Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2

LAPORAN AKHIR PRAKTIKUM

PROSES PRODUKSI II

Disusun Oleh :

Nama : Muhamad Dewangga

NPM : 25413713

Kelas : 1IC03

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN

LABORATORIUM TEKNIK MESIN DASAR

UNIVERSITAS GUNADARMA

DEPOK

2014

i

KATA PENGANTAR

Puji syukur sepantasnya saya haturkan kepada tuhan yang maha esa,atas

nikmat dan karunianya saya dapat menyelesaikan laporan akhir proses produksi 2

ini,dengan bantuan rekan rekan dan asisten lab mesin dasar.

Laporan ini di buat sebagai data laporan akhir dari berbagai kegiatan yang

pernah di jalankan selama praktikum regular di laboratorium teknik mesin

dasar,dalam melakukan penyelesaian laporan akhir ini penulis di bantu teman

teman dan asisten lab mesin.dalam hal ini penulis mengucapkan banyak

terimakasih kepada semua pihak yang telah membantu kelancaran pembuatan

laporan tersebut.

Pada kesempatan ini penyusun ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Prof. Dr. E.S. Margianti SE., MM. selaku rektor Universitas

Gunadarma.

2. Prof. Dr. Ir. Bambang Suryawan, MT, selaku dekan Fakultas

Teknologi Industri.

3. Dr. Sri Poernomo Sari ST., MT. selaku Ketua Jurusan dan Kepala

Laboraturium Teknik Mesin Menengah Universitas Gunadarma.

4. C. Jarot Yudaputranto ST., MT. selaku Kepala Laboraturium Teknik

Mesin Dasar Universitas Gunadarma.

5. Para asisten dan penanggung jawab Laboratorium Teknik Mesin Dasar

Universitas Gunadarma.

6. Kedua orang tua yang telah memberikan bantuan moril dan materil.

7. Teman-teman mahasiswa Jurusan Teknik Mesin Universitas

Gunadarma, khususnya angkatan 2013

ii

Penyusun menyadari, bahwa dalam pembuatan dan penyusunan laporan

akhir praktikum ini masih banyak kekurangan dan jauh dari sempurna. Untuk itu,

kekurangan yang ada akan menjadi sebuah pelajaran bagi penulis, maka dengan

senang hati penyusun menerima kritik dan saran yang membangun dari semua

pihak.

Penyusun berharap, semoga laporan ini dapat membawa manfaat dan

menambah pengetahuan bagi penyusun khususnya dan pembaca pada umumnya.

Depok, Mei 2014

Penyusun

iii

DAFTAR ISI

Halaman

Kata Pengantar ................................................................................................ i

Daftar Isi ........................................................................................................... iii

Daftar Gambar ................................................................................................. viii

Daftar Tabel ...................................................................................................... xi

Daftar Lampiran .............................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah .............................................................. 1

1.2 Pembatasan Masalah.................................................................... 1

1.3 Tujuan Penulisan ......................................................................... 2

1.4 Metode Penulisan ........................................................................ 2

1.5 Sistematika Penulisan .................................................................. 3

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengenalan Alat Bangku ............................................................ 4

2.1.1 Penitik dan Batang Penggores ........................................... 4

2.1.2 Jangka Penggores .............................................................. 5

2.1.3 Meja Perata ........................................................................ 6

2.2 Peralatan Utama Pada Kerja Bangku ......................................... 6

2.2.1 Pahat Tangan ..................................................................... 6

2.2.2 Gergaji Tangan .................................................................. 7

iv

2.2.3 Kikir ................................................................................... 7

2.2.4 Tap dan Snei ...................................................................... 8

2.2.5 Ragum / Tanggem dan Vice Klem .................................... 9

2.2.6 Palu .................................................................................... 9

2.2.7 Mesin Bor .......................................................................... 10

2.2.8 Mesin Gerinda ................................................................... 11

2.3 Alat-alat Ukur yang Sering Dipakai Kerja Bangku ................... 12

2.4 Kerja Plat .................................................................................... 12

2.4.1 Teori Kerja Plat ................................................................. 12

2.4.2 Hal yang Diperhatikan pada Proses Pembengkokan Plat .. 18

2.5 Penyambungan Logam ............................................................... 19

2.5.1 Pengertian .......................................................................... 19

2.5.2 Jenis-jenis Sambungan ...................................................... 20

2.6 Sambungan Las .......................................................................... 20

2.6.1 Pengertian .......................................................................... 20

2.6.2 Jenis-jenis Las Untuk Menyambung Baja ......................... 20

2.6.3 Keuntungan Las Listrik Dibandingkan Paku Keling ......... 21

2.6.4 Kerugian Sambungan Las .................................................. 22

2.6.5 Jenis Sambungan Las ........................................................ 22

2.6.6 Jenis-jenis Pengelasan ....................................................... 22

2.6.7 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur ....................... 25

2.7 Sambungan Ulir ( Screw Joined ) ............................................... 27

2.7.1 Pengertian ......................................................................... 27

2.7.2 Fungsi Sambungan Ulir ..................................................... 27

v

2.7.3 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir ...................... 27

2.7.4 Bentuk Ulir ........................................................................ 28

2.7.5 Tipe Umum Penyambungan Ulir ....................................... 29

2.7.6 Bentuk Kepala Sekrup / Baut ............................................ 30

2.7.7 Tegangan yang Terjadi Pada Baut / Sekrup ...................... 30

2.8 Sambungan Solder ...................................................................... 30

2.8.1 Pengertian .......................................................................... 30

2.8.2 Jenis-jenis Solder ............................................................... 31

2.8.3 Bahan Pengalir ( Fluks ) .................................................... 32

2.8.4 Teknik Penyolderan ........................................................... 32

2.8.5 Macam-macam Teknik Penyolderan ................................. 32

2.8.6 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder .................. 34

2.9 Brazing ....................................................................................... 34

2.9.1 Pengertian .......................................................................... 34

2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin .......................................... 36

2.9.3 Cara Pengelasan ( Brazing ) .............................................. 40

2.10 Stir Welding ............................................................................... 42

2.10.1 Pengertian ........................................................................ 42

BAB III PROSES KERJA

3.1 Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sebidang ................ 44

3.1.1 Bahan ............................................................................. 44

3.1.2 Alat .................................................................................. 44

3.1.3 Proses Pengerjaan ........................................................... 45

vi

3.2 Penyambungan Las Listrik dengan Posisi Sambungan Sudut 46

3.2.1 Bahan .............................................................................. 46

3.2.2 Alat ................................................................................. 46

3.2.3 Proses Pengerjaan............................................................ 48

3.3 Penyambungan Las Oksiasetilin ............................................. 49

3.3.1 Bahan .............................................................................. 49

3.3.2 Alat .................................................................................. 49


3.4 Penyambungan Las Gesek ...................................................... 51

3.4.1 Bahan .............................................................................. 51

3.4.2 Alat .................................................................................. 51


3.5 Las Brazing .............................................................................. 54

3.5.1 Bahan .............................................................................. 54

3.5.2 Alat .................................................................................. 54


BAB IV PENUTUP

4.1 Kesimpulan .............................................................................. 57

4.2 Saran ........................................................................................ 57

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

viii

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Penitik......................................................................................... 4

Gambar 2.2 Batang Penggores dan Penggunaannya ....................................... 5

Gambar 2.3 Pahat ............................................................................................ 6

Gambar 2.4 Kikir ............................................................................................ 7

Gambar 2.5 Ragum ......................................................................................... 9

Gambar 2.6 Macam-macam Palu .................................................................... 10

Gambar 2.7 Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya ........................................ 12

Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine ................................................................ 13

Gambar 2.9 Hasil Pemotongan Plat ................................................................ 14

Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 15

Gambar 2.11 Penekuk Awal ............................................................................. 15

Gambar 2.12 Penekuk Plat ................................................................................ 16

Gambar 2.13 Sudut Tekuk ................................................................................ 16

Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk ................................................................ 17

Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa ................................................................ 17

Gambar 2.16 Mesin Roll ................................................................................... 19

Gambar 2.17 Jenis Sambungan las ................................................................... 22

Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur ......................................................... 23

Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur .......................................................... 24

Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot ................................................. 24

ix

Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh .................................... 25

Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata ........................................ 25

Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur ......... 26

Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir ........................................................................ 28

Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir .................................................. 29

Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat .......................................................... 33

Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik .......................................................... 33

Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin .................................................... 35

Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas ................................................................ 37

Gambar 2.31 Brander Las ................................................................................. 38

Gambar 2.32 Nyala Karburasi .......................................................................... 39

Gambar 2.33 Nyala Netral ................................................................................ 39

Gambar 2.34 Nyala Oksidasi ............................................................................ 39

Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa ............................................................. 41

Gambar 2.36 Penaburan Borak ......................................................................... 41

Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa ..................................................................... 41

Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch .................................................................. 42

Gambar 2.39 Proses Las Gesek ......................................................................... 43

Gambar 3.1 Awal Benda ................................................................................. 45

Gambar 3.2 Hasil Proses Pengelasan Sebidang .............................................. 45


Gambar 3.4 Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut ........ 49


Gambar 3.6 Hasil Proses Las Gesek ................................................................ 54

Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa .......................................................... 54

Gambar 3.8 Benda Kerja Yang Sudah Di Buat ............................................... 56

xi

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine ........................................................... 14

xii

DAFTAR LAMPIRAN

1. Kartu Rencana Studi (KRS)

2. Kartu Praktikum

3. Laporan Mingguan

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah semakin maju dan

berkembang dengan pesat sehingga menimbulkan persaingan yang ketat. Secara

otomatis ada tuntutan agar selalu berkreatifitas dan terus mengikuti perkembangan

tersebut, dengan ilmu pengetahuan dan teknologi yang memadai. Manusia dapat

mengembangkan potensi-potensi yang ada disekelilingnya, hingga menjadi

sesuatu yang layak pakai dan memiliki guna serta nilai jual yang tinggi. Oleh

karena itu, perlu diadakannya kuliah praktikum sebagai tindak lanjut dari teori

yang telah diberikan sebelumnya.

