA TOLVA 2 PARA EL EMPAQUE DE BOLSONES El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. Luego la maquinaria encargada en este caso la retroexcavadora se encarga de recolectar la materia prima en la cantidad requerida, para luego ser transportada hasta la tolva alimentadora. Siguiente a esto la retroexcavadora deposita la materia prima (roca fosfórica) en la tolva de almacenamiento, este proceso de recolectar la materia prima se hace hasta que la tolva se encuentre parcialmente llena, el encargado de maniobrar la maquinaria se encarga de inspeccionar dicho llenado. Luego un operario se encarga de sacar la materia prima (roca fosfórica) de la tolva alimentadora para pasar al alimentador vibratorio, allí el operario hace la inspección de la roca que saca y de otros elementos que no pertenecen al proceso (madera, residuos no reciclables); aquí el operario también se encarga de sacar el estéril que trae la materia prima extraída de la mina. Luego la materia prima (roca fosfórica) pasa a la zaranda vibratoria para ser clasificada la roca que es adecuada en tamaños pequeños con la ayuda del martillo ya que se extrae en tamaños muy grandes y el polvillo o arena, la roca (materia prima) pasa a una zaranda vibratoria que cae a una banda transportadora y allí un operario inspecciona dicha roca y saca estéril dependiendo de la fosforita que se vaya empacar, luego dicha roca pasa a un molino que la tritura en tamaños pequeños. Luego la roca triturada pasa a un elevador de cangilones que lo lleva a la tolva 2 que va almacenando la roca, esta tolva lleva a dos bandas transportadoras que llevan la roca a otro elevador. Este elevador lleva la roca al tromel de malla No.20 que pasa a al molino y termina de triturar la roca y la transforma en fosforita (polvillo), para pasar a la tolva 3 para almacenar. La tolva tres (3) se empacan los bolsones, el operario encargado alista el empaque del bolsón y lo coloca en la tolva para su llenado, el operario va llenando el bolsón y lo va inspeccionando con la báscula que va pesando hasta llegas a una tonelada (1 tonelada), una vez listo el operario alista el bolsón y lo coloca en la retroexcavadora para que lo transporte hasta la zona de almacenamiento y allí sea almacenado.

117

9.4 RETROEXCAVADORA Figura 9. Cursograma analítico recolección de materia prima

Fuente: Autor

118

Figura 10. Flujograma de recolección de materia prima

Fuente: Autor 9.5 DESCRIPCIÓN DEL CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LA RETROEXCAVADORA EN LA RECOLECCIÓN DE MATERIA PRIMA El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. La retroexcavadora se transporta hasta la materia prima para hacer su recolección. Luego la retroexcavadora transporta la materia prima hasta la tolva de almacenamiento. La retroexcavadora descarga la materia prima en la tolva almacenadora hasta llenarla y es inspeccionada por el operario hasta que la tolva este uniformemente llena, y la maquina se transporta hasta el punto de inicio. Este proceso se hace repetitivamente durante toda la jornada de trabajo, ya que es un proceso primordial en la transformación y producción de la roca fosfórica.

119

Figura 11. Cursograma analítico almacenamiento de materia prima

Fuente: Autor

120

Figura 12. Flujograma de recolección de materia prima

Fuente: Autor 9.6 DESCRIPCIÓN DEL CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LA ETROEXCAVADORA EN EL ALMACENAMIENTO DE BULTOS El proceso inicia cuando la retroexcavadora se transporta hasta la tolva de empaque de los bultos ya sea la tolva 1 (uno) o la tolva 2 (dos). Allí la retroexcavadora se estaciona frente a cada tolva. Luego los operarios cargan la pala de la retroexcavadora con los bultos aproximadamente treinta bultos (30). Luego el operario que conduce la retroexcavadora alista la máquina y se transporta hasta el lugar de almacenaje. En la zona de almacenaje dos (2) operarios descargan la retroexcavadora y van almacenando o apilando los bultos, este almacenaje se hace en forma de cuadrilla apilando 18 bultos de alto y 5 bultos de ancho, en cada plancha se almacenan 26 bultos para un total de 468 bultos por cuadrilla. Este proceso se hace durante toda el turno de trabajo en la tolva 1 (uno) se almacenan doscientos (200 bultos) esto quiere decir que la retroexcavadora transporta aproximadamente 7 veces para almacenaje de la tolva 1. En la tolva dos (2) se almacenan seiscientos (600 bultos) en el turno de trabajo esto quiere decir que la retroexcavadora se transporta veinte (20) veces aproximadamente para el almacenaje de la tolva 2. Y finalmente la retroexcavadora se transporta al punto de inicio para seguir con su respectivamente trabajo.

