Modul 7 Pengendalian Kualitas Statistika

7/23/2019 Modul 7 Pengendalian Kualitas Statistika

1/42

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang

Seiring dengan perkembangan industri di tanah air, menyebabkan

terjadinya persaingan yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan

faktor dasar konsumen terhadap suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor

utama yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan dan peningkatan posisi

bersaing. Kualitas suatu produk diartikan sebagai derajat atau tingkatan dimana

produk atau jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness

for use). Tidak dipungkiri bahwa konsumen akan lebih memilih suatu produk

yang memiliki kualitas tinggi. Untuk meningkatkan kualitas itu sendiri, dilakukan

pengendalian kualitas, yaitu aktifitas pengendalian proses untuk mengukur ciri-

ciri kualitas produk, membandingkan dengan spesifikasi atau persyaratan, dan

mengambil tindakan ketika terdeteksi ketidaknormalan yang disebabkan oleh

beberapa hal.

Proses industri manufaktur biasanya memiliki sejumlah variasi random

tertentu pada produk yang dihasilkan yang tidak dapat dihilangkan secara

sempurna. Variasi yang terjadi dapat disebabkan kerusakan mesin, kesalahan

operator, bahan baku yang tidak memenuhi persyaratan dan sebagainya. Penyebab

terjadinya variasi produk tersebut menyebabkan kualitas produk menjadi tidak

sesuai standar dan menimbulkan kerugian. Kualitas menyangkut masalah

pelayanan atau produk unggulan yang dapat memenuhi atau melebihi harapan kita.

Kualitas adalah karakteristik dan ciri-ciri dari sebuah pelayanan atau produk yang

mampu memuaskan kebutuhan. Kualitas meliputi :

1. Physicalyang meliputi length, weight, voltage, dan viscosity.2. Sensory yang meliputi taste, appearance, dan color.3. Time Orientation : reliability, durability, serviceability.

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah

yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan

memperbaiki produk dan proses dengan menggunakan metode-metode statistik.

Selain itu pengendalian kualitas juga dapat diartikan sebagai suatu cara yang


2/42

2

dilakukan untuk mengevaluasi proses, mengetahui penyebab terjadinya

ketidaknormalan dan antisipasinya, serta mencari penyebab penyimpangan atau

ketidaknormalan tersebut. Proses pengendalian itu biasanya menggunakan alat-

alat bantu yang biasa disebut dengan seven tools, antara lain check sheet,

histogram,scatter plot, diagram pareto, diagram sebab akibat (ishikawa), diagram

konsentrasi cacat dan diagram kontrol. Pengendalian kualitas statistik bertujuan

untuk menjaga konsistensi kualitas yaitu dengan control chart dan untuk

memperoleh jaminan kualitas (quality assurance) yaitu dengan acceptance

sampling plans.

1.2. Tujuan Praktikum

Dengan melakukan praktikum pengendalian kualitas ini diharapkan

tercapai tujuan praktikum yakni :

1. Dapat merancang indicator mutu2. Dapat melakukkan pengukuran mutu3. Dapat melakukan tindakan perbaikan mutu

1.3. Alat dan Bahan PraktikumAlat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas

statistik ini antara lain :

1. Lembar kerja2. Alat tulis3. Kalkulator4. Komputer dan printer5. Software pendukung6. Jangka sorong digital7. Paku8. Tusuk sate


3/42

3

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah

yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan

memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik.

Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) sering disebut sebagai

pengendalian proses statistik (statistical process control). Pengendalian kualitas

statistik dan pengendalian proses statistik memang merupakan dua istilah yang

saling dipertukarkan, yang apabila dilakukan bersama-sama maka pemakai akan

melihat gambaran kinerja proses masa kini dan masa mendatang (Cawley dan

Harrold, 1999 dalam Ariani, 2004).

Pengendalian kualitas proses statistik (statistical process control)

merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan sebagai pemonitor,

pengendali, penganalsis, pengelola, dan memperbaiki proses menggunakan

metode-metode statistik. Pengendalian proses statistik merupakan penerapan

metode-metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. Konsep

terpenting dalam pengendalian proses statistik adalah pengendalian variasi proses,

yang terdiri dari variasi umum dan variasi khusus, dengan menggunakan alat yang

disebut peta kendali (control chart) (Ariani, 2004).

2.2. Perancangan Indikator Mutu

Perancangan indikator mutu meliputi :

1. Teknik Pengambilan Sampel2. Penaksiran3. Pengujian Hipotesis

2.3. Instrumen Pengukuran Mutu

Instrumen pengukuran mutu meliputi peta kendali variabel dan peta

kendali atribut. Peta Kendali variabel memetakan karakteristik kualitas yang dapat

diukur seperti dimensi, berat atau volume. Sedangkan peta kendali atribut

digunakan untuk karakteristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara

numerik yang merupakan sifat(atribut).


4/42

4

2.3.1. Control ChartUntuk Variabel

Peta kendali variabel membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu

produk yang dapat terukur dengan sebuah nilai nominal. Peta kendali variabel

digunakan untuk menghindari biaya-biaya yang ditimbulkan oleh adanya produk-

produk yang gagal (tidak sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan).

Pengendalian rata-rata proses dengan grafik kendali x . Pengendalian variabilitas

proses dengan grafik kendali deviasi standar (S) atau grafik kendali untuk rentang

(R).

1.Peta Kendali

x

a. Memantau perubahan suatu sebaran atau distribusi suatu variabel asaldalam hal lokasinya (pemusatannya).

b. Memantau apakah proses masih berada dalam batas-batas pengendalianatau tidak.

c. Memantau rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar yangtelah ditentukan.

