Evaluación delte enlaces de hidrógeno. Las fibras de celulosa se separan del resto de los componentes de la madera, principalmente lignina (sus-tancia cementante que da rigidez al

1.- INTRODUCCIÓN

2.- FABRICACIÓN DE LA PASTA

2.1.- Separación de fibras2.2.- Lavado2.3.- Depuración2.4.- Espesado2.5.- Blanqueo

3.- RIESGOS HIGIÉNICOS EN LA PRODUCCIÓN DE LA PASTA

4.- FABRICACIÓN DEL PAPEL

4.1.- Desintegrado4.2.- Despastillado4.3.- Refino4.4.- Depuración4.5.- Máquina de papel4.6.- Alisado4.7.- Bobinado4.8.- Estucado4.9.- Calandrado

5.- RIESGOS HIGIÉNICOS EN LA FABRICACIÓN DEL PAPEL

6.- BIBLIOGRAFÍA

7.- FICHAS DE EVALUACIÓN HIGIÉNICA

Í n d i c e

Industria del papelRRIESGO HHIGIÉNICO EEN LLA

Evaluación del

MIGUEL MARTÍN EGURZAIngeniero Técnico y Licenciado en Derecho

Técnico Superior en Prevención de Riesgos LaboralesServicio de Prevención Ajeno de PAKEA

JULIÁN VELASCO ORTEGADr. en Ciencias Químicas

Jefe del Laboratorio de Higiene Industrial Analítica de APA

18.

19.

Desde el año 1980

se observa un crecimiento constante de la tasa

anual de consumo de papel, a pesar

de las previsiones de disminución debidas al auge de la

evolución de la electrónica durante la segunda

mitad del siglo XX.

1.- INTRODUCCIÓN

El papel es una materia compues-ta de fibras de celulosa entrecruza-das y adheridas entre sí formando lá-minas.

La invención del papel se atribu-ye a Ts’ai Lun, ministro de la cortechina de principios del siglo II a.d.C.Mediante la utilización de trapos, cá-ñamo, paja, hierba, y corteza de mo-rera como materia prima, se separa-ba la fibra celulósica de la lignina yde otras materias, mediante su tritu-ración en morteros de piedra, opera-ción en la que perdía gran cantidadde agua. La pasta resultante se pa-saba a través de un cedazo y se so-metía a un proceso de secado, con loque se conseguía una lámina que po-día alisarse con determinados apres-tos, para terminar obteniendo unasuperficie sobre la que podía escribir.

La producción del papel y susderivados alcanza un volumen eco-nómico que sitúan a esta industria en-tre las más importantes del mundo.

La industria papelera experimen-tó un considerable auge a principiosdel siglo XIX, como consecuencia dela gran necesidad de papel derivadadel fuerte incremento de la prensa pe-riódica y de los desarrollos cultural, e-conómico y financiero. Desde el año1980 se observa un crecimiento cons-tante de la tasa anual de consumo depapel, a pesar de las previsiones dedisminución debidas a la gran evolu-ción de la industria electrónica du-rante la segunda mitad del siglo XX.

Hacia 1900 comenzó a desarro-llarse la fabricación de papel por me-dio de máquinas continuas, procedi-miento que se sigue en la actualidad.La producción masiva de pasta depapel se basó principalmente en lautilización de madera como materiaprima y, partiendo de ella, se desa-rrolló en primer lugar el procedimien-to mecánico para separar las fibrasde celulosa de la lignina. Posterior-mente se desarrollaron los procedi-mientos semiquímico y químico.

La fabricación del papel se puededividir en dos fases que pueden darlugar a entidades fabriles totalmente

separadas e independientes. Estasdos fases son: fabricación de pasta yfabricación de papel.

La fabricación de la pasta es la o-peración inicial, y consiste en la ob-tención de la fibra celulósica que pro-viene generalmente de la madera,aunque también se utilizan otras fuen-tes como trapos y papelote (residuosde recortes de papel o papel usadopreviamente depurado).

Para la producción de papel se par-te de la pasta previamente fabricadaen forma de balas. Éstas se mezclancon agua en el pulper, que es undepósito con un agitador en el que lapasta se desintegra.

2.- FABRICACIÓN DELA PASTA

La estructura básica de la pastaes un entramado de fibras de celulo-sa (un polisacárido con 600 a 1.000 u-nidades de sacarosa) unidas median-te enlaces de hidrógeno.

Las fibras de celulosa se separandel resto de los componentes de lamadera, principalmente lignina (sus-tancia cementante que da rigidez altallo leñoso de las plantas, compues-ta principalmente por polímeros delfenil-propano), hemicelulosas (con en-tre 15 y 90 unidades de sacarosa),extractos (alcoholes, fenoles, ácidosaromáticos, grasas, ceras, aceites e-senciales, oleorresinas, esteroles, al-caloides y pigmentos colorantes), mi-nerales y otros compuestos inorgáni-cos. Todos estos componentes sonlos que se separan durante el proce-so de fabricación de la pasta.

La principal fuente de obtenciónde la pasta es la madera de conífe-ras y de especies arbóreas de hojacaduca, por lo que este artículo se va

20.

PREVENCIÓN Nº 166OCTUBRE-DICIEMBRE

Industria del papelR I E S G O HH I G I É N I C O EE N LL A

Evaluación del

21.

EVALUACIÓN DEL RIESGO HIGIÉNICO EN LA INDUSTRIA DEL PAPEL

a basar en la obtención de pasta apartir de dicha madera.

