NK, NKGInstrukcja montażu i eksploatacji

GRUNDFOS INSTRUKCJE

Polski (PL)

Polski (PL) Instrukcja montażu i eksploatacji

Tłumaczenie oryginalnej wersji z języka angielskiego.

SPIS TREŚCIStrona

1. Symbole stosowane w tej instrukcji

2. Informacje ogólneNK, NKG to poziome, normalnie ssące, jednostopniowe pompy odśrodkowe z korpusem spiralnym oraz osiowym króćcem ssawnym i promieniowym króćcem tłocznym.Pompy NK są zgodne z EN 733.Pompy NKG są zgodne z ISO 2858.

3. Odbiór produktu

3.1 DostawaPompy zostają całościowo przetestowane przed opuszczeniem fabryki. Sprawdzane są osiągi pompy w celu zapewnienia, że spełnia ona wymagania odpowiednich standardów. Dostępny jest certyfikat testów. Po zamontowaniu należy sprawdzić ponownie osiowanie pompy i silnika. Zob. część 7.3 Osiowanie.

3.2 Transport produktuPompę należy zawsze transportować w pokazanym położeniu. Podczas transportu pompa musi być mocno przymocowana, aby zapobiec uszkodzeniom wału i uszczelnienia spowodowanym przez zbyt duże drgania i uderzenia. Zabrania się podnoszenia pompy za wał.

1. Symbole stosowane w tej instrukcji 22. Informacje ogólne 23. Odbiór produktu 23.1 Dostawa 23.2 Transport produktu 23.3 Przenoszenie 33.4 Przechowywanie produktu 34. Oznaczenia 34.1 Tabliczka znamionowa 34.2 Klucz oznaczeń 45. Obszary zastosowań 65.1 Tłoczone ciecze 66. Warunki pracy 76.1 Temperatura otoczenia i wysokość n.p.m. 76.2 Temperatura cieczy 76.3 Maksymalne ciśnienie robocze 76.4 Minimalne ciśnienie wlotowe 76.5 Maksymalne ciśnienie wlotowe 76.6 Wydajność minimalna 76.7 Wydajność maksymalna 76.8 Uszczelnienia wałów 87. Montaż mechaniczny 97.1 Umiejscowienie pompy 97.2 Fundament i cementacja poziomo zamontowanych

pomp NK, NKG z ramą podstawy 97.3 Osiowanie 127.4 Orurowanie 157.5 Tłumienie drgań 157.6 Złącza kompensacyjne 167.7 Orurowanie dławnicy 167.8 Korpus łożyskowy 177.9 Monitorowanie stanu łożysk 187.10 Manometr ciśnienia i manometr próżniowy 187.11 Amperomierz 188. Siły i momenty na kołnierzach 199. Podłączenie elektryczne 209.1 Zabezpieczenie silnika 209.2 Praca z przetwornicą częstotliwości 2010. Oddanie do eksploatacji i uruchomienie 2010.1 Informacje ogólne 2010.2 Pierwsze uruchomienie 2010.3 Zalewanie 2110.4 Sprawdzenie kierunku obrotów 2110.5 Rozruch 2110.6 Okres docierania uszczelnienie wału 2210.7 Uruchamianie/zatrzymywanie silnika 2210.8 Odczyty z urządzeń kontrolnych 2211. Konserwacja 2211.1 Pompa 2211.2 Smarowanie łożysk w korpusie łożyskowym 2311.3 Urządzenia monitorujące 2511.4 Silnik 2512. Czas postoju i zabezpieczenie przed mrozem 2513. Serwis 2613.1 Zestawy serwisowe 2614. Dane techniczne 2614.1 Dane elektryczne 2614.2 Poziom ciśnienia akustycznego 2614.3 Napęd pasowy 2614.4 Praca z silnikami spalinowymi 2615. Wykrywanie i usuwanie usterek 2716. Utylizacja 28

OstrzeżeniePrzed montażem należy przeczytać niniejszą instrukcję montażu i eksploatacji. Montaż i eksploatacja muszą być zgodne z przepisami lokalnymi i przyjętymi zasadami dobrej praktyki.

OstrzeżenieNieprzestrzeganie tych wskazówek bezpieczeństwa może stworzyć zagrożenie dla życia i zdrowia.

UWAGANieprzestrzeganie tych wskazówek bezpieczeństwa może być przyczyną wadliwego działania lub uszkodzenia urządzenia.

RADATu podawane są rady i wskazówki ułatwiające pracę lub zwiększające pewność eksploatacji.

OstrzeżenieUwzględnić masę pompy i podjąć wszelkie środki ostrożności mające na celu zapobieżenie odniesieniu obrażeń w przypadku przewrócenia się lub upadku pompy.

2

Pols

ki (P

L)

3.3 Przenoszenie

Do podnoszenia pomp należy używać nylonowych taśm i klamer.

Rys. 1 Prawidłowe podnoszenie pompy

Rys. 2 Nieprawidłowe podnoszenie pompy

3.4 Przechowywanie produktuWykonawca powinien sprawdzić stan urządzenia po dostarczeniu i upewnić się, czy jest odpowiednio zabezpieczone przed korozją i zniszczeniem na czas magazynowania.W przypadku, gdy okres od dostarczenia do uruchomienia przekracza 6 miesięcy, należy rozważyć możliwość pokrycia odpowiednimi środkami antykorozyjnymi także elementów wewnętrznych pompy.Upewnić się, że zastosowany inhibitor korozji nie reaguje z elementami gumowymi, z którymi ma styczność.Upewnić się, że zastosowane środki można w prosty sposób usunąć.Aby zapobiec przedostaniu się wody, pyłu itp. do pompy, wszystkie otwory powinny być zamknięte aż do momentu podłączenia do instalacji. Koszt demontażu pompy podczas uruchomienia w celu usunięcia elementu obcego może być bardzo duży.

4. Oznaczenia

4.1 Tabliczka znamionowa

Rys. 3 Przykład tabliczki znamionowej pompy NKG

Legenda

OstrzeżenieSilniki pomp o mocy 4 kW i większej są dostarczane z uchwytami do podnoszenia, których nie można używać do podnoszenia całego agregatu.

TM03

394

8 12

06TM

03 3

769

1006

TM05

600

7 12

15

Poz. Opis

1 Oznaczenie typu2 Model3 Wydajność nominalna4 Ciśnienie nominalne lub temperatura maksymalna5 Kraj pochodzenia6 Prędkość znamionowa7 Wysokość podnoszenia pompy8 Wskaźnik minimalnej energochłonności

9 Hydrauliczna sprawność pompy w punkcie optymalnej sprawności

bar/°CMAXm /h3 HQ

p/tm n min-1

Model

9614

5329

Type

Made in Hungary

6

7

1

2

345

%

DK-8850 Bjerringbro, Denmark

8 9

p

NKG 200-150-200/210-170 H2 F 3 N KE O 2926B 98051910 P2 0512 0001

225.5 2.8 96025/120 0.70 77.1

3

Polski (PL)

4.2 Klucz oznaczeńModel B

Przykład 1, konstrukcja pompy zgodna z EN 733 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE

Przykład 2, konstrukcja pompy zgodna z ISO 2858 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926

TyposzeregŚrednica nominalna króćca ssawnego (DN)Średnica nominalna króćca tłocznego (DN)Średnica nominalna wirnika [mm]Zredukowana wydajność: .1Rzeczywista średnica wirnika [mm]Wykonanie pompy (oznaczenie może być łączone)A1 Wykonanie podstawowe, standardowe łożyska smarowane smarem, sprzęgło standardoweA2 Wykonanie podstawowe, standardowe łożyska smarowane smarem, sprzęgło demontowaneB Silnik przewymiarowany

E Z dopuszczeniem ATEX, certyfikatem lub protokółem badań, druga litera oznaczenia wykonania pompy to litera EG1 Łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane smarem, sprzęgło standardoweG2 Łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane smarem, sprzęgło demontowaneH1 Łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane olejem, sprzęgło standardoweH2 Łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane olejem, sprzęgło demontowaneI1 Pompa bez silnika, łożyska standardowe smarowane smarem, sprzęgło standardoweI2 Pompa bez silnika, łożyska standardowe smarowane smarem, sprzęgło demontowaneJ1 Pompa bez silnika, łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane smarem, sprzęgło standardoweJ2 Pompa bez silnika, łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane smarem, sprzęgło demontowaneK1 Pompa bez silnika, łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane olejem, sprzęgło standardoweK2 Pompa bez silnika, łożyska o zwiększonej wytrzymałości smarowane olejem, sprzęgło demontowaneY1 Pompa z wolnym wałem i łożyskami standardowymi smarowanymi smaremW1 Pompa z wolnym wałem i łożyskami o zwiększonej wytrzymałości smarowanymi smaremZ1 Pompa z wolnym wałem i łożyskami o zwiększonej wytrzymałości smarowanymi olejemX Wykonanie specjalne, jeżeli brak wykonania podanego w kluczu oznaczeń

Przyłącze ruroweE Kołnierz prosty EF Kołnierz DING Kołnierz ANSIJ Kołnierz JIS

Ciśnienie nominalne kołnierza (PN)1 10 bar2 16 bar3 25 bar4 40 bar5 Inna wartość ciśnienia

MateriałyKorpus pompy Wirnik Pierścień bieżny Wał

A EN-GJL-250 EN-GJL-200 Brąz/mosiądz 1.4021/1.4034B EN-GJL-250 Brąz CuSn10 Brąz/mosiądz 1.4021/1.4034 C EN-GJL-250 EN-GJL-200 Brąz/mosiądz 1.4401D EN-GJL-250 Brąz CuSn10 Brąz/mosiądz 1.4401E EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4021/1.4034 F EN-GJL-250 Brąz CuSn10 EN-GJL-250 1.4021/1.4034 G EN-GJL-250 EN-GJL-200 EN-GJL-250 1.4401H EN-GJL-250 Brąz CuSn10 EN-GJL-250 1.4401I 1.4408 1.4408 1.4517 1.4462

J 1.4408 1.4408PTFE wypełniony grafitem węglowym (Graflon®)

1.4462

K 1.4408 1.4408 1.4517 1.4401L 1.4517 1.4517 1.4517 1.4462M 1.4408 1.4517 1.4517 1.4401

N 1.4408 1.4408PTFE wypełniony grafitem węglowym (Graflon®)

1.4401

4

Pols

ki (P

L)

Przykład 1 przedstawia pompę NK 32-125.1 o następującej charakterystyce:

Przykład 2 przedstawia pompę NB 200-150-200 o następującej charakterystyce:

P 1.4408 1.4517PTFE wypełniony grafitem węglowym (Graflon®)

1.4401

R 1.4517 1.4517PTFE wypełniony grafitem węglowym (Graflon®)

1.4462

S EN-GJL-250 1.4408 Brąz/mosiądz 1.4401T EN-GJL-250 1.4517 Brąz/mosiądz 1.4462U 1.4408 1.4517 1.4517 1.4462

W 1.4408 1.4517PTFE wypełniony grafitem węglowym (Graflon®)

1.4462

X Wykonanie specjalneElementy gumowe w pompiePierwsza litera określa materiał pierścienia O-ring pokrywy pompy i uszczelnienia. Pierścień O-ring pokrywy uszczelnienia wykorzystywany jest tylko w przypadku uszczelnienia podwójnegoDruga litera określa materiał pierścienia O-ring korpusu uszczelnienia. Pierścień O-ring korpusu uszczelnienia wykorzystywany jest tylko w przypadku uszczelnienia podwójnego

E EPDMF FXM (Fluoraz®)K FFKM (Kalrez®)M FEPS (pierścień O-ring z silikonu z osnową z PTFE)V FKM (Viton®)X HNBR

Układ uszczelnienia wałuB DławnicaC Uszczelnienie kasetowe, pojedynczeD Uszczelnienie kasetowe, podwójneO Uszczelnienie podwójne, back-to-backP Uszczelnienie podwójne, tandemS Uszczelnienie pojedyncze

Uszczelnienie(a) wału w pompieOznaczenie literowe lub cyfrowe mechanicznego uszczelnienia wału oraz gumowych części uszczelnienia wału

4 litery: Pojedyncze uszczelnienie wału, np. BQQE, lub pojedyncze uszczelnienie kasetowe, np. HBQV

4 cyfry:

Uszczelnienie podwójne, np. 2716, gdzie 27 = DQQV (uszczelnienie pierwotne) i 16 = BQQV (uszczelnienie wtórne);podwójne uszczelnienie kasetowe, np. 5150 = gdzie 51 = HQQU (uszczelnienie pierwotne) i 50 = HBQV (uszczelnienie wtórne)

Zależności pomiędzy oznaczeniami cyfrowymi i literowymi uszczelnień wału opisano na stronie 6.