2. Peta kendali Ra. Memantau perubahan dalam halspread-nya (penyebarannya).Memantau

b. tingkat keakurasiannya/ ketepatan proses yang diukur dengan mencarirange dari sampel yang diambil.

Langkah-langkah dalam membuat Bagan Kendali x dan R

Langkah 1: Tentukan nilai rata-rata dan rentang data

n

x

X

n

i

i

1

dan R = Xmax-Xmin

Langkah 2 : Tentukan nilai Central Limit(CL) dan Batas Kendali

n

x

X

n

i

i

1

dann

r

R

n

i

i 1

Batas Kendali untukx - Chart

UCLx = RAX 2


5/42

5

LCLx = RAX 2

Batas Kendali untukR-Chart

UCLR= D4. R

LCLR= D3. R

Nilai A2, D3, dan D4 dapat dilihat pada tabel faktor perhitungan nilai

central limitdan batas kendali 3 sigma.

Langkah 3 : Plot semua nilai observasi dengan parameter yang telah ditentukan

pada step sebelumnya. Tentukan nilai yang berada diluar batas

kendali (out of control) sesuai dengan rute yang ada.

Langkah 4 : Eliminasi data yang berada pada out of control. Lalu buat lagi peta

kendali revisi dengan X dan R yang baru (Ulangi 1 sampai dengan

langkah 3).

2.3.2. Control Chartuntuk Atribut

Digunakan untuk karateristik kualitas yang tidak dapat dinyatakan secara

numeric biasanya tiap produk yang diperiksa dinyatakan sebagai cacat atau

tidak cacat, sesuai atau tidak sesuai. Ada empat jenis control chartuntuk atribut

yaitu :

- Control chartp untuk mengetahui proporsi yang tidak sesuai.- Control chartnp untuk mengetahui jumlah yang tidak sesuai.- Control chartc untuk mengetahui jumlah cacat perunit.- Control chartu untuk mengetahui rata-rata jumlah cacat perunit.

Pada praktikum ini control chart yang digunakan adalah p dan np. Peta

kendali atribut ini akan membahas mengenai karakteristik mutu dari suatu produk

dengan menggolongkan setiap pemeriksaan menjadi dua golongan yang sesuai

dan tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan. Adapun dasar

pemilihan digunakan peta kendali jenis ini adalah untuk menghindari biaya-biaya

yang ditimbulkan oleh adanya produk-produk yang gagal (tidak sesuai dengan

spesifikasi yang diharapkan).

Langkah-langkah dalam membuat bagan kendali atribut p dan np sebagai berikut :


6/42

6

Langkah 1 : menentukan jumlah karakteristik kualitas yang akan diukur

Langkah 2 : menentukan jumlah sampel yang akan digunakan

Langkah 3 : menghitung nilai Central Limit (CL) dan Batas Kendali

Tidak ada nilai standar

n

Xp dan CLp =

gn

x

n

p

p

n

i

i

n

i

.

11

CLp = p

UCLP = p + 3n

pp )1(

LCLp = p - 3n

pp )1(

Langkah 4 : Menghitung nilai Central Limit dan Batas Kendali untuk Kondisi

Revisi

CLp = p revisi

UCLo = p revisi + 3n

pprevisirevisi

)1(

LCLo = p revisi - 3n

pprevisirevisi

)1(

2.4. Tindakan Perbaikan Mutu

Dalam upaya perbaikan mutu, beberapa tools dapat digunakan sebagai alat

bantu. Berikut ini adalah tujuh alat bantu perbaikan kualitas yang sering

digunakan sebagai The Seven Tools.

1. Check Sheet2. Diagram Pareto3. Peta Aliran (Flow Chart)


7/42

7

4. Diagram Sebab dan Akibat (Cause and Effect Diagrams)5. Histogram6. Peta Kendali7. Scatter Plots

Untuk perbaikan mutu dapat digunakan The Seven-Step Method, yang

merupakan suatu pendekatan terstruktur untuk mencegah masalah dan

memperbaiki proses. Langkah-langkah dalam The Seven-Step Method sebagai

berikut :

Langkah 1 : Mendefinisikan Masalah

a. Definisikan masalah dengan mengkaji gap antara yang terjadi dengan yangseharusnya.

b. Buatlah suatu catatan mengapa masalah tertentu tersebut penting.c. Tentukan data yang akan digunakan untuk mengukur kemajuan.

Langkah 2 : Pelajari situasi pada saat ini

a. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.b. Buatflow chartproses.c. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.d. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.e. Rancang instrumen-instrumen pengumpulan data.f. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian anda tentang

pengaruh variabel-variabel terhadap masalah.

g. Tentukkan informasi tambahan yang diperlukan.Langkah 3 : Analisis Sebab-sebab Potensial

a. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.b. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.c. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan atau

dengan pengendalian variabel-variabel secara langsung.

Langkah 4 : Implementasi suatu Solusi

a. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan.b. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba.c. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.


8/42

8

d. Implementasikan solusi terpilih.

Langkah 5 : Periksa Hasil

a. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.b. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.

Langkah 6 : Standardisasikan upaya perbaikan

Lembagakan upaya perbaikan.

Langkah 7 : Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan dating

a. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.b. Buatlah suatu rangkuman yang dapat kita kaji mengenai pengalaman tim

proyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan dating.


9/42

9

BAB III

PENGUMPULAN DATA

3.1. Pengumpulan Data Percobaan

Data yang kami dapatkan berasal dari pengukuran 2 jenis sampel yaitu

paku dan tusuk sate. Pada pengukuran paku kayu disini yang diukur adalah

panjang paku kayu saja.