La madera llega a la fábrica pro-cedente de serrerías en forma de tron-cos de tamaño mediano o pequeño,costeros y astillas. Los troncos sue-len almacenarse formando pilas deforma que faciliten la circulación delaire. Estas pilas suelen estar bastan-te separadas para evitar la propaga-ción del fuego en caso de incendio.

Los troncos procedentes del par-que se transportan por medio de unagrúa con un sistema de pulpo y sedepositan sobre una mesa transpor-tadora que los traslada al sistema dedescortezado. Esta operación puederealizarse por medios mecánicos, ha-ciendo rozar unos contra otros en ungran cilindro giratorio, o por un siste-ma hidráulico mediante chorros deagua a presión. Posteriormente se pa-san los troncos al aserrado y al asti-llado.

Si la madera viene en forma decosteros, éstos se almacenan en pi-las y después pasan a la astilladora.Cuando la madera viene en forma deastillas, primero se depuran y des-pués se añaden a las astillas obteni-das por otros procedimientos y sealmacenan en un silo o al aire libre. Acontinuación pasan por una serie decribas que las clasifican por longitudy grosor.

2.1.- SEPARACIÓN DE FIBRAS

La producción de la pasta, queconsiste en la separación de las fi-bras de celulosa, se puede efectuarpor medio de los tres procedimientosanteriormente citados que dan lugara los siguientes tipos de pasta:

• MECÁNICA: Consiste en la tritura-ción y cocción de las astillas. Esta coc-ción puede ser previa o posterior a la

trituración. A continuación se depurapara quitar los nudos y los trozos grue-sos y se mezcla con el agua necesa-ria para formar la pasta. Finalmentese realiza una operación de secado yprensado mediante unos cilindroscalentados interiormente con vaporpara darle la consistencia requerida.

• SEMIQUÍMICA: Las astillas se so-meten a una acción química, gene-ralmente en frío, para separar la ce-lulosa. Después se procede al tritura-do, desfibrado, depurado y secado dela celulosa obtenida. El ataque quí-mico se puede realizar por dos trata-mientos: Proceso ácido al sulfito y pro-ceso alcalino a la sosa.

• QUÍMICA: Las astillas se so-meten a una “lejiación” o “di-gestión”, es decir, un ataquequímico con productos áci-dos (pasta al bisulfito) oalcalinos (pasta al sulfatoo pasta kraft). Esta opera-ción se realiza a una de-terminada temperatura ycon cierta cantidad de va-por de agua. Con este pro-cedimiento se disuelve la lig-nina y otros productos de la ma-dera y se obtiene la fibra celulósi-

ca que posteriormente se somete aun blanqueo mediante soluciones decloro, hipocloritos, sosa, etc.

Los procesos químico y semiquí-mico requieren un tratamiento de re-cuperación de resíduos (lejías negras,aguas, desechos, etc).

El proceso más utilizado para ob-tener la pasta de papel es el procesoquímico al sulfato (también conocidocomo cocción alcalina o procesokraft). Las astillas ya procesadas y ta-mizadas se mezclan en un reactor odigestor con el licor de cocción (o blan-

co) que con-tiene

La producción masivade pasta de papel se basó

principalmente en la utilizaciónde madera como materia prima y,partiendo de ella, se desarrolló en

primer lugar el procedimientomecánico para separar las fibras

de celulosa de la lignina.Posteriormente se desarrollaron

los procedimientos semiquí-mico y químico.

principalmente hidróxido sódico ysulfuro sódico. Este proceso de coc-ción puede hacerse en continuo o porlotes.

En el proceso continuo, el llenadoy el vaciado del digestor se hacen sinninguna interrupción. El digestor cons-ta de tres secciones que correspon-den con las fases de impregnación,cocción y lavado.

En la primera sección que está enla zona superior del digestor o zonade impregnación, la temperatura esascendente y a ella llegan las astillasa la vez que el licor de cocción.

Una vez que la mezcla ha alcan-

zado la temperatura adecuada, en-tran nuevas astillas empujando a lamezcla obtenida hacia la segundasección donde se produce la cocciónpropiamente dicha a una temperatu-ra constante.

En el proceso por lotes o discon-tinuo, el digestor se carga inicialmen-te con las astillas y una vez lleno secubren con licor blanco y se procedea la cocción. Toda la mezcla de asti-llas y licor de cocción sufre a la vezlos cambios de temperatura y pre-sión, finalizando la cocción al mismotiempo para toda la carga. Posterior-mente se libera la presión “soplando”fuera del digestor la pasta exenta delignina y accediendo a un tanque decontención. Las astillas sufren un fuer-te cambio de presión que las haceestallar y dividirse en fibras individua-les. A continuación se repite la se-cuencia.

Al finalizar la cocción se obtieneuna pasta “parda” que se tamiza paraseparar las partículas gruesas. Pos-teriormente se lava para separar el li-cor de la pasta y se enfría. El licorque se obtiene se denomina negro por

tener muchas impurezas.

El licor negro obtenido se concen-tra mediante un proceso de evapora-ción, suprimiendo parte del agua quecontenía y consiguiendo un mayorporcentaje de sustancia seca. Esta o-peración se efectúa en calderas derecuperación, donde entra previamen-te calentado y tratado con sulfato desodio. En la caldera de recuperaciónse pulveriza y se utiliza como com-bustible.

Al quemarlo se producen gases decombustión que salen al exterior porel circuito de humos donde se apro-vecha el calor y el resto de los pro-ductos se convierte en cenizas queconstituyen el salino que se recogeen el fondo de la caldera como unamezcla fundida.

