Serat tekstil alam dan buatan.

SERAT RAYON VISKOSA

BAB I

PENDAHULUAN

I. Latar Belakang

Makalah ini bertujuan untuk mengetahui bagaimana cara atau proses dari pembuatan serat rayon viskosa. Sebelum  mengetahui bagaimana proses pembuatan serat rayon viskosa tersebut, berikut akan kami jabarkan terlebih dahulu tentang apa itu serat dan rayon.

I.1. Serat

Serat atau fiber adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Contoh serat yang paling sering dijumpai adalah serat pada kain. Material ini sangat penting dalam ilmu biologi baik hewan maupun tumbuhan sebagai pengikat dalam tubuh. Manusia menggunakan serat dalam banyak hal, untuk membuat tali, kain, atau kertas. Serat dapat digolongkan menjadi dua jenis serat yaitu serat alami dan serat sintetis (serat buatan manusia).

1.    Serat Alami

Serat alami meliputi serat yang diproduksi oleh tumbuh-tumbuhan, hewan, dan proses geologis. Serat jenis ini bersifat dapat mengalami pelapukan. Serat alami dapat digolongkan ke dalam:

Ø  Serat tumbuhan; biasanya tersusun atas selulosa, hemiselulosa, dan kadang-kadang mengandung pula lignin. Contoh dari serat jenis ini yaitu katun dan kain ramie. Serat tumbuhan digunakan sebagai bahan pembuat kertas dan tekstil. Serat tumbuhan juga penting bagi nutrisi manusia.

Ø  Serat kayu, berasal dari tumbuhan berkayu.

Ø  Serat hewan, umumnya tersusun atas protein tertentu. Contoh dari serat hewan yang dimanfaatkan oleh manusia adalah serat laba-laba (sutra) dan bulu domba (wol).

Ø  Serat mineral, umumnya dibuat dari asbestos. Saat ini asbestos adalah satu-satunya mineral yang secara alami terdapat dalam bentuk serat panjang.

2.    Serat sintetis

Serat sintetis atau serat buatan manusia umumnya berasal dari bahan petrokimia. Namun demikian, ada pula serat sintetis yang dibuat dari selulosa alami seperti rayon.

Oleh : Hendra Sutrisna 1

Serat tekstil alam dan buatan.

Serat mineral

Ø  Kaca serat/Fiberglass, dibuat dari kuarsa,

Ø  Serat logam dapat dibuat dari logam yang duktil seperti [[tembaga], emas, atau perak.

Serat polimer adalah bagian dari serat sintetis. Serat jenis ini dibuat melalui proses kimia. Bahan yang umum digunakan untuk membuat serat polimer:

Ø  polyamida nilon,

Ø  PET atau PBT poliester, digunakan untuk membuat botol plastik,

Ø  fenol-formaldehid (PF)

Ø  serat polivinyl alkohol (PVOH)

Ø  serat polivinyl khlorida (PVC)

Ø  poliolefin (PP dan PE)

Ø  polyethylene (PE),

Ø  Elastomer, digunakan untuk membuat spandex,

Ø  poliuretan.

I.2. Rayon

Pembuatan serat rayon viskosa ditemukan oleh C.F. Cross dan E.J. Bevan pada tahun 1891, produksi rayon viskosa pertama oleh Courtaulds Ltd. yang berkembang keseluruh dunia. Rayon atau kain rayon adalah kain yang dibuat dari serat hasil regenerasi selulosa. Serat yang dijadikan benang rayon berasal dari polimer organik, sehingga disebut serat semisintesis karena tidak bisa digolongkan sebagai serat sintetis atau serat alami yang sesungguhnya. Dalam industri tekstil, kain rayon dikenal dengan nama rayon viskosa atau sutra buatan. Kain ini biasanya terlihat berkilau dan tidak mudah kusut. Serat rayon memiliki unsur kimia karbon, hidrogen, dan oksigen. Kain rayon digunakan secara luas dalam industri garmen untuk bahan pakaian dan perlengkapan busana, seperti daster, jaket, jas, pakaian dalam, syal, topi, dasi, kaus kaki, dan kain pelapis sepatu. Kain jenis ini juga dipakai sebagai kain alas dan pelengkap perabot rumah tangga (seprai, selimut, tirai) dan alat-alat kebutuhan industri (kain untuk perabot rumah sakit, benang ban), serta barang kesehatan pribadi misalnya: pembalut wanita dan popok. Di Indonesia, kain rayon merupakan bahan baku untuk industri kain dan baju batik.

