Upload
obhie-syah-yugamie
View
83
Download
12
Embed Size (px)
Citation preview
MEMPELAJARI SISTEM PRODUKSI PADA
PT ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY
Oleh
LENDRA KARTAMIHARDJA
H24101103
DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
2006
RINGKASAN Lendra Kartamihardja. H24101103. Mempelajari Sistem Produksi pada PT Elangperdana Tyre Industry. Di bawah bimbingan Pramono D. Fewidarto.
PT. Elangperdana Tyre Industry (PT. EPTI) merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri pembuatan ban mobil yang ada di Indonesia. Perusahaan ini bersaing dengan beberapa perusahaan besar lainnya pada industri yang sama, seperti PT GoodYear Indonesia Tbk., PT Bridgestone, PT Gajah Tunggal, PT Intirub Indonesia. Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat maupun roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang keselamatan yang dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah satu faktor penting untuk menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada kendaraan. PT. EPTI sebagai salah satu produsen ban kendaraan, berperan besar dalam penyediaan produk yang berkualitas dan sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di Indonesia. Banyak kendala yang timbul terutama pada sistem produksi, agar PT. EPTI dapat memproduksi ban yang berkualitas, aman, nyaman, serta harganya terjangkau oleh konsumen.
Tujuan magang ini adalah untuk mempelajari sistem produksi pada PT. EPTI, terlibat dalam kegiatan pada sistim produksi dan proses penjadwalan (scheduling) yang dilakukan oleh PT. EPTI, dan meningkatkan kompetensi individu mahasiswa melalui pengalaman kerja. Magang ini dilakukan pada PT. Citeureup Kabupaten Bogor, dan divisi yang menjadi tempat kegiatan magang ialah Divisi Engineering, Divisi Pengemasan dan Penggudangan, dan Pengendalian Perencanaan Produksi. Metode yang digunakan pada kegiatan magang ialah (1) Bekerja berdasarkan arah perusahaan, (2) Melakukan analisa masalah, (3) Melakukan pembahasan terhadap masalah, (4) Pencatatan hasil, dan (5) Evaluasi magang.
Melalui magang dapat diketahui bagaimana jalannya proses produksi, perencanaan dan pengendalian produksi, serta pengemasan dan penanganan limbah pada PT. EPTI. Hasil dari magang juga menemukan beberapa permasalahan yang terdapat pada bagian produksi, yaitu masih adanya kerusakan pada mesin yang disebabkan oleh faktor sumber daya manusia yang masih kurang memahami bagaimana perawatan yang dilakukan untuk mesin tersebut, serta perencanaan dan pengendalian produk yang ada di PT. EPTI dimana proses perencanaan produksi ini masih menggunakan metode manual untuk mengestimasi berapa besar kebutuhan produksi yang akan direncanakan ke depan.
iii
RIWAYAT HIDUP
Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 16 Oktober 1983, sebagai anak
sulung dari dua bersaudara, dari pasangan Rachmat Hidayat dan Elyati Marlen.
Penulis memulai pendidikan pada TK Nugraha Bogor Jawa Barat pada
tahun 1987. Pada tahun 1989 penulis melanjutkan pendidikan pada Sekolah Dasar
Negeri Polisi V Bogor Jawa Barat, dan pada tahun 1995 melanjutkan pendidikan
pada SLTP Negeri 1 Bogor Jawa Barat. Setelah itu, penulis melanjutkan
pendidikan pada SMU Negeri 1 Bogor Jawa Barat, dan penulis aktif dalam
organisasi OSIS selama satu tahun. Pada tahun 2001, penulis diterima pada
Departemen Manajemen Institut Pertanian Bogor melalui Undangan Seleksi
Masuk IPB(USMI). Selama masa perkuliahan penulis aktif dalam organisasi
pecinta alam KAREMATA (Keluarga Ekonomi Manajemen Pecinta Alam).
iv
KATA PENGANTAR
Segala puji syukur senantiasa dipanjatkan kehadirat Allah SWT, karena
atas berkah dan karuniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini.
Skripsi berjudul Mempelajari Sistem Produksi pada PT.EPTI disusun sebagai
syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen,
Fakultas Ekonomi dan Manajemen (FEM) Institut Pertanian Bogor (IPB).
Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat maupun
roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang keselamatan yang
dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah satu faktor penting untuk
menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada kendaraan. Oleh karena itu,
penulis sangat tertarik untuk melakukan magang dalam rangka mempelajari
sistem produksi PT Elangperdana Tyre Industry, sebagai salah satu produsen ban
kendaraan yang berperan besar dalam penyediaan produk yang berkualitas dan
sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di Indonesia.
Penyusunan skripsi ini banyak dibantu oleh berbagai pihak, baik secara
moral maupun material. Maka dari itu penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Ir. Pramono. D. Fewidarto, MS, yang telah memberikan bimbingan dan
arahan selama menyelesaikan Tugas Akhir ini.
2. My beloved family (mama, papa, andrie), atas doa dan dukungannya.
3. Dr.Ir.Jono Mintato Munandar,M.Sc. sebagai Ketua Departemen Manajemen
4. Seluruh Pimpinan, dosen dan karyawan/wati pada Departemen Manajemen
Fakultas Ekonomi dan Manajemen IPB.
5. Bapak Sjahroni Djamhari dan Bapak Abdul Khoer selaku pembimbing
lapangan yang telah memberikan bimbingan, bantuan dan masukan yang
berharga selama pelaksanaan magang. Bapak Sudarmo Ali selaku Plant
General Manager dan Bapak Imanuel Yahya selaku HR&GA General
Manager PT Elangperdana Tyre Industry atas kewenangan dan dukungannya
sehingga penulis diizinkan untuk melakukan magang pada perusahaan.
6. Sahabat, saudaraku di KAREMATA dan rekan manajemen 38 yang telah
memberikan dukungan dan momen-momen yang berarti.
v
7. Semua pihak yang telah bersedia membantu dalam penulisan skripsi ini.
Semoga Allah SWT membalas segala kebaikannya.
Saya menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna, oleh karena
itu penulis mohon maaf yang sebesar-besarnya bila ada kesalahan dalam
penulisan tugas akhir. Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang positif
dan bersifat membangun dari semua pihak. Semoga skripsi ini bermanfaat bagi
pihak-pihak yang berkepentingan.
Bogor, Agustus 2006
Penulis
vi
DAFTAR ISI
RINGKASAN
RIWAYAT HIDUP …………………………………………………………. iii
KATA PENGANTAR ………………………………………………………. iv
DAFTAR TABEL…………………………………………………………….. viii
DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………... ix
DAFTAR LAMPIRAN …………………………………………………….... x
I. PENDAHULUAN ……………………………………………………. 1
1.1. Latar Belakang …………………………………………………... 1 1.2. Tujuan Magang ……………...…………………………………... 3 1.3. Manfaat Magang ...………………………………………………. 3 1.4. Ruang Lingkup …………………………………………………... 3
II. TINJAUAN PUSTAKA ……………………………………………… 4
2.1. Produksi …………………………………….................................. 4 2.2. Manajemen Produksi dan Operasi ………………………………. 4 2.3. Manajemen Proses Produksi …………………………………...... 4 2.4. Perencanaan dan Pengawasan Produksi .………………................ 5 2.5. Sistem Produksi ………………………………………………….. 5 2.6. Mutu ……………………………………………………………... 6 2.7. Perencanaan dan Pengendalian Produksi………………………… 6 2.8. Ban……………………………………………………………….. 7
III. METODE MAGANG ………………………………………………… 9
3.1. Lokasi dan Waktu Magang ………………………………............. 9 3.2. Metode Magang ………….………………………………………. 9
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN............ .................................................. 12
4. 1. Keadaan Umum Perusahaan............................................................. 12
4.1.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan ................................ 12 4.1.2. Tata Letak Pabrik …....…………………………………….. 13 4.1.3. Tata Letak Bangunan …………….………………………... 13 4.1.4. Tata Letak Mesin ………………………………………….. 13 4.1.5. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan ............................ 15 4.1.6. Produk dan Jangkauan Pasar ……………………………… 22
4. 2. Bahan Baku dan Sarana Produksi .................................................... 23
4.2.1. Bahan Baku ........................................................................... 23 4.2.2. Sarana Utilitas ………………………….………………….. 25 4.2.3. Mesin dan Peralatan Produksi …………………………….. 27
vii
4. 3. Teknis Produksi Ban............... ............................................................. 35
4.3.1. Teknis Produksi Ban ................................................................. 35 4.3.1.1. Proses Pencampuran (Mixing) ………...…………... 35 4.3.1.2. Proses Extruding ……………………………………..... 36 4.3.1.3. Proses Calendar ……………………………………….. 38 4.3.1.4. Proses Bead Making …………………………………… 40 4.3.1.5. Proses Cutting ………………………………………….. 41 4.3.1.6. Seksi PCR (Passenger Car Radial)Building ………… 42 4.3.1.7. Seksi Bias Building ……………………………………. 44 4.3.1.8. Seksi Curing ……………………………………………. 46 4.3.1.9. Seksi Finishing …………………………………………. 47 4.3.2. Proses Penggudangan dan Pengemasan ……………………… 47 4.3.3. Penanganan Limbah ………………………………………...... 49
4. 4. Perencanaan dan Pengendalian Mutu Produksi.................................... 50
4. 5. Aspek Pengendalian Mutu Ban...................... ...................................... 54
4.5.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku ............................................... 54 4.5.2. Pengendalian Mutu Proses Produksi ......................................... 56 4.5.3. Pengendalian Mutu Produk........................................................ 58
KESIMPULAN DAN SARAN …………………………………………………. 63
Kesimpulan ………...………………………………………………………… 631. 2. Saran ……………………………………………………………..................... 64
DAFTAR PUSTAKA …………………………………………………………… 66
LAMPIRAN …………………………………………………………………....... 67
viii
DAFTAR TABEL
No Halaman1 Produksi dan Penjualan per Tahun ......................................................... 2 2 Ketentuan Cuti Tahunan dan Cuti Panjang Karyawan PT. EPTI ........... 21 3 Jarak Venting pada Permukaan Green Tyre Bias .................................... 45 4 Step Pengujian High Speed pada Ban Radial U-rating .......................... 61
ix
DAFTAR GAMBAR
No Halaman1 Sistem Produksi dan Operasi .................................................................... 6 2 Proses Pengambilan Keputusan Pengendalian Produksi .......................... 7 3 Posisi Menyilang dari Belt dan Ply............................................................ 44 4 Alur Proses Penggudangan Ban ………………………………………… 48 5 Skema Perencanaan Produksi …………………………………………... 53
x
DAFTAR LAMPIRAN
No Halaman1 Jadwal Magang ........................................................................................ 682 Bagian Ban ............................................................................................... 693 Tata Letak Pabrik ...................................................................................... 704 Tata Letak Mesin ……………………………………………………… 715 Profil Produk PT. EPTI ............................................................................. 726 Ledger ....................................................................................................... 737 Ordersheet ................................................................................................ 748 Rencana Produksi Tahunan ............................................................................................ 759 Kapasitas dan Loading Time ........................................................................................... 7610 Rencana Produksi Bulanan .............................................................................................. 77
1
I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Sehubungan dengan meningkatnya jumlah kendaraan roda empat
maupun roda dua terutama di kota-kota besar, diperlukan penunjang
keselamatan yang dapat menurunkan resiko kecelakaan di jalan raya. Salah
satu faktor penting untuk menurunkan resiko itu diantaranya yaitu ban pada
kendaraan. Produsen ban kendaraan berperan besar dalam penyediaan
produk yang berkualitas dan sesuai dengan kondisi prasarana transportasi di
Indonesia.
Pengawasan pada kualitas dan mutu dari produk yang diproduksi harus
benar-benar dilakukan untuk memenuhi standar yang ada. Para pelaku di
bidang industri manufaktur, khususnya produsen ban, perlu memperhatikan
bagaimana produknya dapat menjadi pilihan utama. Penting bagi konsumen
untuk mengetahui kualitas produk yang baik dan terbukti aman.
PT ELANGPERDANA TYRE INDUSTRY ( PT EPTI ) ialah salah
satu produsen ban yang ada di Indonesia, yang bersaing dengan beberapa
perusahaan besar lainnya pada industri yang sama, seperti PT GoodYear
Indonesia Tbk., PT Bridgestone, PT Gajah Tunggal, PT Intirub Indonesia.
Tentunya perusahaan tersebut berlomba untuk memberikan produk yang
terbaik bagi para konsumennya, sesuai dengan prinsip dasar yang berlaku
saat ini yaitu The costumer is king. Prinsip ini pasti dianut pula oleh semua
industri ban, karena pada dasarnya tujuan akhir para pelaku industri secara
substansial adalah sama. Tetapi dalam pelaksanaannya prinsip tersebut tentu
akan diwujudkan melalui cara yang berbeda-beda. Demikian halnya dengan
para pelaku di industri manufaktur ban, masing-masing perusahaan tentunya
memiliki cara yang berbeda dalam pencapaian tujuan, yaitu tetap menjaga
produk yang diproduksinya untuk menjadi produk unggulan.
Sebagai salah satu industri penghasil ban, PT EPTI kini sedang
berkembang dengan sangat pesat, dengan adanya pembelian mesin baru dan
peningkatan jumlah produksi (tahun 2004 memproduksi 4.000 ban per hari
menjadi 6000 ban per hari pada tahun 2005). Produksi PT EPTI sangat
2
diminati oleh konsumen dari dalam maupun luar negeri, seperti Malaysia,
Bahrain dan negara timur tengah lainnya, Muang Thai, Cina, sebagian
Negara Eropa dan Australia.
Tabel 2. Produksi dan penjualan per tahun
Tahun
2003 2004 2005
Produksi per hari(*) 2532 4135 5102
Penjualan per tahun 924180 1509275 1862230 (*) : rata-rata produksi aktual. Sumber: PT. EPTI, 2004
PT EPTI selalu berupaya agar tetap eksis di dalam persaingan untuk
memperebutkan pangsa pasar produk ban, terutama dengan adanya
persaingan dari produk ban murah yang berasal dari negara Cina. Salah satu
strategi yang ditempuh adalah dengan cara memproduksi ban yang
berkualitas, aman, nyaman serta harganya terjangkau konsumen. Hal ini
sesuai dengan slogan produk ban PT ELANGPERDANA TYRE
INDUSTRY, yaitu High Performance Tyres.
Kendala yang dihadapi industri manufaktur tidak sedikit. Masalah yang
sering timbul pada sistem produksi dapat dikelompokkan dalam beberapa
hal, antara lain lay-out pabrik dan pengaruhnya terhadap aliran produksi
yang berjalan saat ini, keterkaitan antara peningkatan produktifitas dengan
kualitas, penjadwalan produksi yang dirancang oleh pabrik, kesesuaian
mesin dengan manusianya secara ergonomik, dan terakhir adalah seringnya
terjadi kerusakan pada mesin. Beberapa masalah ini dapat menghambat
proses produksi, padahal perusahaan harus memiliki aliran dan proses
produksi yang cukup baik untuk memenuhi target produksi.
Produk yang dihasilkan oleh PT EPTI adalah ban luar kendaraan roda
empat, dengan kategori Passenger Car Radial Tyre (Ban Mobil
berpenumpang Radial), Ultra Light Truck, Light Truck Bias Tyre (Ban Truk
Ringan), dan Truck/Bus Bias Tyre (Ban Truk & Bis). Setiap harinya PT
EPTI rata-rata totalnya memproduksi 5.000 pieces (pcs).
3
1.2. Tujuan Magang
Kegiatan produksi merupakan kegiatan yang sangat penting untuk
mempertahankan kualitas dan mutu tetap baik. Kegiatan produksi ini harus
direncanakan sebaik mungkin dan memerlukan proses controling yang teratur
serta sistem tata letak yang baik pada perusahaan agar kegiatan produksi tetap
berjalan dengan lancar. Hal tersebut sangat penting untuk dipahami
mengingat kegiatan produksi merupakan salah satu komponen penting dalam
suatu perusahaan. Oleh karena itu tujuan dari magang adalah :
1. Mempelajari sistem produksi pada PT. EPTI.
2. Terlibat dalam kegiatan pada sistem produksi dan proses penjadwalan
(scheduling), serta pengendalian mutu yang dilakukan oleh PT. EPTI.
3. Meningkatkan kompetensi individu mahasiswa melalui pengalaman kerja.
1.3. Manfaat Magang
Hasil dari magang ini diharapkan dapat bermanfaat bagi perusahaan (PT.
EPTI) maupun bagi diri penulis. Adapun kegunaannya adalah :
1. Bagi perusahaan, hasil dari magang ini diharapkan dapat menjadi salah
satu masukan dalam membuat kebijakan yang tepat dengan kondisi saat
ini.