Este fundido fluye fuera de la cal-dera a un tanque en el que se disuel-ve con lejías blancas (licor blanco dé-bil), obteniéndose un licor verde queestá formado principalmente por unadisolución de carbonato sódico y sul-furo sódico.

El licor verde se envía a una plan-ta de recaustificación donde se clari-fica y reacciona con cal apagada for-mando hidróxido sódico y carbonatocálcico. Éste pasa a un horno de caldonde se calienta para obtener cal vi-va, mientras que el licor blanco se fil-tra y almacena para su posterior uso.

22.

OCTUBRE-DICIEMBRE PREVENCIÓN Nº 166

La fabricación delpapel se puede dividir

en dos fases que pueden darlugar a entidades fabrilestotalmente separadas e

independientes. Estas dosfases son: fabricación de pasta y fabricación

de papel.

La estructurabásica de la pasta de

papel es un entramado defibras de celulosa (un

polisacárido con de 600 a1.000 unidades de sacarosa)

unidas mediante enlacesde hidrógeno.

2.2.- LAVADO

Antes del blanqueo propiamentedicho se efectúa un lavado y un de-purado de la pasta obtenida en el Di-gestor. El lavado se realiza en variasetapas: en las primeras, la pasta selava con lejías negras débiles, y en laúltima, con agua caliente, separandola pasta del licor negro, que poste-riormente se envía al sistema de de-puración de licores.

2.3.- DEPURACIÓN

La depuración de la pasta consis-te en separar las impurezas de las fi-bras, mejorando así la calidad de lamisma. De esta forma se consigueuna pasta limpia que no produce pro-blemas en el proceso de fabricaciónde papel (por ejemplo formación deespumas). Se suelen realizar depu-raciones posteriores con el fin de re-cuperar todas las fibras posibles pre-viamente rechazadas.

2.4.- ESPESADO

El espesado consiste en eliminarel agua que tiene la pasta para dotar-la de mayor consistencia.

2.5.- BLANQUEO

El proceso de blanqueo consisteen la eliminación de los productoscolorantes (resinas, lignina, etc.), conel objeto de obtener una pasta blan-ca, sin dañar la celulosa y ajustandosu viscosidad. El blanqueo se realizaen la torre de reacción donde se tratala pasta con el producto blanqueador(cloro, peróxido de hidrógeno, hipo-clorito sódico, dióxido de cloro, o-zono, ...). Puede realizarse en variasetapas. Después de cada etapa hayque realizar un lavado con agentescáusticos para eliminar los agentesblanqueantes.

Finalizada la última etapa se bom-

bea a través de una serie de tamicesy limpiadores para eliminar las im-purezas. Por último, se concen-tra y la pasta resultante se al-macena después de cortarlaen paquetes que posterior-mente van al proceso de fa-bricación del papel.

3.- RIESGOSHIGIÉNICOS ENLA PRODUCCIÓNDE LA PASTA

En la preparación de la maderase presentan riesgos higiénicos físi-cos como el ruido y químicos como elpolvo. El ruido se genera en el des-cortezado, principalmente por el tra-tamiento de la madera en bombos dedescortezado, o en su caso por el tra-tamiento con agua a presión. Tam-bién se origina un ruido excesivo enlos transportadores de los troncos,así como en el clasificado, el corte y elastillado. En todas estas operacio-nes existe, además, un riesgo quími-co debido al polvo de la madera y alque traen los troncos de su lugar deorigen.

En la fase de digestión/cocción segeneran ruido y calor, éste último de-bido al vapor recalentado que se em-plea en la cocción y a las lejías blan-cas (licor blanco) que intervienen aalta temperatura y presión.

El riesgo químico que se presen-ta en esta fase se debe al licor blan-co que se utiliza en la cocción. Estelicor contiene hidróxido sódico(NaOH), sulfuro sódico ( SNa2) y sul-fato sódico (SO4Na2).

En las fases de lavado, depura-

23.


El proceso másutilizado para obtener la pastade papel es el proceso químicoal sulfato. En él, las astillas ya

procesadas y tamizadas se mezclanen un reactor o digestor con ellicor de cocción que contiene

principalmente hidróxido sódico ysulfuro sódico. Este proceso de

cocción puede hacerse encontinuo o por lotes.

ción y espesado se produce calor porel lavado con lejías negras y agua ca-liente, y por el vapor de agua emple-ado en el calentamiento de los cilin-dros de secado. En todas estas ope-raciones se genera, también, un rui-do excesivo que requiere la utiliza-ción de protección auditiva.

En estas últimas fases se produ-ce el licor negro que se separa de lapasta y que debe su color a los pro-

ductos que contiene procedentes delas reacciones del licor blanco con lalignina y el resto de productos quecontiene la madera. Este licor negrose envía al sistema de recuperacióndonde se producen gases de com-bustión (CO, CO2 e inquemados). Lascenizas resultantes se tratan con á-cido sulfúrico (SO4H2) y óxido de cál-cio (CaO), para convertirlo en licorverde que contiene carbonato sódico(CO3Na2), sulfuro de sodio (SNa2) yagua. Los riesgos higiénicos quími-cos son los derivados de los vaporesque pueden desprenderse de estos

productos en las condiciones de pre-sión y temperatura que requieren

los procesos.

