Penentuan jumlah mesin dan pola aliran untuk memperbaiki ... · menghindari banyaknya produk defect. Selain itu bagian ini juga bertugas menjaga agar spesifikasi barang yang dihasilkan

IV-1

Penentuan jumlah mesin dan pola aliran untuk memperbaiki

keseimbangan lintasan produksi di divisi konstruksi

(studi kasus: di CV. Mitra Jati Mandiri)

Naryanto

I.0302584

BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini dibahas berbagai hal yang mendasari penelitian. Hal-hal yang

dibahas meliputi latar belakang penelitian, perumusan masalah, tujuan penelitian,

manfaat penelitian, batasan penelitian, asumsi-asumsi, dan sistematika penulisan.

1.1. Latar Belakang Penelitian

CV. Mitra Jati Mandiri merupakan salah perusahaan yang bergerak dalam

bidang industri furniture yang memfokuskan produknya pada jenis indoor

furniture. Strategi manufaktur yang diterapkan adalah sistem manufaktur Make-

to-Order (MTO), dengan demikian CV. Mitra Jati Mandiri mengerjakan order

setelah pemesanan dilakukan oleh pelanggan. Pasar ekspor merupakan target

pemasaran utama yang dituju karena area pasarnya lebih luas, kestabilan harga

dan permintaan serta dianggap menghasilkan profit yang tinggi bagi perusahaan

bila dibandingkan pasar lokal dalam negeri. Pasar ekspor utama dari produk CV.

Mitra Jati Mandiri adalah Perancis, Jerman, Denmark, Belgia, dan USA.

Departemen produksi di CV. Mitra Jati Mandiri terbagi menjadi beberapa

divisi yaitu: Oven, Pembahanan, Kontruksi, Assembling, Finishing dan Packing.

Pola aliran pada departemen produksi adalah flowshop yang ditunjukkan dengan

pengerjaan order mulai dari divisi Oven, Pembahanan, Konstruksi, Assembling,

Finishing dan Packing dengan tidak mengalami proses balik ke bagian hulu atau

bagian produksi sebelumnya. Setiap divisi memiliki jumlah stasiun kerja dan pola

aliran yang berbeda seperti dapat dilihat pada tabel 1.1.

Tabel 1.1. Pembagian Stasiun Kerja Setiap Divisi

IV-2

DIVISI BAGIAN JUMLAH SK POLA ALIRAN OVEN - 2 Flow shop

Roghmill 2 Flow shop HF/FJL 4 Flow shop PEMBAHANAN Setting 5 Flow shop

KONTRUKSI - 10 Job shop ASSEMBLING - 2 Job shop

Pengamplasan 3 Job shop FINISHING Pengecatan 2 Flow shop

PACKING - 1 - Sumber: Departemen produksi, CV. Mitra Jati Mandiri

Permasalahan yang dihadapi departemen produksi di lantai produksi saat

ini adalah terdapatnya divisi yang mengalami bottleneck. Berdasarkan data Tabel

1.2 dan pengamatan di lantai produksi diketahui bahwa divisi yang mengalami

bottleneck adalah divisi konstruksi. Bottleneck pada divisi konstruksi tersebut

mengakibatkan keseimbangan lintasan prosuksi rendah. Hal ini ditunjukkan dari

jumlah work-in-process (WIP) tertinggi pada divisi konstruksi. Hendry dan

Kingsman (1989) menyatakan bahwa prinsip dasar yang harus dilakukan dalam

pengaturan sistem produksi dengan sistem bottleneck adalah mengkonsentrasikan

pengendalian pada bagian yang mengalami bottleneck. Jika suatu sistem produksi

memiliki bottleneck maka secara alami bagian tersebut menjadi titik kontrol

karena bottleneck menghambat aliran sistem dan mengendalikan produktivitas

sistem secara menyeluruh (Sipper dan Bulfin, 1997). Hal inilah yang mendasari

perlu dilakukannya penelitian lebih lanjut pada divisi konstruksi sehingga jumlah

WIP dapat direduksi.

Tabel 1.2. Data WIP tiap divisi

BULAN DIVISI WIP (job)

Roghmill 0 HF/FJL 4 Setting 11 Kontruksi 51 Assembling 8 Finishing 3

MEI

Packing 2 Roghmill 0 HF/FJL 3 Setting 10 Kontruksi 55 Assembling 10

Juni

Finishing 6

IV-3

Packing 2 Sumber: Departemen PPIC, CV. Mitra Jati Mandiri

Berdasarkan data dan pengamatan yang dilakukan di lantai produksi

diketahui bahwa terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya

bottleneck pada divisi konstruksi yang antara lain:

1. Jumlah mesin pada setiap stasiun kerja di divisi konstruksi tidak disesuaikan

dengan beban kerja yang harus ditanggungnya. Berdasarkan tabel 1.3 dengan

mempertimbangkan beban kerja masing masing stasiun kerja (SK) terlihat

bahwa perbandingan jumlah mesin pada SK 1 dan 2 tidak seimbang. Waktu

proses pengerjaan di SK 2 akan lebih cepat dari pada SK 1 sehingga akan

memicu munculnya bottleneck pada SK 1.

2. Pola aliran pada divisi konstruksi adalah job shop, akan tetapi langkah proses

produksi yang pertama dan kedua selalu diawali di SK 1 kemudian menuju SK

2. Pola aliran tersebut akan memicu munculnya waktu tunggu yang besar. Hal

tersebut juga berpotensi mengakibatkan munculnya bottleneck pada SK 1.

Tabel 1.3 Beban kerja pada tiap stasiun kerja di divisi konstruksi selama bulan Juli-September 2006

NO Stasiun Kerja Jumlah Mesin Beban Kerja (jam)

Kecepatan Aliran (jam/m3)

1 Table saw 1 785,0 4,31 2 Cutting 4 206,4 1,34 3 Spindel Moulder 2 238,4 2,80 4 Doughtail 1 186,9 7,44 5 Multiser 3 165,5 4,00 6 Router 1 278,5 4,72 7 Rond tenoner 1 289,2 8,01 8 Boring 2 179,2 2,03 9 Band Saw 1 344,0 9,98 10 Sanding Master 1 498,2 3,58

Sumber: Data diolah, 2006

IV-4

Heizer dan Render (2004) menyatakan beberapa cara dalam menghadapi

sejumlah bottleneck yaitu meningkatkan kapasitas bottleneck, mengubah rute

pekerjaan, mengubah ukuran lot, mengubah urutan pekerjaan, atau membolehkan

adanya waktu luang pada stasiun-stasiun lain. Berdasarkan hal tersebut maka pada

penelitian ini pengurangan WIP pada divisi konstruksi dilakukan dengan

mengusulkan dua alternatif perbaikan. Alternatif 1 adalah melakukan perubahan

terhadap jumlah mesin untuk masing-masing stasiun kerja sehingga dapat sesuai

dengan beban kerja yang ditanggungnya. Langkah tersebut diharapkan dapat

meningkatkan kapasitas divisi yang mengalami bottleneck, mempercepat waktu

prosesnya dan mereduksi WIP sehingga keseimbangan lintasannya menjadi lebih

baik. Alternatif 2 adalah melakukan perubahan terhadap pola alirannya.

Perubahan pola aliran tersebut diharapkan dapat memperpendek waktu tunggu dan

mereduksi jumlah WIP sehingga keseimbangan lintasannya menjadi lebih baik.

1.2. Perumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, penelitian ini akan difokuskan pada

permasalahan bagaimana memecahkan permasalahan bottleneck di divisi

konstruksi dengan melakukan perubahan jumlah mesin dan perubahan pola aliran

untuk meminimasi work-in-process (WIP) sehingga keseimbangan lintasan

menjadi lebih baik.

1.3. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah:

1. Perbaikan terhadap keseimbangan lintasan produksi dengan melakukan 2

alternatif perbaikan yaitu perubahan jumlah mesin dan perubahan pola aliran

pengerjaan komponen produk di divisi konstruksi.

2. Memilih alternatif yang terbaik dengan kriteria work in proses dan

keseimbangan lintasan.

1.4. Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat kepada CV. Mitra

Jati Mandiri. Manfaat yang akan diperoleh dari hasil penelitian ini adalah:

1. Jumlah work-in-process (WIP) di divisi konstruksi dapat direduksi.

2. Kecepatan aliran di divisi konstruksi dapat ditingkatkan.

IV-5

3. Keseimbangan lintasan di divisi kostruksi menjadi lebih baik.

1.5. Batasan Penelitian

Batasan yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Perhitungan didasarkan pada data order untuk bula Juli – September 2006.

1.6. Asumsi-asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Material dan komponen selalu tersedia.

2. Pengerjaan order selalu sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan.

3. Fasilitas produksi bekerja dengan baik.

4. Waktu setup termasuk di dalam waktu proses.

5. Performance rating 100%.

6. Allowance 5%.

7. Keseimbangan lintasan usulan tetap terjaga selama tidak terdapat jenis

famili produk yang baru.

1.7. Sistematika Penulisan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, akan dipaparkan bab demi bab secara

berurutan untuk mempermudah di dalam pembahasan selanjutnya. Dari pokok-

pokok permasalahan Tugas Akhir ini dibagi kedalam enam bab dengan perincian

sebagai berikut :

BAB I Pendahuluan

Bab ini merupakan pengamatan permasalahan yang dibahas seperti latar

belakang, perumusan, batasan masalah, tujuan dan manfaat penelitian,

asumsi serta sistematika penulisan laporan.

BAB II Tinjauan Pustaka

Merupakan penjelasan secara rinci mengenai gambaran perusahaan dan

teori-teori yang digunakan sebagai dasar pemecahan masalah dan

mendukung penelitian ini. Sumbernya diambil dari berbagai buku

penunjang dan laporan Tugas Akhir yang sejenis.

IV-6

BAB III Metodologi Penelitian

Merupakan uraian mengenai obyek penelitian, jenis dan sumber data,

metode pengambilan data, diagram alir penelitian dan teknis analisis

data.

BAB IV Pengumpulan dan Pengolahan Data

Bab ini berisi pengumpulan data yang meliputi gambaran umum obyek

penelitian dan prosedur yang diperlukan untuk memperoleh data yang

dikehendaki serta data penelitian yang dibutuhkan, pengolahan data

berisi penjabaran metode pengolahan data secara urut dengan tahapan-

tahapan yang jelas.

BAB V Analisis dan Interpretasi Hasil

Bab ini berisi analisis terhadap hasil perhitungan dan inteprestasi hasil

pengolahan data yang telah dilakukan.

BAB VI Kesimpulan dan Saran

Bab ini merupakan bab terakhir yang berisi kesimpulan dari analisa

pemecahan masalah maupun hasil pengolahan data serta saran untuk

perbaikan perusahaan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini membahas tentang konsep-konsep yang berkaitan dengan

penelitian. Diawali dengan tinjauan umum perusahaan dan teori pendukung antara

lain konsep sistem manufaktur, line balancing dan penjadwalan.

2.1 TINJAUAN PERUSAHAAN

CV. Mitra Jati Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang

furniture dan merupakan bagian dari CV. Roda Jati Groups yang terdiri dari tiga

IV-7

perusahaan yakni: CV. Roda Jati, CV. Valasindo Sentra Usaha, dan CV. Mitra

Jati Mandiri. Sejak berdiri pada tahun 1970, CV. Roda Jati menawarkan suatu

produk mebel, termasuk meja dan kursi kayu jati tahan lama kepada para pembeli

di seluruh dunia. CV. Roda Jati menghasilkan produk outdoor furniture,

sedangkan CV, Mitra Jati Mandiri khusus memproduksi produk indoor furniture.

2.1.1 Sejarah Berdirinya Perusahaan

CV. Mitra Jati Mandiri merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang furniture yang berdiri pada tahun 1998 yang berlokasi di Jalan Raya Solo-

Wonogiri 7 km. CV. Mitra Jati Mandiri mendistribusikan produk-produknya

melalui jaringan-jaringan kuat. CV. Mitra Jati Mandiri juga mempunyai

pelangggan dunia yang tersebar luas, mencakup diantaranya Spanyol, USA,

Denmark, dan negara Eropa lainnya. Berikut merupakan profil dari perusahaan

tersebut:

Gambar 2.1 Logo CV. Mitra Jati Mandiri Sumber: CV. Mitra Jati Mandiri

Nama Perusahaan : CV. Mitra Jati Mandiri

Direktur : Andi Wibowo

Tahun Berdiri : 1998

Lokasi : Jl. Raya Solo-Wonogiri 7 km

Modal : $ 5.000.000

Jumlah Pekerja : 130 Pekerja

Kapasitas Produksi/Tahun : ± 72 ft

Produk Utama : Indoor furniture

IV-8

Sertifikasi : ISO 9002

Pasar Ekspor : Perancis, Jerman, Denmark, Belgia, dan USA

Luas Pabrik : ± 130.000 ft 2

Telp : (0271) 625415

Email : [email protected]

2.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi merupakan suatu gambaran skematis yang memuat

tugas dan wewenang tiap sumber daya yang ada di perusahaan. Suatu penentuan

struktur organisasi yang baik akan menentukan jalur koordinasi yang lancar dari

tiap departemen/bagian dalam rangka mencapai tujuan dan target yang ingin

dicapai oleh perusahaan. Adapun struktur organisasi di CV Mitra Jati Mandiri

adalah sebagai berikut:

Gambar 2.1 Struktur Organisasi CV Mitra Jati Mandiri Sumber: CV. Mitra Jati Mandiri

CV Mitra Jati Mandiri dipimpin oleh seorang direktur yang mana

merangkap sebagai Divisi marketing perusahaan induk PT Roda Jati Group.

Dalam melakukan pekerjaannya direktur dibantu oleh 5 orang kepala bagian yaitu

Kepala Bagian QC, Kepala Bagian Personalia, Kepala Bagian Produksi, Kepala

Bagian Accounting, dan Kepala Bagian Pembelian, ditambah Bagian PPIC. Secara

garis besar tugas dan tanggung jawab tiap bagian dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Direktur

IV-9

Merupakan pemilik perusahaan yang memiliki kewenangan penuh atas

kebijakan yang diambil. Bertugas memimpin adanya rapat (meeting) dan

mewakili pihak perusahaan dalam kerjasama dengan pihak luar.

2. Kepala Bagian Personalia

Bertugas melakukan pengawasan dalam hal kedisiplinan kerja karyawan dan

performasi kerja yang dilakukan. Disamping itu sebagai tempat ijin karyawan

bila tidak masuk kerja dan ingin mengambil cuti. Bagian ini mempunyai

wewenang menjatuhkan punishment bagi karyawan yang tidak disiplin dan

melanggar tata tertib kerja dari mulai hukuman peringatan sampai pada

pemecatan. Kepala Bagian Personalia ini membawahi satpam dan bagian

umum.

3. Kepala Bagian Produksi

Bertugas mengorganisasikan kegiatan produksi yang berjalan dari mulai

pengolahan bahan baku hingga menjadi produk jadi. Bagian ini juga bertugas

mengatur penempatan mesin dan fasilitas terkait sehingga aktivitas produksi

dapat berjalan dengan baik. Dalam menjalankan kerjanya kepala bagian

personalia dibantu oleh bagian mesin dan pembahanan.

4. Kepala Bagian Quality Control (QC)

Bagian ini bertugas mengontrol kualitas produk yang dihasilkan untuk

menghindari banyaknya produk defect. Selain itu bagian ini juga bertugas

menjaga agar spesifikasi barang yang dihasilkan sesuai dengan perencanaan

(gambar rancangan produk) yang telah ditentukan sebelumnya.

5. Kepala Bagian Accounting

Bertanggung jawab dalam melalukan pembukuan atas transaksi keuangan

yang dilakukan oleh perusahaan. Selain itu juga bertugas mengatur transaksi

gaji yang dibayarkan kepada karyawan berdasarkan catatan kehadiran

karyawan

6. Bagian PPIC

IV-10

Bagian ini bertugas melakukan perencanaan akan bahan baku yang diperlukan

untuk proses produksi yang akan dijalankan berdasarkan pesanan dari

konsumen. Bagian ini juga merangkap sebagai desain gambar produk yang

akan dijadikan pedoman dalam proses produksi.

2.1.3 Proses Produksi CV. Mitra Jati Mandiri

Proses produksi CV. Mitra Jati Mandiri terbagi menjadi beberapa tahapan

yaitu: Pengovenan, Pembahanan, Konstruksi, Assembling, Finishing dan Packing.

Lebih jelaskan akan diuraiakan sebagai berikut:

a. Divisi Pengovenan

Proses pengovenan bertujuan untuk mengeringkan atau mengurangi kadar

air pada bahan baku kayu basah. Tingginya kandungan kadar air dalam kayu tidak

memungkinkan untuk langsung diolah dalam proses produksi oleh karena itu

perlu dilakukan pengovenan terlebih dahulu. Kadar air yang tinggi akan membuat

kayu mudah bengkok, kekuatan menurun, tidak simetris dalam pengerjaan dan

dalam jangka waktu lama mudah rapuh dimakan rayap.

Sebelum proses oven dilaksanakan terdapat beberapa kegiatan persiapan

yang harus dilakukan yaitu grid dan stick. Grid adalah kegiatan pemilihan standar

kualitas kayu. Secara umum bahan baku kayu untuk indoor furniture tidak serumit

garden furniture akan tetapi yang pelu diperhatikan adalah tidak boleh ada mata

kayu busuk. Stick adalah penataan atau penyusunan kayu sebagai persiapan proses

oven. Lama waktu proses oven bervariasi tergantung jenis dan dimensi kayu

tersebut.

b. Divisi Pembahanan

Pembahan bertugas untuk mempersiapkan bahan baku kayu kering untuk

proses permesinan. Persiapan bahan meliputi penentuan kriteria bahan (FJL, full

laminating, solid laminating, solid) dan pembentukan dimensinya. Divisi

Pembahanan terbagi menjadi tiga bagian yaitu:

1. Roghmill

IV-11

Kayu kering hasil dari proses oven selanjutnya dibawa ke bagian Rougmill

untuk diproses menjadi bentuk dimensi kasarnya. Roughmill terdiri dari

beberapa mesin potong seperti terlihat pada tabel 2.1 berikut ini.

Tabel 2.1 Data mesin bagian roghmill

No Nama mesin Deskripsi 1-a single ripsaw Pembelahan material 1-b Cutting circle Pembelahan material 1-c Cutting circle Pembelahan material 1-d Cutting circle Pembelahan material 2-a Cutting saw Pemotongan material 2-b Cutting saw Pemotongan material 2-c Cutting saw Pemotongan material

Sumber: Departemen Produksi, CV. Mitra Jati Mandiri 2006

2. HF/FJL

Kayu kering hasil pemotongan di roughmill dibentuk sesuai dengan

spesifikasi kriteria bahan yaitu FJL, full laminating, solid laminating, solid.

Adapun beberapa mesin yang digunakan adalah seperti terlihat pada tabel 2.2

berikut ini.

Tabel 2.2 Data mesin bagian HF/FJL

No Nama mesin Deskripsi 1 Moulding/Fourside planner Perataan Profile 2 Mesin Lem (Glue) Pengeleman antar profile 3 Mesin Press (HF) Pengepresan 4 Sending Master Penghalusan

Sumber: Departemen Produksi, CV. Mitra Jati Mandiri

3. Setting.

Tahapan selanjutnya sebelum dikerjakan di permesinan, bahan yang masih

berdimensi kasar (ukuran RST) disetting menjadi ukuran jadi. Adapun

beberapa mesin yang digunakan adalah seperti terlihat pada tabel 2.3 berikut

ini.

Tabel 2.3 Data mesin bagian setting

No Nama mesin Deskripsi 1 Press Manual Pengepresan manual 2 Table Saw 1 Pembelahan 3 Thicknisser Pengaturan ketebalan

IV-12

4 Jointer Pelurus 5 Dowel Membuat Pen 6 Band Saw 1 Membuat bengokan 7 Moulding 7 Spindle Penghalusan permukaan

Sumber: Departemen Produksi, CV. Mitra Jati Mandiri

c. Divisi Konstruksi

Divisi Konstruksi mengolah bahan baku kering dari divisi pembahanan

menjadi part atau komponen dari suatu produk dan mempersiapkannya untuk

proses perakitan.

d. Divisi Assembling

Stasiun Kerja Assembling bertugas merakit komponen-komponen menjadi

suatu produk jadi.

e. Divisi Finishing

Divisi finishing terbagi menjadi dua bagian. Pertama adalah bagian

pengamplasan, setelah produk dirakit maka sebelum dilakukan

pengecetan/penyemprotan warna maka produk tersebut diamplas terlebih dahulu

hingga menjadi halus. Kedua adalah bagian pengecatan, di bagian ini dilakukan

pewarnaan pada produk yang dibuat. Pewarnaan produk terdapat enam tahapan

perlakuan sehingga pewarnaan yang dihasilkan benar-benar bagus, yaitu:

§ Warna Basecode ; berfungsi untuk menutupi lem

§ Warna Stin; berfungsi sebagai warna dasar

§ Sending Seler; menutupi serat, pori-pori kayu dan warna dasar.

§ Amplas ; untuk menghilangkan ketidakratan dalam pewarnaan

§ Melamin; untuk menghaluskan warna

§ Thonic; untuk penyamaan warna dan memberikan efek warna agak mengkilat

f. Divisi Packing

Setelah produk tersebut dicat, selanjutnya dilakukan penataan dan

pembungkusan ke dalam karton dan disimpan dalam storage sementara, sambil

menunggu dijemput kontainer yang membawa produk tersebut untuk dikirimkan

ke konsumen

IV-13

2.1.4 Proses Produksi di Divisi Konstruksi

Pada penelitian ini difokuskan pada divisi konstruksi. Divisi Konstruksi

bertugas untuk membentuk bahan baku kayu kering hasil dari pembahanan

menjadi part atau komponen dari suatu produk dan mempersiapkannya untuk

proses perakitan berdasarkan gambar teknik yang diberikan bagian perencanaan.

Divisi ini memiliki pola aliran job shop dan terdiri atas 10 stasiun kerja yang

masing-masing memiliki fungsi dan kapasitas berbeda, seperti ditunjukkan pada

tabel 2.4 berikut.

Tabel 2.4 Stasiun kerja dan jumlah mesin divisi konstruksi

No Stasiun Kerja Jumlah mesin

Keterangan

1 Table saw 1 Membelah 2 Cutting 4 Memotong 3 Spindel Moulder 2 Membuat Profil + Pelurus 4 Doughtail 1 Membuat sambungan pada laci (ekor burung) 5 Multiser 3 Lubang Profil/purus, sambungan female 6 Router 1 Membuat alur 7 Rond tenoner 1 Membuat sambungan male 8 Boring 2 Membuat lubang 9 Band Saw 1 Membuat bengokan

10 Sanding Master 1 Menghaluskan Sumber: Departemen Produksi, CV. Mitra Jati Mandiri

Pada tabel 2.4. telah dijelaskan bahwa divisi ini terdiri dari 10 stasiun

kerja. Masing-masing stasiun kerja terdiri dari beberapa mesin yang mesing-

masing memiliki fungsi yang berbeda. Untuk mengetahui nama dan fungsi

masing-masing mesin dapat dilihat pada gambar 2.2 dan tabel 2.5 berikut ini.

IV-14

300

750

600

300 35

075

070

070

0

300

300

750

750

300

400

300 7

5075

0

Gambar 2.2 Lay out divisi konstruksi Sumber: CV. Mitra Jati Mandiri

Keterangan dari gambar 2.2 tentang nama dan fungsi mesin-mesin pada divisi

konstruksi dapat dilihat pada tabel 2.5 berikut ini.

Tabel 2.5 Keterangan nama mesin dan fungsinya

No Nama mesin Deskripsi 1 Table Saw 2 Membelah 2 Cross Cut 1 Memotong 3 Double-N1 Memotong dg ukuran sesungguhnya 4 Double-N2 Memotong dg ukuran sesungguhnya 5 Double-N3 Memotong dg ukuran sesungguhnya 6 Spindle Moulder Membuat Profil +pelurus 7 Spindle Moulder Membuat Profil +pelurus 8 Doughtail Membuat profile (ekor burung) 9 Slote Multisser Membuat sambungan (female) 10 Chisser Multiser 1 Lubang profil 11 Chisser Multiser 2 Lubang profil 12 Router Membuat alur 13 Rond Tenoner Membuat sambungan (male) 14 Horisontal Boring Membuat lubang (horisontal) 15 Multi Boring Membuat lubang 16 Band Saw Membuat bengokan 17 Sanding Master Menghaluskan

Sumber: CV. Mitra Jati Mandiri

IV-15

2.2 Sistem Manufaktur

Pengertian manufaktur adalah sebagai berikut (Chang, Wysk, dan Wang,

1991) dalam (Toha, 2000):

§ Manufaktur adalah kumpulan operasi dan aktivitas yang saling berhubungan

untuk membuat suatu produk yang meliputi: perancangan produk, pemilihan

material, perencanaan proses, perencanaan produksi, produksi, inspeksi,

manajemen dan pemasaran.

§ Produksi manufaktur adalah serangkaian proses yang digunakan untuk

melakukan pembuatan produk, di luar aktivitas perancangan, perencanaan, dan

pengendalian produksi.

§ Proses manufaktur adalah aktivitas manufaktur terkecil yang dilakukan untuk

membuat produk, yaitu proses permesinan serta proses pembentukan lainnya.

§ Rekayasa manufaktur adalah kegiatan perancangan, operasi, dan pengendalian

proses manufaktur.

§ Sistem manufaktur adalah suatu sistem yang melaksanakan berbagai kegiatan

manufaktur yang saling berhubungan, dengan tujuan menjembatani fungsi-

fungsi yang berada di luar fungsi produksi, agar dicapai performansi

produktivitas total sistem seperti waktu produksi, ongkos, utilitas mesin.

Fungsi lain di luar sistem manufaktur seperti pemasaran, keuangan, dan

personalia.

2.2.1 Klasifikasi Sistem Manufaktur

Berdasarkan situasi produksi dalam menghadapi permintaan, sistem

manufaktur dapat diklasifikasikan menjadi empat jenis (Bertrand, Wortmann, dan

Wijngaard, 1990) dalam (Toha, 2000), yaitu:

§ Membuat untuk disimpan (MTS, Make-To-Stock)

§ Merakit untuk pesanan (ATO, Assemble-To-Order)

§ Membuat untuk pesanan (MTO, Make-To-Order)

§ Merancang untuk pesanan (ETO, Engineer-To-Order)

Pada sistem MTS kebutuhan produksi dapat diramalkan dan produk yang

dihasilkan adalah produk standar sehingga dapat dilakukan pengendalian dan

perencanaan kapasitas produksi. Apabila terdapat permintaan dapat langsung

dipenuhi karena sudah terdapat persediaan produk jadi dan permintaan itu sudah

IV-16

diprediksi sebelumnya. Sedangkan pada sistem MTO kebutuhan produksi tidak

dapat diramalkan karena produk yang dihasilkan tidak standar dan mudah

berubah-ubah. Perencanaan kapasitas tidak dapat dilakukan sampai konsumen

melakukan pemesanan. Pada sistem MTO datangnya pemesanan merupakan

pemicu dilakukannya aktivitas produksi. Biasanya perusahaan memberikan

penawaran kepada konsumen untuk memproduksi pesanannya dengan harga dan

waktu selesai pesanan yang bersaing. Pada sistem ATO perusahaan sudah

menyediakan part dan sub rakitan yang biasanya diperlukan untuk membuat

produk yang diinginkan konsumen. Bila konsumen melakukan pemesanan, part

atau sub rakitan dirakit sesuai keinginan konsumen. Pada sistem ETO ketika

pesanan datang perlu terlebih dahulu dilakukan perancangan produk untuk

memenuhi spesifikasi yang diinginkan konsumen dan kemudian dilakukan

aktivitas produksi (Toha, 2000). Karakteristik sistem manufaktur MTS, ATO,

MTO, dan ETO (Betrand, Wortman, dan Wijngaard, 1990) dalam (Aisyati, 2002)

ditunjukkan pada Tabel 2.6.

2.2.2 Sistem Manufaktur Make To Order (MTO)

Berdasarkan klasifikasi sistem manufaktur, produksi job atau job order;

MTO dan ETO merupakan sistem manufaktur berdasarkan pesanan (SMBP).

Sistem ini melakukan kegiatan produksi berdasarkan pesanan yang diterima dan

produk yang dihasilkan mengikuti permintaan konsumen atau pelanggan. SMBP

memiliki tujuan operasi, yaitu membuat dan mengirim produk sesuai dengan

rancangan dan kuantitas yang ditetapkan oleh konsumen dengan kualitas dan

waktu yang tepat serta ongkos yang memadai. Penyelesaian pesanan pada SMBP

dilakukan dalam kegiatan manufaktur yang berupa fabrikasi dan perakitan dengan

menggunakan peralatan yang multifungsi dan melibatkan tenaga kerja yang

fleksibel (Toha, 2000).

Tabel 2.6. Karakteristik Sistem Manufaktur

Karakteristik MTS ATO MTO ETO Produk Standar Famili produk

tertentu Tidak memiliki famili produk, costumized

Costumized total

Kebutuhan produk

Dapat diramalkan

Tidak dapat diramalkan

IV-17

Lanjutan tabel 2.5.

Karakteristik MTS ATO MTO ETO Kapasitas produksi

Dapat direncanakan

Tidak dapat direncanakan

Lead time produksi

Tidak penting bagi pelanggan

Penting Penting Sangat penting

Kunci kompetisi

Logistik Perakitan akhir Fabrikasi, perakitan akhir

Seluruh proses

Kompleksitas operasi

Distribusi Perakitan Manufaktur komponen

Engineering

Ketidakjelasan operasi

Terendah Tertinggi

Fokus manajemen puncak

Marketing/ distribusi

Inovasi Kapasitas Kontrak pesanan pelanggan

Fokus manajemen menengah

Kontrol persediaan

MPS dan pesanan pelanggan

Pengendalian lantai produksi, pesanan pelanggan

Manajemen proyek

Sumber: Aisyati, 2002

SMBP dapat diklasifikasikan menjadi dua, yaitu SMBP repetitif dan

SMBP nonrepetitif. SMBP nonrepetitif menyelesaikan pesanan dengan

melibatkan unsur rekayasa manufaktur yang berupa perencanaan proses,

atau perancangan dan perencanaan proses, sedangkan SMBP repetitif tidak

(Toha, 2000).

Pada sistem manufaktur MTO, kemampuan teknis; kemampuan untuk

menentukan waktu manufaktur dan harga, serta pemenuhan waktu kirim

yang dijanjikan merupakan kunci kompetitif perusahaan (Kingsman, et. al.,

1996) dalam (Toha, 2000). Permasalahannya pesanan pada sistem

manufaktur MTO adalah (Choi, et. al., 1996) dalam (Toha, 2000):

§ Pesanan datang secara acak.

§ Spesifikasi pesanan satu dengan yang lainnya berbeda.

Unjuk kerja sistem yang diinginkan adalah (Toha, 2000):

§ Menurunkan jumlah pekerjaan dalam proses atau work in process (WIP).

§ Mengurangi rentang waktu manufaktur atau manufacturing lead time

(MLT).

Karakteristik SMBP berusaha untuk memenuhi hal-hal berikut (Iwata dan

Fukuda, 1988) dalam (Toha, 2000):

§ Pemenuhan saat kirim (due date) setiap pesanan.

§ Meminimumkan ongkos produksi untuk setiap pesanan.

IV-18

§ Memaksimumkan ketersediaan/ kesiapan sistem produksi.

