PENGUKURAN EFEKTIFITAS

Aldi SuyanaMuhammad FarisMuhammad Hizbullah

EfektifitasOEEOPE

Materi yang akan dibahas

Efektif (KBBI): (1) ada efeknya (akibatnya, pengaruhnya, kesannya);

(2) manjur atau mujarab (tt obat);

(3) dapat membawa hasil; berhasil guna (tt usaha, tindakan); mangkus;

(4) mulai berlaku (tt undang-undang, peraturan).

Efektifitas alat/mesin: ukuran nilai tambah yang diberikan oleh alat/mesin pada bagian produksi.

Mesin yang efektif Pabrik yang efektif

Definisi Efektifitas

Pendekatan untuk memaksimalkan efektifitas mesin :

1. Kuantitatif: meningkatkan ketersediaan alat ( availability ) dan memperbaiki produktifitas.

2. Kualitatif: mengurangi jumlah produk cacat, menjaga dan meningkatkan mutu

Hubungan dengan TPM :Sasaran TPM adalah meningkatkan efektifitas

alat/mesin sehingga dapat dioperasikan sepenuh potensinya dan mempertahankannya.

Dalam TPM, meningkatkan efektifitas mesin/alat ditempuh dengan cara mengurangi atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi

Patokan yang dipakai sebagai program pemeliharaan kelas dunia.

Berdasarkan pengukuran terhadap performansi alat

Mencakup aspek yang lebih luas dari availability atau machine uptime.

Overall Equipment Efectiveness (OEE)

Apa OEE itu ?

OEE (Efektifitas Alat) adalah suatu “praktik terbaik” atau kunci untuk memantau dan meningkatkan efisiensi dalam proses manufaktur.OEE merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur (metric) dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.

Defenisi OEE

6 kerugian

six big losses yang terdiri dari:

• Kerusakan peralatan (equipment failure)

• Persiapan peralatan (setup and adjustment)

• Gangguan kecil dan nganggur (idle and minor

stoppage)

• Kehilangan kecepatan (speed losses)

• Cacat produk dalam proses (process defect)

• Hasil rendah (reduced yield)

Faktor utama Pengukuran OEE

• Availability : ketersediaan waktu

• Performance : kinerja mesin

•Quality : kualitas produk

Availability• Availability merupakan suatu rasio yang menggambarkan

pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan.

• Secara matematis dinyatakan sebagai berikut:

Catatan:

Required Availability merupakan jam kerja pemakaian alat yang sudah direncanakan sebelumnya (setelah dikurangi dengan jam istirahat, planned downtime, dan sebagainya).

Downtime merupakan waktu saat peralatan diperbaiki, misal karena kerusakan (breakdown downtime).

Ekspektasi availability perusahaan pada umumnya adalah 90%

Contoh soalTerdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. Dari jam kerja yang tersedia, terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin, ternyata mesin mengalami breakdown, sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit.

Planned Time Available: (8 jam) x (60 menit/1 jam) x 10 shift = 4800 menitPlanned Downtime: 300 menitRequired Availability: 4800 menit – 300 menit = 4500 menitActual Downtime: 1250 menit

Performance• Performance merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan

dari peralatan• dalam menghasilkan barang.• Performance Secara matematis dinyatakan sebagai berikut:

Catatan:

Design Cycle Time adalah waktu yang diperlukan untuk memproduksi 1 unit tertentu, biasanya dinyatakan dalam satuan menit/unit.

Output merupakan jumlah unit yang dihasilkan selama kurun waktu Operating Time.

Operating Time merupakan jam kerja asli dari mesin yang beroperasi (sama dengan Availability Time).

Ekspektasi Performance Rate perusahaan pada umumnya adalah 95%

Contoh soal

Terdapat mesin yang diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0.1 menit/unit. Akan tetapi, selama menit 3250 menit bekerja, mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit.

Design Cycle Time = 0.1 menit/unitOutput = 30145 unitOperating Time = 3250 menit

Quality

• Quality merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar

• Secara matematis dinyatakan sebagai berikut:

Catatan:

Production Input merupakan jumlah semua unit yang dimasukkan kedalam siklus produksi, tanpa melihat baik buruknya keadaan produk kemudian. Dengan demikian, nilainya akan sama dengan output produksi.

Quality Defects merupakan jumlah produk yang berada dibawah standard kualitas.