3.1.1 Pengumpulan Data Percobaan Paku

Tabel 3.1. Data pengukuran Paku

N = 200 Variansi = 0,2

Mean = 38,71 Standar Deviasi = 0,448


10/42

10

Tabel 3.2. Data random pengukuran Paku

n Bil.Random

Data n Bil.Random

Data n Bil.Random

Data n Bil.Random

Data

1 154 39,13 26 186 38,85 51 73 39,09 76 104 37,85

2 128 38,52 27 45 38,65 52 85 38,44 77 125 39,31

3 173 39,3 28 30 38,72 53 151 39,01 78 179 38,55

4 166 38,8 29 181 38,93 54 78 38,38 79 82 38,47

5 106 38,97 30 52 38,88 55 29 38,78 80 105 37,77

6 114 38,54 31 193 38,96 56 44 38,5 81 100 38,25

7 101 39,02 32 60 38,53 57 185 39,39 82 21 38,61

8 174 38,93 33 1 38,67 58 20 38,48 83 69 38,89

9 172 38,47 34 55 38,7 59 132 38,66 84 42 38,58

10 28 38,63 35 25 38,93 60 194 39 85 47 38,67

11 64 38,37 36 98 39,53 61 135 38,82 86 178 38,58

12 192 38,03 37 188 38,43 62 44 38,5 87 3 37,95

13 32 38,49 38 175 38,47 63 158 38,64 88 87 39,18

14 163 39,62 39 31 38,96 64 127 38,67 89 140 38,85

15 141 39,37 40 157 39,02 65 56 38,7 90 116 39,05

16 16 38,95 41 150 38,33 66 137 38,79 91 130 38,69

17 53 38,7 42 59 38,84 67 96 38,77 92 93 38,99

18 2 39,46 43 134 38,43 68 113 38,78 93 196 38,2

19 76 38,62 44 142 39,49 69 110 38,49 94 70 38,62

20 4 38,32 45 90 38,63 70 191 38,8 95 94 38,99

21 7 38,87 46 57 38,6 71 122 38,97 96 168 38,86

22 199 38,9 47 189 38,86 72 36 38,8 97 159 38,09

23 5 38,41 48 17 39,02 73 50 38,43 98 149 38,32

24 12 38,56 49 102 38,6 74 143 38,32 99 176 38,05

25 184 38,7 50 146 39,11 75 153 37,97 100 75 38,57

N = 100

Xbar = 38,7094

Median = 38,695

Modus = 38,7

Xmax = 39,62

Xmin = 37,77

Rentangan = 1,85

Variansi = 0,130026

Standar Deviasi = 0,360591


11/42

11

3.1.2 Pengumpulan Data Percobaan Tusuk Sate

Pada pengukuran tusuk sate adalah menghitung berapa jumlah tusuk sate

yang cacat dan proporsinya sesuai dengan kriteria yang telah ditentukan.

Tabel 3.3. Data Pengukuran Tusuk Sate

Subgrup Jumlah Cacat % Cacat

1 200 27 0,135

2 200 29 0,145

3 200 44 0,22

4 200 77 0,385

5 200 49 0,245

6 200 34 0,177 200 19 0,095

8 200 60 0,3

9 200 28 0,14

10 200 53 0,265

11 200 58 0,29

12 200 54 0,27

13 200 44 0,22

14 200 33 0,165

15 200 14 0,07

16 200 30 0,15

17 200 53 0,265

18 200 37 0,185

19 200 43 0,215

20 200 53 0,265

21 200 41 0,205

22 200 21 0,105

23 200 41 0,205

24 200 29 0,145

25 200 33 0,165Total 5000 1004 5,02


12/42

12

BAB IV

PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1. Pengolahan Data

Pada praktikum ini kami mengguankan tools / software yang membantu

kami dalam melakukan pengolahan data. Hal ini dimaksudkan agar dalam proses

mencari solusi kami dapat terbantu dengan kemudahan yang diberikan oleh

software ini. Tools yang kami gunakan adalah WINQSB version 1.00 dan

microsoft excel..

4.1.1. Pengolahan Data Percobaan 1

Dengan asumsi tingkat kepercayaan sebesar 95%, maka penaksiran

rataannya adalah:

Tingkat kepercayaan = 95%, Selang kepercayaan = (1- 0,95) = 0,05

Dari tabel nilai kritis distribusi normal didapat

96,1025.02/ ZZ

x = 38,718

779,38639,38

100

36,0)96,1(709,38

100

36,0)96,1(709,38

2/2/

nzx

nzx

Dari perhitungan di atas, untuk penaksiran rataan populasi adalah

779,38639,38 .

4.1.1.1. Pengujian Hipotesis

Diketahui : X = 38,709 mm,

N=200,

n = 100,

=0,05,

= 0,448,

= 38,71


13/42

13

Hipotesis penyataan sbb :

H0

:X = 38,709 (Panjang paku sesuai dengan standard)

H1 : X 38,709 (Panjang paku tidak sesuai dengan standard)

Daerah penerimaan :

Z/2 = Z0,05/2 = 0,025 = -1,96 lihat tabel distr normal

Maka Ho akan diterima jika terdapat pada selang -1,96 < z


14/42

14

4.1.1.2. Instrumen Pengukuran Mutu

Peta Kendali Variabel

Tabel 4.1.1 Data Subgroup Paku

Subgrup P.Paku (Xi)

