laporan praktikum proses produksi poros bertingkat

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

ANALISIS WAKTU MANUFAKTUR

PEMBUATAN POROS BERTINGKAT DENGAN MESIN BUBUT

PRASTYASTUTI ARI RATNASARI

14/363819/TK/41809

LABORATORIUM PROSES DAN SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM TEKNOLOGI MEKANIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JURUSAN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2015

i

DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iii

DAFTAR GRAFIK ......................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ........................................................................................... v

BAB I. PENDAHULUAN .............................................................................. 1

1.1. Latar Belakang ................................................................................ 1

1.2. Rumusan Masalah ............................................................................ 1

1.3. Tujuan Praktikum ........................................................................... 2

1.4. Manfaat Praktikum ......................................................................... 2

1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum ....................................................... 3

BAB II. LANDASAN TEORI ........................................................................ 4

2.1. Pengertian Mesin Bubut .................................................................. 4

2.2. Macam-macam Mesin Bubut .......................................................... 4

2.2.1. Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut ..................... 5

2.3. Macam Pembubutan ....................................................................... 7

2.4. Macam-macam Pahat dan Kegunaannya ........................................ 7

2.5. Membubut Tirus ............................................................................. 8

2.6. Membubut Ulir ............................................................................... 11

2.7. Parameter ........................................................................................ 14

2.7.1. Kecepatan Potong .................................................................. 14

2.7.2. Kecepatan Pemakanan ........................................................... 15

2.7.3. Kedalaman Pemakanan ......................................................... 15

BAB III. METODOLOGI PENELITIAN ....................................................... 17

3.1. Waktu dan Tempat Penelitian .......................................................... 17

3.2. Alat dan Bahan ................................................................................. 17

ii

3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan .......................................... 17

3.2.2. Bahan yang Digunakan ......................................................... 19

3.3. Operasional Mesin Bubut ................................................................ 19

3.4. Prosedur Kerja ................................................................................ 20

BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ........................................................ 25

4.1. Data Hasil Pengamatan .................................................................... 25

4.2. Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis ......................................... 25

4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut .......................... 31

4.4.Identifikasi Set up Time, Loading/Unloading, Processing Time,

Inspection Time ................................................................................ 46

4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor

yang mempengaruhi ......................................................................... 47

BAB V. KESIMPULAN ................................................................................. 49

DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................... 51

iii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut ......................................................... 4

Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan ....................................................... 7

Gambar 2.3 Macam-macam Pahat .................................................................. 8

Gambar 2.4 Membuat tirus dengan eretan atas ............................................... 9

Gambar 2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapperaltachment ............ 10

Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir ....................................................................... 12

Gambar 3.1 Jangka sorong ..................................................................................... 17

Gambar 3.2 Stempel angka atau ketok motor ....................................................... 18

Gambar 3.3 Mata pahat ........................................................................................... 18

Gambar 3.4 Kartel (knurling) ................................................................................. 18

Gambar 3.5 Gambar teknik poros bertingkat ........................................................ 20

iv

DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat .......................................... 47

v

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus ...................................................................... 9

Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S. .......................................................................... 14

Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Bertingkat ...................31

Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat .............46

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Kebutuhan manusia pada zaman sekarang makin kompleks, maka

dibangunlahindustrimanufaktur untuk memenuhi kebutuhan tersebut.Perusahaan

kini makin bersaing dalam meningkatkan pasaran produknya. Peningkatan

tersebut salah satunya bisa dilakukan dengan meningkatkan produktivitas.

Produktivitas bisa ditingkatkan dengan melakukan efisiensi produksi. Perusahaan

bisa dikatakan efisien dalam berproduksi jika input yang kecil bisa menghasilkan

output yang besar.

Salah satu efisiensi yang dilakukan bisa dilihat dari aspek permesinan suatu

produk.Proses permesinan merupakan proses produk dari barang mentah atau

setengah jadi hingga barang jadi. Proses permesinan yang paling umum dilakukan

adalah proses pembubutan dan proses milling. Proses tentang permesinan ini perlu

diketahui oleh lulusan Teknik Industri yang bertugas sebagai agent of efficiency.

Dengan mengetahui ilmu tersebut, perusahan dapat mengurangi idle time dan cost

yang tidak penting dalam proses permesinan tanpa mengurangi kualitas produk

sehingga efisiensi dapat tercapai.

1.2. Rumusan Masalah

1. Bagaimana cara membuat poros bertingkat dengan mesin bubut?

2. Bagaimana cara menghitung waktu produksi teoritis untuk

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

bubut manual?

2

3. Bagaimana cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk

memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut

manual?

4. Langkah kerja apa saja yang termasuk setup time, loading unloading

time, inspection time, dan processing time ketika menggunakan mesin

manual?

5. Faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan waktu

teoritis dengan waktu aktual?

1.3. Tujuan Praktikum

1. Mampu membuat poros bertingkat dengan mesin bubut.

2. Mengetahui cara menghitung waktu produksi teoritis untuk

memproduksi benda kerja poros bertingkat ketika menggunakan mesin

bubut manual.

3. Mengetahui cara menghitung waktu aktual yang dibutuhkan untuk

memproduksi poros bertingkat ketika menggunakan mesin bubut

manual.

4. Dapat mengidentifikasi langkah kerja apa saja yang termasuk setup

time, loading unloading time, inspection time, dan processing time

ketika menggunakan mesin manual.

5. Mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi jika terjadi perbedaan

waktu teoritis dengan waktu aktual.

1.4. Manfaat Praktikum

1. Mengetahui cara pengoperasian permesinan dari mesin bubut dengan

benar.

2. Mengetahui cara menggunakan alat pengukur.

3

1.5. Asumsi dan Batasan Praktikum

1. Praktikan dalam keadaan sehat.

2. Pahat dalam keadaan tumpul.

3. Alat ukur dalam keadaan baik.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Mesin Bubut

Mesin bubut merupakan salah satu metal cutting machine dengan gerak utama

berputar, tempat benda kerja dicekam dan berputar pada sumbunya, sedangkan

alat potong (cutting tool) bergerak memotong sepanjang benda kerja, sehingga

akan terbentuk geram.