Przykład 1, konstrukcja pompy zgodna z EN 733 NK 32 -125 .1 /142 A1 F 1 A E S BAQE

Przykład 2, konstrukcja pompy zgodna z ISO 2858 NKG 200 -150 -200 /210-170 H2 F 3 N KE O 2926

• zmniejszona wydajność• wirnik o średnicy 142 mm• standardowe łożysko smarowane smarem stałym• sprzęgło standardowe• kołnierz DIN zgodny z EN 1092-2• ciśnienie nominalne kołnierza 10 bar• korpus pompy z żeliwa, EN-GJL-250• wirnik wykonany z żeliwa, EN-GJL-200,• pierścień bieżny z brązu/mosiądzu• wał ze stali nierdzewnej, EN 1.4021/1.4034• pierścień O-ring pokrywy wykonany z EPDM• pojedyncze uszczelnienie wału• uszczelnienie wału BAQE

• wirnik stożkowy 210-170 mm • łożysko o zwiększonej wytrzymałości, smarowane smarem• sprzęgło demontowane• kołnierz DIN zgodny z EN 1092-2• ciśnienie nominalne kołnierza 25 bar• korpus pompy ze stali nierdzewnej, EN 1.4408• wirniki ze stali nierdzewnej, EN 1.4408• pierścień bieżny z PTFE wypełnionego grafitem węglowym

(Graflon®)• wał ze stali nierdzewnej, EN 1.4401• pierścienie O-ring pokryw pompy i uszczelnienia wykonane

z FFKM• pierścień O-ring obudowy uszczelnienia, wykonany z EPDM• podwójne uszczelnienie wału typu back-to-back• główne uszczelnienie wału: DQQK• wtórne uszczelnienie wału: DQQE

5

Polski (PL)

4.2.1 Oznaczenia uszczelnień wałuCyfry są stosowane tylko dla podwójnych uszczelnień wału.

4.2.2 Kody literowe dla uszczelnienia wału

Szczegółowe opisy typów uszczelnień wału i materiałów - zob. katalog "NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Wykonania niestandardowe pomp według EN 733 i ISO 2858".

4.2.3 Kody literowe dla dławnic

Szczegółowe opisy typów uszczelnień wału i materiałów - zob. katalog "NB, NBG, NK, NKG, NBE, NBGE, NKE, NKGE - Wykonania niestandardowe pomp według EN 733 i ISO 2858".

5. Obszary zastosowań

5.1 Tłoczone cieczeCzyste, rzadkie, niewybuchowe ciecze bez cząstek stałych i włókien. Tłoczona ciecz nie może reagować chemicznie z materiałami pompy.

Cyfry Litery Opis

10 BAQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału11 BAQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału12 BBQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału13 BBQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału14 BQBE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału15 BQQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału16 BQQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału17 GQQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału18 GQQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału19 AQAE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału20 AQAV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału21 AQQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału22 AQQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału23 AQQX Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału24 AQQK Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału25 DAQF Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału26 DQQE Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału27 DQQV Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału28 DQQX Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału29 DQQK Pojedyncze mechaniczne uszczelnienie wału50 HBQV Uszczelnienie kasetowe51 HQQU Uszczelnienie kasetowe52 HAQK Uszczelnienie kasetowe

SNEA DławnicaSNEB DławnicaSNEC DławnicaSNED DławnicaSNOA DławnicaSNOB DławnicaSNOC DławnicaSNOD DławnicaSNFA DławnicaSNFB DławnicaSNFC DławnicaSNFD Dławnica

Przykład: 10 = BAQE B A Q E

Typ uszczelnienia wału

A Uszczelnienie pierścieniem O-ring z zabierakiem ustalonymB Gumowe uszczelnienie mieszkowe

D Odciążone uszczelnienie pierścieniem O-ring

GUszczelnienie mieszkiem gumowym, typ B, ze zredukowaną powierzchnią uszczelnienia

H Uszczelnienie kasetowe, odciążone

Materiał, obrotowy pierścień uszczelniający

A Węgiel, impregnowany antymonem (niedopuszczalnym dla wody pitnej)B Węgiel, impregnowany żywicą syntetycznąQ Węglik krzemu

Materiał, stały pierścień uszczelniający

A Węgiel, impregnowany antymonem (niedopuszczalnym dla wody pitnej)B Węgiel, impregnowany żywicą syntetycznąQ Węglik krzemu

Materiał, uszczelnienie wtórne i inne części gumowe i kompozytowe, oprócz pierścienia bieżnego

E EPDMV FKM (Viton®)F FXM (Fluoraz®)K FFKM (Kalrez®)X HNBR

U Pierścienie O-ring dynamiczne z FFKM, pierścienie O-ring statyczne z PTFE

Przykład: S N E A

Typ dławnicy

S Dławnica sznurowa

Rodzaj chłodzenia

N Dławnica niechłodzona

Ciecz barierowa

E Z wewnętrzną cieczą barierowąF Z zewnętrzną cieczą barierowąO Bez cieczy barierowej

Materiał

APierścienie uszczelniające z PTFE impregnowane włóknem (Buraflon®) i pierścienie O-ring korpusu pompy z EPDM

BPierścienie uszczelniające z PTFE grafitowanego (Thermoflon®) i pierścienie O-ring korpusu pompy z EPDM

CPierścienie uszczelniające z PTFE impregnowane włóknem (Buraflon®) i pierścienie O-ring korpusu pompy z FKM

DPierścienie uszczelniające z PTFE grafitowanego (Thermoflon®) i pierścienie O-ring korpusu pompy z FKM

Przykład: 10 = BAQE B A Q E

6

Pols

ki (P

L)

6. Warunki pracy

6.1 Temperatura otoczenia i wysokość n.p.m.Temperatura otoczenia i wysokość montażu n.p.m. są bardzo ważne dla czasu użytkowania silnika, ponieważ mają wpływ na czas użytkowania łożysk i izolację.Jeżeli temperatura otoczenia jest wyższa od zalecanej wartości maksymalnej lub silnik jest zamontowany powyżej dopuszczalnej maksymalnej wysokości n.p.m. (zob. rys. 4), silnik nie może pracować pod pełnym obciążeniem z powodu małej gęstości powietrza i słabszego efektu chłodzenia. W takich przypadkach może być konieczne zastosowanie silnika o większej mocy.

Rys. 4 Maksymalna moc silnika zależy od temperatury otoczenia i wysokości n.p.m.

Legenda

Przykład: Pompa silnikiem MG IE2 MG o mocy 1,1 kW: Jeżeli pompa jest zamontowana na wysokości 4750 m n.p.m., obciążenie silnika nie może przekraczać 88 % mocy znamionowej. Przy temperaturze otoczenia 75 °C obciążenie silnika nie może przekraczać 78 % mocy znamionowej. Jeżeli pompa jest zamontowana na wysokości 4750 m n.p.m. w temperaturze otoczenia 75 °C, silnik nie może pracować pod obciążeniem większym niż 88 % x 78 % = 68,6 % mocy znamionowej.

6.2 Temperatura cieczy-40 - +140 °C.Maksymalna temperatura cieczy jest podana na tabliczce znamionowej pompy. Zależy od wybranego uszczelnienia wału.Lokalne przepisy mogą nie zezwalać na stosowanie pomp z żeliwa EN-GJL-250 do tłoczenia cieczy o temperaturze powyżej +120 °C.

6.3 Maksymalne ciśnienie robocze

Rys. 5 Ciśnienie w pompie

Ciśnienie wlotowe + ciśnienie pompy musi być zawsze mniejsze od maksymalnego ciśnienia roboczego podanego na tabliczce znamionowej. Najwyższe ciśnienie tłoczenia wystąpi podczas pracy przy zamkniętym zaworze po stronie tłocznej.

6.4 Minimalne ciśnienie wlotoweW celu uniknięcia kawitacji, zwrócić uwagę na minimalne ciśnienie wlotowe. Ryzyko pojawienia się kawitacji jest większe w następujących sytuacjach:• temperatura cieczy jest wysoka• wydajność jest znacznie większa od wydajności nominalnej

pompy• pompa pracuje w instalacji otwartej ze ssaniem• ciecz jest zasysana przez długie rurociągi• warunki na wlocie są niedostateczne• ciśnienie robocze jest niskie.

6.5 Maksymalne ciśnienie wlotoweCiśnienie wlotowe + ciśnienie pompy musi być zawsze mniejsze od maksymalnego ciśnienia roboczego podanego na tabliczce znamionowej. Najwyższe ciśnienie tłoczenia wystąpi podczas pracy przy zamkniętym zaworze po stronie tłocznej.

6.6 Wydajność minimalnaPompa nie może pracować przy zamkniętym zaworze po stronie tłocznej, ponieważ mogłoby to powodować wzrost temperatury/powstawanie pary w pompie. Może to spowodować uszkodzenie wału, erozję wirnika, krótką żywotność łożysk i uszkodzenia dławnic lub mechanicznego uszczelnienia wału z powodu naprężeń lub wibracji. Stały przepływ musi wynosić przynajmniej 10 % wydajności maksymalnej pompy. Wydajność nominalna jest podana na tabliczce znamionowej pompy.

6.7 Wydajność maksymalnaNie można przekraczać wydajności maksymalnej, w przeciwnym razie wystąpi ryzyko np. kawitacji lub przegrzania.Wydajność minimalną i maksymalną można odczytać z krzywych charakterystyki w katalogu lub z krzywej charakterystyki danej pompy dobranej w Grundfos Product Center.

Rys. 6 Przykład z Grundfos Product Center pokazujący wydajność minimalną i maksymalną

TM04

491

4 22

09

Poz. Opis

1 Silniki MG 0,25 - 0,55

2Silniki MG 0,75 - 22 kW (IE2/IE3)Silniki MMG-H 0,75 - 450 kW (IE2)

3 Silniki Siemens 0,75 - 462 kW (IE2/IE3)

TM04

006

2 49

0720 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80

50

60

70

80

90

100

[%]P2

1

2

3

t [°C]

1000 2250 3500 4750 m

Ciśnienie wlotowe

Ciśnienie wytwarzane przez pompę

Maks. ciśnienie robocze (ciśnienie powyżej ciśnienia atmosferycznego)

TM05

244

4 51

11

Wydajność minimalna

Wydajnośćmaksymalna

7

Polski (PL)

6.8 Uszczelnienia wałówMechaniczne uszczelnienia wału

Dławnica

Zakres pracy uszczelnień jest opisany głównie dla dwóch obszarów zastosowań: tłoczenie wody lub chłodziw.Uszczelnienia o zakresie temperatury od 0 °C i wyższej są przeważnie stosowane do tłoczenia wody, a uszczelnienia dla temperatur poniżej 0 °C są głównie przeznaczone do chłodziw.Uwaga: Praca przy maksymalnej temperaturze i ciśnieniu w tym samym czasie nie jest zalecana, ponieważ skróci czas użytkowania uszczelnienia i spowoduje okresowy hałas.