121

Figura 13. Cursograma analítico esparcimiento de materia prima

Fuente: Autor

122

Figura 14. Flujograma esparcimiento de materia prima

Fuente: Autor 9.7 DESCRIPCIÓN DEL CURSOGRAMA ANALÍTICO DE LA RETROEXCAVADORA PARA EL ESPARCIEMIENTO DE MATERIA PRIMA El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. Luego la maquinaria encargada en este caso la retroexcavadora ser transporta y se encarga de recolectar la materia prima en la cantidad requerida. Una vez recolectada o recogida la materia prima se transporta al terreno para regar la materia prima. Ya en el terreno se riega o esparce la materia prima uniformemente, este proceso se hace durante el turno de trabajo hasta que toda la materia prima apilada, quede en el terreno. Este proceso de esparcir o regar la materia prima (roca fosfórica) en el terreno, se hace porque la materia prima que llega de la mina, se encuentra en la mayoría de los casos húmeda, y a la hora de transformarla en fosforita al pasar por el proceso se dificulta, entonces al ser esparcida en un terreno abierto con la ayuda del sol, disminuye su humedad y es mucho más fácil su transformación.

123

9.8 DIAGRAMA DE RECORRIDO Figura 15. Diagrama de recorrido

Fuente: Autor

124

9.9 DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE RECORRIDO El proceso inicia con la recepción de materia prima que es roca fosfórica extraída de la mina que es traída a la planta de producción a través de volquetas aproximadamente en contenidos de 25 toneladas cada una. Luego la retroexcavadora esparce la roca en el terreno para su secado este proceso se hace al sol ya que la roca llega mojada o húmeda de la mina, esta actividad tiene una duración de 61.18 segundos. Luego la retroexcavadora recoge la roca y la traslada hasta la tolva de almacenaje y allí deposita la roca; este proceso se hace repetitivamente hasta que la tolva quede uniformemente llena. El encargado de maniobrar la maquinaria se encarga de inspeccionar dicho llenado. Esta actividad tiene una duración de 102.01 segundos. Luego un operario se encarga de sacar la materia prima (roca fosfórica) de la tolva alimentadora para pasar al alimentador vibratorio, allí el operario hace la inspección de la roca que saca y de otros elementos que no pertenecen al proceso (madera, residuos no reciclables); aquí el operario también se encarga de sacar el estéril que trae la materia prima extraída de la mina. Luego la materia prima (roca fosfórica) pasa a la zaranda vibratoria para ser clasificada la roca que es adecuada en tamaños pequeños con la ayuda del martillo ya que se extrae en tamaños muy grandes y el polvillo o arena, la roca pasa a una banda transportadora para seguir el proceso. El polvillo o arena (que es materia prima fina) cae a una malla No.20 que carga a un elevador que pasa a la tolva uno (1) que almacena para empacar los bultos o sacos de 50 kilogramos. Ya en el proceso de empaque cada operario tiene en su respectivo puesto los sacos o bolsas para el empaque, la bolsa se coloca en cada tolva para ser llanada y se va pesando en una báscula que se encuentra en la tolva, cada bulto o saco se pesa con 50 kilogramos y es inspeccionado por cada operario, luego el bulto se sella con una maquina cosedora y apilados para su respectivo almacenamiento. Siguiendo el proceso para la tolva tres (3) La roca (materia prima) pasa a una zaranda vibratoria que cae a una banda transportadora y allí un operario inspecciona dicha roca y saca estéril dependiendo de la fosforita que se vaya empacar, luego dicha roca pasa a un molino que la tritura en tamaños pequeños . Luego la roca triturada pasa a un elevador de cangilones que lo lleva a la tolva 2 que va almacenando la roca, esta tolva lleva a dos bandas transportadoras que llevan la roca a otro elevador. Este elevador lleva la roca al tromel de malla No.20 que pasa a al molino y termina de triturar la roca y la transforma en fosforita (polvillo), para pasar a la tolva 3 para almacenar. Desde el momento en que la roca cae en la zaranda vibratoria, pasa por la banda transportadora, sube al elevador de cangilones, baja por la tolva No.2 y continua por la banda transportadora hasta que llega a la tolva No. 3; en este recorrido hay una duración de 69.6 segundos. Por último, en la tolva tres (3) se empacan los bultos, cada operario tiene en su respectivo puesto los sacos o

125

bolsas para el empaque, la bolsa se coloca en cada tolva para ser llanada y se va pesando en una báscula que se encuentra en la tolva, cada bulto o saco se pesa con 50 kilogramos y es inspeccionado por cada operario, luego el bulto se sella con una maquina cosedora y apilados para su respectivo almacenamiento. La presente actividad tiene una duración promedio de 43.21 segundos. 9.10 DIAGRAMA BIMANUAL Figura 16. Diagrama bimanual tolva 1

Fuente: Autor

126

9.11 DESCRPCION DEL DIAGRAMA BIMANUAL PARA LA TOLVA 1 El operario hace el siguiente proceso:

Con la mano izquierda coge el empaque y luego lo coge con la mano derecha.

Con las dos manos abre el empaque.

Con las dos manos coloca el empaque en la tolva para llenar.

Con la mano derecha abre la tolva para llenar el empaque y con la mano izquierda sostiene el empaque.