2. Bagi penulis merupakan pengalaman praktis dan wadah pengaplikasian
teori yang telah didapatkan selama masa perkuliahan, dalam mengamati,
mempelajari, dan melaporkan masalah-masalah yang terjadi pada sistem
produksi.
1.4. Ruang Lingkup
Skripsi ini disusun berdasarkan hasil pelaksanaan magang di PT.
Elangperdana Tyre Industry, Citeureup. Kajian yang dilakukan meliputi
beberapa aspek penting, diantaranya adalah tinjauan umum mengenai
perusahaan, teknis proses produksi, dan proses penjadwalan.
4
II. TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Produksi
Produksi adalah perubahan atau transformasi dari satu benda menjadi
benda lain yang lebih bernilai, (Syahroni, 2005). Assauri (2004)
mendefinisikan produksi secara umum sebagai suatu kegiatan atau proses
yang mentransformasikan masukan input menjadi hasil keluaran output.
2.2. Manajemen Produksi dan Operasi
Assauri (2004) menyatakan bahwa manajemen produksi dan operasi
merupakan kegiatan mengatur dan mengkoordinasikan penggunaan sumber-
sumber daya yang berupa sumber daya manusia, sumber daya alat, mesin
dan, sumber daya dana serta bahan secara efektif dan efisien, untuk
menciptakan dan menambah kegunaan (utility) sesuatu barang atau jasa.
Dengan pengertian seperti itu, maka manajemen produksi dan operasi
merupakan proses pencapaian dan pendayagunaan sumber-sumber daya
untuk memproduksi atau menghasilkan barang-barang atau jasa-jasa yang
berguna sebagai usaha untuk mencapai tujuan dan sasaran organisasi.
Menurut Handoko (1997), manajemen produksi dan operasi merupakan
usaha-usaha pengelolaan secara optimal penggunaan sumber daya produksi
(sering disebut sebagai faktor produksi) seperti; tenaga kerja, mesin-mesin,
peralatan, bahan mentah, dan sebagainya dalam proses transformasi bahan
mentah dan tenaga kerja menjadi produk atau jasa.
2.3. Manajemen Proses Produksi
Proses produksi juga dapat diartikan sebagai cara, metode, dan teknik
untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu barang atau jasa dengan
menggunakan sumber-sumber (tenaga kerja, mesin, bahan, dan dana) yang
ada (Assauri, 2004). Pengertian manajemen proses produksi menurut
Handoko (1997) yaitu, kegiatan-kegiatan manajemen produksi dan operasi-
operasi tidak hanya menyangkut pemrosesan manufacturing berbagai barang,
tetapi proses produksi juga dapat berupa proses yang menghasilkan jasa.
5
2.4. Perencanaan dan Pengawasan Produksi
Assauri (2004) mendefinisikan perencanaan dan pengawasan produksi
(Production Planning and Control atau PPC) sebagai penentuan dan penetapan
kegiatan-kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan
perusahaan, dan mengawasi kegiatan pelaksanaan dari proses dan hasil
produksi, agar apa yang telah direncakan dapat terlaksana dan tujuan yang
diharapkan dapat tercapai. Sedangkan perencanaan produksi (production
planning) adalah perencanaan dan pengorganisasian sebelumnya mengenai
orang-orang, bahan-bahan, mesin-mesin dan peralatan lain serta modal yang
diperlukan untuk memproduksi barang-barang pada suatu periode tertentu di
masa depan sesuai dengan yang diperkirakan atau diramalkan. Barang yang
direncanakan tersebut harus memenuhi beberapa syarat, yaitu :
1. Bahwa barang tersebut harus dapat diproduksi atau dibuat pada waktu itu.
2. Bahwa barang tersebut harus dapat dikerjakan dengan atau oleh pabrik ini.
3. Bahwa barang tersebut harus sesuai atau dapat memenuhi atau dicocokkan
dengan keinginan pembeli sesuai dengan ramalan baik mengenai harga,
kuantitas, kualitas dan waktu yang dibutuhkan.
2.5. Sistem Produksi
Pada umumnya, suatu sistem produksi adalah proses pengubahan
masukan-masukan sumber daya menjadi barang-barang dan jasa-jasa yang
lebih berguna. Masukan-masukan ke dalam sistem ini adalah bahan mentah,
tenaga kerja, modal, energi dan informasi. Masukan-masukan ini diubah
menjadi barang-barang dan/atau jasa-jasa oleh teknologi proses merupakan
metoda atau cara tertentu yang digunakan untuk proses transformasi.
Perubahan teknologi akan merubah cara satu masukan digunakan dalam
hubungannya dengan masukan yang lain, mungkin juga merubah keluaran-
keluaran yang diproduksi (Assauri, 2004).
6
Gambar 1. Sistem Produksi dan Operasi (Assauri, 2004)
2.6. Mutu
Menurut Assauri (2004) dalam perusahaan pabrik, istilah mutu diartikan
sebagai faktor-faktor yang terdapat dalam suatu barang atau hasil yang
menyebabkan barang atau hasil tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa
barang atau hasil tersebut itu dimaksudkan atau dibutuhkan. Menurut Deming
mutu harus bertujuan memenuhi pelanggan sekarang dan masa datang.
Feigenbaum mengatakan mutu merupakan keseluruhan gabungan
karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engeneering, dan
maintenance maka produk dan jasa dalam pemakaian akan sesuai dengan
harapan pelanggan. Goetsch dan Davis mengemukakan bahwa mutu adalah
suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang,
proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.
(Standar Nasional Indonesia) SNI adalah keseluruhan ciri dan karakteristik
produk dan jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik
yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar.
2.7. Perencanaan dan Pengendalian produksi
Assauri (2004) mengatakan, perencanaan dan pengendalian produksi
adalah penentuan dan penetapan kegiatan-kegiatan produksi yang akan
dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan pabrik tersebut, dan mengawasi
kegiatan pelaksanaan dari proses dan hasil produksi, agar apa yang telah
direncanakan dapat terlaksana dan tujuan yang diharapkan dapat tercapai.
Informasi Umpan balik
Masukan • Bahan • Tenaga
Kerja • Mesin • Energi • Modal • Informasi
Transformasi Proses
Konversi
Keluaran Barang atau
Jasa
7
Kusuma (2002) mendefinisikan perencanaan dan pengendalian produksi
adalah merencanakan dan mengendalikan aliran material ke dalam, di dalam,
dan keluar pabrik sehingga posisi keuntungan optimal yang merupakan
tujuan perusahaan dapat dicapai, dan pengendalian produksi dimaksudkan
untuk mendayagunakan sumber daya produksi yang terbatas secara efektif,
terutama dalam usaha memenuhi permintaan konsumen dan menciptakan
keuntungan bagi peusahaan. Biegel dalam Assauri (2004) mengatakan
hubungan pengendalian produksi terhadap keseluruhan organisasi
manufaktur yang terutama ialah sebagai alat pengendali aliran informasi,
pengendalian produksi sendiri berkaitan erat dengan fungsi-fungsi di luarnya,
sehingga komponen di dalam produksi memiliki interaksi.
Gambar 2. Proses Pengambilan Keputusan Pengendalian Produksi (Biegel
dalam Assauri, 2004)
2.8. Ban
Ban didefinisikan sebagai lingkaran besi atau karet yang melingkupi
bagian luar roda. Ban mempunyai berbagai macam tipe yang berbeda-beda
berasal dari konstruksi dan material yang berbeda-beda pula. Ban Radial
adalah tipe ban dengan carcass cord yang tegak lurus terhadap garis tengah
tread (dalam arah radial) dan bagian tread dilengkapi dengan enforcing belt.
Ban jenis ini memiliki drivability yang sempurna, stabil, tahan
pakai,menghasilkan lebih sedikit panas, mempunyai rolling resistance yang
lebih kecil,dan mampu menghemat bahan bakar. Kebalikannya dari itu, ban
MASUKAN BAHAN BAKU
Perencanaan
AKTIVITAS PRODUKSI
Perencanaan produksi dan
kapasitas
PEMASARAN PRODUK
JADI
Peramalan permintaan
ALIRAN BAHAN
ALIRAN BAHAN
ALIRAN PERENCANAAN
ALIRAN PERENCANAAN
8
yang digunakan pada masa lalu, mempunyai carcass cord yang tersusun pada
sudut (bias) dengan memperhatikan garis tengah dari tread. Inilah yang
sekarang disebut ban bias.
Ban Tubeless adalah tipe ban yang mempunyai lapisan karet spesial
(lapisan dalam) dengan sedikit air permeability pada bagian dalam dan
menggunakan material yang tahan bocor pada bagian bead sebagai pengganti
tube. Ban jenis ini tidak akan mudah kempis bahkan ketika terkena paku pada
saat digunakan.
Ban Tube adalah tipe ban dengan tube (selang melingkar) dalam yang
diisi dengan udara. Ban ini khusus digunakan pada musim dingin (Ban
Studless dan Ban salju). Ban musim dingin adalah ban yang didesain untuk
menghentikan luncuran pada jalan yang tertutup salju atau es. Ban Studless
menggunakan campuran karet spesial yang tidak akan kehilangan pliability-
nya bahkan pada temperatur rendah sekalipun. Ban jenis ini juga mempunyai
alur atau lekuk desain yang spesial untuk memaksimalkan penggunaannya
dalam jalan ber-es. Ban salju mempunyai alur atau lekuk yang lebih dalam
dan lebih lebar dibandingkan dengan ban musim panas dan memiliki pola
blok spesial untuk meningkatkan kemampuan tarikan dan daya rem pada
jalan bersalju. Lebih detail tentang bagian ban akan disajikan pada Lampiran
1 (The Japan Automobile Tire Manufactures Association, Inc., 2005)
9
III. METODE MAGANG
3.1. Lokasi dan Waktu Magang
Kegiatan Magang dilaksanakan selama 3 bulan terhitung mulai tanggal
14 Februari 2005 sampai dengan 6 Mei 2005, berlokasi di PT. Elangperdana
Tyre Industry, Citeureup Kabupaten Bogor. Departemen yang ditempati
selama kegiatan magang ialah, Departemen Engineering, Departemen
Pengemasan dan Penggudangan, dan Pengendalian Perencanaan Produksi.
Pada bulan pertama kegiatan magang ini dimulai dengan pengenalan
pabrik, diantaranya safety procedure untuk memasuki wilayah pabrik,
pengenalan wilayah pabrik dan tata letak. Kemudian mulai mempelajari
bagaimana pengendalian material dilakukan, dan pengenalan mesin-mesin.
Bulan kedua dilibatkan dalam kegiatan penjadwalan yang dilakukan oleh
Departemen PPC (Production Planning and Control), dilanjutkan dengan
mempelajari kegiatan proses produksi dan proses pengendalian mutu. Masuk
pada bulan ketiga mempelajari proses akhir produksi yang kemudian
mengamati proses penggudangan, selanjutnya dipindahkan oleh perusahaan
pada Departemen Engineering dan dilibatkan pula dalam beberapa rapat
departemen tersebut. Rincian lengkap tentang jadwal magang dapat dilihat
pada Lampiran 2.
3.2. Metode Magang
Metode yang digunakan pada kegiatan magang ini ialah :
1. Bekerja Berdasarkan Arah Perusahaan
Perusahaan memberikan arahan kepada mahasiswa magang berupa
penempatan kerja pada departemen-departemen kerja yang berhubungan
dengan karya tulis ilmiah yang akan dibuat oleh mahasiswa magang. Pada
departemen-departemen yang berbeda tersebut, mahasiswa magang
diberikan job description oleh pembimbing lapangan di perusahaan. Hal ini
dimaksudkan agar mahasiswa magang dapat merasakan sendiri kegiatan
yang dilakukan di departemen tersebut.
10
2. Melakukan Analisa Masalah
Selama mahasiswa magang terlibat dalam kegiatan yang dilakukan di
departemen-departemen perusahaan, mahasiswa juga melihat
permasalahan-permasalahan yang terjadi. Data yang berhubungan dengan
permasalahan didapatkan melalui observasi dan dilanjutkan dengan
wawancara dengan pembimbing lapangan. Data yang didapatkan tersebut
dicatat oleh mahasiswa magang untuk kemudian dianalisa dengan
menggunakan studi literatur.
3. Melakukan Pembahasan Terhadap Masalah
Pembahasan masalah dilakukan oleh mahasiswa magang melalui studi
literatur yang berhubungan dengan permasalahan. Studi literatur dilakukan
untuk mendapatkan landasan teori terbaik dengan permasalahan yang ada.
Sumber literatur dapat berupa buku ilmiah, karya tulis ilmiah, situs
internet, artikel koran, dan sumber lain yang dapat memberikan ide bagi
pemecahan masalah.
4. Pencatatan Hasil
Data dan informasi yang telah dipelajari dengan dukungan studi literatur
tersebut diharapkan akan memunculkan beberapa alternatif pemecahan
masalah atau solusi. Semua alternatif solusi yang disertai dengan masing-
masing keunggulan dan kelemahannya kemudian akan dicocokkan dengan
pertimbangan situasi dan kondisi perusahaan pada saat itu. Solusi terbaik
kemudian akan direkomendasikan sebagai saran untuk perusahaan dalam
membantu memecahkan permasalahan yang terjadi.
5. Evaluasi Magang
Supervisi sehari-hari dilakukan oleh pihak perusahaan untuk melihat
apakah penulis dapat mengerti dan melaksanakan apa yang telah
ditugaskan oleh perusahaan. Dosen pembimbing skripsi yang langsung
mendatangi perusahaan pada bulan terakhir magang dan melakukan
penilaian terhadap relevansi keilmuan, sikap, dan keterampilan
berdasarkan pengamatan terhadap mahasiswa bersangkutan. Pihak
perusahaan (pembimbing lapang) dan perusahaan juga memberikan
masukan pada FEM IPB, agar dapat menjadi bahan pertimbangan untuk
11
pengembangan kegiatan akademik. Penilaian juga dilakukan oleh tempat
magang (perusahaan), dimana mahasiswa diminta menjelaskan kepada
pihak perusahaan dalam bentuk persentasi mengenai materi apa yang telah
didapatkan dan apa yang telah dilakukan selama magang.
12
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
4.1.1. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT. Elangperdana Tyre Industry merupakan perusahaan yang
bergerak di bidang industri pembuatan ban mobil yang didirikan pada
tanggal 15 November 1993 dan terdaftar di Departemen Kehakiman
dengan akta nomor C2-14917. HT. 01. 01 tahun 1994 tertanggal 3
oktober 1994, serta terdaftar di Pengadilan Negeri Jakarta Selatan
dengan nomor 2238/ A.PT/ HKM/ 1994 PN. Jak-Sel.
Industri ini berdiri atas dasar PMDN (Penanaman Modal Dalam
Negeri) dengan modal awal sebesar lebih kurang $ 40.000.000. PT.
Elangperdana Tyre Industry merupakan perusahaan yang berada
dibawah naungan Elang Group bersama dengan PT. Elangperdana
Prima Niaga & Industri yang memproduksi ban dalam mobil (tube).
Kedua perusahaan tersebut berada dalam satu lokasi yakni di Jalan
Elang, Desa Sukahati Citeureup Kabupaten Bogor.
Produksi perdana PT Elangperdana Tyre Industry secara resmi
dimulai tanggal 13 april 1997 dengan membuat ban mobil merek
VREDESTEIN yang merupakan lisensi dari negara Belanda. Ban yang
diproduksi adalah ban mobil jenis PCR (Passanger Car Radial) untuk
jenis kendaraan penumpang (beban rendah). Selanjutnya diproduksi
pula ban mobil untuk jenis kendaraan komersial (truck, bus, dan light
truck) dengan jenis ban bias (beban tinggi). Tenaga kerja operasional,
teknisi, dan tenaga ahli direkrut dari tenaga kerja kerja domestik,
sedangkan tenaga peninjau dan pengawas berasal dari negara Belanda.
Perkembangan selanjutnya, PT. EPTI disamping memproduksi
ban dengan merek VREDESTEIN juga telah berhasil memproduksi
dan memasarkan ban dengan merek sendiri (original product) yakni
EPCO (Elangperdana Corporation) dengan beberapa merek dagang
diantaranya MILLENIUM, TORNADO, IMPERIUM, dan EPCO TBS
/ LT. Semua hasil produksi ban baik merek VREDESTEIN maupun
13
EPCO dipasarkan secara domestik untuk pangsa pasar replacement
dan original equipment, serta diekspor keluar negeri diantaranya ke
Timur Tengah (Middle East), Malaysia, Muangthai, dan Australia.