Sistem ini sulit untuk memperoleh perencanaan proses dan kondisi operasi di

atas secara bersama.

2.2.3 Desain Sistem Produksi

Berdasarkan lingkungan proses produksi, desain sistem produksi

dapat diklasifikasikan menjadi tiga jenis (Fogarty et., al., 1991), yaitu:

1. Flowshop

Sistem produksi flowshop adalah sistem produksi yang menyusun

mesin-mesin berdasarkan urutan pemrosesan produk sehingga sering

disebut dengan istilah tata letak produk (product layout). Aliran dalam

pemrosesan produk mulai dari material hingga menjadi produk jadi adalah

searah, menurut arah aliran tertentu. Sistem produksi flowshop dapat

dikategorikan menjadi lima jenis, yaitu:

a. Continuous Flow

Continuous flow biasanya digunakan produksi atau pemrosesan fluida,

limbah, material serbuk, logam dasar, dan material-material dalam skala

besar.

b. Dedicated Repetitive Flow

Sistem produksi yang memproduksi satu jenis produk tertentu secara

terus menerus. Namun, masih diijinkan adanya variasi, seperti variasi

warna. Karakteristik khusus sistem ini adalah material akan diproses

pada beberapa stasiun kerja yang melakukan beberapa proses yang

waktu prosesnya hampir sama. Peralatan produksi di setiap stasiun kerja

dikhususkan untuk melakukan satu atau beberapa proses tertentu.

c. Batch Flow

Proses produksi batch flow secara fungsional sama dengan proses

continuous atau repetitive, perbedaannya pada sistem batch flow dua atau

lebih produk diproduksi pada fasilitas yang sama. Setup mempunyai

pengaruh yang besar untuk perubahan dari satu produk ke produk yang

lain sehingga penentuan ukuran batch produksi perlu dilakukan untuk

menghasilkan waktu proses per unit yang minimum.

d. Mixed Model Repetitive Flow

IV-19

Proses mixed model repetitive flow juga digunakan untuk memproduksi

dua atau lebih model. Waktu yang diperlukan untuk berubah (setup) dari

satu model ke bentuk model yang lainnya sangat kecil (biasanya nol), dan

model yang berbeda diproduksi pada lini produksi yang sama. Fasilitas

produksi yang digunakan bersifat umum dan tenaga kerja memiliki

multifungsi.

2. Jobshop

Sistem produksi jobshop mempunyai karakteristik mengelompokkan

sejumlah peralatan atau mesin berdasarkan fungsinya. Proses yang dilalui

oleh setiap produk berbeda-beda. Oleh karena itu, peralatan yang digunakan

bersifat umum dan tenaga kerja bersifat multifungsi. Tata letak fasilitas

disusun berdasarkan proses produksi yang dilakukan sehingga sering

disebut tata letak berdasarkan proses (process layout).

3. Fixed Site

Sistem produksi fixed site mempunyai karakteristik membawa

material, peralatan, dan pekerja ke suatu lokasi tempat suatu produk akan

diproduksi. Hal ini dilakukan karena produk yang dihasilkan mempunyai

ukuran sangat besar, misalnya pesawat terbang, kapal laut, dan jembatan.

2.3 Keseimbangan Lintasan

Karakteristik dari lintasan dalam perusahaan industri adalah adanya

serangkaian stasiun-stasiun kerja yang terbentuk dari satu atau beberapa

mesin atau operator. Salah satu masalah dalam perancangan lintasan

perakitan adalah mengalokasikan seluruh pekerjaan yang harus diselesaikan

ke dalam stasiun-stasiun kerja. Proses pengalokasian atau pengelompokan

tugas-tugas perakitan dalam suatu stasiun kerja agar total waktu yang

diperlukan pada tiap-tiap stasiun kerja menjadi sama atau mendekati sama,

tanpa melanggar precendence constraints disebut line balancing. Line

balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan ketidakseimbangan

diantara mesin-mesin atau personal agar memenuhi target output yang

diinginkan. Ada beberapa kriteria yang umum digunakan dalam line

balancing antara lain :

1. Minimasi jumlah stasiun kerja.

IV-20

2. Minimasi balance delay

3. Minimasi waktu menganggur di stasiun kerja.

Untuk lebih memahaimi line balancing, berikut akan diuraikan

beberapa istilah yang umum digunakan dalam beberapa literature,

diantaranya : (Ahyari, 1985)

1. Precendence Diagram, diagram yang menggambarkan urutan aktivitas

yang harus dilakukan. Simpul (node) digunakan untuk menerangkan

suatu aktivitas dimana angka dalam simpul menunjukkan operasi yang

harus dikerjakan, sedang angka di luar simpul menginformasikan waktu

operasi tersebut. Anak panah menunjukkan operasi mana yang harus

dikerjakan terlebih dahulu.

2. Cycle Time dalam line balancing, istilah Cycle Time atau waktu siklus

didefinisikan sebagai waktu maksimum yang diperkenalkan pada setiap

stasiun kerja untuk menyelesaikan serangkaian tugas-tugas pada unit

produk. Biasanya satuan waktu siklus dalam dalam detik atau menit.

Waktu siklus dapat dihitung dari waktu produksi tersedia dibagi dengan

output yang diinginkan.

NT

Tc = ……………………………………………………………(2.1)

Dimana : T = waktu produksi efektif yang tersedia (detik atau menit)

N = output yang diinginkan (unit)

3. Total Work content, merupakan jumlah keseluruhan elemen tugas yang

harus diselesaikan untuk memproduksi satu unit produk pada lintasan

produksi. Sehingga waktu yang diperlukan untuk Total Work content

menjadi:

å=

=n

ieiwc TT

1

………………………………………………………(2.2)

Dimana : Twc = waktu yang diperlukan Total Work content

Tei = waktu elemen tugas i

4. Minimum Work Stasiun, atau jumlah teoritis stasiun kerja minimum yang

fisibel. Jumlah stasiun kerja minimum merupakan fungsi dari output.

IV-21

Jumlah stasiun kerja harus selalu integer, untuk mendapatkannya dapat

digunakan persamaan berikut :

T

NxTn wc= ………………………………………………………...(2.3)

5. Work Station Process Time, atau waktu proses stasiun kerja merupakan

jumlah waktu yang diperlukan oleh suatu stasiun kerja untuk

mengerjakan serangkaian elemen-elemen kerja yang ditugaskan pad

stasiun kerja tersebut. Jumlah total waktu proses stasiun kerja harus

sama dengan waktu yang diperlukan total wark contents.

wcws TT =å ………………………………………………………(2.4)

6. Idle Time, karena salah satu cara untuk menyeimbangkan lintasan adalah

dengan meminimalkan idle time, analisis tentang Idle Time merupakan

hal yang menarik. Idle Time terjadi jika pada waktu proses pada stasiun

lebih kecil dari waktu siklus. Idle Time per siklus adalah selisih antara

waktu siklus dengan waktu stasiun.

Idle Time = Tc -

Tws……………………………………..………(2.5)

7. Balance Delay, keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)

merupakan perhitungan ketidakefisienan lintasan yang terjadi karena

ketidakseimbangan lokasi di antara stasiun kerja. Balance Delay atau

kadang-kadang disebut Balance Loss, dipengaruhi langsung oleh jumlah

waqktu menganggur. Untuk menentukannya dapat digunakan

persamaan berikut :

%100xnT

TnTd

c

wcc -= ……………..………………………………(2.6)

8. Smoothness Index, suatu index yang menunjukkan kelancaran dari

lintasan produksi. Smoothness Index bernilai 0, berarti lintasan dalam

kondisi seimbang secara sempurna. Persamaan untuk menentukan

Smoothness Index adalah :

( )å-

-=k

twsc i

TTSI1

2 ………………………...……………………(2.7)

IV-22

Bila elemen-elemen dalam tugas dapat dikelompokkan sehingga

seluruh waktu operasi pada tiap-tiap stasiun sama persis, maka lintasan

dalam kondisi seimbang secara sempurna. Sayangnya kondisi demikian

sangat sulit dicapai karena dalam proses menyeimbangkan lintasan produksi

ada bebrapa faktor yang menjadi pembatas, yaitu :

1. Pembatas teknologi, pembatas ini disebut juga precendence constraints,

yaitu pembatas proses pengerjaan tertentu. Sebagai contoh suatu proses

tidak mungkin dikerjakan apabila proses sebelumnya belum dikerjakan,

atau suatu proses harus dilakukan segera setelah penyelesaian suatu

proses tertentu.

2. Pembatas fasilitas, adanya fasilitas produksi yang tidak dapat

dipindahkan.

3. Pembatas posisi, membatasi pengelompokkan elemen-elemen kerja

karena orientasi produk terhadap operator tertentu.

4. Pembatas zona, terdiri atas Positive Zoning Constraints (PZC) dan

Negative Zoning Constraints (NZC). PZC berarti elemen-elemen tugas

tertentu harus ditempatkan saling berdekatan dalam stasiun kerja yang

sama. Sedangkan NZC berarti elemen-elemen tugas tertentu harus

ditempatkan saling berjauhan.

Terdapat beberapa metode yang dapat digunakan menyeimbangkan

lintasan produksi. Metode-metode tersebut dapat diklasifikasikan menjadi

tiga macam, yaitu :

1. Metode Analitik, Merupakan metode yang dapat menghasilkan suatu

solusi yang optimal, namun memerlukan perhitungan matematis yang

komplek.

2. Metode Heuristik, metode yang menggunakan pendekatan trial and error.

Metode ini dapat menghasilkan solusi terbaik, tetapi belum tentu

optimal. Beberapa metode heuristik yang umum digunakan :

a. Metode Hegelson-Birnie(Ranked Positional Weight)

b. Region Approach

c. Largest Candidate Route

d. Immediate Update First-fit Heuristic

IV-23

3. Metode Simulasi, cara ini akan memberikan hasil yang fleksibel, hanya

dimerlukan pemahaman yang mendalam mengenai pemrograman

komputer dan sistem yang akan disimulasikan.

2.3.1 Tujuan Keseimbangan Lintasan

Pada umumnya merencanakan suatu keseimbangan di dalam suatu

lintasan produksi meliputi usaha yang bertujuan untuk mencapai suatu

kapasitas optimal, dimana tidak terjadi penghambatan fasilitas. Untuk

mencapai tujuan tersebut perlu pula kondisi yang menaungi, yaitu :

1. Lintasan produksi yang bersifat seimbang, simana stasiun kerja

mendapat tugas yang sama nilai ukurnya dengan waktu.

2. Stasiun-stasiun kerja berjumlah minimum.

3. Jumlah waktu menganggur di setiap stasiun kerja sepanjang lintasan

produksi minimum.

Dengan demikian kriteria yang umum digunakan untuk

keseimbangan lintasan perakitan adalah :

a. Minimasi waktu menganggur (idle time).

b. Minimasi kesimbangan waktu senggang (balance delay).

c. Maksimasi efisiensi.

Pengkondisian diatas merupakan langkah untuk menyelesaiakan

permasalahan pengimbangan lintasan produksi. Pada dataran yang lebih

luas, keseimbangan lintasan produksi didasarkan pada hubungan antara :

1. Kecepatan produksi (production rate).

2. Operasi yang diperlukan dan urut-urutan ketergantungan.

3. Waktu yang diperlukan untuk menyelesaiakan setiap operasi.

4. jumlah operator yang melakukan operasi tersebut.

2.3.2 Langkah Dasar Penyeimbangan Lintasan

Agar dicapai suatu keseimbangan dalam suatu aliran produksi ada

dua langkah dasar yang perlu dilakukan, yaitu :

a. Diagnosa kondisi bottleneck, langkah ini dimaksudkan untuk mengetahui

lokasi bottle neck dan apa yang menjadi penyebabnya.

IV-24

b. Penyeimbangan lintasan produksi bottle neck, dalam langkah ini akan

dicari solusi pemecahannya, melalui beberapa metode yang ditawarkan.

Langkah pendahuluan untuk mencari kondisi diatas, dapat

dijabarkan dalam uraian sebagai berikut :

a. Urutan pengerjaan produk harus dibuat dengan membagi pekerjaan

tertentu atas elemen-elemen kerja tertentu. Pada umumnya digunakan

peta kerja yang berbentuk bagan yang dikenal sebagai peta proses

operasi (OPC).

b. Untuk memperoleh keseimbangan beban kerja dan waktu siklus yang

baik, maka urutan proses perakitan ditunjukkan pada bagian preseden

(precedence diagram).

c. Untuk menetukan nilai waktu dari tiap elemen kerja dan waktu siklus

dari tiap stasiun kerja, maka dilakukan pengambilan data waktu secara

langsung maupun tidak langsung dengan memperhatikan gerak dan

metode kerja yang digunakan (motion and time study). Dari sini dapat

diketahui kondisi bottle neck dari lintasan produksinya.

2.4 Pengukuran Waktu

2.4.1 Penetapan Waktu Elemen Kerja

Untuk menetapkan waktu standar bagi elemen-elemen kerja perlu

diterapkan prinsip-prinsip dan teknik pengukuran kerja yang baik.

Pengukuran waktu kerja akan berhubungan dengan usaha untuk

menetapkan waktu baku dengan mengamati pekerja dan mencatat waktu

kerjanya baik setiap elemen ataupun siklus menggunakan alat-alat yang

telah disiapkan seperti jam henti (stopwatch), lembaran-lembaran

pengamatan, pena dan papan pengamatan.

Pada garis besarnya pengukuran waktu dibagi dalam dua bagian :

1. Pengukuran waktu secara langsung.

Pengukuran yang secara langsung dilakukan di tempat pekerjaan yang

bersangkutan dilaksanakan. Dapat dibagi dalam dua bagian :

a. Pengukuran dengan menggunakan jam henti.

b. Pengukuran waktu dengan menggunakan sampling kerja.

IV-25

2. Pengukuran tidak langsung

Melakukan perhitungan tanpa harus berada di tempat pekerjaan yaitu

dengan membaca tabel-tabel yang tersedia, dengan dasar pengetahuan

tentang laju pekerjaan melalui elemen-elemen gerakan.

2.4.2 Pengukuran waktu standar dengan jam henti

Pengukuran dengan menggunakan jam henti baik sekali diaplikasikan

untuk pekerjaan-pekerjaan yang belangsung singkat dan berulang-ulang

(repetitive). Dari hasil pengukuran maka akan diperoleh waktu baku untuk

menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana waktu ini akan

dipergunakan sebagai standar penyelesaian pekerjaaan bagi semua pekerja

yang sama seperti itu. Secara garis besar tahap pelaksanaan penelitian

dengan menggunakan jam henti dapat dijelaskan sebagai berikut :

(Sutalaksana, 1979)

a. Definisikan pekerjaan yang akan anda teliti untuk diukur waktunya dan

memberitahukan maksud dan tujuan pengukuran ini kepada pekerja

yang dipilih untuk diamati dan supervisor yang ada.

b. Catat semua informasi yang berkaitan erat dengan penyelesaian

pekerjaan seperti lay out, karakteristik, spesifikasi mesin atau peralatan

kerja yang digunakan.

c. Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetail-detailnya tetapi

masih dalam batas-batas kemudahan untuk pengukuran waktunya.

d. Amati dan catat waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk

menyelesaikan elemen-elemen kerja tersebut.

e. Tetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat. Tetapi

apakah jumlah siklus kerja yang dilaksanakan ini sudah memenuhi

syarat atau tidak.

f. Tetapkan rate of performance dari operator saaat melaksanakan

aktivitas kerja yang diukur dan dicatat waktunya tersebut. Rate of

performance ditetapkan untuk setiap elemen kerja yang ada dan hanya

ditujukan untuk performance operator. Untuk elemen kerja yang secara

penuh dilakukan oleh mesin maka performance dianggap normal

(100%).

IV-26

g. Sesuaikan waktu pengamatan berdasarkan performance kerja yang

ditunjukkan oleh operator tersebut sehingga akhirnya diperoleh waktu

kerja normal.

h. Tetapkan waktu longgar (allowance time) guna memberikan fleksibilitas.

Waktu longgar yang diberikan ini guna menghadapi kondisi-kondisi

seperti kebutuhan personil yang bersifat pribadi, faktor kelelahan,

keterlambatan material, dan lain-lain.

i. Tetapkan waktu kerja baku (standard time) yaitu jumlah total antara

waktu normal dan waktu longgar.

2.4.3 Penentuan Faktor Penyesuaian

Selama pengukuran berlangsung, pengukuran harus mengamati

kewajaran yang ditunjukkan operator. Ketidakwajaran dapat saja terjadi

misalnya bekerja tidak sungguh-sungguh, sangat cepat seolah-olah diburu

waktu, atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi

ruangan yang buruk. Sebab-sebab ini mempengaruhi kecepatan kerja yang

berakibat terlalu singkat atau terlalu panjangnya waktu penyelesaian. Hal

ini jelas tidak diinginkan karena waku baku yang dicari adalah waktu yang

diperoleh dari kondisi dan cara baku yang diselesaikan secara wajar.

Aktivitas untuk mengukur atau menilai kecepatan kerja operator disebut

Rating Performance.

Andaikata ketidakwajaran ada, maka pengukuran harus mengetahui

dan menilai seberapa jauh hal itu terjadi. Jadi jika pengukur mendapatkan

harga rata-rata siklus atau elemen-elemen yang diketahui diselesaikan

dengan kecepatan tidak wajar oleh operator, maka agar harga rata-rata

tersebut menjadi wajar pengukur harus menormalkannya dengan

penyesuaian. Harga faktor penyesuaian “p” adalah sebagai berikut :

a. Apabila operator dirasakan bekerja terlalu cepat, yaitu bekerja diatas

batas kewajaran (normal), maka rating faktor akan lebih besar dari satu

(P>1) atau (P>100%).

b. Apabila operator dirasakan bekerja terlalu lambat, yaitu bekerja

dibawah batas kewajaran (normal), maka rating faktor akan lebih besar

dari satu (P<1) atau (P<100%).

IV-27

c. Apabila operator bekerja secara wajar atau normal, maka rating faktor

akan sama dengan satu (P=1) atau (P=100%).

Terdapat beberapa sistem untuk memberikan harga penyesuaian

yang umumnya diaplikasikan dalam aktivitas pengukuran kerja diantaranya

:

1. Skill and Effort Rating

Metode ini pertama kali diperkenalkan oleh Charles E. Boedaux dengan

besaran angka BS. Pada awalnya sistem ini digunakan untuk

pembayaran upah atau penambahan tenag kerja. Prosedur pengukuran

yang dibuat oleh Boedaux meliputi penentuan rating terhadap kecakapan

(skill) dan usaha (effort) yang ditunjukkan oleh operator pada saat

melakukan kerja.

2. Westinghouse System’s Rating

Cara Westinghouse mengarahkan penilaian pada 4 faktor yang dianggap

menentukan kewajaran atau ketidakwajaran dalam bekerjayaitu

ketrampilan, usaha kondisi kerja dan konsistensi. Setiap faktor terbagi

kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing.

Ketrampilan atau skill didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti

cara kerja yang ditetapkan. Latihan dapat meningkatkan ketrampilan, tetapi

hanya pada tingkat tertentu saja yang merupakan kemampuan maksimal

yang dapat diberikan pekerja. Ketrampilan juga dapat menurun apabila

telah terlalu lama tidak melakuakan kegiatan tersebut, atau karena sebab-

sebab lain seperti kesehatan yang sedang terganggu, rasa lelah yang

berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya.

Untuk usaha effort cara Westinghouse membagi juga atas kelas-kelas

dengan ciri-ciri masing-masing. Yang dimaksud dengan usaha disini adalah

kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan

pekerjaannya.

Kondisi kerja dibagi menjadi enam kelas yaitu : ideal, excellent, good,

average, fair and poor. Kondisi ideal tidak selalu sama bagi setiap pekerjaan

karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerjaan dapat saja

dirasakan sebagai fair atau bahkan poor bagi pekerjaan lain. Pada dasarnya

IV-28

kondisi ideal adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang

bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance maksimal dari

pekerja.

Sebaliknya kondisi poor adalah kondisi lingkungan yang tidak

membantu jalannya bahkan sangat menghambat pencapaian performance

yang baik. Sudah tentu suatu pengetahuan tentang keadaan bagaimana

disebut ideal dan bagaimana pula disebut poor perlu dimiliki agar penilaian

terhadap kondisi kerja dalam rangka melakukan penyesuaian dapat

dilakukan dengan seteliti mungkin.

Faktor lain yang diperhatikan adalah konsistensi atau consistency.

Faktor ini perlu diperhatikan karena kenyataan bahwa pada setiap

pengukuran waktu angka-angka yang dicatat tidak pernah semuanya sama,

waktu penyelesaian yang ditunjukkan pekerja selalu berubah dari satu

siklus ke siklus berikutnya, dari jam ke jam bahkan dari hari ke hari.

2.4.4 Kelonggaran (Allowance)

Jumlah pengukuran yang cukup dan penyesuaian satu hal lain yang

terlupakan adalah menambahkan kelonggaran diberikan untuk tiga hal

yaitu kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah dan hambatan-hambatan

yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya merupakan hal-hal yang secara

nyata dibutuhkan oleh pekerja dan selama pengukuran tidak diamati,

diukur, dicatat, maupun dihitung karena sesuai pengukuran dan setelah

mendapatkan waktu normal, kelonggaran perlu ditambahkan.

Waktu normal suatu elemen operasi kerja adalah semata-mata

menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualitas baik akan bekerja

menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan atau tempo yang normal.

Walaupun demikian pada prakteknya kita akan melihat bahwa tidaklah bisa

diharapkan operator tersebut akan mampu bekerja secara terus- menerus

sepanjang hari tanpa adanya interupsi sama sekali. Oleh sebab itu operator

diberikan kelonggaran untuk tiga hal, yaitu :

1. Kelonggaran Waktu Untuk Kebutuhan Pribadi (Personal Allowance)

Pada dasarnya setiap pekerja haruslah mempunyai kelonggaran waktu

untuk kebutuhan pribadi, seperti :

IV-29

a. Minum sekedarnya untuk menghilangkan rasa lelah.

b. Ke kamar kecil.

c. Bercakap-cakap dengan teman sekerjanya untuk menghilangkan

ketegangan atau kejenuhan dalam bekerja.

Besarnya waktu longgar ini bervariasi, tergantung pada individu

pekerjanya dan jenis pekerjaan yang dilakukan. Untuk pekerjaan yang

berat dan kondisi yang tidak enak (terutama temperatur tinggi) akan

menyebabkan kebutuhan waktu untuk personal ini lebih tinggi.

2. Kelonggaran Waktu Untuk Melepaskan lelah (Fatique Allowance)

Kelonggaran untuk melepaskan lelah merupakan tambahan pada waktu

dasar dengan maksud memberikan kesempatan pad pekerja untuk

memulihkan diri dari keletihan fisik dan psikologi dalam melakukan

pekerjaan tertentu dan dalam keadaan tertentu. Besarnya kelonggaran

tergantung dari sifat pekerjaan.

3. Kelonggaran Waktu Karena Keterlambatan (Delay Allowance)

Keterlambatan atau delay dapat disebabkan oleh faktor-faktor yang sulit

dihindarkan, tetapi juga disebutkan oleh beberapa faktor yang

sebenarnya masih bisa dihindarkan. Keterlambatan yang terlalu besar

atau lama tidak akan dipertimbangkan sebagai dasar waktu baku.

Untuk setiap keterlambatan yang masih dihindarkan seharusnya

dipertimbangkan sebagau tantangan dan sewajarnya dilakukan usaha keras

untuk menghilangkan delay atau minimal mengurangi delay sebesar

mungkin. Beberapa contoh yang termasuk faktor yang sulit dihindarkan

yaitu :

a. Menerima atau meminta petunjuk pada pengawas.

b. Mengambil bahan atau peralatan khusus dari gudang.

c. Mengasah peralatan potong.

d. Mesin berhenti karena matinya aliran listrik.

2.5 Penjadwalan Produksi

Penjadwalan produksi didefinisikan sebagai proses pengalokasian

sumber daya untuk menyelesaikan sekumpulan tugas (Baker, 1974). Morton

dan Pentico (1993) menyatakan bahwa penjadwalan merupakan proses

IV-30

pengorganisasian, pemilihan, penggunaan waktu untuk menangani aktivitas-

aktivitas yang diperlukan untuk memproduksi produk tertentu pada waktu

tertentu sesuai dengan jumlah waktu yang tersedia dan keterbatasan antara

aktivitas dan sumber daya yang tersedia (Sipper dan Bulfin, 1997).

Proses penjadwalan produksi memerlukan tiga informasi dasar untuk

setiap order (Baker, 1974), yaitu:

1. Processing time atau waktu proses (tj). Jumlah waktu yang diperlukan

oleh job j.

2. Ready time atau saat siap (rj). Kondisi dimana job j telah tersedia untuk

diproses.

3. Due date atau saat kirim (dj). Kondisi dimana pemrosesan job j harus

selesai.

Perangkat dasar yang digunakan untuk mengevaluasi penjadwalan

produksi ada empat (Baker, 1974), yaitu:

1. Completion time (Cj). Waktu dimana pemrosesan job j diselesaikan.

Ukuran kuantitatif untuk mengevaluasi penjadwalan biasanya adalah

fungsi completion time.

2. Flow time (Fj). Jumlah waktu yang dihabiskan job j di dalam sistem.

Fj = Cj – rj. Flow time mengukur respon sistem pada permintaan-

permintaan secara individual untuk pemrosesan dan merepresentasikan

interval menunggu sebuah job antara kedatangan job dan penyelesaian

job. Interval ini sering disebut turnaround time.

3. Lateness (Lj). Selisih waktu antara completion time job j dengan due date

job j. Lj = Cj – dj. Lateness mengukur kesesuaian penjadwalan dengan due

date. Hal yang perlu diperhatikan adalah bahwa bisa jadi suatu job

diselesaikan lebih awal dari due date, yang disebut negative lateness.

Negative lateness menunjukkan bahwa pemrosesan lebih baik dari due

date yang diharapkan, sedangkan positive lateness menunjukkan

pemrosesan yang lebih buruk dari due date.

4. Tardiness (Tj) atau positive lateness. Keterlambatan job j jika job j tidak

sesuai dengan due date atau keterlambatan nol. Tj = max {0, Lj}. Tardiness

IV-31

(Tj) atau positive lateness biasanya digunakan untuk mengukur suatu

keterlambatan.

Penjadwalan umumnya dievaluasi dengan menghitung secara

keseluruhan (agregat) yang mengumpulkan informasi tentang semua job,

menghasilkan ukuran performansi dalam bentuk satu dimensi. Ukuran

performansi penjadwalan biasanya merupakan fungsi dari sejumlah

completion time dalam sebuah jadwal produksi. Ukuran performansi agregat

yang bisa digunakan (Baker, 1974) adalah:

§ Mean Flow Time : å=

=n

jjF

nF

1

1………. …………………………..(2.8)

§ Mean Lateness : å=

=n

jjL

nL

1

1………. …………………………..(2.9)

§ Mean Tardiness : å=

=n

jjT

nT

1

1…..…. ……………………………(2.10)

§ Maximum Flow Time : }{max1

max jnj

FF££

= ………. …………………...…(2.11)

§ Maximum Tardiness : }{max1

max jnj

TT££

= ……… ……………………….(2.12)

§ Number of Tardy Job : å=

=n

jjT TN

1

)(d …. …….………………………(2.13)

dimana 1)( =xd , jika x > 0

0)( =xd , lainnya

Beberapa aturan prioritas yang sering digunakan dalam penjadwalan

produksi adalah (Fogarty et. al., 1991):

§ First Come First Served (FCFS). Pengerjaan order dilakukan

berdasarkan waktu kedatangan order yang tercepat.

§ Shortest Processing Time (SPT). Pengerjaan order dilakukan berdasarkan

waktu pemrosesan order yang terpendek.

§ Shortest Total Processing Time Remaining (STPT). Pengerjaan order

dilakukan berdasarkan waktu sisa pemrosesan terpendek.

§ Earliest Due Date (EDD). Pengerjaan order dilakukan berdasarkan due

date order yang tercepat. Aturan ini bekerja baik jika waktu proses

hampir sama.

IV-32

§ Fewest Operation (FO). Pengerjaan order dilakukan berdasarkan jumlah

operasi yang paling sedikit.

§ Slack Time (ST). Pengerjaan order dilakukan berdasarkan slack time

yang terkecil. ST = due date – present date – remaining processing time.

§ Critical Ratio (CR). Pengerjaan order dilakukan berdasarkan critical ratio

yang terkecil. CR = (due date – present date)/ MLT.

Kriteria untuk mengevaluasi sistem kontrol prioritas dapat

dikategorikan sebagai berikut (Fogarty et. al., 1991):

1. Persentase ketepatan pengiriman order.

a. Pelanggan.

b. Lini perakitan.

2. Rata-rata keterlambatan (mean tardiness).

3. Work-in-process (WIP).

4. Idle time.

5. Meminimasi setup time.

6. Penghematan energi.

2.5.1 Dispatching Rules

Pendekatan yang paling umum digunakan dalam persoalan

penjadwalan pekerjaan pada job shop adalah distpatching rules.

Pertimbangan utama yang digunakan adalah menjadwalkan sebuah operasi

sesegera mungkin, jika ada lebih satu pekerjaan menunggu untuk diproses

pada sumberdaya yang sama maka dijadwalkan dengan prioritas terbaik.

Dengan demikian jadwal dan Gantt Chart dapat mudah dihasilkan (Sipper

dan Buffin, 1997). Dispatching rules telah digunakan secara konsisten dalam

persoalan penjadwalan karena memberikan solusi yang baik pada persoalan

kompleks (Jones dan Rabelo, 1995).

Terdapat beberapa distpatching rules yang biasa digunakan dalam

penjadwalan yaitu :

a. SPT (Shortest Procesing Time) : Menjadwalkan operasi dengan waktu

proses terkecil.

b. FCFS (First Come First Served) : Penjadwalan didasarkan pada

kedatangan operasi yang pertama.

IV-33

c. MKWR (Most Work Remaining) : Penjadwalan didasarkan pada

operasi yang meiliki waktu proses sisa terbanyak.

d. EDD (Earliest Due Date) : Penjadwalan didasarkan pada operasi yang

memiliki due date terpendek.

e. EDD/OP (Earliest Due Date Operation) : Penjadwalan didasarkan

pada operasi yang memiliki due date operasi terpendek.

f. MST (Minimum Slack Time) : Penjadwalan didasarkan pada

minimum slack time yang dimiliki. Slack Time adalah perbedaan

antara due date dengan waktu selesai pekerjaan bila tidak ada delay.

Rules tersebut dapat di gunakan sendiri-sendiri ataupun dengan

kombinasi. Kombinasi dapat berupa kombinasi antar rules tersebut atau

kombinasi rules tersebut dengan aturan pengurutan prioritas yang

didasarkan pada pembobotan tertentu. Dengan kombinasi ini maka

dihasilkan suatu algoritma heuristisk dispatch.

2.6 Aspek Keuangan

Tujuan menganalisis aspek keuangan dari suatu studi kelayakan

bisnis adalah untuk menentukan rencana investasi melalui perhitungan

biaya dan manfaat yang diharapkan, dengan membandingkan anatara

pengeluaran dan pendapatan, seperti ketersediaan dana, biaya modal,

kemampuan bisnis untuk membayar kembali dana tersebut dalam waktu

yang telah ditentukan dan menilai apakah bisnis tersebut dapat berkembang

terus.

a. Kebutuhan Dana dan Sumbernya.