Średnica uszczelnienia wału [mm] 28, 38 48 55 60

d5 [mm] 24, 32 42 48 60

Typ uszczelnienia wałuPow.

czołowe uszczeln.

Guma Kod Zakres temperatury Maks. ciśnienie [bar]

Uszczelnienie mieszkiem gumowym, typ B, nieodciążone

AQ1 EPDM BAQE 0-120 °C 16 16 16 16AQ1 FKM BAQV 0-90 °C 16 16 16 16BQ1 EPDM BBQE 0-120 °C 16 16 16 16BQ1 FKM BBQV 0-90 °C 16 16 16 16Q1B EPDM BQBE 0-100 °C 16 - - -

Q7Q7 EPDM BQQE -25 - +120 °C 16 16 16 16Q7Q7 FKM BQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16

Uszczelnienie mieszkiem gumowym, typ B, nieodciążone ze zredukowaną powierzchnią uszczelnienia

Q1Q1 EPDM GQQE -25 - +60 °C 16 16 16 16

Q1Q1 FKM GQQV -10 - +60 °C 16 16 16 16

Uszczelnienie pierścieniem O-ring, typ A, nieodciążone

Q1A EPDM AQAE 0-120 °C 16 16 16 16Q1A FKM AQAV 0-90 °C 16 16 16 16

Q1Q1 EPDM AQQE -25 - +90 °C 16 16 16 16Q1Q1 FKM AQQV -10 - +90 °C 16 16 16 16Q1Q1 HNBR AQQX -15 - +90 °C 16 16 16 16Q1Q1 FFKM AQQK 0-90 °C 16 16 16 16

Uszczelnienie pierścieniem O-ring, typ D, odciążone

AQ1 FXM DAQF 0-140 °C 25 25 25 25Q6Q6 EPDM DQQE -20 - +120 °C 25 25 25 25Q6Q6 FKM DQQV -10 - +90 °C 25 25 25 25Q6Q6 HNBR DQQX -15 - +120 °C 25 25 25 25Q6Q6 FFKM DQQK 0-120 °C 25 25 25 25

Kod Zakres temperatury Maks. ciśnienie [bar]

Dławnica niechłodzona, z wewnętrzną cieczą barierowąDławnica niechłodzona, bez cieczy barierowejDławnica niechłodzona, z zewnętrzną cieczą barierową

SNESNOSNF

-30 - +120 °C 16

8

Pols

ki (P

L)

7. Montaż mechaniczny

7.1 Umiejscowienie pompyPompa powinna być zamontowana w dobrze wentylowanym i zabezpieczonym przed mrozem pomieszczeniu.

Wokół pompy i silnika należy zapewnić przestrzeń wystarczającą dla umożliwienia inspekcji, napraw i/lub demontażu pompy lub silnika.• Pompy z silnikami o mocy do 4 kW wymagają 0,3 m wolnej

przestrzeni za silnikiem.• Pompy z silnikami od 5,5 kW wymagają 0,3 m wolnej

przestrzeni za silnikiem i przynajmniej 1 m wolnej przestrzeni ponad silnikiem w celu umożliwienia zastosowania urządzenia do podnoszenia.

Rys. 7 Wolna przestrzeń za silnikiem

7.2 Fundament i cementacja poziomo zamontowanych pomp NK, NKG z ramą podstawy

Pompę należy zamontować na równym i sztywnym fundamencie, na tyle wytrzymałym, aby stanowił trwałe podparcie dla całej pompy. Fundament musi być zdolny do absorbowania wszelkich drgań, normalnych obciążeń lub wstrząsów. Przyjmuje się, że masa betonowego fundamentu powinna być 1,5 raza większa niż masa agregatu pompowego.Fundament powinień być większy od ramy podstawy o 100 mm z każdej strony. Zob. rys. 8.

Rys. 8 Fundament, X = min. 100 mm

W takim przypadku minimalną wysokość fundamentu (hf) można obliczyć według następującego wzoru:

Przeważnie stosuje się beton o gęstości (δ) 2.200 kg/m3.Umieścić pompę na fundamencie i przymocować. Rama podstawy musi być podparta na całej powierzchni. Zob. rys. 9.

Rys. 9 Prawidłowy fundament

Rys. 10 Nieprawidłowy fundament

Rys. 11 Rama podstawy z otworami do zalewania

Ważne jest przygotowanie dobrego fundamentu przed montażem pompy.Pompy NK, NKG z ramą podstawy są zawsze przygotowane do cementacji.Cementacja ramy podstawy pomp NK, NKG z silnikami 2-biegunowymi o mocy powyżej 55 kW jest obowiązkowa w celu uniemożliwienia generowania drgań przez silnik i przepływ cieczy.

OstrzeżenieW przypadku pompowania cieczy gorących lub zimnych należy zapewnić, aby nikt przez pomyłkę nie dotknął gorących lub zimnych powierzchni zewnętrznych pompy.

TM05

372

7 16

12TM

03 3

771

1206

0,3 m

0,25 - 4 kW

5,5 kW i większa

1 m

0,3 m

hf =mpompy × 1,5

Lf × Bf × δbetonu

TM03

395

0 12

06TM

03 4

324

1206

TM03

458

7 22

06

P2 ≤ 45 kW P2 ≥ 55 kW

2-biegunowe Cementacja opcjonalnaCementacja

obowiązkowa4-biegunowe Cementacja opcjonalna6-biegunowe Cementacja opcjonalna

9

Polski (PL)

7.2.1 Sposób postępowania1. Przygotowanie fundamentu2. Poziomowanie ramy podstawy3. Wstępne osiowanie4. Cementacja5. Osiowanie końcowe zgodnie z opisem w części

7.3 Osiowanie.

1: Przygotowanie fundamentuW celu wykonania poprawnego fundamentu zalecamy zastosowanie poniższej procedury.

2: Poziomowanie ramy podstawy

Krok Czynność Ilustracja

1

Stosować dopuszczone, niekurczliwe zaprawy cementowe. W razie wątpliwości należy skontaktować się z producentem zaprawy.Zalać fundament bez przerw do poziomu końcowego 19-32 mm. Równomiernie rozprowadzić beton za pomocą wibratorów. Górna powierzchnia powinna być odpowiednio wyżłobiona przed stwardnieniem betonu. Zapewnia to dobrą powierzchnię wiążącą dla zaprawy.

2

Osadzić śruby fundamentowe w betonie. Długość śrub dobrać odpowiednio do grubości zaprawy, podkładek regulacyjnych, dolnej ramy podstawy, nakrętek i podkładek.

TM03

019

0 47

07

3Pozostawić fundament na kilka dni, aby zaprawa dobrze związała przed osadzeniem i poziomowaniem ramy podstawy.

5-10

mm

•

•

•

••

••

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

••

•

•

•

•

••

•

••

•

•

•

••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

• •

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

••

•

•

•

•

•••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•• •

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Długośćśruby ponad

ramąpodstawy

Grubość ramypodstawy

19-32 mmnaddatku na

zaprawę

Rama podstawy

Powierzchnia górna fundamentu, nieobrobiona

TulejaUchoPodkładka

Kliny i podkładki

Krok Czynność Ilustracja

1

Podnieść ramę podstawy do poziomu końcowego 19-32 mm nad fundament betonowy, podeprzeć ramę za pomocą klocków i podkładek regulacyjnych przy śrubach fundamentowych i pomiędzy nimi.

TM04

048

8 07

08

2 Wypoziomować ramę podstawy przez podłożenie lub usunięcie podkładek spod ramy podstawy.

TM04

048

9 07

08

3

Dokręcić śruby fundamentowe do ramy podstawy. Upewnić się, że rurociągi będzie można wyosiować w stosunku do kołnierzy pompy bez przenoszenia naprężeń na rury lub kołnierze.

10

Pols

ki (P

L)

3: Wstępne osiowanie

Silnik i pompa są fabrycznie wstępnie wyosiowane na ramie podstawy. Podczas transportu mogą pojawić się odkształcenia, dlatego też ważne jest sprawdzenie osiowania na miejscu montażu przed końcową cementacją.Sprzęgło elastyczne będzie kompensować tylko małe niewspółosiowości i nie powinno być używane do kompensacji nadmiernych niewspółosiowości wałów silnika i pompy. Niedokładne osiowanie może być przyczyną pojawienia się drgań i zwiększenia zużywania się łożysk, wału i pierścieni bieżnych.

Przeprowadzić osiowanie silnika, umieszczając pod nim podkładki regulacyjne o różnej grubości. Jeżeli jest to możliwe, wymienić kilka cienkich podkładek na jedną grubą.Zob. część 7.3 Osiowanie.

4: CementacjaCement kompensuje nierówności fundamentu, pozwala równomiernie rozłożyć masę całego agregatu, tłumi drgania i zapobiega przesunięciom. Stosować dopuszczone, niekurczliwe zaprawy cementowe. W przypadku pytań prosimy o kontakt z inspektorem budowlanym.

OstrzeżeniePrzed rozpoczęciem prac przy pompie należy sprawdzić, czy zasilanie elektryczne zostało wyłączone i upewnić się, że nie może ono być przypadkowo włączone.

OstrzeżeniePodczas osiowania przemieszczać tylko silnik, ponieważ przesunięcie pompy może spowodować przeniesienie naprężeń na rurociągi.

Krok Czynność Ilustracja

1

Osadzić wzmocnione pręty stalowe w fundamencie za pomocą spoiwa 2-składnikowego do śrub fundamentowych.Liczba prętów stalowych zależy od wielkości ramy podstawy, jednak zalecane jest zastosowanie minimum 20 prętów równomiernie rozmieszczonych na całej powierzchni ramy podstawy. Aby cementacja była prawidłowa, długość wolnego końca pręta stalowego powinna wynosić 2/3 wysokości ramy podstawy.

TM04

049

0 07

08 -

TM04

049

1 07

08

2 Starannie zwilżyć wodą górną powierzchnię fundamentu, a następnie usunąć nadmiar wody.

3 Zapewnić odpowiednie szalowanie na dwóch końcach ramy podstawy.

TM03

459

0 22

06

4

Sprawdzić poziomowanie ramy podstawy przed cementacją, jeżeli jest to konieczne. Zalać całkowicie przestrzeń pod ramą podstawy niekurczliwą zaprawą poprzez otwory w ramie.Wypełnić szalunek zaprawą do górnego poziomu ramy podstawy. Przed podłączeniem rurociągów do pompy zaczekać, aż zaprawa całkowicie zwiąże. Wystarczający czas wiązania wynosi 24 godziny.Po związaniu zaprawy sprawdzić nakrętki śrub fundamentowych i w razie konieczności dokręcić.Około dwa tygodnie od zalania lub po całkowitym związaniu zaprawy pomalować wystające krawędzie farbą olejną w celu zabezpieczenia przed przedostaniem się powietrza i wilgoci.

TM03

294

6 47

07

Min. 20 prętów

Szalunek

5-10

mm

•

•

•

••

••

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

••

•

•

•

•

••

•

••

•

•

•

••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

• •

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

• •

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

••

•

•

•

•

•••

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•• •

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

••

•

•

•

•

••

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

Rama podstawy

Zaprawa cementowa

Krawędzie wyrównawcze lub podkładki

Górna, nieobrobiona powierzchnia fundamentu

19-32 mmzaprawy

Szalunek

11

Polski (PL)

7.3 Osiowanie7.3.1 Informacje ogólneW przypadku, kiedy dostarczony agregat jest zmontowany fabrycznie, połówki sprzęgła są dokładnie wyosiowane przy użyciu podkładek pod pompę lub silnik, jeżeli jest to konieczne.Ponieważ transport może mieć wpływ na osiowanie pompy/silnika, zawsze należy sprawdzić osiowanie przed uruchomieniem pompy.Ważne jest sprawdzenie końcowe osiowania, kiedy pompa pracuje już przy temperaturze i normalnych warunkach pracy.

