planificacion_agregada

UNIVERSIDAD ORT Cátedra de Operaciones65

Unidad 12Planificación Agregada

Concepto.- Denominamos Planificación Agregada a la actividad desarrollada dentro del proceso dePlanificación de la Producción, tendiente a determinar los requerimientos de Recursos, sean humanos,materiales, inventario, etc., sin discriminar los diferentes productos en sus diferentes variedades. El horizontede tiempo de esta actividad de planificación, es de entre 6 y 18 meses.

Un ejemplo de resultado de este proceso de planificación, es por ejemplo, en una fábrica de cerveza decir quese necesitan x horas hombre en un año, para fabricar y litros de cerveza en todas sus variedades ypresentaciones.

Indudablemente, existe una relación de compromiso entre la Demanda, la Capacidad de la Operación, losRecursos disponibles y su Costo. Uno de los objetivos perseguidos es alcanzar el mínimo costo posible en elmanejo de los recursos de forma que sean compatibles con los requerimientos del mercado. Dependiendo delos diferentes costos de los recursos y la disponibilidad de los mismos, se utilizan tres grandes categorías deestrategias: a) las Estrategias Pasivas, b) las Estrategias Activas y c) las Estrategias Mixtas.

En las Estrategias Pasivas se modifican la aplicación de recursos de forma tal que se siga la curva dedemanda de la producción durante el período considerado, sin modificarla. Ejemplo de ello, es variar la fuerzade trabajo (ya sea contratando o despidiendo trabajadores), subcontratando personal o empresas externas,haciendo horas extras, etc.

En el caso de las Estrategias Activas, se modifica la demanda, actuando sobre la misma, como por ejemplomodificando precios, realizando promociones, lanzando productos cuya estacionalidad, sea contraria a losanteriores, etc. En el caso de las Estrategias Mixtas, es usual utilizar una combinación de las dos anteriores.

El Plan Agregado dentro del Proceso de Planeamiento

Capacidad Demanda

Programación

De la

Master Plan

Plan

Agregado


Métodos de Planificación Agregada.-

Existen tres métodos principales para determinar un Plan Agregado de Producción:

1. Método Intuitivo

2. Método Gráfico

3. Métodos Matemáticos

Ejemplos Resueltos

1.- Una Fábrica de Chocolates, tiene una previsión de su demanda, dada por la siguiente tabla:

1er. Trimestre----------------- 40000 kg (Primavera)

2º. Trimestre----------------- 25000 kg (Verano)

3er. Trimestre----------------- 60000 kg (Otoño)

4º. Trimestre----------------- 75000 kg (Invierno)

Costo de Contratación de Personal: $1000/trabajador

Costo de Despido de Personal: $5000/trabajador

Costo de Mantenimiento del Inventario: $10/kg-trimestre

Productividad por trabajador: 500 kg/trimestre

Cantidad de trabajadores al inicio: 100

Determinar la estrategia de recursos que minimice el costo de operación total.

Resolución.-

Analizaremos dos opciones: o fabricar con la fuerza de trabajo inicial, manteniendo el inventario generado enlos meses de baja, para utilizarlos cuando aumenta la demanda, o de lo contrario, variar la fuerza de trabajo,acompañando las fluctuaciones de la demanda.

La Capacidad de Producción de la planta, está determinada por la productividad por trabajador:

Capacidad= 500 kg/trabajador-trimestre X 100 trabajadores= 50000 kg/trimestre

Las Necesidades por trimestre en promedio, estarán dadas por:

Demanda Promedio por Trimestre = 40000 kg + 25000 kg + 60000 kg + 75000 kg = 50000 kg

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Como se observa, la demanda promedio por trimestre, coincide (en este ejemplo), con la capacidad deproducción de la fábrica.

Por lo tanto, de producir bajo este esquema, se generaría la situación mostrada en el siguiente cuadro:

Trimestre Demanda Producción Inventario

1er. Trimestre----------------- 40000 kg------------ 50000 kg---------------------10000 kg


2º. Trimestre----------------- 25000 kg------------ 50000 kg-------------------- 35000 kg

3er. Trimestre----------------- 60000 kg------------ 50000 kg---------------------25000 kg

4º. Trimestre----------------- 75000 kg------------ 50000 kg-------------------- 0 kg

El costo de esta alternativa está dado por:

Costo = (10000 kg + 35000 kg + 25000 kg) X $10/kg-trimestre = $700000/año

La otra estrategia considerada es contratar y despedir trabajadores, de forma de acompañar la variación de lademanda. Si se utilizara esta estrategia, obtendríamos un cuadro como el que sigue:

Trabajadores

Trimestre Demanda Producción Necesarios Despidos Contratos

1er. Trimestre------- 40000 kg----- 40000 kg-------- 80 --------- 20 ----------------- - 0

2º. Trimestre------- 25000 kg----- 25000 kg-------- 50 --------- 30 ------------------- 0

3er. Trimestre------- 60000 kg----- 60000 kg-------- 120 --------- 0 ----------------- 70

4º. Trimestre------- 75000 kg----- 75000 kg-------- 150 --------- 0 ----------------- 30

El costo de esta alternativa, estará dado por:

Costo = 100 contratos X $1000/contrato + 50 despidos X $5000/despido = $350000/año

En este caso, se observa claramente que es conveniente producir acompañando las variaciones de lademanda que producir para inventario. Sin embargo, esto no siempre es así, y se deberá estudiar cada casoen particular.