2.2. Bagian-bagian Mesin Bubut

Gambar 2.1 Bagian-bagian mesin bubut

Keterangan:

1. Headstock

2. Knob pengatur kecepatan putaran

5

3. Handle pengatur putaran

4. Chuck, berfungsi untuk menjepit suatu benda kerja dan dimana chuck

tersebut ada yang berbentuk chuck segitiga dan chuck segiempat.

5. Benda kerja

6. Pahat

7. Tool post dan eretan atas. Penjepit pahat digunakan untuk menjepit pahat

atau untukmemegang pahat, dan bentuknyabermacam-macam.

8. Eretan lintang

9. Bed Mesin

10. Senter jalan

11. Tailstock

12. Pengunci barel

13. Lead screw

14. Feeding shaft

15. Roda pemutar atau penggerak eretan memanjang

16. Rem mesin

17. Main switch

18. Coolant motor switch

19. Tabel mesin

20. Pengatur arah feeding shaft

21. Handle lead screw

2.2.1 Penjelasan Bagian-bagian Utama Mesin Bubut:

1. Kepala Tetap (Head Stock)

Kepala tetap atau Head Stock adalah bagian utama dari mesin bubut

yang digunakan untuk menyangga poros utama, yaitu poros yang

digunakan untuk menggerakkan spindle. Poros utama yang terdapat

pada head stocktersebut juga digunakan sebagai dudukan roda gigi

untuk mengatur kecepatan putaran yang diinginkan. Fungsi rangkaian

6

roda gigi dalam kepala tetap adalah untuk meneruskan putaran motor

menjadi putaran spindle.

2. Kepala Lepas (Tail Stock)

Kepala lepas atau Tail Stock adalah bagian dari mesin bubut yang

letaknya di sebelah kanan dan dipasang di atas alas atau meja mesin.

Bagian ini berfungsi untuk tempat pemasangan senter yang digunakan

sebagai penumpu ujung benda kerja dan sebagai dudukan penjepit mata

bor pada saat melakukan pengeboran. Tail Stock ini dapat digerakkan

atau digeser sepanjang meja mesin, dan dikencangkan dengan perantara

mur dan baut atau dengan tuas pengencang. Selain digeser sepanjang

alas atau meja mesin, tail stock juga dapat digerakkan maju atau

mundur atau arah melintang saat digunakan untuk keperluan

pembubutan benda yang konis.

3. Alas Mesin (Bed)

Alas mesin adalah bagian dari mesin bubut yang berfungsi sebagai

pendukung serta lintasan eretan (support) dan kepala lepas (head stock).

Permukaan alas mesin ini yang rata dan halus dapat mendukung

kesempurnaan pekerjaan membubut (kelurusan).

4. Eretan (Support)

Eretan adalah bagian mesin bubut yang berfungsi sebagai

penghantar pahat bubut sepanjang alas mesin. Ada tiga jenis eretan,

yaitu:

a. Eretan bawah, eretan ini berjalan sepanjang alas mesin.

b. Eretan lintang, eretan ini bergerak tegak lurus terhadap alas mesin.

c. Eretan atas, eretan ini digunakan untuk menjepit pahat bubut dan

dapat diputar ke kanan atau ke kiri sesuai dengan sudut yang

7

diinginkan, khususnya pada saat mengerjakan benda-benda yang

berbentuk konis. Eretan ini dapat digerakkan secara manual

maupun otomatis.

2.3. Macam Pembubutan

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara

lain :

1. Membubut luar 4. Membubut permukaan

2. Membubut dalam 5.Memotong

3. Membubut tirus 6. Membuatulir

Gambar 2.2 Macam-macam Pembubutan

2.4. Macam-macam Pahat danKegunaannya

Agar sesuai dengan penggunaannya seperti kekerasan bahan, bentuk dan

jenis benda kerja, maka pahat bubut dibuat sedemikian rupa sehingga

masing-masing memiliki spesifikasi seperti berikut :

8

Gambar 2.3 Macam-macam Pahat

1. Pahat kiri

2. Pahat potong

3. Pahat alur

4. Pahat papak

5. Pahat bentuk bulat

6. Pahat bubut kasar

7. Pahat bubut kasar

8. Pahat pinggul kanan

9. Pahat bubut muka

2.5. MembubutTirus

Untuk membuat tirus luar maupun dalam caranya sama yaitu

dengan menggunakan cara-cara sebagai berikut:

a. Menggunakan eretan atas, untuk tirus luar dan dalam dengan

sudutyang besar, tidak dapat dilakukan dengan otomatis, dengan

menggunakan rumus sebagai berikut :

9

Rumus:Membuat tirus dengan eratan atas

=

2

Dimana:

D=diameter besard = diameter kecil p = panjang tirus

Gambar2.4 Membuat tirus dengan eretan atas

Setelah diketahui Tga, maka besarnya sudut x dilihat pada daftar

berikut ini:

Tabel 2.1 Pembuatan sudut tirus

X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg X Tg

1 20 11 194 21 38

3

31 60

0

41 869 51 123

4

61 180

4

71 290

4

81 6313

2 38 12 212 22 40

4

32 62

4

42 900 52 127

9

62 188

0

72 307

7

82 7115

3 52i 13 230 23 42

4

33 64

9

43 932 53 132

7

63 196

2

73 327

0

83 8114

4 70 14 249 24 44

5

34 67

4

44 965 54 137

8

64 205

0

74 348

7

84 9814

5 87 15 267 25 46

6

35 70

0

45 100

0

55 142

8

65 214

4

75 401

0

85 1143

6 105 16 286 26 48

7

36 72

6

46 103

5

56 148

2

66 224

6

76 433

1

86 1430

7 122 17 305 27 50

9

37 75

3

47 107

2

57 154

0

67 235

5

77 470

4

87 J908

8 140 18 324 28 53

1

38 78

1

48 111

0

58 160

0

68 247

5

78 514

4

88 2863

9 158 19 344 29 55

4

39 80

9

49 775

0

59 166

4

69 260

5

79 514

4

89 5729

10 178 20 364 30 57

7

40 83

9

50 119

1

60 173

2

70 274

7

80 567

1

90

10

Keterangan:

Angka Tg di dalam table untuk:

X no 1-84 dalam per 1000(/1000)

X no 85-89 dalam per 100(/100)

Menggeser kepala lepas bagian atas secara melintang, hanya

untuk tirus luar dengan sudut kecil dapat dilakukan dengan

otomatis, dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

=.