7.3.2 Jak wykonać osiowanie agregatuPoprawne wykonanie osiowania pompy/silnika jest bardzo ważne. W tym celu należy postępować zgodnie z poniższymi instrukcjami.Wartości ∅ i S2 podano w tabeli poniżej. Wartość S1 wynosi 0,2 mm.

Rys. 12 Osiowanie

Osiowanie pompy i silnika za pomocą liniału mierniczego

TM01

875

3 08

00

90 °

90 °

90 °

90 °

∅

S2S1

Krok Czynność

1

TM03

834

0 10

07

Wykonać wstępne osiowanie pompy i silnika oraz dokręcić śruby w ramie podstawy z odpowiednim momentem. Zob. tabela Momenty dokręcenia na stronie 15.

2

TM03

830

1 10

07

Zaznaczyć punkty na sprzęgle, np. markerem.

3

TM03

830

0 10

07

Przystawić liniał do sprzęgła i określić niedokładność, jeżeli jest, za pomocą szczelinomierza.

4

TM03

830

2 10

07

Obrócić sprzęgło o 90 ° i powtórzyć pomiar liniałem i szczelinomierzem. Jeżeli zmierzona wartość jest mniejsza od 0,2 mm, osiowanie jest zakończone. Przejść do kroku 8.

5

TM03

832

1 10

07

Ustalić położenie silnika. Poluzować śruby mocujące silnik.

6

TM03

832

2 10

07

Podłożyć podkładki o wymaganej grubości.

7

TM03

832

4 10

07

Dokręcić śruby silnika z odpowiednim momentem. Przejść do kroku 3 i ponownie sprawdzić osiowanie.

8

TM03

832

5 10

07

Sprawdzić szczelinę S2 w pionie i poziomie. Zob. tabela Szerokość szczeliny S2 na stronie 15. Jeżeli szerokość szczeliny jest w zakresie tolerancji, osiowanie jest zakończone. Jeżeli nie, przejść do kroku 6.

Krok Czynność

12

Pols

ki (P

L)

Osiowanie pompy i silnika za pomocą miernika laserowego

Krok Czynność

9

TM03

834

0 10

07

Wykonać wstępne osiowanie pompy i silnika oraz dokręcić śruby w ramie podstawy z odpowiednim momentem. Zob. tabela Momenty dokręcenia na stronie 15.

10

TM03

830

3 10

07

Zamocować jeden wspornik lasera na sprzęgle pompy.

11

TM03

830

4 10

07

Zamocować drugi wspornik lasera na sprzęgle silnika.

12

TM03

830

5 10

07

Umieścić jednostkę lasera S (stacjonarna) na części stacjonarnej, a jednostkę lasera M (ruchoma) - na części ruchomej.

13

TM03

830

6 10

07

Połączyć ze sobą jednostki laserowe i podłączyć jedną jednostkę laserową do skrzynki zaciskowej.

14

TM03

830

7 10

07

Należy się upewnić, że jednostki laserowe są na takiej samej wysokości.

15

TM03

830

9 10

07

Zmierzyć odległość pomiędzy białą linią a jednostką laserową.

16

TM03

830

8 10

07

Wprowadzić wartość.

17

TM03

831

0 10

07

Zmierzyć odległość pomiędzy jednostką S i środkiem szczeliny pomiędzy połówkami sprzęgła.

18TM

03 8

311

1007

Wprowadzić wartość.

19

TM03

831

2 10

07

Zmierzyć odległość pomiędzy jednostką S a pierwszą śrubą silnika.

20

TM03

831

3 10

07

Wprowadzić wartość.

Krok Czynność

13

Polski (PL)

21

TM03

831

4 10

07

Zmierzyć odległość od jednostki S do tylniej śruby silnika.

22TM

03 8

315

1007

Skrzynka sterownicza pokazuje, że jednostka laserowa musi być obrócona do położenia na godzinę 9.

23

TM03

831

6 10

07

Obrócić jednostki laserowe do położenia na godzinę 9.

24

TM03

831

9 10

07

Potwierdzić na skrzynce sterowniczej.

25

TM03

831

7 10

07

Obrócić jednostki laserowe do położenia na godzinę 12.Potwierdzić na skrzynce sterowniczej.

26

TM03

831

8 10

07

Obrócić jednostki laserowe do położenia na godzinę 3.Potwierdzić na skrzynce sterowniczej.

Krok Czynność

27

TM03

832

0 10

07

Jeżeli zmierzona wartość jest mniejsza od 0,1 mm, osiowanie jest zakończone. Przejść do kroku 32.

28

TM03

832

1 10

07

Ustalić położenie silnika. Poluzować śruby mocujące silnik.

29

TM03

832

2 10

07

Podłożyć podkładki o wymaganej grubości.

30

TM03

832

4 10

07

Dokręcić śruby silnika odpowiednim momentem.

31

TM03

832

0 10

07

Powtarzać osiowanie do momentu, gdy wartości znajdą się w zakresie tolerancji. Przejść do kroku 22.

32

TM03

832

5 10

07

Sprawdzić szczelinę S2. Zob. tabela Szerokość szczeliny S2 na stronie 15.

Krok Czynność

14

Pols

ki (P

L)

Momenty dokręcenia

Szerokość szczeliny S2

Jeżeli sprzęgło i silnik nie zostały dostarczone przez firmę Grundfos, należy zapoznać się z instrukcją producenta sprzęgła.

7.4 Orurowanie7.4.1 RurociągiW czasie montażu rur należy upewnić się, że na korpus pompy nie są przenoszone naprężenia z rurociągu.Rury po stronie ssawnej i tłocznej muszą mieć odpowiednie średnice, z uwzględnieniem ciśnienia wlotowego pompy.Rury należy montować tak, aby uniemożliwić powstawanie korków powietrznych, zwłaszcza po stronie ssawnej pompy.

Rys. 13 Rurociągi

Po obu stronach pompy powinny być zainstalowane zawory odcinające, aby w czasie czyszczenia lub naprawy pompy nie było konieczne opróżnianie instalacji.

Należy dopilnować, aby rurociągi zostały podparte tak blisko pompy, jak tylko jest to możliwe, zarówno po stronie ssawnej, jak i tłocznej. Kołnierze rur powinny przylegać dokładnie do kołnierzy pomp bez żadnych naprężeń, ponieważ mogłoby to doprowadzić do uszkodzenia pompy.

Rys. 14 Zamocowanie rurociągów

7.4.2 Obejście

Jeżeli istnieje ryzyko pracy pompy przy zamkniętym zaworze po stronie tłocznej, należy zapewnić minimalny przepływ cieczy przez pompę, podłączając obejście/otwór upustowy do rurociągu tłocznego. Wydajność minimalna musi wynosić przynajmniej 10 % wydajności maksymalnej. Wydajnośc nominalna i wysokość podnoszenia są podane na tabliczce znamionowej pompy.

7.5 Tłumienie drgań7.5.1 Tłumienie hałasu i drgańW celu zapewnienia optymalnej pracy oraz zmniejszenia hałasu i drgań należy rozważyć wytłumienie drgań pompy. W zasadzie, takie rozwiązanie należy zawsze brać pod uwagę w przypadku pomp z silnikami o mocy 11 kW i większymi. W przypadku pomp z silnikami o mocy 90 kW i większej wytłumienie drgań jest obowiązkowe. Jednakże mniejsze silniki mogą być również przyczyną niepożądanego hałasu i drgań.Hałas i drgania są generowane przez ruch obrotowy silnika i pompy oraz przepływ w rurach i armaturze. Wpływ na środowisko jest subiektywny i zależy od poprawnego montażu oraz stanu innych elementów instalacji.Najlepszym sposobem na zmniejszenie hałasu i drgań jest zastosowanie fundamentu betonowego, amortyzatorów drgań i złączy kompensacyjnych. Zob. rys. 14.

7.5.2 Amortyzatory drgańDla uniemożliwienia przenoszenia drgań na budynek zaleca się odizolowanie fundamentu pompy od części budynku amortyzatorami drgań.Dobór odpowiedniego amortyzatora drgań wymaga następujących danych:• sił przenoszonych przez amortyzator• prędkości obrotowej silnika z uwzględnieniem regulacji

prędkości• wymaganego stopnia tłumienia w % (wartość sugerowana

70 %)Dobór odpowiedniego amortyzatora drgań jest zależny od instalacji. W niektórych przypadkach niepoprawny dobór może spowodować zwiększenie poziomu drgań. Z tego względu doboru wielkości amortyzatorów drgań powinien dokonywać ich dostawca.Jeżeli pompa jest zamontowana na fundamencie z amortyzatorami drgań, po obu stronach pompy zawsze powinny być zamontowane złącza kompensacyjne. Jest to ważne, ponieważ zabezpiecza pompę przed "zawieszeniem" na kołnierzach.

Opis Wymiary Moment dokręcenia[Nm]

Śruba z łbem sześciokątnym

M6 10 ± 2M8 12 ± 2,4

M10 23 ± 4,6M12 40 ± 8M16 80 ± 16M20 120 ± 24M24 120 ± 24

Średnica zewnętrzna

sprzęgła[mm]

Szerokość szczeliny S2[mm]

Sprzęgło standardowe Sprzęgło demontowane

Nominalna Tolerancja Nominalna Tolerancja

80 - - 4 0/-195 - - 4 0/-1110 - - 4 0/-1125 4 0/-1 4 0/-1140 4 0/-1 4 0/-1160 4 0/-1 4 0/-1200 4 0/-1 6 0/-1225 4 0/-1 6 0/-1250 4 0/-1 8 0/-1

RADAZmierzyć szczelinę S2 na całym obwodzie sprzęgła. Maksymalne odchylenie pomiędzy największą a najmniejszą wartością wynosi 0,2 mm.

OstrzeżenieOsłona sprzęgła musi być zawsze zamontowana podczas pracy pompy.

TM00

226

3 33

93

TM05

348

8 14

12.

OstrzeżeniePompa nie może pracować przy zamkniętym zaworze po stronie tłocznej, ponieważ może to doprowadzić do wzrostu temperatury/powstania pary w pompie, a w konsekwencji do uszkodzenia pompy.

15

Polski (PL)

7.6 Złącza kompensacyjneZłącza kompensacyjne pełnią następujące funkcje:• kompensują rozszerzanie i kurczenie się rurociągu pod

wpływem zmian temperatury cieczy• zmniejszają przenoszenie naprężeń mechanicznych

związanych z nagłymi wzrostami ciśnienia w rurociągu• izolują urządzenia powodujące hałas w rurociągu (tylko

kompensatory mieszkowe z gumy)

Złącza kompensacyjne należy montować po stronie ssawnej i tłocznej, w odległości minimalnej równej 1 do 1,5 średnicy rury od pompy. Zapewnia to kompensacje turbulencji w złączach, a w rezultacie lepsze warunki po stronie ssawnej i minimalne straty ciśnienia po stronie tłocznej. Przy prędkościach przepływu powyżej 5 m/s zaleca się zamontowanie większych złączy kompensacyjnych pasujących do rurociągu.Rysunki 15 i 16 pokazują przykłady złączy kompensacyjnych z mieszkiem gumowym z lub bez śrub ograniczających.