Ekspektasi Quality Rate perusahaan pada umumnya adalah 99%.

Contoh soalBerdasarkan contoh soal sebelumnya, dari 30145 unit yang diproduksi, ternyata melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard).

Production Input = 30145 unitQuality Defects = 206 unit

Jika OEE = 100%, produksi dianggap  sempurna: hanya memproduksi produk tanpa cacat, bekerja dalam performance yang cepat, dan tidak ada downtime.

Jika OEE = 85%, produksi dianggap kelas dunia. Bagi banyak perusahaan, skor ini merupakan skor yang cocok.

Jika OEE = 60%, produksi dianggap wajar, tapi menunjukkan ada ruang yang besar untuk improvement.

Jika OEE = 40%, produksi dianggap memiliki skor yang rendah, tapi dalam kebanyakan kasus dapat dengan mudah di-improve .

• Nilai OEE diperoleh dengan mengalikan ketiga rasio utama tersebut• Secara matematis formula pengukuran nilai OEE adalah sebagai

berikut:

OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)

1. Planned Time Available

2. Planned Downtime

3. Net Available Run Time

4. Downtime Losses

5. Actual Operating Time

6. Equipment Availability

7. Total Output for Operating Time

8. Design Cycle Time

9. Operational Efficiency

10. Rejects During Turn/Shift

11. Rate of Product Quality

12. OEE

Data yang Dibutuhkan untuk Mempermudah Perhitungan OEE

Terdapat mesin yang dioperasikan pada jam kerja yang terencana sebanyak 8 jam dengan 10 shift. Dari jam kerja yang tersedia, terdapat waktu dimana mesin dinonaktifkan secara terencana karena adanya tindakan preventive maintenance serta istirahat jam kerja sebanyak 300 menit. Dari seluruh ekspektasi yang terencana dari waktu kerja mesin, ternyata mesin mengalami breakdown, sehingga waktu yang terbuang adalah 1250 menit. Mesin tersebut diketahui dapat memproduksi suatu unit tertentu dengan kecepatan siklus 0.1 menit/unit. Akan tetapi, selama mesin tersebut beroperasi, mesin tersebut hanya mampu menghasilkan 30145 unit. Setelah melalui pemeriksaan ditemukan 206 produk yang tidak layak (berada di bawah standard).

Contoh Soal

1. Planned Time Available = 8 jam x 60 menit/1 jam x 10 shift = 4800 menit

2. Planned Downtime = 300 menit

3. Net Available Run Time = (1) – (2) = 4500 menit

4. Downtime Losses = 1250 menit

5. Actual Operating Time = (4) – (3) = 3250 menit

6. Equipment Availability = {(5)/(3)} x 100% = 72.22%

7. Total Output for Operating Time = 30145 unit

8. Design Cycle Time = 0.1 menit/unit

9. Operational Efficiency = {[(7) x (8)]/(5)} x 100% = 92.75%

10. Rejects During Turn/Shift = 206 unit

11. Rate of Product Quality = {[(7)-(10)]/(7)} x 100% = 99.32%

12. OEE = (6) x (9) x (11) = 66.53%

Effectiveness Analysis - OEE

Pada industri proses, produk dibuat di pabrik yang terdiri dari beberapa alat/mesin seperti column, tanki, penukar kalor, pompa, kompresor yang semuanya dihubungkan dengan sistem pemipaan dan dikendalikan oleh sistem instrumen.

Hubungan OEE dan OPE

ShutdownProduction adjustmentEquipment failureProcess failureNormal production lossAbnormal production lossQuality defectsReprocessing

Kerugian-kerugian waktu pada proses industri

Shutdown LossShutdown loss: kerugian waktu karena produksi dihentikan, untuk memberikan waktu untuk melaksanakan pemeliharaan shutdown terencana atau melakukan inspeksi periodik

Goal TPM:Shutdown adalah kerugian, minimalkan dengan:

- memperpanjang periode shutdown- efisiensi pekerjaan maintenance saat

shutdown

Production Adjustment LossProduction adjustment loss: kerugian waktu karena penyesuaian produksi yang disebabkan oleh berubahnya pasokan dan permintaan produk

Goal TPM: MinimalkanLead in quality, cost, delivery dan selalu mendorong permintaan dengan memperbaiki product lineup dan mengembangkan produk baru

Equipment Failure LossEquipment failure loss: kerugian waktu saat pabrik berhenti karena tiba-tiba alat/mesin rusak

Function-failure loss: alat tidak bisa berfungsi Function-reduction loss: alat/mesin

beroperasi dibawah kapasitasnya, tetapi pabrik tetap beroperasi

Goal TPM: zero

Process Failure LossProcess failure loss: waktu yang hilang ketika pabrik dihentikan karena sebab-sebab diluar kondisi mesin seperti kesalahan operasi, atau perubahan sifat fisik dan kimia bahan yang diolah. Problem ini muncul karena sifat bahan mentah atau phenomena seperti korosi, erosi, atau kondisi kerja yang jorok.