2

Dimana,

P=panjang seluruh kerjaan

p=panjang tirus

D=diameter besar

d=diameter kecil

X=penggeseran dari kepala lepas

b. Menggunakan tapperattachment untuk tirus luar dan dalam dengan

sudut kecil, dapat dilakukan dengan otomatis untuk menghitung

besarnya sudut dengan rumus seperti cara pertama.

Gambar2.5 Pembuatan tirus dengan menggunakan tapper attachment

11

2.6. MembubutUlir

Pada umumnya bentuk ulir adalah segitiga atau V (ulir metrik dengan

sudut60dan ulir withworth 55), segi empat dan trapesium (sudut ulir 29).

Cara membubut ulir segitiga adalah sebagai berikut:

1. Bubutlah diameter ulir.

2. Bubutlah alur pembebas sedalam atau lebih sedikit dari dalamnya ulir.

3. Pinggulah ujung dari benda kerja.

4. Serongkan eretan atas setengah dari sudut ulir yang akan dibuat dan

pasanglah pahat ulir.

5. Ambillah mal ulir yang akan dibuat.

6. Tempatkanlah ujung pahat tegak lurus terhadap benda kerja.

7. Kencangkan baut-baut penjepit bila pahat sudah sama tinggi

dengansenterdan lurus dengan bendakerja.

8. Tempatkan tuas-tuas pengatur transporter menurut tabel sesuai

dengan banyaknya ulir yang akan dibuat.

9. Masukkan roda gigi agar mesin jalannya secara ganda.

10. Jalankan mesin dan kenakan ujung pahat sampai benda kerja

tersentuh.

11. Hentikan mesin dan tariklah eretan ke kanan.

12. Putarlah cincin pembagi, sehingga angka 0 segaris dengan angka 0

pada eretan lintang dan tidak merubah kedudukannya.

12

Gambar 2.6 Urutan pembuatan ulir

13. Majukan eretan lintang 3 garis pada cincin pembagi, maka

pahatmaju untuk penyayatan.

14. Putar cincin pembagi sehingga angka 0 lagi dan eretan lintang tidak

boleh bergerak.

15. Jalankan mesin.

16. Masukkan tua penghubung transporter pada waktu salah satu angka

pada penunjuk ulir bertepatan dengan angka 0.

17. Bila pahat sudah masuk pada pembebas, putarlah kembali eretan

lintang sehingga pahat bebas dari benda kerja.

18. Kembalikan eretan.

19. Hentikan mesin.

20. Periksalah jarak ulir dengan mal ulir yang sesuai dengan jumlah

gangnya.

21. Kembalikan ujung pahat pada kedudukan semula dengan memutar

eretan lintang sehingga angka 0 segaris dengan angka 0 pada cincin

pembagi.

22. Majukan pahat ulir untuk penambahan penyayatan sebanyak 3 garis

dengan memutar eretan atas.

23. Kembalikan cincin pembagi pada angka 0 segaris dengan angka 0.

13

24. Jalankan mesin.

25. Hubungkan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada saat

angka semula berhadap dengan angka 0.

26. Lepaskan tuas penghubung bila ujung pahat sampai pada alur

pembebas sambil eretan lintang ke belakang.

27. Kembalikan eretan lintang pada kedudukan semula dengan tangan.

28. Lakukan berulang-ulang seperti yang diterangkan dalam no. 21 s/d

27sampai selesai.

Catatan:

Dengan memajukan pahat ulir oleh eretan lintang, maka mengurangi

gesekan pahat. Untuk penghalusan pembuatan ulir, eretan lintang kita

gerakan cukup dengan menambah 1 garis dari cincin pembagi dari kedudukan

semula dan eretan atas tidak dirubah kedudukannya, sehingga penyayatan

seluruh bidang dari ulir mendapat gesekan yang kecil. Lakukan hal ini 2

sampai 3 kali denganmenambah penyayatan sehingga hasil dari ulir akan

bagus. Setiap memulai pembubutan harus menggunakan lonccng (thread

dial) yaitu pada saatakan memulai pembubutan, jarum dengan angka yang

telah ditentukan harus tepat bertemu, langsung handle otomatis dijalankan, bila

sampai ulir, handle di lepas.

14

2.7. Parameter

2.7.1. Kecepatan Potong

Kecepatan potong perlu ditetapkan agar alat iris dapat bertahan lama dan aman

digunakan.Kecepatan potong ini disesuiakan dengan jenis bahan alat iris, bahan

benda kerja dan diameter.

Kecepatan potong = C.S. = p. D . n m / menit ( ft /menit)

n = jumlah putaran benda kerja tiap menit ( rpm )

d = diameter benda kerja ( m ) atau ( in ft )

Bila bahan alat iris dari jenis HSS , dapat digunakan C.S. yang diizinkan seperti di

daftar berikut :

Tabel 2.2 Tabel Bahan dan C.S.

Bahan C.S. (SFPM)

Baja 50

Besi 80

Bronze 100

Brass 150

Aluminium 200

SFPM = surface feet per minute

15

2.7.2. Kecepatan Pemakanan

Kecepatan Pemakanan adalah jarak tempuh gerak maju pisau/benda kerja

dalam satuan millimeter permenit atau feet permenit. Besarnya kecepatan

pemakanandipengaruhi oleh: jenis bahan pahat yang digunakan jenis pekerjaan

yang dilakukan, misalnya membubut rata, mengulir, memotong atau mengkartel,

menggunakan pendinginan atau tidak, jenis bahan yang akan dibubut dan

kedalaman pemakanan.