Proses produksi juga merupakan ilmu yang mempelajari tentang cara

pembuatan produk. Aplikasi teori praktikum proses produksi juga merupakan

suatu mata kuliah pada semester 2 di jurusan Teknik Mesin, yang mempelajari

berbagai mekanisasi, yang meliputi : Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan

Penyambungan Logam. Hal tersebut sangatlah penting untuk tidak sekedar

diketahui, namun harus di aplikasikan. Melalui sebuah praktikum, maka dapat

diketahui, dipelajari dan dianalisa berbagai proses produksi, yang kemudian dapat

menjadi suatu dasar atau pedoman dalam menciptakan suatu desain ataupun suatu

produk dengan mengaplikasikan sistem mekanisasi tersebut.

1.2 Pembatasan Masalah

Untuk memperjelas ruang lingkup permasalahan dan kalkulasinya, maka

dalam penulisan laporan akhir ini perlu adanya batasan-batasan masalah yang

akan diuraikan yaitu teori yang membahas tentang Pengenalan Alat Bangku,

Kerja

2

Kerja Plat dan Penyambungan Logam. Kemudian praktikan wajib membuat

laporan hasil praktikum berupa laporan mingguan maupun laporan akhir.

1.3 Tujuan Penulisan

Secara garis besar tujuan diadakanya Praktikum Proses Produksi ini, antara

lain :

1. Dapat mengaplikasikan teori yang mempelajari tentang proses produksi,

khususnya Pengenalan Alat Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan

Logam.

2. Dapat mengetahui dan menganalisa system kerja dari Pengenalan Alat

Bangku, Kerja Plat, dan Penyambungan Logam.

3. Diharapkan mahasiswa mengerti tantang proses produksi dan semua hal

yang berhubungan dengan proses produksi serta dapat mempraktikannya

dalam kehidupan sehari-hari.

4. Dapat menciptakan lapangan pekerjaan, tentunya dapat menerapkan ilmu

yang didapat dari bangku perkuliahan secara terpadu dan terperinci,

sehingga berguna bagi perkembangan industri di Indonesia.

1.4 Metode Penulisan

Dalam penyusunan laporan akhir ini, penulisan melakukan praktikum dan

pengambilan data yang diperlukan guna menganalisa permasalahan yang dibahas

dalam penulisan laporan akhir ini. Penulis melakukan kegiatan dengan beberapa

metode antara lain :

1. Studi Pustaka

Penulis mengumpulkan teori dan bahan dari modul Proses Produksi yang

menyangkut permasalahan yang akan dibahas dalam penulisan.

2. Studi Lapangan

Penulis mengamati dan mengambil data yang telah dilakukan di

laboratorium teknik mesin dasar pada saat kegiatan praktikum.

3

3. Metode Gabungan

Yaitu penulisan menggunakan kedua metode tersebut di atas dalam

penyusunan laporan akhir.

1.5 Sistematika Penulisan

Berikut adalah sistematika penulisan yang digunakan pada penyusunan

laporan akhir ini :

BAB I PENDAHULUAN

Berisi mengenai latar belakang, pembatasan masalah, tujuan

penulisan, metode penulisan, dan sistematika penulisan, yang

berasal dari proses praktikum dan analisa tersebut.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi teori tentang penjelasan Pengenalan Alat Bangku, Kerja

Plat dan Penyambungan Logam, yang diambil dari modul proses

produksi dan buku tentang proses produksi. Guna menjelaskan

tentang definisi-definisi teori tersebut.

BAB III PROSES KERJA

Bab ini berisi tentang proses kerja pembuatan produk, yaitu

penyambungan plat serta memberitahu alat-alat apa saja yang

digunakan untuk proses produksi tesebut, dan menjelaskan cara-

cara proses pembuatannya dari awal sampai akhir.

BAB IV PENUTUP

Berisi tentang kesimpulan dan saran, kesimpulan data tersebut

diperoleh dari proses selama praktikum di laboratorium,

sedangkan saran diperoleh dari praktikan itu sendiri yang

diberikan kepada asisten yang bersifat membangun untuk

kemajuan Laboratorium Teknik Mesin Dasar.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 PENGENALAN ALAT BANGKU

Ada beberapa macam jenis alat tangan gores yang dipergunakan pada

pekerjaan mesin atau kerja bangku.

2.1.1 Penitik dan Batang Penggores

a. Penitik

Penitik adalah alat yang digunakan untuk membuat lubang pada benda

kerja. Penitik terbuat dari bahan baja karbon tinggi yang dikeraskan. Sedangkan

ujungnya runcing membentuk sudut 30 sampai 90.

Gambar 2.1 Penitik

Cara penggunaannya dengan memegang penitik menggunakan tangan kiri,

tempatkan pada benda kerja. Penitik harus tegak lurus dengan banda kerja. Penitik

dipukul dengan menggunakan palu satu kali dengan pemukul yang ringan, serta

periksa posisinya jika sudah tepat baru dipukul dengan kuat agar didapatkan titik

yang jelas, dengan syarat jangan terlalu keras.

b. Batang Penggores

Batang penggores (alat gores) adalah suatu alat untuk menarik garis-garis

gambar pada permukaan benda kerja yang akan di kerjakan selanjutnya. Alat

penggores ini terbuat dari bahan baja perkakas, di mana bagian badannya dibuat

kk

kartel (gerigi) agar tidak lincin pada waktu di pegang. Salah satu atau kedua ujungnya

dibuat runcing membentuk sudut 30.

Gambar 2.2 Batang penggores dan penggunaannya

Cara penggunaan alat gores adalah sebagai berikut: Untuk mendapatkan garis lurus di

atas benda kerja, penggores harus dimiringkan membentuk sudut 20 sampai 25. Dan

Tekan penggores pada benda kerja. Condongkan penggores kearah maju. Untuk

mendapatkan garis lurus ataupun sudut siku, maka kita juga perlu menggunakan alat

bantu seperti mistar baja ataupun penggaris siku.

2.1.2 Jangka Penggores

Jangka penggores atau disebut juga jangka tusuk terbuat dari baja perkakas atau

baja lenting yang bagian ujungnya dikeraskan. Jangka ini di gunakan untuk :

a. Membuat garis busur atau garis lingkaran

b. Mengukur suatu jarak

c. Membagi jarak yang panjang

d. Melukis suatu sudut

Cara penggunaannya dengan cara tentukan terlebih dahulu berapa panjang yang

diinginkan untuk membuat diameter pada penda kerja, dengan alat bantu seperti mistar

baja atau busur derajat. Dan setelah itu jangka penggores di tekan dan di putar searah

jarum jam untuk menghasilkan diameter yg diinginkan.

2.1.3 Meja Perata

Meja Perata ini berfungsi untuk menguji kerataan permukaan. Selain itu meja

datar di gunakan untuk meletakkan benda kerja serta alat-alat menggambar. Biasanya

meja perata (surface table) terbuat dari besi tuang, keramik atau batu granit. Alat ini

dipergunakan sebagai landasan untuk memukul atau meratakan benda kerja yang

bengkok. Harus diusahakan agar permukaan meja datar ini tidak rusak atau cacat, dan

hasil lukisan atau pekerjaan yang dikerjakan tetap baik.

2.2 Peralatan Utama Pada Kerja Bangku

2.2.1 Pahat Tangan

Pahat,tangan (jenis pahat dingin) digunakan untuk memahat atau menyayat

benda kerja dalam keadaan dingin. Peralatan tersebut merupakan peralatan pokok untuk

membuat celah sambungan, melubangi dan membentuk benda kerja. Pahat dan alat

pencukil untuk memotong kayu, membuat celah dan melubangi harus dipukul dengan

palu atau malet. Bentuk ujung pahat disesuaikan dengan jenis pekerjaan dan cara

penggunaannya.

Gambar 2.3 Pahat

Menurut bentuk dan kegunaannya, pahat dingin dibagi menjadi bermacam-macam

yaitu :

a. Pahat plat/pipih, mempunyai kegunaan yang luas. Misalnya untuk meratakan

bidang, pengikisan bidang cembung, memotong plat, baut dan paku keling.

b. Pahat alur/silang, digunakan untuk membuat alur.

c. Pahat dam, digunakan untuk memotong bahan yang tebal, umumnya diawali

dengan pengeboran secara bederet.

d. Pahat setengah bulat/kuku, digunakan untuk membuat alur bulat dan juga untuk

meralat permukaan pengeboran yang salah.

e. Pahat diamond, digunakan untuk membersihkan sudut-sudut dalam, membuat

alur V, serta meralat permukaan pengeboran yang salah.

2.2.2 Gergaji Tangan

Gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur sedehana. Pada

bagian sisi dari daun gergaji tangan tersebut terdapat gigi pemotong yang dikeraskan.

Bahan dari daun gergaji ini terbuat dari baja perkakas (tool steel),baja kecepatan

tinggi (High Speed Steel) dan baja tungsten. Sifat dari daun gergaji tangan fleksibel atau

melentur dengan maksud agar tidak mudah patah.