1 39,13 38,85 39,09 37,85 38,73 1,28

2 38,52 38,65 38,44 39,31 38,73 0,87

3 39,3 38,72 39,01 38,55 38,895 0,75

4 38,8 38,93 38,38 38,47 38,645 0,55

5 38,97 38,88 38,78 37,77 38,6 1,2

6 38,54 38,96 38,5 38,25 38,563 0,71

7 39,02 38,53 39,39 38,61 38,888 0,868 38,93 38,67 38,48 38,89 38,743 0,45

9 38,47 38,7 38,66 38,58 38,603 0,23

10 38,63 38,93 39 38,67 38,808 0,37

11 38,37 39,53 38,82 38,58 38,825 1,16

12 38,03 38,43 38,5 37,95 38,228 0,55

13 38,49 38,47 38,64 39,18 38,695 0,71

14 39,62 38,96 38,67 38,85 39,025 0,95

15 39,37 39,02 38,7 39,05 39,035 0,67

16 38,95 38,33 38,79 38,69 38,69 0,62

17 38,7 38,84 38,77 38,99 38,825 0,29

18 39,46 38,43 38,78 38,2 38,718 1,26

19 38,62 39,49 38,49 38,62 38,805 1

20 38,32 38,63 38,8 38,99 38,685 0,67

21 38,87 38,6 38,97 38,86 38,825 0,37

22 38,9 38,86 38,8 38,99 38,888 0,19

23 38,41 39,02 38,43 38,32 38,545 0,7

24 38,56 38,6 38,32 38,05 38,383 0,55

25 38,7 39,11 37,97 38,57 38,588 1,14

967,96 18,1

0,724

38,718


15/42

15

Diketahui dari Tabel Perhitungan nilai central limit

A2 = 0,729

D4 = 2,282D3 = 0

Batas kendali Chart

UCL = x + A2 R

= 39,237

CL = 38,709

LCL = x - A2 R

= 38,182

Batas kendaliR Chart

UCL = R D4= 1,652

CL = 0,724

LCL = R D3

= 0,00

Tabel 4.1.2 Data Subgrup Paku pada WinQSB

a.

Peta Kendalix

Gambar 4.1.1 Peta Kendali x

x


16/42

16

Tabel 4.1.3 Tabular Form Peta Kendali x

a. Peta Kendali R

Gambar 4.1.2 Peta Kendali R

Tabel 4.1.4 Tabular Form Peta Kendali R


17/42

17

4.1.2. Pengolahan Data Percobaan 2

4.1.2.1 Data Olahan Tusuk Sate

Tabel 4.1.5 Data Subgroup Tusuk Sate

Subgrup Size Defect % Defect

1 200 27 0,135

2 200 29 0,145

3 200 44 0,22

5 200 49 0,245

6 200 34 0,17

9 200 28 0,14

10 200 53 0,26512 200 54 0,27

13 200 44 0,22

14 200 33 0,165

16 200 30 0,15

17 200 53 0,265

18 200 37 0,185

19 200 43 0,215

20 200 53 0,265

21 200 41 0,205

23 200 41 0,20524 200 29 0,145

25 200 33 0,165

Total 5000 1004 5,02

Perhitungan central limitdan batas kendali untuk peta kendali p

Xi = 1004, m=25 , n=200

n

X

p dan CL

p=

gn

x

n

p

p

n

i

i

n

i

.

11

CLp = p

UCLP = p + 3n

pp )1(

LCLp = p - 3n

pp )1(


18/42

18

2008,05000

1004

20025

1004

p

CLp = 0,2008

UCLP =0,2008 + 3 2858,0200

)2008,01(2008,0

LCLp =0,2008 - 31158,0

200

)2008,01(2008,0

Perhitungan central limit dan batas kendali np

16,4025

1004

rvasijumlahobse

elcacatjumlahsampnp

2008,05000

1004

yaelseluruhnjumlahsamp

elcacatjumlahsampp

UCLnp =np + 3 )1( pnp

UCLnp =40,16 + 3 16,57)2008,01(16,40

LCLnp =np - 3 )1( pnp

LCLnp =40,16 - 3 16,23)2008,01(16,40

Berdasarkan data yang ada pada tabel diatas, terdapat 6 sampel yang

berada diluar batas kendali, sehingga central limitdan batas kendali berubah.