FR = RPM x TCL

FR = laju umpan dihitung dalam inci per menit atau mm per menit.

RPM = adalah kecepatan dihitung untuk pemotong.

T = Jumlah gigi pada cutter.

CL = Beban chip atau makan per gigi (ukuran chip yang setiap gigi

pemotong mengambil)

Jumlah pemakanan yang harus dilakukan untuk mencapai panjang atau

diameter tertentu, digunakan rumus

pemakanan = jumlah pemakanan

kemampuan pemakanan mesin

Jumlah waktu yang dibutuhkan dalam pemakanan, digunakan rumus seperti

berikut

Waktu pemakanan (t) =

. (dalam menit)

2.6.3 Kedalaman Pemakanan

Kedalaman pemotongan adalah ketebalan tatal (chip) yang dilepaskan oleh

pahat dari benda kerja. Kedalaman pemotongan untuk pembubutan dipengaruhi

16

oleh kondisi mesin bubut, jenis dan bentuk pahat yang digunakan, kekakuan

benda kerja dan kecepatan pemotongan.

17

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1. Waktu dan Tempat

Praktikum proses produksi dilaksanakan pada tanggal 11 dan 14 September

2015 pukul 08.00-16.00 di Laboratorium Teknologi Mekanik.

3.2. Alat dan Bahan

3.2.1. Alat atau Mesin yang Digunakan

Alat-alat atau mesin yang digunakan untuk pembuatan poros bertingkat adalah

:

a. Jangka Sorong

Gambar 3.1

Digunakan untuk mengukur ketelitian ukuran benda kerja sewaktu

dikerjakan. Jangka sorong yang digunakan memiliki ketelitian 0.05

mm.

b. Stempel Angka atau Ketok Motor

18

Gambar 3.2

Digunakan untuk memberi nomor mahasiswa pada benda kerja

setelah selesai dikerjakan.

c. Mata Pahat

Gambar 3.3

Digunakan sebagai penyayat benda kerja dan umumnya dipasang

pada tool post. Pahat bubut yang digunakan ada berbagai macam

tergantung dari proses yang akan dilakukan dalam pembubutan.

d. Kartel (Knurling)

19

Gambar 3.4

Digunakan untuk membuat alur-alur kecil pada benda kerja supaya

tidak licin apabila dipegang dengan tangan. Kartel biasanya berbentuk

lurus (straight), segi empat (cross) dan belah ketupat (diamond).

e. Mesin Bubut

Mesin bubut adalah mesin dengan gerak utama berputar. Benda

kerja dipegang dengan chuck, kemudia mesin dihidupkan maka benda

kerja akan berputar pada sumbu utamanya, sedangkan alat irisnya

diam.

Untuk mendapatkan hasil yang baik, alat iris dipasang pada rumah

pahat. Pahat diatur sedemikian hingga ujungnya tepat pada sumbu

utamanya. Apabila pemasangan tidak tepat, pahat akan patah atau

benda kerja akan bengkok. Bengkok terjadi terutama pada saat

pembuatan ulir dengan mesin bubut. Demikian juga sewaktu

menkartel, kartel harus dipasang dengan benar pada center. Bila benda

kerja memiliki diameter kecil, maka benda kerja dipasang sedemikian

hingga ketika diputar tidak mengalami oleng dan bila benda kerja

bengkok, maka harus diluruskan terlebih dahulu.

3.2.2. Bahan yang Digunakan

Bahan yang digunakan dalam pembuatan poros bertingkat adalah baja beton

berbentuk silindris dengan panjang 160 mm dan diameter 25,4 mm.

3.3. Operasional Mesin Bubut

1. Putar saklar (switcher) utama ke kanan, lampu on untuk daya akan

menyala.

20

2. Tekan tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka poros spindle

akan berputar ke kanan.

3. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke bawah maka putaran poros

spindle berputar ke kanan.

4. Apabila tuas atau saklar spindle ditarik ke atas maka putaran poros

spindle berputar ke kiri.

5. Apabila dalam keadaan mendadak maka injaklah pedal rem, maka

putaran poros spindle akan berhenti bersama poros otomatis lainnya.

6. Untuk mengatur atau memilih kecepatan mengatur atau memilih

kecepatan, sesuaikan handle handle kecepatannya (tuas no 10 dan 11).

7. Untuk memilih gerakan pemakanan, maka aturlah gerak pemakanannya

(tuas no. 3 no. 6).

8. Untuk meng- off kan daya mesin, putar kedaya mesin, putar kembali

saklar (switch) utama ke kiri.

3.4. Prosedur Kerja

Gambar 3.5

Untuk membuat poros bertingkat seperti gambar diatas, langkah kerja yang

kita lakukan adalah :

1. Menyiapkan alat dan bahan. Potong bahan dari baja beton berdiameter

25,4 mm sepanjang 160 mm, melebihi ukuran benda untuk menjaga

apabila sewaktu penggergajian hasilnya miring.

21

2. Memeriksa terlebih dahulu apakah bahan yang akan dikerjakan sudah

lurus, apabila bahan tersebut bengkok maka diluruskan terlebih dahulu.

3. Memasang bahan pada chuck dan periksa apakah oleng atau tidak. Bila

masih oleng, setel ulang hingga betul. Bagian bahan yang dicekam

sebaiknya memiliki panjang setengah atau lebih dari total panjang

bahan agar tidak bengkok saat proses pembubutan.

4. Peringatan: Pastikan alat pengunci tanggem dilepas sebelum tanggem

diputar!

5. Memasang pahat pada rumah pahat dan disetel dengan mengatur pahat

hingga ujung pahat tepat pada sumbu utama.

6. Setelah semua betul, kemudian menghidupkan mesin dan mulai proses

pembubutan. Menghidupkan mesin bubut dengan memutar saklar

(switcher) utama ke kanan.