Untuk merealisasikan proyek bisnis dibutuhkan dana untuk

investasi. Dana tersebut diklasifikasikan atas dasar aktiva tetap berwujud;

seperti tanah, bangunan, pabrik dan mesin-mesin serta aktiva tetap tak

berwujud; seperti paten, lisensi, biaya-biaya pendahuluan dan biaya-biaya

sebelum operasi. Disamping untuk aktiva tetap, dana juga dibutuhkan untuk

modal kerja, yang diartikan sebagai modal kerja bruto (menunjukkan semua

investasi yang diperlukan untuk aktiva lancar). Menghitung modal kerja

dapat menggunakan metode yang didasarkan pada waktu yang diperlukan

dana sejak keluar dari kas sampai kembali menjadi kas.

IV-34

Setelah sejumlah dana yang dibutuhkan diketahui, selanjutnya yang

perlu ditentukan adalah dalam bentuk apa dana tersebut didapat, yang jelas,

yang akan dipilih adalah sumber dana yang mempunyai biaya paling rendah

dan tidak menimbulkan masalah bagi perusahaan yang mensponsorinya.

(Waluyo & Wirawan, 2002). Beberapa sumber dana yang penting antara lain

adalah :

1. Modal pemilik perusahaan yang disetorkan.

2. Saham yang diperoleh dari penerbit saham di pasar modal.

3. Obligasi yang diterbitkan oleh perusahaan dan dijual di pasar modal.

4. Kredit yang diterima dari bank.

5. Sewa guna (leasing) dari lembaga non-bank.

b. Depresiasi

Depresiasi pada dasarnya adalah penurunan nilai suatu properti

atau aset karena waktu atau pemakaian. Depresiasi disebabkan oleh faktor-

faktor berikut :

1. Kerusakan fisik akibat pemakaian dari alat atau properti tersebut.

2. Kebutuhan produksi atau jasa yang lebih baru dan lebih besar.

3. Penurunan kebutuhan produksi

4. Properti atau aset tersebut menjadi usang karena adanya perkembangan

teknologi.

5. Penemuan fasilitas-fasilitas yang bisa menghasilkan produk yang lebih

baik dengan ongkos yang lebih rendah dan tingkat keselamatan yang

lebih memadai.

Besarnya depresiasi tergantung dari :

1. Ongkos investasi dari properti tersebut

2. Tanggal pemakaian awalnya

3. Estimasi masa pemakaian

4. Nilai sisa yang ditetapkan

5. Metode depresiasi yang dipakai

Syarat aset yang didepresiasi :

1. Harus digunakan untuk keperluan bisnis atau memperoleh penghasilan

2. Umur ekonomisnya bisa dihitung

IV-35

3. Umur ekonomisnya lebih dari satu tahun

4. Harus merupakan sesuatu yang digunakan, sesuatu yang menjadi

usang, atau sesuatu yang nilainya menurunkan karena sebab-sebab

alamiah.

Metode yang digunakan dalam menghitung depresiasi ada

beberapa, antara lain: metode garis lurus, metode jumlah digit tahun,

metodekeseimbangan menurun, metode dana sinking, dan metode depresiasi

unit produksi. Di sini hanya akan dibahas metode garis lurus. Metode

dpresiasi garis lurus didasarkan atas asumsi bahwa berkurangnya nilai

suatu aset berlangsung secara linear terhadap waktu atau umur dari aset

tersebut. Besarnya dapat dirumuskan sebagai berikut:

ekonomisumur sisa nilaiperolehan harga

Depresiasi-

= ………. ………………(2.14)

Karena aset didepresisi dengan jumlah yang sama tiap tahun maka

nilai buku setelah tahun ke-t (BVt) akan sama dengan nilai awal aset

dikurangi dengan besarnya depresiasi tahunan dan dikalikan dengan t.

c. Perkiraan Rugi-laba (Income Statement).

Perkiraan rugi laba adalah salah satu proyeksi keuangan terhadap

proyek investasi konersial yang mencoba menggambarkan perkiraan-

perkiraan keuntungan atau kerugian yang akan diperoleh atau diderita oleh

proyek tersebut. Perkiraan rugi laba pada umumnya berisi :

1. Sumber-sumber pendapatan, misalnya: hasil penjualan.

2. Harga pokok dari barang-barang yang terjual dan jumlah dari seluruh

biaya-biaya yang dikeluarkan untuk memperoleh pendapatan tersebut.

d. Aliran Kas (Cash Flow).

Laporan perubahan kas (cash flow statement) disusun untuk

menunjukkan perubahan kas selama satu periode tertentu serta memberikan

alasan mengenai perubahan kas tersebut dengan menunjukkan dari mana

sember-sumber kas dan penggunaan-penggunaannya. Penerimaan dan

pengeluaran kas ada yang bersifat rutin dan ada pula yang bersifat

IV-36

insidentil. Sumber-sumber penerimaan kas dapat berasal dari (Weston,

1989):

1. Hasil penjualan investasi jangka panjang, aktiva tetap, atau adanya

penurunan aktiva tidak lancar yang diimbangi dengan penambahan

kas

2. Adanya emisi saham maupun penambahan modal oleh pemilik dalam

bentuk kas.

3. Pengeluaran surat tanda bukti utang serta bertambahnya utang yang

diimbangi dengan penerimaan kas.

4. Berkurangnya aktiva lancar selain kas yang diimbangi dengan adanya

penerimaan kas, misalnya berkurangnya persediaan barang dagangan

karena adanya penjualan secara tunai.

5. Adanya penerimaan kas, misalnya karena sewa, bunga, atau deviden

Sedangkan pengeluaran kas dapat disebabkan oleh transaksi-

transaksi sebagai berikut :

1. Pembelian saham atau obligasi dan aktiva tetap lainnya.

2. Penarikan kembali saham yang beredar dan pengembalian kas

perusahaan oleh pemilik perusahaan.

3. Pembayaran angsuran atau pelunasan utang.

4. Pembelian barang dagangan secara tunai.

5. Pengeluaran kas untuk membayar deviden, pajak, denda, dan lain

sebagainya.

Berkaitan dengan studi kelayakan bisnis, perhitungan terhadap

aliran kas penting dilakukan karena laba dalam pengertian akuntansi tidak

sama dengan kas masuk bersihnya yang bagi investor justru lebih penting

untuk diketahui. Hal ini mudah dimengerti mengingat hanya dengan kas

bersih ini perusahaan dapat melaksanakan pembayaran kewajiban finansial.

Kas mempunyai tiga komponen utama, yaitu initial cash flow yang

berhubungan dengan pengeluaran untuk investasi dan operational cash flow

yang biasanya mempunyai selisih neto yang positip yang dapat dipakai untuk

IV-37

mencicil pengembangan investasinya. Yang ketiga, yiatu terminal cash flow

yang merupakan cash flow dari nilai sisa aktiva tetap yang dianggap sudah

tidak mempunyai nilai ekonomis lagi dan pengembalian modal kerja awal.

Aliran kas nilai sisa dikenai pajak jika nilai jualnya lebih besar daripada

nilai buku. Kelebihan nilai jual ini (yang merupakan capital gain) dikenai

pajak.

e. Metode-metode penilaian investasi.

Ada beberapa metode yang sering digunakan dalam penilaian investasi

dan evaluasi suatu proyek. Metode-metode tersebut adalah (Umar, 2003):

a. Net Present Value (NPV).

b. Internal Rate of Return (IRR).

c. Payback Period (PP).

d. Profitability Index (PI).

e. Break Even Point (BEP).

Penjelasan masing-masing metode tersebut adalah sebagai berikut :

a. Metode Net Present Value (NPV).

Net Present Value (NPV) adalah selisih antara present value dari

investasi dengan nilai sekarang dari penerimaan-penerimaan kas bersih

(aliran kas operasional maupun aliran kas terminal) di masa yang akan

datang. Untuk menghitung present value, perlu ditentukan terlebih dulu

tingkat bunga yang relevan. Formulasi bagi Net Present value dapat

diketahui pada persamaan berikut:

NPV = ( )

LoK1

CFtn

1tt-

+å=

………. ………………………….………(2.15)

dimana :

CFt = aliran kas per tahun pada periode t

Io = investasi awal pada tahun 0

K = suku bunga (discount rate)

Kriteria dalam menolak dan menerima rencana investasi dengan

metode NPV adalah sebagai berikut :

- jika NPV > 0, maka usulan investasi diterima.

- Jika NPV < 0, maka usulan investasi ditolak.

IV-38

- Jika NPV = 0, nilai perusahaan tetap walaupun usulan investasi

diterima ataupun ditolak.

b. Metode Internal Rate of Return (IRR).

Metode Internal Rate of Return (IRR) merupakan metode yang

digunakan untuk mencari tingkat bunga yang menyamakan nilai sekarang

dari cash flow yang diharapkan di masa datang, atau penerimaan kas dengan

mengeluarkan investasi awal. Selanjutnya IRR diformulasikan dalam

persamaan berikut :

å= +

=n

1tt0 )IRR1(

CFtI ……. ………...…………………….………(2.16)

dimana :

t = tahun ke-t

n = jumlah tahun

I0 = nilai investasi awal

CF = arus kas bersih

IRR = tingkat bunga yang dicari

harganya

Nilai IRR dapat dicari misalnya dengan coba-coba (trial and error).

Caranya, hitung nilai sekarang dari arus kas dari suatu investasi dengan

menggunakan suku bunga yang wajar, lalu bandingkan dengan biaya

investasi, jika nilai investasi lebih kecil, maka coba lagi dengan suku bunga

yang lebih tinggi demikian seterusnya sampai biaya investasi menjadi sama

besar. Sebaliknya, dengan suku bunga wajar tadi nilai investasi lebih besar,

maka coba lagi dengan suku bunga yang lebih rendah sampai mendapatkan

nilai investasi yang sama besar dengan nilai sekarang. Cara yang lebih

mudah dalam mencari nilai IRR adalah dengan menggunakan fungsi yang

dimiliki Excel. Rumus IRR untuk interpolasi ialah:

IV-39

IRR = 12

1211 C - C

P - P C - P ´ ……….

………………………………..……(2.17)

dimana :

P1 = tingkat bunga ke 1

P2 = tingkat bunga ke 2

C1 = NPV ke 1

C2 = NPV ke 2

Kriteria penilaian:

Jika IRR yang didapat ternyata lebih besar dari rate of return yang

ditentukan maka investasi dapat diterima.

c. Metode Payback Period (PP).

Metode payback period adalah suatu periode yang diperlukan untuk

menutup kembali pengeluaran investasi (initial cash investment) dengan

menggunakan aliran kas, dengan kata lain payback period merupakan rasio

antara initial cash investment dengan cash inflow-nya yang hasilnya

merupakan satuan waktu (yaitu tahun atau bulan). Selanjutnya nilai rasio

ini dibandingkan dengan maximum payback period yang dapat diterima.

tahun1 x BersihMasuk Kas

Investasi Nilai=PeriodPayback ………. ……………...(2.18)

Kriteria penilaian :

Jika payback period lebih pendek waktunya dari maximum payback

period-nya maka usulan investasi dapat diterima.

d. Metode Profitability Index (PI)

Profitability Index merupakan perbandingan antara nilai sekarang

dari rencana penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang akan datang

dengan nilai sekarang dari investasi yang telah dilaksanakan. Jadi

IV-40

Profitability Index dapat dihitung dengan membandingkan antara PV masuk

dengan PV kas keluar.

keluar kas PVmasuk kas PV

PI = ………. …………………………………..……(2.19)

Kriteria penilaian :

- jika PI > 1, maka usulan investasi dikatakan menguntungkan.

- Jika PI < 1, maka usulan investasi dikatakan tidak menguntungkan.

Kriteria ini erat hubungannya dengan kriteria NPV, dimana jika

NPV suatu proyek dikatakan layak (NPV > 0) maka menurut kriteria PI

juga layak (PI > 1) karena keduanya menggunakan variabel yang sama.

e. Metode Back Even Point (BEP)

Break Even Point atau titik impas atau titik pulang pokok merupakan

titik atau keadaan dimana perusahaan di dalam operasinya tidak

memperoleh keuntungan dan tidak menderita kerugian. Teknis analisis ini

untuk mempelajari hubungan antara biaya tetap, biaya variabel, dan laba

dan juga mempelajari pola hubungan antara volume penjualan, cost, dan

tingkat keuntungan yang akan diperoleh pada tingkat penjualan tertentu.

Analisis metode ini, dapat membantu pengambil keputusan mengenai

(Rangkuti, 2000):

§ Jumlah penjualan minimal yang harus dipertahankan agar perusahaan

tidak mengalami kerugian.

§ Jumlah penjualan yang harus dicapai untuk memperoleh keuntungan

tertentu.

§ Seberapa jauhkah berkurangnya penjualan agar perusahaan tidak

menderita kerugian.

§ Bagaimana efek perubahan harga jual, biaya, dan volume penjualan

terhadap keuntungan yang akan diperoleh.

Persamaan yang digunakan untuk menghitung BEP adalah sebagai

berikut :

IV-41

endapatan)Variabel/P Biaya (Total1

Tetap BiayaBEP

-= ………. ……………….…(2.20)

f. Analisis sensitivitas.

Karena nilai-nilai parameter dalam studi kelayakan biasanya besarnya

diestimasikan, maka nilai-nilai tersebut tidak akan lepas dari kesalahan.

Artinya, nilai-nilai parameter tersebut mungkin lebih besar atau lebih kecil

dari hasil estimasi yang diperoleh atau berubah pada saat-saat tertentu

(Pujawan, 2003). Perubahan-perubahan yang terjadi pada nilai-nilai

parameter tentunya akan mengakibatkan perubahan-perubahan pula pada

tingkat output atau hasil yang ditunjukkan oleh suatu alternatif investasi.

Perubahan-perubahan tingkat output atau hasil ini memungkinkan

keputusan akan berubah dari satu alternatif ke alternatif lainnya. Apabila

terjadi perubahan keputusan akibat adanya perubahan pada parameter

maka keputusan tersebut dikatakan sensitif terhadap perubahan nilai-nilai

parameter tersebut.

Analisis sensitivitas memberikan gambaran sejauh mana suatu keputusan

akan cukup kuat berhadapan dengan perubahan faktor-faktor atau

parameter-parameter yang mempengaruhi. Analisis sensitivitas dilakukan

dengan mengubah nilai dari suatu parameter pada suatu saat untuk

selanjutnya dilihat bagaimana pengaruhnya terhadap akseptabilitas suatu

alternatif investasi. Parameter-parameter yang biasanya berubah dan

perubahan tersebut dapat mempengaruhi keputusan-keputusan dalam studi

kelayakan investasi adalah biaya investasi, aliran kas, nilai sisa, tingkat

bunga, tingkat pajak dan sebagainya.

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Dalam bab III ini, untuk mempermudah memecahkan permasalahan

yang dihadapi maka perlu diuraikan terlebih dahulu langkah-langkah yang

diperlukan untuk memecahkan masalah tersebut. Langkah-langkah yang

IV-42

dilakukan dalam penelitian ini dapat dikelompokkan menjadi beberapa langkah

dengan diagram alir (flow chart) seperti pada gambar 3.1 :

Gambar 3.1. Metodologi Penelitian

Pada gambar 3.1 diatas dijelaskan langkah-langkah dalam penelitian

yang dilakukan di sebuah perusahaan furniture CV Mitra Jati yang akan diuraikan

dalam sub bab berikut ini.

3.1. IDENTIFIKASI MASALAH

IV-43

Pada tahap ini merupakan awal dalam melakukan penelitian, dimana ruang

lingkup masalah yang diuraikan, sebagai berikut:

3.1.1. Observasi Lapangan,

Tahap observasi lapangan merupakan tahap paling awal dalam kegiatan

penelitian ini. Pada tahap ini dilakukan identifikasi kondisi dan permasalahan

yang ada di lapangan yaitu di CV. Mitra Jati Mandiri. Pelaksanaan observasi

lapangan dilakukan dengan mengumpulkan data awal sebagai pendukung

observasi. Melakukan wawancara dengan kepala personalia, staff marketing,

kepala staff PPIC dan kepala produksi. Observasi secara langsung di lantai

produksi dilakukan untuk mengetahui kondisi nyata di lantai produksi

Wawancara dengan kepala staff PPIC dilakukan untuk mengetahui sistem

yang diterapkan oleh perusahaan dalam perencanaan produksi. Wawancara

dengan kepala produksi dilakukan untuk menelaah sistem yang diterapkan dalam

menjalankan produksi di lantai produksi. Observasi secara langsung di lantai

produksi dilakukan untuk mengetahui kondisi nyata di lantai produksi. Hasil

wawancara dan observasi langsung merupakan data dan informasi yang

menunjukkan fakta di lapangan dan digunakan sebagai dasar untuk penentuan

objek yang akan diteliti.

3.1.2. Studi Pustaka,

Studi pustaka dilakukan untuk mendukung proses observasi di lapangan.

Tahap ini dilakukan dengan membandingkan kondisi nyata di lapangan dengan

hasil studi pustaka yang dilakukan dari beberapa referensi yang digunakan. Studi

pustaka yang dilakukan mencakup bidang-bidang perencanaan dan pengendalian

produksi, penjadwalan dan Line Balancing. Dengan demikian permasalahan yang

terjadi di lapangan bisa diidentifikasi dan abstraksi pemecahan masalah bisa

didefinisikan.

3.1.3. Perumusan Masalah,

Pada tahap ini objek penelitian yang akan dikaji lebih lanjut dalam

penelitian dirumuskan secara spesifik. Permasalahan dalam penelitian ini adalah

bagaimana memecahkan permasalahan bottleneck di divisi konstruksi dengan

IV-44

melakukan perubahan jumlah mesin dan perubahan pola aliran untuk meminimasi

work-in-process (WIP) sehingga keseimbangan lintasan menjadi lebih baik.

3.2. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.2.1. Pengumpulan Data,

Pengumpulan data pada penelitian ini menggunakan tiga teknik

pengumpulan data, diantaranya metode wawancara (interview), metode

dokumentasi dan metode observasi. Metode wawancara dilakukan untuk data

yang bersifat kualitatif, sedangkan metode dokumentasi dan observasi untuk

mengumpulkan data yang bersifat kuantitatif. Data-data yang dikumpulkan

termasuk kedalam dua jenis data, yaitu data primer dan data sekunder.

Data primer meliputi:

a. Data waktu proses pengerjaan komponen produk

Penentuan waktu proses part di masing-masing stasiun kerja berdasarkan hasil

pengukuran dengan metode jam henti. Prosedur penentuan waktu proses adalah

sebagai berikut:

Tentukan stasiun kerja i

Pilih part yang masukstasiun kerja i

Lakukan pengukurandengan metode jam henti

Hitung waktu proses partdi stasiun kerja i

Gambar 3.2. Prosedur penentuan waktu proses

Prosedur penentuan waktu proses dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Penentuan stasiun kerja i

Langkah pertama adalah menentukan stasiun kerja manakah yang akan diukur

waktu prosesnya

IV-45

2. Pilih part yang masuk stasiun kerja i

Tentukan part apa saja yang masuk pada stasiun kerja tersebut.

3. Pengukuran dengan metode jam henti

Lakukan pengukuran waktu proses produksi yang dialami part pada stasiun

kerja tersebut.

4. Hitung waktu proses part (Wp)

§ Untuk stasiun kerja 1,2 dan 10

Pengukuran berdasarkan sampel dan waktu proses part dihitung

berdasarkan jumlah part dan jumlah proses yang dialami pada stasiun kerja

tersebut.

Wp = jumlah part x jummlah proses x mean hasil pengukuran............(3-1)

§ Untuk stasiun kerja lainnya

Pengukuran pengukuran dilakukan pada semua pert yang masuk stasiun

kerja tersebut maka waktu proses adalah waktu pengukuran.

Data sekunder meliputi:

b. Data daftar index bahan

c. Peta proses operasi dari tiap famili produk

d. Data pembagian famili produk

e. Data jumlah stasiun kerja dan mesin pada lini produksi di divisi konstruksi

f. Data jam kerja

g. Data order untuk periode bulan Juli - September 2006

h. Data kapasitas produksi tiap mesin.

3.2.2. Penentuan Waktu Standar

Penentuan waktu standar pada penelitian ini menggunakan faktor penyesuaian

100% dan allowance 5 %. waktu standar dapat dihitung dengan persamaan 3-3

sebagai berikut.

IV-46

· waktu normal

xPWpWn = …………………………………….................................. (3-2)

dimana :

Wn = waktu normal

Wp = waktu proses

P = Faktor Penyesuaian

· Waktu standar

%%100%100All

xWnWs-

= …………………………..............................( 3-3)

dimana ;

Ws = waktu baku

all = kelonggaran untuk operator

3.2.3. Analisis keseimbangan Lintasan Produksi Awal

Berdasarkan pengumpulan data maka selanjtnya dilakukan tahap pengolahan

data yang pertama yaitu analisa terhadap keseimbangan lintasan kondisi awal di

divisi konstruksi. Tujuannya adalah untuk mengetahui sebagaimana besar tingkat

efisiensinya. Langkah-langkah analisis terhadap keseimbangan lintasan awal

yaitu:

a. Penentuan beban tiap mesin pada setiap stasiun kerja

Beban tiap mesin pada setiap stasiun kerja yang dimaksud adalah total beban

yang ditanggung oleh tiap mesin setiap stasiun kerja pada suatu periode

waktu. Penetapan beban tiap mesin pada setiap stasiun kerja i didasarkan pada

total beban kerja di stasiun kerja i dibagi dengan jumlah mesin dari tiap

stasiun.

i

pip

i m

Pt

Tå== 1 .…………………………..............................….......(3-4)

Dimana: Ti : beban tiap mesin pada stasiun kerja i

tip : beban di stasiun kerja i untuk memproduksi produk p

IV-47

(p = 1, 2, 3, …, P)

p : Produk yang diproduksi

P : Jumlah produk yang di produksi

i : Stasiun kerja ke- (i = (1,2,3, ..., 10)

n : Jumlah stasiun kerja (n = 10)

mi : Jumlah mesin di stasiun kerja i

Penjelasan tentang jumlah mesin pada tiap stasiun kerja

dapat dilihat pada tabel 4.1.

b. Nilai efisiensi lintasan produksi (LE)

Efisiensi lintasan merupakan rasio dari total waktu penyelesaian order di

stasiun kerja dibagi dengan waktu siklus terpakai dikalikan jumlah stasiun

kerja. Untuk mengukur performansi dari suatu lintasan apakah sudah baik atau

belum, perlu dihitung nilai Line Efficiency (Baroto, 2002). Suatu lintasan

dikatakan seimbang bila LE nilainya 100% yang artinya keseimbangannya

tercapai.

%100max.

1 xTn

Pt

LEi

pipå

== …....................…....................................(3-5)

Dimana: LE : Efisiensi lintasan

n : Jumlah stasiun kerja (n = 10)

Ti max : beban tiap mesin pada stasiun kerja i yang terbesar

c. Penentuan nilai Balance Delay (D),

Balance delay sering juga disebut balancing loss, adalah ukuran

ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya

yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di antara

stasiun kerja.

%100max.

max.1 x

Tn

PtTn

Di

pipi å

=

-= ……...............................................(3-6)

Karena nilai balance delay selalu berseberangan dengan dengan efisiensi

lintasan maka dapat juga dihitung dengan rumus sebagai berikur:

D = 100 % - EL……........................................................…......(3-7)

IV-48

d. Kesimpulan

Keseimbangan lintasan awal dikatakan seimbang bila nilai efisiensinya adalah

100% (LE = 100%). Bila LE < 100% maka lintasan tersebut belum seimbang.

3.2.4. Alternatif 1 Perubahan Jumlah mesin

Alternatif perbaikan yang pertama adalah perubahan jumlah mesin di divisi

konstrnksi. Kajian ini bertujuan untuk menentukan usulan jumlah mesin yang

tepat bagi tiap stasioun kerja. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.2

berikut ini.

Gambar 3.3. Pengolahan data alternatif 1 perubahan

jumlah mesin

1. Analisis jumlah mesin terhadap beban kerja.

Analisis ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah mesin yang terdapat

pada stasiun kerja tersebut disesuaikan dengan beban kerja yang harus

ditanggung. Beban yang digunakan dalam perhitungan analisi ini adalah

ukuran ukuran m3 kayu. jumlah ukuran m3 setelah melewati suatu proses pada

stasiun kerja akan mengalami pengurangan. Nilai pengurangan dalam ukuran

m3 tersebut disebut sebagai scrub. Jumlah scrub yang dihasilkan setiap stasiun

kerja berbeda-beda sesuai dengan perlakuan dan dimensi dari komponen

produk tersebut. Adapun penentuan jumlah pengurangan scrub terhadap

ukuran m3 kayu pada tiap setiap stasiun kerja dapat dilihat pada lampiran L5.

Setelah jumlah m3 kayu dikurangi dengan scrub yang dihasilkan oleh proses

produksi pada stasiun kerja sebelumnya maka perlu dihitung selisih ( )l antara

IV-49

beban kerja dalam ukuran m3 kayu pada stasiun kerja tersebut dengan jumlah

mesin dikalikan kapasitas mesin.

l = ii

I

pip kmw .

1

-å=

……............................................................(3-8)

Dimana: ki : Kapasitas produksi untuk jenis mesin yang digunakan

pada stasiun kerja i

wip : Jumlah m3 kayu di stasiun kerja i untuk memproduksi

produk p

mi : Jumlah mesin pada stasiun kerja i

Jika 0<l maka jumlah mesin pada stasiun kerja tersebut perlu dikurangi

Jika 0>l maka jumlah mesin pada stasiun kerja tersebut perlu ditambah

2. Penentuan Usulan Jumlah Mesin

Usaha perbaikan terhadap lintasan produksi adalah dengan menentukan

jumlah mesin yang tepat pada masing-masing stasiun kerja. Penentuan jumlah

mesin pada tiap stasiun kerja akan mempengaruhi processing time di stasiun

kerja. Besar kecilnya processing time akan berpengaruh pada mean flow time

di stasiun kerja tersebut. Oleh karena itu dibutuhkan formasi jumlah mesin

yang tepat agar mean flow time menjadi pendek dan keseimbangan lintasan

meningkat (efisiensi mendekati 100%). Jumlah mesin pada stasiun kerja dapat

ditentukan dengan persamaan 3-7 sebagai berikut.

i

I

pip

i k

w

må== 1' ......................................…...................................(3-9)

Dimana: 'im : Usulan jumlah mesin pada stasiun kerja i

wip : Jumlah m3 kayu di stasiun kerja i untuk memproduksi

produk p

ki : Kapasitas produksi untuk jenis mesin yang digunakan

pada stasiun kerja i

3. Penjadwalan Produksi Minimasi WIP

IV-50

Penjadwalan berdasarkan Dispatching rules merupakan suatu prosedur

pengurutan/sequencing yang didasarkan pada prioritas-prioritas tertentu. Pada

penelitian ini dispatching rules yang digunakan sesuai dengan pemilihan urutan

antrian yang ada dilapangan dengan mempertimbangkan aturan prioritas. Pada

penelitian ini aturan prioritas digunakan untuk meminimasi work-in-process

(WIP) pada divisi konstruksi. WIP yang tinggi terjadi karena mean flow time

pekerjaan pada divisi tersebut panjang. Mean flow time yang panjang akan

memicu terjadinya antrian yang panjang juga sehingga WIPnya menjadi tinggi.

Bedworth. D. D dan Bailey J. E. (1987) menyatakan bahwa untuk meminimasi

mean flow time adalah dengan menggunakan aturan prioritas shortest processing

time (SPT). Shortest processing time (SPT) biasanya merupakan teknik terbaik

untuk meminimasi aliran pekerjaan dan meminimasi jumlah pekerjaan rata-rata

(Heizer. J dan Render. B). Baker (1974) menyatakan bahwa meminimasi mean

flowtime juga akan meminimasi work-in-process (WIP).

Parameter adalah atribut intrinsik obyek (Murthy et. al, 1990). Parameter-

parameter yang berperan dalam sistem penjadwalan produksi di divisi konstruksi

adalah :

1. Job (j)

Merupakan job yang berasal dari divisi pembahanan dan masuk ke divisi

konstruksi untuk dilakukan proses produksi

2. Jumlah stasiun kerja i (n = 10)

Jumlah stasiun kerja di lini produksi merupakan parameter yang menunjukkan

banyaknya stasiun kerja yang dilalui part a hingga selesai diproses. Parameter

jumlah stasiun kerja di lini produksi merupakan parameter yang bersifat

deterministik karena jumlahnya bisa dihitung secara pasti.

3. Saat masuk part a di stasiun kerja i (Iai)

Saat masuk part a merupakan parameter yang mendeskripsikan waktu

kedatangan part a pada divisi konstruksi untuk siap diproses. Saat masuk part

a merupakan parameter yang bersifat deterministik karena saat masuk part a

bisa ditentukan saat part a selesai dikerjakan di divisi sebelumnya (divisi

setting).

IV-51

4. Waktu proses part a di stasiun kerja i ( aip )

Waktu proses part a di stasiun kerja i merupakan parameter yang

menunjukkan lama waktu proses part. Parameter waktu proses part a di

stasiun kerja i merupakan parameter yang bersifat deterministik karena waktu

yang digunakan untuk memproduksi bisa dihitung secara pasti.

5. Saat release part a di stasiun kerja i ( air )

Saat release part a di stasiun kerja i merupakan variabel yang

mendeskripsikan saat release part a di setiap stasiun kerja i.

6. Completion time part a di stasiun kerja i ( aic )

Completion time part a di stasiun kerja i merupakan variabel yang

mendeskripsikan saat part a selesai dikerjakan di stasiun kerja i.

a. Algoritma penjadwalan minimasi work-in-process (WIP).