Oleh : Hendra Sutrisna 2

Serat tekstil alam dan buatan.

BAB II

ISI (Pembahasan)

II.1. Pembahasan

Serat tekstil dari bahan selulosa dibedakan antara serat rayon dan serat asetat. Serat rayon dan serat asetat dibuat dari senyawa selulosa yang berasal dari pulp kayu atau serat kapas pendek. Selulosa rayon dan selulosa regenerasi secara fisik dan dirubah bentuknya menjadi serat melalui proses pemintalan serat. Tapi pada serat asetat terjadi reaksi kimia didalam senyawa selulosanya, yaitu senyawa selulosa bereaksi dengan asam asetat membentuk senyawa selulosa asetat yang sifatnya berbeda dengan bahan asalnya yakni selulosa. Tetapi karena bahan asalnya sama yakni selulosa, maka kedua jenis serat tersebut digolongkan dalam serat selulosa buatan.

Rayon merupakan serat buatan yang paling tua. Pengamatan terhadap ulat sutera dalam membuat kepompong ataupun laba-laba membuat jaring rumahnya, menyebabkan orang ingin menirunya dengan cara memintal berbagai larutan untuk memperoleh filamen seperti sutera. Menjelang akhir abad ke 19 terdapat tiga macam proses untuk merubah senyawa selulosa padat menjadi larutan, yang kemudian disemprotkan melalui spinneret agar diperoleh suatu serat. Proses kupramonium berkembang di Jerman mulai tahun 1857, proses nitroselulosa di Perancis pada tahun 1884 dan proses viskosa di Inggris pada tahun 1892. Proses viskosa pada waktu sekarang paling banyak dikerjakan, proses kuproamonium hanya beberapa, sedang proses nitroselulosa tidak dipakai lagi.

Faktor terpenting untuk keberhasilan serat rayon adalah harganya yang murah dan dapat digunakan untuk membuat kain yang cukup bagus yang warnanya dapat menyerupai wol, sutera ataupun linen. Serat rayon pertama kali dibuat untuk membuat kain pakaian jenis krep atau menyerupai linen. Oleh karena kelentingannya rendah, maka serat ini sukar bersaing dengan serat wol.

Pada tahun 1930, dengan ditemukannya penyempurnaan resin anti kusut, maka penggunaan serat rayon dapat dikembangkan. Tahun 1937 dikembangkan serat rayon dengan kekuatan tinggi untuk keperluan industri ban dan serat yang kasar untuk karpet. Sejak itu kira-kira 65% serat rayon untuk keperluan industri dan lenan rumah tangga dan hanya sebagian kecil saja untuk pakaian.Sesuai dengan cara pembuatannya dan sifatnya, maka serat rayon dikenal ada beberapa jenis, antara lain rayon viskosa, rayon kuproamonium, rayon high wet modulus, rayon high tenacity dan lainnya.

Oleh : Hendra Sutrisna 3

Serat tekstil alam dan buatan.

1. Rayon Viskosa

Pembuatan serat rayon viskosa ditemukan oleh C.F. Cross dan E.J. Bevan pada tahun 1891, produksi rayon viskosa pertama oleh Courtaulds Ltd. yang berkembang keseluruh dunia. Bahan dasar pembuatan serat viskosa rayon, adalah bubur kayu yang dimurnikan disebut pulp. Pulp tersebut dirubah menjadi selulosa alkali dengan natrium hidroksida. Kemudian dengan karbon disulfida dirubah menjadi natrium selulosa xantat, yang selanjutnya dilarutkan dalam larutan soda kostik encer. Larutan ini kemudian diperam dan kemudian dipintal dengan cara pemintalan basah menggunakan larutan asam.