Se empieza a llenar el empaque y lo sostiene con las dos manos.

Con la mano derecha agita la tolva para llenar más rápido el bulto y lo sostiene con la mano izquierda. Esto lo hace hasta que el bulto contenga el peso requerido que es cincuenta kilogramos (50 kg).

Con la mano derecha cierra la tolva y la mano izquierda sostiene el bulto.

Con las dos manos cogen el bulto

Con la mano derecha coge la máquina para sellar el bulto y los sostiene con la mano izquierda.

Con la mano derecha va sellando el bulto y la mano izquierda lo sostiene y lo ayuda a sellar.

Sella el bulto y con la mano derecha coloca la máquina para sellar en el puesto.

Coge el bulto con las dos manos y lo alista para transportarlo hasta apilar.

127

Figura 17. Diagrama bimanual tolva 3

Fuente: Autor

128

9.12 DESCRIPCION DEL DIAGRAMA BIMANUAL TOLVA 3 El operario hace el proceso:

Coge el empaque con la mano izquierda y luego con la mano derecha.

Abre el empaque con las dos manos.

Coloca el empaque en la tolva con las dos manos.

Abre la tolva con la mano derecha para llenar el empaque y con la mano izquierda agarra y sostiene el empaque.

Con las dos manos sostiene el bulto mientras se va llenando.

Con la mano derecha agita la tolva para que el bulto se llene más rápido y lo sostiene con la mano izquierda.

Esto lo hace hasta que el bulto contenga el peso requerido que es cincuenta kilogramos (50 kg).

Con la mano derecha cierra la tolva y lo sostiene con la mano izquierda.

Coge el bulto con las dos manos y descarga el bulto para que otro operario lo selle.

El otro operario coge la máquina para sellar el bulto con la mano derecha, y lo sostiene con la mano izquierda.

Sella el bulto con la mano derecha y lo ayuda con la mano izquierda.

Coloca la máquina para sellar el bulto en el puesto con la mano derecha.

Coge el bulto con las dos manos.

Transporta el bulto para apilar.

129

10. PROPUESTA DE MEJORA La realización de las diferentes tareas en un proceso de producción el cual cumple con un producto final, en las organizaciones muchas veces no tienen en cuenta un previo análisis, donde se denoten una serie de directrices para identificar el método adecuado en el proceso teniendo en cuenta cada uno de los factores pertinentes para optimizar los recursos que se tienen disponibles en la producción. Por otro lado, en muchos procesos productivos suceden que los trabajadores se quejan por molestias musculares, dolores en las articulaciones, muy probablemente sean por la carga inadecuada del producto terminado y sea lo que cause el bajo rendimiento de los operarios. Es común también que el método elegido de las ordenes de producción sea inadecuado y se esté aumentando el tiempo muerto de algunas máquinas y provocando que las tareas de los trabajadores se conviertan en tediosas. A continuación se describen las propuestas de mejoramiento en el proceso en sus diferentes etapas: a. Ruta retroexcavadora: La finalidad de esta mejora es utilizar las rutas más

cortas para minimizar los tiempos que tarda en hacer cada viaje. 10.1 RECORRIDO DE LA RETROEXCAVADORA

Fuente: Autor

130

a. Punto No.1 Punto inicial b. Punto No. 2 Pilas de materia prima (Roca fosfórica) c. Punto No. 3 Tolva 1 d. Punto No. 4 Patio de secado de la materia prima e. Punto No. 5 Tolva No. 3 f. Punto No. 6 Almacenamiento del producto g. Punto No. 7 Tolva No. 2 a. Recorrido No. 1: La retroexcavadora sale desde el punto de inicio No. 1 hacia

el punto No. 2 (Pilas de materia prima), tomando 1600 kilogramos de materia prima (1 cucharada), dirigiéndolo a la (tolva alimentadora), haciendo este mismo proceso durante 19 viajes para un total de 30.000 kilogramos dejando la tolva alimentadora llena de materia prima. En esta actividad se requiere de un tiempo de 32 minutos.

b. Recorrido No. 2: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 3 la (tolva No. 1) hacia el punto No. 4 (patio de secado de la materia prima), extendiendo 25 toneladas de materia prima húmeda durante esta actividad se requiere un tiempo de 20 minutos.

c. Recorrido No. 3: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 4 patio de secado de la materia prima hacia el punto No. 5 la (tolva No. 3) trasportando el producto hasta al punto No. 6 Almacenamiento del producto, durante esta actividad se requiere un tiempo de 6 minutos

d. Recorrido No.4: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 6 Almacenamiento del producto al punto No. 7 (tolva No. 1) trasportando el producto hasta el punto No. 6 Almacenamiento del producto. Durante esta actividad se requiere un tiempo de 7 minutos

e. Recorrido No.5: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 6 Almacenamiento del producto al punto No. 4 (Patio de secado de la materia prima) a extender el segundo viaje de 25 tonelada de materia prima. Durante esta actividad se requiere de un tiempo de 20 minutos.

f. Recorrido No.6: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 4 Patio de secado de la materia prima, al punto No. 5 (tolva No. 3) trasportando el producto producido al punto No. 6 Almacenamiento del producto. Durante esta actividad se requiere un tiempo de 6 minutos.

g. Recorrido No.7: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 6 Almacenamiento del producto al punto No. 7 (tolva No. 2) trasportando el producto producido al punto No. 6 Almacenamiento del producto. Durante esta actividad se requiere un tiempo de 7 minutos.