Simbol-simbol:

j : job j (j = 1, 2, …, J)

J : Jumlah dari job j

a : part a (a = 1, 2, …, b)

n : Jumlah stasiun kerja di divisi konstruksi

i : Stasiun kerja i (i = 1, 2, …, n)

k : part a urutan ke-k pada stasiun kerja i ( k = 1, 2, …, q)

aip : Waktu proses part a di stasiun kerja i

akir : Saat release part a urutan ke-k di stasiun kerja i

akic : Completion time part a urutan ke-k di stasiun kerja i

Adapun scheduling rules yang dipergunakan pada penelitian ini adalah sebagai

berikut:

1. Stasiun Kerja 1

Langkah-langkah penjadwalan pada stasiun kerja 1 adalah:

a. Langkah 1:

IV-52

Kelompokan setiap part a yang routing pengerjaannya melewati stasiun kerja

1 beserta waktu prosesnya ( aip )

b. Langkah 2:

Urutkan part tersebut berdasarkan aip tercepat, Jika aip tercepat > 1, urutkan

secara random.

c. Langkah 3:

Hitung release time dan completion time part

Untuk urutan pertama (tetapkan k = 1)

akir = iR = 0 .........................…................................................(3-10)

akic = akir + aip .........................…............................................(3-11) d. Langkah 4:

Lanjutkan kembali perhitungan saat release dan completion time part a urutan ke-k di stasiun kerja i.

ikaaki cr )1( -= .............................................................................(3-12)

1akic = ikac )1( - + aip …………………………………………..(3-13)

Jika k = q , berhenti. Lainnya hitung k = k + 1 kembali perhitungan saat

release dan completion time part a

2. Stasiun Kerja 2

Langkah-langkah penjadwalan pada stasiun kerja 2 adalah

a. Langkah 1:



b. Langkah 2:

Pilih part a dengan )1( -iakc tercepat di stasiun kerja (i-1) Jika )1( -iakc tercepat >

1, pilih part a dengan aip tercepat. Jika aip tercepat > 1, urutkan secara

random.

c. Langkah 3:


Untuk urutan pertama (tetapkan k = 1)

akir = )1( -iakc ............................................................................(3-14)

IV-53

akic = )1( -iakc + aip ...................................................................(3-15)

d. Langkah 4:

Lanjutkan kembali perhitungan saat release dan completion time part a urutan ke-k di stasiun kerja i.

ikaaki cr )1( -=

1akic = ikac )1( - + aip

Jika k = q , berhenti. Lainnya hitung k = k + 1 kembali perhitungan saat

release dan completion time part a

e. Langkah 6:

Berdasarkan hasil perhitungan completion time part a di stasiun kerja i,

kelompokkan part tersebut berdasarkan routing pengerjaannya pada masing-

masing stasiun kerja.

f. Langkah 7:

Tetapkan i = i + 1

g. Langkah 8:


i beserta waktu prosesnya ( aip )

h. Langkah 9:

Pilih part a yang paling cepat masuk di stasiun kerja 3, Jika part a yang paling

cepat masuk di stasiun kerja 3 > 1, pilih part a dengan aip tercepat. Jika aip

tercepat > 1, urutkan secara random.

i. Langkah 10:


akir = { }aiIMin .........................................................................(3-16)

akic = akir + aip

j. Langkah 11:

Jika i = 10, berhenti. Lainnya hitung i = i + 1 dan kembali ke langkah 5 b. Pengukuran Performansi

Pengukuran performansi dilakukan pada jumlah work-in-process (WIP). jumlah

work-in-process (WIP) diukur dengan mean flowtime. Baker (1974) menyatakan

bahwa meminimasi mean flowtime juga akan meminimasi in-process-inventory

atau work-in-process (WIP).

IV-54

§ Perhitungan Mean Flowtime

å=

=n

iaF

bF

1

1.....................................….............................................(3-17)

Dimana:

F : Mean Flow time

aF : Flow time untuk part a

b : Jumlah banyaknya part a

§ Perhitungan work-in-process (WIP).

Time tabligh penjadwalan adalah harian sehingga penjadwalan dilakukan

setiap hari. Untuk itudapat diketahui jumlah work-in-process (WIP) setiap

harinya.

aWIP = aF - T.......................................................................................(3-18)

Dimana:

aWIP : work-in-process (WIP) untuk part a

T : Jam kerja yang tersedia

4. Analisis Keuangan

Berdasarkan penentuan alternatif terbaik, bila yang terpilih adalah alternatif

1 akan munculah biaya investasi sebagai akibat dari perubahan susunan jumlah

mesin pada beberapa stasiun kerja. Biaya investasi muncul dari hasil pembelian 1

buah mesin table saw pada stasiun kerja 1 maka diperlukan suatu analisis

keuangan untuk menentukan apakah rencana investasi tersebut layak untuk

direalisasikan.

Adapun langkah-langkah yang dilakukan dalam pengolahan data keuangan

adalah sebagai berikut :

1. Menghitung total biaya investasi,

2. Menghitung besarnya tambahan pendapatan yang dihasilkan.

3. Menghitung kriteria-kriteria penilaian investasi yang meliputi Net Present

Value (NPV).Payback Period (PP), Profitability Index (PI).

4. Menghitung Break Even Point (BEP) untuk mengetahui titik balik

pokoknya.

5. Analisis sensitivitas

IV-55

Hasil analisis di atas sebagai bagian dari aspek keuangan akan berupa

pernyataan apakah rencana investasi ini dinilai layak atau tidak layak. Jika

rencana ini dinilai layak, selanjutnya dilakukan perbandingan dengan alternatif 2

untuk memilih alternatif terbaik sebagai usulan kepada perusahaan. Jika rencana

pengembangan ini dinyatakan tidak layak, maka alternatif perbaikan tersebut tidak

diperhitungkan lagi. Selanjutnya alternatif yang terpilih adalah alternatif 2.

3.2.5. Alternatif 2 Perubahan Pola Aliran

Konsep perbaikan yang kedua adalah dengan merubah pola aliran.

Pengertian dari perubahan pola aliran adalah melakukan perubahan urutan

pengerjaan (routing) komponen produk di lantai produksi pada bagian konstruksi.

Tahapan perubahan pola aliran lebih jelasnya adalah sebagai berikut:

1. Analisis routing pengerjaan awal

Analisis terhadap routing pengerjaan komponen bertujuan untuk

mengidentifikasi urutan proses pengerjaan komponen/part produk di divisi

konstruksi. Secara umum urutan pengerjaan selalu diawali di stasiun kerja 1 dan 2

kemudian baru dikerjakan sesuai dengan urutan pengerjaan di stasiun kerja lain

(stasiun kerja 3-9) dan yang terakhir di kerjakan di stasiun kerja 10. Untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.3 berikut.

Gambar 3.4 Urutan pengerjaan aktual di divisi konstruksi

2. Perubahan routing pengerjaan komponen produk

Urutan pengerjaan awal selalu dimulai dari stasiun kerja 1 kemudian

stasiun kerja 2 akan menimbulkan beban kerja yang tinggi pada kedua stasiun

kerja tersebut. Beban kerja yang tinggi tersebut tidak diimbangi oleh jumlah

mesin yang sesuai. Stasiun kerja 1 hanya memiliki satu mesin sedangkan stasiun

IV-56

kerja 2 memiliki 4 mesin. Hal tersebut akan mengakibatkan timbulnya waktu

tunggu yang panjang yang adapat mengakibatkan work in process yang tinggi

juga. Oleh karena itu pada alternatif perbaikan 2 ini akan dilakukan perubahan

pola aliran. Caranya adalah dengan sebisa mungkin mengalihkan langkah pertama

pengerjaan produk bukan di stasiun kerja 1. Komponen-komponen produk yang

proses pengerjaan pertama tidak harus di stasiun kerja 1 dikerjakan di stasiun

kerja yang lain dulu (SK 2-9).

Selain mempertimbangkan jumlah mesin pengalihan proses produksi di

SK 1 tersebut juga didasarkan pada:

1. Beberapa komponen produk proses pengerjaanya di SK 2-9 tidak terpengaruh

pada ketebalan sehingga proses di SK 1 dapat dilaksanakan pada 1 langkah

terakhir sebelum dikerjakan di SK 10

2. Proses produksi pada SK 2 dapat dilakukan pada urutan langkah pertama atau

kedua.

3. Urutan pengerjaan pada SK 3-9 sifatnya tetap (fixed) sehingga tidak dapat

dirubah.

Adapun beberapa komponen yang dapat dirubah routing pengerjaannya


1. Komponen yang langkah pertama pengerjaan tidak harus dikerjakan di stasiun

kerja 1

2. Proses produksi stasiun kerja 1 dapat dilaksanakan sebelum masuk ke stasiun

kerja 10

3. Dimensi ketebalan bahan tidak akan mempengaruhi proses produksi di stasiun

kerja 3-9

Sedangkan komponen yang lainnya dibagi 2 sama banyak, bagian pertama

dikerjakan di stasiun kerja 1 menuju stasiun kerja 2 kemudian urutan proses

produksi berdasarkan job shop stasiun kerja 3 – 9 lalu stasiun kerja 10. Bagian

kedua dikerjakan di stasiun kerja 2 menuju stasiun kerja 1 kemudian urutan proses

produksi berdasarkan job shop stasiun kerja 3 – 9 lalu stasiun kerja 10.

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 3.4 berikut ini.

IV-57

Gambar 3.5 perubahan routing

3. Penjadwalan Produksi Minimasi WIP

Setelah dilakukan perubahan pola aliran maka langkah selanjutnya

dilakukan penjadwalan produksi berdasarkan routing pekerjaan yang baru

tersebut. Algoritma penjadwalannya sama dengan pada penjadwalan alternatif 1

yang diterangkan pada sub bab 3.2.2.

Perbedaan antara penjadwalan pada alternatif perbaikan 2 ini dengan

penjadwalan kondisi altenatif 1 adalah pada waktu tunggu. Perbedaan waktu

tunggu disebabkan karena adanya perubahan urutan pengerjaan komponen

3.2.6. Penentuan Alternatif Terbaik

Setelah dilakukan pengolahan data pada alternatif 1 dan 2 maka selanjutnya

dilakukan pemilihan alternatif perbaikan terbaik. Penentuan alternatif perbaikan

IV-58

terbaik didasarkan pada keseimbangan lintasan dan nilai work-in-process (WIP)

yang dihasilkan dari masing-masing penjadwalan alternatif 1 dan 2 dengan

menggunakan persamaan 3.7 dan 3.8. Alternatif dengan nilai efisiensi lintasan

tertinggi dan WIP terkecil adalah yang terbaik. Alternatif terbaik akan menjadi

alternatif usulan bagi perusahaan.

3.3 ANALISIS DAN INTEPRESTASI HASIL PENELITIAN

Pada tahapan analisis dan interprestasi hasil dilakukan analisis keterkaitan

antara variabel satu dengan yang lain. Analisis dilakukan dengan membandingkan

keadaan sebenarnya di perusahaan dengan keadaan setelah dilakukan usaha

perbaikan Dengan dilakukannya usaha perbaikan diharapkan dapat mereduksi

work in process dan memperbaiki keseimbangan lintasan produksi di divisi

konstruksi.

3.4 KESIMPULAN DAN SARAN

Merupakan tahap terakhir dari penelitian yang berisi kesimpulan secara

keseluruhan terhadap hasil penelitian dan saran perbaikan.

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini akan diuraikan proses pengumpulan dan pengolahan data

dalam penelitian. Berdasarkan data yang telah dikumpulkan kemudian dilakukan

pengolahan data yang meliputi perbaikan keseimbangan lintasan dan perubahan

pola aliran

4.2 PENGUMPULAN DATA

Dalam melakukan penelitian mengenai keseimbangan lintasan produksi

perubahan pola aliran dan penjadwalan dibutuhkan data-data sebagai berikut:

Data primer, meliputi:

1. Data waktu proses pengerjaan komponen produk

Data sekunder, meliputi:

2. Data pembagian famili produk

3. Data daftar index bahan

4. Peta proses operasi dari tiap famili produk

IV-59

5. Data jumlah stasiun kerja dan kapasitas mesin pada lini produksi di divisi

konstruksi

6. Data jam kerja

7. Data order untuk periode bulan Juli - September 2006

4.1.1. Data Waktu Proses Pengerjaan Komponen Produk

Data waktu proses pengerjaan komponen produk didapatkan dari hasil

pengukuran waktu kerja di masing-masing stasiun kerja yang dapat dilihat pada

lampiran L1. Data tersebut digunakan untuk menghitung waktu standar. Data

rekap waktu proses dapat dilihat pada tabel 4.1 sampai 4.7 berikut.

1. Cabinet

Tabel 4.1 Waktu proses komponen produk cabinet

STASIUN KERJA (menit) NO NAMA PART

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki samping 1,9 3,6 8,6 - 7,2 2,2 - 3,4 - 1,2

2 Palang atas 0,9 1,8 1,1 - - 1,1 1,8 - - 0,6

3 Panil samping 0,9 1,8 - - - - - - - 0,6

4 Palang bawah 0,9 1,8 - - - 1,1 1,8 - - 0,6

Lanjutan tabel 4.1,


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

5 Panil top 0,5 0,9 - - - 2,2 - - - 0,3

6 Pl atas dpn/blk 0,9 1,8 1,1 - - 2,2 1,8 0,8 - 0,6

7 Pl bawah dpn/blk 0,9 1,8 - - - 1,1 1,8 - - 0,6

8 Sekat tgk laci ats 0,5 0,9 - - 0,9 - - - - 0,3

9 Sekat gdk 0,5 0,9 - - - 0,5 - - - 0,3

10 Pl bawah laci 1,9 3,6 - - 3,6 - - - - 1,2

11 Klos laci 3,7 7,2 - - 3,6 - - 1,7 - 2,4

12 Plg penguat bwh dpn 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3

13 Pp muka laci 0,9 1,8 - 1,2 - 1,1 - 0,8 - 0,6

14 Pp samping laci 1,9 3,6 - 5,0 - 2,2 - - - 1,2

15 Pp blk laci 0,9 1,8 - 2,5 - 1,1 - - - 0,6

16 Dasar laci 0,9 1,8 - - - - - - - 0,6 17 Pp muka laci 1,4 2,7 - 1,9 - 1,6 - 2,5 - 0,9 18 Pp samping laci 2,8 5,4 - 3,7 - 3,3 - - - 1,8 19 Pp blk laci 1,4 2,7 - 3,7 - 1,6 - - - 0,9 20 Dasar laci 1,4 2,7 - - - - - - - 0,9

21 Handle 3,7 7,2 4,3 - - - - - - 2,4 Sumber: Data diolah, 2007

2. Lemari

Tabel 4.2 Waktu proses komponen produk lemari

IV-60


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SUB A

1 Din. samp. kn/kr 0,9 1,8 - - - 3,3 - 0,8 - 0,6

2 Papan atas 0,5 0,9 2,1 - - - - - - 0,3

3 Papan bawah 0,5 0,9 1,6 - - - - - - 0,3

4 Palang dpn /blk 0,9 1,8 - - - 1,1 - 1,7 - 0,6 SUB B

5 Papan angsang 1,4 2,7 - - - - - 1,9 - 0,9

6 Lis depan 0,5 0,9 2,1 - - - - 1,7 1,2 0,3

7 Lis samping 0,9 1,8 4,3 - - - - 3,4 2,3 0,6

8 Klos angsang 2,8 5,4 - - - - - 6,3 - 1,8

9 Kaki depan 0,5 0,9 - - 0,9 - - 1,7 1,2 0,3

10 Kaki samp. 0,9 1,8 - - 1,8 - - 0,8 2,3 0,6

11 Kaki blk 0,5 0,9 - - - - 0,9 - - 0,3 SUB C

12 Frame pintu pjg 1,9 3,6 - - 9,0 2,2 - 1,7 - 1,2

13 Frame pintu pdk 1,9 3,6 - - - - 3,6 - - 1,2

14 Krepyak atas 0,9 1,8 2,1 - - - - - 2,3 0,6

15 Krepyak 10,2 19,9 23,6 - - - - - 25,5 6,5

16 Plg dpn angsang 1,4 2,7 - - - - - 1,9 - 0,9 17 Dinding panel blk 2,8 5,4 - - - - - - - 1,8 18 Sekat blk vertical 1,4 2,7 - - - - - - - 0,9

19 Sekat blk horisontal 0,9 1,8 - - - - - - - 0,6 Sumber: Data diolah, 2007

3. Meja

Tabel 4.3 Waktu proses komponen produk meja


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki 1,9 3,6 - - 9,0 - - 2,5 - 1,2

2 Palang samp. at 0,9 1,8 - - 3,6 - 1,8 - - 0,6

3 Palang samp.bwh 0,9 1,8 - - 3,6 - 1,8 - - 0,6

4 Kisi-kisi samp. 3,7 7,2 - - - - 7,2 - - 2,4

5 Palang depan at 0,9 1,8 - - - - 1,8 - - 0,6

6 Papan dasar 0,5 0,9 - - - 2,2 - - - 0,3

7 Top atas 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3

8 Klos variasi 1,9 3,6 - - - - 3,6 - 4,6 1,2

9 Penguat top 0,9 1,8 - - - - - - - 0,6

10 Klos ppn bwh 0,9 1,8 - - - - - - - 0,6 Sumber: Data diolah, 2007

4. Kursi

Tabel 4. 4 Waktu proses komponen produk kursi


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Plg sandaran atas 0,5 0,9 - - 3,1 - 0,9 - 1,2 0,3

IV-61

2 Kisi-kisi sandaran 3,2 6,3 - - - - 6,3 - - 2,1

3 Plg sandaran bawah 0,5 0,9 - - 3,1 - 0,9 - 1,2 0,3

4 Plg dudukan dpn 0,5 0,9 - - - - 0,9 - 1,2 0,3

5 Plg dudukan dpn 0,9 1,8 - - - - 1,8 - - 0,6

6 Kaki belakang kr/kn 0,9 1,8 - - 4,5 - - 3,4 2,3 0,6

7 Kaki depan kr/kn 0,9 1,8 - - 2,7 - - 0,8 2,3 0,6

8 Plg kaki samping kn 0,5 0,9 - - - - 0,9 - 1,2 0,3

9 Penyangga tanganan 0,5 0,9 - - 0,9 - - - 1,2 0,3

10 Tanganan kr/kanan 0,9 1,8 - - 0,9 - - 0,8 2,3 0,6

11 Klos sudut depan 0,5 0,9 - - - - - 1,3 1,2 0,3

12 Klos sudut bkg 0,5 0,9 - - - - - 1,3 1,2 0,3

13 Rangka jok depan 0,5 0,9 - - 1,8 - - - 1,2 0,3

14 Rangka jok bkg 0,5 0,9 - - 0,4 - - - 1,2 0,3 Sumber: Data diolah, 2007

5. Bed (tempat tidur)

Tabel 4.5 Waktu proses komponen produk tempat tidur


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Head board

1 Pl top atas 0,5 0,9 0,5 - - - - 1,7 - 0,3

2 Kaki atas 0,9 1,8 1,1 - 0,9 - - 5,1 - 0,6

3 Palang atas 0,5 0,9 0,5 - - - 0,9 8,0 - 0,3

4 Palang bawah 0,5 0,9 0,5 - - - 0,9 8,0 - 0,3

5 Kisi-kisi pjg 17,6 34,3 20,4 - 34,2 - - - - 11,2

6 Klos variasi 0,9 1,8 2,1 - 0,9 - - 0,8 2,3 0,6

Foot board - - - - - - - - -

7 Ppl top atas 0,5 0,9 0,5 - - - - 1,7 - 0,3

8 Kaki bawah 0,9 1,8 1,1 - 0,9 - - 5,1 - 0,6

9 Palang atas 0,5 0,9 0,5 - - - 0,9 8,0 - 0,3

10 Palang bawah 0,5 0,9 0,5 - - - 0,9 8,0 - 0,3 11 Kisi-kisi pdk 17,6 34,3 20,4 - 34,2 - - - - 11,2

12 Klos variasi 0,9 1,8 2,1 - 0,9 - - 0,8 2,3 0,6

Side rails & Croos bar - - - - - - - - -

13 Palang ( antol ) 0,9 1,8 1,1 - - - - - - 0,6 14 Klos antol 0,9 1,8 1,1 - - 9,8 - 5,1 - 0,6 15 Galar 1,4 2,7 1,6 - - - - - - 0,9

IV-62

16 Galar 2,8 5,4 3,2 - 2,7 - - 7,6 - 1,8 17 Kaki tengah 1,9 3,6 2,1 - - - 1,8 - - 1,2


6. Devider Leafs (selambu)

Tabel 4.6 Waktu proses komponen produk selambu


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Frame tepi 4,6 9,0 - - 18,0 - - 8,5 11,6 2,9

2 Palang atas/ bwh 4,6 9,0 - - 36,0 - 9,1 - - 2,9

3 Palang tengah 4,6 9,0 - - 36,0 - 9,1 - - 2,9

4 Kisi-kisi atas/ bwh 37,0 72,2 85,9 - - - - - - 23,5

5 Panel tengah 2,3 4,5 - - - - - - - 1,5 Sumber: Data diolah, 2007

7. Dresser Mirror

Tabel 4.7 Waktu proses komponen produk mirror


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Top 0,5 0,9 2,1 - - - - 1,3 - 0,3

2 Frame panjang 0,9 1,8 4,3 - 2,7 - 1,8 - - 0,6

3 Frame pendek r/l 0,9 1,8 4,3 - 3,6 - - 0,8 - 0,6

4 Klos penyg. Blk 0,9 1,8 2,1 - - - - 0,8 2,3 0,6

5 Corbil 0,9 1,8 2,1 - - - - 0,8 2,3 0,6

6 Papan belakang 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3 Sumber: Data diolah, 2007

4.1.2. Pembagian Famili Produk dan Tingkat Produksi

Produk yang diproduksi di lantai produksi dapat dikelompokkan menjadi 7

famili produk. Pembagian famili produk didasarkan atas alur proses pembuatan

produk tersebut. Item produk yang memiliki kesamaan proses pembuatan

dikelompokkan menjadi satu famili produk. Adapun ketujuh famili dan volume

penjualan dari masing-masing famili produk tersebut dapat ditunjukkan pada tabel

4.8 di bawah ini:

Tabel 4.8 Pembagian famili produk dan volume penjualan

Volume Penjualan (M3 PCS) No Famili Produk

Juli Agustus September Total

(M3 PCS) Proporsi

1 Cabinet 11,71 11,11 18,92 41,74 29,44% 2 Almari 10,83 21,94 21,12 53,89 38,01% 3 Table ( Meja ) 2,30 6,71 6,83 15,83 11,17% 4 chair ( Kursi ) 2,07 2,68 0,92 5,66 4,00% 5 Bed ( Tempat Tidur ) 14,59 7,63 1,95 24,17 17,05% 6 Devider Leafs (Selambu) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00% 7 Dresser Mirror (Tempat Cermin) 0,07 0,31 0,09 0,48 0,34%

IV-63

Total Penjualan = 141,77 Sumber : Bagian PPC CV MJM, 2006

Keterangan :

Untuk famili produk selambu khusus pada bulan Juli s/d September 2006 tidak

terdapat penjualan (tidak diproduksi).

4.1.3. Data Daftar Index Bahan

Daftar index bahan merupakan data tentang nama dan dimensi

komponen/part dari jenis produk. Data tentang komponen-komponen tersebut

yang akan ditentukan waktu standar dan routing pengerjaannya, untuk lebih

jelasnya dapat dilihat pada lampiran L2

4.1.4. Peta Proses Operasi Tiap Famili Produk

Peta proses operasi merupakan gambaran umum dari proses produksi

suatu jenis produk. Peta tersebut memuat berbagai informasi tentang nama

komponen, urutan pengerjaan, waktu standar yang diperlukan dalam proses

produksi, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran L3

4.1.5. Data Jumlah Stasiun Kerja dan Kapasitas Mesin di Divisi Konstruksi

Penelitian ini difokuskan pada divisi kontruksi terdiri dari 10 stasiun kerja

yang masing-masing memiliki fungsi dan kapasitas berbeda. Pola aliran di divisi

konstruksi adalah job shop.

Tabel 4.9. Data jumlah dan kapasitas mesin setiap stasiun kerja

N0 Stasiun Kerja i Nama Mesin

Kapasitas (m3/hari)

Jumlah mesin (mi)

1. Table saw Table saw 1,25 1 2. Cutting Double N 1,35 4 3. Spindel Moulder Spindel Moulder 0,9 2 4. Doughtail Doughtail 0,9 1 5. Multiser Chisser Multiser 0,85 3 6. Router Router 0,9 1 7. Rond tenoner Rond tenoner 0,85 1 8. Boring Boring 0,95 2 9. Band Saw Band Saw 1,25 1 10. Sanding Master Sanding Master 2,0 1

Sumber: Divisi Konstruksi, CV Mitra Jati Mandiri

IV-64

4.1.6. Data Jam Kerja Regular

Data jam kerja regular digunakan untuk memperhitungkan kapasitas

produksi selama periode waktu. Data jam kerja regular ditunjukkan pada tabel

4.10 berikut ini

Tabel 4.10 Jam kerja regular

Hari Jam Kerja Jam Istirahat Jumlah Jam Kerja (jam/ hari)

Senin 07.30 – 16.00 12.00 – 13.00 7,5 Selasa 07.30 – 16.00 12.00 – 13.00 7,5 Rabu 07.30 – 16.00 12.00 – 13.00 7,5 Kamis 07.30 – 16.00 12.00 – 13.00 7,5 Jumat 07.30 – 16.00 11.30 – 13.00 7 Sabtu 07.30 – 12.00 - 4,5

Total Jam Kerja ( jam/ minggu) 41,5 Sumber: Divisi PPIC, CV. Mitra Jati Mandiri.

4.1.7. Data Order selama bulan Juli – September 2006

Order produk selama bulan Juli – September 2006 hanya terdapat 6 jenis

famili produk karena tidak ada pesanan untuk jenis Devider Leafs (Selambu).

Order bulan Juli terdiri dari SUN 0106C, SUN 0106D, SUN 0106E dan

Additional Extra Order yang jumlahnya sebanyak 41,5 m3. Order bulan Agustus

terdiri dari ALR 08 B, SISA ALR 09, SISA ALR 07 & 08, SISA SUN'S FB 010-

6C, SISA SUN'S PO 0206A, SUN'S PO 0206B yang jumlahnya sebanyak 50,43

m3. Order bulan September terdiri dari ALR 08-06, ITEM dari ALR 07, ALR 08

TAHAP II, PL# 0206A, SUN'S PO# 0206A, ALR SISA, ALR 09-06 yang

jumlahnya sebanyak 49,85 m3 Adapun perincian terhadap order tersebut dapat

dilihat pada lampiran. L4

4.3 PENENTUAN WAKTU STANDAR

Berdasarkan data waktu proses maka selanjutnya dilakukan penentuan waktu

standar menggunakan persamaan 3.2 dan 3.3.

Contoh perhitungan:

Kaki samping (part pada produk cabinet) dengan waktu proses di stasiun kerja 2

adalah 3,6 menit.

· waktu normal

Wn xPWp=

IV-65

= 3,6 x 100% = 3,6 menit

· Waktu standar

%%100%100All

xWnWs-

=

= %5%100

%1006,3

-x

= 3,8 menit

Dengan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil sebagai berikut.

1. Cabinet

Tabel 4.11 Waktu standar komponen produk cabinet


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki samping 1,9 3,8 9,0 - 7,6 2,3 - 3,6 - 1,2

2 Palang atas 1,0 1,9 1,1 - - 1,1 1,9 - - 0,6

3 Panil samping 1,0 1,9 - - - - - - - 0,6

4 Palang bawah 1,0 1,9 - - - 1,1 1,9 - - 0,6

5 Panil top 0,5 0,9 - - - 2,3 - - - 0,3

6 Pl atas dpn/blk 1,0 1,9 1,1 - - 2,3 1,9 0,9 - 0,6

Lanjutan tabel 4.11,


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

7 Pl bawah dpn/blk 1,0 1,9 - - - 1,1 1,9 - - 0,6

8 Sekat tgk laci ats 0,5 0,9 - - 0,9 - - - - 0,3

9 Sekat gdk 0,5 0,9 - - - 0,6 - - - 0,3

10 Pl bawah laci 1,9 3,8 - - 3,8 - - - - 1,2

11 Klos laci 3,9 7,6 - - 3,8 - - 1,8 - 2,5

12 Plg penguat bwh dpn 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3

13 Pp muka laci 1,0 1,9 - 1,3 - 1,1 - 0,9 - 0,6

14 Pp samping laci 1,9 3,8 - 5,2 - 2,3 - - - 1,2

15 Pp blk laci 1,0 1,9 - 2,6 - 1,1 - - - 0,6

16 Dasar laci 1,0 1,9 - - - - - - - 0,6 17 Pp muka laci 1,5 2,8 - 2,0 - 1,7 - 2,7 - 0,9 18 Pp samping laci 2,9 5,7 - 3,9 - 3,4 - - - 1,9 19 Pp blk laci 1,5 2,8 - 3,9 - 1,7 - - - 0,9 20 Dasar laci 1,5 2,8 - - - - - - - 0,9

21 Handle 3,9 7,6 4,5 - - - - - - 2,5 Sumber: Data diolah, 2007

2. Lemari

Tabel 4.12 Waktu standar komponen produk lemari

IV-66


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SUB A

1 Din. samp. kn/kr 1,0 1,9 - - - 3,4 - 0,9 - 0,6

2 Papan atas 0,5 0,9 2,3 - - - - - - 0,3

3 Papan bawah 0,5 0,9 1,7 - - - - - - 0,3

4 Palang dpn /blk 1,0 1,9 - - - 1,1 - 1,8 - 0,6 SUB B - - - - - - - - - -

5 Papan angsang 1,5 2,8 - - - - - 2,0 - 0,9

6 Lis depan 0,5 0,9 2,3 - - - - 1,8 1,2 0,3

7 Lis samping 1,0 1,9 4,5 - - - - 3,6 2,4 0,6

8 Klos angsang 2,9 5,7 - - - - - 6,7 - 1,9

9 Kaki depan 0,5 0,9 - - 0,9 - - 1,8 1,2 0,3

10 Kaki samp. 1,0 1,9 - - 1,9 - - 0,9 2,4 0,6

11 Kaki blk 0,5 0,9 - - - - 1,0 - - 0,3 SUB C - - - - - - - - - -

12 Frame pintu pjg 1,9 3,8 - - 9,4 2,3 - 1,8 - 1,2

13 Frame pintu pdk 1,9 3,8 - - - - 3,8 - - 1,2

14 Krepyak atas 1,0 1,9 2,3 - - - - - 2,4 0,6

15 Krepyak 10,7 20,9 24,8 - - - - - 26,7 6,8

16 Plg dpn angsang 1,5 2,8 - - - - - 2,0 - 0,9 17 Dinding panel blk 2,9 5,7 - - - - - - - 1,9 18 Sekat blk vertical 1,5 2,8 - - - - - - - 0,9

19 Sekat blk horisontal 1,0 1,9 - - - - - - - 0,6 Sumber: Data diolah, 2007

3. Meja

Tabel 4.13 Waktu standar komponen produk meja


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki 1,9 3,8 - - 9,4 - - 2,7 - 1,2

2 Palang samp. at 1,0 1,9 - - 3,8 - 1,9 - - 0,6

3 Palang samp.bwh 1,0 1,9 - - 3,8 - 1,9 - - 0,6

4 Kisi-kisi samp. 3,9 7,6 - - - - 7,6 - - 2,5

5 Palang depan at 1,0 1,9 - - - - 1,9 - - 0,6

6 Papan dasar 0,5 0,9 - - - 2,3 - - - 0,3

7 Top atas 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3

8 Klos variasi 1,9 3,8 - - - - 3,8 - 4,9 1,2

9 Penguat top 1,0 1,9 - - - - - - - 0,6

10 Klos ppn bwh 1,0 1,9 - - - - - - - 0,6 Sumber: Data diolah, 2007

4. Kursi

Tabel 4.14 Waktu standar komponen produk kursi


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

IV-67

1 Plg sandaran atas 0,5 0,9 - - 3,3 - 1,0 - 1,2 0,3

2 Kisi-kisi sandaran 3,4 6,6 - - - - 6,7 - - 2,2

3 Plg sandaran bawah 0,5 0,9 - - 3,3 - 1,0 - 1,2 0,3

4 Plg dudukan dpn 0,5 0,9 - - - - 1,0 - 1,2 0,3

5 Plg dudukan dpn 1,0 1,9 - - - - 1,9 - - 0,6

6 Kaki belakang kr/kn 1,0 1,9 - - 4,7 - - 3,6 2,4 0,6

7 Kaki depan kr/kn 1,0 1,9 - - 2,8 - - 0,9 2,4 0,6

8 Plg kaki samping kn 0,5 0,9 - - - - 1,0 - 1,2 0,3

9 Penyangga tanganan 0,5 0,9 - - 0,9 - - - 1,2 0,3

10 Tanganan kr/kanan 1,0 1,9 - - 0,9 - - 0,9 2,4 0,6

11 Klos sudut depan 0,5 0,9 - - - - - 1,3 1,2 0,3

12 Klos sudut bkg 0,5 0,9 - - - - - 1,3 1,2 0,3

13 Rangka jok depan 0,5 0,9 - - 1,9 - - - 1,2 0,3

14 Rangka jok bkg 0,5 0,9 - - 0,5 - - - 1,2 0,3 Sumber: Data diolah, 2007


Tabel 4.15 Waktu standar komponen produk tempat tidur


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Head board

1 Pl top atas 0,5 0,9 0,6 - - - - 1,8 - 0,3

2 Kaki atas 1,0 1,9 1,1 - 0,9 - - 5,3 - 0,6

3 Palang atas 0,5 0,9 0,6 - - - 1,0 8,4 - 0,3

4 Palang bawah 0,5 0,9 0,6 - - - 1,0 8,4 - 0,3

5 Kisi-kisi pjg 18,5 36,0 21,4 - 35,9 - - - - 11,7

6 Klos variasi 1,0 1,9 2,3 - 0,9 - - 0,9 2,4 0,6

Foot board - - - - - - - - -

7 Ppl top atas 0,5 0,9 0,6 - - - - 1,8 - 0,3

8 Kaki bawah 1,0 1,9 1,1 - 0,9 - - 5,3 - 0,6

9 Palang atas 0,5 0,9 0,6 - - - 1,0 8,4 - 0,3

10 Palang bawah 0,5 0,9 0,6 - - - 1,0 8,4 - 0,3 11 Kisi-kisi pdk 18,5 36,0 21,4 - 35,9 - - - - 11,7

12 Klos variasi 1,0 1,9 2,3 - 0,9 - - 0,9 2,4 0,6

Side rails & Croos bar - - - - - - - - -

13 Palang ( antol ) 1,0 1,9 1,1 - - - - - - 0,6 14 Klos antol 1,0 1,9 1,1 - - 10,3 - 5,3 - 0,6

IV-68

15 Galar 1,5 2,8 1,7 - - - - - - 0,9 16 Galar 2,9 5,7 3,4 - 2,8 - - 8,0 - 1,9 17 Kaki tengah 1,9 3,8 2,3 - - - 1,9 - - 1,2



Tabel 4.16 Waktu standar komponen produk selambu


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Frame tepi 4,9 9,5 - - 18,9 - - 8,9 12,2 3,1

2 Palang atas/ bwh 4,9 9,5 - - 37,8 - 9,5 - - 3,1

3 Palang tengah 4,9 9,5 - - 37,8 - 9,5 - - 3,1

4 Kisi-kisi atas/ bwh 38,9 75,8 90,2 - - - - - - 24,7

5 Panel tengah 2,4 4,7 - - - - - - - 1,5 Sumber: Data diolah, 2007

7. Dresser Mirror

Tabel 4.17 Waktu standar komponen produk mirror


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Top 0,5 0,9 2,3 - - - - 1,3 - 0,3

2 Frame panjang 1,0 1,9 4,5 - 2,8 - 1,9 - - 0,6

3 Frame pendek r/l 1,0 1,9 4,5 - 3,8 - - 0,9 - 0,6

4 Klos penyg. Blk 1,0 1,9 2,3 - - - - 0,9 2,4 0,6

5 Corbil 1,0 1,9 2,3 - - - - 0,9 2,4 0,6

6 Papan belakang 0,5 0,9 - - - - - - - 0,3 Sumber: Data diolah, 2007

4.4 ANALISIS KESEIMBANGAN LINTASAN PRODUKSI AWAL

Tujuan dari analisis ini adalah untuk mengetahui tingkat keseimbangan

lintasan produksi berdasarkan besar tingkat efisiensinya. Langkah-langkah

analisis terhadap keseimbangan lintasan awal yaitu:

e. Penentuan beban tiap mesin pada setiap stasiun kerja

Penentuan beban tiap mesin pada tiap stasiun kerja di dasarkan pada waktu

standar dan jumlah produk.