Filamen hasil pemintalan masih belum murni, sehingga perlu dimurnikan. Mula-mula filamen dicuci dengan air dan dengan larutan natrium sulfida, selanjutnya dikelentang dengan larutan natrium hipokhlorit dan akhirnya dikeringkan. Untuk pembuatan benang stapel, filamen dipotong dan bila perlu dibuat keriting. Cara yang biasanya dilakukan ialah dengan melewatkan filamen diantara rol-rol yang beralur, sehingga akan menjadi keriting sebelum dipotong-potong menjadi stapel. Selain cara ini pengeritingan juga dapat dilakukan secara kimia. Kekuatan serat rayon viskosa dalam keadaan kering 2,6 gram/denier dengan mulur 15% dan dalam keadaan basah 1,4 gram/denier dengan mulur 25%. Sedangkan elastisitas seratnya kurang bagus. Moisture regain serat rayon dalam keadaan standar 12-13%. Dalam keadaan kering, rayon viskosa merupakan isolator listrik yang baik, tetapi uap air yang diserap akan mengurangi daya isolasinya.

Rayon viskosa tahan terhadap penyeterikaan, tetapi oleh pemanasan yang lama warnanya akan berubah menjadi kuning. Sedangkan oleh penyinaran kekuatannya akan berkurang. Rayon viskosa cepat rusak oleh asam dibandingkan dengan kapas, terutama dalam keadaan panas tetapi tahan terhadap pelarut untuk pencucian kering (dry-cleaning). Sedangkan jamur akan menyebabkan kekuatan berkurang serta warna.

Rayon viskosa banyak dipergunakan untuk pakaian untuk tekstil rumah tangga umpama kain tirai, kain penutup kursi, taplak meja, sprei dan pakaian dalam. Rayon viskosa baik untuk kain lapis karena tahan gesekan, berkilau dan licin. Campuran rayos viskosa - poliester digunakan untuk bahan pakaian.

2. Rayon Kuproamonium

Bahan baku untuk rayon kupramonium adalah linter kapas, kadang-kadang juga digunakan pula pulp yang telah dimurnikan sehingga mempunyai kadar selulosa yang tinggi. Linter kapas dimasak pada kier pada suhu 150OC dengan larutan natrium hidroksida encer. Kemudian diputihkan dengan natrium hipokhlorit.  Selulosa yang telah dimurnikan ini kemudian dicampur dengan ammonia, kupro sulfat dan natrium hidroksida, kemudian diaduk-aduk sehingga menjadi larutan yang berwarna biru jernih, diencerkan sehingga mengandung selulosa 9-10%, dihilangkan udaranya dan disaring. Larutan kupramonium dipintal dengan cara pemintalan basah. Larutan disemprotkan melalui spinneret kedalam air untuk menghilangkan sebagian besar ammonia dan sebagian kupro, kemudian ditarik, dilewatkan kedalam larutan asam, rangkaian bak pencucidiberi pelumas, dikeringkan dan akhirnya digulung.

Oleh : Hendra Sutrisna 4

Serat tekstil alam dan buatan.

Serat rayon kupramonium mirip dengan rayon viskosa, perbedaan sifat pokoknya ialah :

a.    Filamen rayon kupramonium sangat halus rata-rata 1,2 denier per filament. Untuk keperluan khusus dapat dibuat sampai 0,4 denier per filament.

b.    Kekuatannya dalam keadaan kering 2,3 gram/denier dengan mulur 15% sedangkan dalam keadaan basah kekuatanya 1,2 gram/denier dengan mulur 25%.

c.    Moisture contentnya 11%.

d.    Dapat terbajar; pada suhu 180OC akan rusak; dan kekuatannya berkurang oleh sinar matahari.