4.1.2. Tata Letak Pabrik
PT. Elangperdana Tyre Industry berdiri diatas lahan seluas lebih
kurang 18 Ha dengan luas bangunan pabrik lebih kurang 15 Ha. Lokasi
pabrik berada di jalan Elang, Desa Sukahati Citeureup Kabupaten
Bogor. Lokasi pabrik bisa dijangkau dengan cepat dari jalan tol
Jagorawi (melalui pintu tol Sentul maupun Cibinong), sehingga
memudahkan akses untuk distribusi maupun transportasi. Selain itu PT.
EPTI terletak berdekatan dengan pabrik lain seperti PT. Sumiden Serasi
Wire Products yang merupakan salah satu pemasok benang baja (steel
cord) dan PT Branta Mulia, Tbk yang juga merupakan salah satu
pemasok benang nylon (textile cord). Tata letak perusahaan secara
keseluruhan disajikan pada Lampiran 3.
4.1.3. Tata Letak Bangunan
Tata letak bangunan pabrik diatur sedemikian rupa sehingga tidak
mengganggu jalannya proses produksi dan komponen-komponen yang
saling terkait di dalamnya (Lampiran 3). Kantor utama (main office)
berada di dekat pintu gerbang utama untuk memudahkan akses keluar
masuknya kendaraan operasional, staff, dan tamu perusahaan, serta
berada agak jauh dari ruang produksi (pabrik) untuk menghindari
kebisingan. Ruang produksi diatur berdekatan dengan Enggineering and
Workshop Department agar memudahkan penanganan dan perbaikan
apabila kerusakan pada mesin produksi maupun pada sarana utilitas
pabrik.
4.1.4. Tata Letak Mesin
Ruangan produksi diatur secara memanjang dengan mengikuti alur
pergerakan material yang dihasilkan oleh masing-masing seksi.
Penempatan ruangan untuk proses mixing yang merupakan proses
pertama dalam pembuatan ban terletak berdekatan dengan gudang
14
bahan baku (raw material warehouse). Hal ini dimaksudkan untuk
mempermudah pengambilan bahan baku dari gudang bahan baku
menuju mesin banbury mixer. Pigment room, tangki parafinic oil juga
diatur berdekatan dengan ruang gudang bahan baku, hal ini
dimaksudkan untuk memudahkan peramuan bahan-bahan kimia yang
berasal dari gudang bahan baku pada proses mixing. Seksi mixing diatur
berdekatan dengan seksi-seksi yang lain antara lain adalah seksi
extruding, seksi calendar dan seksi bead. Seksi cutting diatur
bersebelahan dengan seksi calendar, karena seksi cutting membutuhkan
material yang dihasilkan seksi calendar.
Pigmen Room adalah tempat untuk meracik bahan kimia sebagai
bahan dasar coumpound diatur secara berdekatan dengan seksi mixing,
seksi extruding, seksi calender dan seksi-seksi lain, serta gudang bahan
baku untuk mempermudah pemeriksaan bahan baku dan material yang
dihasilkan dari seksi-seksi tersebut di atas. Seksi radial building (PCR)
dibagi menjadi dua tahap yaitu pre-assembling (PA) dan radial
building. Tahap pre-assembling menyatukan produk dari seksi
extruding (side wall) dan seksi calendar 2 roll (inner liner) sehingga
penempatannya diatur berdekatan dengan kedua seksi tersebut.
Sementara itu tahap radial building dilakukan dalam ruangan yang
dilengkapi alat penyejuk udara terkontrol (controlled air conditioner) di
sebelah ruangan pre-assembling untuk menjaga agar dimensi material
tidak berubah. Band dan bias building berada di luar ruangan radial
building. Seksi curing berada paling ujung ruang produksi karena
proses curing merupakan tahap terakhir dalam proses produksi ban.
Di sebelah seksi curing terdapat gudang produk jadi (tyre
warehouse). Di dalam ruangan ini ban diinspeksi, dilakukan proses
penggudangan dan pengemasan (wrapping). Untuk mempermudah
pengeluaran produk jadi dan meminimisasi terjadinya antrian produk,
gudang produk jadi memiliki tiga pintu keluar. Di samping gudang
produk jadi dibangun kolam (pond) yang digunakan untuk menampung
air hujan dan sebagai daerah resapan air bagi warga disekitarnya.
15
Instalasi pengolahan air terletak disamping departemen engineering,
workshop, dan ruangan produksi untuk memudahkan penanganan
apabila terjadi kerusakan pada saat beroperasi dan memudahkan
distribusi air ke proses produksi.
Letak ruangan boiler dan kompresor diatur berdekatan dengan
Departemen Engineering, Workshop, dan instalasi pengolahan air.
Tepat di samping ruang tempat proses curing dilakukan, terdapat tangki
gas N2 yang dibutuhkan pada proses curing dan ruangan hot well yang
digunakan untuk menampung air refluks dari steam dan pembangkit
hydrolic water. Tidak jauh dari instalasi pengolahan air terdapat cooling
tower yang berfungsi sebagai pendingin bagi mesin produksi. Ruangan
untuk pengujian ban (tyre testing) berada di luar ruangan produksi, hal
ini dimaksudkan untuk menghindari kebisingan dan guncangan akibat
ledakan ban yang sedang di uji sehingga dikhawatirkan mengganggu
jalannya proses produksi.
Di samping ruangan produksi, Engineering Department, dan di
depan instalasi pengolahan air terdapat ruang cement dan colour
marking pada tread. Hal ini dimaksudkan untuk memudahkan
perpindahan material (cement dan colour marking) dari ruangan cement
house ke ruangan produksi, dan juga untuk menghindari bahaya
kebakaran karena di ruangan cement house banyak bahan-bahan yang
mudah terbakar (flamable) seperti texin dan compound. Tata letak mesin
secara keseluruhan disajikan pada Lampiran 4.
Tata letak yang ada pada PT. EPTI sudah baik, bila rencana
produktifitas semakin tinggi pada tahun-tahun mendatang maka akan
dibutuhkan ruang untuk mesin baru. Perluasan pabrik dinilai harus
dilakukan bila terjadi penambahan produktifitas, karena tata letak saat
ini kurang memadai bila adanya penambahan mesin-mesin baru.
4.1.5. Struktur Organisasi dan Ketenagakerjaan
PT. Elangperdana Tyre Industry dalam menjalankan seluruh
kegiatannya, dipimpin oleh seorang direktur dan dibantu oleh seorang
wakil direktur yang dipilih oleh dewan komisaris. Presiden direktur
16
membawahi dewan direksi yang terdiri dari Direktur keuangan (Finance
Director), Direktur Manajemen Material (Material Management
Director) serta Direktur Pemasaran (Marketing Director).
Masing-masing direktur tersebut membawahi beberapa
departemen yang dipimpin oleh seorang manajer. Setiap staff yang
memegang jabatan tersebut memiliki deskripsi tugas yang berbeda-beda
dan dalam pelaksanaannya tidak dapat terlepas dari deskripsi tugas staff
yang berasal dari departemen yang lainnya, baik yang berada diatas
maupun di bawahnya.
Presiden Direktur dibantu oleh seorang wakil Presiden Direktur
yang membawahi Manajer Pabrik (Plant General Manager) dalam
melaksanakan tanggung jawabnya. Adapun deskripsi tugas dari masing-
masing komponen dalam Dewan Direksi adalah sebagai berikut :
1. Presiden Direktur
• Bertanggungjawab baik ke dalam maupun keluar perusahaan yang
menyangkut seluruh kegiatan usaha yang dilakukan oleh
perusahaan.
• Mengawasi Wakil Presiden direktur dalam melaksanakan
tugasnya.
2. Wakil Presiden Direktur
• Membantu presiden direktur dalam membuat kebijakan
perusahaan.
• Membantu Presiden Direktur dalam mengoperasikan dan
mengorganisasikan seluruh kegiatan perusahaan.
• Mengawasi secara langsung kinerja departemen yang
dibawahinya, antara lain :
a) (Research and Development) R & D Departement
° Melakukan penelitian untuk mengembangkan proses
produksi yang meliputi penetapan standar atau spesifikasi
yang dituangkan dalam kartu proses (process card).
° Melakukan perancangan dan inovasi terhadap produk baru
(trial).
17
° Melaksanakan inspeksi terhadap bahan baku (raw material),
material setengah jadi (material in process), dan produk jadi.
b) (Quality Assurance) QA Departement
° Menetapkan dan mengendalikan sistem kualitas (quality
system).
° Bertanggungjawab terhadap kualitas produk yang dihasilkan
oleh setiap lini produksi.
° Melaksanakan inspeksi terhadap produk akhir (ban).
3. Direktur Keuangan
• Mengawasi dan menangani keuangan perusahaan.
• Mengawasi keluar masuknya uang (cash flow) dan biaya
produksi.
• Menghitung keuntungan dan kerugian yanng diderita oleh
perusahaan.
• Mengawasi kinerja departemen yang dibawahinya yakni
departemen pengembangan sumber daya manusia dan masalah
umum atau Human Resources Development and General Affair
Departement (HRD & GA Departement) yang memiliki deskripsi
tugas sebagai berikut :
° Melakukan perekrutan tenaga kerja baru.
° Bertanggungjawab terhadap keselamatan dan kesehatan kerja
(K3).
° Bertanggungjawab terhadap perawatan dan kebersihan fasilitas
pabrik.
° Bertanggungjawab terhadap kesejahteraan tenaga kerja.
° Mengadakan pelatihan (training) dan pendidikan bagi tenaga
kerja.
4. Direktur Pemasaran
• Melakukan riset pasar dan perencanaan penjualan.
• Melakukan promosi dan penjualan produk kepada masyarakat.
18
5. Direktur Manajemen Material
• Bertanggungjawab terhadap pembelian mesin-mesin, peralatan
dan bahan baku.
• Bertanggungjawab terhadap persediaan mesin-mesin, peralatan
dan bahan baku.
• Melakukan survei dan adaptasi terhadap sumber (pemasok) bahan
baku yang baru.
6. Manajer Pabrik
• Bertanggungjawab kepada wakil presiden direktur terhadap
kinerja departemen yang dibawahinya.
• Mengkoordinasikan departemen-departemen yang berada di
bawahnya agar dapat menjalankan tugasnya masing-masing,
meliputi :
a) Departemen Produksi (Production Departement) :
° Menjalankan produksi berdasarkan order yang telah
ditetapkan sebelumnya PPC Department.
° Melakukan perbaikan-perbaikan akibat kesalahan produksi,
scrap, dan mengakibatkan biaya produksi yang berlebihan.
° Mengadakan perbaikan terhadap kapabilitas produksi
sehingga hasil yang didapat lebih optimal.
° Menyusun rencana produksi untuk jangka panjang dan
jangka pendek.
° Mengontrol persediaan (stock) dan waktu pemuatan
(loading time) untuk mesin, material dan tenaga kerja.
b) Engineering Departement :
° Bertanggungjawab terhadap perbaikan dan pemeliharaan
mesin produksi maupun sarana utilitas pabrik.
° Membuat penjadwalan mengenai pemeliharaan mesin dan
peralatan produksi.
° Merancang mesin baru dan instalasinya.
19
7. Representative Management
• Mengadakan perencanaan untuk Departemen QA (Quality
Assurance) dan menginformasikannya pada semua bagian
manajemen.
• Mengimplementasikan dan mengikuti instruksi dari top level
management dalam sistem pengembangan kualitas.
• Mengelola keluhan dari pelanggan (costumer).
• Memberikan jaminan kualitas mutu dan pertimbangan kepada
direktur dan top management secara periodik pada saat
pelaksanaan rapat dalam direksi.
• Menyediakan sarana bagi tamu dan unsur luar perusahaan atau
audit pelanggan dan mengkoordinasikannya pada semua bagian
atau unit manajer yanng terlibat.
• Mengimplementasikan pelatihan sistem kualitas manajemen dan
pelatihan khusus secara periodik untuk staff QA.
Pada bulan Mei 2005 PT. Elangperdana Tyre Industry telah
memperkerjakan 650 orang karyawan, yang terbagi menjadi karyawan
operasional sebanyak 497 orang dan non operasional 153 orang.
Hubungan kerja antara karyawan dengan pihak perusahaan tertuang
dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) yang mengacu kepada UU
no.13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan, dan bertujuan untuk
mencapai Hubungan Industrial Pancasila (HIP) sebagai salah satu syarat
terciptanya hubungan yang harmonis antara pengusaha dan pekerja
dalam upaya mewujudkan kepentingan bersama sehingga dapat
meningkatkan produktifitas perusahaan.
Karyawan staf kantor bekerja selama lima hari dalam seminggu
tanpa shift, dengan waktu kerja sebagai berikut :
• Hari kerja Senin sampai dengan Kamis, bekerja dari jam 08.00-17.00
WIB dengan waktu istirahat jam 12.00-13.00 WIB.
• Hari Jum’at, mulai bekerja jam 08.00-17.00 WIB dengan waktu
istirahat jam 11.45-12.45 WIB karena sebagian karyawan
melaksanakan ibadah sholat Jum’at.
20
Sedangkan karyawan yang tugasnya berkaitan dengan kegiatan
produksi, bekerja selama enam hari dalam seminggu, dan terbagi
menjadi dalam empat grup dalam 2-3 shift dan terjadi pergiliran shift
setiap lima hari. Setiap grup terdiri dari 5-6 orang untuk setiap seksi.
Waktu kerja karyawan produksi sebagai berikut :
• Shift 1 : bekerja dari jam 08.00 sampai 16.10 WIB dan waktu
istirahat pada jam 12.00-13.00 WIB,kecuali pada hari Jum’at
menjadi jam 11.45-12.45 WIB.
• Shift 2 : bekerja dari jam 16.00 sampai 24.10 WIB dan waktu
istirahat pada jam 18.00-19.00 WIB.
• Shift 3 : bekerja dari jam 24.00 sampai 08.10 WIB dan waktu
istirahat pada jam 03.00-04.00 WIB.
Ketentuan jam kerja yang diberikan oleh perusahaan adalah 40
jam per minggu, untuk selebihnya diperhitungkan sebagai waktu
lembur. Bagi karayawan yang bekerja paling sedikit 20 jam secara terus
menerus (jam kerja normal ditambah dengan jam kerja lembur) pada
hari terkait, maka pada hari kerja berikutnya diberikan waktu istirahat
selama 1 hari kerja dengan upah dibayar penuh.
Sebelum memulai bekerja, setiap karyawan diwajibkan mengikuti
senam taiso selama 15 menit. Senam ini dilakukan untuk mengurangi
kecelakaan kerja akibat kondisi tubuh karyawan yang kurang fit dan
Senam taiso ini berlaku untuk karyawan yang bekerja pada shift 1 dan
shift 2.
Setiap karyawan berhak untuk mengambil cuti setelah bekerja
selama 12 bulan (1 tahun) berturut-turut. Ketentuan jumlah hari yang
diambil untuk cuti dilakukan berdasarkan atas persetujuan perusahaan
dan atasan. Sebagai contoh misalkan masa kerja karyawan 1 tahun,
maka junlah cuti yang diperbolehkan adalah selama 12 hari dengan
perincian 3 hari pertama berdasarkan persetujuan perusahaan dan 9 hari
sisanya berdasarkan persetujuan atasan. Ketentuan lebih rinci mengenai
jumlah hari yang dapat diambil untuk cuti adalah sebagai berikut :
21
Tabel 2. Ketentuan cuti tahunan dan cuti panjang karyawan PT. EPTI
Sumber: PT. EPTI, 2004
PT EPTI menetapkan batasan umur karyawan 55 tahun untuk
memasuki masa pensiun, namun apabila tenaga dan pikirannya masih
dibutuhkan oleh perusahaan maka karyawan tersebut masih dapat
bekerja dengan sistem perpanjangan atau sistem kontrak dengan izin
dari perusahaan. Dalam melakukan proses perekrutan karyawan baru,
PT. EPTI mengacu pada UU No.13 tahun 2003 tentang ketenagakerjaan
dan pasal-pasal di dalam Kesepakatan Kerja Bersama (KKB) tentang
prosedur perekrutan tenaga kerja.
Setiap karyawan mendapat upah yang besarnya berdasarkan
peraturan dan perundang-undangan yang berlaku dan dapat juga
ditetapkan berdasarkan kesepakatan antara pekerja secara individual
dengan pengusaha dan mengacu kepada Kesepakatan Kerja Bersama
(KKB). Besarnya upah yang diterima oleh karyawan paling sedikit
sama dengan Upah Minimum Regional (UMR).
Selain upah pokok, karyawan juga mendapatkan tunjangan-
tunjangan antara lain tunjangan jenis pekerjaan, uang lembur, uang
premi kehadiran, uang transport, uang pergantian tanggung jawab kerja
apabila ada karyawan yang memperoleh panggilan darurat, tunjangan
pernikahan, tunjangan senioritas, tunjangan kematian, tunjangan hari
raya, dan beasiswa bagi anak karyawan yang menjadi anak asuh bagi
perusahaan.