Rys. 15 Złącze kompensacyjne z mieszkiem gumowym i śrubami ograniczającymi

Rys. 16 Złącze kompensacyjne z mieszkiem gumowym bez śrub ograniczających

Złącza kompensacyjne ze śrubami ograniczającymi mogą być stosowane w celu zmniejszenia sił rozciągających/ściągających oddziałujących na rurociąg. Zaleca się stosować je dla kołnierzy o średnicach większych od DN 100.Rurociągi powinny być zamocowane w taki sposób, aby nie przenosiły naprężeń na złącza kompensacyjne i pompę. Podczas montażu należy postępować zgodnie z instrukcją dostawcy złączy kompensacyjnych.

Na rysunku 17 przedstawiono przykład złącza kompensacyjnego z mieszkiem metalowym i śrubami ograniczającymi.

Rys. 17 Złącze kompensacyjne z mieszkiem metalowym i śrubami ograniczającymi

W przypadku temperatury powyżej +100 °C i wysokiego ciśnienia, z powodu ryzyka pęknięcia zalecane jest stosowanie złączy kompensacyjnych z mieszkiem metalowym.

7.7 Orurowanie dławnicyW przypadku pomp wyposażonych w dławnicę stały wyciek podczas pracy jest zjawiskiem normalnym. Zaleca się podłączenie rury spustowej do otworu spustowego korpusu łożyskowego (poz. A, G1/2) celem odprowadzania cieczy.W pompach wyposażonych w dławnicę (typu SNF) i zewnętrzną ciecz barierową rurę spustową należy podłączyć do otworu (poz. B, G1/8) przed uruchomieniem pompy. Średnica otworu zewnętrznego przewodu płuczącego (poz. C) wynosi ∅10.

Rys. 18 Podłączanie rury spustowej do pompy z dławnicą

RADANie montować złączy kompensacyjnych w celu poprawy błędów wykonawczych w orurowaniu, np. przemieszczenia lub niewspółosiowości kołnierzy.

TM02

497

9 19

02TM

02 4

981

1902

TM02

498

0 19

02TM

06 3

413

0315

- TM

06 3

414

0315

BA

C

16

Pols

ki (P

L)

7.8 Korpus łożyskowy7.8.1 Korpus łożyskowy smarowany smarem

Rys. 19 Korpus łożyskowy ze smarowniczkami

Do ponownego smarowania łożysk używać wyłącznie smarownicy. Zalecaną częstotliwość smarowania podano w części 11.2.1 Łożyska smarowane smarem.

Rys. 20 Korpus łożyskowy z automatycznymi smarownicami

Smarownice dostarczane są oddzielnie. Zdemontować smarowniczki, zamocować smarownice w górnej części korpusu łożyskowego i ustawić na opróżnienie w ciągu 12 miesięcy zgodnie z instrukcją dostarczoną razem ze smarownicami.

7.8.2 Korpus łożyskowy ze smarownicą o stałym poziomie

Rys. 21 Korpus łożyskowy ze smarownicą o stałym poziomie

Napełnianie olejem

Rys. 22 Napełnianie olejem

Rys. 23 Napełnianie olejem

Sprawdzanie poziomu olejuPoziom oleju w korpusie łożyskowym będzie odpowiedni tak długo, jak smarownica o stałym poziomie będzie pracować prawidłowo. W celu sprawdzenia działania smarownicy powoli spuszczać olej przez korek spustowy do momentu załączenia smarownicy, tzn. tak długo, jak widoczne będą pęcherzyki powietrza w zbiorniku.

TM06

182

6 30

14TM

04 5

173

3014

TM04

517

4 27

09

UWAGA Pompa jest dostarczana bez oleju w korpusie łożyskowym.

RADAZamocować smarownicę o stałym poziomie na korpusie łożyskowym przed napełnieniem korpusu olejem. Patrz instrukcja na zbiorniku.

TM05

361

2 16

12

Krok Czynność

1 Wykręcić korek zalewowy.

2Opuścić smarownicę ze stałym poziomem i wlać dostarczony olej przez otwór wlewowy do osiągnięcia poziomu w kolanku przyłączeniowym. Zob. 1 na rys. 22.

3

Napełnić zbiornik smarownicy o stałym poziomie olejem i przekręcić z powrotem do położenia roboczego. Teraz korpus łożyskowy zostanie napełniony olejem. Pęcherzyki powietrza będa widoczne w zbiorniku podczas zalewania. Kontynuować do osiągnięcia odpowiedniego poziomu. Zob. 2 na rys. 22.

4Kiedy w zbiorniku przestaną pojawiać się pęcherzyki powietrza, ponownie zalać zbiornik i przekręcić go do położenia roboczego. Zob. 3 na rys. 22.

5 Zamocować korek zalewowy.

TM04

477

3 20

09

UWAGA

Poziom oleju w korpusie łożyskowym powinień być taki, jak pokazano na rys. 23.Sprawdzać poziom oleju regularnie podczas pracy i uzupełniać, jeżeli jest to konieczne. Poziom oleju musi być zawsze widoczny w okienku kontrolnym.

Korek zalewowy

Korek spustowy

Poziom oleju w napełnionej smarownicy o stałym poziomie

Poziom oleju w czasie napełniania

Pełna smarownica o stałym poziomie

Prawidłowy poziom oleju w korpusie łożyskowym ze smarownicą o stałym poziomie oleju podczas pracy

17

Polski (PL)

7.9 Monitorowanie stanu łożysk7.9.1 Poziom drgańPoziom drgań sygnalizuje stan łożysk.Kołnierze łożyskowe ze smarowicami o stałym poziomie są przystosowane do pomiaru drgań metodą impulsów uderzeniowych (SPM). Zob. rys. 24.

Rys. 24 Korpus łożyskowy z punktami pomiarowymi SPM

Korpusy łożyskowe ze smarownicami automatcyznymi lub smarowniczkami są przystosowane do podłączenia przyłączy SPM. Otwory są fabrycznie zaślepione. Zob. rys. 25.

Rys. 25 Korpus łożyskowy przystosowany do podłączenia przyrządów pomiarowych SPM

7.9.2 TemperaturaKorpus łożyskowy ze smarownicami automatycznymi, smarowniczkami lub smarownicą o stałym poziomie posiada przyłącze dla czujników Pt100 do kontroli temperatury łożysk.Takie czujniki mogą być zamontowane fabrycznie lub w późniejszym czasie. Dostępne są czujniki firmy Grundfos.

Rys. 26 Czujniki Pt100 zamontowane na korpusie łożyskowym

7.10 Manometr ciśnienia i manometr próżniowyW celu zapewnienia stałej kontroli pracy zalecamy zamontowanie manomentru po stronie tłocznej i manometru próżniowego po stronie ssawnej. Otwory pomiarowe można otwierać tylko w celu testowania. Zakres pomiarowy manometrów powinien być o 20 % większy od maksymalnego ciśnienia tłoczenia pompy.Podczas pomiaru ciśnienia mamometrami na kołnierzach pompy należy pamiętać, że manometry nie mierzą ciśnienia dynamicznego. W pompach NK i NKG średnica kołnierzy ssawnego i tłocznego jest różna, w wyniku czego są różne prędkości przepływu w obu kołnierzach. W konsekwencji manometr ciśnienia na kołnierzu tłocznym nie będzie pokazywał ciśnienia podanego w dokumentacji technicznej, lecz wartość do 1,5 bar (ok. 15 m) mniejszą.

7.11 AmperomierzW celu sprawdzenia obciążenia silnika zalecamy podłączenie amperomierza.

TM04

492

5 43

09TM

06 3

500

0415

TM04

492

5 43

09

Zaślepione otwory na przyłącza SPM

Przyłącze 1/4" dla czujnika Pt100

18

Pols

ki (P

L)

8. Siły i momenty na kołnierzach

Rys. 27 Siły i momenty na kołnierzach

* ΣF i ΣM to sumy wektorów sił i momentów.

Jeżeli wszystkie obciążenia nie przekraczają wartości dopuszczalnych, jedna z tych wartości może być większa od wartości granicznej. W celu uzyskania dodatkowych informacji należy kontaktować się z firmą Grundfos.

TM04

562

1 36

09

Żeliwo szare Średnica DNSiła [N] Moment dokręcenia [Nm]

Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*

Pompy poziome, oś-z, króciec tłoczny

32 298 368 315 578 263 298 385 56040 350 438 385 683 315 368 455 66550 473 578 525 910 350 403 490 71865 595 735 648 1155 385 420 525 77080 718 875 788 1383 403 455 560 823

100 945 1173 1050 1838 438 508 613 910125 1120 1383 1243 2170 525 665 735 1068150 1418 1750 1575 2748 613 718 875 1278200 2600 2100 2095 4055 805 928 1138 1680250 3340 2980 2700 5220 1260 1460 1780 2620300 4000 3580 3220 6260 1720 1980 2420 3560

Pompy poziome, oś-x, króciec ssawny

50 525 473 578 910 350 403 490 71865 648 595 735 1155 385 420 525 77080 788 718 875 1383 403 455 560 823

100 1050 945 1173 1838 438 508 613 910125 1243 1120 1383 2170 525 665 735 1068150 1575 1418 1750 2748 613 718 875 1278200 2100 1890 2345 3658 805 928 1138 1680250 2700 3340 2980 5220 1260 1460 1780 2620300 3220 4000 3580 6260 1720 1980 2420 3560350 3760 4660 4180 7300 2200 2540 3100 4560

Stal nierdzewna Średnica DNSiła [N] Moment dokręcenia [Nm]

Fy Fz Fx ΣF* My Mz Mx ΣM*

Pompy poziome, oś-z, króciec tłoczny

32 595 735 630 1155 525 595 770 112040 700 875 770 1365 630 735 910 133050 945 1155 1050 1820 700 805 980 143565 1190 1470 1295 2310 770 840 1050 154080 1435 1750 1575 2765 805 910 1120 1645

100 1890 2345 2100 3675 875 1015 1225 1820125 2240 2765 2485 4340 1050 1330 1470 2135150 2835 3500 3150 5495 1225 1435 1750 2555

Pompy poziome, oś-x, króciec ssawny

50 1050 945 1155 1820 700 805 980 143565 1295 1190 1470 2310 770 840 1050 154080 1575 1435 1750 2765 805 910 1120 1645

100 2100 1890 2345 3675 875 1015 1225 1820125 2485 2240 2765 4340 1050 1330 1470 2135150 3150 2835 3500 5495 1225 1435 1750 2555200 4200 3780 4690 7315 1610 1855 2275 3360

19

Polski (PL)

9. Podłączenie elektrycznePodłączenie elektryczne powinno być wykonane przez wykwalifikowanego elektryka zgodnie z lokalnymi przepisami.

Napięcie i częstotliwość pracy są podane na tabliczce znamionowej pompy. Należy upewnić się, czy silnik jest odpowiedni do parametrów sieci zasilającej, do której będzie podłączony.Podłączenie elektryczne musi być wykonane tak jak to pokazano na schemacie połączeń wewnątrz pokrywy skrzynki zaciskowej.

9.1 Zabezpieczenie silnikaSilniki 3-fazowe muszą być podłączone do wyłącznika ochronnego silnika.Wszystkie silniki 3-fazowe Grundfos MG i MMG od mocy 3 kW posiadają termistory. Patrz instrukcje w skrzynce zaciskowej silnika.Podłączenie elektryczne wykonać zgodnie ze schematem umieszczonym na pokrywie skrzynki zaciskowej.

9.2 Praca z przetwornicą częstotliwościWszystkie silniki trójfazowe mogą być podłączone do przetwornicy częstotliwości.Praca z przetwornicą częstotliwości często powoduje większe obciążenie izolacji silnika, co może być przyczyną jego głośniejszej pracy niż w przypadku wystąpienia prądów wirowych wywołanych skokami napięcia.Większe silniki regulowane przez przetwornicę częstotliwości będą obciążane prądami łożyskowymi.