Rayon kupramonium bayak digunakan untuk bahan pakaian wanita, kaos kaki wanita dan pakaian dalam. Kebanyakan untuk kain-kain mutu baik. Kehalusan filamennya memberikan sifat lemas dan drape yang baik. Kain wanita yang dibuat dengan benang rayon kupramonium banyak di dagangkan dengan nama Bemberg rayon.

3. Rayon High Tenacity

Rayon dengan kekuatan tinggi adalah rayon viskosa yang kekuatannya lebih tinggi dari rayon viskosa biasa yaitu dalam keadaan kering antara 3,0-5,6 gram/denier dengan mulur 17-7%, sedangkan dalam keadaan basah kekuatannya 1,9-3,9 gram/denier dengan mulur 23-8%.

Cara pemintalannya hamper sama dengan cara pembuatan rayon viskosa biasa, hanya larutan koagulasinya mengandung seng sulfat yang lebih banyak, atau dengan menaikan derajat polimerasasinya. Rayon kekuatan tinggi di dagangkan dengan nama-nama : Tenasco, Cordura, Durafil dan Fortisan.

Rayon kekuatan tinggi digunakan terutama untuk tekstil industri umpama untuk benang bann, ban pengangkut kain lapis sepatu, pita dan pipa pemadam kebakaran. Selain itu juga digunakan untuk kain tirai dan pakaian kerja

4. Rayon Asetat

        Serat asetat adalah serat yang terbentuk oleh senyawa selulosa asetat. Apabila lebih dari 92% gugus hidroksil dari selulosa diganti dengan asetat maka serat tersebut disebut triasetat, serat triasetat telah dicoba pembuatannya sejak tahun 1914. tetapi akrena sukar dicari pelarut yang sesuai dengan zat warna yang cocok, maka baru dapat diperdagangkan pada tahun 1953 oleh Celanses Co. dengan nama Arnel. Serat asetat merupakan ester selulosa yang struktur fisika dan kimianya sangat beda dengan selulosa alam maupun selulosa regenerasi. Ester selulosa dibentuk dengan memberikan asam asetat glasial, Asam asetat anhidrat dan asam sulfat pada senyawa selulosa. Reaksinya disebut asetilasi, beberapa gugus hidroksil dari selulosa diganti dengan gugus asetil. Serat triasetat gugusan asetilnya lebih sedikit dibandingkan serat diasetat.

Oleh : Hendra Sutrisna 5

Serat tekstil alam dan buatan.

5. Selulosa Asetat

Bahan baku selulosa asetat adalah linter kapas atau pulp kayu. Linter kapas dimasak didalam kier dibawah tekanan selama 4-10 jam de ngan larutan natrium karbonat, natrium hidroksida atau campuran kedua zat ini. Kemudian dicuci, dibilas, diputihkan dengan natrium hipokhlorit, dicuci dan akhirnya dikeringkan. Selulosa asetat kurang higroskopik dibandingkan dengan rayon viskosa dan juga sukar dicelup. Selulosa asetat lebih mudah mengelembung atau larut dalam pelarutan-pelarutan organik seperti aseton, metil etil keton, metil asetat, khloroform, metilen khloroda, etilena khlorida dan lainnya. Asam-asam lemah dan dingin tidak merusak selulosa asetat, tetapi asam yang pekat seperti asam asetat, formiat dingin, alkali dan sabun alkali akan merusak selulosa asetat.

Kekuatan selulosa asetat dalam keadaan kering 1,4 gram/denier dengan mulur 25%, sedangkan dalam keadaan basah 0,9 gram/denier dengan mulur 35%. Penarikan sampai mulur 5% masih bersifat elastis, tetapi jika lebih maka tidak akan kembali ke panjang semula. Dalam penyinaran kekuatannya akan berkurang. Titik leleh serat asetat 230OC. Dalam penyertikaan yang sangat panas akan lengket. Selain itu serat asetat dapat terbakar sama seperti rayon viskosa dan kapas. Kilau serat asetat biasanya akan berkurang setelah direndam dalam air mendidih, tetapi akan kembali lagi setelah diseterika.