2.2.3 Kikir

Kikir terbuat dari baja karbon tinggi yang ditempa dan disesuaikan dengan

ukuran panjang, bentuk, jenis dan gigi pemotongnya. Adapun fungsi utama dari kikir

adalah untuk mengikir dan meratakan permukaan benda kerja, Ukuran panjang sebuah

kikir adalah panjang badan ditambah dengan tangkainya.

Gambar 2.4 Kikir

Derajat kekerasan kikir adalah kasar, setengah kasar dan sangat halus. Guratan

tunggal dipergunakan untuk mengikir logam lunak. Guratan ganda dipergunakan untuk

pekerjaan yang bersifat umum. Satu set guratan membuat sudut 45, yang lain 70,

kedua-duanya terhadap sumbu memanjang kikir. Guratan parut digunakan untuk

pekerjaan kasar pada bahan lunak, misalnya alumunium.

Kikir mempunyai bermacam-macam bentuk dan kegunaannya, antara lain:

a. Kikir plat, untuk pengikiran bidang rata

b. Kikir pilar, untuk pengikiran bidang yang besar

c. Kikir segiempat, untuk pengikiran penampang persegi maupun lubang

segiempat

d. Kikir segitiga, untuk pengikiran lubang segitiga maupun runcing 60 atau lebih

e. Kikir pisau, untuk pengikiran alur pasak dan ekor

f. Kikir bulat, untuk pengikiran lubang bulat, ronga cekung

g. Kikir setengah bulat, sisi ratanya untuk mengikir bidang rata dan sisi bundar

untuk mengikir rongga bundar/cekung

h. Kikir silang, untuk pengikiran lekukan dan pembulatan.

Hal yang harus diperhatikan pada saat mengikir :

a. Tinggi ragum terhadap orang yang bekerja.

b. Pencekaman benda kerja.

c. Pemegangan kikir.

d. Posisi kaki dan badan.

e. Gerakan kikir.

f. Kebersihan kikir.

Dan adapun langkah-langkah tekanan kerja tangan pada kikir :

a. Jika memulai mengikir, tekanan yang besar harus terdapat pada tangan kiri dan

tekanan ringan pada tangan kanan.

b. Tekanan kedua tangan itu harus sama, manakala kikir berada di tengah-tengah

benda kerja yang dikikir.

c. Jika kedudukan kikir sudah di ujung langkah, maka tekanan tangan kiri harus

ringan dan tangan kanan dalam keadaan maksimal.

2.2.4 Tap dan Snei

Tap digunakan untuk membuat ulir dalam secara manual. Sedangkan snei

digunakan untuk membuat ulir luar secara manual. Tap berbentuk batang berulir luar

yang mempunyai sisi alur 3 atau 4. Satu set tap berisi 3 buah, yaitu nomer 1 untuk awal

pembuatan ulir, nomer 2 untuk perluasan ulir dan nomer 3 untuk finishing. Dilengkapi

dengan tangkai tap yang panjang lengan pemutar disesuaikan besar kecilnya diameter

tap.

Untuk menentukan lubang bor yang akan ditap, maka kita harus tahu berapa

diameter mata bor (twist drill) yang akan digunakan.

2.2.5 Ragum/ Tanggem dan Vice Klem

Ragum adalah suatu alat penjepit untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir,

dipahat, digergaji, di tap, di snei, dan lain lain. Ragum ini dibuat dengan cara di cor dan

dituang untuk ragum ukuran besar.

Cara penggunaannya dengan cara memutar tangkai (handle) ragum. Maka mulut

ragum akan menjepit atau membuka/melepas benda kerja yang sedang dikerjakan.

Vice Klem adalah plat baja yang salah satu sisi diberi karton, fungsinya untuk

melindungi benda kerja agar tidak tergores saat dicekam pada ragum.

Gambar 2.5 Ragum

2.2.6 Palu

Palu dipergunakan untuk memukul benda kerja pada pekerjaan memahat,

mengeling, membengkok, dan sebagainya.

Menurut macam jenis palu umumnya digunakan sebagai berikut:

1. Palu Keras

Palu keras dibuat dari bahan baja yang kedua ujungnya di keraskan

seperti:

a. Palu konde digunakan untuk mencekungkan atau mengelingkan benda kerja.

b. Palu Pen Searah digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian sisi

sudut yang letaknya searah.

c. Palu Pen Meliantang digunakan untuk meratakan dan merapatkan bagian

sisi/sudut yang letaknya melintang.

2. Palu Lunak

Palu lunak dibuat dari bahan kayu, plastik, karet, tembaga dan kuningan.

Bahan-bahan tersebut hanya dipasang pada ujung pangkalnya saja. Alat ini

digunakan untuk mengetok/memukul benda kerja yang kedudukannya

kurang tepat.

Gambar 2.6 Macam-macam Palu

2.2.7 Mesin Bor

Mesin bor adalah suatu jenis mesin yang gerakannya memutarkan alat pemotong

yang arah pemakanan mata bor hanya pada sumbu mesin tersebut (pengerjaan

pelubangan). Sedangkan pengeboran adalah operasi menghasilkan lubang berbentuk

bulat dalam lembaran kerja dengan menggunakan pemotong berputar disebut bor.

Jenis-jenis mesin bor dan kegunaanya, antara lain :

1. Mesin Bor Meja, digunakan untuk membuat lubang benda kerja dengan

diameter kecil (terbatas sampai dengan diameter 16mm).

2. Mesin Bor Tangan (Pistol), digunakan untuk melubangi kayu, tembok

maupun pelat logam.

3. Mesin Bor Radial, digunakan untuk pengeboran benda-benda kerja yang

besar dan berat.

4. Mesin Bor Tegak (Vertical Drilling Machine), digunakan untuk

mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar, dimana proses

pemakanan dari mata bor dapat dikendalikan secara otomatis naik turun.

5. Mesin Bor Koordinat, digunakan untuk membuat/membesarkan lubang

dengan jarak titik pusat dan diameter lubang antara masing-masingnya

memiliki ukuran dan ketelitian yang tinggi.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada waktu menggunakan mesin bor:

1. Kelengkapan mesin bor

2. Jenis bahan yang akan di Bor

3. Pelumasan

4. Ukuran garis tengah bor

5. Arah putaran dan kecepatan putaran mesin bor

6. Pencegahan kecelakaan

2.2.8 Mesin Gerinda

Mesin gerinda adalah suatu alat yang berfungsi untuk membentuk, mengasah

dan menajamkan alat alat perkakas seperti; pahat, penitik, penggores, jangka tusuk dan

sebagainya.

Cara menggunakan mesin gerinda Langkah persiapan Pasang kaca pengaman

pada gerinda Perhatikan jarak balok bantalan terhadap batu gerinda, usahakan jarak

balok bantalan terhadap batu gerinda sedekat mungkin Periksa kondisi batu gerinda,

apakah masih dapat dipergunakan. Gunakan kaca mata pengaman dan pakaian kerja

selama mengoperasikan mesin gerinda. Langkah pengoperasian mesin gerinda Tekan

tombol sakelar untuk menyalakan mesin Posisi badan pada saat bekerja. Kedudukan dan

posisi antara pahat dan gerinda pada waktu diasah / digerinda. Pegang jari-jari dan ibu

jari tangan kiri sangat penting pengaruhnya pada pekerjaan mengasah pahat.

Gambar 2.7 Mesin Gerinda dan Bagian-bagiannya

2.3 Alat-alat Ukur yang sering dipakai Kerja Bangku

a. Mistar Baja

b. Jangka Sorong

c. Mikrometer Sekrup

d. Busur Derajat

2.4 Kerja Plat

2.4.1 Teori Kerja Plat

Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan

menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang

sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan

keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macam-

macam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, melukis, melipat, melubangi,

meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain.

Dalam modul materi pengerjaan plat ini akan dibahas tetang :

1. Proses pemotongan plat

2. Proses Tekuk (bending)

3. Proses Rolling

A. Proses Pemotongan Plat

Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah

mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual

dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum

proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan

pelat dilakukan dengan tuas penekan yang digerakkan oleh kaki si pekerja. pelat

yang dapat dipotong di bawah 0,6 mm.

Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses

pemotongan Pelat yang dipotong diletakkan pada landasan pisau tetap dan pisau atas

ditekan sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser sewaktu

tejadinya proses pemotongan posisi mata pisau atas dimiringkan, sehingga luas

penampang pelat yang yang dipotong mengecil .

Gambar 2.8 Posisi Mesin Gullotine

Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan

kelonggaran antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik

tehadap pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang

dipotong. Sesuai mata pisau yang diizinkan menurut pengujian Feeler Gouges untuk

baja dan brass dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 2.1 Suaian Pisau Mesin Gullotine.

Hasil pemotongan pelat yang baik dan sesuai menurut kelonggarannya yang

diizinkan dapat dilihat pada gambar berikut. Hasil pemotongan ini menurut pengujian

feeler gauges.

Gambar 2.9 Hasil Pemotongan Plat

B. Proses Tekuk (Bending)

Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat

adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual

digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk

pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang

maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda

kerja yang berbentuk silinder.

Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni:

tarik dan tekan. Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses

pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan

terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi deformasi plastis atau

perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat mengalami pertambahan

panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya

pada daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau perpendekkan.

Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami

penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal

ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau

menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan

menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar

ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan

Gambar 2.10 Langkah Proses Tekuk

Gambar 2.11 Penekuk Awal

Pada Gambar posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut

melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut pembengkokan

ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang

membengkokkan / penekukan.