7. Mengatur kecepatan putar mesin menjadi 540 rpm.

8. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan

pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan

pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja. Facing

bertujuan untuk menghaluskan permukaan benda.

9. Mengukur benda kerja sepanjang 40 mm dari ujung benda kerja dengan

menggunakan jangka sorong dan posisikan pahat pada titik tersebut

dengan sudut antara pahat dengan benda kerja menjadi 90o, kemudian

tandai posisi tersebut dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.

10. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja untuk melakukan proses

pemakanan.

11. Memulai proses pembubutan benda kerja dari diameter 25,4 mm

menjadi diameter 20 mm dengan pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm

hingga mencapai tanda yang sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran

diameter dengan menggunakan jangka sorong.

12. Mengukur benda kerja sepanjang 20 mm dari ujung benda kerja dan

posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut

dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.

22

13. Memposisikan pahat pada ujung benda kerja kemudian membubut

benda kerja dari diameter 20 mm menjadi diameter 16 mm dengan

pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah

dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan

jangka sorong.

14. Lepaskan benda kerja dari chuck.

15. Mengukur panjang benda kerja dan tandai benda kerja pada panjang

150 mm.

16. Memasang kembali benda kerja pada chuck dengan posisi sebaliknya

(cekam benda kerja yang berukuran 20 mm).

17. Melakukan proses facing atau face milling dengan cara menempatkan

pahat pada bagian terluar benda kerja dan kemudian melakukan

pemakanan ke arah dalam hingga mencapai tengah benda kerja hingga

benda kerja memiliki panjang 150 mm.

18. Mengganti kepala quill dengan kepala bor dan memposisikan kepala

bor ke ujung benda kerja.

19. Membuat lubang center dengan memutar tailstock handwheel pada saat

spindle diputar berlawanan arah dengan jarum jam.

20. Mengganti kembali kepala bor dengan kepala quill, kemudian rapatkan

kepala quill dengan lubang yang telah dibuat pada proses sebelumnya.


benda kerja dari diameter 25,4 mm menjadi diameter 22 mm dengan

pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter

dengan menggunakan jangka sorong.

22. Mengukur benda kerja sepanjang 30 mm dari ujung benda kerja dan

posisikan pahat pada titik tersebut, kemudian tandai posisi tersebut

dengan menggoreskan pahat pada benda kerja.


benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 16 mm dengan

pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang sudah

23

dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan menggunakan

jangka sorong.

24. Dari ujung benda yang berukuran M16 2 dibuat turus/ konis dengan

sudut ketirusan 8 sepanjang 23 mm.

25. Mengganti pahat dengan pahat yang lebih kecil untuk mengurangi

diameter benda kerja pada jarak yang kecil.

26. Membuat neck/ leher ulir pada benda kerja dari ujung tirus sepanjang 5

mm sampai diameternya 13 mm. Lakukan pengecekan ukuran diameter

dengan menggunakan jangka sorong.

27. Mengukur benda kerja sepanjang 60 mm dan 80 mm dari ujung benda

kerja dan tandai posisi tersebut dengan bolpen.

28. Memposisikan pahat pada jarak 60 mm ujung benda kerja kemudian

membubut benda kerja dari diameter 22 mm menjadi diameter 20 mm

dengan pemakanan sekitar 0,2 0,6 mm hingga mencapai tanda yang

sudah dibuat. Lakukan pengecekan ukuran diameter dengan

menggunakan jangka sorong.

29. Mengganti pahat semula dengan pahat yang memiliki ujung yang

runcing untuk membuat ulir pada ujung benda kerja dengan ulir standar

M16x2

30. Mengatur kecepatan putar spindle menjadi 40 rpm.

31. Memposisikan mata iris ke bagian luar benda kerja dengan menaikkan

tuas pembuat ulir pada angka ganjil (1/3/5/7).

32. Memposisikan carriage handwheel agar posisinya tepat berada di angka

0

33. Memposisikan compound rest feed handle agar posisinya tepat berada

di angka 0

34. Menghidupkan mesin dan menaikkan automatic feed lever untuk proses

pemakanan otomatis.

35. Setelah batas akhir pembuatan ulir, automatic feed lever dimatikan,

kemudian memposisikan alat iris ke posisi semula dengan hanya

24

menggerakkan carriage handwheel searah jarum jam dan berapa tepat

di angka 0

36. Menaikkan angka pada coumpound rest feed handle sebanyak 2 skala,

hal ini berfungsi sebagai kedalaman pemakanan pembuatan ulir.

Melakukan proses 33-36sampai mendapatkan kedalaman ulir yang

dikehendaki.

37. Mengganti pahat dengan pahat kartel.

38. Mengkartel benda kerja sepanjang 30 mm pada benda kerja yang

berdiameter 22 mm dengan menggunakan pahat kartel.

39. Matikan mesin kemudian lepas benda kerja dari chuck.

40. Memberi nomor mahasiswa pada benda kerja dengan menggunakan

stempel angka.

41. Selesai, memberikan benda kerja kepada aslab.

25

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Data Hasil Praktikum

Spesifikasi mesin dan dimensi benda kerja yang digunakan :

Diameter benda kerja 25, 4 mm

Panjang benda kerja 160 mm

Kecepatan putaran mesin 540 RPM

Kecepatan pemakanan (feeding) 0,2 mm/putaran

Kemampuan pemakanan mesin 0,2 mm/makan

Rumus mengukur jumlah dan waktu pemakanan yang digunakan adalah sebagai

berikut :

4.2 Perhitungan Waktu Manufaktur Teoritis

1. Melakukan Facing atau meratakan salah satu sisi permukaan benda kerja dengan diameter 25,4 mm, pemakanan 1 mm dan panjang

pemakanan setengah diameter batang (25,4 mm/2 = 12,7 mm).

pemakanan =

= 1

0,2 /

= 5 kali

pemakanan =

Waktu pemakanan =

.