Selulosa asetat pegangannya lembut dan kainnya mempunyai drape yang baik. Selain itu merupakan isolator listrik yang baik dan dapat menimbulkan muatan listrik statik, tahan terhadap serangga dan jamur, dan moisture regain-nya 6,5%. Karena pegangannya lembut dan hangat, selulosa asetat banyak digunakan untuk pakaian wanita. Selain itu juga digunakan untuk tekstil rumah tangga, lapisan pengeras kain misalnya leher kemeja, untuk isolasi listrik dan untuk filter rokok. Selulosa asetat didagangkan antara lain dengan nama Alon atau Tohalon.

II.2. Proses Pembuatan Serat Rayon Viskosa

Berikut adalah proses dalam pembuatan serat rayon viskosa :

1.Alkalisasi (Pembuatan Alkali Selulosa)

Proses pembentukan alkali selulosa dengan mereaksikan selulosa yang berbentuk pulp dengan NaOH 18%. Tujuannya adalah mendapatkan hasil berupa slurry alkali selulosa (C6H9O4ONa)n, penggembungan selulosa, menghilangkan kotoran, dan melarutkan hemiselolusa dengan NaOH.

Prosesnya dilakukan padapulper, pulp dimasukan ditambah NaOH dan MnSO4 (katalis) hasilnya berupa slurry lalu dipompa ke slurry tank sehingga menghasilkan alkali selulosa. Lanjut ke slurry press untuk menghilangkan kelebihan NaOH dan perjalanan terakhir alkalisasi adalah dimasukan ke schedder dimana gumpalan akali selulosa akan dicabik -cabik membentuk scum (33-34% selulosa, 15-16% alkali, dan air).

Reaksi : (C6H9O4OH)N + n(NaOH) – (C6H9O4ONa)n (alkali selulosa)

Oleh : Hendra Sutrisna 6

Serat tekstil alam dan buatan.

2. Proses Pemeraman

Hasil proses alkalisasi harus diperam untuk menurunkan derajat polimerisasi dari selulosa sehingga lebih mudah dilarutkan dalam proses selanjutnya. Proses ini dilakukan dalam alat aging drum dengan waktu pemeraman 5-6 jam dan kecepatan putar 0,3-0,6 rpm. Setelah itu, alkali selulosa dikirim ke hoppper untuk menghilangkan logam-logam alkali, dengan melewati blower bertekanan udara.

3. Proses Xantasi

Alkali selulosa belum dapat dilarutkan, untuk itu perlu dirubah ke bentuk lain agar dapat dilarutkan untuk dipintal. Prosesnya alkali selulosa dirubah ke bentuk selulosa xantat dengan direaksikan denganKarbon disulfida dalam alat yang dinamakan xantator.Prosesnya alkali selulosa akan dimasukan ke dalamnya tetapi sebelum ditambahkan Karbon disulfida harus diperam dulu supaya tidak dihasilkan CS2 yang akan menimbulkan ledakan akibat reaksi antara udara dengan Karbon disulfida, pemeramam selama 7 menit. Setelah itu baru dialirkan Karbon disulfida dengan pengadukan 43 rpm selama 30 -40 menit sampai akhirnya dihasilkan selulosa xantat .

Reaksi : (C6H9O4ONa) + Cs2 – (C6H9O4OCs2Na)n (selulosa xantat)

4. Proses Pelarutan dan Pencampuran

Pelarutan dilakukan dengan mereaksikan alkali selulosa xantat dengan NaOH 20 g/L pada alat disolver dan fine homogenizer yang berlangsung 1,25-1,75 jam pada kisaran suhu 15-20OC sehingga dihasilkan larutan yang kental yang disebut larutan viskosa. Proses ini dilakukan pada suhu rendah untuk menghindari terjadinya dekomposisi xantat dan produk samping. Untuk itu, xantator dilengkapi alat pendingin. Selanjutnya dialirkan ke blender untuk menghasilkan larutan yang lebih halus dan rata.