Karyawan juga diberikan fasilitas transportasi dengan
disediakannya bus jemputan dengan mendapat subsidi dari perusahaan
yang disediakan untuk karyawan operasional. Seluruh karyawan
Masa Kerja
( Tahun )
Cuti Tahunan
( Hari )
Cuti Panjang
( Hari )
Jumlah
( Hari )
1-5 tahun 12 hari 0 12 hari
>5 – 10 tahun 12 hari 3 hari 15 hari
>10 – 15 tahun 12 hari 6 hari 18 hari
>15 tahun 12 hari 9 hari 21 hari
22
diikutsertakan dalam program Jaminan Sosial Tenaga Kerja
(JAMSOSTEK) dan Asuransi Kesehatan (ASKES). Fasilitas lain yang
diberikan oleh perusahaan meliputi fasilitas ibadah, koperasi, lapangan
parkir, lapangan olahraga dan jatah makan di kantin perusahaan.
4.1.6. Produk dan Jangkauan Pasar
PT. Elangperdana Tyre Industry memproduksi ban mobil yang
terdiri dari ban radial dan ban bias. Ban radial umumnya digunakan oleh
kendaraan ringan atau beban rendah (Passanger Car Radial atau PCR)
seperti kendaraan pribadi, sedangkan ban bias digunakan untuk
kendaraan beban tinggi seperti truk dan bus.
Beberapa ban diproduksi oleh PT. EPTI dengan merek EPCO,
yaitu MILLENIUM, ACCELERA, dan IMPERIUM. Sedangkan ban
radial yang diproduksi dengan merek lisensi VREDESTEIN adalah T-
TRAC, PROTRAC dan QUATRAC. Untuk ban bias hanya diproduksi
dengan merek EPCO diantaranya EP MILLER, EP LUG dan MT
PRIMA. Profil produk PT. EPTI secara lebih rinci disajikan pada
Lampiran 5 atau dapat mengakses langsung pada situs resmi milik PT.
EPTI www.eptyres.com.
Jangkauan pasar dari produk ban yang dihasilkan oleh PT. EPTI
meliputi kawasan benua Asia seperti Muangthai, Cina, Malaysia, dan
Timur Tengah. Produksi PT EPTI banyak diproritaskan untuk
memenuhi kebutuhan ekspor, sehingga masalah mutu menjadi perhatian
yang sangat penting, namun akibatnya produk PT EPTI kurang banyak
dikenal di tanah air (Indonesia). Hal ini dianggap lebih menguntungkan
bagi perusahaan, karena pasar ekspor melakukan pembayaran lebih
awal. Kondisi ini tidak terjadi pada pasar domestik yang menggunakan
sistem kredit, sehingga target pasar perusahaan lebih fokus kepada pasar
ekspor. Permasalahan yang terkait pada produk dan jangkauan pasar
ialah kurang dikenalnya produk di dalam negeri, untuk memperluas
jangkauan pasar dalam negeri PT. EPTI perlu melakukan penambahan
produksi agar permintaan pasar dalam negeri dapat terpenuhi.
23
4.2. BAHAN BAKU DAN SARANA PRODUKSI
4.2.1. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk membuat compound (bahan
dasar pembuatan ban) terdiri dari :
1. Polimer
• Karet Alam (Natural Rubber)
Jenis Karet alam yang digunakan adalah (Standard Indonesian
Rubber) SIR 20 untuk pembuatan ban dan (Ribbed Smoked Sheet)
RSS yang digunakan untuk pembuatan colour marking pada tread
yang seluruhnya diperoleh dari dalam negeri.
• Karet Sintetik (Synthetic Rubber)
Karet sintetik yang digunakan hampir seluruhnya diimpor dari luar
negeri, antara lain berasal dari Korea Selatan, Cina, dan Rusia.
Adapun jenis karet sintetik yang digunakan adalah (Styrene
Butadine Rubber) SBR 1502, SBR 1500 (KOSYN 1500), SBR
1712 (KOSYN 1712), Poly Butaddiene Rubber, Chloro Butyl
Rubber, BR 9000 (Cis Butadiene Rubber) dan karet reklim yang
merupakan hasil daur ulang dari karet yang tervulkanisasi.
2. Bahan Pengisi (Filler)
Bahan pengisi seluruhnya diimpor dari Korea Selatan dan Australia.
Bahan pengisi ada yang bersifat aktif dan non aktif. Filler aktif
terdiri dari carbon black yang berfungsi sebagai reinforcing agent
dan silika yang mempengaruhi sifat fisik dari compound yang
dihasilkan. Berdasakan strukturnya, jenis carbon black yang banyak
digunakan terdiri atas N220 (untuk ban bias), N330, N339 (untuk
ban radial), N350, N550 dan N660 (untuk carcass). Sedangkan filler
non aktif hanya berfungsi sebagai bahan pengisi untuk memperbesar
volume dan yang biasa digunakan adalah kaolin dan kalsium
karbonat.
3. Bahan Pelunak (Softener)
Bahan pelunak yang digunakan terdiri dari castor oil, parafinic oil
dan napthanic oil.
24
4. Accelerator
Accelerator berfungsi untuk mempercepat reaksi pemasakan
(vulkanisasi) bahan-bahan penyusun ban. Accelerator ada yang
bersifat primer (DBBS, FBS, dan CBS) dan sekunder (MPTS, DPG,
TMTT).
5. Activator
Activator merupakan bahan untuk mengaktifkan kerja accelerator.
Bahan yang digunakan adalah stearic acid dan zinc oxide.
6. Vulcanisator
Vulcanisator digunakan bersama-sama dengan accelerator agar
proses pematangan karet lebih cepat. Bahan yang digunakan sebagai
vulcanizing agent terdiri atas sulfur. Sulfur yang digunakan terdiri
atas sulfur 10% OT (Oil Traded), 20% OT,dan 4 %OT.
7. Anti Degradan
Anti Degradan berfungsi sebagai bahan pengawet agar kerusakan
material selama proses dan penyimpanan dapat berkurang. Bahan
tersebut dapat berupa anti oksidan dan anti ozonan. Bahan yang
sering digunakan adalah TMQ, IPPD, dan protector wax.
8. Processing Aid
Processing Aid merupakan bahan yang digunakan untuk
mempermudah proses. Processing aid dapat berupa homogenizer
(struktol 40 MS), releasing agent untuk mengurangi kelengketan
(anti adhesive) compound misalnya rhenodiv dan promol, penurun
viskositas (aktiplast M), thacknifier (zinc stearat, fenol, dan
formalin) untuk merekatkan compound dengan steel.
9. Benang Nylon
Benang Nylon merupakan bahan yang digunakan dalam proses 4
roll calendaring untuk membuat material ply cord, chaffer, cap ply,
breaker, flipper, dan cap strip.
10. Kawat Baja
Kawat Baja Merupakan komponen yang digunakan untuk membuat
steel belt pada proses 4 roll calendaring dan proses bead making.
25
11. Resin
Resin digunakan untuk memperkuat compound, memperkuat gaya
adhesi antara benang dengan compound pada coated cord.
4.2.2. Sarana Utilitas
1. Boiler
Boiler digunakan untuk menghasilkan steam yang digunakan
pada proses calendaring untuk memanaskan roll dan pada proses
curing untuk pemanasan green tyre. Tipe boiler yang digunakan
adalah tipe boiler pipa api yang berjumlah tiga buah dan masing-
masing memiliki kapasitas 10 Ton air.
Bahan bakar yang digunakan untuk menghasilkan steam adalah
solar dan natural gas, dengan penggunaan solar sebagai bahan bakar
dalam keadaan darurat. Boiler memiliki tekanan output sebesar 14,5
Bar (konstan) dan temperatur outputnya sebesar 2700C (berupa uap
panas). Sementara itu air yang digunakan berasal dari instalasi
pengolahan air dan refluks dari penggunaan steam (kondensasi) dan
cooling water.
2. Instalasi Pengolahan Air
Unit ini dibangun untuk memenuhi kebutuhan air bersih pada
proses produksi maupun untuk fasilitas pabrik sebesar lebih kurang
400 m3 per hari. Sumber air yang digunakan berasal dari air sungai
yang mengalir tidak jauh dari area pabrik. Unit terdiri dari waduk
penampung air sungai (Waduk Prawoto), tangki claryfier (digunakan
untuk memisahkan padatan terlarut dengan padatan tidak terlarut
didalam air), kolam penampung (pond) dan tangki penyaring (sand
filter).
Tangki claryfier yang digunakan berjumlah satu unit dan
memiliki kapasitas sebesar 100 m3 per hari. Air yang keluar dari tangki
claryfier dialirkan pada kolam penampung yang berjumlah dua unit
dengan kapasitas sebesar 350 m3 per kolamnya. Di dalam kolam ini air
yang keluar dari tangki clarifier diendapkan dengan mencampurkan
PAC (Poly Aluminium Chloride) dan soda abu. Tangki penyaring
26
(sand filter) terdiri dari dua unit yang dipasang secara seri. Tangki ini
berfungsi untuk menyaring air dengan menggunakan pasir silika, yang
dialirkan dari kolam penampung.
3. Cooling Tower
Cooling Tower digunakan sebagai unit pendingin dan pengatur
suhu pada mesin produksi seperti banbury mixer, calendar, extruder,
miller, dan hydrolic pump pada proses curing. Cooling Tower mampu
menghasilkan air pendingin (cooling water) sebesar 24 m3 per jam
dengan menggunakan sumber air yang berasal dari instalasi
pengolahan air dan refluks dari proses pendinginan. Perpindahan
panas terjadi dari air ke udara dengan menggunakan dua kipas (fan)
yang berputar dengan kecepatan tinggi dan terintegrasi dengan cooling
tower.
4. Pompa Hidrolik
Pompa hidrolik digunakan untuk memompa fluida dari cooling
tower yang digunakan untuk menggerakkan center post (bagian dari
hidrolik untuk menurunkan dan mengangkat mesin) pada mesin
curing. Medium fluida yang digunakan berasal dari oli hidrolik dan
steam yang diperoleh dari unit pembangkit di ruangan hot wheel.
Medium fluida yang berasal dari cooling tower berupa cool water
digunakan untuk memproduksi bias, sedangkan medium fluida yang
berasal dari oli hidrolik digunakan untuk memproduksi ban radial.
5. Kompresor
Kompresor digunakan untuk menghasilkan udara bertekanan
yang dibutuhkan dalam proses produksi. Tipe kompresor yang
digunakan adalah kompresor ulir (screw compressor) dengan daya
sebesar 225 KW. Berdasarkan outputnya, kompresor yang digunakan
digolongkan menjadi high compressor yang berjumlah dua unit dan
mampu menghasilkan tekanan hingga 11 Bar, serta low compressor
yang berjumlah 3 unit dan menghasilkan tekanan sebesar 3,5 Bar-7
Bar.
27
Di dalam unit kompresor ditambahkan unit dryer yang
berfungsi untuk mengeringkan udara yang dialirkan agar tidak
mengandung uap air. Kebutuhan tekanan udara pada proses produksi
terdiri atas:
• Tekanan udara 3,5 Bar: digunakan untuk menggerakkan sistem
kontrol pada semua mesin.
• Tekanan udara 7 Bar: digunakan untuk menggerakkan sistem
pneumatic pada semua mesin.
• Tekanan udara 11 Bar: digunakan untuk menggerakkan kontrol
pendingin pada Post Cure Inflator (PCI) setelah proses curing
berlangsung.
6. Tanki Gas N2
Tanki gas N2 berfunsi untuk memasok kebutuhan gas nitrogen
yang digunakan untuk menekan bladder bagian dalam mesin curing.
Kebutuhan gas nitrogen per harinya untuk produksi adalah sebesar 20
Nm3 (normal meter kubik).
7. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk proses produksi adalah
solar dan LPG. Bahan bakar solar digunakan pada boiler dan forklift
truck, sedangkan LPG hanya digunakan pada boiler saja.
4.2.3. Mesin dan Peralatan Produksi
1. Mesin Pencampur
a. Banbury Mixer
Banbury mixer digunakan untuk mencampur bahan baku pada
proses mixing. Mesin ini berjumlah dua unit, terdiri dari line A dan
line B dan masing-masing memiliki kapasitas 250 kg/batch. Mesin
ini termasuk tipe pencampur internal dengan pengaduk berbentuk
spiral dengan kecepatan putar antara 30-40 rpm.
b. Banbury Roll II
Banbury roll II digunakan untuk proses homogenisasi material dari
banbury mixer yang terdiri dari dua roll pencampur. Mesin ini
28
berjumlah dua unit dan terintegrasi pada banbury mixer. Produk
yang dihasilkan oleh mesin ini adalah compound.
c. Bad Cop Conveyor
Bad cop conveyor merupakan bak yang berisi air dan promol
(nama produk bahan kimia yang langsung dibeli dari produsen
lain) dengan perbandingan 500:1. Larutan promol berfungsi untuk
melapisi compound agar tidak lengket (sebagai anti adhesive).
d. Cooling Fan
Cooling fan digunakan untuk mengeringkan compound yang telah
dicelupkan larutan air dan promol. Alat ini dilengkapi dengan
roller conveyor yang digunakan untuk menjemur compound pada
saat proses pengeringan yang berlangsung pada suhu lebih kurang
50oC.
2. Mesin Extruding
a. Triplex Extruder
Mesin ini terdiri atas:
• Tiga buah hopper yang terdiri dari upper, middle, lower hopper
yang digunakan sebagai tempat untuk memasukkan compound
ke dalam extruder;
• 3 buah silinder ulir (screw) yang terdiri dari upper, middle, dan
lower screw;
• Preformer yang merupakan cetakan dari aliran compound;
• Channel insert yang berfungsi membentuk aliran compound
dari tiga buah hopper;
• Final die yang menyatukan ketiga compound keluar dari
extruder;
• Take away conveyor yang berfungsi untuk memindahkan
material (tread atau side wall) menuju shrinkage conveyor;
• Shrinkage conveyor berfungsi untuk mendapatkan penyusutan
dari material yang diinginkan dengan kecepatan tiap segmennya
yang dapat diatur;
29
• Colour marker digunakan untuk memberikan warna pada
permukaan tread dan kombinasi warna yang terjadi pada tread
tergantung pada size ban yang diproduksi;
• Inline conveyor yang berfungsi untuk memindahkan material
menuju cooling line;
• Mesin chiller digunakan untuk mengeringkan material;
• Decline conveyor yang berfungsi untuk memindahkan material
menuju cross cutter;
• Cross cutter digunakan untuk memotong material pada bagian
awal dan bagian akhir gulungan, serta material yang out of
spesification;
• Weighing scale digunakan untuk menimbang berat material
secara otomatis;
• Wind up station merupakan tempat untuk penggulungan
material yang sesuai spesifikasi dengan menggunakan reel.
b. Duplex Extruder
Duplex extruder memiliki komponen mesin yang sama dengan
Triplex Extruder, yaitu dua buah hopper yang terdiri dari upper
hopper dan lower hopper, dua buah silinder ulir (screw), yakni
upper screw dan lower screw, Warming up roll yang digunakan
untuk menghomogenkan compound, mesin calendaring yang
terintegrasi dalam unit cushion mill dan terdiri dari dua roll
pemanas dan screw untuk melapisi tread dengan cushion,
preformer, channel insert (membentuk aliran compound dari dua
buah hopper), final die, take away conveyor, shrinkage conveyor,
weighing scale, inline conveyor, cooling line, decline conveyor,
dan roll knife pada bagian skiver berfungsi untuk memotong tread
dan side wall untuk ban bias.
3. Mesin Calendar
a. Mesin Warming Up Roll
Mesin ini berfungsi untuk menghomogenkan kembali compound
yang berasal dari proses mixing. Mesin ini terdiri dari dua buah
30
drum yang berputar berlawanan arah. Secara mekanis mesin ini
terbagi menjadi dua buah mesin, yaitu breaking mill yang
berfungsi untuk melumatkan compound agar homogen, serta
feeding mill yang berfungsi memindahkan compound pada
conveyor. Pada feeding mill terdapat pisau pemisah yang
digunakan untuk memperkecil lebar compound agar dapat
melewati conveyor.
b. Mesin 4 Roll Calendar
Mesin ini digunakan untuk melapisi benang nylon dan kawat baja
dengan compound.
c. Mesin 2 Roll Calendar
Mesin ini digunakan untuk memproduksi compound tipis yang
disebut inner liner, squeege, dan edge gum. Mesin ini terdiri atas
dua roll yang diatur sedemikian rupa sehingga roll atas bersuhu
90oC dan roll bawah 80oC. Pada mesin 2 roll calendar terdapat
pula unit mesin breaking mill dan feeding mill yang digunakan
untuk melumatkan compound agar homogen. Kapasitas produksi
mesin ini untuk inner liner adalah 120 m/reel, squeege 100 m/reel,
dan untuk edge gum 100 m/reel.