Contoh: Produk Morris end table berjumlah 9 unit maka beban kerja pada tiap

stasiun kerja adalah:

Waktu sandart 1 unit produk meja di stasiun kerja 1 = 13 menit maka,

Beban kerja 9 unit produk meja di stasiun kerja 1 = 13 menit x 9 unit

= 177 menit

IV-69

Berdasarkan perhitungan yang sama didapatkan Tabel 4.4 berikut yang

merupakan data beban kerja tiap produk pada tiap stasiun kerja selama periode

juli-september 2006, untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada lampiran L5.

Tabel 4.18 Data beban kerja periode juli-september 2006

STASIUN KERJA KE- (menit) NO NAMA PRODUCT JML

1 2 3 4 5 6 7 10

1 MORRIS END TABLE 9 117,0 226,8 0,0 … … … … 75,6

2 MORRIS COFFEE TABLE 6 81,7 103,5 0,0 … … … … 51,83

3 MULE CHEST 9 275,6 349,5 142,0 … … … … 174,92

4 HIGH CHEST 12 367,5 466,0 189,3 … … … … 233,22

5 QUEEN FUTON FRAME 8 93,3 118,3 0,0 … … … … 59,23

6 FULL FUTON DRAWERS 18 595,0 754,4 679,6 … … … … 377,60

7 MISSION ROCKING CHAIR 10 116,7 147,9 0,0 … … … … 74,04

8 AMISH ROCKING CHAIR 8 93,3 118,3 0,0 … … … … 59,23

… … … … … … … … … … …

… … … … … … … … … … …

… … … … … … … … … … …

213 FULL FUTON DRAWERS 12 367,49 465,96 189,34 … … … … 233,22 TOTAL 47097,42 49541,86 28610,95 … … … … 29889,70


Perhitungan beban tiap mesin pada setiap stasiun kerja menggunakan persamaan

(3-1) berikut

i

pip

i m

Pt

Tå== 1

Contoh perhitungan untuk stasiun kerja 1

149,367...6,2757,815,122

1

++++=T

42,47097= menit

96,784= jam

Dengan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil sesuai tabel 4.19 sebagai

berikut:

Tabel 4.19 Jumlah mesin dan beban tiap mesin

STASIUN KERJA KET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Mi (unit) 1 4 2 1 3 1 1 2 1 1 Ti (jam) 784,96 206,42 238,42 186,87 165,51 278,48 289,22 179,22 344,03 498,16


IV-70

Berdasarkan tabel 4.19 di atas dapat diketahui bahwa beban kerja tiap mesin yang

terbesar (Ti max ) adalah di stasiun kerja 1 yaitu 784.96 jam

f. Nilai efisiensi lintasan produksi (LE)

Pengukur performansi dari suatu lintasan didasarkan pada nilai Line Efficiency

yang dihitung dengan persamaan 3-2 berikut:

%100max.

1 xTn

Pt

LEi

pipå

==

= %10096,78410

16,498...42,23842,20696,784x

x++++

= %1006,7849

30,3171x

= 40,4 %

g. Penentuan nilai Balance Delay (D),

Balance delay sering juga disebut balancing loss, adalah ukuran ketidakefisienan

lintasan yang dihasilkan dari waktu menganggur. Balance Delay dapat dihitung

dengan persamaan 3.4.

D = 100% - EL

= 100% - 40,4 %

= 59,6 %

Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai efisiensi lintasan sebesar 40,4 %

dan balance delay 59,6 %. Suatu lintasan dikatakan seimbang bila LE nilainya

100% yang artinya keseimbangannya tercapai. Kesimpulannya adalah lintasan

produksi di divisi konstruksi belum seimbang sehingga dibutuhkan suatu

perbaikan.

4.5 ALTERNATIF 1 PERUBAHAN JUMLAH MESIN

Alternatif perbaikan yang pertama adalah perubahan jumlah mesin. Kajian

ini meliputi analisis jumlah mesin terhadap beban kerja yang kemudian dilakukan

penentuan usulan jumlah mesin.

4.3.1. Analisis Jumlah Mesin Terhadap Beban Kerja.

IV-71

Analisis ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah mesin yang terdapat pada

stasiun kerja tersebut disesuaikan dengan beban kerja yang harus ditanggung.

Untuk mengetahui hal itu maka perlu dihitung selisih ( )l antara beban kerja

dalam m3 kayu dengan jumlah mesin dikalikan kapasitas mesin tersebut seperti

pada persamaan (3-5) berikut.

l = ii

I

pip kmw .

1

-å=

Tabel 4.20 berikut merupakan data jumlah m3 kayu yang dikerjakan pada tiap

stasiun kerja setelah dikurangi dengan scrub selama periode juli-september 2006,

untuk lebih lengkapnya dapat dilihat pada lampiran L5

Tabel 4.20 Data jumlah m3 produk periode juli-september 2006

STASIUN KERJA KE- NO NAMA PRODUCT JML

1 2 3 4 5 6 7 10

1 MORRIS END TABLE 9 0,373 0,313 0,000 … … … … 0,297 2 MORRIS COFFEE TABLE 6 0,249 0,209 0,000 … … … … 0,198 3 MULE CHEST 9 1,016 0,852 0,122 … … … … 0,762 4 HIGH CHEST 12 1,354 1,136 0,163 … … … … 1,017 5 QUEEN FUTON FRAME 8 0,298 0,250 0,000 … … … … 0,236 6 FULL FUTON DRAWERS 18 3,286 2,757 0,915 … … … … 2,589 7 MISSION ROCKING CHAIR 10 0,372 0,313 0,000 … … … … 0,295 8 AMISH ROCKING CHAIR 8 0,298 0,250 0,000 … … … … 0,236 … … … … … … … … … … …

… … … … … … … … … … …

… … … … … … … … … … …

213 FULL FUTON DRAWERS 12 1,354 1,136 0,163 … … … … 1,017 TOTAL ( m3) 182.3 154.4 85.0 … … … … 139.1

TOTAL (m3/hari) 2.31 1.95 1.08 … … … … 1.76 Sumber: Data diolah, 2007

Adapun jumlah scrub yang dihasilkan oleh tiap stasiun kerja dapat dilihat pada

lampiran 5.


l = (0,297 + 0,198 + 0,762 + ... + 1,017) – (1 x 1.25)

= (182.3 m3/3 bulan) – (1.25 m3/hari)

= 2,31m3/hari – 1,25 m3/hari

= 1,06 m3/hari


berikut:

Tabel 4.21 selisih beban kerja dan kapasitas mesin

IV-72

STASIUN KERJA KET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 l (m3/hari) 1.06 -3.45 -0.72 -0.58 -1.54 -0.15 -0.60 -0.79 -1.01 -0.24


Berdasarkan tabel 4.13 diatas diketahui bahwa stasiun kerja 2, 3, 4, 5, 6,7, 8 dan 9

memiliki nilai 0<l maka jumlah mesin pada stasiun kerja tersebut perlu

dikurangi. Stasiun kerja 1 memiliki nilai 0>l maka jumlah mesin pada stasiun

kerja tersebut perlu ditambah.

4.3.2. Penentuan Usulan Jumlah Mesin

Penentuan jumlah mesin pada stasiun kerja dapat ditentukan dengan

persamaan 3-6 sebagai berikut.

i

I

pip

i k

w

må== 1'


m1 = 25,1

017,1...762,0198,0297,0 ++++

= harimbulanm

/25,13/4,182

3

3

= harimharim

/25,1/31,2

3

3

= 1,85 unit

= 2 unit.


berikut:

Tabel 4.22 Penentuan jumlah mesin usulan

STASIUN KERJA KET

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 mj (unit) 1.85 1.45 1.20 0.35 1.19 0.83 0.29 1.17 0.19 0.88 mj (unit) 2 2 2 1 2 1 1 2 1 1


4.3.3. Penjadwalan Produksi Kriteria Minimasi WIP

IV-73

Pada penelitian ini aturan prioritas digunakan untuk meminimasi work-in-process

(WIP) pada divisi konstruksi. Penjadwalan produksi dilakukan setiap hari atau

time tabligh adalah harian. Penjadwalan dimulai dengan t = 0 untuk hari senin

tanggal 1 Agustus 2006.

Data-data yang diperlukan untuk penjadwalan produksi sebagai berikut:

§ Data part yang akan dijadwalkan yaitu job yang masuk di divisi konstruksi

pada tanggal 31 Juli 2006 dapat dilihat pada tabel 4.23 berikut.

IV-16

Tabel 4.10 Data job yang masuk di divisi konstruksi tanggal 31 Juli 2006

OPERASI KE- KODE JOB

NAMA JOB

M3 NO

PART NAMA PART 1 2 3 4 5 6 7

LA080701KO- BASE KOTAK 0,7191 Part 1 DIN. SAMP. KN/KR 2,4/1 3,1/2 17,1/6 2,2/8 3,1/10 12R RD12 X 12 X 12 Part 2 PAPAN ATAS 1,2/1 1,5/2 5,6/3 1,5/10 Part 3 PAPAN BAWAH 1,2/1 1,5/2 4,2/3 1,5/10 Part 4 PALANG DPN /BLK 2,4/1 3,1/2 5,7/6 4,4/8 3,1/10 Part 5 PAPAN ANGSANG 3,6/1 4,6/2 5/8 4,6/10 Part 6 LIS DEPAN 1,2/1 1,5/2 6,1/9 5,6/3 4,4/8 1,5/10 Part 7 LIS SAMPING 2,4/1 3,1/2 12,2/9 11,3/3 8,9/8 3,1/10 Part 8 KLOS ANGSANG 7,3/1 9,2/2 16,7/8 9,3/10 Part 9 KAKI DEPAN 1,2/1 1,5/2 6,1/9 2,4/5 4,4/8 1,5/10 Part 10 KAKI SAMP. 2,4/1 3,1/2 12,2/9 4,7/5 2,2/8 3,1/10 Part 11 KAKI BLK 1,2/1 1,5/2 4,8/7 1,5/10 Part 12 FRAME PINTU PJG 4,9/1 6,2/2 23,6/5 11,4/6 4,4/8 6,2/10 Part 13 FRAME PINTU PDK 4,9/1 6,2/2 19/7 6,2/10 Part 14 KREPYAK ATAS 2,4/1 3,1/2 5,6/3 12,2/9 3,1/10 Part 15 KREPYAK 26,7/1 33,9/2 62/3 133,7/9 33,9/10 Part 16 PLG DPN ANGSANG 3,6/1 4,6/2 5/8 4,6/10 Part 17 DINDING PANEL BLK 7,3/1 9,2/2 9,3/10 Part 18 SEKAT BLK vertical 3,6/1 4,6/2 4,6/10 Part 19 SEKAT BLK horisontal 2,4/1 3,1/2 3,1/10 NR 005 C GENTLEMEN'S 0,847 Part 20 KAKI SAMPING 9,7/1 12,3/2 37,8/5 17,8/8 22,8/6 45,1/3 12,3/10 CHEST Part 21 PALANG ATAS 4,9/1 6,2/2 19/7 11,4/6 5,6/3 6,2/10 Part 22 PALANG BAWAH 4,9/1 6,2/2 19/7 11,4/6 6,2/10 Part 23 PL ATAS DPN/BLK 4,9/1 6,2/2 19/7 22,8/4 5,6/5 4,4/8 6,2/10 Part 24 PL BAWAH DPN/BLK 4,9/1 6,2/2 19/7 11,4/6 6,2/10 Part 25 PANIL SAMPING 4,9/1 6,2/2 6,2/10

IV-17

Lanjutan tabel 4.10.


NAMA JOB

M3 NO


Part 26 PANIL TOP 2,4/1 3,1/2 22,8/6 3,1/10 Part 27 SEKAT TGK LACI ATS 2,4/1 3,1/2 4,7/5 3,1/10 Part 28 SEKAT GDK 2,4/1 3,1/2 5,7/6 3,1/10 Part 29 PL BAWAH LACI 9,7/1 12,3/2 18,9/5 12,3/10 Part 30 KLOS LACI 19,4/1 24,7/2 18,9/5 8,9/8 24,7/10 Part 31 PLG PENGUAT BWH DEPAN 2,4/1 3,1/2 3,1/10 Part 32 PP MUKA LACI 4,9/1 6,2/2 13/4 4,4/8 11,4/6 6,2/10 Part 33 PP SAMPING LACI 9,7/1 12,3/2 52/4 22,8/6 12,3/10

Part 34 PP BLK LACI 4,9/1 6,2/2 26/4 11,4/6 6,2/10 Part 35 DASAR LACI 4,9/1 6,2/2 6,2/10 Part 36 PP MUKA LACI 7,3/1 9,2/2 19,5/4 13,3/8 17,1/6 9,3/10 Part 37 PP SAMPING LACI 14,6/1 18,5/2 78/4 34,2/6 18,5/10 Part 38 PP BLK LACI 7,3/1 9,2/2 39/4 17,1/6 9,3/10 Part 39 DASAR LACI 7,3/1 9,2/2 9,3/10 Part 40 HANDLE 19,4/1 24,7/2 22,5/3 24,7/10 SI080701GE-TP SILLA 0,2955 Part 41 PALANG SANDARAN ATAS 2,4/1 3,1/2 12,2/9 9,5/7 16,5/5 3,1/10 GENOVA Part 42 KISI-KISI SANDARAN 17/1 21,6/2 66,6/7 21,6/10 Part 43 PALANG SANDARAN BAWAH 2,4/1 3,1/2 12,2/9 9,5/7 16,5/5 3,1/10 Part 44 PALANG DUDUKAN DEPAN 2,4/1 3,1/2 12,2/9 9,5/7 3,1/10 Part 45 PALANG DUDUKAN DEPAN 4,9/1 6,2/2 19/7 6,2/10 Part 46 KAKI BLKNG KIRI/KANAN 4,9/1 6,2/2 24,3/9 23,6/5 17,8/8 6,2/10 Part 47 KAKI DEPAN KIRI/KANAN 4,9/1 6,2/2 24,3/9 14,2/5 4,4/8 6,2/10 Part 48 PLG KAKI SAMPING KANAN 2,4/1 3,1/2 12,2/9 9,5/7 3,1/10 Part 49 PENYANGGA TANGANAN 2,4/1 3,1/2 12,2/9 4,7/5 3,1/10 Part 50 TANGANAN KIRI/KANAN 4,9/1 6,2/2 24,3/9 4,7/5 4,4/8 6,2/10

IV-18



NAMA JOB

M3 NO


Part 51 KLOS SUDUT DEPAN 2,4/1 3,1/2 12,2/9 6,7/8 3,1/10 Part 52 KLOS SUDUT BELAKANG 2,4/1 3,1/2 12,2/9 6,7/8 3,1/10 Part 53 RANGKA JOK DEPAN 2,4/1 3,1/2 12,2/9 9,4/5 3,1/10 Part 54 RANGKA JOK BELAKANG 2,4/1 3,1/2 12,2/9 2,4/5 3,1/10

PM080701TA PIE DE 0,4944 Part 55 PALANG SAMP. AT 7,3/1 9,2/2 28,5/7 28,3/5 9,3/10 MESA TARIFA Part 56 PALANG SAMP.BWH 7,3/1 9,2/2 28,5/7 28,3/5 9,3/10 Part 57 KISI-KISI SAMP. 29,2/1 37/2 114,1/7 37/10 Part 58 KAKI 14,6/1 18,5/2 70,8/5 20/8 18,5/10 Part 59 PALANG DEPAN AT 7,3/1 9,2/2 28,5/7 9,3/10 Part 60 PAPAN DASAR 3,6/1 4,6/2 34,2/6 4,6/10 Part 61 KLOS PPN BWH 7,3/1 9,2/2 9,3/10 Part 62 TOP ATAS 3,6/1 4,6/2 4,6/10 Part 63 PENGUAT TOP 7,3/1 9,2/2 9,3/10 Part 64 KLOS VARIASI 14,6/1 18,5/2 72,9/9 57,1/7 18,5/10 GG 003 HB QUEEN 1,1749 Part 65 PL TOP ATAS 2,4,/1 3,1/2 20,0/8 2,8/3 3,1/10 MACKINTOSH Part 66 KAKI ATAS 4,9/1 6,2/2 4,7/5 10,0/8 5,6/3 6,2/10 BED Part 67 PALANG ATAS 2,4,/1 3,1/2 9,5/7 2,8/3 75,0/8 3,1/10 Part 68 PALANG BAWAH 2,4,/1 3,1/2 9,5/7 2,8/3 75,0/8 3,1/10 Part 69 KISI-KISI PJG 92,4/1 117,1/2 179,5/5 107,1/3 117,2/10 Part 70 KLOS VARIASI 4,9/1 6,2/2 24,3/9 4,7/5 2,5/8 5,6/3 6,2/10 Part 71 PL TOP ATAS 2,4,/1 3,1/2 15,0/8 2,8/3 3,1/10 Part 72 KAKI BAWAH 4,9/1 6,2/2 4,7/5 10,0/8 5,6/3 6,2/10

Part 73 PALANG ATAS 2,4,/1 3,1/2 9,5/7 2,8/3 10,0/8 3,1/10

IV-19



NAMA JOB

M3 NO


Part 74 PALANG BAWAH 2,4,/1 3,1/2 9,5/7 2,8/3 10,0/8 3,1/10 Part 75 KISI-KISI PDK 92,4/1 117,1/2 179,5/5 107,1/3 117,2/10 Part 76 KLOS VARIASI 4,9/1 6,2/2 24,3/9 4,7/5 2,5/8 5,6/3 6,2/10 Part 77 PALANG ( ANTOL ) 4,9/1 6,2/2 5,6/3 6,2/10 Part 78 KLOS ANTOL 4,9/1 6,2/2 102,5/6 15,0/8 5,6/3 6,2/10 Part 79 GALAR 7,3/1 9,2/2 8,5/3 9,3/10 Part 80 GALAR 14,6/1 18,5/2 14,2/5 2,5/8 16,9/3 18,5/10

Keterangan matrik routing pengerjaan:

Contoh: Untuk matrik routing pengerjaan 2,4/1 maksudnya adalah:

2,4 adalah waktu proses pengerjaan.

1 adalah Proses produksi di stasiun kerja

I-1

a. Penjawalan Produksi Divisi Konstruksi

Penjadwalan dilakukan t = 0 untuk hari senin tanggal 1 Agustus 2006.

a. Stasiun Kerja 1

Langkah-langkah penjadwalan pada stasiun kerja 1adalah

· Langkah 1:



Tabel 4.24 Part yang dikerjakan di SK 1

k Part O aip k Part O aip k Part O aip

1 Part 1 1 2,4 28 Part 28 1 2,4 55 Part 55 1 7,3 2 Part 2 1 1,2 29 Part 29 1 9,7 56 Part 56 1 7,3 3 Part 3 1 1,2 30 Part 30 1 19,4 57 Part 57 1 29,2 4 Part 4 1 2,4 31 Part 31 1 2,4 58 Part 58 1 14,6 5 Part 5 1 3,6 32 Part 32 1 4,9 59 Part 59 1 7,3 6 Part 6 1 1,2 33 Part 33 1 9,7 60 Part 60 1 3,6 7 Part 7 1 2,4 34 Part 34 1 4,9 61 Part 61 1 7,3 8 Part 8 1 7,3 35 Part 35 1 4,9 62 Part 62 1 3,6 9 Part 9 1 1,2 36 Part 36 1 7,3 63 Part 63 1 7,3 10 Part 10 1 2,4 37 Part 37 1 14,6 64 Part 64 1 14,6 11 Part 11 1 1,2 38 Part 38 1 7,3 65 Part 65 1 2,4 12 Part 12 1 4,9 39 Part 39 1 7,3 66 Part 66 1 4,9 13 Part 13 1 4,9 40 Part 40 1 19,4 67 Part 67 1 2,4 14 Part 14 1 2,4 41 Part 41 1 2,4 68 Part 68 1 2,4 15 Part 15 1 26,7 42 Part 42 1 17 69 Part 69 1 92,4 16 Part 16 1 3,6 43 Part 43 1 2,4 70 Part 70 1 4,9 17 Part 17 1 7,3 44 Part 44 1 2,4 71 Part 71 1 2,4 18 Part 18 1 3,6 45 Part 45 1 4,9 72 Part 72 1 4,9 19 Part 19 1 2,4 46 Part 46 1 4,9 73 Part 73 1 2,4 20 Part 20 1 9,7 47 Part 47 1 4,9 74 Part 74 1 2,4 21 Part 21 1 4,9 48 Part 48 1 2,4 75 Part 75 1 92,4 22 Part 22 1 4,9 49 Part 49 1 2,4 76 Part 76 1 4,9 23 Part 23 1 4,9 50 Part 50 1 4,9 77 Part 77 1 4,9 24 Part 24 1 4,9 51 Part 51 1 2,4 78 Part 78 1 4,9 25 Part 25 1 4,9 52 Part 52 1 2,4 79 Part 79 1 7,3 26 Part 26 1 2,4 53 Part 53 1 2,4 80 Part 80 1 14,6 27 Part 27 1 2,4 54 Part 54 1 2,4 81 Part 81 1 9,7


· Langkah 2:

Urutkan part tersebut berdasarkan aip tercepat, Jika aip tercepat > 1, urutkan

secara random.

I-2

Tabel 4.25 Urutan part dengan aip tercepat di SK 1


1 Part 6 1 1,2 28 Part 4 1 2,4 55 Part 24 1 4,9 2 Part 9 1 1,2 29 Part 14 1 2,4 56 Part 8 1 7,3 3 Part 2 1 1,2 30 Part 19 1 2,4 57 Part 59 1 7,3 4 Part 11 1 1,2 31 Part 62 1 3,6 58 Part 39 1 7,3 5 Part 3 1 1,2 32 Part 18 1 3,6 59 Part 61 1 7,3 6 Part 31 1 2,4 33 Part 5 1 3,6 60 Part 79 1 7,3 7 Part 48 1 2,4 34 Part 60 1 3,6 61 Part 55 1 7,3 8 Part 67 1 2,4 35 Part 16 1 3,6 62 Part 36 1 7,3 9 Part 74 1 2,4 36 Part 34 1 4,9 63 Part 56 1 7,3 10 Part 52 1 2,4 37 Part 77 1 4,9 64 Part 38 1 7,3 11 Part 49 1 2,4 38 Part 76 1 4,9 65 Part 17 1 7,3 12 Part 68 1 2,4 39 Part 13 1 4,9 66 Part 63 1 7,3 13 Part 71 1 2,4 40 Part 35 1 4,9 67 Part 33 1 9,7 14 Part 7 1 2,4 41 Part 78 1 4,9 68 Part 20 1 9,7 15 Part 73 1 2,4 42 Part 47 1 4,9 69 Part 81 1 9,7 16 Part 51 1 2,4 43 Part 70 1 4,9 70 Part 29 1 9,7 17 Part 1 1 2,4 44 Part 21 1 4,9 71 Part 58 1 14,6 18 Part 28 1 2,4 45 Part 45 1 4,9 72 Part 64 1 14,6 19 Part 27 1 2,4 46 Part 46 1 4,9 73 Part 80 1 14,6 20 Part 65 1 2,4 47 Part 12 1 4,9 74 Part 37 1 14,6 21 Part 43 1 2,4 48 Part 22 1 4,9 75 Part 42 1 17 22 Part 44 1 2,4 49 Part 23 1 4,9 76 Part 40 1 19,4 23 Part 10 1 2,4 50 Part 66 1 4,9 77 Part 30 1 19,4 24 Part 54 1 2,4 51 Part 32 1 4,9 78 Part 15 1 26,7 25 Part 53 1 2,4 52 Part 72 1 4,9 79 Part 57 1 29,2 26 Part 41 1 2,4 53 Part 50 1 4,9 80 Part 75 1 92,4 27 Part 26 1 2,4 54 Part 25 1 4,9 81 Part 69 1 92,4


· Langkah 3:


Untuk urutan pertama (k = 1)

akir = iR = 0

611c = 0 + aip

= 0 + 1,2

= 1,2 menit

Untuk urutan kedua (k = 2)

iacr )12(911 -=

611911 cr = = 1,2 menit

911c = 1,2 + aip

I-3

= 1,2 + 1,2

= 2,4

Berdasarkan perhitungan yang sama seperti didapatkan hasil sebagai berikut :

Tabel 4.26 Release time dan completion time part di stasiun kerja 1

k Part O aip akir akic k Part O aip akir akic

1 Part 6 1 1,2 0,0 1,2 42 Part 47 1 4,9 113,4 118,3 2 Part 9 1 1,2 1,2 2,4 43 Part 70 1 4,9 118,3 123,2 3 Part 2 1 1,2 2,4 3,6 44 Part 21 1 4,9 123,2 128,1 4 Part 11 1 1,2 3,6 4,8 45 Part 45 1 4,9 128,1 133,0 5 Part 3 1 1,2 4,8 6,0 46 Part 46 1 4,9 133,0 137,9 6 Part 31 1 2,4 6,0 8,4 47 Part 12 1 4,9 137,9 142,8 7 Part 48 1 2,4 8,4 10,8 48 Part 22 1 4,9 142,8 147,7 8 Part 67 1 2,4 10,8 13,2 49 Part 23 1 4,9 147,7 152,6 9 Part 74 1 2,4 13,2 15,6 50 Part 66 1 4,9 152,6 157,5

10 Part 52 1 2,4 15,6 18,0 51 Part 32 1 4,9 157,5 162,4 11 Part 49 1 2,4 18,0 20,4 52 Part 72 1 4,9 162,4 167,3 12 Part 68 1 2,4 20,4 22,8 53 Part 50 1 4,9 167,3 172,2 13 Part 71 1 2,4 22,8 25,2 54 Part 25 1 4,9 172,2 177,1 14 Part 7 1 2,4 25,2 27,6 55 Part 24 1 4,9 177,1 182,0 15 Part 73 1 2,4 27,6 30,0 56 Part 8 1 7,3 182,0 189,3 16 Part 51 1 2,4 30,0 32,4 57 Part 59 1 7,3 189,3 196,6 17 Part 1 1 2,4 32,4 34,8 58 Part 39 1 7,3 196,6 203,9 18 Part 28 1 2,4 34,8 37,2 59 Part 61 1 7,3 203,9 211,2 19 Part 27 1 2,4 37,2 39,6 60 Part 79 1 7,3 211,2 218,5 20 Part 65 1 2,4 39,6 42,0 61 Part 55 1 7,3 218,5 225,8 21 Part 43 1 2,4 42,0 44,4 62 Part 36 1 7,3 225,8 233,1 22 Part 44 1 2,4 44,4 46,8 63 Part 56 1 7,3 233,1 240,4 23 Part 10 1 2,4 46,8 49,2 64 Part 38 1 7,3 240,4 247,7 24 Part 54 1 2,4 49,2 51,6 65 Part 17 1 7,3 247,7 255,0 25 Part 53 1 2,4 51,6 54,0 66 Part 63 1 7,3 255,0 262,3 26 Part 41 1 2,4 54,0 56,4 67 Part 33 1 9,7 262,3 272,0 27 Part 26 1 2,4 56,4 58,8 68 Part 20 1 9,7 272,0 281,7 28 Part 4 1 2,4 58,8 61,2 69 Part 81 1 9,7 281,7 291,4 29 Part 14 1 2,4 61,2 63,6 70 Part 29 1 9,7 291,4 301,1 30 Part 19 1 2,4 63,6 66,0 71 Part 58 1 14,6 301,1 315,7 31 Part 62 1 3,6 66,0 69,6 72 Part 64 1 14,6 315,7 330,3 32 Part 18 1 3,6 69,6 73,2 73 Part 80 1 14,6 330,3 344,9 33 Part 5 1 3,6 73,2 76,8 74 Part 37 1 14,6 344,9 359,5 34 Part 60 1 3,6 76,8 80,4 75 Part 42 1 17 359,5 376,5 35 Part 16 1 3,6 80,4 84,0 76 Part 40 1 19,4 376,5 395,9 36 Part 34 1 4,9 84,0 88,9 77 Part 30 1 19,4 395,9 415,3 37 Part 77 1 4,9 88,9 93,8 78 Part 15 1 26,7 415,3 442,0 38 Part 76 1 4,9 93,8 98,7 79 Part 57 1 29,2 442,0 471,2 39 Part 13 1 4,9 98,7 103,6 80 Part 75 1 92,4 471,2 563,6 40 Part 35 1 4,9 103,6 108,5 81 Part 69 1 92,4 563,6 656,0 41 Part 78 1 4,9 108,5 113,4


I-4

2. Stasiun Kerja 2

Langkah-langkah penjadwalan pada stasiun kerja 2 adalah

a. Langkah 1:





1 Part 1 2 3,1 28 Part 28 2 3,1 55 Part 55 2 9,2 2 Part 2 2 1,5 29 Part 29 2 12,3 56 Part 56 2 9,2 3 Part 3 2 1,5 30 Part 30 2 24,7 57 Part 57 2 37 4 Part 4 2 3,1 31 Part 31 2 3,1 58 Part 58 2 18,5 5 Part 5 2 4,6 32 Part 32 2 6,2 59 Part 59 2 9,2 6 Part 6 2 1,5 33 Part 33 2 12,3 60 Part 60 2 4,6 7 Part 7 2 3,1 34 Part 34 2 6,2 61 Part 61 2 9,2 8 Part 8 2 9,2 35 Part 35 2 6,2 62 Part 62 2 4,6 9 Part 9 2 1,5 36 Part 36 2 9,2 63 Part 63 2 9,2 10 Part 10 2 3,1 37 Part 37 2 18,5 64 Part 64 2 18,5 11 Part 11 2 1,5 38 Part 38 2 9,2 65 Part 65 2 3,1 12 Part 12 2 6,2 39 Part 39 2 9,2 66 Part 66 2 6,2 13 Part 13 2 6,2 40 Part 40 2 24,7 67 Part 67 2 3,1 14 Part 14 2 3,1 41 Part 41 2 3,1 68 Part 68 2 3,1 15 Part 15 2 33,9 42 Part 42 2 21,6 69 Part 69 2 117 16 Part 16 2 4,6 43 Part 43 2 3,1 70 Part 70 2 6,2 17 Part 17 2 9,2 44 Part 44 2 3,1 71 Part 71 2 3,1 18 Part 18 2 4,6 45 Part 45 2 6,2 72 Part 72 2 6,2 19 Part 19 2 3,1 46 Part 46 2 6,2 73 Part 73 2 3,1 20 Part 20 2 12,3 47 Part 47 2 6,2 74 Part 74 2 3,1 21 Part 21 2 6,2 48 Part 48 2 3,1 75 Part 75 2 117 22 Part 22 2 6,2 49 Part 49 2 3,1 76 Part 76 2 6,2 23 Part 23 2 6,2 50 Part 50 2 6,2 77 Part 77 2 6,2 24 Part 24 2 6,2 51 Part 51 2 3,1 78 Part 78 2 6,2 25 Part 25 2 6,2 52 Part 52 2 3,1 79 Part 79 2 9,2 26 Part 26 2 3,1 53 Part 53 2 3,1 80 Part 80 2 18,5 27 Part 27 2 3,1 54 Part 54 2 3,1 81 Part 81 2 12,3


b. Langkah 2:

Pilih part a dengan )1( -iakc tercepat di stasiun kerja (i-1) Jika )1( -iakc tercepat >

1, pilih part a dengan aip tercepat. Jika aip tercepat > 1, urutkan secara

random.