Penambahan alkali dan karbon disulfidapada selulosa menghasilkan viskosa.

5. Proses Pematangan

Proses ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi pembentukan viskosa dilakukan dalam alat ripening tank. Kematangan larutan dinyatakan dalam Ri pening Indeks (RI) atau angka kematangan. RI dinyatakan dalam banyaknya (ml) Amonium klorida (NH4Cl) yang diperlukan untuk mengkoagulasi 20 gram viskosa yang dilarutkan dalam 30 ml air pada suhu 20OC.

Oleh : Hendra Sutrisna 7

Serat tekstil alam dan buatan.

Ada 2 macam penghambat yang harus dihilangkan sebelum larutan viskosa dipintal yaitu pengotor dari debu, karat, serta serat-serat halus yang dapat menyebabkan penyumbatan pada spineret dan timbulnya gelembung udara yang dapat memutus filamen serat saat dipintal. Pengotor pertama akan dihilangkan dengan dilewatkan pada first filter sedangkan jenis pengotor kedua akan disedot dengan deaerator.

6. Spinning (Pemintalan)

Rayon Viskosa dipintal dengan pemintalan basah, prinsipnya larutan viskosa setelah dilewatkan pada cetakan serat (spineret) akan dimampatkan menjadi filament serat dengan dilewatkan pada larutan koagulan. Setelah proses pematangan, larutan viskosa akan dimasukan ke dalam spinning tank sebagai penampung, lalu dipompakan ke candle filter (alat perantara sebelum masuk spineret, disini terjadi penyaringan ulang kotoran) melewati materring pump untuk menjaga kesetabilan aliran larutan. Setelah itu larutan viskosa dipintal lewat lubang spineret dengan diendapkan lewat larutan koagulan membentuk filament rayon atau disebut tow.

Komposisi larutan koagulan yaitu:Ø  Asam sulfat (H2SO4)

Meregenerasi larutan viskosa (natrium selulosa xantat) menjadi selulosa.Ø  Seng-sufat (ZnSO4)

Menghambat proses regenerasi yang terlalu cepat sehingga pembentukan lapisan kulit filamen lebih stabil (agar kecepatan pengendapan flamen di lapisan luar dan dalam tidak terlalu jauh sehingga diameter serat tidak terlalu mengkerut)Ø  Natrium sulfat (Na2SO4)

Elektrolit kuat untuk membantu proses koagulasi dengan menajaga stabilitas ph (buffer) dan mencegah kerusakan filament yangsudah terbentuk oleh H2SO4. Tow (kumpulan filamen) yang terbentuk, akan ditarik sehingga menimbulkan peregangan filament, ini dilakukan dengan dilewatkan padaguide adapun pengaturan peregangan oleh strech roller. Setelah itu tow akan diregangkan kembali dengan dilewatkan pada idle roller dan feed roller sebelum dipotong-potong.

7. Pemotongan Tow

Tow merupakan kumpulan filament yang panjangnya tidak berujung untuk itu perlu dilakukan pemotongan agar memudahkan proses selanjutnya. Proses pemotongan dilakukan dengan memasukan tow pada mesin pemotong dengan posisi vertikal dengan bantuan semprotan air bersuhu 120OC tekanan 1,2 bar sehingga dihasilkan serat staple (potongan-potongan flilament) dengan kisaran panjang 32, 38, 44, 51, dan 60 mm.

8. Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfide

Serat rayon yang telah dipotong (staple) dilewatkan pada pipa-pipa kecil yang berlubang dengan injeksi uap,dengan tujuan mengambil CS2 dengan air, proses ini akan mengambil 30-40% CS2.

Oleh : Hendra Sutrisna 8

Serat tekstil alam dan buatan.