4. Mesin Pemotong (Cutting)
Mesin pemotong terdiri atas cutting steel, bias cutter radial,
cap ply & rubber slitter, bias cutter bias, textile slitter, dan cap strip
winder. Uraian lebih lengkap tentang pemotong tersebut disajikan
sebagai berikut.
a. Cutting Steel
Mesin ini digunakan untuk memotong coated steel dengan sudut
tertentu (40o-70o) untuk kemudian disambung lagi secara otomatis
(auto joint). Produk yang dihasilkan oleh mesin ini adalah steel
belt yang digunakan pada ban radial.
31
b. Bias Cutter Radial
Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord dengan sudut
90o terhadap garis tengah (central line) coated cord. Produk yang
dihasilkan oleh mesin ini adalah ply cord untuk ban radial.
c. Cap Ply & Rubber Slitter
Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord menjadi
potongan dengan ukuran (lebar) yang lebih kecil, disebut cap ply
dan mother cap strip.
d. Bias Cutter Bias
Mesin ini digunakan untuk memotong coated cord menjadi ply
cord untuk ban bias, mother chaffer, mother breaker dan mother
flipper.
e. Textile Slitter
Mesin ini digunakan untuk memotong mother chaffer, mother
breaker dan mother flipper menjadi chaffer, breaker, dan flipper.
f. Cap Strip Winder
Mesin ini digunakan untuk memotong mother cap strip sehingga
lebarnya berkurang, yang disebut cap strip dan menggulungnya
(wind up).
Prinsip kerja semua mesin yang digunakan pada proses cutting
adalah operasi pemotongan material berwalanan dengan arah benang
(coated cord) atau kawat baja (coated steel), kemudian
menyambungnya lagi (joint) dan digulung (wind up).
5. Mesin Bead Making
Mesin bead making terdiri atas mesin stranding, mesin
winding, dan mesin bead covering. Uraian lebih lengkap tentang
mesin bead making ini disajikan sebagai berikut.
a. Mesin Stranding
Mesin ini digunakan untuk melapisi kawat baja dengan compound.
Mesin ini dilengkapi dengan wire heater untuk memanaskan kawat
agar kadar airnya berkurang dan mudah dibentuk, serta bead
extruder yang digunakan untuk memanaskan compound dan
32
melapisi kawat baja dengan compound. Produk yang dihasilkan
oleh mesin ini disebut dengan insulated bead.
b. Mesin Winding
Mesin ini digunakan untuk membentuk insulated bead menjadi
lingkaran yang ukurannya sesuai dengan rim ban yang akan dibuat.
c. Mesin Bead Apexing dan Bead Flippering
Mesin ini digunakan untuk membuat bead apex pada ban radial
(bead apex machine line 1-2) dan bead apex flippering pada ban
bias (bead apex machine line 3).
d. Mesin Bead Covering
Mesin ini digunakan untuk melapisi bead apex flipper dengan
bead tape agar lebih kuat, khususnya untuk ban bias jenis TB
(Truck dan Bus) dan LT (Light Truck).
6. Mesin Pre-Assembling (PA)
Mesin ini digunakan untuk menyatukan side wall dengan inner
liner dan dilengkapi dengan roll untuk menekan overlap dari kedua
material tersebut, sehingga dapat menyatu sama lain. Selain itu mesin
ini juga dilengkapi dengan conveyor untuk mempermudah
penanganan material selama proses berlangsung. Produk yang
dihasilkan oleh mesin ini adalah pre-assembled (PA) yang hanya
digunakan pada ban radial.
7. Mesin Perakitan Band
Mesin ini digunakan untuk menyatukan band 1 (squeege dan
ply cod), band 2 (tiga buah ply), dan band 3 (ply, cushion, dan
breaker). Band digunakan sebagai material pada proses bias building.
8. Mesin Building
Pada mesin building ini terdapat PCR (Passanger Car Radial)
building. Mesin ini digunakan untuk menghasilkan green tyre ban
radial. Berdasarkan tahap pembuatannya mesin ini terbagi atas :
1) VMI (Vredestein Machinary Industry) Machine
Pada mesin ini tahap penyatuan material pre-assembled, ply cord,
dan bead (first stage); dengan tahap penyatuan belt, cap ply, dan
33
tread (second stage) dilakukan pada satu mesin yang sama (mesin
B&T, dan mesin carcass berada dalam satu mesin).
2) CBM (Conventional Building Machine) dan MHI (Mitsubishi
Heavy Industry) Machine
Pada mesin ini first stage dan second stage dilakukan dalam mesin
yang berbeda (mesin B&T, dan mesin carcass tidak berada dalam
satu mesin).
9. Mesin Curing
Mesin ini digunakan untuk memproses green tyre menjadi tyre.
Mesin ini dilengkapi dengan mold yang digunakan untuk green tyre
dan bladder yang digunakan untuk memanaskan green tyre dari
dalam, sehingga menjadi tyre. Berdasarkan jenis dan ukurannya,
mesin curing ini terdiri atas 42” CRX-J curing press radial, 47”
CRX-J curing press radial, 47” CRX-J curing press bias, 55” CRX-B
curing press bias, dan 63,5” CRX-B curing press bias.
10. Peralatan Penanganan Bahan (Supporting Unit)
a. Reel
Reel digunakan untuk menggulung material seperti side wall dan
steel belt. Diameter reel yang digunakan untuk menggulung side
wall adalah 119 cm dengan lebar 31 cm. Sedangkan diameter reel
yang digunakan untuk menggulung steel belt adalah 95 cm, dengan
lebar 31 cm dan berwarna biru. Reel untuk side wall terdiri dari dua
jenis, yaitu reel berwarna merah untuk menggulung side wall
bagian kiri dan reel berwarna biru untuk menggulung side wall
bagian kanan.
b. Tread Booking Cart
Alat ini digunakan untuk mengumpulkan tread dan ban bias pada
tray yang tersedian dalam alat ini. Satu tread booking cart terdiri
atas 20 tray, dengan kapasitas masing-masing tread adalah 2 – 4
buah tread.
34
c. Reel Booking Cart
Alat ini digunakan untuk mengumpulkan dan memindahkan reel.
Kapasitas angkut alat ini adalah empat buah reel.
d. Cap Ply, Bead Apex, dan Slitter Booking Cart
Alat-alat ini digunakan untuk memngumpulkan gulungan cap ply,
bead apex, dan slitter.
e. Green Tyre Booking Cart
Alat ini digunakan untuk mengumpulkan green tyre dari ban radial
atau ban bias. Green Tyre (GT) booking cart untuk ban radial,
terdiri atas GT booking cart 4 tray yang masing-masing traynya
memiliki kapasitas 8 – 10 GT, dan GT booking cart 2 tray dengan
kapasitas masing-masing raknya 4 – 5 GT. Sedangkan GT booking
cart untuk ban bias terdiri dari 1 tray dengan kapasitas 4 – 5 GT.
f. Battery Car
Alat ini digunakan untuk memindahkan GT booking cart dari
ruangan radial building ke ruangan curing. Dalam
pengoperasiannya, alat ini menggunakan tenaga listrik yang berasal
dari accu dan memiliki kapasitas angkut sebesar 700 lb (pounds).
g. Electric Chain Hoist
Alat ini digunakan untuk mengangkut dan memindahkan material
dari satu tempat ke tempat lain dalam jarak tertentu. Alat ini
menggunakan tenaga listrik dalam pengoperasiannya. Alat ini
terdiri dari beberapa jenis, antara lain tipe 180o movements dengan
kapasitas 500 kg, dan tipe ’+’ movements dengan kapasitas 2 ton
dan 5 ton.
h. Pallet
Alat ini digunakan sebagai tempat untuk menumpuk material agar
memudahkan proses perpindahan dan penanganannya. Pallet yang
digunakan terbuat dari kayu, besi, dan plastik, dan untuk
memindahkan material-material tersebut digunakan forklift truck.
35
i. Forklift Truck
Alat ini digunakan untuk memindahkan material dari satu tempat
ke tempat yang laim di dalam area pabrik. Dalam
pengoperasiannya, alat ini menggunakan tenaga yang dihasilkan
oleh mesin diesel.
4.3. TEKNIS PRODUKSI BAN
4.3.1. Teknis Produksi Ban
Teknik proses produksi ban yang digunakan oleh PT EPTI terdiri
dari proses Pencampuran (Mixing), Proses Extruding, Proses Calendar,
Proses Bead Making, Proses Cutting, Seksi PCR (Passanger Car Radial)
Building, Seksi Bias Building, Seksi Curing,dan Seksi Finishing.
4.3.1.1. Proses Pencampuran (Mixing)
Bahan-bahan seperti polimer, chemical rubber, carbon
black, dan process oil dicampurkan menjadi satu ke dalam
mesin banbury mixer line A. Suhu selama proses 160oC sampai
dengan 165oC. Bahan hasil proses mixing lalu turun ke bawah
melalui twin screw roll untuk pelumatan lebih lanjut yang akan
menghasilkan compound (master batch). Kemudian compound
didinginkan dengan menggunkan dusting agent, dan melalui
inline conveyor, compound naik ke atas (ke dalam mesin
banbury mixer line B) dan menjadi master batch. Proses ini
dilakukan dengan penambahan bahan-bahan vulkanisir seperti
sulfur dan bahan penggiat (accelerator). Proses mixing master
batch berlangsung selama 2-2,5 menit pada suhu 90oC sampai
dengan 95oC.
Hasil dari proses mixing master batch turun ke banbury
roll 1 dan 2 untuk menghomogenkan produk dan
menghilangkan udara panas dari produk (compound).
Compound selanjutnya melewati bad cop conveyor untuk
dicelupkan ke dalam bak yang berisi air dan promol dengan
perbandingan 500:1, dan kemudian dilewatkan pada cooling fan
36
yang bersuhu kurang lebih 50oC untuk mengeringkan air yang
masih menempel pada compound. Compound kemudian
digulung dan ditempatkan di atas pallet. Selanjutnya compound
(final batch) didiamkan selama lebih kurang 4 jam untuk
memenuhi waktu aging timenya dan dilakukan pemeriksaan
terhadap compound oleh staf R&D (bagian laboratorium).
4.3.1.2. Proses Extruding
Pada proses extruding, compound diolah lagi oleh seksi
extruding menjadi telapak ban (tread) dan bagian samping ban
(side wall). Proses extruding berlangsung pada dua lini mesin,
yaitu triplex extruder untuk memproduksi tread dan side wall
ban radial, dan duplex extruder untuk memproduksi tread dan
side wall ban bias. Tipe umpan (feed) pada proses extruding
terdiri atas hot feed dan cold feed. Hal ini dimaksudkan untuk
memenuhi spesifikasi material (tread dan side wall) yang
diinginkan. Untuk tipe hot feed, compound dilumatkan pada
warming up roll yang terdiri atas breaking mill untuk
menghancurkan compound agar homogen dan feeding mill
untuk suplai feeding strip pada screw. Temperatur compound
harus dijaga pada suhu lebih kurang 95oC untuk memenuhi
optimum characteristic dan pencegahan lumpy.
Produksi tread pada triplex extruder diawali dengan
memasukkan compound melalui tiga hopper, yaitu upper
hopper, middle hopper, dan lower hopper sebelum masuk ke
dalam screw extruder. Sedangkan untuk membuat side wall,
maka compound dimasukkan melalui lower hopper dan upper
hopper. Adanya tekanan pada screw menyebabkan compound
keluar dari extruder melalui channel insert yang membentuk
aliran dari tiga hopper, kemudian melalui preformer yang
merupakan cetakan dari aliran compound dan final die yang
menyatukan ketiga compound keluar dari extruder.
37
Tread atau side wall melalui take away conveyor dibawa
menuju ke shrinkage conveyor yang kecepatan tiap segmennya
dapat diatur untuk mendapatkan penyusutan yang diinginkan.
Pada bagian ini juga dilakukan pemberian colour marking pada
permukaan tread, yang bentuk dan kombinasi warnanya
tergantung pada ukuran (size) ban yang diinginkan.
Tread atau side wall dengan menggunakan weighting
scale ditimbangper setengah meter panjang tread atau side wall
dan dilakukan pula pengecekan lebar dari material (tread atau
side wall) tersebut. Tread atau side wall dengan inline conveyor
dibawa menuju cooling line dn selanjutnya dikeringkan dengan
mesin chiller, lalu turun melalui decline conveyor.
Tahap selanjutnya adalah precentering, dan pada tahap ini
cross cutter tread atau side wall dipotong pada bagian awal dan
akhir gulungan. Apabila ada material yang out of spec atau out
of tolerance, cross cutter akan memotong bagian tersebut
secara otomatis. Material yang out of tolerance akan melalui
konveyor lain dan diambil oleh operator untuk dilakukan
reprocess atau scrap. Sedangkan material (side wall) yang
sesuai dengan spesifikasi, digulung pada bagian wind up station
dengan menggunakan reel (reel berwarna merah untuk side
wall bagian kiri dan reel berwarna biru untuk side wall bagian
kanan), dan untuk tread ditempatkan pada tread booking cart.
Penempatan seluruh material side wall dan tread mengikuti
kaidah (First in First Out) FIFO.
Pembuatan tread atau side wall pada duplex extruder
menggunakan dua macam compound, yakni melalui upper
hopper yang merupakan hot feed dan lower hopper yang
merupakan cold feed. Bagian cold feed pada extruder
mengirimkan compound dari skit pallet menuju slap feeder
langsung ke screw extruder. Compound keluar melalui head
extruder , channel insert, preformer, dan final die menjadi
38
material yang diinginkan. Selanjutnya tread atau side wall
melalui take away conveyor, shrikage conveyor, dan weighting
scale.
Sebelum melalui inline conveyor, tread dilapisi dengan
cushion dengan ketebalan 0,4 mm-0,5 mm melalui cushion unit
dan transfer conveyor ke unit mesin calendar. Selanjutnya
tread atau side wall melewati inline conveyor, cooling line, dan
decline conveyor. Tread atau side wall dipotong per unit pada
bagian skiver yang berupa roll knife dengan belt conveyor yang
berhenti sewaktu proses pemotongan berlangsung. Pada bagian
skiver juga dilengkapi dengan blower yang berfungsi untuk
mempertahankan dimensi material. Selanjuntya tread atau side
wall masuk ke weighting scale untuk mengukur berat per unit
material.
Tread atau side wall yang out of tolerance dipisahkan oleh
operator untuk dilakukan reproses, sedangkan material yang
sesuai dengan spesifikasi ditempatkan pada kereta pada booking
station. Penempatan kereta dilakukan per unit material. Side
wall kiri dan side wall kanan ditempatkan pada satu booking
dengan mengikuti kaidah FIFO dan penempatan side wall tidak
boleh tertukar. Sedangkan untuk tread ditempatkan pada tread
booking cart yang penempatannya juga mengikuti kaidah FIFO.
Pada prosesnya mesin triplex extruder masih sering terjadi
kerusakan pada proses akhir, yaitu pada bagian wind up (tempat
penggulungan hasil akhir).
4.3.1.3. Proses Calendar
Mesin calendar terdiri atas dua lini yakni mesin calendar
dua roll untuk mempermudah inner liner, squeege (inner liner
pada ban bias), dan edge gum; dan mesin calendar empat roll
untuk memproduksi coated cord (treatment) dan coated steel.
Inner liner merupakan lapisan karet tipis yang terdapat pada
bagian dalam ban yang berfungsi untuk menahan angin, seperti
39
halnya pada ban dalam dan menahan bocor bila tertembus
benda tajam.
Sebelum memulai memproduksi coated cord dan coated
steel pada mesin calendar empat roll, dilakukan persiapan
bahan-bahan antara lain steel cord (benang baja) atau benang
nylon, compound, dan gum joint. Steel cord dipasang pada
stand spool creel room (ruangan persiapan material sebelum
diproses, yang dikondisikan pada suhu lebih kurang 32,5oC
dengan humiditas 30 %), hal ini dimaksudkan untuk mencegah
perubahan dimensi dari material. Kemudian steel cord disisir
pada bagian steel cord combplate dan kemudian disambung
dengan lead liner (sebagai pemancing) dengan menggunakan
gum joint pada mesin joint press. Selanjutnya steel cord
disusun pada mesin comb roll dan dilakukan press roll agar
sesuai dengan alurnya masing-masing, lalu menuju mesin
calendar empat roll.
Sementara itu untuk memproduksi coated cord, benang
nylon dipasang pada mesin let off lalu disambungkan pada lead
liner pemancing gum joint. Adanya material lain seperti air
dalam benang dapat menambah berat benang sehingga harus
dilewatkan pada heating drum bersuhu 180oC agar beratnya
konstan. Sementara itu pada bagian lain compound dilumatkan
pada breaking mill dan dihaluskan lagi dalam feeding mill.