Gambar 2.12 Penekuk Plat

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan

sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan

sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan

terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang

dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat yang

akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada bagian tepi

maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan

pelat.

Gambar 2.13 Sudut Tekuk

Gambar memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses pelipatan

pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan bagian bawah

mengalami pengkerutan.

Langkah-langkah proses tekuk untuk sambungan lipat

Gambar 2.14 Langkah Proses Tekuk

Gambar 2.15 Proses Penekukan Pipa

Dua hal penting dalam bending pipa yaitu :

1. Untuk menjaga pipa dari mendatarkan menjadi bentuk elips di tikungan

2. Untuk menghindari kerutan di bagian cekung dari tikungan. Ini mungkin dicapai

dengan menekuk pipa di atas bentuk berlekuk ditunjukkan pada Gambar. Sisi

formulir dapat diperpanjang jauh di atas alur untuk memegang sisi pipa terhadap

menggembung sepanjang tikungan. Formulir ini dapat digunakan untuk dingin

bending pipa sampai sekitar 1 1/2-inch diameter, sedangkan sebuah bentuk yang

lebih rumit, cocok untuk pipa yang lebih besar, pada pipa besar harus

dipanaskan merah untuk memfasilitasi lentur.

Pipa berbentuk silinder mungkin diisi dengan pasir dan terpasang untuk

membantu memegang bagian penampang silang, dan, jika bentuk bending tidak

tersedia, rahang catok mungkin menyebar terpisah cukup jauh untuk pipa yang akan

diadakan di antara mereka selama lentur . Hal ini akan menjaga sisi pipa dari

menggembung. Lapisan dilas pipa harus berada di bagian tenggorokan atau cekung dari

tikungan.

2.4.2 Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan plat

Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan

mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:

1. Periksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut

pembengkokan yang diinginkan.

2. Tandailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.

3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.

4. Penjepitan pelat harus kuat.

5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang

dikehendaki.

6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang diinginkan.

7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan

dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi pelat

yang mudah.

8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang banyak buatlah jig

atau alat bantu untuk memudahkan proses pembengkokan. Jig ini

bertujuan untuk memudahkan pekerjaan.

C. Proses Pengerolan

Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan dengan menjepit

pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama berputar berlawanan arah sehingga dapat

menggerakan pelat. Pelat bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk

berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan mengalami

pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk dengan putaran rol penjepit ini

maka terjadilah proses pengerolan. Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk

dengan kondisi pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius pengerolan

yang merata. Lihat gambar.

Gambar 2.16 Mesin Roll

2.5 Penyambungan Logam

2.5.1 Pengertian

Makna sambungan yang dipahami dalam bidang pemesinan, tidak jauh berbeda

dengan apa yang kita jumpai dalam kehidupan sehari-hari, yaitu menghubungkan antara

satu benda dengan lainnya. Sebagaimana yang diketahui, manusia tidak dapat

memproduksi sesuatu dalam sekali kerja. Hal ini tidak lain karena keterbatasan manusia

dalam menjalani prosesnya. Makanya benda yang dibuat manusia umumnya terdiri dari

berbagai komponen, yang dibuat melalui proses pengerjaan dan perlakuan yang

berbeda. Sehingga untuk dapat merangkainya menjadi sebuah benda utuh,

dibutuhkanlah elemen penyambung. Menilik fungsinya, elemen penyambung sudah

pasti akan ikut mengalami pembebanan saat benda yang dirangkainya dikenai beban.

Ukurannya yang lebih kecil dari elemen yang disambung mengakibatkan beban

terkonsentrasi padanya. Efek konsentrasi beban inilah yang harus diantisipasi saat

merancang sambungan, karena sudah tentu akan bersifat merusak.

2.5.2 Jenis-Jenis Sambungan

a. Sambungan tetap (permanent joint)

Merupakan sambungan yang bersifat tetap, sehingga tidak dapat dilepas

selamanya, kecuali dengan merusaknya terlebih dahulu.

Contohnya :

Sambungan paku keeling (Rivet Joint) dan sambungan las (Welded Joint)

b. Sambungan tidak tetap (semi permanent)

Merupakan sambungan yang bersifat sementara, sehingga masih dapat

dibongkar pasang selagi masih dalam kondisi normal.

Contohnya :

Sambungan mur-baut / ulir (screwed join) dan sambungan pasak (keys joint).

2.6 Sambungan Las

2.6.1 Pengertian

Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam menjadi satu akibat panas

dengan atau tanpa pengaruh tekanan atau dapat juga didefinisikan sebagai ikatan

metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Mengelas adalah

menyambung dua bagian logam dengan cara memanaskan sampai suhu lebur dengan

memakai bahan pengisi atau tanpa bahan pengisi. Sistem sambungan las ini termasuk

jenis sambungan tetap dimana pada konstruksi dan alat permesinan, sambungan las ini

sangat banyak digunakan.

2.6.2 Jenis-Jenis Las Untuk Menyambung Baja

a. Las Karbid (Las Otogen)

Yaitu pengelasan yang menggunakan bahan pembakar dari gas oksigen (zat

asam) dan gas acetylene (gas karbid). Dalam konstruksi baja las ini hanya untuk

pekerjaan-pekerjaan ringan atau konstruksi sekunder, seperti; pagar besi, teralis dan

sebagainya.

b. Las Listrik (Las Lumer)

Yaitu pengelasan yang menggunakan energi listrik. Untuk pengelasannya

diperlukan pesawat las yang dilengkapi dengan dua buah kabel, satu kabel dihubungkan

dengan penjepit benda kerja dan satu kabel yang lain dihubungkan dengan tang penjepit

batang las / elektrode las. Jika elektrode las tersebut didekatkan padbenda kerja maka

terjadi kontak yang menimbulkan panas yang dapat melelehkan baja ,dan elektrode

(batang las) tersebut juga ikut melebur ujungnya yang sekaligus menjadi pengisi pada

celah sambungan las. Karena elektrode / batang las ikut melebur maka lama-lama habis

dan harus diganti dengan elektrode yang lain. Dalam perdagangan elektrode / batang las

terdapat berbagai ukuran diameter yaitu 2 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, dan 7

mm.Untuk konstruksi baja yang bersifat strukturil (memikul beban konstruksi) maka

sambungan las tidak diijinkan menggunakan las Otogen, tetapi harus dikerjakan dengan

las listrik dan harus dikerjakan oleh tenaga kerja ahli yang professional.

2.6.3 Keuntungan Sambungan Las Listrik Dibanding Dengan Paku Keling /

Baut

Pertemuan baja pada sambungan dapat melumer bersama elektrode las dan

menyatu dengan lebih kokoh (lebih sempurna).

a. Konstruksi sambungan memiliki bentuk lebih rapi.

b. Konstruksi baja dengan sambungan las memiliki berat lebih ringan.

c. Dengan las berat sambungan hanya berkisar 1 1,5% dari berat konstruksi,

sedangkan dengan paku keling / baut berkisar 2,5 4% dari berat konstruksi.

d. Pengerjaan konstruksi relatif lebih cepat (tak perlu membuat lubanglubang

pk/baut, tak perlu memasang potongan baja siku / pelat penyambung, dan

sebagainya ).

e. Luas penampang batang baja tetap utuh karena tidak dilubangi, sehingga

kekuatannya utuh.

2.6.4 Kerugian Sambungan Las

a. Kekuatan sambungan las sangat dipengaruhi oleh kualitas pengelasan. Jika

pengelasannya baik maka kekuatan sambungan akan baik, tetapi jika

pengelasannya jelek/tidak sempurna maka kekuatan konstruksi juga tidak

baik bahkan membahayakan dan dapat berakibat fatal. Salah satu sambungan

las cacat lambat laun akan merembet rusaknya sambungan yang lain dan

akhirnya bangunan dapat runtuh yang menyebabkan kerugian materi yang

tidak sedikit bahkan juga korban jiwa. Oleh karena itu untuk konstruksi

bangunan berat seperti jembatan jalan raya / kereta api di Indonesia tidak

diijinkan menggunakan sambungan las.

b. Konstruksi sambungan tak dapat dibongkar-pasang.

2.6.5 Jenis Sambungan Las

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan dua

bagian benda logam, seperti dapat dilihat dalam berikut:

Gambar 2.17 Jenis Sambungan las

Keterangan :

a. Sambungan tumpu (butt joint); kedua bagian benda yang akan disambung

diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung pada kedua ujungnya.

b. Sambungan sudut (corner joint); kedua bagian benda yang akan disambung

membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung sudut tersebut.

c. Sambungan tumpang (lap joint); bagian benda yang akan disambung saling

menumpang (overlapping) satu sama lainnya.

d. Sambungan T (tee joint); satu bagian diletakkan tegak lurus pada bagian yang

lain dan membentuk huruf T yang terbalik.

e. Sambungan tekuk (edge joint); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua bagian yang

akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada kedua ujung bagian

tekukan yang sejajar tersebut.

2.6.6 Jenis Jenis Pengelasan

Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat dengan pengelasan.

Proses penyambungan yang lain dapat juga digunakan, tetapi pengelasan merupakan

metode penyambungan yang paling universal. Berdasarkan geometrinya, las-an dapat

dikelompokkan sebagai berikut:

a. Las jalur (fillet weld), digunakan untuk mengisi tepi pelat pada sambungan

sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T dalam gambar berikut, logam

pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian yang membentuk

segitiga siku-siku.