Tabel 4.1.6 Data Subgroup Tusuk Sate Revisi

Subgrup Size Cacat % Cacat

1 200 27 0,135

2 200 29 0,145

3 200 44 0,22

5 200 49 0,245

6 200 34 0,17

9 200 28 0,14

10 200 53 0,265

12 200 54 0,27


19/42

19

13 200 44 0,22

14 200 33 0,165

16 200 30 0,15

17 200 53 0,265

18 200 37 0,185

19 200 43 0,215

20 200 53 0,265

21 200 41 0,205

23 200 41 0,205

24 200 29 0,145

25 200 33 0,165

Perhitungan central limit dan batas kendali p revisi

Xi = 755, m=19 , n=200

CLp = p revisi

UCLo = p revisi + 3n

pprevisirevisi

)1(

LCLo = p revisi - 3n

pprevisirevisi

)1(

1987,03800

755

20019

755

p

CLp = 0,1987

UCLP =0,1987 + 3 2833,0200

)1987,01(1987,0

LCLp =0,1987 - 31140,0

200

)1987,01(1987,0


20/42

20

Perhitungan central limit dan batas kendali np revisi

74,3919

755np

1987,03800

755p

UCLnp =np + 3 )1( pnp

UCLnp =39,74 + 3 67,56)1987,01(74,39

LCLnp =np - 3 )1( pnp

LCLnp =39,74 - 3 81,22)1987,01(74,39

4.1.2.2 Peta Kendali Atribut

a. Peta Kendali P

Tabel 4.1.7 Data proporsi cacat pada WinQSB

Gambar 4.1.3 Peta kendali P


21/42

21

Tabel 4.1.8 Tabular Form Peta Kendali P

b. Peta Kendali np

Tabel 4.1.9 Data Jumlah cacat pada WinQSB

Gambar 4.1.4 Peta kendali np


22/42

22

Tabel 4.1.10 Tabular Form Peta Kendali np

Tabel 4.1.11 Data proporsi cacat revisi pada WinQSB

Gambar 4.1.5 Peta Kendali p revisi


23/42

23

Tabel 4.1.12 Tabular Form Peta Kendali p revisi

Tabel 4.1.13 Data Jumlah Cacat Revisi pada WinQSB

Gambar 4.1.6 Peta Kendali np Revisi


24/42

24

Tabel 4.1.14 Tabular Form Peta Kendali np Revisi

4.2. Analisa

4.2.1. Analisa Percobaan 1

a. Tindakan Perbaikan Mutu

Langkah 1: Mendefinisikan masalah

1. Masalah yang terjadi adalah panjang paku tidak sesuai dengan standard.Untuk kasus panjang ukuran paku yang kami ukur pada praktikum

pengendalian kualitas statistika berdasarkan semua sampel yang telah

diambil menunjukkan bahwa tidak ada data yang out of controlatau diluar

batas kendali, berarti panjang ukuran paku tersebut sudah sesuai standar.

Seperti ysng terlihat pada peta kendali Xbar dan R.

2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkutstandarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu

produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalahkualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut

diterima (Accept) atau ditolak (Reject).

3. Data yang akan digunakan dalam praktikum pengendalian kualitas statistikmerupakan data panjang ukuran paku yang sudah diukur dan diambil

sampel sebanyak 100 sampel dengan menggunakan bilangan random.


25/42

25

Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini

1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.

Gambar 4.2.1 Grafik Panjang Paku

2. Flowchart Proses

Gambar 4.2.2 Flowchart Proses Pembuatan Paku

36.5

37

37.5

38

38.5

39

39.5

40

1 713

19

25

31

37

43

49

55

61

67

73

79

85

91

97

Series1

START

Raw Material

Paku (Gulungan Kawat)

Pemotongan Kawat

Pengepakan

Finish

Proses Pelurusan

Kawat

Pembuatan

Kepala Paku

Proses

Peruncingan


26/42

26

3. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.

Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah

diagram tulang ikan atau yang dikenal denganfishbone diagram.

Gambar.4.2.3 Sketsa alat bantu visual

4. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.

Perbedaan Panjang

Paku

Material Manusia

UangMetode

Keahlian

Ketelitian

Metode lama

Metode tidak tepat

Modal

Keuntungan

Kualitas

Jenis

Alat

Kualitas

Tidak presisi

Lingkungan

Panas

Bising

Gelap

Lelah

Belum dikalibrasi

Pengap

Kurang Motivasi

rusak

Gambar.4.2.4 Fishbone Diagram paku


27/42

27

5. Rancangan instrument- instrument pengumpulan data.

Gambar 4.2.5 alat ukur yang dipakai

6. Kumpulkan data dan buatlah rangkuman hasil kajian Anda tentangpengaruh variabel-variabel terhadap masalah.

Untuk data sampel 100 paku yang telah diukur bahwa panjang paku

sesuai dengan standard berdasarkan peta kendali Xbar dan R. Akan tetapi,

ukuran paku tersebut antara panjang paku yang satu dengan yang lainnya

memiliki ukuran yang berbeda dan tidak seragam atau sama. Jika

diindentifikasikan kemungkinan permasalahan terdapat pada variabel-

variabel yang digambarkan pada fishbone diagram, yaitu: Material,

Metode, Manusia, Uang dan Alat.

Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial

1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada

material, prosedur atau metode, manusia, uang, alat dan lingkungan

MaterialJenis besi sebagai bahan baku untuk membuat paku sangat

mempengaruhi paku itu sendiri. Jika paku yang digunakan tidak sesuai

standar maka akan mengakibatkan ketidakstandaran pada ukuran paku

tersebut.

MetodeMetode yang digunakan merupakan metode lama yang mana metode

tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan sehingga sering

menyebabkan kesalahan.

Manusia


28/42

28

Keahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting

untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja

terutama dalam mengoperasikan mesin. Selain itu pekerja juga harus

merupakan orang yang terampil dan memiliki pengalaman kerja yang

baik dan memiliki motivasi dan kegigihan dalam bekerja, dimana

terdapat peran penting pimpinanan dalam memotivasi pekerja.

Pimpinan juga harus memperhatikan kesehatan dan keselamatan

pekerjanya. Sehingga faktor kelelahan pada pekerja pada saat bekerja

dapat berkurang dan meminimalkan pekerja yang sakit akibat kerja.

UangBesar kecilnya modal sangat berpengaruh. Modal yang besar bisa lebih

memaksimalkan hasil produk dengan membeli bahan baku yang

berkualitas, membeli/investasi mesin baru, serta dapat memperkerjakan

tenaga kerja yang ahli. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada

yang ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input

produksi, sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas

rendah. Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada

kualitas produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang

tinggi.

AlatAlat potong yang tidak presisi akan berpengaruh terhadap ketepatan

ukuran pemotongan yang standard. Mesin yang digunakan juga harus

dirawat secara berkala dan harus dilakukan pengecekan dan

pengkalibrasian terutama pada mesin yang sudah tua. Untuk mesin yang

rusak, sebaiknya harus cepat diperbaiki atau diganti dengan mesin yang

baru.

LingkunganLingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak

standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,

temperatur udaranya tinggi, tingkat pencahayaan yang tidak sesuai,


29/42

29

kebisingan yang akan mengakibatkan pekerja tidak dapat fokus dalam

melakukan pekerjaannya.

2. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.Untuk data yang diambil sebanyak 200 dan menggunakan sampling

random sebanyak 100 data, maka diprediksikan bisa mencakup semua data

yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan.

3. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan ataudengan pengendalian variabel-variabel secara langsung.

Perlu adanya pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui

ukuran paku tidak sesuai dengan standard.

Langkah 4 : Implementasi suatu solusi

1. Daftar solusi untuk dipertimbangkan antara lain : Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang

berpengalaman dalam bidangnya.

Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalammemotong.

Menyisihkan modal untuk membeli mesin. Membuat tim pengendalian kualitas yang baik. Menentukan ukuran standard untuk paku.

2. Karena panjang paku standar tergantung pada alat potong maka solusiyang sebaiknya dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan

alat potong yang baru atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut

dikalibrasi serta perlu adanya perawatan secara berkala terhadap alat

potong tersebut sehingga dapat digunakan dengan maksimal.

3. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.Menentukan langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat

menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.


30/42

30

2. Implementasikan solusi terpilih

Menetukan alat

potong yang lebih

sesuai

Memilih pekerja yang

lebih berpengalaman

Menentukan ukuran

yang standar

Sesuai/tidak Sesuai/tidak

Gambar 4.2.6 Implementasi solusi terpilih

Langkah 5 :Periksa hasil

1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar

solusi untuk memecahkan masalah yang terjadi pada ukuran paku yang

tidak sesuai standar. kemudian dari daftar tersebut akan dipilih solusi

terbaik yang akan diimplementasikan.

2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.Penggunaan alat potong yang sesuai akan akan berpengaruh pada hasil

akhir pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan mesin,

set-up mesin sangat diperlukan guna mendukung kelancaran mesin.

Standarisasi pada ukuran paku dapat terselesaikan, ukuran paku menjadi

sesuai standar karena mesin yang digunakan sesuai dan dirawat dan

dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi kerusakan dan

diganti jika tidak dapat digunakan lagi.

Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan

Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil

pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.

Menetukan alat

potong yang lebih

sesuai


lebih berpengalaman

Menentukan ukuran

yang standar


Gambar 4.2.7 Standarisasi Upaya Perbaikan


31/42

31

Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang

1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar

semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan

kesalahan dalam pemotongan panjang paku standard.

2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman timproyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.

Menentukan berapa kali pengukuran untuk mengukur satu sampel danmembuat standarisasi atau standar ukuran panjang

Melakukan perbandingan dengan mengukur panjang paku denganpanjang paku yang lain.

Membuat tim penelitian yang lebih dari satu orang. Memilih pekerja yang lebih profesional dalam bidangnya untuk

melakukan pekerjaan ini.

4.2.2. Analisa Percobaan 2

a. Tindakan Perbaikan Mutu

Langkah 1: Mendefinisikan masalah

1. Masalah yang terjadi adalah tusuk sate yang tidak sesuai dengan standardatau cacat sehingga tidak dapat digunakan. Untuk kasus proporsi

banyaknya tusuk sate yang cacat berdasarkan semua sampel yang telah

diambil menunjukkan bahwa ada data yang out of control berarti belum

sesuai standar. Seperti yang terlihat pada peta kendali p dan np dimana

terdapat 6 sampel yang out of control atau diluar batas kendali dan perlu

dilakukan revisi. Akan tetapi pada grafik peta kendali p dan np dan tabular

form nya, ada data yang bukan out of control atau diluar batas kendali

yang sampelnya bewarna merah, hal ini disebabkan karena mungkin

adanya kesalahan pada pemasukan data atau pada software yang

digunakan.

2. Masalah seperti ini sangat penting, karena masalah ini menyangkutstandarisasi, dimana standarisasi merupakan layak atau tidaknya suatu


32/42

32

produk untuk masyarakat. Hal ini sangat bersangkutan dengan masalah

kualitas produk yang mana akan menentukan apakah produk tersebut

diterima (Accept) atau ditolak (Reject).

3. Data yang akan digunakan adalah data yang sudah diukur dan diambilsampel sebanyak 5000 sampel dengan setiap 200 sampel dihitung berapa

proporsi cacat tusuk sate tersebut.

Langkah 2: Pelajari situasi pada saat ini

1. Kumpulkan data awal dan buatlah plotnya.

Gambar 4.2.8 Grafik Jumlah tusuk sate yang cacat

0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Series1


33/42

33

2. Flowchartproses

Mulai

Raw Material

(Batangan

bambu)

Pemotongan

bambu

Pemilihan

Bambu

Perautan

bambu

Peruncingan

tusuk sate

Pengepakan

Selesai

Gambar 4.2.9 Flowchart proses pembuatan tusuk sate

3. Siapkan sketsa atau alat bantu visual.Alat bantu visual yang diperlukan dalam mendeskripsikan produk adalah

diagram tulang ikan atau yang dikenal denganfishbone diagram.

Gambar 4.2.10 Sketsa alat bantu visual


34/42

34

4. Identifikasi variabel-variabel yang berpengaruh terhadap masalah.

Perbedaan Panjang

Paku

Material Manusia

Uang Metode

Keahlian

Ketelitian

Metode lama

Metode tidak tepatModal

Keuntungan

Kualitas

Jenis

Alat

Kualitas

Tidak presisi

Gambar 4.2.11 Fishbone Diagram Tusuk sate

5. Rancangan instrument- instrument pengumpulan data.Pada pengumpulan data ini kami melakukan pemisahan produk yang cacat

secara manual dalam arti melihat langsung dan menentukan langsung kriteria

tusuk sate yang masuk kategori cacat produk seperti tidak tajam, tipis, banyak

serabut, terlalu pendek, dan tidak kuat.