Dengan menggunakan konveyor, compound menuju mesin
calendar dengan empat roll untuk melapisi benang nylon.
Selanjutnya treatment menuju akumulator dan digulung dengan
dilapisi liner kosong.
Compound dilumatkan pada breaking mill dan feeding
mill selama lebih kurang 10 menit selanjutnya compound
dilewatkan menuju mesin calendar dua roll. Proses yang terjadi
pada mesin calendar dengan dua roll adalah, suhu roll diatur
sedemikian rupa, sehingga suhu roll atas adalah 90oC dan suhu
40
roll bawah adalah 80oC. Selanjutnya material menuju cooling
drum untuk menurunkan suhunya, dan setelah itu material
digulung dengan dilapisi liner kosong.
4.3.1.4. Proses Bead Making
Bead adalah susunan kawat baja yang dilapisi oleh
compound agar kawat baja yang telah tersusun tidak mudah
terlepas. Bead digunakan sebagai pencengkram ban pada velg.
Produksi bead bertujuan untuk membuat bead apex (kawat baja
yang menempel pada bagian velg) dan bead apex flipper(kawat
baja yang telah dilapisi coumpund yang terletak pada bagian
atas bead apex).
Proses pembuatan bead ring dimulai dengan pemasangan
bead wire heater dan sementara itu compound yang akan
melapisi wire dimasukkan dalam extruder. Setelah keluar
extruder, compound langsung melapisi wire yang telah
dipanaskan, yang selanjutnya akan menghasilkan insulated
bead.
Proses selanjutnya adalah penggulungan insulated bead
menjadi beberapa putaran kemudian dipotong dan
menghasilkan bead ring. Banyaknya kawat dan jumlah putaran
isulated bead tergantung dari ukuran ban yang akan diproduksi.
Bead ring selanjutnya dirangkai dengan apex setelah
dipanaskan dalam extruder, keluar melalui pre-heating die, dan
dilewatkan pada cooling drum untuk mempertahankan
dimensinya.
Bead ring selanjutnya dipasang pada mesin bead apex
dan selanjutnya dirangkai dengan apex membentuk bead apex.
Pemotongan bead apex dilakukan secara otomatis oleh cutter
sesuai dengan dimeter bead ring. Bead untuk ban bias selain
dirangkai dengan apex dan flipper, terlebih dahulu dilapisi
dengan bead tape. Selanjutnya bead covering dirangkai dengan
apex dan flipper.
41
4.3.1.5. Proses Cutting
Produk dari mesin 4-roll calendar yang berupa steel cord
dan coated cord, selanjutnya dikirim ke seksi cutting untuk
dilakukan pemotongan. Pada seksi ini terdapat tiga jenis mesin
yang digunakan untuk memotong coated cord menjadi ply cord
untuk ban bias, yaitu mother chaffer, mother breaker, dan
mother flipper. Prinsip kerja ketiga mesin tersebut hampir sama
yakni berdasarkan prinsip pemotongan, penyambungan, dan
penggulungan.
Mesin steel cutter digunakan untuk memotong coated
steel cord menjadi steel belt yang hanya digunakan untuk ban
radial. Sebelum dilakukan pemotongan, coated steel cord
dipasang pada mesin let off, kemudian dilakukan pengaturan
sudut potong dan lebar potongan. Dari mesin let off, material
menuju conveyor dan mesin potong (cutter), pemotongan
material dilakukan secara otomatis. Selanjutnya material
menuju mesin auto joint untuk steel belt, sedangkan pada bias
cutter radial pemotongan dilakukan secara semi otomatis, dan
bias cutter bias secara manual. Setelah proses joint selesai, steel
belt dilapisi dengan edge gum supaya lebih kuat terutama ban
radial high speed. Proses selanjutnya material melewati balance
meter dan kemudian digulung pada reel dengan dilapisi liner
agar material tidak lengket satu sama lain.
Mesin cap ply slitter berfungsi memotong coated cord
searah dengan benang menjadi ukuran yang lebih kecil yang
disebut cap ply dan mother cap strip. Cap ply selanjutnya
dikirim ke seksi building sedangkan mother cap strip dipotong
lagi dengan ukuran lebih kurang 10 cm dan digulung pada
mesin cap strip winder. Cap strip berfungsi sebagai cap ply
terutama bagi ban radial high speed. Lapisan ini berfungsi
untuk meredam getaran ketika ban melaju dengan kecepatan
tinggi.
42
Mesin textile slitter memotong material dari bias cutter
bias yang berupa mother chaffer, mother breaker, dan mother
flipper menjadi chaffer, breaker, flipper. Flipper selanjutnya
dikirim ke seksi bead making untuk diproses menjadi bead apex
flippering untuk ban bias. Sementara itu breaker dan chaffer
dikirim ke seksi bias building.
4.3.1.6. Seksi PCR (Passanger Car Radial) Building
Proses building adalah proses penggabungan material ply
cord, steel cord, cap ply, bead, side wall dan tread sehingga
menjadi green tyre (unvulcanized tyre). Pada proses radial
building, material side wall dan inner liner digabungkan terlebih
dahulu pada bagian pre-assembling dan menghasilkan material
pre-assembled (PA). Side wall kiri dan kanan harus dipasang
sesuai dengan posisinya masing-masing. Untuk mempermudah
pemasangan side wall pada mesin PA, maka penempatan
material ini dilakukan pada dua reel yang berbeda. Side wall kiri
ditempatkan pada reel berwarna merah dilengkapi dengan tag
bertanda L dan garis pada side wall dua buah. Sedangkan pada
bagian side wall bagian kanan ditempatkan pada reel berwarna
biru dilengkapi dengan tag bertanda R dan satu garis pada side
wall.
Proses penyatuan liner dimulai dengan pemasangan side
wall dan inner liner pada bagian let off mesin PA, kemudian
material ditarik ke conveyor yang dilengkapi dengan roll disisi
kanan kirinya. Pertama kali matrial tersebut disatukan secara
manual kemudian setelah kedua material tersebut menyatu,
material dilewatkan pada roll untuk menekan sambungan agar
tidak lepas. Selama proses berlangsung, lebar dari overlap dari
sambungan harus sering dipantau agar sesuai dengan spesifikasi.
Kemudian material dilewatkan pada roll sebanyak dua kali agar
semuanya lebih kuat setelah proses penyambungan (splicing)
selesai, material digulung pada reel dan selanjutnya dipasangi
43
identitas dari material tersebut. Kemudian PA dikirim ke mesin
building dengan sistem FIFO.
Proses building dilakukan dengan metode konvensional dan
metode semi otomatis. Pada metode konvensional, proses
dilakukan oleh opretor dengan system control yang
menggunakan foot pedal (diinjak). Operator tyre building
meletakkan seluruh material di atas drum dan kemudian diputar.
Proses pembuatan green tyre pada metode semi otomatis
sebagian dilakukan secara manual, yaitu meletakkan bead,
memotong ply dan cap ply. Sedangkan proses yang lain
dilakukan secara otomatis.
Mesin tyre building semi otomatis terbagi menjadi mesin B
dan T (Belt dan Tread), mesin carcass dan mesin transfering.
Pada mesin B dan T dilakukan assembling (perakitan) untuk
material belt 1 dan belt 2, cap ply, dan tread. Proses pertama
adalah pemasangan belt 1 pada mesin dilanjutkan dengan belt 2.
Posisi wire pada kedua belt harus bersilangan sehingga
menghasilkan jalinan yang rapat. Selanjutnya dilakukan
pemasangan cap ply dan tread. Pada mesin carcass dilakukan
secara berturut-turut pemasangan PA, ply 1, ply 2 dan bead.
Hasil dari mesin Belt, Tread, dan mesin carcass disatukan
pada proses bagian building sehingga menghasilkan green tyre.
Hasil dari proses ini selanjutnya diperiksa oleh inspektor untuk
memastikan bahwa green tyre yang dihasilkan tidak cacat.
Apabila terdapat gelembung udara yang terperangkap dalam
green tyre (biasa disebut dengan blister), maka dilakukan
venting (penusukkan jarum pada green tyre untuk
menghilangkan udara di dalamnya) dalam green tyre. Hasil dari
inspeksi dikirim ke bagian spreading untuk dilakukan
penyemprotan cairan (painting) agar green tyre tidak menempel
pada mold di proses curing, dan selanjutnya dikirim ke bagian
44
stocking. Pengambilan green tyre oleh seksi curing untuk proses
pemasakan ban (curing) dilakukan secara FIFO.
4.3.1.7. Seksi Bias Building
Proses building untuk ban bias dilakukan secara manual,
dimana satu mesin ditangani oleh satu operator. Proses bias
building dilakukan melalui beberapa tahapan proses, dan
pembuatan band adalah tahapan awal dari proses ini. Band
merupakan susunan atau lapisan ply cord yang mempunyai
keliling dan offset tertentu yang disesuaikan dengan spesifikasi
yang diinginkan. Ply cord tersebut disusun dengan
menggunakan mesin band building. Untuk setiap band memiliki
susunan ply cord berbeda-beda tergantung kepada spesifikasi
yang diinginkan dan dituangkan dalam proses card band
building.
Secara umum, ban bias tersusun atas tiga buah band,
namun ada yang lebih tergantung kepada size ban yang
diinginkan. Band-1 terdiri dari squeegee dan ply cord, band-2
terdiri dari 3 buah ply cord sedangkan band-3 secara berurutan
terdiri atas ply cord, cushion, ply cord dan breaker. Fungsi dari
cushion adalah untuk meredam pergerakan benang breaker dan
ply cord. Breaker merupakan material yang sangat lengket dan
dijadikan sebagai alas tread, sehingga letaknya berada pada
bagian paling luar dari band-3.
Kemudian band dikirim ke bias building machine untuk
dirakit menjadi green tyre. Proses perakitan (assembling) ban
bias secara berurutan adalah sebagai berikut : setting band-1,
bead-1, band-2 (menutupi bead-1), bead-2, band-3 (menutupi
Gambar 3. Posisi Menyilang dari Belt dan Ply (PT. EPTI, 2004)
Belt
Ply
45
bead-2), pemasangan chaffer pada dua sisi band, top tread dan
side wall. Seluruh proses perakitan dikontrol oleh operator
melalui system control foot pedal dan control panel. Hasil dari
proses ini yang disebut green tyre bias yang selanjutnya di
booking pada kereta GT stock disertai dengan tag yang
mencantumkan identitas green tyre.
Green tyre kemudian dikirim ke mesin jammer untuk
menekan sambungan pada tread agar lebih kuat. Proses
penekanan dilakukan pada suhu 75o C sehingga sambungan
menyatu dan lebih kuat. Setelah green tyre diinspeksi, bagian
dalam dari green tyre diolesi dengan promol agar squeege (alat
untuk meningkatkan tekanan saat green tyre di dalam mesin
curing) tidak lengket pada bladder saat proses curing.
Selanjutnya green tyre ditusuk-tusuk dengan menggunakan
jarum venting untuk mengeluarkan udara yang terperangkap di
dalam green tyre yang dikhawatirkan terjadi blister, dan jarak
tusukan yang diberikan tergantung pada ukuran rim ban.
Tabel 3. Jarak Venting pada Permukaan Green Tyre Bias Rim Ban (inch)
10 – 12 13 – 14 15 – 16 20
Jarak Venting
(cm)
8 – 10 8 – 10 10 – 14 15 – 20
Sumber: PT. EPTI (2004)
Selanjutnya bagian side wall dari green tyre diolesi
cement. Hal ini dilakukan untuk menghindari lengket pada mold
dan juga untuk memperlambat proses pemasakan dari side wall
mengingat compound yang digunakan untuk membuat side wall
lebih tipis dibandingkan dengan tread sehingga side wall lebih
cepat matang. Selanjutnya green tyre di booking dalam kereta
GT dan dipasangi tag (kartu penanda) identitas green tyre untuk
selanjutnya menunggu proses curing. Pada mesin ini masih
terdapat kekurangan karena terjadi kerusakan pada bagian
46
mekanisme drum (tempat menggulung tread, bead, ply cord,
cap ply,dan cap strip).
4.3.1.8. Seksi Curing
Proses curing merupakan pematangan atau vulkanisasi
green tyre menjadi tyre pada mesin curing melalui pemanasan
dengan mold dan bladder. Sumber energi yang digunakan untuk
proses curing berasal dari nitrogen-steam dan steam-steam
yang dihasilkan oleh unit boiler dan tangki N2. Steam
digunakan untuk memanaskan mold, sedangkan nitrogen
digunakan untuk memberi tekanan pada bladder. Suhu yang
digunakan untuk memanaskan green tyre ban radial adalah 177o
C sampai 180o C, sedangkan untuk ban bias kurang lebih 150o
C tergantung pada size ban yang diinginkan.
Sebelum proses curing berlangsung, green tyre diperiksa
terlebih dahulu oleh inspektor meliputi pemeriksaan size,
printer size, jumlah green tyre, dan pemeriksaan ada atau
tidaknya cacat pada green tyre secara visual. Selain itu juga
dilakukan pemeriksaan kondisi mesin, setting proses card pada
control panel mesin, dan pemeriksaan atribut penting lainnya.
Green tyre diletakkan pada meja green tyre oleh operator
dan akan diambil secara otomatis oleh loader. Dari loader,
green tyre dimasukkan ke dalam mesin curing untuk proses
vulkanisasi. Di dalam mesin curing terdapat mold (cetakan)
untuk membentuk pola pada tread (telapak) ban dan bladder
yang berada pada bagian dalam ban untuk memberi tekanan
dari dalam selama proses curing.
Sistem pamanasan untuk sistem curing ban radial
dilakukan secara flatten, yaitu pamanasan melalui perambatan
pada mold. Sedangkan untuk ban bias digunakan sistem
pemanasan dome, yaitu pemanasan dengan proses curing. Lama
pemanasan untuk ban radial adalah kurang lebih 12 menit,
sedangkan untuk ban bias 40 menit hingga 1 jam. Mesin ini
47
masih sangat sering mengalami kerusakan pada bagian bagian
mekanis, dan pada hasil output masih sering terjadi blister.
4.3.1.9. Seksi Finishing
Proses ini dilakukan oleh departemen Quality Assurance
(QA) dengan menginspeksi tyre (ban) yang dihasilkan dari
proses curing. Kegiatan yang dilakukan akan dibahas lebih
mendalam pada bagian pengendalian mutu dan produk.
4.3.2. Proses Penggudangan dan Pengemasan
Proses penggudangan dan pengemasan tyre (ban) dilakukan oleh
seksi Tyre Ware House (TWH). Sebelum ban dimasukkan ke dalam
gudang, terlebih dahulu seksi finishing mengirimkan load slip ke ruang
transfer dan pintu gudang sementara ditutup. Load slip digunakan
sebagai input pada kartu stok yang mencantumkan identitas ban mulai
dari model, size, tanggal produksi, dan jumlah ban yang telah diranking
kualitasnya. Setelah load slip diterima, maka pihak TWH akan
memeriksa jumlah, kualitas, dan size ban apakah sesuai dengan yang
tertulis pada load slip. Setelah pemeriksaan selesai, pintu ruang finishing
ditutup dan pintu gudang dibuka, kemudian ban diangkut ke dalam
gudang dengan menggunakan fork lift truck atau lori.
Di dalam gudang, ban disusun dengan kaidah FIFO dengan
memperhatikan size, model, dan kualitasnya. Ban disusun dengan posisi
tidur dan bershaf (baris) dengan maksud untuk menghindari kerusakan
pada ban terutama pada bagian bead dan side wall selama masa
penyimpanan gudang. Tumpukan maksimal untuk ban radial (semua
ukuran) adalah sepuluh buah, bias MT Prima 10 buah, bias LT 700, LT
716, LT. 750 8 buah, dan TB 900 dan TB 1.100 6 buah.
48
Tyre yang sudah disusun dipasangi tag oleh seksi finishing sesuai
dengan size dan klasifikasinya. Antara ukuran dan klasifikasi ban yang
satu dengan ban yang lain diberi jarak untuk memudahkan pengawasan
dan pelaksanaan kaidah FIFO.
Konsumen produk PT. EPTI, terutama dari kawasan Timur
Tengah, menginginkan agar ban yang diekspor dikemas per satuan ban
(wrapping). Pengemasan ini dilakukan di area gudang TWH yang
dilakukan secara manual maupun secara otomatis. Plastik yang
digunakan untuk mengemas ban ini berjenis Poly Propilene (PL), Poly
Ethylene (PE), dan Poly Tam. Proses pengemasan mengikuti kaidah
FIFO, dan alat-alat yang digunakan dalam proses pengemasan adalah
sebagai berikut :
• Plastic Wrapping
1) Warna kuning emas untuk megemas ban dengan merek
VREDESTEIN.