Gambar 2.18 Beberapa Bentuk Las Jalur

b. Las alur (groove welds), ujung bagian yang akan disambung dibuat alur

dalam bentuk persegi, serong (bevel), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda,

seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, pengisi digunakan untuk

mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan

pengelasan gas.

Gambar 2.19 Beberapa Bentuk Las Alur

c. Las Sumbat dan Las Slot (plug and slot welds), digunakan untuk menyambung

pelat datar seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah, dengan membuat satu

lubang atau lebih atau slot pada bagian pelat yang diletakkan paling atas, dan

kemudian mengisi lubang tersebut dengan logam pengisi sehingga kedua bagian

pelat melumer menjadi satu.

Gambar 2.20 (a) Las Sumbat dan (b) Las Slot

d. Las Titik dan Las Kampuh (spot and seam welds), digunakan untuk

sambungan tumpang seperti dapat dilihat dalam gambar di bawah. Las-an titik

adalah manik las yang kecil antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an

titik diperoleh dari hasil pengelasan resistansi listrik. Las-an kampuh

hampir sama dengan las-an titik, tetapi las-an kampuh lebih kontinu

dibandingkan dengan las-an titik.

Gambar 2.21 (a) Las-an Titik dan (b) Las-an Kampuh

e. Las Lekuk dan Las-an Rata (flange and surfacing welds), Las-an lekuk

dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan disambung, biasanya

merupakan lembaran logam atau pelat tipis, paling sedikit satu bagian ditekuk.

Las-an datar tidak digunakan untuk menyambung bagian benda, tetapi

merupakan lapisan penyakang (ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 2.22 (a) Las-an Lekuk dan (b) Las-an Rata

2.6.7 Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah sekitar

pengelasan. Seperti ditunjukkan dalam gambar, sambungan las yang di dalamnya telah

ditambahkan logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

1 Daerah lebur (fusion zone),

2 Daerah antarmuka las (weld interface zone),

3 Daerah pengaruh panas (heat effective zone, HAZ),

4 Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal zone).

Gambar 2.23 Penampang Melintang Penyambungan Pengelasan Lebur

Keterangan :

1. Daerah lebur, terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam dasar

yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki derajat homogenitas

yang paling tinggi diantara daerah-daerah lainnya. Struktur yang dihasilkan pada

daerah ini berbentuk butir kolumnar yang kasar seperti ditunjukkan dalam

gambar.

2. Daerah antarmuka las, merupakan daerah sempit berbentuk pita (band) yang

memisahkan antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam dasar

yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera menjadi padat

kembali sebelumterjadi proses pencampuran.

3. HAZ (Heat Affected Zone), logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas

dengan suhu di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah

mikrostruktur logam padat. Komposisi kimia pada HAZ sama dengan logam

dasar, tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikrostrukturnya,

sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada umumnya

merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah ini sering terjadi

kerusakan (mudah patah/retak).

4. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas, daerah ini tidak menagalami

perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz maka daerah ini

memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya penyusutan dalam daerah

lebur, sehingga mengurangi kekuatannya. Untuk menghilangkan tegangan sisa

tersebut biasa dilakukan perlakuan panas (heat treatment) yaitu memanaskan

kembali daerah las-an tersebut hingga temperatur tertentu, kemudian temperatur

dipertahankan dalam beberapa waktu tertentu, selanjutnya didinginkan secara

perlahan.

2.7 Sambungan Ulir ( Screw Joined )

2.7.1 Pengertian

Sambungan ulir adalah sambungan yang menggunakan kontruksi ulir untuk

mengikat dua atau lebih komponen permesinan. Sambungan Ulir merupakan jenis dari

sambungan semi permanent (dapat dibongkar pasang). Sambungan ulir terdiri dari 2

(dua) bagian, yakni Baut (Inggris=Bolt, yakni yang memiliki ulir di bagian luar) dan

Mur (Inggris = Nut , yakni yang memiliki ulir di bagian dalam).

2.7.2 Fungsi Sambungan Ulir

Dilihat dari kontruksi yang memiliki ulir (yang dapat di bongkar pasang)

sambungan ulir memiliki fungsi teknis utama, yaitu :

a. Digunakan untuk bagian mesin yang memerlukan sambungan dan pelepasan

tanpa merusak bagian mesin perawatan.

b. Untuk memegang dan penyesuaian dalam perakitan atau

2.7.3 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir

Ditinjau dari sisi teknik sambungan ulir memiliki keuntungan dan kerugian

sebagai berikut :

Keuntungan Sambungan Ulir

1. Mempunyai reliabilitas (kehandalan) tinggi dalam operasi.

2. Sesuai untuk perakitan dan pelepasan komponen.

3. Suatu lingkup yang luas dari sambungan baut diperlukan untuk beberapa kondisi

operasi.

4. Lebih murah untuk diproduksi dan lebih efisien.

Kerugian Sambungan Ulir

1. Konsentrasi tegangan yang pada bagian ulir yg tidak mampu menahan berbagai

kondisi beban.

Gambar 2.24 Nomenklatur Ulir

Keterangan :

a. Major diameter

Diameter terbesar pada bagian ulir luar atau bagian ulir dalam dari sebuah

sekrup. Sekrup dispesifikasikan oleh diameter ini, juga disebut diameter luar

atau diameter nominal.

b. Minor diameter

Bagian terkecil dari bagian ulir dalam atau bagian ulir luar, disebut juga sebagai

core atau diameter root

c. Pitch diameter

Disebut juga diameter efektif, merupakan bagian yang berhubungan antara baut

dan mur.

d. Pitch

Jarak dari satu ujung ulir ke ujung ulir berikutnya. Juga dapat diartikan jarak

yang ditempuh ulir dalam satu kali putaran.

2.7.4 Bentuk Ulir

a. British standard whitworth (BSW) threat

Mata Ulir berbentu segitiga. Aplikasi : untuk menahan vibrasi, aero dan

automobile

b. British Association (BA) threat

Mata Ulir berbentuk segitiga dengan puncak tumpul Aplikasi : Untuk mengulir

pekerjaan yang presisi.

c. Square threat

Mata Ulir berbentuk Segiempat. Aplikasi : power transmisi, machine tools,

valves, screw jacks.

d. Acme threat

Mata Ulir berbentuk Trapesium Aplikasi : cutting lathe, brass valves, bench

vices

e. Knuckle threat

Mata Ulir berbentu Bulat. Aplikasi : digunakan untuk tugas berat, railway

carriage couplings, hydrant, dll,

f. Buttress threat

Mata Ulir berbentuk Gergaji. Aplikasi : Mentransmisikan daya pada satu arah,

bench vices.

g. Metric threat

Aplikasi : general purpose

2.7.5 Tipe Umum Penyambungan Ulir

Gambar 2.25 Tipe Umur Penyambungan Ulir

2.7.6 Bentuk Kepala Sekrup/Baut

Gambar 2.26 Model Kepala Paku Keling

2.7.7 Tegangan Yang Terjadi Pada Baut/Sekrup

a. Tegangan Yang Terjadi Akibat Beban Statis

1. Tegangan dalam akibat gaya pengencangan.

2. Tegangan akibat gaya luar

3. Kombinasi gaya (1) dan (2)

b. Tegangan Internal Akibat Gaya Pengencangan

1. Tegangan tarik disebabkan pelonggaran baut.

2. Tegangan geser puntir akibat tahan gesek selama pengencangan.

3. Tegangan geser pada ulir.

4. Tegangan tekan pada ulir.

5. Tegangan tekuk, jika permukaan dibawah kepala baut/screw tidak

dalam posisi sempurna thd sumbu baut.

2.8 Sambungan Solder

2.8.1 Pengertian

Sambungan solder merupakan penyambungan dari logam (besi, baja, tembaga,

kuningan, seng dan baja paduan) dengan pewngkatan oleh bahan tambah yang

dicairkan, dimana titik cair bahan tambah lebih rendah dari titik cair logam yang

disambungkan.

Untuk sambungan yang membutuhkan kekuatan, kerapatan dan ketahanan

terhadap korosi maka permukaan logam yang akan disolder harus benar-benar

dibersihkan. Pada permukaan logam juga ditambahkan bahan pengalir untuk membantu

pengaliran bahan tambah ke seluruh permukaan bidang yang di solder.

2.8.2 Jenis-jenis Solder

Berdasarkan cara penyambungan, penyolderan dikelompokkan menjadi dua

jenis :

1. Penyolderan lunak : titik lebur bahan tambah 300 C

2. Penyolderan keras : titik lebur bahan tambah 720 C

a. Penyolderan Lunak (Patri)

Penyolderan lunak digunakan pada semua logam terutama untuk logam-logam

tipis dengan beban ringan serta kedap udara dan air.

Contoh pemakaian:

a. Pelat-pelat pendingin pada kendaraan.

b. Tangki air/minyak.

c. Wadah/kotak peralatan.

d. Instalasi pipa tekanan rendah.

e. Sambungan kabel.

f. Talang air dan tutup atap.

g. Penyambungan logam yang dilapisi seng.

b. Penyolderan Keras

Penyolderan keras lebih sering digunakan untuk penyambungan pelat-pelat dari

logam berat dan menerima beban yang besar.

Contoh pemakaian:

1. Flens pada pipa.

2. Instalasi pipa tekanan besar.

3. Penyangga dan rangka kendaraan.

4. Tangki uap.

5. Peralatan dari logam keras.

6. Konstruksi dari alat-alat ringan.

2.8.3 Bahan Pengalir ( Fluks ).

Untuk memperoleh hasil penyambungan yang sempurnah maka permukaan

logam yang akan disambung harus benar-benar bersih. Karat atau debu-debu pada

permukaan logam akan menghambat aliran bahan tambah. Untuk memudahkan

pengaliran bahan keseluruh permukaan penyambungan, digunakan bahan pengalir yang

berfungsi menghilangkan karat dan memudahkan pengaliran bahan tambah. Bahan ini

diberikan pada seluruh permukaan yang akan disolderan.