26

2. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm hingga berdiameter 22 mm sepanjang 70 mm. Jumlah pemakanan (dalam bentuk kedalaman

pemakanan) adalah sebanyak 3,4 mm.

3. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm hingga diameter 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 40 mm.

Waktu pemakanan =

.

= 5 12,7

540 0,2 /

= 0,588 menit

pemakanan =

= 3,4

0,2/

= 17 kali

Waktu pemakanan =

.

= 17 70

540 0,2 /

= 11,018 menit

pemakanan =

= 2

0,2/

= 10 kali

27

4. Membubut benda kerja berdiameter 20 mm hingga diameter 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 4 mm dengan panjang 20 mm.

5. Melakukan facing pada benda kerja dari panjang benda kerja 159 mm menjadi 150 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebanyak 9 mm

sepanjang 12,7 mm.

Waktu pemakanan =

.

= 10 40

540 0,2 /

= 3,704 menit

pemakanan =

= 4

0,2/

= 10 kali

Waktu pemakanan =

.

= 20 20

540 0,2 /

= 3,704 menit

pemakanan =

= 9

0,2/

= 45 kali

28

6. Membubut benda kerja berdiameter 25,4 mm menjadi 22 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 3,4 dengan panjang 80 mm.

7. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 16 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 6 mm dengan panjang 30 m.

Waktu pemakanan =

.

= 45 12,7

540 0,2 /

= 5, 292 menit

pemakanan =

= 3,4

0,2/

= 17 kali

Waktu pemakanan =

.

= 17 80

540 0,2 /

= 12, 592 menit

pemakanan =

= 36

0,2 /

= 30 kali

29

8. Membubut benda kerja berdiameter 22 mm menjadi 20 mm, sehingga jumlah pemakanan sebanyak 2 mm dengan panjang 20 m.

9. Membubut tirus dengan sudut 8o dengan panjang permukaan sebesar

23/cos 8o selama 1803 detik.

10. Membubut benda kerja berdiameter 16 mm menjadi 13 mm, sehingga dilakukan pemakanan sebesar 3 mm sepanjang sepanjang 5 mm.

Waktu pemakanan =

.

= 30 30

540 0,2 /

= 8, 334 menit

pemakanan =

= 2

0,2 /

= 10 kali

Waktu pemakanan =

.

= 10 20

540 0,2 /

= 1, 852 menit

30

11. Pembuatan ulir pada bagian benda kerja berdiameter 16 (di dekat

diameter 13 mm) berstandar M 16 x 2 selama 2820 detik.

12. Mengkartel benda kerja yang berdiameter 22 mm dengan panjang 30

mm selama 491 detik.

Berdasarkan perhitungan rumus teoritis pemakanan dan waktu

pemakanan benda kerja, maka diperoleh hasil :

Waktu Produksi Teoritis (detik) = Waktu teoritis beberapa pemakanan +

waktu membuat tirus + waktu membuat ulir + waktu membuat kartel = 2866

detik (47,78 menit) + 1803 detik (30,05 menit) + 2820 detik (47 menit) +

491 detik (8,18 menit

Waktu Produksi Teoritis (detik)= 7980 detik (2 jam 13 menit)

pemakanan =

= 3

0,2 /

= 15 kali

Waktu pemakanan =

.

= 15 5

540 0,2 /

= 0, 694 menit

31

4.3. Manufacturing Time Menggunakan Mesin Bubut

(Analisis Video)