9. After Treatment (Proses Pengerjaan Lanjutan)

Proses ini untuk menghilangkan sisa-sisa larutan koagulan dan sulfida yang masih menempel pada serat rayon viskosa. Serat rayon yang berbentuk hamparan dilewatkan pada mesin after treatment secara kontinyu dengan kecepatan conveyor 3-5 m/menit. Urutan proses pengerjaan lanjutan diantaranya:Ø  Acid Free Wash (pencucian bebas asam)Ø  First Washing (pencucian pertama/lanjutan)Ø  Desulfurizing (penghilangan belerang)Ø  Second Washing (pencucian kedua)Ø  Bleaching (pengelantangan)Ø  Third Washing (pencucian ketiga)Ø  Final Washing (pencucian akhir)Ø  Soft Finish (proses pelembutan)

10. Proses Pengeringan dan Pengepakan

Serat kemudian dipress lewat squeeze roller lalu dikirim ke mesin wet opener untuk dicabik-cabik sehingga dengan serat yang terpotong lebih kecil akan lebih mudah dikeringkan. Selanjutnya serat dikeringkan ke mesin pengeirng dengan dua tahap.

Ø  Pengeringan I suhu 100 -130OC dengan sisa kadar air sekitar 35%Ø  Pengeirngan II suhu 100 -140OC dengan sisa kadar air 11-13%

Setelah itu serat akan dicabik-cabik lagi menjadi staple yang siap dipintal untukbenang di mesinfeeder lalu, diteruskan ke mesin opener (mesin pembuka serat).Akhir proses serat dipak menjadi bale serat dengan berat sekitar 250 kg.

Oleh : Hendra Sutrisna 9

Serat tekstil alam dan buatan.

Gambar serat rayon :

Contoh tekstur kain rayon :

Sampel kain rayon dari sebuah rok.

Rok lain dengan tekstur berbeda.

Blus dengan tekstur serupa dengan gambar nomor dua.

Oleh : Hendra Sutrisna 10

Serat tekstil alam dan buatan.

GAMBAR ALUR PROSES RAYON VISKOSA

Oleh : Hendra Sutrisna 11

Serat tekstil alam dan buatan.

BAB III

PENUTUP

III.1. Kesimpulan

Adapun beberapa kesimpulan yang dapat diambil dari penjabaran tentang pembuatan serat rayon viskosa diatas adalah :

Serat adalah suatu jenis bahan berupa potongan-potongan komponen yang membentuk jaringan memanjang yang utuh. Serat terbagi menjadi 2 yaitu serat alami dan serat sintetis.

Rayon adalah kain yang dibuat dari serat hasil regenerasi selulosa. Serat yang dijadikan benang rayon berasal dari polimerorganik, sehingga disebut serat semisintesis karena tidak bisa digolongkan sebagai serat sintetis atau serat alami yang sesungguhnya.

Rayon Viskosa adalah serat tekstil golongan serat buatan yang dibuat dari bahan baku selulosa dan dalam proses pembuatannya dipintal dengan cara pemintalan basah menggunakan larut.an asam. Bahan dasar pembuatan serat viskosa rayon, adalah bubur kayu yang dimurnikan (pulp). Pulp tersebut dirubah menjadi selulosa alkali dengan natrium hidroksida. Kemudian dengan karbon disulfida dirubah menjadi natrium selulosa xantat, yang selanjutnya dilarutkan dalam larutan soda kostik encer. Berikut ini adalah tahapan-tahapan proses pembuatan serat rayon viskosa:

1.  Alkalisasi (Pembuatan Alkali Selulosa)2.  Proses Pemeraman3.  Proses Xantasi4.  Proses Pelarutan dan Pencampuran5.  Proses Pematangan6.  Spinning (Pemintalan)7.  Pemotongan Tow8.  Proses Pengambilan Kembali Karbon disulfide9.  After Treatment (Proses Pengerjaan Lanjutan)10.Proses Pengeringan dan Pengepakan.

Oleh : Hendra Sutrisna 12

Serat tekstil alam dan buatan.

DAFTAR PUSTAKA :

1. Faiz.einstein.blogspot.com,

2. Makalah proses pembuatan serat rayon mahasiswa Akademi Industri Tekstil Bandung angkatan 2011-2012,

3. Tydagor.wordpress.com.

Oleh : Hendra Sutrisna 13