2.8.4 Teknik Penyolderan

Dalam dunia industri dikenal berbagai teknik penyolderan. Untuk menentukan

teknik penyolderan yang dipakai, perlu memperhatikan hal-hal berikut:

1. Fungsi benda kerja

2. Bahan dari benda kerja

3. Jumlah.

Tetapi pada prinsipnya semua teknik dapat digunakan untuk penyolderan lunak

dan penyolderan keras.

2.8.5 Macam - Macam Teknik Penyolderan

1. Penyolderan batang

2. Penyolderan busur api

3. Penyolderan celup

4. Penyolderan dalam oven

5. Penyolderan tahanan

6. Induksi Penyolderan sinar.

1. Penyolderan Batang /Kawat

Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga) berupa batang

yang dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak. Membutuhkan bahan

pengalir, serta lebih sering untuk pekerjaan tunggal dengan bagian-bagian yang

kecil.

Gambar 2.27 Penyolderan Batang/kawat

2. Penyolderan Busur Api

Bahan tambah dicairkan dengan busur api dari peralatan solder atau gas asetilen.

Membutuhkan bahan pengalir. Pemakaian pada penyolderan lunak dank eras,

serta sesuai untuk pekerjaan tunggal.

Gambar 2.28 Penyolderan Busur Listrik

3. Penyolderan Celup

Untuk penyolderan lunak atau keras. Bahan tambah dalam bentuk cair

ditempatkan pada sebuah bak. Bisa juga bahan tambahnya berupa larutan garam

yang dipanaskan. Logam yang akan disolder dicelupkan kedalam bak.

4. Penyolderan dalam Oven

Bagian logam yang akan disolder dipersiapkan, demikian pula bak garamnya.

Kemudian dilewatkan kedalam oven yang memberi panas terus-menerus dengan

pengurangan gas disekelilingnya, tanpa penambahan bahan pengalir.

5. Penyolderan Tahanan dan Induksi

Bagian bahan yang akan disolder bersama bahan tambah dan bahan pengalir

dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. Sangat sesuai dan menghemat

waktu untuk pengerjaan masal dengan ban berjalan.

6. Penyolderan Sinar

Panas dipanaskan dari sinar lampu Halogen ( Daya sekitar 150-4000W) yang

difokuskan lensa cekung. Daerah panas yang dihasilkan mencapai diameter 15

mm. Metode ini sangat cocok untuk penyolderan benda-benda teknik yang

presisi dan peralatan listrik.

2.8.6 Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder:

a. Keuntungan

1. Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda.

2. Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan.

3. Tidak menghambat aliran listrik

4. Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan konstruksi

5. Umumnya kedap fluida

6. Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa.

7. Mampu menyambung pelat-pelat tipis.

b. Kerugian

1. Untuk penyolderan masal biaya lebih besar.(karena bahan tambah harus

dicampur timah putih atau tembaga).

2. Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik.

2.9 Brazing

2.9.1 Pengertian

Brazing adalah penyambungan dua buah logam atau lebih, baik itu logam sejenis

maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan tambah yang titik cairnya jauh lebih

rendah dibanding dengan titik cair logam yang akan disambung dengan menggunakan

temperature yang rendah. Brasing dapat pula disebut soldering. Welding adalah

penyambungan dua buah logam atau lebih baik itu logam sejenis maupun yang tidak

sejenis dengan menggunakan alat pemanas yang temperaturnya sangat tinggi sehingga

dapat mencairkan kedua logam tersebut dan dapat menyatukan kedua logam tersebut.

Gambar 2.29 Perlengkapan Las Oksiasitelin

Perlengkapan untuk brasing maupun untuk welding pada dasarnya sama, hanya

berbeda pada proses pengerjaannya saja, karena yang banyak dihadapi dalam pekerjaan

mesin pendingin adalah pekerjaan brasing maka untuk kesempatan ini kita mencoba

membahas bagaimana cara-cara melakukan proses brasing tersebut. Dimana cara

penyambungan pipa dengan system brasing ini akan relatif lebih murah jika

dibandingkan dengan istem flaring, terlebih jika pipa yang akan dikerjakan/disambung

berdiameter di atas , dimana untuk ukuran ini system flaring sudah tidak praktis lagi

untuk digunakan.

Pada umumnya sumber panas yang digunakan untuk brasing maupun welding

adalah sama yang berasal dari hasil pembakaran bahan campuran Oksigen Asetilin

(Oxigen-acetylene) yang dikemas dalam tabung yang berbeda. Hal yang harus

diperhatikan/dipahami adalah mengetahui fungsi-fungsi dan langkah-langkah

pengoperasian dari alat-alat tersebut di atas.

2.9.2 Perlengkapan Las Oksiasitelin

a. Silinder Asitelin

Silinder asetilin adalah tabung yang terbuat dari logam baja yang didalamnya

selain berisi gas asetilin juga berisi bahan berpori seperti kapas, sutra tiruan, atau asbes

yang berfungsi sebagai penyerap aseton yang merupakan bahan dimana asetilin dapat

larut dengan baik dan aman dibawah pengaruh tekanan. Botol ini dapat berisi antara 40-

60 liter gas asetilin. Bentuk botol pendek gemuk. Tekanan isinya mencapai 15 kg/cm.

Untuk membuka katupnya digunakan kunci sok. Baut dan mur pengikatnya

menggunakan system ulir kiri. Warna botol merah.

Petunjuk Dalam Praktek :

1. Hindarkan botol asetilin ini dari botol oksigen.

2. Lindungi botol asetilin ini dari terik matahari dan panas.

3. Usahakan jangan sampai jatuh atau kejatuhan benda lain.

4. Hindarkan dari tempat-tempat yang berminyak.

5. Pemakaian gas harus selalu melalui regulator.

6. Bukalah regulatornya bila tidak digunakan.

7. Jangan merubah tanda-tanda yang ada pada regulator.

8. Tempatkan silinder ini berdiri tegak.

9. Bila silinder asetilin tiba-tiba menjadi panas, segeralah tutup katup silindernya,

kemudian siramlah dengan air sampai dingin.

10. Dilarang merokok selama berdekatan dengan asetilin.

b. Silinder Oksigen

Silinder oksigen terbuat dari bahan baja. Bentuknya tinggi langsing. Mempunyai

tekanan isi maksimum 150 kg/cm. Baut serta mur pengikatnya adalah ulir kanan. Botol

ini berisi zat asam (O2) sekitar 40 60 liter. Warna botol biru atau hitam.


1. Jauhkan silinder oksigen dengan silinder asetilin

2. Tutuplah katup silinder oksigen ini, buang gasnya hingga manometer tekanan

kerja menunjukan angka nol, bila pengelasan telah selesai atau istirahat.

3. Ikatlah silinder oksigen ini dengan kokoh pada kereta dorong waktu dipindah-

pindahkan

4. Bukalah dahulu regulatornya dari sislinder oksigen, Bila terpaksa memindahkan

oksigen tanpa kereta

5. Bersihkanlah tempat kerja pada radius kurang lebih 8 meter sebelum memulai

kegiatan mengelas

6. Tempatkan alat pemadam kebakaran pada tempat yang mudah dicapai.

c. Regulator Silinder Gas

Regulator merupakan perlengkapan silinder las dan pengatur tekanan isi menjadi

tekanan kerja yang tetap besarnya sesuai yang dikehendaki oleh operator las. Pada

regulator terdapat 2 (dua) buah alat pengukur tekanan : manometer tekanan isi dan

manometer tekanan kerja.

Tekanan isi sampai 30 kg/cm

Tekanan kerja sampai 3 kg/cm

Gambar 2.30 Regulator Silinder Gas


1. Jangan memegang regulator dengan sarung tangan berminyak.

2. Pegang regulator pada badannya jangan pada manometernya.

3. Sebelum membuka katup silinder, tutuplah dahulu katup regulator dengan

memutar baut pengatur berlawanan jarum jam hingga terasa longgar.

4. Putarlah baut pengatur perlahan-lahan searah putaran jarum jam ketika mengatur

tekanan kerja.

5. Berdirilah di samping, jangan dimuka manometer ketika mengatur tekanan kerja.

6. Apabila regulator rusak segera diganti dengan yang baik.

d. Brander las

Brander las adalah alat untuk mencampur gas asetilin dengan zat asam serta alat

pengatur pengeluaran hasil campuran gas tersebut ke mulut brander.

Gambar 2.31 Brander Las


1. Jangan memegang pembakar dengan sarung tangan berminyak.

2. Mulut pembakar jangan digunakan untuk memukul-mukul atau mencungkil

sesuatu.

3. Bila lubang mulut tersumbat, tusuklah dengan alat penusuk khusus yang pas

ukurannya.

4. Untuk membersihkan bibir mulut pembakar, gosokannlah pada balok kayu yang

bersih sambil katup zat asam dibuka agar tidak tersumbat.