Tabel 4.1 Perhitungan Waktu Aktual Pembuatan Poros Betingkat

No Langkah Kerja Waktu(detik) Ket

Facing

1 Mengatur pengunci eretan 257 S

2 Memasang benda kerja pada chuck 46 L

3 Mengukur batas potong 2 I

4 Mengatur kecepatan mesin 8 S

5 Mengatur posisi alat iris 301 S

6 Memfacing benda kerja 16 P


8 Memfacing benda kerja tahap ke-2 36 P


10 Memfacing benda kerja tahap ke 3 66 P

11 Menjauhkan posisi alat iris dari benda kerja 24 S

12 Melihat kondisi face benda kerja 4 I

13 Mendekatkan posisi alat iris ke benda kerja 11 S




Total 909

Membubut hingga diameter 20 mm dan panjang 40 mm

17 Mengatur posisi pahat dalam kondisi lurus 35 S

18 Mengukur batas potong sejauh 40 mm di benda kerja dengan

jangka sorong 45

I

19 Mengatur jarak pengiris di jarak 40 mm 27 S

20 Memberi jarak 40 mm pada benda kerja dengan cara

mengiris benda kerja 35

S

21 Memastikan tanda sudah berada pada jarak 40mn 27 I

22 Memberi ulang tanda pada benda kerja 17 S


24 Memberi ulang tanda pada benda kerja 13 S



27 Melakukan pengirisan 143 P

28 Mengukur panjang pengirisan 8 I

32


30 Mengukur diameter benda kerja 14 I


32 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter 110 P


34 Memposisikan pahat 13 S















49 Mengukur panjang pembubutan 39 I

50 Mengukur panjang 20 mm untuk diberi tanda 66 I

51 Memberi tanda pada benda kerja 28 S

52 Mengukur panjang 20 mm 12 I

Total 1224

Membubut hingga diameter 16 cm dengan panjang 20 cm


54 Membubut benda kerja untuk memperkecil diameter ke 16

mm 18

P


56 Membuka kunci chuck 8 U

57 Membuka rumah pahat dan mengeluarkan alat pahat 5 U

58 Mengukur panjang 20 mm 8 S

59 Memasang alat iris pada rumah pahat 30 L


61 Membubut benda kerja tahap ke-1 46 P



33






69 Memutar eretan sehingga pahat menjauhi benda kerja 2 S

70 Mengecek kehalusan benda kerja 4 I


72 Mengendurkan chuck 70 S

73 Memutar eretan sehingga pahat mendekati benda kerja 20 S





78 Melepas benda kerja 5 U

79 Mengukur panjang benda kerja 24 I

80 Total 657

Mengurangi panjang benda kerja menjadi 150 mm

81 Memasang benda kerja pada chuck (dengan posisi

sebaliknya) 5

L

82 Mengencangkan chuck 15 S

83 Mengatur eretan 3 S

84 Mengurangi panjang benda kerja 64 P

85 Memposisikan alat iris 35 S




89 Memposisikan ulang alat iris 10 S






95 Memasang benda kerja pada chuck 3 P

96 Mengencangkan chuck 8 S




34



102 Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat

iris 3

S



105 Membersihkan tatal yang menempel di benda kerja dan alat

iris 3

S

















Total 1224

MEMBUBUT HINGGA DIAMETER 16 MM

122 Mengukur panjang 30 mm dari ujung kanan benda kerja 41 I

123 Mengatur kedalaman pahat 18 S

124 Melakukan pemakanan pertama 14 P

125 Melakukan pengecekan ukuran 32 I

126 Melakukan pemakanan kedua 10 P



129 Melakukan pemakanan ketiga 10 P

130 Mengatur pahat ke posisi 0 6 S


132 Melakukan pemakanan keempat 21 P



35

135 Melakukan pemakanan kelima 54 P




139 Melakukan pemakanan keenam 35 P


141 Melakukan pemakanan ketujuh 21 P



144 Melakukan pemakanan kedelapan 52 P



147 Melakukan pemakanan kesembilan 50 P




151 Melakukan pemakanan kesepuluh 49 P


153 Membersihkan tatal 10 S



156 Melakukan pemakanan kesebelas 57 P




160 Melakukan pemakanan keduabelas 15 P



163 Melakukan pemakanan ketigabelas 26 P



166 Melakukan pemakanan keempatbelas 5 P



169 Mengatur kedalaman pemakanan 10 S

170 Melakukan pemakanan otomatis 155 P

171 Membersihkan tatal 9 S


36

Total 1043

Membuat tirus

173 Melakukan pengukuran tirus sepanjang 23 mm 40 I


175 Menandai benda kerja dengan pahat 16 P



178 Melakukan pemakanan 10 P






184 Melakukan pengukuran sepanjang 30 mm 5 I


186 Menandai benda kerja dengan pahat 13 P






192 Bertanya kepada asisten lab 12 I




196 Mengatur eretan bersudut 8 202 S


198 Menandai benda kerja dengan spidol 9 I


200 Melakukan pemakanan ke-1 10 P









37







































38










256 Menandai benda kerja dengan bolpoin 58 I









265 Mengembalikan posisi pahat 11 S



















284 Mengubah arah pahat 27 S

39

285 Mengukur dimensi benda kerja 111 I

286 Total 1803

Membuat neck 20 cm

287 Membuat neck 20 cm tahap ke 1 16 P








295 membuat neck 20 cm tahap ke 3 13 P






301 Mengganti pahat 323 S












313 Membersihkan benda kerja 12 S

Total 882

Membuat neck 13 cm







40































350 Membersihkan benda kerja 13 S

Total 567

Persiapan mengulir

351 Mengganti mata pisau pahat 21 S

352 Memasang pahat ulir 27 S

353 Memosisikan pahat ulir 11 S

354 Membuat chamfer pada benda kerja yang akan diulir 12 P

355 Memutar carriage 2 S

41

356 Meluruskan pahat 18 S

357 Mengunci pahat yang lurus 9 S

358 Memutar carriage 7 S

359

Mencari titik tengah diameter diameter benda kerja pada

pahat 45 S

360 Mengunci pahat ulir 4 S

361 Mengatur cutting speed 47 S

362 Mengatur posisi pahat 9 S

363 Mencari titik nol pada ulir 27 S

Total 239

Proses mengulir

364 Proses mengulir tahap ke-1 26 P


366 Mengembalikan mata pahat pada posisi 0 17 P

367 Mengatur kedalaman mata pahat 10 S
























42







































43
















444 Mencoba memasang mur pada ulir 31 S

















461 Memundurkan tailstock 5 P


463 Memajukan tailstock 11 P




44




















486 Memundurkan tailstock 9 P


488 Memajukan tailstock 10 S
















504 Memundurkan tailstock 6 S

45


506 Memajukan tailstock 12 S













519 Memundurkan tailstock 12 S


521 Melepaskan mur dari ulir 15 S

522 Melepaskan alat iris 34 L

Total 2581

Mengkartel

523 Memasang dan memosisikan kartel 89 L

524 Mengkartel 386 P

525 Melepas kartel 16 L

Total 491

Keterangan :

P = Processing Time

S = Set-up Time

I = Inspection Time

L/U = Loading (L) and Unloading (U) Time

46

4.4. Identifikasi Setup Time, Loading/Unloading, Processing Time, Inspection Time

Tabel 4.2 Akumulasi Waktu Aktual untuk Membuat Poros Bertingkat

No

.

Aktivitas Nomor Langkah Kerja Waktu (s)

1. Setup time 1,4,5,7,9,11,13,15,17,19,20,22,24,26,29,31,34,36,39,42,46,51

,53,55,58,60,62,64,67,69,72,73,76,77,78,83,85,87,89,91,96,9

7,102,103,105,107,114,118,120,123,128,130,131,133,134,13

6,138,140,142,143,145,146,148,150,152,153,155,157,159,16

1,162,164,168,169,171,174,177,185,188,193,196,199,201,20

2,204,205,207,208,210,211,213,214,216,217,219,220,222,22

3,225,226,228,229,231,232,234,235,237,239,240,242,243,24

5,246,248,249,251,252,254,257,259,260,262,263,265,266,26

8,269,271,272,275,277,278,281,281,282,284,288,290,291,29

3,293,296,297,299,301,303,306,308,310,313,314,316,318,32

1,323,325,328,330,332,334,337,340,343,346,350,351,352,35

3,355,356,357,358,359,360,361,362,363,365,367,371,373,37

5,379,381,383,385,387,392,395,398,401,406,409,412,415,41

8,421,424,427,430,433,436,439,442,445,447,450,453,456,45

9,466,469,472,475,478,481,488,491,496,502,506,508,511,51

4,517,519.