2) Warna silver untuk mengemas ban dengan merek MILLENIUM.
3) Warna krem bertuliskan ”TORNADO” untuk mengemas ban
dengan merek TORNADO.
4) Warna biru untuk mengemas ban dengan merek IMPERIUM.
• Insulation Plastic Wrapping
1) Warna biru bertuliskan ”MILLENIUM” untuk ban dengan merek
MILLENIUM.
2) Warna krem bertuliskan ”TORNADO” untuk ban dengan merek
TORNADO.
Ruang Transfer
Gudang Penyusunan Ban
Pengeluaran ban
Load slip Pemesanan
Gambar 4. Alur Proses Penggudangan Ban (PT. EPTI, 2004)
49
3) Warna bening atau transparan untuk ban dengan merek
IMPERIUM.
• Sticker Wrapping
1) Stiker pendek bertuliskan ”VREDESTEIN”, yang terdiri dari stiker
kertas untuk ban VREDESTEIN non wrapping dan stiker plastik
untuk ban VREDESTEIN wrapping.
2) Stiker pendek bertuliskan ”Elangperdana (EP)” untuk semua
konsumen (non wrapping).
3) Stiker panjang bertuliskan ”MILLENIUM” untuk ban dengan
merek MILLENIUM.
4) Stiker panjang bertuliskan ”TORNADO” untuk ban dengan merek
TORNADO.
4.3.3. Penanganan Limbah
Jenis limbah yang dihasilkan oleh PT. EPTI merupakan jenis
limbah padat. Limbah padat yang dihasilkan antara lain sisa potongan
cap ply, slitter, compound scrap, potongan kemasan wire, lembaran
kawat, nylon berlapis karet, pallet kayu, potongan kertas, sisa-sisa
makanan (limbah domestik), pallet plastik, dan drum plastik. Limbah ini
dipisah-pisahkan menurut jenis; kualitas, dan jumlahnya.
Limbah jenis compound maupun material scrap ditaruh di dalam
pabrik untuk mendapatkan penanganan lebih lanjut, baik itu untuk
kepentingan analisa oleh bagian laboratorium, maupun untuk dijual
kepada pembeli. Sedangkan limbah seperti bahan bahan-bahan kimia
padat (carbon black dan sulfur), sisa-sisa kemasan, pallet kayu, pallet
plastik, dan drum, ditaruh di luar pabrik pada tempat penampungan
sampah sementara. Khusus untuk sisa-sisa bahan kimia seperti carbon
black dan sulfur diberikan perlakuan khusus, agar tidak mencemari tanah
di sekitar area pabrik. Perlakuan yang diberikan dalam hal ini antara lain
melapisi tumpukan tempat bahan-bahan kimia berada dengan terpal
plastik, agar bahan kimia tersbut tidak meresap ke dalam tanah jika
terjadi hujan. Setiap bulan atau dua minggu sekali diadakan pemantauan
50
secara intensif oleh petugas dari instansi pemerintah yang terkait dengan
penanganan limbah PT. EPTI.
PT. EPTI belum memiliki Tempat Pemgolahan Sampah (TPS)
sendiri, maka menurut jadwal tertentu akan ada pihak luar yang
mengambil sisa sampah tersebut. Hampir tidak ada limbah cair yang
dihasilkan oleh PT. EPTI, karena semua bahan kimia yang berwujud cair
dapat digunakan kembali pada proses selanjutnya.
4.4. PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN MUTU PRODUKSI
Departemen Perencanaan dan pengendalian produksi yang terdapat
pada PT EPTI atau biasa disebut dengan PPC (Production Planning and
Control) Departmen, memiliki tiga orang staff dan dipimpin oleh satu orang
kepala Departemen PPC dan dibawahi oleh Departemen Produksi. Tujuan
utama departemen ini ialah mengatur dan menentukan Loading Time mesin
dan tenaga kerja agar pesanan pelanggan dapat dipenuhi. Departemen ini
bertugas sesuai dengan kebijakan perusahaan, yaitu:
• Membuat rencana produksi di setiap seksi mesin-mesin produksi,
memantau atau menganalisis setiap proses produksi.
• Memandu atau mengukur dan menganalisis setiap proses produksi.
• Menerapkan tindakan yang diperlukan untuk mencapai hasil yang
direncanakan.
• Pemeliharaan rekaman-rekaman setiap perencanaan produksi.
Kegiatan yang dilakukan oleh departemen ini ialah membuat rencana
produksi tahunan dan rencana produksi di setiap seksi. Untuk rencana
produksi tahunan metode peramalan yang dipakai ialah model time series
trend projection, dengan rumus ”y = a + bx” dimana ”y” sebagai dependent
variable, ”a” sebagai intercept, ”b” sebagai slope, dan ”x” sebagai
independent variable (Lampiran 8). Rencana produksi di setiap seksi yang
pertama dilakukan seluruh staff melakukan pengecekkan pada seluruh seksi
produksi mencatat data-data (track data mesin produksi yang telah beroperasi
dari hari sebelumnya) apakah sudah sesuai dengan daftar pesanan produksi
pada hari sebelumnya dan kedua memeriksa output dari setiap mesin,
kemudian mencatatnya. Kegiatan berikutnya adalah melakukan proses
51
penjadwalan produksi pada setiap seksi mesin, data hari ini dimasukkan alat
penghitungan estimasi permintaan yang disebut dengan ledger, ledger diisi
setiap pagi hari berdasarkan pada perhitungan sisa stock material yang ada hari
ini pada setiap mesin yang memproduksinya dan merencanakan kebutuhan
atas permintaan konsumen untuk memproduksi material keesokkan harinya
(Lampiran 6). Tahapan yang dilakukan untuk menghitung kebutuhan material
yang akan diproduksi keesokkan harinya ialah, melakukan persiapan dengan
melihat permintaan konsumen ban apa saja yang dipesan dan melakukan
persiapan berapa jumlah material yang dibutuhkan untuk tiap tipe ban
kemudian perhitungan jumlah material yang dibutuhkan tiap tipe ban dikalikan
jumlah produksi yang ditargetkan sesuai dengan pesanan dari konsumen. Data
tersebut diproses dengan perhitungan yang dilakukan secara manual maka data
hasil yang keluar akan dimasukkan ke dalam ordersheet (Lampiran 7), yang
selanjutnya akan diserahkan pada operator setiap seksi mesin. Ordersheet ini
merupakan jadwal permintaan produksi untuk keesokan harinya. Setiap satu
bulan departemen ini melakukan audit untuk mengumpulkan data yang akan
diproses pada perencanaan tahunan.
Hal-hal penting yang perlu diperhatikan oleh departemen ini ialah
perhitungan proses material setengah jadi, lead time (penyesuaian waktu
pengiriman material untuk proses berikutnya), penyesuaian lot produksi,
penentuan jumlah order, pengaturan kerja sesuai order, dan pembuatan
intruksi order. Pengawasan produksi perlu dilakukan oleh departemen PPC,
agar aktifitas produksi di pabrik dapat diperhitungkan jumlah dan waktunya,
guna mengatur pekerja dan peralatan seekonomis mungkin dan dapat
menghasilkan produk dengan jumlah dan waktu yang tepat (Lampiran 10).
Persediaan material perlu dilakukan Departemen PPC sebagai proteksi
terhadap ketidakpastian masalah yang akan dihadapi. Hal ini juga diperlukan
untuk mengantisipasi kemungkinan terhadap pemesanan atau pembelian lebih
dari cukup, misalnya pemesanan dalam jumlah besar lebih ekonomis dari pada
pembelian dalam jumlah kecil yang berkali-kali. Pengadaan persediaan
material ini juga diperlukan untuk efisiensi dalam jumlah produksi, mengingat
pertimbangan biaya produksi dalam jumlah yang besar pada waktu yang
52
singkat. Terakhir perlunya diadakan persedian material ini adalah untuk
menghindari berhentinya proses produksi hanya karena menunggu proses
sebelumnya. Macam-macam persediaan material antara lain :
• Product Inventory
Persediaan ahan baku, spare part mesin, bahan pembantu yang masuk
dalam proses produksi dan merupakan bagian dari produk jadi.
• (Maintainanace, Repair and Operating Supplies) MRO Inventory
Persediaan kebutuhan proses produksi, tetapi bukan merupakan bagian dari
produk jadi.
• In Process Inventory
Persedian produk setengah jadi untuk proses produksi berikutnya.
• Finish Goods Inventory
Persedian produk jadi yang siap kirim.
Berbagi faktor yang perlu diperhatikan saat pengambilan keputusan
pengelolaan persediaan antara lain pengadaan persediaan jenis barang, waktu
pemesanan, kuantitas pemesanan dan system pengendalian persediaan
(Inventory Control System). Sedangkan pada saat pengadaan persediaan perlu
memperhitungkan:
• Waktu yang dibutuhkan untuk proses pembuatan
• Waktu yang dibutuhkan untuk hedging time (material setengah jadi
didiamkan selama 4 sampai 5 jam, agar siap untuk digunakan dalam proses
selanjutnya).
• Waktu yang dibutuhkan untuk perpindahan.
• Variasi hasil dan pemakaian.
• Waktu cadangan terhadap kemungkinan keterlambatan produksi.
Kesempatan yang diberikan untuk melaksanakan magang di
departemen PPC selama satu minggu, awalnya ditugaskan untuk membantu
memasukkan data ke dalam ledger untuk dipersiapkan produksi esok hari dan
dilanjutkan dengan memberi stempel pada tag yang akan digunakan untuk
memberi nama kode material yang telah diproduksi. Penulis juga dilibatkan
pada kegiatan pabrik dengan tugas menghitung jumlah dari seluruh material
yang telah diproduksi dan hasil dari proses building. Dari satu minggu yang
53
diperoleh penulis, departemen PPC membutuhkan satu orang pegawai untuk
dapat membantu staff yang ada saat ini. Dibutuhkan orang yang dengan
ketelitian tinggi dan bisa turun langsung ke pabrik agar dapat membantu apa
yang tidak bisa dilakukan ketika salah satu staff tidak dapat masuk, karena
dengan hanya dua orang yang melakukan pekerjaaan tiga orang akan
menghambat proses perencanaan produksi nantinya.
Penjualan
Produksi
Rencana Penjualan
Rencana Penjualan Bulanan
Kebijakan Perusahaan
Rencana Pengiriman
Rapat bulanan tentang produksi dan penyesuaian
Rencana Produksi Bulanan
Order Kerja
Rencana Set Man
Rencana Peralatan
Spesifikasi Proses
Rencana Bahan Baku
Pengerjaan
Produksi/Hasil
Pengiriman
Perkiraan penjualan
Gambar 5. Skema Perencanaan Produksi (PT EPTI, 2005)
54
Kekurangan yang masih harus diperbaiki pada departemen PPC yaitu
kurangnya jumlah sumber daya manusia pada staff departemen PPC dan
proses pengolahan data yang berjalan saat ini masih secara manual. Dengan
proses yang lebih terkomputerisasi dan lebih sistematis dibutuhkan software
yang dapat langsung menghitung hasil estimasi agar data lebih akurat dalam
perencanaan produksi.
4.5. ASPEK PENGENDALIAN MUTU BAN
Sasaran perusahaan pada umumnya adalah peningkatan produktivitas
secara simultan dan terarah, namun dalam melaksanakannya tidak boleh
melupakan masalah mutu. Mutu merupakan salah satu tolak ukur utama
penerimaan konsumen atas produk yang dihasilkan oleh suatu industri. Oleh
karena itu masalah jaminan mutu atau Quality Assurance (QA) merupakan
faktor paling penting dan utama, agar konsumen merasa aman dan nyaman
dalam menggunakan produk yang dihasilkan.
PT. EPTI menerapkan sistem mutu yang sehari-hari dijalankan oleh
Departemen QA yang berada di bawah wakil presiden direktur pabrik. Selain
itu, Depertemen QA juga melakukan pengawasan pada bahan baku, proses,
dan produk jadi (ban) bersama-sama dengan Departemen R&D. Untuk
mencapai sasaran perusahaan, PT. EPTI menggunakan metode keizen
(perbaikan secara terus-menerus) yang meliputi perbaikan dalam hal kualitas,
kuntitas, dan perawatan. Metode yang digunakan oleh PT. EPTI untuk
meningkatkan mutu produknya antara lain: (Total Quality Management)
TQM, (Total Quality Control) TQC, (Total Preventive Maintainence) TPM,
dan (Quality Control Cycle) QCC. Sedangkan dalam pelaksanaannya
mengacu pada (Plan Do Check Action) PDCA.
4.5.1. Pengendalian Mutu Bahan Baku
Proses pengendalian mutu bahan baku di PT. EPTI dilakukan
oleh bagian laboratorium yang merupakan bagian dari Departemen
R&D. Ketika bahan baku tiba di pabrik dan diterima oleh bagian
material receiving, maka bagian gudang memeriksa Certificate of
Analysis (COA) dari material yang bersangkutan.
55
Apabila hasilnya sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh
perusahaan, maka material boleh dimasukkan ke gudang. Namun
apabila tidak sesuai, material ditahan untuk dikembalikan kepada
supplier. Selanjutnya material yang sudah diterima oleh bagian gudang
dikirimkan ke laboratorium oleh bagian gudang itu, dengan disertai
surat permintaan uji.
Pengujian yang dilakukan oleh bagian laboratorium, untuk
menentukan apakah bahan baku layak atau tidak dipakai, terdiri atas :
1. Polimer
Pada polimer ini dilakukan uji viskositas, uji specific gravity, dan uji
kekenyalan. Untuk melakukan uji viskositas digunakan alat mooney
viscometer, dan uji spesific gravity dilakukan dengan alat pengukur
universal.
2. Carbon Black dan Sulfur
Pada carbon black dan sulphur dilakukan pengujian struktur kimia,
ukuran partikel, kadar abu, DBP absorption, hit lost test, finest
contain test, dan hardness test.
3. Process Oil
Untuk menguji process oil dilakukan uji refractive index, uji
viskositas, dan uji densitas.
4. Benang Baja dan Nylon
Untuk menguji kelayakan benag baja dan nylon dilakukan uji
breaking strength, elongation at spesific load, dan load a spesific
elongation.
Apabila hasil pengujian sesuai dengan hasil spesifikasi yang telah
ditetapkan oleh Departemen R&D, maka pada tag material tersebut
diberi stempel ”release” dan boleh dipakai untuk proses produksi.
Namun, apabila hasil pengujuiannya tidak sesuai dengan hasil yang
telah ditetapkan, maka bagian laboratorium mengeluarkan tag ”larang
pakai” untuk menunggu penaturan selanjutnya dari Departemen R&D.
Proses pengujian bahan baku ini dapat dilihat pada Gambar, sedangkan
56
sebagai contoh penerapan (Statistical Process Control) SPC pada
bahan baku disajikan pada Lampiran 6.
4.5.2. Pengendalian Mutu Proses Produksi
Selain pengendalian mutu bahan baku, juga dilakukan
pengendalian mutu pada proses dan material yang dihasilkan pada
setiap seksi, antara lain seksi extruding, calendar, bead making,
cutting, building, dan curing. Apabila material sedang dalam tahap
pengujian oleh bagian laboratorium, maka bagian laboratorium akan
memasang tag belum diperiksa. Setelah material selesai diuji oleh
bagian laboratorium dan sesuai dengan spesifikasi, maka tag tersebut
disebut dan dicap release, sehingga material tersebut dapat dipakai oleh
seksi berikutnya.
Pengontrolan dan pengujian terhadap proses dan produk yang
dihasilkan adalah sebagai berikut :
1. Proses Mixing
• Penimbangan berat bahan baku secara otomatis dengan
menggunakan komputer.
• Mengontrol proses pencampuran dengan memperhatikan
parameter suhu, time setting, tekanan, pemakaian energi,
sirkulasi pendingin, dan urutan proses yang sedang berlangsung.
• Pengujian mutu compound yang meliputi rheo test, mooney
scoorch, time, tear strength, viscosity, hardness test, dan uji
SpGr (Specific Gravity Rubber Test).
2. Proses Extruding
• Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan process
card.
OK Tidak OK
Supplier Gudang Test Lab Mixer
Gambar 7. Tahapan Pengujian Bahan Baku (PT. EPTI, 2004)
57
• Inspeksi produk yang meliputi dimensi produk (panjang, lebar,
dan berat material), cacat (defect) pada material, tread contour,
dan tread marking.
3. Proses Calendar
• Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan process
card.
• Inspeksi produk yang meliputi ketebalan material, jumlah
benang dan jumlah steel per 10 cm (n-cone), dan peeling test
(untuk menguji daya rekat antara benang atau kawat dengan
compound).
4. Proses Bead Making
• Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan process
card.
• Inspeksi produk yang meliputi rheo test, viscositas, peeling test,
dan diameter bead (tyre circumference).