Part a dengan )1( -iakc tercepat di stasiun kerja (i-1) yang pertama adalah part 6

dengan )1( -iakc = 1,2 menit.

I-5

c. Langkah 3:



akir = )1( -iakc

922r = 611c

= 1,2 menit

922c = )1( -iakc + aip

= 1,2+ 5,5

= 2,7 menit

Untuk urutan kedua (k = 2)

Part a dengan )1( -iakc tercepat di stasiun kerja (i-1) yang kedua adalah part 9

dengan )1( -iakc = 8,8 menit

akir = ikac )1( -

iacr )12(922 -=

612922 cr =

= 2,7 menit

922c = 2,7 + aip

= 4,4 + 1,5

= 4,2 menit

Berdasarkan perhitungan yang sama seperti urutan kedua maka didapatkan

hasil sebagai berikut :

I-6



1 Part 6 2 1,5 1,2 2,7 42 Part 21 2 6,2 146,4 152,6 2 Part 9 2 1,5 2,7 4,2 43 Part 46 2 6,2 152,6 158,8 3 Part 2 2 1,5 4,2 5,7 44 Part 12 2 6,2 158,8 165,0 4 Part 11 2 1,5 5,7 7,2 45 Part 66 2 6,2 165,0 171,2 5 Part 3 2 1,5 7,2 8,7 46 Part 45 2 6,2 171,2 177,4 6 Part 31 2 3,1 8,7 11,8 47 Part 25 2 6,2 177,4 183,6 7 Part 48 2 3,1 11,8 14,9 48 Part 32 2 6,2 183,6 189,8 8 Part 67 2 3,1 14,9 18,0 49 Part 78 2 6,2 189,8 196,0 9 Part 74 2 3,1 18,0 21,1 50 Part 24 2 6,2 196,0 202,2 10 Part 52 2 3,1 21,1 24,2 51 Part 23 2 6,2 202,2 208,4 11 Part 49 2 3,1 24,2 27,3 52 Part 22 2 6,2 208,4 214,6 12 Part 71 2 3,1 27,3 30,4 53 Part 50 2 6,2 214,6 220,8 13 Part 7 2 3,1 30,4 33,5 54 Part 72 2 6,2 220,8 227,0 14 Part 68 2 3,1 33,5 36,6 55 Part 34 2 6,2 227,0 233,2 15 Part 73 2 3,1 36,6 39,7 56 Part 36 2 9,2 233,2 242,4 16 Part 27 2 3,1 39,7 42,8 57 Part 8 2 9,2 242,4 251,6 17 Part 28 2 3,1 42,8 45,9 58 Part 61 2 9,2 251,6 260,8 18 Part 65 2 3,1 45,9 49,0 59 Part 59 2 9,2 260,8 270,0 19 Part 44 2 3,1 49,0 52,1 60 Part 39 2 9,2 270,0 279,2 20 Part 54 2 3,1 52,1 55,2 61 Part 56 2 9,2 279,2 288,4 21 Part 1 2 3,1 55,2 58,3 62 Part 79 2 9,2 288,4 297,6 22 Part 51 2 3,1 58,3 61,4 63 Part 55 2 9,2 297,6 306,8 23 Part 53 2 3,1 61,4 64,5 64 Part 17 2 9,2 306,8 316,0 24 Part 43 2 3,1 64,5 67,6 65 Part 38 2 9,2 316,0 325,2 25 Part 26 2 3,1 67,6 70,7 66 Part 63 2 9,2 325,2 334,4 26 Part 10 2 3,1 70,7 73,8 67 Part 29 2 12,3 334,4 346,7 27 Part 19 2 3,1 73,8 76,9 68 Part 20 2 12,3 346,7 359,0 28 Part 14 2 3,1 76,9 80,0 69 Part 33 2 12,3 359,0 371,3 29 Part 4 2 3,1 80,0 83,1 70 Part 81 2 12,3 371,3 383,6 30 Part 41 2 3,1 83,1 86,2 71 Part 80 2 18,5 383,6 402,1 31 Part 60 2 4,6 86,2 90,8 72 Part 58 2 18,5 402,1 420,6 32 Part 5 2 4,6 90,8 95,4 73 Part 64 2 18,5 420,6 439,1 33 Part 16 2 4,6 95,4 100,0 74 Part 37 2 18,5 439,1 457,6 34 Part 18 2 4,6 100,0 104,6 75 Part 42 2 21,6 457,6 479,2 35 Part 62 2 4,6 104,6 109,2 76 Part 30 2 24,7 479,2 503,9 36 Part 13 2 6,2 109,2 115,4 77 Part 40 2 24,7 503,9 528,6 37 Part 77 2 6,2 115,4 121,6 78 Part 15 2 33,9 528,6 562,5 38 Part 76 2 6,2 121,6 127,8 79 Part 57 2 37 562,5 599,5 39 Part 35 2 6,2 127,8 134,0 80 Part 75 2 117 599,5 716,6 40 Part 47 2 6,2 134,0 140,2 81 Part 69 2 117 716,6 833,7 41 Part 70 2 6,2 140,2 146,4


d. Langkah 4:

Berdasarkan hasil perhitungan tabel 4.28 diatas, kelompokkan part tersebut

berdasarkan routing pengerjaannya pada masing-masing stasiun kerja.

I-7

3. Stasiun Kerja 3

a. Langkah 1:




k Part O aip

1 Part 2 3 5,6 2 Part 3 3 4,2 3 Part 14 3 5,6 4 Part 15 3 62 5 Part 40 3 22,5 6 Part 77 3 5,6 7 Part 79 3 8,5 8 Part 6 4 5,6 9 Part 7 4 11,3 10 Part 65 4 2,8 11 Part 67 4 2,8 12 Part 68 4 2,8 13 Part 69 4 107,1 14 Part 71 4 2,8 15 Part 73 4 2,8 16 Part 74 4 2,8 17 Part 75 4 107,1 18 Part 81 4 11,3 19 Part 21 5 5,6 20 Part 66 5 5,6 21 Part 72 5 5,6 22 Part 78 5 5,6 23 Part 80 5 16,9 24 Part 20 6 45,1 25 Part 70 6 5,6 26 Part 76 6 5,6


b. Langkah 2:




part a yang paling cepat masuk di stasiun kerja 3 yang pertama adalah part 2

dengan waktu 20,9 menit.

c. Langkah 3:


I-8


akir = aiI tercepat

213r = 23I

= 5,7 menit

213c = akir + aip

= 5,7 + 5,6

= 11,3 menit

Berdasarkan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil sebagai berikut :


k Part O aip akir akic

1 Part 2 3 5,6 5,7 11,3 2 Part 3 3 4,2 11,3 15,5 3 Part 6 4 5,6 15,5 21,1 4 Part 67 4 2,8 27,5 30,3 5 Part 74 4 2,8 37,0 39,8 6 Part 68 4 2,8 46,5 49,3 7 Part 73 4 2,8 56,0 58,8 8 Part 7 4 11,3 63,7 75,0 9 Part 14 3 5,6 80,0 85,6

10 Part 77 3 5,6 121,6 127,2 11 Part 71 4 2,8 181,4 184,2 12 Part 21 5 5,6 184,2 189,8 13 Part 65 4 2,8 201,4 204,2 14 Part 66 5 5,6 211,4 217,0 15 Part 79 3 8,5 297,6 306,1 16 Part 70 6 5,6 306,1 311,7 17 Part 76 6 5,6 311,7 317,3 18 Part 72 5 5,6 323,4 329,0 19 Part 78 5 5,6 351,7 357,3 20 Part 81 4 11,3 402,6 413,9 21 Part 80 5 16,9 419,2 436,1 22 Part 20 6 45,1 495,1 540,2 23 Part 40 3 22,5 540,2 562,7 24 Part 15 3 62 562,7 624,7 25 Part 75 4 107,1 896,1 1003,2 26 Part 69 4 107,1 1075,6 1182,7


4. Stasiun Kerja 4

a. Langkah 1:



I-9


k Part O aip

1 Part 32 3 13 2 Part 33 3 52 3 Part 34 3 26 4 Part 36 3 19,5 5 Part 37 3 78 6 Part 38 3 39 7 Part 23 4 22,8


b. Langkah 2:






c. Langkah 3:



akir = aiI tercepat

4,1,32r = 4,32I

= 189,8 menit

213c = akir + aip

= 189,8+ 13

= 202,8 menit




1 Part 32 3 13 189,8 202,8 2 Part 34 3 26 233,2 259,2 3 Part 36 3 19,5 259,2 278,7 4 Part 23 4 22,8 278,7 301,5 5 Part 38 3 39 325,2 364,2 6 Part 33 3 52 371,3 423,3 7 Part 37 3 78 457,6 535,6


I-10

5. Stasiun Kerja 5

a. Langkah 1:




k Part O aip

1 Part 12 3 23,6 2 Part 20 3 37,8 3 Part 27 3 4,7 4 Part 29 3 18,9 5 Part 30 3 18,9 6 Part 58 3 70,8 7 Part 66 3 4,7 8 Part 69 3 179,5 9 Part 72 3 4,7 10 Part 75 3 179,5 11 Part 80 3 14,2 12 Part 9 4 2,4 13 Part 10 4 4,7 14 Part 46 4 23,6 15 Part 47 4 14,2 16 Part 49 4 4,7 17 Part 50 4 4,7 18 Part 53 4 9,4 19 Part 54 4 2,4 20 Part 55 4 28,3 21 Part 56 4 28,3 22 Part 70 4 4,7 23 Part 76 4 4,7 24 Part 23 5 5,6 25 Part 41 5 16,5 26 Part 43 5 16,5


b. Langkah 2:






c. Langkah 3:


I-11


akir = aiI tercepat

5,1,9r = 5,9I

= 14,9 menit

5,1,9c = akir + aip

= 14,9 + 2,4

= 71,3 menit





10 Part 66 3 4,7 194,3 199,0 11 Part 46 4 23,6 199,0 222,6 12 Part 47 4 14,2 222,6 236,8 13 Part 72 3 4,7 236,8 241,5 14 Part 76 4 4,7 241,5 246,2 15 Part 70 4 4,7 258,5 263,2 16 Part 50 4 4,7 282,8 287,5 17 Part 23 5 5,6 301,5 307,1 18 Part 56 4 28,3 327,0 355,3 19 Part 29 3 18,9 355,3 374,2 20 Part 55 4 28,3 374,2 402,5 21 Part 80 3 14,2 402,5 416,7 22 Part 20 3 37,8 416,7 454,5 23 Part 58 3 70,8 454,5 525,3 24 Part 30 3 18,9 525,3 544,2 25 Part 75 3 179,5 716,6 896,1 26 Part 69 3 179,5 896,1 1075,6


I-12

6. Stasiun Kerja 6

a. Langkah 1:




k Part O aip

1 Part 1 3 17,1 2 Part 4 3 5,7 3 Part 26 3 22,8 4 Part 28 3 5,7 5 Part 60 3 34,2 6 Part 78 3 102,5 7 Part 12 4 11,4 8 Part 21 4 11,4 9 Part 22 4 11,4 10 Part 24 4 11,4 11 Part 33 4 22,8 12 Part 34 4 11,4 13 Part 37 4 34,2 14 Part 38 4 17,1 15 Part 20 5 22,8 16 Part 32 5 11,4 17 Part 36 5 17,1


b. Langkah 2:






c. Langkah 3:



akir = aiI tercepat

6,1,4r = 6,28I

= 45,9 menit

I-13

6,1,4c = akir + aip

= 45,9 + 5,7

= 51,6 menit




1 Part 28 3 5,7 45,9 51,6 2 Part 1 3 17,1 58,3 75,4 3 Part 26 3 22,8 75,4 98,2 4 Part 4 3 5,7 98,2 103,9 5 Part 60 3 34,2 103,9 138,1 6 Part 21 4 11,4 171,6 183,0 7 Part 12 4 11,4 194,3 205,7 8 Part 78 3 102,5 205,7 308,2 9 Part 32 5 11,4 308,2 319,6 10 Part 24 4 11,4 319,6 331,0 11 Part 34 4 11,4 331,0 342,4 12 Part 22 4 11,4 342,4 353,8 13 Part 36 5 17,1 353,8 370,9 14 Part 38 4 17,1 370,9 388,0 15 Part 33 4 22,8 423,3 446,1 16 Part 20 5 22,8 472,3 495,1 17 Part 37 4 34,2 535,6 569,8


7. Stasiun Kerja 7

a. Langkah 1:




k Part O aip

1 Part 11 3 4,8 2 Part 13 3 19 3 Part 21 3 19 4 Part 22 3 19 5 Part 23 3 19 6 Part 24 3 19 7 Part 42 3 66,6 8 Part 45 3 19 9 Part 55 3 28,5 10 Part 56 3 28,5 11 Part 57 3 114,1 12 Part 59 3 28,5

I-14


k Part O aip

13 Part 67 3 9,5 14 Part 68 3 9,5 15 Part 73 3 9,5 16 Part 74 3 9,5 17 Part 81 3 19 18 Part 41 4 9,5 19 Part 43 4 9,5 20 Part 44 4 9,5 21 Part 48 4 9,5 22 Part 64 4 57,1


b. Langkah 2:






c. Langkah 3:



akir = aiI tercepat

7,1,11r = 7,11I

= 7,2 menit

7,1,11c = akir + aip

= 7,2 + 4,8

= 12 menit




1 Part 11 3 4,8 7,2 12,0 2 Part 67 3 9,5 18,0 27,5 3 Part 74 3 9,5 27,5 37,0 4 Part 68 3 9,5 37,0 46,5 5 Part 73 3 9,5 46,5 56,0 6 Part 48 4 9,5 56,0 65,5

I-15



7 Part 44 4 9,5 75,9 85,4 8 Part 43 4 9,5 88,1 97,6 9 Part 41 4 9,5 112,5 122,0

10 Part 13 3 19 122,0 141,0 11 Part 21 3 19 152,6 171,6 12 Part 45 3 19 177,4 196,4 13 Part 24 3 19 202,2 221,2 14 Part 23 3 19 221,2 240,2 15 Part 22 3 19 240,2 259,2 16 Part 59 3 28,5 270,0 298,5 17 Part 56 3 28,5 298,5 327,0 18 Part 55 3 28,5 327,0 355,5 19 Part 81 3 19 383,6 402,6 20 Part 42 3 66,6 479,2 545,8 21 Part 64 4 57,1 545,8 602,9 22 Part 57 3 114,1 602,9 717,0


8. Stasiun Kerja 8

a. Langkah 1:




k Part O aip k Part O aip

1 Part 5 3 5 18 Part 80 4 2,5 2 Part 8 3 16,7 19 Part 6 5 4,4 3 Part 16 3 5 20 Part 7 5 8,9 4 Part 65 3 20 21 Part 9 5 4,4 5 Part 71 3 15 22 Part 10 5 2,2 6 Part 1 4 2,2 23 Part 12 5 4,4 7 Part 4 4 4,4 24 Part 47 5 4,4 8 Part 20 4 17,8 25 Part 46 5 17,8 9 Part 30 4 8,9 26 Part 50 5 4,4

10 Part 32 4 4,4 27 Part 67 5 75 11 Part 36 4 13,3 28 Part 68 5 75 12 Part 51 4 6,7 29 Part 70 5 2,5 13 Part 52 4 6,7 30 Part 73 5 10 14 Part 58 4 20 31 Part 74 5 10 15 Part 66 4 10 32 Part 76 5 2,5 16 Part 72 4 10 33 Part 23 6 4,4 17 Part 78 4 15


I-16

b. Langkah 2:






c. Langkah 3:



akir = aiI tercepat

8,1,9r = 8,9I

= 17,3 menit

8,1,9c = akir + aip

= 17,3 + 4,4

= 21,7 menit




1 Part 9 5 4,4 17,3 21,7 18 Part 32 4 4,4 215,8 220,2 2 Part 6 5 4,4 21,7 26,1 19 Part 68 5 75 220,2 295,2 3 Part 67 5 75 30,3 105,3 20 Part 70 5 2,5 295,2 297,7 4 Part 1 4 2,2 105,3 107,5 21 Part 76 5 2,5 297,7 300,2 5 Part 4 4 4,4 107,5 111,9 22 Part 50 5 4,4 300,2 304,6 6 Part 5 3 5 111,9 116,9 23 Part 47 5 4,4 304,6 309,0 7 Part 16 3 5 116,9 121,9 24 Part 23 6 4,4 309,0 313,4 8 Part 52 4 6,7 121,9 128,6 25 Part 72 4 10 313,4 323,4 9 Part 7 5 8,9 128,6 137,5 26 Part 36 4 13,3 323,4 336,7

10 Part 73 5 10 137,5 147,5 27 Part 78 4 15 336,7 351,7 11 Part 10 5 2,2 147,5 149,7 28 Part 8 3 16,7 351,7 368,4 12 Part 51 4 6,7 149,7 156,4 29 Part 46 5 17,8 368,4 386,2 13 Part 74 5 10 156,4 166,4 30 Part 80 4 2,5 416,7 419,2 14 Part 71 3 15 166,4 181,4 31 Part 20 4 17,8 454,5 472,3 15 Part 65 3 20 181,4 201,4 32 Part 58 4 20 525,3 545,3 16 Part 66 4 10 201,4 211,4 33 Part 30 4 8,9 545,3 554,2 17 Part 12 5 4,4 211,4 215,8


I-17

9. Stasiun Kerja 9

a. Langkah 1:




k Part O aip

1 Part 6 3 6,1 2 Part 7 3 12,2 3 Part 9 3 6,1 4 Part 10 3 12,2 5 Part 41 3 12,2 6 Part 43 3 12,2 7 Part 44 3 12,2 8 Part 46 3 24,3 9 Part 47 3 24,3

10 Part 48 3 12,2 11 Part 49 3 12,2 12 Part 50 3 24,3 13 Part 51 3 12,2 14 Part 52 3 12,2 15 Part 53 3 12,2 16 Part 54 3 12,2 17 Part 64 3 72,9 18 Part 70 3 24,3 19 Part 76 3 24,3 20 Part 14 4 12,2 21 Part 15 4 133,7


b. Langkah 2:






c. Langkah 3:



akir = aiI tercepat

9,1,6r = 9,6I

I-18

= 2,7 menit

9,1,6c = akir + aip

= 2,7 + 6,1

= 8,8 menit





10 Part 41 3 12,2 100,3 112,5 11 Part 10 3 12,2 112,5 124,7 12 Part 14 4 12,2 124,7 136,9 13 Part 51 3 12,2 136,9 149,1 14 Part 53 3 12,2 149,1 161,3 15 Part 46 3 24,3 161,3 185,6 16 Part 47 3 24,3 185,6 209,9 17 Part 76 3 24,3 209,9 234,2 18 Part 70 3 24,3 234,2 258,5 19 Part 50 3 24,3 258,5 282,8 20 Part 64 3 72,9 439,1 512,0 21 Part 15 4 133,7 624,7 758,4


10. Stasiun Kerja 10

a. Langkah 1:



I-19



1 Part 17 3 9,3 28 Part 77 4 6,2 55 Part 81 5 12 2 Part 18 3 4,6 29 Part 79 4 9,3 56 Part 6 6 1,5 3 Part 19 3 3,1 30 Part 1 5 3,1 57 Part 7 6 3,1 4 Part 25 3 6,2 31 Part 4 5 3,1 58 Part 9 6 1,5 5 Part 31 3 3,1 32 Part 14 5 3,1 59 Part 10 6 3,1 6 Part 35 3 6,2 33 Part 15 5 34 60 Part 12 6 6,2 7 Part 39 3 9,3 34 Part 22 5 6,2 61 Part 21 6 6,2 8 Part 61 3 9,3 35 Part 30 5 25 62 Part 24 5 6,2 9 Part 62 3 4,6 36 Part 33 5 12 63 Part 32 6 6,2 10 Part 63 3 9,3 37 Part 34 5 6,2 64 Part 36 6 9,3 11 Part 2 4 1,5 38 Part 37 5 19 65 Part 41 6 3,1 12 Part 3 4 1,5 39 Part 38 5 9,3 66 Part 43 6 3,1 13 Part 5 4 4,6 40 Part 44 5 3,1 67 Part 46 6 6,2 14 Part 8 4 9,3 41 Part 48 5 3,1 68 Part 47 6 6,2 15 Part 11 4 1,5 42 Part 49 5 3,1 69 Part 50 6 6,2 16 Part 13 4 6,2 43 Part 51 5 3,1 70 Part 66 6 6,2 17 Part 16 4 4,6 44 Part 52 5 3,1 71 Part 67 6 3,1 18 Part 26 4 3,1 45 Part 53 5 3,1 72 Part 68 6 3,1 19 Part 27 4 3,1 46 Part 54 5 3,1 73 Part 72 6 6,2 20 Part 28 4 3,1 47 Part 55 5 9,3 74 Part 73 6 3,1 21 Part 29 4 12 48 Part 56 5 9,3 75 Part 74 6 3,1 22 Part 40 4 25 49 Part 58 5 19 76 Part 78 6 6,2 23 Part 42 4 22 50 Part 64 5 19 77 Part 80 6 19 24 Part 45 4 6,2 51 Part 65 5 3,1 78 Part 20 7 12 25 Part 57 4 37 52 Part 69 5 117 79 Part 23 7 6,2 26 Part 59 4 9,3 53 Part 71 5 3,1 80 Part 70 7 6,2 27 Part 60 4 4,6 54 Part 75 5 117 81 Part 76 7 6,2


b. Langkah 2:

Pilih part a yang paling cepat masuk di stasiun kerja 10, Jika part a yang

paling cepat masuk di stasiun kerja 10 > 1, pilih part a dengan aip tercepat.

Jika aip tercepat > 1, urutkan secara random. part a yang paling cepat masuk

di stasiun kerja 10 yang pertama adalah part 2 dengan waktu 11,3 menit.

c. Langkah 3:


10,1,2r = 10,2I

9,1,6c = akir + aip

= 11,3 + 1,5

= 12,8 menit

I-20




1 Part 2 4 1,5 11,3 12,8 42 Part 66 6 6,2 222,0 228,2 2 Part 11 4 1,5 12,8 14,3 43 Part 61 3 9,3 260,8 270,1 3 Part 31 3 3,1 14,3 17,4 44 Part 39 3 9,3 279,2 288,5 4 Part 3 4 1,5 17,4 18,9 45 Part 68 6 3,1 295,2 298,3 5 Part 9 6 1,5 21,7 23,2 46 Part 59 4 9,3 298,5 307,8 6 Part 6 6 1,5 26,1 27,6 47 Part 50 6 6,2 307,8 314,0 7 Part 27 4 3,1 47,5 50,6 48 Part 47 6 6,2 314,0 320,2 8 Part 28 4 3,1 51,6 54,7 49 Part 23 7 6,2 320,2 326,4 9 Part 49 5 3,1 56,2 59,3 50 Part 76 7 6,2 326,4 332,6 10 Part 48 5 3,1 65,5 68,6 51 Part 70 7 6,2 332,6 338,8 11 Part 19 3 3,1 76,9 80,0 52 Part 24 5 6,2 338,8 345,0 12 Part 44 5 3,1 85,4 88,5 53 Part 72 6 6,2 345,0 351,2 13 Part 26 4 3,1 98,2 101,3 54 Part 34 5 6,2 351,2 357,4 14 Part 18 3 4,6 104,6 109,2 55 Part 78 6 6,2 357,4 363,6 15 Part 67 6 3,1 109,2 112,3 56 Part 32 6 6,2 363,6 369,8 16 Part 1 5 3,1 112,3 115,4 57 Part 22 5 6,2 369,8 376,0 17 Part 43 6 3,1 115,4 118,5 58 Part 8 4 9,3 376,0 385,3 18 Part 54 5 3,1 118,5 121,6 59 Part 56 5 9,3 385,3 394,6 19 Part 4 5 3,1 121,6 124,7 60 Part 46 6 6,2 394,6 400,8 20 Part 5 4 4,6 124,7 129,3 61 Part 36 6 9,3 400,8 410,1 21 Part 52 5 3,1 129,3 132,4 62 Part 17 3 9,3 410,1 419,4 22 Part 62 3 4,6 132,4 137,0 63 Part 63 3 9,3 419,4 428,7 23 Part 14 5 3,1 137,0 140,1 64 Part 55 5 9,3 428,7 438,0 24 Part 41 6 3,1 140,1 143,2 65 Part 79 4 9,3 438,0 447,3 25 Part 7 6 3,1 143,2 146,3 66 Part 38 5 9,3 447,3 456,6 26 Part 60 4 4,6 146,3 150,9 67 Part 81 5 12 456,6 468,9 27 Part 73 6 3,1 150,9 154,0 68 Part 29 4 12 468,9 481,2 28 Part 10 6 3,1 154,0 157,1 69 Part 33 5 12 481,2 493,5 29 Part 51 5 3,1 157,1 160,2 70 Part 80 6 19 493,5 512,0 30 Part 16 4 4,6 160,2 164,8 71 Part 20 7 12 540,2 552,5 31 Part 13 4 6,2 164,8 171,0 72 Part 58 5 19 552,5 571,0 32 Part 53 5 3,1 171,0 174,1 73 Part 37 5 19 571,0 589,5 33 Part 74 6 3,1 174,1 177,2 74 Part 42 4 22 589,5 611,1 34 Part 77 4 6,2 177,2 183,4 75 Part 64 5 19 611,1 629,6 35 Part 35 3 6,2 183,4 189,6 76 Part 30 5 25 629,6 654,3 36 Part 71 5 3,1 189,6 192,7 77 Part 40 4 25 654,3 679,0 37 Part 25 3 6,2 192,7 198,9 78 Part 57 4 37 717,0 754,0 38 Part 45 4 6,2 198,9 205,1 79 Part 15 5 34 758,4 792,3 39 Part 65 5 3,1 205,1 208,2 80 Part 75 5 117 1003,2 1120,4 40 Part 21 6 6,2 208,2 214,4 81 Part 69 5 117 1182,7 1299,9 41 Part 12 6 6,2 215,8 222,0


I-21

b. Pengukuran Performansi

Pengukuran performansi dilakukan pada jumlah work-in-process (WIP). jumlah

work-in-process (WIP) diukur dengan mean flowtime.