3821

2. Processing

Time

6,8,10,14,16,27,32,35,37,40,43,45,47,54,65,68,74,84,86,90,9

5,99,101,104,106,108,110,113,116,119,121,124,126,129,132,

135,139,141,144,147,151,156,160,163,166,170,175,178,180,

182,186,190,194,200,206,209,212,215,218,221,224,227,230,

236,238,241,244,247,250,253,258,261,264,267,270,273,276,

279,282,287,289,292,295,295,298,304,307,309,311,317,319,

322,324,326,329,333,335,338,341,344,347,349,354,364,366,

368,370,372,374,376,378,380,382,384,486,388,389,390,391,

392,393,394,395,397,399,400,402,403,404,405,407,408,410,

411,413,414,416,417,419,420,422,423,425,426,428,429,431,

432,434,435,437,438,440,441,443,444,446,448,449,451,452,

454,455,457,458,460,641,462,463,463,464,465,467,468,470,

471,473,474,476,477,479,480,482,483,485,486,487,489,490,

492,493,494,495,497,498,500,501,503,505,507,509,510,512,

513,515,516,518,520,521,524.

6536

3. Inspection

Time

3,12,18,21,23,25,28,30,33,38,41,44,48,49,50,52,63,66,70,71,

75,79,88,93,94,98,100,109,112,115,117,122,125,127,137,149

,154,158,165,167,172,173,176,179,181,183,184,187,189,191,

192,195,197,198,255,256,285,300,302,305,312,315,320,327,

331,336,339,342,345,348,377.

1591

4. Loading and

Unloading

2,55,56,57,78,81,92,111,522,523,525 244

47

Grafik 4.1 Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat

4.5. Perbandingan Waktu Teoritis dan Waktu Aktual serta Faktor-faktor yang mempengaruhi

WAKTU TEORITIS WAKTU AKTUAL

7980 detik (2 jam 13 menit) 12192 (3 Jam 23 Menit 9 Detik)

Dari tabel di atas dapat dilihat bahwa waktu teoritis lebih cepat

dibandingkan waktu aktual dalam proses membuat poros bertingkat dengan

menggunakan mesin bubut konvensional. Dari video yang kami lihat dan

pengalaman melakukan pembubutan secara langsung, kami menyimpulkan

faktor yang mempengaruhi perbedaan waktu teoritis dan aktual yaitu :

1. Praktikan memiliki pengalaman yang sangat minim dalam

mengoperasikan mesin bubut dan masih membutuhkan banyak

bimbingan dari asisten laboratorium.

2. Praktikan kurang fokus sehingga banyak melakukan inspeksi berulang.

3. Praktikan terlalu berhati-hati dalam megoperasikan mesin bubut

sehingga gerakan yang dilakukan sangatlah lamban.

4. Banyak terjadi delay.

SETUP 31%

PROCESSING 54 %

INSPECTION13%

LOADINGUNLOADING

2 %

Waktu Aktual Membuat Poros Bertingkat

Set-up Time

Processing Time

Inspection Time

48

5. Mesin bubut yang kurang dalam kondisi optimal sehingga banyak

terjadi pengasahan pahat dan pemasangan alat yang memakan waktu.

6. Dalam perhitungan waktu teoritis tidak memasukkan unsur aktivitas

setup machine, loading/unloading, dan inspection diabaikan.

49

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Berdasarkan praktikum dan analisa yang kami lakukan, kami mendapatkan

kesimpulan bahwa :

1. Mesin bubut konvensional dapat digunakan untuk memproses baja

beton dengan diameter 25,4 mm dan panjang 160 mm menjadi poros

bertingkat dengan proses facing, turning, chamfering, threading, dan

knurling untuk membuat poros bertingkat

2. Waktu pengerjaan poros bertingkat dengan mesin bubut dapat dibagi

menjadi dua, yaitu waktu teoritis dan waktu aktual. Waktu teoritis yang

didapatkan yaitu 7980 detik sedangkan waktu aktual yang dilakukan

yaitu 12192 detik.

3. Waktu teoritis dapat dihitung dengan menggunakan rumus pemakanan

dan waktu pemakanan dengan mengabaikan waktu yang dibutuhkan

untuk melakukan setup, loading/unloading, dan inspection sehingga

terdapat perbedaan dalam jumlah waktu teoritis dan aktual

4. Waktu aktual dihitung berdasarkan pembagian tipe aktivitas, yaitu setup

time selama 3821 detik , loading/unloading time selama 244 detik,

processing time selama 6536 detik, dan inspection time selama 1591

detik.

5. Pengalaman praktikan, kondisi mesin yang optimal, serta fisik yang

sehat akan mempengaruhi waktu proses pembubutan yang terjadi

50

5.2. Saran

1. Pendalaman praktikum yang baik dan pengalaman membubut yang

lebih banyak akan membantu praktikan melakukan proses pembubutan

yang lebih baik

2. Dibutuhkan kepercayaan diri dan fokus yang tinggi agar praktikan tidak

ragu-ragu dan mengalami kesalahan dalam pembubutan

3. Pengecekan mesin sebelum membubut dalam kondisi optimal akan

membuat tidak terlalu banyak pemasangan alat yang memakan waktu

4. Mengurangi waktu delay dengan mengatur posisi peralatan dan

memastikan kondisi area sekitar mesin optimal untuk melakukan

pembubutan

51

DAFTAR PUSTAKA

Suharno,dkk.2013.Modul Pendidikan dan Pelatihan Profesi Guru.Surakarta :

Universitas Negeri Sebelas Maret

Asyari Daryus, 2008, Proses Produksi II, tersedia di http://ft.unsada.ac.id/wp-

content/uploads/2008/04/bab4-pp2.pdf (diakses pada tanggal 17 September

2015)

Documents

laporan praktikum proses produksi poros bertingkat