W przypadku pompy sterowanej przez przetwornicę częstotliwości należy sprawdzić następujące warunki pracy:

10. Oddanie do eksploatacji i uruchomienie

10.1 Informacje ogólne

10.1.1 Pompy z dławnicamiW przypadku pomp z dławnicami należy sprawdzić, czy dławnica jest zamontowana prawidłowo. Powinno być możliwe ręczne obrócenie wału pompy. Po dłuższym postoju pompę należy obrócić ręcznie celem upewnienia się, że nie jest zablokowana. Poluzować dławnicę lub usunąć szczeliwo.

10.2 Pierwsze uruchomienie10.2.1 Płukanie instalacji rurowej

OstrzeżeniePrzed zdjęciem pokrywy skrzynki zaciskowej należy upewnić się, że zasilanie elektryczne zostało wyłączone.Pompa musi zostać podłączona do zewnętrznego wyłącznika głównego.

OstrzeżenieKiedykolwiek urządzenie elektryczne pracuje w środowisku zagrożonym wybuchem, należy przestrzegać ogólnych i szczegółowych przepisów narzuconych przez odpowiedzialne władze i instytucje.

OstrzeżeniePodczas wykonywania jakichkolwiek prac przy silnikach z wyłącznikami termicznymi lub termistorami, przed rozpoczęciem prac należy się upewnić, że silnik nie załączy się automatycznie po ostygnięciu.

Warunki pracy Czynność

Silniki 2-, 4- i 6-biegunowe, wielkość mechaniczna 225 i większa

Sprawdzić, czy jedno z łożysk silnika jest izolowane elektrycznie. Prosimy o kontakt z firmą Grundfos.

Zastosowania wymagające ograniczenia hałasu

Zamontować filtr wylotowy pomiędzy silnikiem a przetwornicą częstotliwości. Spowoduje to zmniejszenie skoków napięcia, a tym samym hałasu.

Zastosowania wymagające częściowego ograniczenia hałasu

Zamocować filtr sinusoidalny.

Długość kabla

Zastosować kabel spełniający specyfikacje podane przez producenta przetwornicy częstotliwości. Długość kabla pomiędzy silnikiem a przetwornicą częstotliwości wpływa na moc silnika.

Napięcie zasilania do 500 V

Sprawdzić, czy silnik może współpracować z przetwornicą częstotliwości.

Napięcie zasilania pomiędzy 500 V a 690 V

Zamontować filtr sinusoidalny pomiędzy silnikiem a przetwornicą częstotliwości. Spowoduje to zmniejszenie skoków napięcia, a tym samym hałasu. Alternatywnie sprawdzić, czy silnik posiada wzmocnioną izolację.

Napięcie zasilnania 690 V i wyższe.

Zamontować filtr sinusoidalny i sprawdzić, czy silnik posiada wzmocnioną izolację.

RADANie wolno uruchamiać pompy, dopóki nie zostanie ona napełniona cieczą i odpowietrzona.

OstrzeżenieW przypadku tłoczenia wody pitnej, przed uruchomieniem pompę należy przepłukać czystą wodą w celu usunięcia zanieczyszczeń, takich jak środki konserwujące, ciecze testowe czy smar.

UWAGA

Pompa nie jest przeznaczona do pompowania cieczy zawierających cząstki stałe, takie jak odpady powstające przy cięciu rur czy żużel spawalniczy. Przed uruchomieniem pompy instalację rurową należy dokładnie wyczyścić, przepłukać i wypełnić czystą wodą.Gwarancja nie obejmuje uszkodzeń pompy spowodowanych płukaniem instalacji rurowej za jej pomocą.

20

Pols

ki (P

L)

10.3 ZalewanieInstalacje zamknięte lub otwarte, w których poziom cieczy znajduje się powyżej wlotu pompy1. Zamknąć zawór odcinający po stronie tłocznej i wolno

otworzyć zawór po stronie ssawnej. Pompa i rurociąg ssawny powinny być całkowicie zalane cieczą.

2. Odkręcić korek zalewowy w celu odpowietrzenia pompy. W monencie wypłynięcia cieczy dokręcić korek.

Praca ze ssaniem z zaworem zwrotnymRurociąg ssawny i pompa muszą być zalane i odpowietrzone przed uruchomieniem.1. Zamknąć zawór odcinający po stronie tłocznej i wolno

otworzyć zawór po stronie ssawnej.2. Odkręcić korek zalewowy (M).3. Zalać całkowicie przez otwór pompę i rurociąg ssawny.4. Wkręcić korek zalewowy (M).Rurociąg ssawny można zalać i odpowietrzyć przez korek zalewowy. Zob. rys. 28. Alternatywnie przed pompą można zamontować urządzenie zalewowe z lejkiem.

Instalacje otwarte, w których poziom cieczy znajduje się poniżej wlotu pompy1. Jeżeli zawór odcinający jest zamontowany po stronie

ssawnej, należy go całkowicie otworzyć.2. Zamknąć zawór odcinający po stronie tłocznej i dokręcić

korek zalewowy i spustowy.3. Podłączyć ręczną pompę odpowietrzającą zamiast

urządzenia zalewowego z lejkiem.4. Pomiędzy pompą odpowietrzającą a pompą odśrodkową

zamontować zawór klapowy w celu zabezpieczenia pompy odpowietrzającej przed zbyt wysokim ciśnieniem.

5. Zaraz po otwarciu zaworu klapowego przy pompie odpowietrzającej należy odpowietrzyć rurociąg ssawny, pompując krótkimi energicznymi ruchami do momentu wypłynięcia cieczy po stronie tłocznej.

6. Zamknąć zawór na pompie odpowietrzającej.

Rys. 28 Korek spustowy i zalewowy

10.4 Sprawdzenie kierunku obrotów

Właściwy kierunek obrotów wskazuje strzałka na korpusie pompy. Patrząc od strony pompy, kierunek obrotów jest przeciwny do ruchu wskazówek zegara. Zob. rys. 28.

10.5 RozruchPrzed uruchomieniem pompy całkowicie otworzyć zawór odcinający po stronie ssawnej i pozostawić zawór odcinający po stronie tłocznej prawie całkowicie zamknięty.Uruchomić pompę.Odpowietrzyć pompę podczas uruchamiania poprzez poluzowanie śruby odpowietrzającej w głowicy pompy, dopóki przez otwór nie zacznie wypływać równomierny strumień cieczy.

Po zalaniu rurociągu cieczą, powoli całkowicie otworzyć zawór odcinający po stronie tłocznej.

Sprawdzić możliwość przeciążenia, mierząc pobór prądu silnika, i porównać z wartościami nominalnymi podanymi na tabliczce znamionowej silnika. W przypadku przeciążenia przymknąć zawór po stronie tłocznej do momentu, kiedy silniki nie będzie już przeciążony.Zawsze mierzyć pobór prądu przez silnik podczas uruchamiania pompy.

OstrzeżenieZwrócić uwagę na położenie otworu zalewowego i upewnić się, że wyciekająca woda nie spowoduje zagrożenia dla personelu lub zniszczenia silnika lub jego elementów. Jeżeli pompa pracuje w instalacji cieczy gorącej, należy zwrócić szczególną uwagę na ryzyko poparzenia gorącą cieczą.Jeżeli pompa tłoczy ciecz zimną, należy upewnić się, że nie wystąpi niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń w wyniku kontaktu z zimnym czynnikiem.

EM

Korek spustowyKorek zalewowy

TM03

393

5 12

06

OstrzeżeniePompa musi być zalana cieczą w momencie sprawdzania kierunku obrotów.

OstrzeżenieZwrócić uwagę na położenie otworu zalewowego i upewnić się, że wyciekająca woda nie spowoduje zagrożenia dla personelu lub zniszczenia silnika lub jego elementów. Jeżeli pompa pracuje w instalacji cieczy gorącej, należy zwrócić szczególną uwagę na ryzyko poparzenia gorącą cieczą.Jeżeli pompa tłoczy ciecz zimną, należy upewnić się, że nie wystąpi niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń w wyniku kontaktu z zimnym czynnikiem.

UWAGA

Jeżeli pompa jest dostarczona z silnikiem o mocy dobranej na podstawie określonej wydajności maksymalnej, silnik może być przeciążony w przypadku, gdy różnica ciśnień jest mniejsza od przewidywanej.

RADA

W momencie uruchomienia prąd wejściowy silnika pompy jest do sześciu razy wyższy od prądu pełnego obciążenia podanego na tabliczce znamionowej silnika.

21

Polski (PL)

10.6 Okres docierania uszczelnienie wałuPowierzchnie uszczelnienia są smarowane tłoczoną cieczą, co oznacza, że może pojawić się niewielki wyciek cieczy. Podczas pierwszego uruchomienia pompy lub po montażu nowego uszczelnienia wału musi minąć pewien okres docierania, zanim wycieki zostaną zredukowane do normalnego poziomu. Potrzebna ilość czasu jest zależna od warunków pracy, tzn. po każdej zmianie warunków pracy rozpoczynał się będzie nowy okres docierania.W normalnych warunkach pracy wyciekająca ciecz będzie odparowywać. W rezultacie żaden wyciek nie będzie rejestrowany.Ciecze takie jak nafta nie odparowują, z tego powodu moga być widoczne krople, jednak nie jest to uszkodzenie uszczelnienia wału.

Mechaniczne uszczelnienia wałuMechaniczne uszczelnienie wału jest wykonane z dużą precyzją. Awarie uszczelnień mechanicznych w nowo zamontowanych pompach występują przeważnie w pierwszych godzinach pracy. Podstawową przyczyną tych awarii jest nieprawidłowy montaż uszczelnień lub układu cieczy barierowej i/lub samej pompy.

DławnicaDławik nie może być zbyt mocno dokręcony podczas uruchomienia w celu umożliwienia dostatecznego smarowania wału i pierścieni uszczelniających. W momencie gdy obudowa dławnicy i dławik osiągną mniej więcej tą samą temperaturę co elementy pompy, można uznać, że docieranie dławnicy zostało zakończone. Jeżeli dławnica przecieka za bardzo, dokręcić ją lekko i równo podczas pracy pompy. Dla zapewnienia ciągłego smarowania, dławnica powinna zawsze lekko przeciekać, zabezpieczając w ten sposób pierścienie uszczelniające i tuleję ochronną wału. Zalecana ilość to 40 do 60 kropli/minutę.

10.7 Uruchamianie/zatrzymywanie silnika

10.8 Odczyty z urządzeń kontrolnychJako pierwsze zalecamy odczytanie następujących parametrów:• poziom drgań - wykorzystać punkty pomiarowe SPM• temperatura łożysk - jeżeli zamontowane są czujniki• ciśnienie po stronie ssawnej i tłocznej - wykorzystać

manometryMożna je wykorzystać jako dane odniesienia w przypadku nieprawidłowej pracy.

11. Konserwacja

11.1 PompaPompa jest bezobsługowa.

11.1.1 Mechaniczne uszczelnienia wałuMechaniczne uszczelnienia wału są bezobsługowe i pracują prawie bez żadnych przecieków. Jeżeli pojawi się jakiś znaczny i zwiększony wyciek, należy natychmiast sprawdzić uszczelnienie mechaniczne wału. Jeżeli powierzchnie ślizgowe są zniszczone, należy wymienić całe uszczelnienie. Z uszczelnieniami mechanicznymi należy się obchodzić z dużą ostrożnością.

11.1.2 DławnicaJeżeli wyciek z dławnicy jest za duży i nie można już jej bardziej dokręcić, należy ją wymienić. Po zdemontowaniu dławnicy należy wyczyścić i sprawdzić tuleję ochronną wału, komorę i dławik. Więcej informacji na ten temat znajduje się w instrukcji serwisowej pomp NK.