Además hay que recalcar que el presente es un caso simplificado. Lo natural y normal es combinar estrategias.

2.- Un fabricante de prendas de lana, exhibe una demanda estacional. A partir de los costos, restricciones, ycapacidad de producción, elegir la mejor alternativa de producción.

Resolución.-

Período Demanda

Marzo 100 u

Abril 130 u

Mayo 200 u

Junio 300 u

Máxima producción (horario normal): 100 unidades/mes

Máxima producción (tiempo extra): 50 unidades/mes

Máxima capacidad de subcontrato: 50 unidades/mes


Costos de producción (horario normal): $100/unidad

Costos de producción (horario extra): $250/unidad

Costos de subcontratistas: $350/unidad

Costos de mantenimiento de inventario: $50/unidad-mes

Inventario inicial: 0

El método a utilizar es ensayo y error. Por lo tanto, intentaremos diferentes alternativas, verificando elcumplimento de las restricciones e intentando minimizar el costo total.

La demanda total es de 730 unidades en el período.

La capacidad de producción máxima es de 800 unidades en el período (considerando horas extras ysubcontratación).

Dado que la subcontratación es la alternativa de producción más cara, es la que se reservará como capacidadde producción en último término.

Obsérvese que la capacidad máxima mensual es de 200 unidades, por lo que en el último período habrá undéficit de 100 unidades si no se produce previamente para inventario.

Por lo tanto se evaluarán diferentes alternativas, modificando las combinaciones de producción e inventarios.

Alternativa 1

Período Demanda Producción Inventario

Marzo 100 u 130 u 30u

Abril 130 u 200 u 100u

Mayo 200 u 200 u 100u

Junio 300 u 200 u 0u

Costo = 400 u X $100/u + 180 u X $250/u + 150 u X $350 + 230 u X $50 = $149000

Alternativa 2

Período Demanda Producción Inventario

Marzo 100 u 150 u 50u

Abril 130 u 180 u 100u

Mayo 200 u 200 u 100u

Junio 300 u 200 u 0u

Costo = 400 u X $100/u + 200 u X $250/u + 130 u X $350 + 250 u X $50 = $148000

Obsérvese que se modificó la combinación de recursos, lo que depende de los costos relativos de cada uno deellos. Así en este caso, se deduce que mientras sea posible producir con tiempo normal y con horas extras, espreferible producir lo necesario. Cuando la capacidad requerida obliga a subcontratar, es preferible fabricarpara inventario que utilizar esa alternativa.


Ejercicios Prácticos.-

1. Una fábrica de equipos de aire acondicionado, tiene una demanda trimestral de sus productos, dada por lasiguiente tabla:

Trimestre Demanda

1 50000

2 150000

3 200000

4 50000

Las restricciones son las siguientes:

Costo de Inventario: $30 /unidad - trimestre

Producción por empleado: 1000 unidades/trimestre

Empleados: 120 trabajadores

Capacidad de tiempo extra: 50000 unidades

Capacidad de subcontratación: 30000 unidades

Costo de la Producción regular: $500/unidad

Costo de la Producción en tiempo extra: $750/unidad

Costo de la Producción subcontratada: $850/unidad

Diseñar un Plan de Producción que satisfaga económicamente la demanda.

2. Una fábrica de productos alimenticios tiene una demanda estacional dada por la siguiente tabla:

Mes Demanda

Abril 1000

Mayo 1000

Junio 1000

Julio 1000

Agosto 500

Setiembre 2500

Octubre 3000

Noviembre 9000

Diciembre 7000

Enero 4000

Febrero 3000

Marzo 2000

Las restricciones y datos disponibles son los siguientes:

Capacidad mensual en tiempo normal: 2000 pallets

Capacidad mensual en tiempo extra: 1000 pallets


Capacidad de subcontratación mensual: ilimitada

Costo de producción normal: $300/pallet

Costo de producción en tiempo extra: $400/pallet

Costo de subcontratación: $500/pallet

Costo de mantenimiento de inventario: $50/pallet

Inventario inicial: 0

Fuerza de trabajo inicial: 10 trabajadores

Costo de contratación: $50000/trabajador o $250/pallet

Costo de despido: $80000/trabajador o $400/pallet

Se pide:

• Nivel de producción en los doce meses, utilizando tiempo normal y extra suponiendo la misma produccióntodos los meses y almacenando o consumiendo el inventario generado.

• Producir acompañando la demanda, modificando la fuerza de trabajo y subcontratando cuando seanecesario.

Mantener la fuerza de trabajo inicial y utilizar las horas extras e inventario primero y recién luegosubcontratación, de ser necesario.

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