En el proceso de blanqueose produce la eliminación decolorantes, resinas y lignina enla torre de reacción. Los ries-gos higiénicos producidos en

esta operación son tanto físicos(ruido alto) como químicos, deri-

vados de los productos empleados:cloro (Cl2), agua oxigenada (H2O2),hipoclorito sódico (NaClO), dióxido de

cloro (ClO2), ozono (O3) y según elproceso empleado, dióxido de azufre(SO2) y ácido sulfúrico (SO4H2).

En los casos en que se recupe-ren subproductos, por ejemplo tre-mentina y tall-oil (aceite de bogol), ensu almacenamiento puede producir-se ácido sulfúrico (SO4H2). El riesgofísico que se puede presentar en estoscasos es el calor excesivo.

La consecuencia producida por elcalor en todos estos procesos es fun-damentalmente una situación de dis-confort. En contadas ocasiones y enzonas en las que hace mucho calorambiental se pueden producir situa-ciones de estrés térmico.

4.- FABRICACIÓN DELPAPEL

Se parte de la pasta obtenida enel proceso anterior y, según los ca-sos, se le añade papel viejo usado(papelote) y recortes de papel produ-cidos como desecho en el procesode fabricación, con lo que se obtieneuna suspensión espesa de fibras decelulosa en agua. Posteriormente seprocede a su secado y de esta formase consigue una lámina con la con-sistencia suficiente para el uso a queesté destinada (papel de escritura,


24.

En la preparación de lamadera se presentan riesgos

higiénicos físicos como el ruido yquímicos como el polvo. El ruido segenera en el descortezado, en los

transportadores de los troncos, en elclasificado, el corte y el astillado. Entodas estas operaciones existe, ade-

más, un riesgo químico debido alpolvo de la madera y al que traen

los troncos de su lugarde origen.

En el proceso deblanqueo se produce la

eliminación de colorantes,resinas y lignina en la torre dereacción. Los riesgos higiénicosproducidos en esta operaciónson tanto físicos (ruido alto)

como químicos, derivadosde los productos

empleados.

papel de embalaje, etc.).

4.1.- DESINTEGRADO

La primera operación es la desin-tegración de la pasta que viene en for-ma de balas de hojas envueltas y a-tadas con alambres. Para ello se mez-cla la pasta con agua en una pila ho-landesa o “pulper”, que es un reci-piente cilíndrico con una hélice de e-je vertical en el fondo, que agita y tri-tura las hojas de pasta que se intro-ducen en él. El resultado es una sus-pensión de fibras individuales en a-gua, que se filtra a través de una reji-lla y se almacena en una cuba.

4.2.- DESPASTILLADO

A continuación la mezcla pasa porun Despastillador, que es una máqui-na compuesta por tres discos perfo-rados o ranurados que giran a granvelocidad con el fin de romper losgrumos que se han podido formarpara obtener una mezcla más uni-forme y de mejor calidad.

4.3.- REFINO

La mezcla obtenida pasa a la fa-se de refino que consiste en cortar, hi-dratar y entrelazar las fibras a tama-ño adecuado, con lo que se modificatanto su forma, como su estructura fí-sico-química. Esta operación se reali-za haciendo pasar la suspensión pormedio de bombeo a través de las má-quinas de refino, que constan de un e-lemento fijo (estator) y otro móvil (ro-tor) que pueden ser cónicos o de dis-co, donde por frotamiento se consi-guen el tamaño y la hidratación de-seados.

Según las características del pa-pel que se quiera obtener se mezclala pasta con una serie de aditivos. Losmás comúnmente utilizados son:

• Cargas de relleno (caolín, talco, dió-

xido de titanio).

• Colas o resinas (urea-formaldehído,melanina), que le proporcionan resis-tencia al agua.

• Colorantes (rojo congo, azul de me-tileno...).

• Otros productos: carbonato cálcico,que dota al papel de opacidad; flocu-lantes y desepumantes, para darle ma-yor resistencia a la humedad; etc.

4.4.- DEPURACIÓN

La emulsión resultante del proce-so anterior se somete a un tratamien-

to de depuración para mejorar la cali-dad del papel. Esta operación consis-te en eliminar las impurezas que con-tiene la pasta, tales como astillas, cor-teza, resinas, cenizas, limaduras, are-na, metales, etc.

Los depuradores pueden ser dedos tipos: dinámico o ciclónico, que se-para las partículas más pesadas, yprobabilístico o de ranuras que elimi-na las partículas de mayor tamaño.

4.5.- MÁQUINA DE PAPEL

La emulsión procedente de la de-puradora, preparada y limpia, pasa ala máquina plana o de papel conti-nuo, que es de grandes dimensionesy tiene dos partes principales: la hú-meda y la seca.

En la parte húmeda la pasta sedeposita sobre una tela o malla me-tálica soportada sobre rodillos, quela dotan de un movimiento de avan-ce a gran velocidad (hasta 55 Km/h).Después la pasta pasa entre los ro-dillos desgotadores y a continua-

ción, por cajas aspirantes que elimi-nan el agua que lleva la hoja hastadejarla con una humedad de un 50 aun 60 %.

25.


La consecuenciaproducida por el calor durantela fabricación de la pasta de

papel es fundamentalmente unasituación de disconfort.

En contadas ocasiones y en zonasen las que hace mucho calor

ambiental se puedenproducir situaciones de

estrés térmico.

Finalmente se procede al prensa-do húmedo. En esta operación se ha-ce pasar la hoja, en contacto con unamanta de fieltro, entre dos rodillos deprensado. Se puede repetir haciendopasar la hoja por otros dos grupos derodillos. De esta forma se elimina lamayor parte del agua que es absor-bida por el fieltro, consiguiendo unamayor resistencia, una mayor lisurasuperficial y un menor espesor.