5. Matikan pembakar bila tidak dipakai.

6. Jangan membiasakan menggantungkan pembakar pada silinder las.

e. Nyala Api Las

Memilih atau menentukan nyala api las yang dipergunakan merupakan bagian

yang penting pada pengelasan dengan asetilin. Pembakaran yang telah terjadi dapat

menimbulkan nyala api yang berbeda beda bentuk dan warnanya. Pada praktek

pengelasan ada 3 (tiga) jenis nyala api yang dipergunakan, yaitu :

1. Nyala Karburasi

Nyala karburasi adalah nyala api las yang berlebihan asetilinnya. Nyala api ini

dipergunakan pada proses pengelasan batang- batang permukaan yang keras.

Gambar 2.32 Nyala Karburasi

2. Nyala Netral

Nyala api dimana pengaturan pengeluaran oksigen dan asetilin seimbang. Nyala

api ini sering dipergunakan pada pengelasan : baja, baja tahan karat, aluminium dan

tembaga.

Gambar 2.33 Nyala Netral

3. Nyala Oksidasi

Nyala api las yang berlebihan zat asamnya. Nyala oksidasi ini dapat terjadi

dengan mengurangi pengeluaran asetilin setelah nyala netral. Nyala api ini biasa

dipergunakan untuk pengelasan kuningan atau perunggu.

Gambar 2.34 Nyala Oksidasi

Perlengkapan Las

Perlengkapan las Oxy Acetylene tekanan tinggi yang terdiri dari :

1. Tabung asetilin.

2. Tabung Okigen.

3. Pipa hembus dengan pipa pancarnya.

4. Regulator tekanan asetilin.

5. Regulator tekanan oksigen.

6. Pipa karet atau selang (house).

7. Satu set kunci ring/kunci sok.

8. Kaca mata alas.

9. Pemantik/penyulut api (flint lighter).

10. Batang kawat las.

11. Borak (Fluks).

12. Roda dorong (Trolly)

2.9.3 Cara Pengelasan (Brazing)

Brazing (penyolderan) adalah salah satu cara penyambungan 2 (dua) buah

logam atau banyak yang sejenis maupun tidak sejenis dengan menggunakan bahan

tambah yang titik cairnya jauh lebih rendah dibanding logam yang akan disambungnya,

jadi brasing dapat juga disebut pengelasan dengan alat pemanas dengan temperature

rendah. Untuk pengelasan pipa tembaga bahan tambah yang digunakan adalah kawat las

silver, untuk pengelasan penyambungan besi atau baja misalnya untuk kondensor

digunakan kawat las kuningan, untuk menyambung bahan aluminium digunakan kawat

las platinum 52.

Cara pengelasan pipa:

1. Bersihkanlah kedua ujung bagian pipa yang akan disambung dari kotoran baik itu

oli dan kotoran lainnya dengan menggunakan kertas ampelas dan kain kering,

seperti gambar berikut ini.

Gambar 2.35 Pembersihan Ujung Pipa

2. Ujung pipa yang telah dibersihkan tadi taburlah dengan borak/fluks yang sesuai

dengan jenis bahan tambah/kawat las yang akan dipergunakan.

Gambar 2.36 Penaburan Borak

3. Masukanlah ujung pipa yang telah dilabur tadi ke dalam lubang pipa yang satunya

(socket) secara tepat dan benarbenar lurus seperti yang diperlihatkan pada gambar

berikut.

Gambar 2.37 Penyatuan Dua Pipa

4. Lakukan pengelasan dengan nyala api yang sesuai. Untuk penyambungan pipa

tembaga digunakan nyala netral (netral flame), adapun cara pemanasannya dimana

nyala apinya jangan terlalu dekat dengan benda yang akan di las kira-kira 1 s.d. 2

cm dengan sudut kemiringan kira-kira 30 s.d. 40 derajat dari benda kerja.

Lakukanlah pemanasan yang merata pada semua bidang. Jika pemanasannya

sudah merata (ditandai perubahan warna pipa tembaga menjadi berpijar

kemerahmerahan) berilah bahan tambah pada salah satu titik saja di tepi

sambungan. Dimana jika pemanasannya baik maka bahan tambah tadi akan

mengalir ke seluruh bidang yang akan dilas.

Khusus untuk penyambungan aluminium dengan bahan tambah platinum 52, fluks

yang telah dilaburkan pada permukaan ujung pipa yang akan di las tidak boleh

terkena nyala api (flame) secara langsung, dan dipergunakan nyala api dengan

suhu yang rendah dengan menggunakan pipa hembus yang kecil. Atau

pembakarnya bisa diganti dengan menggunakan Brander Torch.

Gambar 2.38 Sketsa Brander Torch

5.Setelah selesai pengelasan dinginkan pipa dengan menggunakan kain basah dan

bersihkanlah dengan menggunakan kain lap seperti halnya diperlihatkan

dibawah ini.

2.10 Stir Welding

2.10.1 Pengertian

Proses adukan gesek (Friction Stir Process) adalah salah satu teknik yang

memanfaatkan gaya gesek (friction) untuk memperbaiki struktur mikro dan komposisi

permukaan, yang biasa digunakan pada bahan/paduan aluminium. Proses ini banyak

diaplikasikan pada pesawat luar angkasa, kendaraan militer (pesawat tempur), pesawat

terbang, body kapal laut, dan lain-lain.

Proses adukan gesek merupakan bagian dari pengelasan adukan gesek, dimana

pada proses ini hanya memanfaatkan gesekan tampa melakukan penyambungan.

Gambar 2.39 Proses Las Gesek

Ditemukan pada tahun 1991, proses pengelasan adukan gesek (Friction Stir

Welding) dikembangkan, dan dipatenkan oleh The Welding Institute (TWI) di

Cambridge, kerajaan Inggris.

Merupakan pengelasan dalam kondisi padat (solid-state). Dapat menyambung

sisi dua buah lempengan yang disejajarkan, dengan perkakas berbentuk silinder yang

ujungnya terdiri dari punggung (shoulder) untuk menekan bagian las dan pin untuk

mengaduk bagian sambungan las. Perkakas diputar dengan kecepatan antara 500-1500

rpm dengan pin diposisikan antara bagian yang akan disambung. Gesekan antara pin

dan logam dapat mencapai temperatur hingga 1200C, sehingga logam disekelilingnya

menjadi plastis dan proses adukan akan terjadi. Punggung perkakas las ditekan pada

permukaan bagian las dan bergerak kearah bagian sambungan lain dengan kecepatan

antara 0,5-2 mm per detik.

44

BAB III

PROSES KERJA

3.1 Proses Penyambungan Las Listrik dengan posisi sebidang

Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat

besi yang memiliki ukuran P : 150 mm L : 25 mm T : 2mm yang nantinya akan

dibentuk menyambung datar/sebidang, dalam proses kerja tersebut alat dan bahan

yang diperlukan adalah sebagai berikut :

3.1.1 Bahan

a. Plat Besi

Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja.

3.1.2 Alat

a. Jangka Sorong

Untuk mengukur diameter, panjang, ketebalan benda kerja.

b. Kikir

Untuk menghaluskan dan meratakan bagian ujung benda kerja agar tidak

tajam.

c. Warepack

Sebagai Standard Operasional Pekerjaan (SOP) di bengkel.

d. Mesin Las

Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja.

e. Topeng/Kacamata las

Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak

mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas.

f. Tang

Untuk menjepit benda kerja ketika suhu benda kerja panas.

g. Sarung Tangan

Untuk melindungi tangan dari percikan api dan dari sayatan pisau gerinda

ketika menggerinda.

45

h. Meja pengelasan

Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan

i. Palu

Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk

memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.

j. Ragum Tangan

Untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, digerinda, digergaji, dan

dipukul dengan palu.

k. Mesin gerinda

Untuk memotong, meratakan permukaan, dan menghaluskan permukaan

benda kerja.

l. Penggaris siku-siku

Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan

lebih presisi.

m. Meteran

Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.

3.1.3 Proses Pengerjaan

Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat

besi :

1. Siapkan perlengkapan safety, serta siapkan alat dan bahan yang telah

disebutkan sebelumnya.

2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P: 100 mm, L:27 mm,

dan T: 5 mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang dan

mendatar, diatas meja kerja.

Gambar 3.1 Awal Benda

46

3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar

memudahkan pada saat pengelasan.

5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan

disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung

dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an bagus.

6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas

menggunakan palu agar sisa kerak terbuang.

7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja yang

kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.

Gambar 3.2 Hasil Proses Pengelasan sebidang

3.2 Proses Penyambungan Las Listrik Dengan Posisi Sambungan Sudut

Proses kerja dalam pengelasan benda kerja yang menggunakan bahan Plat

besi yang memiliki ukuran P : 100 mm L : 27 mm T : 5 mm yang nantinya akan

dibentuk menyambung siku , dalam proses kerja tersebut alat dan bahan yang

diperlukan adalah sebagai berikut :

3.2.1 Bahan

1. Plat Besi

Sebagai bahan dasar pembuatan benda kerja.

3.2.2 Alat

1. Jangka Sorong

47


2. Kikir


tajam.

3. Warepack


4. Mesin Las

Mesin yang digunakan untuk mengelas benda kerja.

5. Topeng/Kacamata las

Untuk melindungi mata dari radiasi cahaya api las yang bisa merusak

mata, serta melindungi wajah dari percikan bunga api ketika mengelas.

6. Tang


7. Sarung Tangan


ketika menggerinda.

8. Meja pengelasan

Sebagai tempat dudukan pada saat proses pengelasan

9. Palu

Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata dan juga untuk

memukul bagian yang sudah dilas sehingga hasil las lebih bersih.

10. Ragum Tangan



11. Mesin gerinda


benda kerja.

12. Penggaris siku-siku

Untuk membuat posisi plat menjadi siku sehingga hasil yang didapatkan

lebih presisi.