5. Proses Cutting
• Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan process
card.
• Inspeksi produk yang meliputi dimensi, sudut potong, joint
(sambungan), dan hasil pemotongan.
Pada proses curing ini seluruh material diperiksa, kemudian
material yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan
(out of space) akan ditahan terlebih dahulu sambil menunggu
pengaturan dari Departemen R&D. Apabila material masih dapat
digunakan, material tersebut di reprocess (proses limbah). Namun
apabila material tersebut tidak dapat digunakan, maka dapat
dijadikan scrap.
6. Proses Building dan Curing
• Pengaturan kondisi proses dan mesin sesuai dengan process
card.
• Inspeksi green tyre yang meliputi dimensi dan cacat.
58
4.5.3. Pengendalian Mutu Produk
Pengendalian untuk produk akhir (ban) dilakukan oleh seksi
finishing dan bagian tyre testing. Ban yang telah mengalami proses
curing, dikirim ke seksi finishing untuk dilakukan inspeksi. Inspeksi
yang dilakukan adalah sebagai berikut :
1. Visual Inspection
Pengujian ini dilakukan oleh inspektor dengan
mengandalkan ketajaman penglihatan dan rabaan, dengan
memeriksa apakah kematangan ban sudah cukup setelah proses
yang terjadi pada mesin curing, apakah seluruh bagian ban telah
sempurna. Bila ban yang diperiksa tidak terdapat cacat secara
visual maupun rabaan, maka pada bagian side wall diberi stempel
bernomor, yang mengisyaratkan kode inspektor yang memeriksa
ban tersebut. Namun bila ada cacat, maka stempel diberikan pada
bagian bead. Pengukian ini dilakukan pada seluruh tipe ban radial
dan seluruh type ban bias.
2. Uniformity Check
Pengujian ini dilakukan terhadap semua jenis ban radial
untuk mengetahui sejauh mana tingkat keseimbangan dan
keseragaman ban yang diuji. Pengujian ini dilakukan secara
otomatis dengan menggunakan mesin uniformity. Adapun
parameter yang diperiksa meliputi :
• LFV (Lateral Force Variation) : pemeriksaan dengan
menggerakkan ban ke kanan dan ke kiri.
• RFV (Radial Force Variation) : pemeriksaan dengan
menggerakkan ban ke atas dan ke bawah.
• Conicity : untuk mengukur kecenderungan arah ban saat
berbelok.
• Dentation : untuk mengukur besar cekungan pada joint ply dan
side wall.
• Bulging : untuk mengukur apakah ban berbenjol atau tidak.
59
Seluruh ban diperiksa dengan mesin uniformity, ban yang
memiliki cacat ditandai dengan bunyi alarm dan langsung diambil
oleh operator. Ban yang termasuk A-class ditandai dengan
lingkaran berwarna merah, B-class ditandai dengan segi empat
berwarna merah, C-class tidak diberi tanda atau warna, dan tyre
scrap diberi tanda segitiga berwarna merah. Pencetakan stempel
pada ban dilakukan oleh mesin secara otomatis.
3. Balance Check
Pengujian ini dilakukan dengan mengambil sampel 25 kali
setiap memproduksi seribu ban, ban diambil secara acak. Uji ini
dilakukan untuk menentukan tingkat keseimbangan ban dalam
bentuk berat dan mencari posisi yang sesuai pada bagian ban yang
berat atau ringan. Adapun parameter yang diperiksa meliputi :
• Static Balance: dalam proses pengukurannya, ban dalam
keadaan tidak bergerak.
• Dynamic Balance: dalam proses pengukurannya, ban berputar.
Mesin balance check akan memberi stempel bulat secara
otomatis berwarna kuning di daerah side wall, untuk ban kelas
export. Domestic class diberi stempel berwarna kuning secara
manual di daerah side wall. Sedangkan, untuk C-class tidak diberi
stempel, tetapi ditandai dengan ikatan tali rafia berwarna merah
dan simbol kecepatan yang menandakan kecepatan maksimal ban
pada bagian side wall dihilangkan.
4. X-ray Test
X-ray test dilakukan untuk mengetahui susunan konstruksi
ban pada bagian dalam, terutama pada bagian struktur dan joint
steel belt. X-ray test dilakukan pada semua ban radial untuk V-
rating ke atas yang diambil secara acak.
Agar ban dijamin dapat dipakai secara layak dan aman untuk
dipasarkan, PT. EPTI melakukan pengujian ban (tyre testing)
berdasarkan standar tertentu seperti SNI (Indonesia), JATMA (Jepang),
60
atau ECE (Eropa). Pengujian ban yang dilakukan meliputi indoor test,
outdoor test, dan uji potong ban. Indoor test yang dilakukan meliputi :
1) Endurence Test
Pengujian ini dilakukan untuk menguji ketahanan ban dengan
mengukur akumulasi waktu (jam) ban dapat bertahan. Dalam
pengujiannya ban ditekan di atas drum yang berputar dengan
kecepatan konstan diikuti dengan beban yang semakin bertambah
seiring waktu berjalan. Pengujian dihentikan apabila terjadi
kerusakan pada ban yang ditandai dengan hilangnya telapak pada
ban yang disebabkan keausan pada akhirnya terjadi ledakan (ban
bias).
Mesin endurance test untuk ban bias terdiri dari dua pos, pos
pertama digunakan untuk menguji ban TB dan mampu memberikan
beban mulai dari 4 ton hingga 10 ton, pada pos kedua dilakukan
pengujian untuk ban jenis LT yang mampu memberikan beban
(load) hingga 400 Kg dengan laju kecepatan 200 Km/jam. Untuk
mesin endurance test ban radial terbagi menjadi 6 pos dan setiap
pos di-set mampu menahan beban hingga 200 Kg. Ban diuji pada
suhu ruangan (38 ± 3)oC sesuai dengan standar SNI dan JATMA
dan dilakukan satu kali per 1000 ban radial yang diproduksi.
2) High Speed Test
Pengujian ini hanya dilakukan pada ban radial, yaitu pada
suhu ruangan (standar EA: 25 ± 5oC) dan (standar ECE: 38 ± 3oC).
Pengujian ini dimaksudkan untuk menguji ketahanan ban pada
kecepatan tinggi dan dilakukan dengan melebihi batas kecepatan
maksimal yang tertera pada size ban untuk mencapai standar
tertentu yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Pengujian dilakukan dengan mengurangi kecepatan maksimal
(Standard Rating atau SR) dikurangi 40. Berikut contoh langkah
pengujian ban dengan simbol U (kecepatan maksimal 200
Km/jam):
61
Tabel 4. Tahap Pengujian High Speed pada Ban Radial U-Rating
Tahap Kecepatan (Km/Jam) Waktu (menit)
1 160 10
2 170 10
3 180 10
4 200 20
5 210 10
Sumber: PT. EPTI (2004)
3) Plunger Energy dan Bead Unseated Test
Plunger energy test digunakan untuk menguji kekuatan ban
terhadap tusukan terutama apabila ban melalui jalan yang berbatu,
selain itu uji ini digunakan untuk mengetahui pengaruh
penambahan nylon dan jenis steel belt terhadap kekuatan ban.
Plunger test dilakukan dengan menusukkan pin yang diberi
tekanan tertentu pada enam posisi ban yang berbeda.
Bead unsated test digunakan untuk mengukur kekuatan velg
dan bead. Bead unseated test dilakukan dengan memasang ban
pada velg yang telah diisi oleh angin, kemudian pada bagian
samping ban (sidewall) diberi tekanan untuk mengukur beban
(load) yang dibutuhkan untukmelepas bead dari velg. Pengujian ini
dilakukan satu kali per 500 ban radial dan satu kali per 1.000 ban
bias yang diproduksi.
4) Bead Compression
Pengujian dilakukan untuk mengukur daya cengkram bead
(dihitung dalam satuan Newton/N) pada velg yang diukur melalui
persentasi pengembangan pada velg, dan pengujian ini dilakukan
untuk ban radial.
Analisa potong ban dilakukan dengan memotong ban secara
manual, yaitu dilakukan pengamatan terhadap konstruksi ban bagian
dalam dan dilakukan pengukuran terhadap dimensinya. Sedangkan out
door test meliputi subjective test dan durability test. Subjective test
62
dilakukan untuk menguji kenyamanan, keamanan, dan stabilitas ban
selama dikendarai.
Sedangkan durability test dilakukan daya tahan ban sampai ban
tersebut rusak (aus) atau terjadi separasi, uji ini dinyatakan dalam
satuan kilometer jarak tempuh. Permasalahan yang terkait dengan
pengendalian mutu, operator kurang memperhatikan mesin tes ketika
proses pengetesan sedang berlangsung. Upaya yang bisa dilakukan
untuk meningkatkan pengendalian mutu, mengadakan pelatihan
terutama untuk operator dalam upaya untuk lebih meningkatkan
kemampuan (skill) teknis maupun pribadi dari individu yang
bersangkutan agar dalam pengawasan pengendalian mutu pada mesin
tes dapat berjalan dengan baik.
4.5.4. Titik Kritis Proses Produksi
Titik kritis bagi kelangsungan proses produksi terdapat pada
sumber energi listrik yang masih mengandalkan aliran listrik dari PLN
(Perusahaan Listrik Negara), bila terjadi padam listrik maka proses
produksi akan terhenti total. Kualitas mutu pun akan terganggu bila
adanya tegangan listrik yang terjadi sering naik turun, ini akan
membuat efek yang jelas pada hasil produksi, dimana proses produksi
pada bagian pencampuran bahan baku akan kurang maksimal dalam
proses pemasakan. Masalah ini juga akan membuat kuantitas hasil
produksi dapat terganggu dalam memenuhi target produksi yang harus
dicapai, oleh karena itu titik kritis ini sangat perlu diperhatikan oleh
PT.EPTI karena keterkaitan mutu dan kualitas sekaligus proses
produksi dapat menjadi masalah. Dibutuhkannya mesin Genset agar
dapat mengatasi hal tersebut, dimana mesin ini akan menjadi sumber
energi listrik cadangan.
63
KESIMPULAN DAN SARAN
1. Kesimpulan
1. PT. EPTI adalah salah satu produsen ban terkemuka di Indonesia. Wilayah
pemasarannya sudah meliputi kawasan Timur Tengah, Eropa, dan Asia. Pada
mulanya PT. EPTI hanya memproduksi ban mobil dengan merek
VREDESTEIN (lisensi Belanda), namun kemudian PT. EPTI telah mampu
memproduksi ban mobil dengan merek sendiri yaitu EPCO (MILLENIUM,
TORNADO, ACCELERA, IMPERIUM, EP MILLER, EP LUG, MT
PRIMA.
2. Secara umum proses produksi berjalan dengan baik, dan dapat memenuhi
target-target produksi, produk ban dihasilkan melalui tahapan-tahapan
proses, seperti: proses mixing, extruding, calendaring, bead making, cutting,
building, curing, dan finishing.
3. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi PT EPTI berfungsi
untuk membuat perencanaan produksi tahunan dengan metode peramalan
yang dipakai ialah model time series trend projection, dengan
memperhatikan trend dan budaya yang terjadi di tahun-tahun sebelumnya
kemudian akan menghasilkan kurva yang akan membantu proses peramalan.
4. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi bertugas mengatur dan
menentukan Loading Time mesin dan tenaga kerja agar pesanan pelanggan
dapat dipenuhi dengan tugas yaitu:
• Membuat rencana produksi di setiap seksi mesin-mesin produksi,
memantau atau menganalisis setiap proses produksi.
• Memandu atau mengukur dan menganalisis setiap proses produksi.
• Menerapkan tindakan yang diperlukan untuk mencapai hasil yang
direncanakan.
• Pemeliharaan rekaman-rekaman setiap perencanaan produksi.
5. Pengendalian mutu meliputi pengendalian mutu pada bahan baku, proses
pengendalian mutu bahan baku di PT. EPTI dilakukan oleh bagian
laboratorium yang merupakan bagian dari Departemen R&D. Ketika bahan
baku tiba di pabrik dan diterima oleh bagian material receiving, maka bagian
64
gudang memeriksa (COA) Certificate of Analysis dari material yang
bersangkutan. Pendalian mutu proses produksi, pengendalian mutu pada
proses dan material yang dihasilkan pada setiap seksi, antara lain seksi
extruding, calendar, bead making, cutting, building, dan curing.
Pengendalian mutu produk, pengendalian untuk produk akhir (ban)
dilakukan oleh seksi finishing dan bagian tyre testing. Ban yang telah
mengalami proses curing, dikirim ke seksi finishing untuk dilakukan
inspeksi. Pengawasan dan perancangan sistem mutu pada PT. EPTI
dilakukan oleh Departemen QA, sedangkan Departemen R&D berperan
untuk menetapkan spesifikasi material yang dituangkan di dalam process
card.
6. PT. EPTI menerapkan metode kaizen (perbaikan terus-menerus), guna
meningkatkan mutu. Dalam metode kaizen sistem utama yang diterapkan
adalah (TQC) Total Quality Control atau (TQM) Total Quality Managemen,
fokus dari TQM adalah pada pengendalian mutu proses. Just in Time (JIT),
dan Total Productive Maintenance (TPM) adalah pengendalian (control)
penggunaan peralatan.
2. Saran
Beberapa saran dalam rangka meningkatkan produktivitas perusahaan
dan peningkatan mutu produk yang dihasilkan, adalah sebagai berikut:
1. Otomatisasi kantor dalam upaya mereduksi biaya penggunaan alat kantor
terutama kertas, mempercepat dan mempermudah arus informasi antar seksi
dan departemen, memudahkan proses pendokumentasian dokumen-
dokumen penting, agar dokumen-dokumen tersebut tidak lapuk karena
waktu.
2. Perbaikan sistem dokumentasi dan administrasi perusahaan sebagai upaya
tindak lanjut atas perolehan sertifikat ISO 9001-2000 yang telah diraih.
3. Pelaksanaan TPM (Total Productive Maintenance) yang intensif dan
berkesinambungan.
4. Mengadakan pelatihan terutama untuk operator dalam upaya untuk lebih
meningkatkan kemampuan (skill) teknis maupun pribadi dari individu yang
bersangkutan agar kualitas produk yang dihasilkan lebih baik dan efisien.
65
5. Menciptakan Gugus Kendali Mutu (GKM) di setiap seksi agar masing-
masing seksi dalam lini produksi berusaha untuk meningkatkan lini
produksinya.
66
DAFTAR PUSTAKA
Assauri, S. 2004. Manajemen Produksi Operasi. Edisi Revisi. Fakultas Ekonomi. Universitas Indonesia. Jakarta.
Deming. 1999. Manajemen Umum 03. Keluar Dari Krisis. Penerbit Elexmedia. Jakarta.
Feigenbaum. 2000. Kendali Mutu Terpadu. Penerbit Erlangga. Jakarta.
Goesth. 1997. Introduction to Total Quality. Edisi kedua. Penerbit Prentice. Jakarta.
Gaspersz, V. 2005. Production Planning and Inventory Control (Berdasarkan Pendekatan Sistem Terintegrasi, MRP II dan JIT menuju MANUFAKTURING 21. Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.
Handoko, T.H. 1997. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi I. Fakultas Ekonomi. Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.
Kusuma, H. 2002. Manajemen Produksi: Perencanaan dan Pengendalian Produksi.
Penerbit Andi. Yogyakarta.
Sjahroni, 2005. Hand out PT. Elangperdana Tyre Industries. Citeureup. The Japan Automobile Tyre Manufactures Association, Inc.
http://www.jatma.or.ip. 2005. [25 Agustus 2005]
PT. Elang Perdana Tyre Industry, Kebijakan perusahaan, dokumen tahun 2003-2005. Citeureup
67
LAMPIRAN
68
Lampiran 1. Jadwal magang
Bulan I Bulan II Bulan III No
Kegiatan
I II III IV I II III IV I II III IV
1 Pengenalan pabrik dan knowledge safety
2 Tata letak (layout pabrik)
3 Pengendalian material
4 Mempelajari mesin-mesin
5 Proses produksi
6 Penjadwalan (scheduling)
7 Pengendalian proses produksi
8 Pengendalian mutu produk
9 Proses akhir produksi
10 Penggudangan (warehouse)
11 Penyusunan draft laporan akhir
12 Penyusunan Laporan Akhir
69
Lampiran 2. Bagian ban
70
Lampiran 3. Tata letak pabrik
71
Lampiran 4. Tata letak mesin
72
Lampiran 5. Profil produk PT. EPTI
73
Lampiran 6. Ledger (alat estimasi perencanaan produksi)
74
Lampiran 7. Order sheet (jadwal permintaan produksi)
75
Lampiran 8. Rencana Produksi Tahunan
76
Lampiran 9. Kapasitas dan Loading Time
77
Lampiran 10. Rencana Produksi Bulanan