Seguidamente en la parte seca, lahoja pasa entre los secadores que sonunos cilindros metálicos huecos ca-lentados en su interior por vapor has-ta una temperatura suficiente para e-vaporar el agua de la hoja que pasa

entre ellos. El secado se realiza en dosetapas (en primera y segunda seque-ría). Durante estas operaciones sehan desarrollado por completo losenlaces de hidrógeno entre las fi-bras.

4.6.- ALISADO

A la salida de los secadores, el pa-pel circula a través de un conjunto derodillos situados verticalmente uno en-cima de otro para alisarlo, igualar suespesor y mejorar su calidad superfi-cial. Este conjunto de cilindros se lla-ma Lisa.

4.7.- BOBINADO

A la salida del alisado el papel seenrolla en la Pope o enrolladora y labobina formada pasa por un segun-do bobinado (bobinadora) para igua-lar los bordes y quitar las arrugas.

4.8.- ESTUCADO

Esta operación se realiza exclusi-vamente en los papeles destinados ala impresión o a la escritura y consis-te en aplicarles una serie de aditivospara reducir su porosidad y proporcio-

narle brillo, opacidad y blancura.

El estucado consiste en cubrir unao las dos caras del papel con estuco(mezcla de caolín, carbonatos y sulfa-tos de calcio, bario, cinc, etc. y ligan-tes que fijan las partículas de pigmen-tos. Estos ligantes pueden ser: almi-dón, resinas, látex, etc.). Los pigmen-tos más utilizados son: dióxido de tita-nio, sulfato de bario, óxido de cinc, sul-furo de cinc y silicato cálcico.

Esta operación se puede hacer enla máquina de papel o fuera de ella.En este último caso se consigue unamayor calidad.

4.9.- CALANDRADO

Cuando se precisa un elevado a-cabado superficial, el papel se some-te a un satinado que se realiza en laCalandra. Ésta máquina consta de unaserie de rodillos superpuestos en for-ma de columna, que actúan como la-minadores, aplicando a la vez presióny calor para aplanar y alisar la hojade papel progresivamente.

El papel así obtenido puede su-ministrarse en bobinas o en forma dehojas. Para obtener las hojas, la bo-bina se hace pasar por la Cortadora,en la que se efectúan cortes longitu-dinales y transversales para conse-guir las medidas precisas. Posterior-mente se pasa a la Envolvedora parasu empaquetado, y finalmente a la zo-na de Almacén.

5.- RIESGOS HIGIÉNICOSEN LA FABRICACIÓNDEL PAPEL

En la primera parte de la fabrica-ción del papel tenemos las operacio-nes de desintegración, el despastilla-do, el refino y la depuración antes deintroducir la pasta en la máquina de


26.

Para la fabricaciónde papel se parte de la

pasta y, según los casos, sele añade papel viejo usado

(papelote) y recortes de papelproducidos como desecho enel proceso de fabricación, conlo que se obtiene una suspen-

sión espesa de fibras decelulosa en agua.

papel. En todas ellas se genera, prin-cipalmente, ruido como contaminan-te físico, destacando el refino, dóndese produce el mayor nivel, entorno alos 95 dBA. En la figura 1 se presen-tan los niveles sonoros encontradosen las diversas operaciones corres-pondientes a la fabricación de papel.

El calor no es excesivo, por lo queno se producen situaciones de estréstérmico, y el disconfort no es sustan-cial. Por otra parte, estas operacio-nes no necesitan excesiva ilumina-ción ya que no se realizan trabajos deprecisión, por lo que la intensidad su-ficiente se encuentra entre 200 y 300Lux.

El riesgo higiénico producido porlos productos químicos se debe a lassustancias procedentes de la fermen-tación de la pasta en las tinas y tube-rías (principalmente CO y CO2), por loque antes de entrar en el interior deun tanque hay que desgasificarlo pre-viamente. En la operación de refinose deberán controlar, también, lasconcentraciones de polvo y vaporesderivados de los aditivos y cargas quese añaden.

En la máquina de papel, en laszonas de caja de entrada, prensadohúmedo y secado se produce princi-palmente ruido como contaminante fí-sico. La temperatura no es lo suficien-temente elevada como para producirsituaciones de estrés o fatiga térmi-ca, sin embargo puede darse ciertonivel de disconfort que se solucionacon la vestimenta adecuada.

Al igual que en los procesos ante-riores, con valores de 200 a 300 Luxse cumplen los requisitos para unabuena visibilidad de las tareas. Sedebe evitar que haya zonas aparta-das con poca iluminación ya que enellas puede acumularse basura conel correspondiente riesgo de incendio.

El riesgo químico producido en es-tas operaciones se debe sobre todoa las salpicaduras en operaciones delimpieza y de soplado con la corres-pondiente producción de vaporesácidos y básicos.

En la lisa y en la enrolladora(pope) el contaminante principalque se genera es el ruido.

Por su parte, en el estuca-do, el contaminante físico esel nivel alto de ruido. La ilumi-nación será suficiente con 300Lux. La contaminación por agen-tes químicos se produce por losvapores de los productos que seemplean principalmente en la prepa-

ración de la salsa de estuco y, en me-nor medida, en su aplicación.

En el calandrado, cortado y bobi-

27.