131

h. Recorrido No.8: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 6 Almacenamiento del producto al punto No. 2 Pilas de materia prima tomando 1600 kilogramos de materia prima (1 cucharada ) dirigiéndolo al punto No. 3 la (tolva No. 1) haciendo este mismo proceso durante 7 viajes para un total de 10.000 kilogramos de materia prima . Esta actividad se requiere de un tiempo de 11 minutos

i. Recorrido No.9: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 3 la (tolva No. 1) al punto No. 4 Patio de secado de la materia prima a extender el tercer viaje de 25 tonelada de materia prima. Durante esta actividad se requiere de un tiempo de 20 minutos.

j. Recorrido No.10: Partiendo la retroexcavadora desde el punto No. 4 Patio de secado de la materia prima hacia el punto No. 5 la (tolva No. 3) trasportando el producto producido al punto No. 6 Almacenamiento del producto durante esta actividad se requiere un tiempo de 6 minutos

Por otro lado, estas operaciones son realizadas por un operario que siempre permanece sentado, por lo que se considera conveniente colocar una almohadilla en su espaldar con el fin de que pueda realizar sus tareas en condiciones ergonómicas adecuadas que permita eliminar o minimizar los riesgos, lesiones físicas y reducir la fatiga. 10.1.1 Técnicas actuales de trabajo. La línea de producción de fosforita en la cual se realiza el estudio, requiere de operaciones que son manuales, específicamente en la tolva 1 y 3. A continuación se describe la forma en que se llevan a cabo algunas actividades relevantes que son parte de las técnicas actuales de trabajo y desde luego también son parte del proceso de producción: a. Orden y control de los operarios: Con base a los resultados de los tiempos

ciclos, se hace pertinente una organización de los operarios en las tolvas de empaque de producto terminado, dependiendo su puntaje. Es decir, a cada trabajador se ubicará en la tolva donde tenga un mejor rendimiento para obtener una mejor productividad.

132

Tabla 41. Orden y control de los operarios OPERARIO PUESTO DE TRABAJO

Nelson Hernando Ramírez Fuentes TOLVA 1 Y TOLVA 3

Duvan Felipe Ramírez Pulma TOLVA 3

Juan José Guilombo Gutiérrez TOLVA 1

Diver Alfonso Quiroga Mora TOLVA 1 Y TOLVA 3

Eli Alfure Yara Garzón TOLVA 3

José Uviller Guilombo TOLVA 3

Carlos Andres Quintana TOLVA 1

Fuente: Autor Según los resultados del estudio realizado previamente se pueden tener las siguientes conclusiones de los puestos de trabajos en la planta de proceso:

Nelson Hernando Ramírez Fuentes: según el rendimiento del trabajo del operario, este puede estar tanto en la tolva 1 (42.47 segundos) como en la tolva 2 (41.78 segundos) ya que en las dos tolvas presenta similitud en los tiempos ciclos.

Duvan Felipe Ramírez Pulma: el operario presenta mayor rendimiento en la tolva 2 (46.24 segundos) que en la tolva 1 (51.62), siendo la tolva 2 el puesto de trabajo más indicado para minimizar tiempos en la planta del proceso.

Juan José Guilombo Gutiérrez: el operario presenta un mejor rendimiento en la tolva 3 (43.14 segundos) que en la tolva 1 (46.64 segundos), lo anterior se presenta debido a que en la tolva 3 el operario tiene un ayudante que le colabora en la actividad asignada.

Diver Alfonso Quiroga Mora: según el rendimiento del trabajo, el operario puede estar en el puesto de trabajo tanto en la tolva 1 (42.11 segundos) como en la tolva 3 (38.47 segundos) siendo estos buenos rendimientos de tiempo ciclo.

Eli Alfure Yara Garzón: dado los resultados al momento de hallar el tiempo ciclo, se puede afirmar que el operario tiene mayor rendimiento en la tolva 3 (40.98 segundos) que en la tolva 1 (55.65 segundos).

133

José Uviller Guilombo: el puesto de trabajo del operario adecuado se encuentra en la tolva 3 (36.94 segundos) en comparación con la tolva 1 (56.50 segundos), por lo tanto se nota una diferencia considerable que nos demuestra el puesto de trabajo más indicado.