6. Untuk data sampel 5000 tusuk sate yang telah diukur bahwa ada kriteria tusuksate yang tidak sesuai dengan standard. Jika diindentifikasikan kemungkinan

permasalahan terdapat pada variabel-variabel yang digambarkan pada

fishbone diagram, yaitu: material, metode, manusia, uang, alat dan

lingkungan.

Langkah 3 : Analisis sebab-sebab potensial

1. Tentukan sebab-sebab potensial pada kondisi saat ini.Penyebab paku tidak sesuai dengan standar adalah tergantung pada

Material, Prosedur, Manusia, Uang dan Alat.

MaterialJenis bambu sebagai bahan baku untuk membuat tusuk sate sangat

mempengaruhi tusuk sate itu sendiri. Bambu yang berkualitas dan

memiliki umur yang sesuai untuk diambil dan digunakan pada


35/42

35

pembuatan tusuk sate akan membuat tusuk sate kuat dan tidak

berserabut.


tersebut tidak sesuai dengan proses pemotongan dan pengerutan

sehingga sering menyebabkan kesalahan.

ManusiaKeahlian dan ketelitian para pekerja mempunyai peran yang penting

untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus teliti dalam bekerja

terutama dalam mengoperasikan peralatan menunjang dalam

pembuatan tusuk sate. Apalagi jika pembuatan tusuk sate dibuat

dengan cara manual, diperlukan ketelitian dan fokus yang kuat oleh

pekerja.


memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan

penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang

ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi,

sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah.

Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas

produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.


ukuran pemotongan yang standar. Selain itu perlu adanya perawatan

dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta melakukan perbaikan

secepat mungkin pada alat yang rusak, dan mengganti alat yang tidak

dapat digunakan lagi dengan alat yang baru..

LingkunganLingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran paku menjadi tidak

standar. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,



36/42

36



4. Tentukan apakah diperlukan data tambahan.Untuk data yang diambil sebanyak 5000 data maka diprediksikan bisa

mencakup semua data yang ada jadi tidak diperlukan data tambahan.

5. Jika memungkinkan, verifikasikan sebab-sebab melalui pengamatan ataudengan pengendalian variabel-variabel secara langsung. Perlu adanya

pengamatan dilapangan secara langsung untuk mengetahui ukuran paku

tidak sesuai dengan standard.

Langkah 4 : Implementasi suatu solusi

1. Buatlah suatu daftar solusi untuk dipertimbangkan. Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yang

berpengalaman dalam bidangnya.

Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalammemotong.

Menyisihkan modal untuk membeli mesin. Membuat tim pengendalian kualitas yang baik. Menentukan ukuran standard untuk tusuk sate.

3. Putuskan solusi-solusi yang sebaiknya dicoba.4. Tentukan bagaimana solusi yang dipilih akan diimplementasikan.

Menentukan langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat

menggunakan alat potong baru yang lebih presisi.

Menetukan alat

potong yang lebih

sesuai


lebih berpengalaman

Menentukan ukuran

yang standar


Gambar 4.2.12 Implementasikan solusi terpilih

Langkah 5 :Periksa hasil

1. Tentukan apakah kegiatan-kegiatan dalam langkah 4 akan menjadi efektif.


37/42

37

Sangat efektif, karena hal yang pertama dilakukan adalah membuat daftar

solusi untuk memecahkan masalah pada pembuatan tusuk sate agar dapat

meminimalkan tusuk sate yang cacat dan tidak sesuai. Kemudian dari

daftar tersebut akan dipilih solusi terbaik yang akan diimplementasikan.

2. Jelaskan deviasi yang terjadi dari rencana dan apa yang dapat dikaji.Penggunaan alat potong akan akan berpengaruh pada hasil akhir

pemotongan, keahlian tenaga kerja dalam mengoperasikan alat, set-up alat

sangat diperlukan guna mendukung kelancaran produksi.Pada pembuatan

tusuk sate masalah kecacatan dan ukuran yang tidak sesuai dapat

terselesaikan, produksi pada tusuk sate pada kecacatan dan ukurannya

dapat diminimalisir. Hal ini karena mesin yang digunakan sesuai dan

dirawat dan dikalibrasi secara berkala dan cepat diperbaiki jika terjadi

kerusakan dan diganti jika tidak dapat digunakan lagi serta pekerja yang

berpengalaman, ahli, dan memiliki tingkat ketelitian yang tinggi serta

lingkungan kerja yang kondusif.

Langkah 6 : Standarisasikan upaya perbaikan

Solusi diatas merupakan upaya perbaikan untuk mendapatkan hasil

pemotongan yang lebih tepat seperti yang telah distandarkan.

Menetukan alat

potong yang lebih

sesuai


lebih berpengalaman

Menentukan ukuran

yang standar


Gambar 4.2.13 Standarisasi Upaya Perbaikan Tusuk Sate

Langkah 7: Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang

1. Tentukan rencana untuk waktu yang akan datang.Merealisasikan solusi-solusi yang telah terdaftar pada langkah 4 agar

semua hasil produk bisa mencapai maksimal dan meminimalisasikan

kesalahan dalam proses pembuatan tusuk sate dengan kriteria baik.

2. Buatlah suatu rencana apa yang dapat kita kaji mengenai pengalaman timproyek dan buatlah rekomendasi untuk tim proyek yang akan datang.