13. Meteran

48

Untuk mengukur panjang benda kerja yang akan digunakan.


Berikut ini merupakan proses pengelasan benda kerja berbahan dasar plat

besi dengan posisi sambungan sudut :



2. Plat besi 2buah, yang masing-masing memiliki ukuran P:150mm,

L:25mm, dan T:2mm, diletakkan dengan posisi bersebelahan, memanjang

dan mendatar, diatas meja kerja.


3. Menghidupkan dan menyetel tegangan listrik mesin las sesuai kebutuhan.

4. Memasang batang elektroda ke tang penjepit elektroda secara benar agar

memudahkan pada saat pengelasan.

5. Memakai kacamata las, lalu memulai pengelasan pada bagian yang akan

disambung, dengan gerakan zig-zag/sphare, agar benda kerja tersambung

dengan kuat dan juga membuat bentuk penyambungan yang rapid an

bagus.

6. Setelah proses pengelasan selesai, pukul bagian benda kerja yang dilas

menggunakan palu agar sisa kerak terbuang.

7. Dinginkan benda kerja dengan air, kemudian rapikan bagian benda kerja

yang kurang rata menggunakan mesin gerinda, kikir, dan palu.

49

Gambar 3.4 Hasil Proses Pengelasan dengan Posisi Sambungan Sudut

3.3 Penyambungan Las Oksiasitelin

Penyabungan pad alas oksi asitelin ada bebera hal yang perlu di perhatikan

di antaranya adalah sebagai berikut:

3.3.1 Bahan

Bahan yang harus di persiapkan adalah plat besi yang berukuran P : 100

mm dan L : 27 mm dan persiapkan pula media penyambungan yaitu filler metal.

3.3.2 Alat

1. Kaca mata las

Berfungsi untuk melindungi mata dari kontak langsung dengan proses

pengerjaan las.

2. Sarung tangan

Berfungsi melindungi tangan dari panasnya ketika proses pengerjaan

pengelasan.

3. Mistar

Berfungsi untuk mengukur plat yang akan dip roses (di las) baik panjang

maupun lebar untuk data di laporan.

4. Tang

Berfungsi untuk mengambil benda kerja yang dalam keadaan panas untuk

di dinginkan maupun di pindahkan posisinya.

5. Gerinda

50

Berfungsi sebagai finishing pengelasan untuk meratakan permukaan plat

yang sudah di las agar hasil lebihh rata.

6. Ear plug

Berfungsi untuk melindugi telinga dari kebisingan akibat proses

penggerindaan.

7. Plat cutting

Berfungsi untuk memotong plat yang akan di las

8. Mata penggores atau spidol

Berfungsi untuk menandai pemotongan plat, dai gunakan sebagai tanda

potong saja.

9. Filler metal

Berfungsi sebagai media penyambung kedua plat tersebut.

10. 1 unit mesin las oksi asitelin

a. Silinder/tabung asitelin

Berfungsi sebagai media penampung gas asitelin

b. Silinder/tabung oksigen

Berfiungsi sebagai media penampung gas oksigen

c. Regulator

Berfungsi sebagai pengatur keluarnya gas dari dalam tabung

d. Brander las

Berfungsi untuk mengatur besarnya gas asitelin dan oksigen,serta

dapat di gunakan untuk mengatur nyala api.

3.3.3 Proses Kerja

Berikut ini proses pengelasan las oksiasitelin

1. Persiapkan alat dan bahan untuk melakukan pengelasan oksiasitelin,dan

mengecek isi gas serta alat penunjang lainnya.

2. Ukur plat terlebih dahulu dengan panjangnya adalah 100 mm dengan lebar

27 mm.

3. Potong plat tesebut dengan ukuran yng siudah di tentukan tadi,buatlah

sebanyak 2 potong plat.

51

4. Letakan benda kerja pada meja pengelasan dengan posisi yang di inginkan

praktikan.

5. Buka katup regulator agar gas dapat mengalir ke brander las

Setel banyaknya campuran pada brander las tersebut,dengan nyala api

yang sesuai untuk peyambungan.

6. Setelah mesin las menyalala siapkan pula filler metal sebagai media

penyambung,panaskan plat dan filler steel secara bersamaan sampai filler

steel meleleh dan menutupi permukaan sambungan kedua plat.

7. Jika proses pengelasan telah selaesai,dingikan benda kerja dengan air

keran.

8. Setelah dingin benda kerja di gerinda bagian permukaannya agar di dapat

hasil yang maksimal

9. Jika praktikum sudah selesai bersihkan area kerja dan bereakan semua

peralatan kemudian melapor pada asisten lab.

3.4 Penyambungan Las Gesek

Proses kerja dalam pembuatan Produk menggunakan bahan aluminium,

yang nantinya 2 buah benda kerja tersebut akan disambung dengan pola

sambungan sebidang/mendatar, dengan ukuran L: 25 cm dan P: 60 cm, dalam

proses kerja tersebut alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:

3.4.1 Bahan

1. Plat aluminium

Sebagai benda kerja yang akan disambung dengan ukuran P : 60 mm dn L

: 25 mm di buat sebanyak dua buah dengan ukuran yang sama.

3.4.2 Alat

1. Jangka Sorong


2. Gergaji besi

Untuk memotong benda kerja.

52

3. Kikir


tajam.

4. Warepak


5. Mesin CNC milling

Mesin yang digunakan untuk memutar PIN yang akan memakan dan

meluluhkan bagian yang akan dilas

6. Jig

Sebagai dudukan bahan

7. Holder

Sebagai penjepit / rumah ragum

8. PIN

Untuk memakan benda kerja

9. Kunci pas 10mm

Untuk mengunci dan melonggarkan baut yang mengunci benda kerja di jig

10. Tang tangan


11. Sarung Tangan


ketika menggerinda.

12. Palu

Untuk memukul benda yang permukaannya kurang rata .

13. Ragum Tangan



14. Mesin gerinda


benda kerja.

15. Kacamata

53

Untuk melindungi mata dari tebaran amplas benda kerja ketika

menggerinda.


Berikut ini merupakan proses pengelasan las gesek :



2. Mengukur dan memotong benda kerja sesuai ukuran yang telah di

tentukan.


3. Meratakan permukaan yang akan di sambung, agar memudahkan untuk

proses penyambungan, menggunakan kikir.

4. Meletakkan benda kerja di jig/ dudukan bahan, lalu kunci dan kencangkan

menggunakan kunci pas 10mm.

5. Memasang PIN di holder / penjepit PIN.

6. Mengatur letak posisi PIN tepat di atas bagian yang akan di sambung.

7. Mengatur putaran mesin CNC milling pada monitor sesuai dengan bahan

yang di pakai, hidupkan mesin.

8. Mulai menyambung, denga cara menggerakan posisi PIN ke arah bawah

dengan jarak/ kedalaman tertentu.

9. Setelah itu, menggerakan posisi PIN sesuai bagian yang akan di sambung

dengan kecepatan yang sangat perlahan, agar hasil penyambungan jadi

lebih kuat, rapi, dan bersih.

10. Setelah proses penyambungan selesai di lakukan, dinginkan benda kerja

dengan air, lalu rapikan dengan mesin gerinda dan kikir, benda kerja di

jepit pada ragum tangan.

54

3.6 Hasil Proses Las Gesek

3.5 Las Brazing

Pada proses las brazing benda kerja yang di butuhkan bukan berupa plat

lagi melainkan dengan menggunakan pipa tembaga,bahan yang di perlukan untuk

melakukan proses las brazing adalh pipa dengan D : 15 mm dan, P : 45 mm

Gambar 3.7 Panjang dan Diameter Pipa

3.5.1 Bahan

Bahan yang perlu di persiakan adalah dua potong pipa kecil dengan

panjang seperti di atas dan filler metal sebagai media penyambungnnya.

3.5.2 Alat

1. Sarung tangan

Berfungsi untuk melindungi tangan dari kontak langsung dengan proses

pengerjaan las brazing.

2. Ragum

Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang berupa pipa tersebut.

55

3. Tang jepit

Berfungsi untuk menjepit benda kerja yang akan di sambungkan tersebut

4. Filler metal

Berfungsi sebagai media penyambungan plat.

5. Korek api

Berfungsi sebagat start nyala api pertama pada proses pengelasan ini

6. Mesin gerinda

Berfungsi sebagai finishing dari benda kerja yang kita buat.

7. 1 unit mesin Las brazing

a. Torch

Berfungsi sebagai kepala pengatur besar kecilnya nyala api yang

akan di gunakan dalam pengelasan.

b. Regulator

Berfungsi mengatur banyaknya gas yang di keluarkan dalam poses

pengelasan.

c. Tabung las brazing

Berfungsi menampung gas dalam proses pengelasan ini.

3.5.3 Proses Kerja

Proses kerja pad alas brazing hamper sama dengan system pengelasan

pada umumnya,hanya saja penggunaan material dan pengerjaannya saja.

1. Persiapkan alat dan bahan las brazing terlebih dahulu.

2. Potong pipa sepanjang 45 mm sebanyak du abuah pipa

3. Buka jepitan ragum dan salah satu pia jepitkan di ragum,ragum di gunakan

karena pengerjaannya yang berua pipa sehingga arah pengelasannya

adalah melingkar jadi jika kita menggunakan meja las akan mengalami

kesulitan ketika proses pengelasan.

4. Nyalakan api las brazing dengan menggunakan korek api

5. Jepit pipa satunya dengan menggunakan tang jepit,usahakan posisi tetep

Documents

Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi 2