ZONA PUESTO DE TRABAJO, MÁQUINA, LAeq,T LMÁXOPERACIÓN (dBA) (dB)

1 ALMACÉN DE PASTAS 83 92

2 ALIMENTACIÓN PULPER 81 90

3 REFINOS 91 105

4 CABECERA DE MÁQUINA 84 91

5 SALA DE BOMBAS DE VACÍO 92 110

6 CONDUCTOR DE MÁQUINA (en máquina) 84 93

7 MESA DE FABRICACIÓN 92 109

8 PRENSA HÚMEDA 91 107

9 POPE 86 90

10 CENTRO SEQUERÍA 85 92

11 SÓTANO CABECERO 92 110

12 PUPITRE BOBINADORA 73 -

13 CUNA BOBINADORA 96 110

14 SALA DE CALDERAS 79 -

15 LABORATORIOS 61 -

16 OFICINA DE CONTRAMAESTRES 61 -

17 TALLER MECÁNICO 67 -

18 TALLER ELÉCTRICO 65 -

19 CARRETILLA ELEVADORA 84 96

20 PUERTA DE ENTRADA 64 -

21 A 200 METROS DE LA PLANTA 52 -

Figura 1.- Niveles sonoros encontrados en los diferentes puestos de trabajo en unaplanta de fabricación de papel. Mediciones y evaluación para

8 horas de exposición (LAeq,T).

El riesgo higiénicoproducido por los productos

químicos en la primera fase dela fabricación del papel, se debe

a las sustancias procedentes de lafermentación de la pasta en las

tinas y en las tuberías (principal-mente CO y CO2), por lo que antes

de entrar en el interior de untanque hay que desgasificarlo

previamente.

28.


PUESTO DE TRABAJO MáxP (dBL) Leq,d (dBA) Grupo de Riesgo

CARRETILLERO DE PASTAS - 74,1 1

PULPERISTA - 74,7 1

CONDUCTOR DE REFINOS AX 11 115,0 82,4 2

CONDUCTOR DE REFINOS AX 12 106 0 83,4 2

CONDUCTOR DE MAQ -12 - 82,9 2

AYUDANTE DE MAQ -12 110,0 84,1 2

CONDUCTOR DE MAQ - 11 110,0 87,0 2

AYUDANTE DE MAQ -11 110 0 87 6 2

PINCHE DE MAQ -11 110,0 87,4 2

CONDUCTOR DE BOBINADORA 111,0 86,2 2

AYUDANTE DE BOBINAC1ORA 111 0 86 2 2

MAESTRO DE SALA 109,0 84,8 2

AYUDANTE DE SALA 109 0 84,8 2

CONDUCTOR DE CALDERA - 69,0 1

ALMACENERO Y CARGADOR - 78,0 1

LABORATORIO DE ENSAYOS FÍSICOS - 61,0 1

LABORATORIO DE ENSAYOS QUÍMICOS - 62,0 1

CONTRAMAESTRE - 61,0 1

MANTENIMIENTO MECÁNICO - 62,8 1

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO - 66,9 1

OFICINAS - 53,0 1

MANIPULADOR DE RECORTES - 71,4 1

Riesgo 3 (Leq ≥ 90 dBA ó MáxP >= 140 dBL)

Riesgo 2 (90 dBA > Leq >= 80 dBA)

Riesgo 1 (Leq < 80 dBA)

Leq,dl NIVEL DIARIO EQUIVALENTE

PUESTOS DE TRABAJO

CARR

ETIL

LERO

DE

PAST

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PULP

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TA

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UCTO

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60,0

65,0

70,0

75,0

80,0

85,0

90,0

Figura 2.- Exposición alruido en los puestos detrabajo de una papelera.

nado, el contaminante físico principales el elevado nivel de ruido. El riesgoquímico se debe al polvo desprendi-do (polvo de celulosa) y a los pigmen-tos o aditivos que pueden ser más tó-xicos que el propio polvo.

En los trabajos de almacenaje setendrá en cuenta la contaminación fí-sica debida al ruido y la química de-bida a los gases producidos por el sis-tema de propulsión de las carretillasempleadas. Especial atención mere-cen las salpicaduras de ácido sulfúri-co y el posible desprendimiento dehidrógeno, que puede dar lugar a pe-queñas explosiones, durante la car-ga de las baterías. La zona de cargade baterías deberá estar despejadade productos combustbles. El opera-rio deberá llevar gafas y guantes deprotección contra salpicaduras de á-cidos.

Para el control del gramaje delpapel se suelen utilizar aparatos consistemas de medida mediante radio-nucléidos, por lo que deberá tenerseen cuenta lo establecido en el R.D.783/2001, de 6 de julio por el que seaprueba el Reglamento de Protec-ción Sanitaria contra radiaciones io-nizantes. A este respecto nos remiti-mos a lo comentado por los mismosautores en el número 161 de esta pu-

blicación.

Al final del artículo se exponen lasfichas de evaluación higiénica de loscontaminantes químicos presentes enlas distintas operaciones que se rea-lizan en la industria papelera.

6.- BIBLIOGRAFÍA

1. Instituto Nacional de Seguridad eHigiene en el Trabajo. Métodos de to-ma de muestras y análisis. Determi-nación simultánea de aniones de áci-dos inorgánicos en aire. Método deadsorción en gel de sílice/cromatogra-fía iónica. MTA/MA-019/A90.

2. UNE 81599:96. Calidad del aire. At-mósferas en el lugar de trabajo. De-terminación de materia particulada(fracciones inhalable y respirable) enaire. Método gravimétrico.

3. National Institute for OccupationalSafety and Health. NIOSH Manual ofAnalytical Methods. Method 6011 -Chlorine.

4. Occupational Safety and Health

Administration. Analytical Methods.Method: ID-200 - Sulfur dioxide inworkplace atmospheres-impregna-ted activated beaded carbon.