Carlos Andres Quintana: debido a que el operario esta recién llegado a la planta su rendimiento es bajo puesto que no tiene la práctica como sus demás compañeros, por lo tanto su puesto de trabajo puede ser tanto en la tolva 1 (55.41 segundos) como en la tolva 3 (54.94 segundos).

b. Trituradora: Debido a los cuellos de botella presentados en el proceso de

producción de la fosforita, más específicamente en la máquina “trituradora” puesto que al momento de entrar la roca a la máquina, esta materia prima se encuentra con un tamaño no conforme ocasionando un atascamiento y por ende un retraso en el proceso. Por lo tanto, se opta porque el operario encargado de sacar el estéril en la banda transportadora 1, verifique la roca y separe la que no cumple con el tamaño adecuado para dicha máquina, de esta manera se podrá evitar pérdidas de tiempo y se minimizan los cuellos de botella.

Las condiciones de seguridad e higiene bajo la cuales se está realizando el proceso, son consideradas no adecuadas, debido principalmente a lo siguiente:

Aunque el ruido provocado por los mecanismos de transporte y máquinas, se consideran altos y el tiempo de exposición al mismo es prolongado, los operario no siempre utilizan equipo de protección auditiva. Es por ello, que se sugiere tener un control constante de supervisión por parte del encargado de seguridad y salud en el trabajo en la planta de Fosfatos del Huila, para velar por la salud de los trabajadores.

El tipo de proceso y las materias primas utilizadas en la planta provocan grandes cantidades de polvo, esta contaminación del ambiente es dañina para los trabajadores ya que los expone a enfermedades profesionales. Es de gran importancia tener una constancia del uso de los elementos de protección personal de los operarios para controlar la seguridad de cada uno de los empleados de la planta.

10.2 PRODUCTIVIDAD MÉTODO MEJORADO Según el estudio realizado se propone que el total de la producción sea de 646 bultos por día en la tolva No.3; a partir de lo anterior, se calcularon los datos de la tabla No 125 tomando como referencia esta cantidad para hallar el valor de la

134

producción total y posteriormente el precio de venta promedio de todos los tipos de bultos. 10.2.1 Productividad de la producción Tabla 42. Productividad de la producción

ORDEN PRODUCCIÓN

PRECIO VENTA TIPO DE PRODUCTO PRODUCCIÓN TOTAL

646 Bultos

$ 13.000 26P $ 8.333.000

$ 13.600 28P $ 8.717.600

$ 14.000 30P $ 8.974.000

Fuente: Autor Partiendo de los datos obtenidos anteriormente, se procedió a calcular la productividad de toda la producción multiplicando el total de los bultos con el precio de venta promedio de todos los tipos de bultos:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = (𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑝𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜)

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = (646 ∗ $13.533) = $8.743.132

Nota: Eficiencia del 98%

8 hr de la jornada laboral * 98%= 7.84 horas =27.659 seg

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟 =𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟


𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 =27.659

38.98= 710 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠



46.24= 598 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠



43.14= 641 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠



38.47= 719 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠

135



40.98= 675 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠



36.94= 749 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠



54.94= 503 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠

𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 =27.659

42.81= 646 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜𝑠

10.2.2 Productividad del trabajo. Para la obtención del precio de mano de obra por bulto es necesario realizar una serie de operación consecutiva, para iniciar la primera operación que se debe realizar es el salario neto que gana un operario diario, el cual se da entre la división del salario básico y con este las prestaciones por ley, lo anterior se divide entre el número de días que tiene un mes laboral, tal como se expresa a continuación:

𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜

=𝑠𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑏á𝑠𝑖𝑐𝑜 + 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 + 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑠𝑜𝑐𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

26

Una vez realizada la operación anterior se prosigue a dividir el salario neto diario entre el número de horas que tiene un día laboral.

𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎 =𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐷𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜

7.84

Culminada la operación del Salario Neto por Hora, se procede a realizar la última operación para hallar la productividad de la mano de obra por bulto, así que se ejecuta el salario neto por hora y este se divide entre 3528 que son los segundos que hay en la jornada laboral.

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑀. 𝑂 𝑝𝑜𝑟 𝐵𝑢𝑙𝑡𝑜 (𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠) =𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑁𝑒𝑡𝑜 𝐻𝑜𝑟𝑎

3.528

136

Tabla 43. Precio M.O trabajadores por bulto

Fuente: Autor En la presente tabla se dan a conocer los precios de la mano de obra de cada operario por bulto, lo cual es el resultado de la multiplicación del salario con el porcentaje de la carga prestacional (52%); y al resultado arrojado de la anterior operación se le adiciona el subsidio de transporte obteniendo de esta manera el Salario Neto de cada trabajador. Este salario neto se dividió entre los 26 días laborados, las 7.84 horas de la jornada laboral y los 3528 segundos que hay en una jornada con el objetivo de obtener el precio por segundo del salario neto de cada operario, y este valor se multiplica por el tiempo ciclo de cada operario, teniendo como referencia un 98% de eficiencia. Con el propósito de calcular la productividad del trabajo, se ejecutó la siguiente ecuación con cada uno de los operarios:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 =𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 𝐹𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑠

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑂𝑏𝑟𝑎

PRECIO POR

SEGUNDO

SALARIO NETO

PRECIO M.O

POR BULTO

SALARIOCARGA

PRESTACIONAL

SUBSIDIO

TRANSPORTESALARIO NETO

TOLVA 3

$ 77.700 $ 1.125.670

689.454$ $ 1.047.970,08 $ 77.700 $ 1.125.670

689.454$ $ 1.047.970,08 $ 77.700 $ 1.125.670

689.454$ $ 1.047.970,08 $ 77.700 $ 1.125.670

689.454$ $ 1.047.970,08 $ 77.700 $ 1.125.670

$ 77.700 $ 1.125.670

DUVAN FELIPE RAMIREZ

PULMA689.454$ $ 1.047.970,08 $ 77.700 $ 1.125.670

NELSON HERNANDO

RAMIREZ FUENTES$ 689.454 $ 1.047.970,08 $ 1,57

$ 1,57

JUAN JOSÉ GUILOMBO

GUTIERREZ

ELI ALFURE YARA

GARZON

CARLOS ANDRES

QUINTANA

DIVER ALFONSO

QUIROGA MORA

OPERARIO

689.454$ $ 1.047.970,08

JOSÉ UVILLER GUILOMBO

$ 1,57

$ 1,57

$ 1,57

$ 1,57

$ 1,57

61,01$

72,38$

67,53$

60,22$

64,15$

57,82$

86,00$

137



$61.01= 143.295



$72.38= $120.797



$67.53= $129.477



$60.22= $145.195



$64.15= $136.302



$57.82= $151.209



$86.00= $101.668

𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼𝑪𝑻𝑰𝑽𝑰𝑫𝑨𝑫 𝑷𝑹𝑶𝑴𝑬𝑫𝑰𝑶 𝑫𝑬𝑳 𝑻𝑹𝑨𝑩𝑨𝑱𝑶 =$8.743.132

$67.01= $130.467

Una vez calculada la productividad del trabajo con cada uno de los operarios, se realizó el respectivo cálculo de la productividad promedio del trabajo dividiendo el valor de los productos terminados actualmente entre el valor promedio del precio de la mano de obra por bulto. Por ende, se dividió $8.743.132 entre $67.01, con lo cual se evidenció una productividad promedio del trabajo de $ 130.467

10.2.3 Productividad materiales. Para obtener el resultado de la productividad de materiales que se presenta en el proceso actualmente, se empleó la siguiente fórmula:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 =𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁

𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆

138

Por consiguiente, a continuación, se desglosa el valor de cada uno de los materiales empleados:

Viaje de 25 toneladas de roca fosfórica=500 Bultos de roca fosfórica

Un viaje de 25 toneladas de roca fosfórica es equivalente a $215.000, cada bulto tiene un precio del viaje de roca de $430 pesos.

Empaque primario= 500 bolsas equivalentes a $237.892 pesos. Por lo tanto, la bolsa por unidad tiene un costo de $476 pesos.

Hilo= un cono de hilo alcanza para 23.400 bultos con un costo de $123.000 pesos, por ende, cada bulto gasta $5 pesos.

∑ 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 = (($430 + $476 + $5) ∗ 600) = $546.624

Paso a seguir, después de sumar el precio del costo de todos los materiales utilizados en una producción de 600 bultos, fue dividir el valor total de la producción ($8.743.132) sobre el precio total de los materiales ($546.624), por lo cual se obtuvo una productividad de materiales de $15.99

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 =$8.743.132

$546.624= $15.99

10.2.4 Productividad de capital. En el factor del capital se halló la productividad de capital realizando la división del total de la producción sobre el capital diario registrado actualmente, y por lo anterior, se logró establecer un valor de productividad de 3,74; tal y como se puede observar en a continuación:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿 =𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁

𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿

Capital mensual= $70.000.000 Capital diario= $2.333.333

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑃𝐼𝑇𝐴𝐿 =$8.743.132

$2.333.333= 3.74

139

10.2.5 Productividad de la energía. Otro factor fundamental cuando se va a hallar la productividad total es la energía eléctrica; por ende, se debió hallar la productividad de la energía realizando la división del valor de la producción total sobre el costo de la energía diaria. Vale la pena resaltar que este costo de la energía diaria se debió efectuar teniendo en cuenta los datos obtenidos en la tabla No 124, en la cual se registraron los datos sobre el precio de la energía por mes durante los meses de Junio, Julio, Agosto y Septiembre; teniendo en cuenta que en algunas ocasiones se lleva a cabo el proceso en un sólo turno y en otras en dos turnos.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 =𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 𝐷𝐸 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴

Tabla 44. Productividad de la energía

ENERGIA MES PRECIO ENERGIA MES

(1 Y TURNOS) PRECIO ENERGIA

1 TURNO

JUNIO $3.346.360 $1.673.180

JULIO $1.435.480 $1.435.480

AGOSTO $3.711.280 $1.855.640

SEPTIEMBRE $2.718.620 $1.359.310

Fuente: Autor

𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝑀𝐸𝑁𝑆𝑈𝐴𝐿 = $1580.903 𝑃𝑅𝑂𝑀𝐸𝐷𝐼𝑂 𝑃𝑅𝐸𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 𝐷𝐼𝐴𝑅𝐼𝐴 = $52.697