11.1.3 Wymiana pierścieni uszczelniających

Rys. 29 Rysunek przekrojowy dławnicy

Podczas wymiany pierścieni uszczelniających stosować się do następującej procedury:1. Poluzować i zdemontować dławik dławnicy.2. Wyjąć stary pierścień uszczelniający, pierścień rozstwaczy

(o ile jest) i wszystkie pierścienie uszczelniające za pierścieniem rozstawczym, używając w tym celu haczyka pierścienia uszczelniającego.

3. Założyć dwa nowe pierścienie uszczelniające, po jednym naraz. Wcisnąć mocno na miejsce, przekręcając o 120 stopni.

4. Zamontować pierścień rozstawczy (o ile jest).5. W przypadku rozmiarów D24/D32 użyć jednego pierścienia,

zaś dla rozmiarów D42/D48/D60 - dwóch dodatkowych pierścieni uszczelniających, przekręcając złącze o 120 stopni. Jeśli pierścień rozstawczy nie jest używany, wymagane jest zastosowanie dwóch dodatkowych pierścieni uszczelniających.

6. Zamontować dławik na miejsce.

Wielkość mechaniczna

Maks. liczba uruchomień na godzinę

Liczba biegunów

2 4 6

56-71 100 250 35080-100 60 140 160112-132 30 60 80160-180 15 30 50200-225 8 15 30250-315 4 8 12

OstrzeżeniePrzed rozpoczęciem prac przy urządzeniu należy wyłączyć zasilanie elektryczne. Upewnić się, że zasilanie nie może zostać przypadkowo włączone.

TM06

341

5 35

15

Poz. Opis

1 Dławik2 Pierścień uszczelniający3 Pierścień rozstawczy

2 13

22

Pols

ki (P

L)

Uruchamianie pompy z nowymi pierścieniami uszczelniającymiPierścienie uszczelniające wymagają smarowania. Z tego powodu z dławnicy powinna wyciekać ciecz w ilości 40 do 60 kropli na minutę. Nie dokręcać dławika zbyt mocno.W przypadku pracy ze ssaniem konieczne może być nieznaczne dokręcenie dławika podczas uruchamiania pompy celem zapobieżenia przenikaniu powietrza do pompy. Obecność powietrza w pompie podczas rozruchu może uniemożliwić zasysanie cieczy przez pompę.Kiedy pompa zacznie tłoczyć ciecz, niezwłocznie poluzować dławik, tak aby wyciek cieczy wynosił 40 do 60 kropli na minutę. Jeśli wyciek zwiększy się, wyregulować ponownie po kilku godzinach pracy.

11.1.4 Wymiana tulei ochronnej wałuTuleja ochronna wału może ulec zużyciu, a jej okres eksploatacji zależy od zastosowania. Jeśli wyciek jest zbyt duży nawet po wymianie pierścieni uszczelniających i ich dokręceniu, konieczna jest wymiana tulei ochronnej wału.

11.2 Smarowanie łożysk w korpusie łożyskowym11.2.1 Łożyska smarowane smarem

Pompy z łożyskami trwale nasmarowanymi

Rys. 30 Korpus łożyskowy z łożyskami zamkniętymi, trwale nasmarowanymi

Korpus łożyskowy z zamkniętymi, trwale nasmarowanymi łożyskami nie wymaga konserwacji. W optymalnych warunkach pracy czas pracy łożysk wynosi około 17.500 godzin. Po tym czasie zaleca się wymianę łożysk. Zob. część 13.1 Zestawy serwisowe.

Pompy ze smarowniczkami lub smarownicami automatycznymi

Rys. 31 Korpus łożyskowy z otwartymi łożyskami wałeczkowymi i podwójnymi łożyskami skośnymi smarowany za pomocą smarowniczek

Rys. 32 Korpus łożyskowy z otwartymi łożyskami wałeczkowymi i podwójnymi łożyskami skośnymi smarowany za pomocą smarownicy automatycznej

Jeżeli pompa posiada smarowniczki lub smarownice automatyczne, smar w łożyskach należy uzupełniać w sposób ciągły.W normalnych warunkach czas pracy łożysk wynosi około 100.000 godzin. Po tym czasie zaleca się wymianę łożysk. Zob. część 13.1 Zestawy serwisowe. Nowe łożyska muszą być wypełnione smarem wg specyfikacji firmy Grundfos. Przed wymianą łożyska należy usunąć cały zużyty smar z korpusu łożyskowego.

Smarownice automatyczneWymieniać smarownice co 12 miesięcy. Podczas wymiany smarownic stosować się do następującej procedury:1. Wyjąć główny korek spustowy (zob. rys. 33) w dolnej części

korpusu łożyskowego i pozostawić otwór spustowy otwarty przez jedną godzinę podczas pracy w celu usunięcia starego smaru i nadmiaru smaru.

2. Zamocować nowe smarownice na korpusie łożyskowym i ustawić na opróżnienie w ciągu 12 miesięcy zgodnie z instrukcją dostarczoną razem ze smarownicami.

3. Zamontować główny korek spustowy w dolnej części korpusu łożyskowego.

Grundfos zaleca smarownice SKF SYSTEM 24, typ LAGD 125/HP2 lub LAGD 60/HP2.

TM04

477

1 30

14

RADAW celu sprawdzenia łożysk należy regularnie je osłuchiwać. Ten typ korpusu łożyskowego nie posiada punktów pomiarowych SPM.

TM06

182

7 30

14TM

06 1

828

3014

Ilość Numer katalogowy

2 x LAGD 125/HP2 968873712 x LAGD 60/HP2 97776374

23

Polski (PL)

Uzupełnianie smaru przy użyciu smarowniczekGrundfos zaleca wymieniać smar z następującą częstotliwością i w następującej ilości:

Wymiana smaruW celu wymiany smaru stosować się do następującej procedury:1. Umieścić odpowiedni pojemnik pod korpusem łożyskowym

w celu zebrania zużytego smaru.2. Wykręcić korki spustowe smaru. Zob. rys. 33.3. Napełnić korpus łożyskowy zalecaną ilością smaru, używając

w tym celu smarownicy.4. Wkręcić korki spustowe.

Rys. 33 Wymiana smaru

Do wymiany firma Grundfos zaleca smar SKF LGHP2. Zob. tabela poniżej.

Średnica wału[mm]

Częstotliwość smarowania

[godziny pracy]

Ilość smaru [g]

Łożysko wałeczkowe

Łożysko poprzeczno-

wzdłużne (skośne)

24 7500 11 1532 4500 13 2042 4500 22 3048 3500 27 3860 3500 30 41

UWAGA

Podana częstoliwość, oszacowana dla pracy w temperaturze 70 °C, jest jedynie orientacyjna. Zaleca się skrócenie czasu między wymianami smaru o połowę przy każdym wzroście o 15 °C powyżej temperatury 70 °C.

TM06

182

9 30

14

Główny korek spustowy

Korki spustowe smaru

Podstawowa charakterystyka

Kod, DIN 51825 K2N-40Klasa konsystencji NLGI 2-3Środek zagęszczający Polimocznik (dwumocznik)Olej podstawowy MineralnyTemperatura pracy -40 - +150 °C, -40 - +302 °FTemperatura kroplenia ISO 2176 240 °C, 464 °F

Gęstość DIN 5175 Przy 20 °C (68 °F): 0,85 - 0,95 g/cm3

Lepkość oleju podstawowego

40 °C, 104 °F 96 mm2/s100 °C, 212 °F 10,5 mm2/s

RADAW przypadku widocznego wycieku smaru zaleca się otwarcie pokrywy korpusu łożyskowego i wymianę pierścienia V. Zob. część 13.1 Zestawy serwisowe.

UWAGAJeśli pompa była przechowywana lub wycofana z eksploatacji przez ponad sześć miesięcy, zaleca się wymienić smar przed jej uruchomieniem.

UWAGA

W przypadku przeniknięcia zanieczyszczeń do wnętrza pompy zaleca się częstszą niż zwykle wymianę smaru celem ograniczenia negatywnego działania cząstek obcych. Zmniejszy to ryzyko uszkodzenia z powodu tarcia powodowanego przez cząstki. W przypadku zanieczyszczeń ciekłych, np. wody lub płynów procesowych, również należy skrócić czas pomiędzy wymianami smaru. Jeśli pompa jest narażona na duże zanieczyszczenia, należy rozważyć wymianę smaru w trybie ciągłym.

UWAGA

Przed mieszaniem smarów z różnymi środkami zagęszczającymi np. smaru na bazie litu ze smarem na bazie sodu, należy skonsultować się z dostawcą.Nigdy nie mieszać oleju mineralnego z syntetycznym.Niektóre smary można mieszać ze sobą, jednak określenie zgodności dwóch smarów może być trudne. Z zasady podczas ponownego smarowania należy stosować taki sam smar, jak oryginalny.

24

Pols

ki (P

L)

11.2.2 Łożyska smarowane olejem

Rys. 34 Korpus łożyskowy ze smarowanymi olejem łożyskami wałeczkowymi i podwójnymi poprzeczno-wzdłużnymi

W optymalnych warunkach pracy czas użytkowania łożysk wałeczkowych i podwójnych poprzeczno-wzdłużnych wynosi około 100.000 godzin pracy. Po tym czasie zaleca się wymianę łożysk. Zob. część 13.1 Zestawy serwisowe.

Łożyska są smarowane olejem mineralnym. Okresy wymiany oleju, a także wymagane ilości są podane poniżej.

Wymiana oleju

11.3 Urządzenia monitorująceZalecane jest odczytywanie raz w tygodniu następujących parametrów:• poziom drgań - wykorzystać punkty pomiarowe SPM• temperatura łożysk - jeżeli zamontowane są czujniki• ciśnienie po stronie ssawnej i tłocznej - wykorzystać

manometryAlternatywnie, należy postępować zgodnie z planem konserwacji dla danego zastosowania.

11.4 SilnikSilnik powinień być sprawdzany regularnie. Ważne jest, aby silnik był utrzymywany w czystości w celu zapewnienia odpowiedniej wentylacji. Jeżeli pompa jest zamontowana w zapylonym środowisku, silnik musi być regularnie czyszczony i sprawdzany.

11.4.1 SmarowanieSilniki do wielkości mechanicznej 132 posiadają łożyska bezobsługowe trwale nasmarowane.Silniki o wielkości mechanicznej większej niż 132 powinny być smarowane zgodnie z oznaczeniem na tabliczce znamionowej. Na silniku może się pojawić wyciek smaru.Specyfikacja smaru: Zob. część 11.4.2 Smar łożyskowy.

11.4.2 Smar łożyskowyNależy stosować smary łożyskowe na bazie litu zgodne ze specyfikacją:• NLGI klasa 2 lub 3• lepkość oleju podstawowego: 70-150 cSt przy +40 °C• zakres temperatur: -30 do +140 °C w przypadku pracy ciągłej

12. Czas postoju i zabezpieczenie przed mrozemPompy, które nie są używane w czasie mrozów, powinny zostać opróżnione, aby zapobiec ich uszkodzeniu.Osuszyć pompę poprzez usunięcie korka spustowego. Zob. rys. 28.Nie dokręcać korka zalewowego i wymieniać spustowego do czasu następnego uruchomienia pompy.

Jeżeli pompa ma być opróżniona na dłuższy czas wyłączenia, należy wstrzyknąć kilka kropel oleju silikonowego na wał w korpusie łożyskowym. Zapobiega to sklejeniu się powierzchni uszczelnienia wału.

TM04

432

9 14

09RADA

W celu kontroli stanu łożysk należy regularnie sprawdzać poziom drgań przy użyciu punktów pomiarowych SPM na korpusie łożyskowym. Zob. część 7.9.1 Poziom drgań.