5. Occupational Safety and HealthAdministration. Analytical Methods.Method: ID-202 - Determination ofchlorine dioxide in workplace atmos-pheres.

6. National Institute for OccupationalSafety and Health. NIOSH Manual ofAnalytical Methods. Method 7401 -Alkaline dusts.

29.


En el calandrado,cortado y bobinado, el

contaminante físico principal es el elevado nivel de ruido. Elriesgo químico se debe al polvodesprendido (polvo de celulosa)

y a los pigmentos o aditivosque pueden ser más tóxicos

que el propio polvo.

En la máquina depapel, con valores de 200a 300 Lux se cumplen los

requisitos para una buena visibi-lidad de las tareas. Se debe evitar

que haya zonas apartadas conpoca iluminación, ya que en ellas

puede acumularse basura conel correspondiente riesgo

de incendio.

7. National Institute for OccupationalSafety and Health. NIOSH Manual ofAnalytical Methods. Method P &CAM 154 (Ozone in air).

8. Occupational Safety and Health Ad-ministration. Analytical Methods. Me-thod: VI-6 (Hidrogen peroxide).

30.

Para el control delgramaje del papel se suelen

utilizar aparatos con sistemas demedida mediante radionucléidos,

por lo que deberá tenerse encuenta lo establecido en el R.D.783/2001, de 6 de julio por el

que se aprueba el Reglamento deProtección Sanitaria contra

radiaciones ionizantes.

PRODUCTO: ÁCIDO SULFÚRICO

Número CAS: 7664-93-9 Peso molecular: 98,08 Fórmula: H2SO4Punto de fusión: 10,4 °C Punto de ebullición: 315-338 °CDensidad de vapor (aire=1): 3,4 Densidad relativa (agua=1): 1,84Sinónimos: Aceite de vitriolo

VALORES LÍMITE DE EXPOSICIÓN PROFESIONAL

VLA-ED: 1 mg/m3 TLV-TWA: 1 mg/m3

VLA-EC: 3 mg/m3 TLV-STEL: 3 mg/m3

Observaciones:Clasificado por la ACGIH como producto “carcinógeno sospechoso para el hombre”. La clasificación se refiere al ácido sulfúricocontenido en nieblas de ácidos inorgánicos fuertes.Existe una propuesta de modificación del valor TLV-TWA a 0,2 mg/m3 (fracción torácica) y supresión del valor TLV-STEL.

CONDICIONES DE MUESTREO AMBIENTAL

SOPORTE DE CAPTACIÓN: Tubo de gel de sílice (400/200 mg).Los soportes se pueden adquirir comercialmente (Supelco Orbo 53 o equivalente).

CAUDAL: 0,5 litros/minuto VOLUMEN DE AIRE: 50 litros

PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS

MÉTODO: MTA/MA 019/A90

FUNDAMENTO: El relleno del tubo se desorbe con eluyente y la disolución resultante se analiza por Cromatografía Iónica uti-lizando detector de conductividad.


7.- FICHAS DE EVALUACIÓN HIGIÉNICA

31.


PRODUCTO: CLORO

Número CAS: 7782-50-5 Peso molecular: 70,91 Fórmula: Cl2Punto de fusión: -101 °C Punto de ebullición: -34,6 °CDensidad de vapor (aire=1): 2,48


VLA-ED: 0,5 ppm; 1,5 mg/m3 TLV-TWA: 0,5 ppmVLA-EC: 1 ppm; 3 mg/m3 TLV-STEL: 1 ppm

Observaciones:Clasificado por la ACGIH en la categoría A4 como producto “no clasificable como carcinógeno humano”.


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Prefiltro de politetrafluoretileno (PTFE) de 0,5 µm de tamaño de poro y filtro de membrana de plata,de 25 mm de diámetro y 0,45 µm de tamaño de poro.Los soportes se pueden adquirir comercialmente (SKC 225-9006 o equivalente).



MÉTODO: NIOSH 6011

FUNDAMENTO: El filtro se extrae con una disolución 6 10-3 M de tiosulfato sódico (Na2S2O3) y el ion cloruro (Cl-) se analizapor Cromatografía Iónica utilizando detector de conductividad.

PRODUCTO: CELULOSA

Número CAS: 9004-34-6



VLA-EC: Sin establecer TLV-STEL: Sin establecer


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Filtros de ésteres de celulosa, apareados en peso, de 37 mm de diámetro y 0,8 µm de tamaño de poro.



MÉTODO: UNE 81599

FUNDAMENTO: Los filtros se pesan independientemente en una balanza analítica y la diferencia de peso entre ellos corres-ponde a la cantidad de muestra recogida.

32.


PRODUCTO: DIÓXIDO DE AZUFRE

Número CAS: 7446-09-5 Peso molecular: 64,07 Fórmula: SO2Punto de fusión: -72,7 °C Punto de ebullición: -10 °CDensidad de vapor (aire=1): 2,26 Sinónimos: Anhídrido sulfuroso, gas sulfuroso


VLA-ED: 2 ppm; 5,3 mg/m3 TLV-TWA: 2 ppmVLA-EC: 5 ppm; 13 mg/m3 TLV-STEL: 5 ppm



SOPORTE DE CAPTACIÓN: Tubo de Anasorb 747 (hidróxido potásico) (100/50 mg)Los soportes se pueden adquirir comercialmente (SKC 226-80 o equivalente).