Goal TPM:Minimalkan dengan cara menghilangkan sumber-sumber penyebabnya

Normal Production LossNormal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi selama produksi normal pada saat startup, cooldown dan changeover

Goal TPM: Minimalkan startup loss Minimalkan cooldown loss Kurangi internal setup dan gunakan

external Setup untuk mengurangi changeover

loss

Abnormal Production LossAbnormal production loss: kerugian kapasitas yang terjadi saat pabrik bekerja kurang baik sebagai akibat malfungsi atau kondisi tidak normal lain.

Abnormal production loss

Kapasitas standard – kapasitas sesungguhnya

Quality Defect Losses

Quality defect losses: kerugian waktu untuk memproduksi barang cacat, bahan terbuang dan kerugian finansial karena product downgrading.

Catatan :

Quality defect disebabkan oleh banyak hal diantaranya salah seting kondisi operasi karena malfungsi instrumen atau salah operasi, faktor luar seperti kegagalan, masalah dengan bahan baku atau kontaminasi

Reprocessing Losses

Reprocessing losses: kerugian yang terjadi karena harus mengerjakan kembali produk yang di-reject agar menjadi produk yang diterima

Pada beberapa industri, pengerjaan ulang tidak mungkin dilakukan, maka kerugian ini dimasukkan sebagai quality defect losses.

Produksi dan 8 Kerugian

Normal production loss

Defect loss(q. defect)

Abnormal prod. loss

Equip. & process failure loss

Defect loss (reprocessing)

Product Changeover loss

30 (days)0 10 20Time

Capacity

500

1000t/d

Skema Overall Plant Effectiveness (OPE)

Calendar time (A)

Working time (B)

Operating time (C )

Net operating time (D)

Effectiveoperatingtime (E)

shutdown

Major stoppAge　 losses

Performancelosses

Defect losses

1. Shutdown

2. Production adjustment

3. Equipment failure

4. Process failure

5. Normal production

6. Abnormal production

7. Quality defect

8. Reprocessing

Availability = (Calendar time – 1, 2, 3, 4)/calendar time x 100 %= C/A x 100 %

Performance rate= (average act. Prod rate/stand. Prod. Rate) x 100 %= D/C x 100 %

Quality rate= (Prod. amount – 1 dan 8)/ Prod. amount x 100 %= E/D x 100 %

Overall Plant Effectiveness = Availability x Performance rate x Quality rate

Plant

The eight major loss Calculation of Overall Plant Effectiveness

Perhitungan OPE

Cara paling mudah untuk melakukan OPE (Plant OEE) adalah dengan melakukan rata-rata langsung (straight average) dari nilai OEE untuk semua aset produksi. Rumus perhitungan OPE adalah sebagai berikut :

Contoh penghitungan OPE

Mesin yang efektif Pabrik yang efektifOEE (Efektifitas Alat) adalah suatu “praktik

terbaik” atau kunci untuk memantau dan meningkatkan efisiensi dalam proses manufaktur.

Faktor-faktor utama pengukuran OEE1. Availability2. Performance3. Quality

Kerugian-kerugian waktu pada proses industriShutdown Production adjustment

Equipment failure Process failure

Normal production loss Abnormal production loss

Quality defects Reprocessing

Kesimpulan

Departemen Teknik Mesin Universitas Indonesia. Slide Mata Kuliah Pemeliharaan dan Pemantauan Kondisi Mesin – Efektifitas Pemakaian Alat.

Fadhil & mario , Pengukuran EfektifitasTito & Ryan HP, Efektifitashttp://eriskusnadi.wordpress.com/2011/09/

24/tentang-overall-equipment-effectiveness/

http://www.informasi-training.com/mengurangi-kerusakan-mesin-dengan-total-productive-maintenance

SUMBER REFERENSI