§ Perhitungan Flowtime

aaa rcF -=

Contoh perhitungan untuk part 1

111 rcF -=

= 115,4 - 0

= 115,4 menit

Dengan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil sebagai berikut

Tabel 4.45 Flow time part

k Part aF k Part aF k Part aF

1 Part 1 115,4 28 Part 28 54,7 55 Part 55 438,0 2 Part 2 12,8 29 Part 29 481,2 56 Part 56 394,6 3 Part 3 18,9 30 Part 30 654,3 57 Part 57 754,0 4 Part 4 124,7 31 Part 31 17,4 58 Part 58 571,0 5 Part 5 129,3 32 Part 32 369,8 59 Part 59 307,8 6 Part 6 27,6 33 Part 33 493,5 60 Part 60 150,9 7 Part 7 146,3 34 Part 34 357,4 61 Part 61 270,1 8 Part 8 385,3 35 Part 35 189,6 62 Part 62 137,0 9 Part 9 23,2 36 Part 36 410,1 63 Part 63 428,7 10 Part 10 157,1 37 Part 37 589,5 64 Part 64 629,6 11 Part 11 14,3 38 Part 38 456,6 65 Part 65 208,2 12 Part 12 222,0 39 Part 39 288,5 66 Part 66 228,2 13 Part 13 171,0 40 Part 40 679,0 67 Part 67 112,3 14 Part 14 140,1 41 Part 41 143,2 68 Part 68 298,3 15 Part 15 792,3 42 Part 42 611,1 69 Part 69 1299,9 16 Part 16 164,8 43 Part 43 118,5 70 Part 70 338,8 17 Part 17 419,4 44 Part 44 88,5 71 Part 71 192,7 18 Part 18 109,2 45 Part 45 205,1 72 Part 72 351,2 19 Part 19 80,0 46 Part 46 400,8 73 Part 73 154,0 20 Part 20 552,5 47 Part 47 320,2 74 Part 74 177,2 21 Part 21 214,4 48 Part 48 68,6 75 Part 75 1120,4 22 Part 22 376,0 49 Part 49 59,3 76 Part 76 332,6 23 Part 23 326,4 50 Part 50 314,0 77 Part 77 183,4 24 Part 24 345,0 51 Part 51 160,2 78 Part 78 363,6 25 Part 25 198,9 52 Part 52 132,4 79 Part 79 447,3 26 Part 26 101,3 53 Part 53 174,1 80 Part 80 512,0 27 Part 27 50,6 54 Part 54 121,6 81 Part 81 468,9


I-22


å=

=n

iaF

bF

1

1

å=

=81

1811

iiFF

= )9,468...9,188,124,115(811

++++

= )7,24248(811

= 299,4 menit



setiap hari. Untuk itu dapat diketahui jumlah work-in-process (WIP) setiap

harinya.

aWIP = ac - T

Dimana:


T : Jam kerja yang tersedia selama 1 hari

1c : Completion time part a

Contoh untuk part 1, untuk T = 450 menit (jam kerja hari selasa, 1 Agustus

2006) adalah:

1WIP = 1c - T

= 115,4 – 450

= -334,6

WIP bernilai negatif maka part tersebut dapat selesai dikerjakan dalam waktu

kurang dari 1 hari atau WIP bernilai 0


I-23

Tabel 4.46 work-in-process (WIP) part a

k Part WIP k Part WIP k Part WIP 1 Part 1 0 28 Part 28 0 55 Part 55 0 2 Part 2 0 29 Part 29 31 56 Part 56 0 3 Part 3 0 30 Part 30 204 57 Part 57 304 4 Part 4 0 31 Part 31 0 58 Part 58 121 5 Part 5 0 32 Part 32 0 59 Part 59 0 6 Part 6 0 33 Part 33 43 60 Part 60 0 7 Part 7 0 34 Part 34 0 61 Part 61 0 8 Part 8 0 35 Part 35 0 62 Part 62 0 9 Part 9 0 36 Part 36 0 63 Part 63 0 10 Part 10 0 37 Part 37 139 64 Part 64 180 11 Part 11 0 38 Part 38 7 65 Part 65 0 12 Part 12 0 39 Part 39 0 66 Part 66 0 13 Part 13 0 40 Part 40 229 67 Part 67 0 14 Part 14 0 41 Part 41 0 68 Part 68 0 15 Part 15 342 42 Part 42 161 69 Part 69 850 16 Part 16 0 43 Part 43 0 70 Part 70 0 17 Part 17 0 44 Part 44 0 71 Part 71 0 18 Part 18 0 45 Part 45 0 72 Part 72 0 19 Part 19 0 46 Part 46 0 73 Part 73 0 20 Part 20 102 47 Part 47 0 74 Part 74 0 21 Part 21 0 48 Part 48 0 75 Part 75 670 22 Part 22 0 49 Part 49 0 76 Part 76 0 23 Part 23 0 50 Part 50 0 77 Part 77 0 24 Part 24 0 51 Part 51 0 78 Part 78 0 25 Part 25 0 52 Part 52 0 79 Part 79 0 26 Part 26 0 53 Part 53 0 80 Part 80 62 27 Part 27 0 54 Part 54 0 81 Part 81 19


Berdasarkan tabel 4.6 diatas diketahui terdapat 16 part yang belum selesai

dikerjakan dalam waktu 1 hari dengan total WIP adalah 3466 menit

Penentuan alternatif 1 akan menimbulkan biaya investasi sebagai akibat dari

perubahan susunan jumlah mesin pada beberapa stasiun kerja. Biaya investasi

muncul dari hasil pembelian 1 buah mesin table saw pada stasiun kerja 1, oleh

karena itu diperlukan suatu analisis keuangan untuk menentukan apakah rencana

investasi tersebut layak untuk direalisasikan.

I-24

4.3.4. ANALISIS KEUANGAN

Berdasarkan hasil perhitungan penentuan jumlah mesin pada tabel 4.14 diketahui

bahwa stasiun kerja 1 yang mendapatkan penambahan 1 mesin table saw , stasiun

kerja 2 dikurangi 2 mesin double N dan stasiun kerja 5 dikurangi 1 mesin

multisser. Adapun jumlah nilai investasi yang harus dikeluarkan perusahaan untuk

merealisasikan rencana tersebut maka akan dilakukan pembelian 1 mesin table

saw dengan perincian:

Tabel 4.47 Harga beli mesin

Nama mesin Jumlah Harga/unit ($) Total

Table saw 1 1.562 Rp. 15.307.600 Sumber: Dept. Marketing PT. Alfa Utama Mandiri

a. Biaya Produksi

Alternatif usulan menghasilkan mean flow time lebih kecil dari pada kondisi

awal. Hal tersebut dapat memunculkan penghematan waktu dan juga memberikan

penghematan pada biaya produksi.

1. Biaya produksi Awal

Biaya produksi dibagi menjadi 3 yaitu:

a. Biaya Bahan Baku (fixed cost)

Biaya bahan baku merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk

membeli bahan baku kayu.

Berdasarkan hasil penjadwalan dengan jumlah kayu 3,53 3m

Biaya bahan Baku = Jumlah 3m kayu x harga kayu/ 3m

= 3,53 3m x Rp. 4.000.000/ 3m

= Rp. 14.120.000

b. Biaya tenaga Kerja Langsung )( TKC (variabel cost)

Biaya tenaga kerja langsung merupakan biaya operator yang melakukan

proses produksi secara langsung.

Gaji operator = Rp. 4.900.000/bulan

= Rp. 2.724/jam

TKC = Jumlah operator x Completion time awal x Gaji (Rp./jam)

= 23 x 28 jam x Rp.2724/jam

= Rp. 1.791.920

I-25

Biaya tenaga kerja sebesar Rp. 1.791.920 tesebut adalah untuk memproduksi

produk dengan ukuran kayu 3,53 3m .

TKC = 53,3

920.791.1

= Rp. 507.626/ 3m .

Bila rata-rata produksi perbulan di divisi konstruksi adalah 37,5 3m maka

biaya tenaga kerja perbulan adalah:

TKC = Rp. 507.626/ 3m .x 37,5 3m

= Rp. 19.035.973/bulan c. Biaya Overhead Pabrik

Biaya overhead pabrik merupakan variabel produksi selain biaya bahan baku

dan tenaga kerja langsung.

Biaya overhead pabrik meliputi:

§ Biaya tenaga kerja tidak langsung (fixed cost)

Biaya tenag kerja tidak langsung yang dimaksud adalah gaji Kepala bagian

produksi yaitu sebesar Rp. 2.500.000/bulan

§ Biaya Listrik Penerangan (fixed cost)

Merupakan biaya listrik untuk penerangan di divisi konstruksi yaitu lampu

denagn daya 100 watt sebanyak 30 buah

Tabel 4.48 Tarip dan daya listrik

Tarif - Daya Biaya beban Tarif Biaya/ Kwh

I.3 – 345 KVA Rp. 10.177.500 Rp. 439/Kwh

Sumber : PT. PLN Persero Jateng & DIY

Biaya listrik penerangan = Daya x banyak lampu x tarif listrik x 182 jam

= 100 watt x 30 x Rp. 439/Kwh x 182 jam

= Rp. 239.694/bulan

§ Biaya Listrik Mesin (variabel cost)

Merupakan biaya listrik yang dikeluarkan untuk operasi mesin

Contoh perhitungan di stasiun kerja 1:

Biaya listrik mesin = Waktu siklus x jumlah mesin x daya x tarif listrik

= 21,88 jam x 1 x 3,7 Kw x Rp. 439/Kwh

= Rp. 35.819/jam

I-26

Waktu siklus merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan job

di stasiun kerja. Dengan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil

seperti pada tabel 4.49 sebagai berikut

Tabel 4.49 Biaya listrik mesin awal Stasiun Kerja

Waktu siklus

Jumlah Mesin

Daya (Kw)

Biaya

SK 1 21,88 1 3,73 Rp. 35.819 SK 2 6,92 4 2,98 Rp. 36.246 SK 3 8,37 2 3,73 Rp. 27.400 SK 4 4,17 1 3,73 Rp. 6.828 SK 5 7,56 3 1,49 Rp. 14.856 SK 6 6,17 1 2,20 Rp. 5.962 SK 7 8,95 1 1,49 Rp. 5.861 SK 8 6,90 2 1,49 Rp. 9.033 SK 9 8,11 1 3,73 Rp. 13.277

SK 10 13,90 1 7,46 Rp. 45.492 Jumlah Rp. 200.774

Biaya sebesar Rp. 200.774 adalah biaya listrik untuk memproduksi produk

sebanyak 3,53 3m . Untuk mengetahui biaya listrik perbulan maka biaya

tersebut dikonversikan sebagai berikut:

Biaya listrik mesin = 53,3774.200

= Rp 56,877/ 3m x 37,5 3m

= Rp. 2.132.873/bulan

§ Biaya maintenance (fixed cost)

Merupakan biaya perawan mesin

Rata-rata biaya perawatan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk setap

mesin adalah Rp.150.000/bulan.

Biaya perawatan = jumlah mesin x rata-rata biaya perawatan/mesin/bulan

= 17 mesin x Rp. 150.000

= Rp. 2.550.000/bulan

Pada tabel 4.50 berikut ini merupakan hasil rekapan biaya produksi awal:

I-27

Tabel 4.50 rekap biaya produksi awal

NO BIAYA PRODUKSI JUMLAH 1 Biaya bahan baku (fixed cost) Rp. 14.120.000/bulan 2 Biaya tenaga kerja langsung (variabel cost) Rp. 19.035.937/bulan 3 Biaya Overhead Pabrik (OHP) - Biaya Listrik Penerangan (fixed cost) Rp. 239.694/bulan - Biaya Listrik Mesin (variabel cost) Rp. 2.132.873/bulan - Biaya maintenance (fixed cost) Rp. 2.250.000/bulan - Biaya TK tdk Langsung (fixed cost) Rp. 2.500.000/bulan

Jumlah Rp. 40.278.539/bulan

2. Biaya produksi alternatif 1

Biaya produksi dibagi menjadi 3 variabel yaitu:

a. Biaya Bahan Baku (fixed cost)

Biaya bahan baku merupakan biaya yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk

membeli bahan baku kayu.

Berdasarkan hasil penjadwalan dengan jumlah kayu 3,53 3m .

Biaya bahan Baku = Jumlah 3m kayu x harga kayu/ 3m

= 3,53 3m x Rp. 4.000.000/ 3m

= Rp. 14.120.000

b. Biaya tenaga Kerja Langsung )( TKC (variabel cost)

Biaya tenaga kerja langsung merupakan biaya operator yang melakukan

proses produksi secara langsung.

TKC = Jumlah operator x Completion time awal x Gaji (Rp./jam)

= 23 x 21,7 jam x Rp.2724/jam

= Rp. 1.357.727 untuk 3,53 3m

= Rp. 384.625 3m

Bila rata-rata produksi perbulan di divisi konstruksi adalah 37,5 3m maka

biaya tenaga kerja perbulan adalah:

TKC = Rp. 384.625 3m x 37,5 3m

= Rp. 14.423.444/bulan

c. Biaya Overhead Pabrik

Biaya overhead pabrik merupakan variabel produksi selain biaya bahan baku

dan tenaga kerja langsung.

Biaya overhead pabrik meliputi:

I-28

§ Biaya tenaga kerja tidak langsung (fixed cost)

Biaya tenag kerja tidak langsung yang dimaksud adalah gaji Kepala bagian

produksi yaitu sebesar Rp. 2.500.000/bulan

§ Biaya Listrik Penerangan (fixed cost)

Merupakan biaya listrik untuk penerangan di divisi konstruksi yaitu lampu

denagn daya 100 watt sebanyak 30 buah

Biaya listrik penerangan = Daya x banyak lampu x tarif listrik x 182 jam

= 100 watt x 30 x Rp. 439/Kwh x 182 jam

= Rp. 239.694/bulan

§ Biaya Listrik Mesin (variabel cost)

Merupakan biaya listrik yang dikeluarkan untuk operasi mesin

Contoh perhitungan di stasiun kerja 1:

Biaya listrik mesin = Waktu siklus x jumlah mesin x daya x tarif listrik

= 33,97 jam x 1 x 3,7 Kw x Rp. 439/Kwh

= Rp.55.605/jam

Dengan perhitungan yang sama maka didapatkan hasil seperti pada tabel

4.51 sebagai berikut

Tabel 4.51 Biaya listrik mesin alternatif 1 Stasiun Kerja

Waktu siklus

Jumlah Mesin

Daya (Kw)

Biaya

SK 1 10,93 1 3,73 Rp. 35.792 SK 2 13,87 4 2,98 Rp. 36.337 SK 3 7,81 2 3,73 Rp. 25.578 SK 4 4,17 1 3,73 Rp. 6.828 SK 5 12,13 3 1,49 Rp. 15.888 SK 6 6,17 1 2,20 Rp. 5.962 SK 7 8,95 1 1,49 Rp. 5.861 SK 8 6,90 2 1,49 Rp. 9.033 SK 9 8,11 1 3,73 Rp. 13.277

SK 10 13,90 1 7,46 Rp. 45.492 Jumlah Rp. 200.049

Untuk mengetahui biaya listrik perbulan maka biaya tersebut

dikonversikan sebagai berikut:

Biaya listrik mesin = 53,3049.200

= Rp 56.671/ 3m x 182 jam

= Rp. 2.125.164/bulan

I-29

§ Biaya maintenance (fixed cost)

Merupakan biaya perawan mesin

Rata-rata biaya perawatan yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk setap

mesin adalah Rp.150.000/bulan.

Biaya perawatan = jumlah mesin x rata-rata biaya perawatan/mesin/bulan

= 15 mesin x Rp. 150.000

= Rp. 2.250.000/bulan

Pada tabel 4.52 berikut ini merupakan hasil rekapan biaya produksi usulan:

Tabel 4.52 Rekap biaya produksi alternatif 1

NO BIAYA PRODUKSI JUMLAH 1 Biaya bahan baku (fixed cost) Rp. 14.120.000/bulan 2 Biaya tenaga kerja langsung (variabel cost) Rp. 14.423.444/bulan 3 Biaya Overhead Pabrik (OHP) - Biaya Listrik Penerangan (fixed cost) Rp. 239.694/bulan - Biaya Listrik Mesin (variabel cost) Rp. 2.125.164/bulan - Biaya maintenance (fixed cost) Rp. 2.250.000/bulan - Biaya TK tdk Langsung (fixed cost) Rp. 2.500.000/bulan

Jumlah Rp. 35.958.302/bulan

3. Nilai penghematan

Berdasarkan tabel 4.50 dan 4.52 yang merupakan rekapan hasil perhitungan

biaya produksi awal dan usulan maka selanjutnya dihitung besarnya

selisihnya. Bila nilai selisih bernilai positif maka dianggap sebagai suatu

nilai penghematan bagi perusahaan.

Penghematan = Biaya produksi awal – biaya produksi usulan

= Rp. 40.278.539- Rp. 35.958.302

= Rp. 4.320.237/bulan

= Rp. 51.842.847/tahun Diasumsikan bahwa penghematan tersebut bernilai konstan.

b. Biaya Depresiasi

Biaya-biaya investasi tersebut dialokasikan selama umur ekonomisnya

atau disebut depresiasi, metode depresiasi yang digunakan dalam laporan

penelitian ini adalah metode garis lurus (straight-line), dengan pertimbangan

berkurangnya nilai suatu aset berlangsung secara linear terhadap waktu atau umur

dari aset tersebut. Hasil perhitungan dengan metode garis lurus dari tiap periode

I-30

selama umur ekonomis jumlahnya sama besar. Contoh perhitungan penyusutan

dengan metode garis lurus adalah sebagai berikut:

Depresiasi = ekonomisumur

sisa nilaiinvestasi -

= 5

000.000.3600.307.51 -

= 5

600.307.21

= Rp. 2.461.520/tahun

= Rp. 205.127/bulan

Jadi biaya depresiasi yang harus dikeluarkan oleh perusahaan adalah Rp.

2.461.520/tahun atau Rp. 205.127/bulan.

c. Analisis Investasi

Untuk menganalisa kelayakan investasi tersebut dapat dilihat dengan

menggunakan beberapa kriteria, antara lain : Net Present Value (NPV), Payback

Period (PP), Profitability Index (PI), dan Break Even Point (BEP). Perhitungan

masing-masing kriteria adalah sebagai berikut:

1. Penetapan Minimum Attractive Rate of Return (MARR)

Untuk merealisasikan investasi perusahaan akan melakukan peminjaman kepada

bank (rd) sebanyak 70 % dari modal. Kekurangan sebesar 30% berasal dari

modal sendiri. Tingkat suku bunga bank (id) 20% per tahun.

Contoh perhitungan:

Untuk lama pengembalian investasi n = 5 tahun.

Tingkat pengembalian (ie) = an)pengembali lama x (investasi

sisa) nilai - (Investasi

= tahun5x15.307.600

000.000.3600.307.15 -

= 80,4 %

MARR (i) = rd id + (1 – rd) ie

= (0,7 x 0,1) + (1 – 0,7) 0,804

= 0,07 + 0,241

= 0,38

= 38%

I-31

Dengan perhitngan yang sama maka akan di dapatkan nilai MARR sebagai

berikut:

Tabel 4.53 MARR untuk masing tiap periode waktu pengembalian

Lama Pengembalian (tahun) NO Keterangan

1 2 3 4 5 1 MARR 38% 26% 22% 20% 16%


2. Net Present Value (NPV).

Net Present Value adalah selisih antara present value dari investasi dengan

nilai sekarang dari penerimaan-penerimaan di masa yang akan datang.

P2 = A (P/A, i%, N) + F (P/F, i%,N)

Dimana,

Investasi (P1) : Rp. 15.307.600

Nilai Sisa : Rp. 3.000.000

Penghematan (F) : Rp. 51.842.847

Contoh perhitungan

Untuk lama pengembalian investasi n = 5 tahun dan MARR 16%

P2 = Rp. 51.842.847 (P/A, 16%, 5) + Rp. 3.000.000 (P/F, 16%, 5)

= Rp 51.842.847 (3,274) + Rp. 3.000.000 (0,476)

= Rp. 171.177.043 Karena nilai P2 (Rp. 171.177.043) lebih besar dari P1 (Rp. 15.307.600) maka

investasi tersebut layak untuk direalisasikan. Dengan perhitngan yang sama maka

akan di dapatkan nilai sebagai berikut:

Tabel 4.54 Perubahan NPV

Lama Pengembalian (tahun) NO

Keterangan 1 2 3 4 5

1 MARR 38% 26% 22% 20% 16%

2 (P/A, i%,n) 0,725 1,424 2,042 2,589 3,274

3 (P/F, i%,n) 0,725 0,630 0,551 0,482 0,476

4 P1 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600

4 P2 Rp. 39.741.193 Rp. 75.689.615 Rp. 107.527.729 Rp. 135.654.128 Rp. 171.177.043

5 Keterangan Diterima Diterima Diterima Diterima Diterima

Bila P2>P1 maka investasi dikatakan diterima/layak


I-32

3. Payback Period (PP).

Analisis Payback Period ini bertujuan untuk mengetahui seberapa lama

waktu yang dibutuhkan untuk mengembalikan total pengeluaran investasi yang

akan diperoleh kembali dengan menggunakan tambahan pendapatan. Semakin

pendek waktu payback period maka semakin baik investasi tersebut.

PP = npenghematasisa)nilai(investasi -

= 847.842.51

)000.000.3600.307.15( -

= 0,24 tahun

= 2 bulan 25 hari

Berdasarkan perhitungan di atas nilai investasi akan kembali dalam jangka waktu

2 bulan 25 hari. Investasi tersebut dikatakan layak bila nilai PP lebih kecil dari

lama pengembalian investasi yang diharapkan.

Tabel 4.55 PP berdasarkan lama pengembalian

Lama Pengembalian NO Keterangan

1 2 3 4 5 1 N (tahun) 1 2 3 4 5 2 N’(tahun) 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 3 Keterangan Layak Layak Layak Layak Layak

Bila N'<N maka investasi dikatakan diterima/layak Sumber: Data diolah, 2007

4. Profitability Index (PI).

Profitability Index atau Indeks kemampuan mendatangkan laba untuk

melihat bagaimana kemampuan perusahaan dalam menghasilkan keuntungan. Jika

angka PI besar atau lebih besar dari 1, berarti usaha/bisnis tersebut dapat

mendatangkan keuntungan yang menarik.

Contoh perhitungan:


PI = investasi

an)pengembalilamaxan/tahun(penghemat

= 600.307.15

)5847.842.51( tahunx

= 16,93

I-33

Karena PI yang dihasilkan lebih dari 1 yaitu 16,9 kali maka perencanaan investasi

layak untuk dilaksanakan. Dengan perhitungan yang sama maka akan di dapatkan

nilai PI sebagai berikut:

Tabel 4.56 Perubahan nilai PI

Lama Pengembalian NO Keterangan 1 2 3 4 5

1 Investasi Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 3 Penghematan Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 4 PI 3,39 7 10,16 13,55 16,93 5 Keterangan Diterima Diterima Diterima Diterima Diterima

Bila PI>1 maka investasi dikatakan diterima/layak Sumber: Data diolah, 2007

5. Break Even Point (BEP).

Break Even Point atau titik impas atau titik pulang pokok merupakan titik

atau keadaan dimana perusahaan di dalam operasinya tidak memperoleh

keuntungan dan tidak menderita kerugian.

§ Biaya tetap (FC) : Biaya depresiasi alat = Rp. 205.127/bulan

§ Biaya Variabel (VC), yang terdiri dari: biaya tenaga kerja langsung, biaya

pemakaian listrik mesin

Tabel 4.57 Biaya variabel dalam 3m

NO Biaya Variabel Awal ( 3m ) Alternatif 3m ) Selisih ( 3m ) 1 Biaya tenaga kerja langsung Rp. 507.626 Rp. 384.625 Rp. 123.001 2 Biaya Listrik Mesin Rp 56.877 Rp 56.671 Rp. 206

Total Rp. 123.206 § Total pendapatan (TR) : nilai investasi : Rp. 15.307.600

§ Jumlah m3 (X) : Titik impas dalam m3

X = VC

FCTR -

= 206,123

127.205600.307.15 -

= 123 m3

Jadi titik impas atau titik pulang pokok dari investasi dimana perusahaan di dalam

operasinya tidak memperoleh keuntungan dan tidak menderita kerugian adalah

pada produksi 123 m3.

I-34

6. Analisis Sensitivitas.

Analisis sensitivitas dilakukan dengan mengubah nilai dari suatu

parameter untuk dilihat bagaimana pengaruhnya terhadap suatu alternatif

investasi. Dalam usaha/bisnis manapun pasti ada ketidakpastian meskipun analisis

proyeksi di masa depan sangat bagus. Karenanya apabila dihadapkan pada

masalah ketidakpastian maka kita perlu mencoba mengetahui apa yang akan

terjadi dan apa pengaruhnya terhadap proyek yang dijalankan.

Contoh perhitungan:


NPW = - 15.307.600 + 51.842.847 (P/A, 16%, 5)

= - 15.307.600 + 51.842.847 (3,274)

= Rp. 154.441.104

= Rp. 154,4 juta

Dalam laporan ini parameter yang akan diubah adalah nilai penghematan

tahunan. Apabila nilai NPW yang diperoleh berubah menjadi negatif maka

penghematan tahunan tersebut menandakan bahwa investasi tersebut tidak layak

untuk direalisasikan. Berikut perhitungan nilai NPW dengan melakukan

perubahan nilai penghematan.

Contoh perhitungan:

Untuk pengematan naik sebesar 40 %

NPW = - 15.307.600 + 51.842.847 (1,4) (P/A, 16%, 5)

= - 15.307.600 + 51.842.847 (1,4) (3,274)

= Rp. 222.340.585

= Rp. 222,3 juta

Dengan perhitungan yang sama maka akan didapatkan hasil seperti pada table

4.61 berikut ini.

Tabel 4.58 Perubahan nilai NPW

Pendapatan NPW naik 40% Rp 222.34 juta naik 25 % Rp. 196.88 juta turun 25% Rp. 112.00 juta turun 40% Rp. 86.54 juta


I-35

10% 20% 30% 40%-10%-20%-30%-40%

50

100

150

200

-50

- 100

-150

- 200

(-40, 86,54)

(-25, 112)

(25, 196,8)

(40, 222,2NPW (juta)

Prosentase Perubahanpendapatan tahunan

Gambar 4.1. Pengaruh perubahan pendapatan terhadap NPW

Alternatif investasi tersebut akan menjadi tidak layak bila perubahan nilai

penghematan tahunannya menyebabkan nilai NPW < 0. nilai NPW=0 bila

besarnya tambahan pendapatan adalah:

15.307.600 = A (P/A, 16%, 5)

A = 274,3

600.307.15

= Rp. 4.675.085

jadi alternatif investasi tersebut akan menjadi tidak layak bila perubahan nilai

penghematan tahunannya turun sampai Rp. 4.675.085 atau turun sampai 91 %.

I-36

4.6 ALTERNATIF 2 PERUBAHAN POLA ALIRAN

Alternatif perbaikan yang kedua adalah dengan merubah pola aliran.

Pengertian dari perubahan pola aliran adalah melakukan perubahan urutan

pengerjaan (routing) komponen produk di lantai produksi pada bagian konstruksi.

Urutan perubahan pola aliran adalah sebagai berikut:

4.5.1. Analisis Urutan Pengerjaan Awal

Pola aliran pengerjaan komponen produk di bagian konstruksi adalah job

shop yang terdiri dari 10 stasiun kerja. Urutan pertama pengerjaan selalu diawali

pada stasiun kerja 1 (table saw) kemudian stasiun kerja 2 (cutting) setelah itu baru

dikerjakan di stasiun kerja yang lain. Lebih jelasnya dapat dilihat pada salah

contoh komponen lemari yaitu dinding samping kanan kiri.

Gambar 4.2 Komponen dinding samping kanan kiri

Sumber: Divisi PPIC, CV Mitra Jati Mandiri Langkah Pengerjaan awal:

1. Stasiun Kerja 1 (Mesin Table Saw)

§ Membelah bahan dari ukuran tebal 32 mm menjadi 28

2. Stasiun Kerja 2 (Mesin Cross Cut)

§ Memotong lebar dari 374 mm menjadi 370 mm

§ Memotong panjang 1525 mm menjadi 1500 mm

3. Stasiun Kerja 6 (Mesin Router)

§ Buat profil dengan kedalaman 10 mm sepanjang 1412 mm

§ Buat profil dengan kedalaman 10 mm sepanjang 310 mm ( 2x )

I-37

4. Stasiun Kerja 8 (Mesin Bor)

§ Buat lubang dengan diameter 10 mm dengan kedalaman 22 mm ( 2x )

5. Stasiun Kerja 10 (Mesin Sanding Master)

§ Haluskan dengan sanding master

Urutan pengerjaan komponen untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada 7 jenis

produk seperti yang diperlihatkan pada tabel 4.59 sampai tabel 4.65 berikut ini.

1. Cabinet

Tabel 4.59 Urutan pengerjaan komponen produk cabinet

STASIUN KERJA PART NAMA PRODUK JML

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki samping 4 1 2 6 3 5 4 7

2 Palang atas 2 1 2 5 4 3 6

3 Panil samping 2 1 2 3

4 Palang bawah 2 1 2 4 3 5

5 Panil top 1 1 2 3 4

6 Pl atas dpn/blk 2 1 2 5 4 3 6 7

7 Pl bawah dpn/blk 2 1 2 4 3 5

8 Sekat tgk laci ats 1 1 2 3 4

9 Sekat gdk 1 1 2 3 4

10 Pl bawah laci 4 1 2 3 4

11 Klos laci 8 1 2 3 4 5

12 Plg penguat bwh dpn 1 1 2 3

13 Pp muka laci 2 1 2 3 5 4 6

14 Pp samping laci 4 1 2 3 4 5

15 Pp blk laci 2 1 2 3 4 5

16 Dasar laci 2 1 2 3

17 Pp muka laci 3 1 2 3 5 4 6

18 Pp samping laci 6 1 2 3 4 5

19 Pp blk laci 3 1 2 3 4 5

20 Dasar laci 3 1 2 3

21 Handle 8 1 2 3 4 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006

I-38

2. Lemari Tabel 4.60 Urutan pengerjaan komponen lemari


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

SUB A

1 Din. samp. kn/kr 2 1 2 3 4 5

2 Papan atas 1 1 2 3 4

3 Papan bawah 1 1 2 3 4

4 Palang dpn /blk 2 1 2 3 4 5

SUB B

5 Papan angsang 3 1 2 3 4

6 Lis depan 1 1 2 4 5 3 6

7 Lis samping 2 1 2 4 5 3 6

8 Klos angsang 6 1 2 3 4

9 Kaki depan 1 1 2 4 5 3 6

10 Kaki samp. 2 1 2 4 5 3 6

11 Kaki blk 1 1 2 3 4

SUB C

12 Frame pintu pjg 4 1 2 3 4 5 6

13 Frame pintu pdk 4 1 2 3 3 4

14 Krepyak atas 2 1 2 3 4 5

15 Krepyak 22 1 2 3 4 5

16 Plg dpn angsang 3 1 2 3 4

17 Dinding panel blk 6 1 2 3

18 Sekat blk vertical 3 1 2 3

19 Sekat blk horisontal 2 1 2 3 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006

3. Meja Tabel 4.61 Urutan pengerjaan komponen meja


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Kaki 4 1 2 3 4 5

2 Palang samp. at 2 1 2 4 3 5

3 Palang samp.bwh 2 1 2 4 3 5

4 Kisi-kisi samp. 8 1 2 3 4

5 Palang depan at 2 1 2 3 4

6 Papan dasar 1 1 2 3 4

7 Top atas 1 1 2 3

8 Klos variasi 4 1 2 4 3 5

9 Penguat top 2 1 2 3

10 Klos ppn bwh 2 1 2 3

I-39

4. Kursi

Tabel 4.62 Urutan pengerjaan komponen kursi


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Plg sandaran atas 1 1 2 5 4 3 6

2 Kisi-kisi sandaran 7 1 2 3 4

3 Plg sandaran bawah 1 1 2 5 4 3 6

4 Plg dudukan dpn 1 1 2 4 3 5

5 Plg dudukan dpn 1 1 2 3 4

6 Kaki belakang kr/kn 2 1 2 4 5 3 6

7 Kaki depan kr/kn 2 1 2 4 5 3 6

8 Plg kaki samping kn 1 1 2 4 3 5

9 Penyangga tanganan 1 1 2 4 3 5

10 Tanganan kr/kanan 2 1 2 4 5 3 6

11 Klos sudut depan 1 1 2 4 3 5

12 Klos sudut bkg 1 1 2 4 3 5

13 Rangka jok depan 1 1 2 4 3 6

14 Rangka jok bkg 1 1 2 4 3 5 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006


Tabel 4.63 Urutan pengerjaan komponen tempat tidur


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Head board

1 Pl top atas 1 1 2 4 3 5

2 Kaki atas 2 1 2 5 3 4 6

3 Palang atas 1 1 2 4 3 5 6

4 Palang bawah 1 1 2 4 3 5 6

5 Kisi-kisi pjg 38 1 2 4 3 5

6 Klos variasi 2 1 2 6 4 5 3 7

Foot board

7 Ppl top atas 1 1 2 4 3 5

8 Kaki bawah 2 1 2 5 3 4 6

9 Palang atas 1 1 2 4 3 5 6

10 Palang bawah 1 1 2 4 3 5 6

11 Kisi-kisi pdk 38 1 2 4 3 5

12 Klos variasi 2 1 2 6 4 5 3 7

13 Side rails&croos bar

Palang ( antol ) 2 1 2 3 4

I-40

Labjutan tabel 4.38,


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

14 Klos antol 2 1 2 5 3 4 6

15 Galar 3 1 2 3 4

16 Galar 6 1 2 5 3 4 6

17 Kaki tengah 4 1 2 4 3 5 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006


Tabel 4.64 Urutan pengerjaan komponen devider Leafs (selambu)


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Frame tepi 10 1 2 4 5 3 6

2 Palang atas/ bwh 10 1 2 4 3 5

3 Palang tengah 10 1 2 4 3 6

4 Kisi-kisi atas/ bwh 80 1 2 3 4

5 Panel tengah 5 1 2 3 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006

7. Dresser Mirror

Tabel 4.65 Urutan pengerjaan komponen dresser mirror


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1 Top 1 1 2 4 3 5

2 Frame panjang 2 1 2 5 4 3 6

3 Frame pendek r/l 2 1 2 3 4 6

4 Klos penyg. Blk 2 1 2 5 4 3 6

5 Corbil 2 1 2 5 4 3 6

6 Papan belakang 1 1 2 3 Sumber : Departemen Produksi CV MJM, 2006

Berdasarkan tabel 4.49 - 4.65 dapat diketahui bahwa urutan pengerjaan produk

dimulai dari stasiun kerja 1 kemudian menuju ke stasiun kerja 2 dengan pola

aliran flow shop. Proses produksi selanjutnya dilakukan di stasiun kerja 3 sampai

9 dengan pola aliran job shop yang kemudian diakhiri di stasiun kerja 10.