MÉTODO: OSHA ID 200

FUNDAMENTO: El dióxido de azufre se oxida a ion sulfato (SO4=) que posteriormente se analiza por Cromatografía Iónica uti-lizando detector de conductividad.

PRODUCTO: DIÓXIDO DE CLORO

Número CAS: 10049-04-4 Peso molecular: 67,46 Fórmula: ClO2Punto de fusión: -59,5 °C Punto de ebullición: 10 °CDensidad de vapor (aire=1): 3,09 Sinónimos: Peróxido de cloro


VLA-ED: 0,1 ppm; 0,28 mg/m3 TLV-TWA: 0,1 ppmVLA-EC: 0,3 ppm; 0,84 mg/m3 TLV-STEL: 0,3 ppm


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Impinger conteniendo yoduro potásico (0,02 %) en una disolución acuosa de carbonato sódico ybicarbonato sódico.



MÉTODO: OSHA ID 202

FUNDAMENTO: En la disolución absorbente el dióxido de cloro se transforma en ion clorito (ClO2-) que se analiza posterior-

mente por Cromatografía Iónica utilizando un detector de conductividad.

33.


PRODUCTO: OZONO

Número CAS: 10028-15-6 Peso molecular: 48,00 Fórmula: O3Punto de fusión: -192 °C Punto de ebullición: -112 °CDensidad de vapor (aire=1): 1,65 Sinónimos: Oxígeno triatómico


VLA-ED: 0,05 ppm, 0,1 mg/m3 (trabajo pesado); TLV-TWA: 0,05 ppm (trabajo pesado); 0,08 ppm 0,08 ppm, 0,16 mg/m3 (trabajo moderado); (trabajo moderado); 0,1 ppm (trabajo ligero).0,1 ppm, 0,2 mg/m3 (trabajo ligero). Trabajo pesado, moderado o ligero (≤2horas): 0,2 ppmTrabajo pesado, moderado o ligero (≤2horas):0,2 ppm, 0,4 mg/m3.




SOPORTE DE CAPTACIÓN: Impinger conteniendo una disolución al 1 % de yoduro potásico (KI) en medio alcalino (4 % NaOH).

CAUDAL: 1 litro/minuto VOLUMEN DE AIRE: 60 litros


MÉTODO: NIOSH P&CAM 154

FUNDAMENTO: La disolución absorbente se acidifica y el yodo (I2) liberado se analiza por Espectrofotometría Visible-Ultravioletaa una longitud de onda de 352 nm.

PRODUCTO: HIDRÓXIDO SÓDICO

Número CAS: 1310-73-2 Peso molecular: 40,00 Fórmula: NaOHPunto de fusión: 318 °C Punto de ebullición: 1390 °CDensidad de vapor (aire=1): 2,1 Sinónimos: Sosa cáustica


VLA-ED: Sin establecer TLV-TWA: Sin establecerVLA-EC: 2 mg/m3 TLV-STEL: 2 mg/m3(valor techo)


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Filtro de politetrafluoretileno (PTFE) de 37 mm de diámetro y 1 µm de tamaño de poro.

CAUDAL: 2 litros/minuto VOLUMEN DE AIRE: 30 litros


MÉTODO: NIOSH 7401

FUNDAMENTO: El filtro se extrae con una disolución 0,01N de HCl y el ácido remanente se valora con unadisolución 0,01N de NaOH.

34.


PRODUCTO: PERÓXIDO DE HIDRÓGENO

Número CAS: 7722-84-1 Peso molecular: 34,02 Fórmula: H2O2

Características de la disolución al 90 %:

Punto de fusión: -11 °C Punto de ebullición: 141 °CDensidad de vapor (aire=1): 1,17 Densidad relativa (aire=1): 1,39Sinónimos: Agua oxigenada, dióxido de hidrógeno, oxidol


VLA-ED: 1 ppm; 1,4 mg/m3 TLV-TWA: 1 ppmVLA-EC: Sin establecer TLV-STEL: Sin establecer

Observaciones:Clasificado por la ACGIH en la categoría A3 como producto “carcinógeno confirmado en los animales con relevancia descono-cida para el hombre”.


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Impinger conteniendo una disolución acuosa de oxisulfato de titanio (TiOSO4)en medio ácido (H2SO4).



MÉTODO: OSHA VI-6

FUNDAMENTO: El complejo coloreado formado (Ti-H2O2) se analiza por Espectrofotometría Visible-Ultravioleta a una longitudde onda de 410 nm.

PRODUCTO: POLVO DE MADERA



(fracción inhalable, maderas blandas y duras) (algunas maderas duras como haya y roble)5 mg/m3 (maderas blandas)


Observaciones:Algunas maderas duras como haya y roble están clasificadas por la ACGIH en la categoría A1 como producto “carcinógeno con-firmado para el hombre”.Existe una propuesta de cambio del valor TLV-TWA a 1 mg/m3 para especies no alergénicas y 0,5 mg/m3 para especies aler-génicas, así como supresión del valor TLV-STEL.


SOPORTE DE CAPTACIÓN: Filtros de ésteres de celulosa, apareados en peso, de 37 mm de diámetro y 0,8 µm de tamaño deporo.



MÉTODO: UNE 81599

FUNDAMENTO: Los filtros se pesan independientemente en una balanza analítica y la diferencia de peso entre ellos corres-ponde a la cantidad de muestra recogida.

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Evaluación delte enlaces de hidrógeno. Las fibras de celulosa se separan del resto de los componentes de la madera, principalmente lignina (sus-tancia cementante que da rigidez al