38/42

38

Memilih tenaga kerja yang memiliki keahlian terutama yangberpengalaman dalam bidangnya.

Membeli mesin yang lebih baik agar bisa lebih teliti dalam memotong. Menyisihkan modal untuk membeli mesin dan peralatan penunjang

(jika pengerjaan dilakukan secara manual).

Membuat tim pengendalian kualitas yang baik. Menentukan kriteria standard untuk tusuk sate.Karena tusuk sate yang standard tergantung pada alat potong dan

manusia yang mengunakan alat potong tersebut maka solusi yang sebaiknya

dicoba adalah : mengganti alat potong yang lama dengan alat potong yang baru

atau yang lebih presisi atau juga alat potong tersebut dikalibrasi dan menentukan

langkah-langkah proses dari pertama hingga dapat menggunakan alat potong baru

yang lebih presisi lalu memilih tenaga kerja yang ahli serta membuat suasana

kerja pembuatan tusuk sate menjadi lebih sehat dan nyaman untuk pekerja agar

dapat meminimalisir kesalahan. Yang terakhir adalah mengimplementasikan

solusi terpilih.


39/42

39

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Dari laporan yang telah dibuat, maka didapat beberapa kesimpulan sebagai

berikut :

1. Pada indikator mutu ukuran paku, berdasarkan pengolahan datamenggunakan peta kendali Xbar dan R. Tidak terdapat ukuran paku yang

out of control atau diluar batas kendali yang artinya ukuran paku tersebut

sesuai standar dan spesifikasi.

2. Pada indikator mutu tusuk sate, berdasarkan pengolahan datamenggunakan peta kendali p dan np. Terdapat 6 sampel yang out of

control atau diluar batas kendali yang artinya banyak produk yang cacat

dan tidak sesuai dengan spesifikasi. Setelah direvisi tidak ada data yang

out of control, hanya saja ada kesalahan pada software yang digunakan

sehingga ada data yang plotnya berwarna merah padahal berada pada atau

dalam batas kendali.

3. Faktor utama yang menyebabkan terjadinya cacat produk atau tidakstandar ukuran ada 5 hal yaitu :

MaterialJenis bahan baku untuk membuat produk sangat mempengaruhi hasil

kualitas produk itu sendiri. Apabila bahan baku yang digunakan tidak

sesuai standar atau kualitasnya rendah akan mengakibatkan cacat atau

jelek nya suatu produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi dan

standar yang ada.


tersebut tidak sesuai dengan proses sehingga sering menyebabkan

kesalahan.

Manusia


40/42

40

Keahlian dan ketelitian dan pengalaman kerja para pekerja mempunyai

peran yang penting untuk masalah ini, karena pekerja dituntut harus

teliti dalam bekerja terutama dalam mengoperasikan peralatan

menunjang dalam proses produksi. Selain itu harus adanya peran

pimpinan dalam memotivasi pekerja sehingga pekerja lebih semangat

dalam melakukan pekerjaannya, memperhatikan kondisi pekerja seperti

kelelahan atau sakit akibat pekerja dan mencari penyebab dan solusinya.


memaksimalkan hasil produk dengan membeli/investasi peralatan

penunjang baru. Semua itu tergantung kepada pemilik modal, ada yang

ingin memperoleh keuntungan dengan meminimalisasi input produksi,

sehingga kualitas bahan baku yang digunakan adalah kualitas rendah.

Sebaliknya ada pemilik modal yang berorientasi kepada kualitas

produk, sehingga memilih bahan baku dengan kualitas yang tinggi.


ukuran proses pembuatan suatu produk yang baik. Selain itu perlu

adanya perawatan dan kalibrasi terhadap alat secara berkala. Serta

melakukan perbaikan secepat mungkin pada alat yang rusak, dan

mengganti alat yang tidak dapat digunakan lagi dengan alat yang baru.

LingkunganLingkungan juga dapat mempengaruhi ukuran dan kecacatan pada suatu

produk. Yakni apabila lingkungan kerjanya tidak kondusif seperti,




2. Langkah-langkah perbaikan adalah sebagai berikut :

Mendefinisikan masalah Pelajari situasi pada saat ini Analisis sebab-sebab potensial


41/42

41

Implementasi suatu solusi Periksa hasil Standarisasikan upaya perbaikan Tetapkan perencanaan untuk waktu yang akan datang

5.2. Saran

Pada proses pengumpulan data dan pengolahan data hendaknya dilakukan

secara teliti dalam memasukkan data kedalam tools yang menjadi alat bantu

sehingga tidak menyebabkan kesalahan fatal dalam artian kesalahan dalam

perhitungan yang bisa menyebabkan kita salah dalam mengambil kesimpulan.

Selain itu agar adanya perbaikan pada software yang digunakan. Sehingga tidak

ada data yang plotnya merah (out of control) yang sebenarnya berada pada batas

kendali. Dalam kasus yang diberikan ini, saran kami adalah perbaikan kualitas

dari paku maupun tusuk sate harus diimplementasikan secara tepat agar hasil yang

didapat akan menjadi baik sehingga dapat memuaskan konsumen.


42/42

DAFTAR PUSTAKA

Taha, H.A. (1997). Operations Research: An Introduction, Prentice Hall

International.

Wijaya, Tony, (2011), Manajemen Kualitas Jasa, Penerbit PT. Indeks, Jakarta.

Winston, L., W. & Goldverg J., B. (2004). Operations research: applications and

algorithms. Australia : Thomson Brooks/Cole.

Documents

Modul 7 Pengendalian Kualitas Statistika