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐿𝐴 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺𝐼𝐴 =$8.743.132

$52.697= $165.91

Después de realizar la anterior operación, se determinó que se obtuvo una productividad con respecto a la energía de $165,91 pesos, resultado hallado de la división del valor de la producción total ($8.743.132) sobre el promedio del precio de la energía diaria ($ 52.697) 10.2.6 Productividad factor total. Seguidamente, se estableció cual era el valor de la productividad Factor Total, tomando como base la siguiente ecuación:

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿

= 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁

(𝑀𝐴𝑁𝑂 𝐷𝐸 𝑂𝐵𝑅𝐴 + 𝑀𝐴𝑇𝐸𝑅𝐼𝐴𝐿𝐸𝑆 + 𝐸𝑁𝐸𝑅𝐺Í𝐴)

140

Por lo tanto, se dividió el valor total de la producción ($ 8.743.132) sobre la sumatoria del valor de la productividad hallados anteriormente tanto para mano de obra ($ 67,01), como para materiales ($546.624) y energía ($ 52697). De esta manera, se obtuvo la productividad factor total actual donde se estipuló un valor de $ 14.6.

𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝑇𝐼𝑉𝐼𝐷𝐴𝐷 𝐷𝐸 𝐹𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = $8.743.132

(67.01 + 546.624 + 52.697)= 14.6

𝑷𝑹𝑶𝑫𝑼𝑪𝑻𝑰𝑽𝑰𝑫𝑨𝑫 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 =$8.743.132

$67.01 + $ 546.624 + $52.697 + $2.333.333

Finalmente, se determinó la productividad total actual dividiendo el valor total de la producción que en este caso son $8.743.132 sobre el valor total de todas las productividades halladas $2.932.722; al efectuar esta operación se determinó un $2,98 como productividad total, tal y como se puede observar a continuación: 10.2.7 Productividad total

= $8.743.132/ $2.932.722 = $2.98

10.3 TOTAL PRODUCCION CON EL METODO MEJORADO

Es de suma importancia dar a conocer las pérdidas que se están presentando en la empresa Fosfatos del Huila para establecer así mismo un nuevo método de trabajo que influya en el aumento de la productividad.

𝟔𝟎𝟎 𝑩𝑼𝑳𝑻𝑶𝑺 𝑴É𝑻𝑶𝑫𝑶 𝑨𝑪𝑻𝑼𝑨𝑳 = $𝟖. 𝟏𝟐𝟎. 𝟎𝟎𝟎

𝟔𝟒𝟔 𝑩𝑼𝑳𝑻𝑶𝑺 𝑴É𝑻𝑶𝑫𝑶 𝑴𝑬𝑱𝑶𝑹𝑨𝑫𝑶 = $𝟖. 𝟕𝟒𝟑. 𝟏𝟑𝟐

Seguidamente, se dio a conocer cuál es el valor de las perdidas en la producción tomando como base la siguiente ecuación:

𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 𝑀É𝑇𝑂𝐷𝑂 𝑀𝐸𝐽𝑂𝑅𝐴𝐷𝑂 − 𝑀É𝑇𝑂𝐷𝑂 𝐴𝐶𝑇𝑈𝐴𝐿

𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐼𝐴𝑅𝐼𝑂 = $8.743.132 − $8.120.000

Dado lo anterior, se muestra como resultado que poniendo en práctica el método mejorado la productividad aumenta en $8.743.132 y por ende se consideran como pérdidas para la entidad $623.132 diarios, tomando como orden de producción 600 bultos.

141

𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐼𝐴𝑅𝐼𝑂 = $623.132

Para identificar las pérdidas al mes en la planta de la fábrica Fosfatos del Huila se plantea la siguiente formula:

𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝑀𝐸𝑁𝑆𝑈𝐴𝐿 = $623.132 ∗ 26

La pérdida mensual en la planta de Fosfatos del Huila tiene un valor de $16.201.435, cifra significativa que afecta la rentabilidad de la empresa

𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝐴𝑆 𝐸𝑁 𝐿𝐴 𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝑀𝐸𝑁𝑆𝑈𝐴𝐿 = $16.201.435