Temperatura łożysk

Pierwsza wymiana oleju

Późniejsze wymiany oleju

Do 70 °CPo 400 godzinach

Po każdych 4400 godzinach

70-90 °C Po każdych 2200 godzinach

Typ łożyska Średnica wału[mm]

Orientacyjna ilość oleju[ml]

Łożyska wałeczkowe i poprzeczno-wzdłużne

42 85048 1700

60 1350

Krok Czynność

1 Umieścić odpowiedni pojemnik pod korpusem łożyskowym w celu zebrania oleju.

2 Zdemontować korek odpowietrzający/zalewowy i spustowy.

3Po opróżnieniu korpusu łożyskowego wkręcić korek spustowy i wlać nowy olej. Zob. część 7.8.2 Korpus łożyskowy ze smarownicą o stałym poziomie.

RADARegularnie sprawdzać poziom oleju podczas pracy i w razie potrzeby uzupełniać. Poziom oleju musi być zawsze widoczny w okienku kontrolnym.

Podstawowa charakterystykaShell Omala 68

Metoda badania

Klasa lepkości ISO 68AGMA EP Gear Oil Grade 68Old AGMA Grade 2 EPLepkość:Przy 40 °C (104 °F) D 445 68 mm2/sPrzy 100 °C (212 °F) D 445 8,8 mm2/sTemperatura zapłonu, COC, °F D 92 405Temperatura krzepnięcia, °F D 97 -15

OstrzeżenieNależy zadbać, aby wydostająca się ciecz nie stworzyła zagrożenia dla osób lub nie spowodowała uszkodzenia silnika czy innych elementów.Jeżeli pompa pracuje w instalacji cieczy gorącej, należy zwrócić szczególną uwagę na ryzyko poparzenia gorącą cieczą.Jeżeli pompa tłoczy ciecz zimną, należy upewnić się, że nie wystąpi niebezpieczeństwo odniesienia obrażeń w wyniku kontaktu z zimnym czynnikiem.

25

Polski (PL)

13. Serwis

W przypadku wezwania firmy Grundfos do naprawy takiej pompy należy poinformować pracowników Grundfos o rodzaju tłoczonej cieczy itp. przed przekazaniem pompy do serwisu. W przeciwnym razie firma Grundfos może odmówić przyjęcia pompy do serwisu.Ewentualne koszty odesłania pompy pokrywane są przez klienta.

13.1 Zestawy serwisoweZestawy serwisowe NK, NKG - zob. Grundfos Product Center lub katalog zestawów serwisowych.

14. Dane techniczne

14.1 Dane elektryczneZob. tabliczka znamionowa silnika.

14.2 Poziom ciśnienia akustycznegoZob. tabela na stronie 29.

14.3 Napęd pasowyJeżeli pompa współpracuje z napędem pasowym, następujące wartości nie mogą być przekroczone:

Dla wyższych mocy silnika zamontować wał pośredni z łożyskiem ślizgowym.

14.4 Praca z silnikami spalinowymi

OstrzeżenieJeżeli pompa była używana do cieczy szkodliwych dla zdrowia lub toksycznych, należy ją sklasyfikować jako skażoną.

Maksymalna moc silnika na wale [kW]

Prędkość n [min-1] 24 32 42 48 60

1000 4 7 11 18 221500 5 10 25 32 382000 6 14 25 - -2500 7 17,5 - - -3000 10 20 - - -

OstrzeżenieW przypadku pompy z silnikiem spalinowym należy przestrzegać wytycznych producenta silnika zawartych w instrukcji obsługi. Szczególną uwagę zwrócić na kierunek obrotów. Patrząc od strony napędowej wału, pompa obraca się w prawo (zgodnie z ruchem wskazówek zegara). Patrząc od strony napędowej wału, silnik powinień obracać się w lewo (przeciwnie do ruchu wskazówek zegara). Właściwy kierunek obrotów wskazuje strzałka na korpusie pompy.Jeżeli silnik jest zamontowany w pomieszczeniu zamkniętym, należy zwrócić uwagę na skład chemiczny powietrza wlotowego oraz spalin.Przed spuszczeniem paliwa należy przygotować odpowiednio duży pojemnik.

26

Pols

ki (P

L)

15. Wykrywanie i usuwanie usterek

OstrzeżeniePrzed zdjęciem pokrywy skrzynki zaciskowej lub rozpoczęciem jakichkolwiek prac przy pompie należy upewnić się, że zasilanie elektryczne zostało wyłączone i zabezpieczone przed przypadkowym ponownym załączeniem.

Usterka Przyczyna Sposób postępowania

1. Pompa nie tłoczy cieczy lub tłoczy jej zbyt mało.

a) Nieprawidłowe podłączenie elektryczne, np. w układzie dwufazowym.

Sprawdzić i poprawić połączenia elektryczne, jeżeli jest to konieczne.

b) Nieprawidłowy kierunek obrotów. Zamienić dwie fazy zasilania sieciowego.c) Powietrze w rurociągu ssawnym. Odpowietrzyć i zalać pompę i rurociąg ssawny.d) Zbyt wysokie przeciwciśnienie. Sprawdzić punkt pracy zgodnie z danymi. Sprawdzić,

czy instalacja nie jest zanieczyszczona.e) Zbyt niskie ciśnienie wlotowe. Zwiększyć poziom cieczy po stronie ssawnej. Otworzyć

zawór odcinający po stronie ssawnej. Upewnić się, że spełnione są wszystkie warunki opisane w części 7.4 Orurowanie.

f) Rurociąg ssawny lub wirnik zablokowany zanieczyszczeniami.

Oczyścić rurociąg ssawny lub pompę.

g) Pompa zasysa powietrze z powodu uszkodzonego uszczelnienia.

Sprawdzić szczelność rurociągu, uszczelki korpusu pompy i uszczelnienia wału i w razie konieczności wymienić.

h) Pompa zasysa powietrze z powodu niskiego poziomu cieczy.

Zwiększyć poziom cieczy po stronie ssawnej i utrzymywać go na możliwie stałym poziomie.

2. Zadziałał wyłącznik ochronny silnika z powodu przeciążenia silnika.

a) Pompa zablokowana przez zanieczyszczenia.

Oczyścić pompę.

b) Pompa pracuje poza nominalnym punktem pracy.

Sprawdzić punkt pracy zgodnie z danymi.

c) Gęstość i lepkość cieczy większa od podanej w zamówieniu.

Jeżeli dopuszczalna jest mniejsza wydajność, zmniejszyć wydajność po stronie tłocznej. Alternatywnie zamontować silnik o większej mocy.

d) Nieprawidłowe ustawienia wyłącznika ochronnego silnika.

Sprawdzić ustawienia wyłącznika ochronnego silnika i w razie konieczności wymienić.

e) Silnik pracuje na dwóch fazach. Sprawdzić połączenia elektryczne. Wymienić bezpieczniki, jeżeli są uszkodzone.

3. Pompa pracuje zbyt głośno.Niestabilna praca i wibracje.

a) Zbyt niskie ciśnienie wlotowe pompy, kawitacja.

Zwiększyć poziom cieczy po stronie ssawnej. Otworzyć zawór odcinający po stronie ssawnej. Upewnić się, czy spełnione są wszystkie warunki opisane w części 7.4 Orurowanie.

b) Powietrze w rurociągu ssawnym lub w pompie.

Odpowietrzyć i zalać pompę i rurociąg ssawny.

c) Przeciwciśnienie niższe od podanego w specyfikacji.

Sprawdzić punkt pracy zgodnie z danymi.

d) Pompa zasysa powietrze z powodu niskiego poziomu cieczy.

Zwiększyć poziom cieczy po stronie ssawnej i utrzymywać go na możliwie stałym poziomie.

e) Wirnik niewyważony lub zablokowane łopatki wirnika.

Wyczyścić i sprawdzić wirnik.

f) Zużyte elementy wewnętrzne pompy. Wymienić uszkodzone części.g) Na pompę przenoszą się naprężenia

mechaniczne rurociągu, co powoduje zwiększony poziom hałasu.

Zamontować pompę tak, aby naprężenia nie były przenoszone.Podeprzeć rurociągi.

h) Uszkodzone łożyska. Wymienić łożyska.i) Uszkodzony wentylator silnika. Wymienić wentylator.j) Uszkodzone sprzęgło. Wymienić sprzęgło. Wykonać osiowanie sprzęgła.

Zob. część 7.3.2 Jak wykonać osiowanie agregatu.k) Ciała obce w pompie. Oczyścić pompę.l) Praca z przetwornicą częstotliwości Zob. część 9.2 Praca z przetwornicą częstotliwości.

27

Polski (PL)

16. UtylizacjaNiniejszy wyrób i jego części należy zutylizować zgodnie z zasadami ochrony środowiska:1. W tym celu należy skorzystać z usług przedsiębiorstw

lokalnych, publicznych lub prywatnych, zajmujących się utylizacją odpadów i surowców wtórnych.

2. W przypadku jeżeli nie jest to możliwe, należy skontaktować się z najbliższą siedzibą lub warsztatem serwisowym firmy Grundfos.

Zmiany techniczne zastrzeżone.

4. Nieszczelność w pompie, na przyłączach lub uszczelnieniu wału.

a) Na pompę przenoszą się naprężenia mechaniczne rurociągu, co jest powodem powstawania nieszczelności w korpusie pompy lub na przyłączach.

Zamontować pompę tak, aby naprężenia nie były przenoszone.Podeprzeć rurociągi.

b) Uszkodzona uszczelka korpusu pompy lub przyłączy.

Wymienić uszczelki korpusu pompy lub przyłączy.

c) Zabrudzone lub sklejone uszczelnienie wału. Sprawdzić i wyczyścić mechaniczne uszczelnienie wału.d) Uszkodzone mechaniczne uszczelnienie

wału.Wymienić mechaniczne uszczelnienie wału.

e) Uszkodzona dławnica. Ponownie dokręcić dławnicę. Naprawić lub wymienić dławnicę.

f) Powierzchnia wału lub tuleja ochronna wału uszkodzone.

Wymienić wał lub tuleję ochronną wału. Wymienić pierścienie uszczelniające w dławnicy.

5. Zbyt wysoka temperatura pompy lub silnika.

a) Powietrze w rurociągu ssawnym lub w pompie.

Odpowietrzyć rurociąg ssawny lub pompę i ponownie zalać.

b) Zbyt niskie ciśnienie wlotowe. Zwiększyć poziom cieczy po stronie ssawnej. Otworzyć zawór odcinający po stronie ssawnej. Upewnić się, czy spełnione są wszystkie warunki opisane w części 7.4 Orurowanie.

c) Niedostateczna lub nadmierna ilość smaru w łożyskach lub nieodpowiedni smar.

Wymienić smar (wzgl. zwiększyć lub zmniejszyć jego ilość).

d) Na pompę i łożyska przenoszą się naprężenia z rurociągów.

Zamontować pompę tak, aby naprężenia nie były przenoszone. Podeprzeć rurociągi. Sprawdzić osiowanie sprzęgła.Zob. część 7.3.2 Jak wykonać osiowanie agregatu.

e) Za wysoki napór osiowy. Sprawdzić otwory odciążające wirnika i pierścienie uszczelniające po stronie ssawnej.

f) Uszkodzony lub źle ustawiony wyłącznik ochronny silnika.

Sprawdzić ustawienia wyłącznika ochronnego silnika i w razie konieczności wymienić.

g) Silnik przeciążony. Zmniejszyć wydajność.6. Wyciek oleju

z korpusu łożyskowego.

a) Za dużo oleju w korpusie łożyskowym, poziom oleju powyżej dolnej części wału.

Powoli spuszczać olej do momentu załączenia smarownicy, tzn. tak długo, jak widoczne będą pęcherzyki powietrza w zbiorniku.

b) Uszkodzone uszczelki olejowe. Wymienić uszczelki olejowe.7. Wyciek oleju ze

zbiornika.a) Uszkodzone gwinty na zbiorniku. Wym