I-41

4.5.2. Perubahan Urutan Pengerjaan

Urutan pengerjaan awal selalu dimulai dari stasiun kerja 1 kemudian

stasiun kerja 2 akan menimbulkan beban kerja yang tinggi pada kedua stasiun

kerja tersebut. Beban kerja yang tinggi tersebut tidak diimbangi oleh jumlah

mesin yang sesuai. Stasiun kerja 1 hanya memiliki satu mesin sedangkan stasiun

kerja 2 memiliki 4 mesin. Kedua hal tersebut akan mengakibatkan timbulnya

waktu tunggu yang panjang yang dapat mengakibatkan mean flow time yang

panjang juga. Oleh karaena itu pada alternatif perbaikan 2 ini akan dilakukan

perubahan pola aliran. Caranya adalah dengan sebisa mungkin mengalihkan

langkah pertama pengerjaan produk bukan di stasiun kerja 1. Komponen-

komponen produk yang proses pengerjaan pertama tidak harus di stasiun kerja 1

dikerjakan di stasiun kerja yang lain dulu (SK 2-9). Lebih jelasnya dapat dilihat

pada salah contoh komponen lemari yaitu dinding samping kanan kiri berikut

(lihat gambar 4.2).

1. Stasiun Kerja 2 (Mesin Cross Cut)

§ Memotong lebar dari 374 mm menjadi 370 mm

§ Memotong panjang 1525 mm menjadi 1500 mm

2. Stasiun Kerja 6 (Mesin Router)

§ Buat profil dengan kedalaman 10 mm sepanjang 1412 mm

§ Buat profil dengan kedalaman 10 mm sepanjang 310 mm ( 2x )

3. Stasiun Kerja 8 (Mesin Bor)

§ Buat lubang dengan diameter 10 mm dengan kedalaman 22 mm ( 2x )

4. Stasiun Kerja 1 (Mesin Table Saw)

§ Membelah bahan dari ukuran tebal 32 mm menjadi 28

5. Stasiun Kerja 10 (Mesin Sanding Master)

§ Haluskan dengan sanding master

I-42

Pada tabel 4.66 - 4.70 berikut akan ditampilkan nama-nama komponen produk

yang mengalami perubahan routing pengerjaannya.

1. Cabinet

Tabel 4.66 Komponen-komponen produk cabinet yang mengalami perubahan routing pengerjaan

JML STASIUN KERJA KODE PART

NAMA PRODUK / PCS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Part 3 PANIL SAMPING 2 2 1 3

Part 5 PANIL TOP 1 3 1 2 4

Part 8 TGK LACI ATS 1 3 1 2 4

Part 12 PLG PENGUAT BWH DEPAN 1 2 1 3

Part 13 PP MUKA LACI 2 5 1 2 4 3 6

Part 14 PP SAMPING LACI 4 4 1 2 3 5

Part 15 PP BLK LACI 2 4 1 2 3 5

Part 16 DASAR LACI 2 2 1 3

Part 17 PP MUKA LACI 3 5 1 2 4 3 6

Part 18 PP SAMPING LACI 6 4 1 2 3 5

Part 19 PP BLK LACI 3 4 1 2 3 5

Part 20 DASAR LACI 3 2 1 3 Sumber: Data diolah, 2007

2. Lemari

Tabel 4.67 Komponen-komponen produk lemari yang mengalami perubahan routing pengerjaan

KODE JML STASIUN KERJA

PRODUK NAMA PRODUK

/ PCS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Part 1 DIN. SAMP. KN/KR 2 4 1 2 3 5

Part 4 PALANG DPN /BLK 2 4 1 2 3 5

Part 5 PAPAN ANGSANG 3 3 1 2 4

Part 8 KLOS ANGSANG 6 3 1 2 4

Part 14 KREPYAK ATAS 2 4 1 2 3 5

Part 15 KREPYAK 22 4 1 2 3 5

Part 16 PLG DPN ANGSANG 3 3 1 2 4

Part 17 DINDING PANEL BLK 6 2 1 3

Part 18 SEKAT BLK vertical 3 2 1 3

Part 19 SEKAT BLK horisontal 2 2 1 3 Sumber: Data diolah, 2007

I-43

3. Meja

Tabel 4.68 Komponen-komponen produk meja yang mengalami perubahan routing pengerjaan


PRODUK NAMA PRODUK

/ PCS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Part 6 PAPAN DASAR 1 3 1 2 4

Part 7 TOP ATAS 1 2 1 3 Sumber: Data diolah, 2007


Tabel 4.69 Komponen-komponen produk selambu yang mengalami perubahan routing pengerjaan


PRODUK NAMA PRODUK

/ PCS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Part 5 PANEL TENGAH 5 2 1 3 Sumber: Data diolah, 2007

5. Dresser Mirror

Tabel 4.70 Komponen-komponen produk mirror yang mengalami perubahan routing pengerjaan


PRODUK NAMA PRODUK

/ PCS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Part 6 PAPAN BELAKANG 1 2 1 3 Sumber: Data diolah, 2007





produksi berdasarkan job shop stasiun kerja 3 – 9 lalu stasiun kerja 10.

I-44

4.5.3. Penjadwalan Produksi Kriteria Minimasi WIP

Setelah dilakukan perubahan pola aliran maka langkah selanjutnya

dilakukan penjadwalan produksi berdasarkan pola liran yang baru tersebut.

Penjadwalan produksi dilakukan berdasarkan kriteria work-in-process (WIP) sama

halnya pada penjadwalan produksi alternatif 1 yang diterangkan pada sub bab

4.3.5.

Perbedaan antara penjadwalan pada alternatif perbaikan 2 ini dengan

penjadwalan kondisi awal adalah pada waktu tunggu. Perbedaan waktu tunggu

disebabkan karena adanya perubahan urutan pengerjaan komponen. Penjadwalan

untuk alternative 2 untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada lampiran L6.

§ Perhitungan Flowtime

Tabel 4.71 Flow time part



umber: Data diolah, 2007

I-45


å=

=n

iaF

bF

1

1

å=

=81

1811

iiFF

= )9,173.30(811

= 372,5 menit



setiap hari. Untuk itudapat diketahui jumlah work-in-process (WIP) setiap

harinya.

aWIP = ac - T

Dimana:


T : Jam kerja yang tersedia selama 1 hari

1c : Completion time part a

Contoh untuk part 1, untuk T = 450 menit (jam kerja hari selasa, 1 Agustus

2006) adalah:

1WIP = 1c - T

= 78,8 – 450

= -371,2

WIP bernilai negatif maka part tersebut dapat selesai dikerjakan dalam waktu

kurang dari 1 hari atau WIP bernilai 0


I-46

Tabel 4.72 work-in-process (WIP) part a


1 Part 1 0 28 Part 28 0 55 Part 55 106 2 Part 2 0 29 Part 29 188 56 Part 56 80 3 Part 3 0 30 Part 30 442 57 Part 57 645 4 Part 4 0 31 Part 31 0 58 Part 58 307 5 Part 5 0 32 Part 32 0 59 Part 59 43 6 Part 6 0 33 Part 33 176 60 Part 60 0 7 Part 7 0 34 Part 34 0 61 Part 61 0 8 Part 8 89 35 Part 35 0 62 Part 62 0 9 Part 9 0 36 Part 36 0 63 Part 63 17 10 Part 10 0 37 Part 37 289 64 Part 64 460 11 Part 11 0 38 Part 38 52 65 Part 65 0 12 Part 12 0 39 Part 39 70 66 Part 66 0 13 Part 13 0 40 Part 40 417 67 Part 67 0 14 Part 14 0 41 Part 41 0 68 Part 68 0 15 Part 15 494 42 Part 42 392 69 Part 69 1207 16 Part 16 0 43 Part 43 0 70 Part 70 0 17 Part 17 0 44 Part 44 0 71 Part 71 0 18 Part 18 0 45 Part 45 0 72 Part 72 0 19 Part 19 0 46 Part 46 27 73 Part 73 0 20 Part 20 238 47 Part 47 33 74 Part 74 0 21 Part 21 0 48 Part 48 0 75 Part 75 1081 22 Part 22 0 49 Part 49 0 76 Part 76 0 23 Part 23 0 50 Part 50 58 77 Part 77 0 24 Part 24 0 51 Part 51 0 78 Part 78 0 25 Part 25 0 52 Part 52 0 79 Part 79 3 26 Part 26 0 53 Part 53 0 80 Part 80 261 27 Part 27 0 54 Part 54 0 81 Part 81 164

umber: Data diolah, 2007

Berdasarkan tabel 4.72 diatas diketahui terdapat 26 part yang belum selesai

dikerjakan dalam waktu 1 hari dengan total WIP adalah 7.337,9 menit.

4.7 PENENTUAN ALTERNATIF TERBAIK

Setelah dilakukan pengolahan data pada alternatif 1 dan 2 maka selanjutnya

dilakukan pemilihan alternatif perbaikan terbaik. Penentuan alternatif perbaikan

terbaik didasarkan pada nilai mean flow time dan work-in-process (WIP) yang

dihasilkan dari masing-masing penjadwalan awal, alternatif 1 dan 2.

Tabel 4.73 Mean Flow Time dan WIP penjadwalan

Performansi Penjadwalan (menit) Line Performance (%) Alternatif

Mean Flow Time WIP Line Efficiency Balance Delay Alternatif 1 299,4 3465 61,6 % 38,4% Alternatif 2 372,5 7338 42,5 % 57,5%


I-47

Berdasarkan tabel 4.73 di atas dapat diketahui nilai mean flow time dan work-in-

process (WIP) terkecil adalah pada alternatif 1 yaitu 299,4 menit dan 3.465

menit. Bila dibandingkan Line efficiency alternatif 1 (61,6%) lebih baik dari pada

alternatif 2 (42,5%). Balance delay alternatif 1 (38,4%) lebih kecil dari pada

alternatif 2 (57,5%) Sehingga dapat disimpulkan bahwa alternatif perbaikan

terbaik adalah alternatif 1.

BAB V ANALISIS DAN INTERPRETASI HASIL

5.1 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Awal

Berdasarkan data laporan posisi bahan untuk bulan Mei dan Juni 2006 CV.

Mitra Jati Mandiri diketahui bahwa terjadi bottleneck pada divisi konstruksi. Hal

tersebut terindikasi dari tingginya jumlah work-in-process (WIP) di divisi

tersebut. Berdasarkan pengamatan di lantai produksi diketahu bahwa bottleneck

di akibatkan karena keseimbahan kapasitas antar stasiun kerja tersebut kurang

baik. Berdasrkan hasil perhitungan diketahui bahwa efisiensi lintasan awal adalah

sebesar 40,4 % dengan balance delay sebesar 59,6 %. Karena nilai efisiensi

lintasannya kurang dari 100 % maka dapat disimpulkan bahwa keseimbangan

lintasan produksinya kurang baik.

GrafikPerbandingan Efisiensi dan Balance Delay Lintasan Produksi Awal

0

10

20

30

40

50

60

70

Balance delay Line Eficiency

Pro

sent

ase

I-48

Gambar 5.1 Perbandingan Efisiensi dan balance delay Lintasan produksi awal

5.2 Analisis Alternatif 1 Perubahan Jumlah mesin

Keseimbangan lintasan yang kurang baik pada divisi konstruksi

membutuhkan usaha perbaikan. Alternatif perbaikan yang pertama adalah

melakukan perubahan jumlah mesin. Tahapan pertama adalah melakukan analisis

jumlah mesin terhadap beban kerja dan memberikan usulan jumlah mesin untuk

masing-masing stasiun kerja. Pada gambar 5.2 berikut ini adalah formasi jumlah

mesin awal dan usulan.

Grafik Perbandingan Jumlah Mesin Kondisi Awal dan Usulan

0

1

2

3

4

5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Stasiun kerja

Mes

in

Awal

Usulan

Gambar 5.2 Perbandingan jumlah mesin awal dan usulan di divisi konstruksi

Berdasarkan gambar 5.1 diatas dapat di ketahui bahwa stasiun kerja 1

mendapatkan penambahan 1 buah mesin, stasiun kerja 2 mengalami pengurangan

jumlah mesin 2 buah dan stasiun kerja 5 juga mengalami pengurangan jumlah

msin sebanyak 1 buah.

5.3 Analisis Penjadwalan Produksi Alternatif 1

Berdasarkan penentuan jumlah mesin usulan maka selanjutnya dilakukan

penjadwalan produksi. Penjadwalan produksi ditujukan untuk meminimasi work-

in-process (WIP) pada divisi konstruksi. Penjadwalan dilakukan dengan periode

waktu perhari. Hal tersebut dikarenakan rata-rata kedatangan job dari divisi

setting ke divisi konstruksi perhari. Penjadwalan dimulai dari periode waktu t = 0

yaitu hari senin tanggal 1 Agustus 2006. Job yang dijadwalkan adalah job yang

masuk ke divisi konstruksi dan siap untuk dijadwalkan. Penentuan performansi

I-49

penjadwalan didasarkan pada nilai mean flow time dan work-in-process (WIP).

Pada tabel 5.1 berikut akan ditampilkan flow time untuk masing-masing part.

Tabel 5.1 Flow time part tiap part k Part aF k Part aF k Part aF


Mean flow time berdasarkan tabel 5.1 diatas adalah 299,4 menit, hal ini berarti

rata-rata waktu part di dalam divisi konstruksi adalah 299,4 menit. Work-in-

process (WIP) yang terjadi selama periode t = 1 hari (1 hari = 450 manit jam

kerja) adalah 16 part dengan total waktu 3.466 menit.

5.4 Analisis Keuangan

I-50

Perubahan jumlah mesin paa alternatif 1 akan menimbulkan biaya investasi

sebagai akibat dari perubahan susunan jumlah mesin pada beberapa stasiun kerja.

Biaya investasi muncul dari hasil pembelian 1 buah mesin table saw pada stasiun

kerja 1, oleh karena itu diperlukan suatu analisis keuangan untuk menentukan

apakah rencana investasi tersebut layak untuk direalisasikan. Untuk

merealisasikan rencana tersebut maka akan dilakukan pembelian 1 mesin table

saw dengan perincian:

Tabel 5.2 Harga beli mesin Table saw

Nama mesin Jumlah Harga/unit ($) Total Table saw 1 1.562 Rp. 15.307.600

Sumber: Dept. Marketing PT. Alfa Utama Mandiri

Besarnya penghematan atau tambahan pendapatan berasal dari selisih antara

biaya produksi awal dikurangi alternatif 1. Tambahan pendapatan yang diperoleh

perusahaan yaitu sebesar 4.320.237/bulan.

Untuk menganalisa kelayakan investasi tersebut dapat dilihat dengan

menggunakan beberapa kriteria, antara lain :

7. Net Present Value (NPV).

Net Present Value (NPV) merupakan kriteria investasi yang banyak

digunakan dalam mengukur apakah suatu proyek feasible atau tidak. Apabila hasil

perhitungan NPV lebih besar dari 0 (nol), dikatakan perencanaan usaha/bisnis

tersebut feasible untuk direalisasikan dan jika lebih kecil dari 0 (nol) tidak layak

untuk direalisasikan.

Pada tebel 5.3 berikut merupakan hasil perhitungan untuk masing periode waktu

pengembalian yang diinginkan.

Tabel 5.3 Perubahan NPV berdasarkan periode pengembalian

Lama Pengembalian (tahun) NO Keterangan

1 2 3 4 5

1 MARR 38% 26% 22% 20% 16%

2 (P/A, i%,n) 0,725 1,424 2,042 2,589 3,274

3 (P/F, i%,n) 0,725 0,630 0,551 0,482 0,476

4 P1 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600 Rp. 15.307.600

4 P2 Rp. 39.741.193 Rp. 75.689.615 Rp. 107.527.729 Rp. 135.654.128 Rp. 171.177.043

5 Keterangan Diterima Diterima Diterima Diterima Diterima

Bila P2>P1 maka investasi dikatakan diterima/layak


I-51

Karena nilai P2 untuk masing-masing periode lama pengembalian lebih besar dari

P1 (Rp. 15.307.600) maka investasi tersebut layak untuk direalisasikan.

8. Payback Period (PP).

Analisis Payback Period ini bertujuan untuk mengetahui seberapa lama

waktu yang dibutuhkan untuk mengembalikan total pengeluaran investasi yang

akan diperoleh kembali dengan menggunakan tambahan pendapatan. Semakin

pendek waktu payback period maka semakin baik investasi tersebut. Hasil

perhitungan analisis Payback Period dapat dilihat pada tebel 5.4 berikut.

Tabel 5.4 PI berdasarkan lama pengembalian

Lama Pengembalian NO Keterangan

1 2 3 4 5 1 N (tahun) 1 2 3 4 5 2 N' (tahun) 0,24 0,24 0,24 0,24 0,24 3 Keterangan Layak Layak Layak Layak Layak

Bila N'<N maka investasi dikatakan diterima/layak Sumber: Data diolah, 2007

Berdasarkan tabel 5.4 di atas nilai investasi akan kembali dalam jangka waktu

0,24 tahun atau 2 bulan 25 hari. Karena nilai N’ lebih kecil dari N maka investasi

tersebut layak .

9. Profitability Index (PI).

Profitability Index atau Indeks kemampuan mendatangkan laba untuk

melihat bagaimana kemampuan perusahaan dalam menghasilkan keuntungan. Jika

angka PI besar atau lebih besar dari 1, berarti usaha/bisnis tersebut dapat

mendatangkan keuntungan yang menarik. Hasil perhitungan analisis Payback

Period dapat dilihat pada tebel 5.5 berikut.

Tabel 5.5 Perubahan nilai PI

Lama Pengembalian NO Keterangan 1 2 3 4 5

1 Investasi Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 Rp.15.307.600 3 Pendapatan Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 Rp.51.842.847 4 PI 3,39 7 10,16 13,55 16,93 5 Keterangan Diterima Diterima Diterima Diterima Diterima

Bila PI>1 maka investasi dikatakan diterima/layak Sumber: Data diolah, 2007

Karena PI yang dihasilkan lebih dari 1 maka perencanaan investasi layak untuk

dilaksanakan.

I-52

10. Break Even Point (BEP).

Break Even Point atau titik impas atau titik pulang pokok merupakan titik

atau keadaan dimana perusahaan di dalam operasinya tidak memperoleh

keuntungan dan tidak menderita kerugian. BEP akan terjadi ketika divisi

konstruksi telah memproduksi produk sebanyak 123 m3

11. Analisis Sensitivitas.

Analisis sensitivitas dilakukan dengan mengubah nilai dari suatu

parameter untuk dilihat bagaimana pengaruhnya terhadap akseptabilitas suatu

alternatif investasi. Dalam laporan ini parameter yang akan diubah adalah nilai

tambahan pendapatan tahunan. Apabila nilai NPW yang diperoleh berubah

menjadi negatif maka penghematan tahunan tersebut menandakan bahwa investasi

tersebut tidak layak untuk direalisasikan. Berdasrkan perhitungan NPW alternatif

investasi tersebut akan menjadi tidak layak bila perubahan nilai

pendapatan/penghematan tahunannya turun sampai Rp. 4.675.085 atau turun

sampai 91 %.

12. Kesimpulan

Bila analisis investasi dinyatakan tidak layak, maka alternatif perbaikan

tersebut tidak diperhitungkan lagi. Selanjutnya alternatif yang terpilih adalah

alternatif 2. Berdasarkan hasil perhitungan dapat disimpulkan bahwa analisis

keuangan pada alternatif 1 tersebut layak sehingga dapat dipertimbangkan untuk

pemilihan alternatif terbaik sebagai usulan kepada perusahaan.

5.5 Analisis Alternatif 2 Perubahan Pola Aliran

Berdasarkan pengamatan di lantai produksi divisi konstruksi bottleneck juga

terjadi pengaruh dari pola aliran di divisi tersebut. Routing pengerjaan di divisi

konstruksi selalu diawali pada stasiun kerja 1 kemudian stasiun kerja 2 baru

kemudian dikerjakan pada stasiun kerja lainnya. Kapasitas di stasiun kerja 2 jauh

lebih besar dari pada stasiun kerja 1, hal ini jelas kan berpengaruh besar terhadap

kecepatan alirannya. Karena akan terjadi bottleneck pada stasiun kerja 1. Oleh

karena itu pada alternatif perbaikan yang kedua dilakukan pengusulan perubahan

pola aliran.

I-53

Perubahan pola aliran yang dimaksud di sini adalah merubah urutan

pengerjaan part. Adapun beberapa komponen yang dapat dirubah routing

pengerjaannya adalah sebagai berikut:

4. Komponen yang langkah pertama pengerjaan tidak harus dikerjakan di stasiun

kerja 1

5. Proses produksi stasiun kerja 1 dapat dilaksanakan sebelum masuk ke stasiun

kerja 10

6. Dimensi ketebalan bahan tidak akan mempengaruhi proses produksi di stasiun

kerja 3-9





produksi berdasarkan job shop stasiun kerja 3 – 9 lalu stasiun kerja 10. Komponen

yang dirubah urutan pengerjaannya tersebut ada 26 part.

5.6 Analisis Penjadwalan Produksi Alternatif 2

Penjadwalan produksi dilakukan pada alteratif 2 berdasarkan urutan

pengerjaan usulan. Metode penjadwalan produksinya sama dengan pada

penjadwalan produksi alternatif pertama. Penentuan performansi penjadwalan

didasarkan pada nilai mean flow time dan work-in-process (WIP). Pada tabel 5.6

berikut akan ditampilkan flow time untuk masing-masing part.

Tabel 5.6 Flow time part tiap part k Part aF k Part aF k Part aF

1 Part 1 78,8 28 Part 28 37,0 55 Part 55 556,3 2 Part 2 11,0 29 Part 29 638,1 56 Part 56 529,6 3 Part 3 15,2 30 Part 30 891,6 57 Part 57 1094,7 4 Part 4 64,1 31 Part 31 118,0 58 Part 58 757,0 5 Part 5 153,7 32 Part 32 332,4 59 Part 59 492,8 6 Part 6 30,6 33 Part 33 625,8 60 Part 60 161,0 7 Part 7 59,2 34 Part 34 235,4 61 Part 61 393,5 8 Part 8 538,9 35 Part 35 267,4 62 Part 62 146,5 9 Part 9 39,4 36 Part 36 403,5 63 Part 63 466,5 10 Part 10 184,9 37 Part 37 738,5 64 Part 64 910,1 11 Part 11 12,5 38 Part 38 502,1 65 Part 65 92,0 12 Part 12 341,7 39 Part 39 520,3 66 Part 66 354,8 13 Part 13 312,2 40 Part 40 866,9 67 Part 67 335,5 14 Part 14 127,8 41 Part 41 164,1 68 Part 68 181,8

I-54

15 Part 15 944,0 42 Part 42 842,2 69 Part 69 1657,0 16 Part 16 194,0 43 Part 43 110,9 70 Part 70 273,6 17 Part 17 443,8 44 Part 44 170,5 71 Part 71 261,2 18 Part 18 175,6 45 Part 45 293,2 72 Part 72 286,0 19 Part 19 114,0 46 Part 46 477,3 73 Part 73 69,2 20 Part 20 687,9 47 Part 47 483,5 74 Part 74 107,8 21 Part 21 409,7 48 Part 48 141,9 75 Part 75 1530,9 22 Part 22 428,3 49 Part 49 178,7 76 Part 76 434,5 23 Part 23 422,1 50 Part 50 508,3 77 Part 77 279,8 24 Part 24 241,6 51 Part 51 199,2 78 Part 78 415,9 25 Part 25 318,4 52 Part 52 95,9 79 Part 79 453,1 26 Part 26 137,6 53 Part 53 72,3 80 Part 80 711,0 27 Part 27 104,7 54 Part 54 101,6 81 Part 81 613,5

Mean flow time berdasarkan tabel 5.3 diatas adalah 372,5 menit, hal ini

berarti rata-rata waktu part di dalam divisi konstruksi adalah 372,5 menit. Work-

in-process (WIP) yang terjadi selama periode t = 1 hari (1 hari = 450 manit jam

kerja) adalah 26 part dengan total waktu 7.337,9 menit.

5.7 Analisis Penentuan Alternatif Terbaik

Untuk mengetahui alternatif perbaikan mana yang akan dipakai maka

diperlukan penentuan alternatif perbaikan terbaik didasarkan pada nilai mean flow

time dan work-in-process (WIP) yang dihasilkan dari masing-masing penjadwalan

awal, alternatif 1 dan 2.

Grafik Mean Flow Time Alternatif 1 dan 2

0

50

100

150

200

250

300

350

400

Alternatif 1 Alternatif 2

Mea

n fl

ow ti

me

(men

it)

Gambar 5.3 Grafik Perbandingan Mean flow time

I-55

Grafik WIP Alternatif 1 dan 2

0

5

10

15

20

25

30

Alternatif 1 Alternatif 2W

IP (p

art)

Gambar 5.4 Grafik Perbandingan WIP

GrafikPerbandingan Efisiensi Lintasan Produksi Alternatif 1 dan Alternatif 2

0

10

20

30

40

50

60

70

Alternatif 1 Alternatif 2

Efis

iens

i lin

tasa

n (%

)

Gambar 5.5 Grafik Perbandingan Efisiensi lintasan

Berdasarkan gambar 5.3 sampai 5.5 di atas dapat diketahui nilai mean flow time

dan work-in-process (WIP) terkecil adalah pada alternatif 1 yaitu 299,4 menit dan

3.465 menit. Bila dibandingkan Line eficiency alternatif 1 (61,6%) lebih baik dari

pada alternatif 2 (42,5%). Balance delay alternatif 1 (38,4%) lebih kecil dari pada

alternatif 2 (57,5%) Sehingga dapat disimpulkan bahwa alternatif perbaikan

terbaik adalah alternatif 1.

5.8 Analisis Keseimbangan Lintasan Produksi Usulan

Setelah diketahui bahwa alternatif 1 merupakan alternatif yang diusulkan

maka perlu dilakukan analisis keseimbangan lintasan produksi usulan

Berdasarkan hasil perhitungan didapatkan nilai efisiensi lintasan produksi usulan

sebesar 61,6 % dengan balance delay 39,4%. Nilai efisiensi tersebut lebih besar

dari efisiensi lintasan produksi awal yang sebesar 40,4 %. Kesimpulannya adalah

keseimbangan lintasan produksi usulan lebih baik dari pada kondisi awal.

I-56

Grafik Perbandingan Efisiensi Lintasan Produksi Awal dan Usulan

0

10

20

30

40

50

60

70

Awal Usulan

Efi

sien

si li

ntas

an (

%)

Gambar 5.6 Grafik Perbandingan Efisiensi lintasan

Awal dan usulan

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil penelitian ini dapat diambil beberapa kesimpulan sebagai

berikut:

1. Keseimbangan lintasan produksi kondisi awal di divisi konstruksi sangat tidak

baik. Hal tersebut tercermin dari nilai efisiensi lintasannya hanya sebesar

40,4% dengan balance delay 59,6 %.

2. Alternatif perbaikan yang diterima adalah alternatif 1 yaitu perubahan jumlah

mesin. Alternatif tersebut selanjutnya menjadi alternatif usulan bagi

perusahaan.

3. Keseimbangan lintasan produksi di divisi konstruksi menjadi lebih baik

setelah dilakukan usulan perbaikan perubahan jumlah mesin. Efisiensi

lintasannya meningkat menjadi 61,6 % dan balance delay turun menjadi

39,4%.

6.2 Saran

Beberapa saran yang dapat diberikan untuk kelanjutan dari penelitian


I-57

1. Penelitian ini hanya difokuskan pada divisi konstruksi oleh karena itu

dimungkinkan untuk dilakukan penelitian lebih lanjut terhadap divisi-divisi

yang lain untuk meningkatkan kinerja departemen produksi CV. Mitra Jati

Mandiri.

2. Penelitian ini hanya sebatas usulan dan wacana bagi perusahaan CV. Mitra

Jati Mandiri. Saran dari penulis sudilah kiranya hasil dari penelitian ini

menjadi salah satu alternatif pilihan bagi perusahaan dalam usaha untuk

memperbaiki sistem di divisi kostruksi.

DAFTAR PUSTAKA

Baker, K. R. Introduction To Sequencing and Scheduling. New York: John Wiley and Sons, 1974.

Fogarty, D.W. et al. Production and Inventory Managemant. Cincinnati: South-

Western Publishing Co and APICS, 1991. Hendry, L.C., and Kingsman, B.G. “Production Planning System and Their

Applicability to Make-To-Order Companies”. European Journal of Operational Research, 40 (1989). Page 1-15.

Sipper, D., and Bulfin, R.L. Production: Planning, Control, and Integration.

New York: McGraw-Hill, 1997. Supranto, J. Statistika: Teori dan Aplikasi. Jakarta: Penerbit Erlangga, 1987. Heizer, J and Render, B. Principles of Operations Manangemet Fifth Edition. New Jersey: Pearson Education, Inc., 2004 Brigham, E.F and Houston, J.F. Fundamentas of Financial Management, Eight edition. New York: Harcourt, Inc., 1998 Baroto, Teguh. “Perencanaan dan Pengendalian Produksi”. Jakarta: Ghalia Indonesia, 2002 Pinedo, M and Chao, X. Operations Schedulling. New York: McGraw-Hill, 1999.

I-58

Martinich, J.S. Productions and Operations Management. Canada: John Willey and Sons, Inc., 1997. Pujawan, I Nyoman. “Ekonomi Teknik”. Institut Teknologi Sepuluh November, 2004.

Documents

Penentuan jumlah mesin dan pola aliran untuk memperbaiki ... · menghindari banyaknya produk defect. Selain itu bagian ini juga bertugas menjaga agar spesifikasi barang yang dihasilkan