142

11. CONCLUSIONES El análisis de tiempos y movimientos del proceso de producción de la planta FOSFATOS DEL HUILA S.A fue indispensable para la obtención de la cantidad de producción diaria de Fosforita, donde se evidenció el incremento de 46 bultos en la producción y a su vez aumentó la eficacia, eficiencia y productividad; reduciendo costos, mejorando la rentabilidad de la empresa. Por lo anterior, se identificaron las diferentes actividades y elementos del ciclo de producción, estableciendo los tiempos productivos de cada uno de los operarios de la planta. Se realizaron los cálculos necesarios de los tiempos para cada uno de los operarios en las actividades de empaque, almacenamiento y transporte de retroexcavadora; teniendo en cuenta los suplementos por fatiga básica 20%, donde intervienen factores como la constitución física del trabajador, el tipo de trabajo, condiciones ambientales, monotonía, tedio, la alimentación del trabajador, posturas inadecuadas, ausencia de descansos, entre otros. Además, se determinó el suplemento por las necesidades personales cuyo valor es de 6%, en el cual influye uno de los factores más importantes como es el caso de la satisfacción de necesidades fisiológicas y por último están los suplementos especiales con un valor de 8%, en donde se encuentran factores de demoras en el tiempo como por ejemplo: dar o recibir instrucciones, inspección de trabajo, fallas en las máquinas o equipos, entre otros. Los anteriores tipos de suplementos que suman el 34% se evidencian con más detalles en el ítem del desarrollo del proyecto, obteniendo de esta manera el tiempo ciclo de cada operario. Con el tiempo ciclo obtenido de cada operario de la planta de producción de fosforita, se logró estandarizar el tiempo de cada empleado, con el fin de tener una base para la programación del trabajo, a su vez determinar los costos de mano de obra por bulto mediante el análisis del método nuevo, sustentando el aumento de las ganancias en la producción de fosforita. Al momento de comparar los dos métodos (actual y nuevo), se evidenció que el método nuevo presenta mejoras considerables, teniendo en cuenta el análisis de los tiempos donde la producción diaria de fosforita tuvo un aumento de 46 bultos diarios, y con el método nuevo de productividad de la planta de Fosfatos del Huila se generaron ventas de $8.743.132 pesos, mientras que con el método actual se generaron ventas por un valor de $8.120.000. Dado los valores de las ventas generadas por los dos métodos se ve reflejada una diferencia de $623.132 pesos colombianos diarios, cifra significativa para la rentabilidad de la empresa.

143

Al realizar el informe del estudio de métodos y tiempos para el mejoramiento de la productividad, se deduce que éste ayuda a cualquier tipo de industria a encontrar diversas actividades innecesarias que no son tenidas en cuenta a simple vista, así como detectar las fallas y cuellos de botella que se presenten en el proceso de producción para tener un mejor sistema de costos en la empresa, y por consiguiente aumentar su productividad reduciendo los tiempos de los operarios y aumentando su producción.

144

RECOMENDACIONES El supervisor de planta debe mantener un estricto control o inspección en la maquinaria al inicio de la jornada laboral para evitar los paros de producción por falta del mismo. Diseñar e implementar programas de mantenimiento tanto correctivo como preventivo a todas las máquinas con la finalidad de mantener en correcto funcionamiento todos los elementos productivos de la planta. El uso de elementos de protección personal tal como es el caso del arnés, cascos, líneas de posicionamiento, entre otros; para trabajos en altura, es imprescindible para velar por la seguridad y salud de los operarios. Es por eso que el encargado de la seguridad y salud en el trabajo debe llevar un control haciendo hincapié en estos casos. Se surgiere la compra de un baño portátil para efectuar las necesidades fisiológicas de los trabajadores debido a que los baños a los que pueden acudir se encuentran a una distancia no considerable con respecto a la planta de producción. Es de gran importancia la utilización de los tapa bocas por parte de todos los trabajadores que laboran dentro de la planta, debido a la generación de grandes cantidades de polvo producto del tipo de proceso de la fosforita. Por lo tanto, se sugiere que el encargado de la seguridad y salud en el trabajo lleve un control y seguimiento de la requisición de dicho elemento de protección personal, debido a que muchas veces se pasa la orden de pedido con anterioridad pero se demoran días en llegar a la planta, siendo los únicos perjudicados los operarios.

145

BIBLIOGRAFIA Criollo G, R (1994), Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos, Edición: Mc Graw

Hill Interamericana. Eshaw, A. (1998), Información del Time Study Manual, General Electric Company. Ingeniería Industrial online.com, Recuperado de

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/t%C3%A9cnicas-de-registro-de-la-informaci%C3%B3n/

Kanawaty, G (1996), Introducción al estudio del trabajo OTI Organización Interna

Estudio del Trabajo Limusa, Edición: cuarta Edición. Universidad Nacional abierta y a Distancia, Recuperado de

http://datateca.unad.edu.co/contenidos/358049/Modulo_en_linea/leccin_22_lista_de_chequeo.html






146

ANEXOS Figura 18. Proceso de producción

Fuente: Autor Figura 19. Planta de producción

Fuente: Autor

147

Figura 20. Planta de producción.

Fuente: Autor Figura 21. Retroexcavadora en proceso

Fuente: Autor

148

Figura 22. Tolva 1 almacenamiento

Fuente: Autor

149

Figura 23. Tolva 3 almacenamiento

Fuente: Autor

150

Figura 24. Materia prima (roca fosfórica)

Documents

ESTUDIO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA PRODUCTIVIDAD A …