REKAYASA ULANG ALAT PENGARAH UNTUK

HANGER STICK HASIL EKSTRUSI

Re-Engineering of Guiding Tools for Hanger Stick Extrusion

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat

menyelesaikan pendidikan

DIPLOMA IV PROGRAM STUDI

TEKNIK PERANCANGAN DAN KONSTRUKSI MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

Oleh

Adi Ivan Agustiawan

131234001

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2017

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

REKAYASA ULANG ALAT PENGARAH UNTUK

HANGER STICK HASIL EKSTRUSI

Penulis :

Nama Mahasiswa : Adi Ivan Agustiawan NIM : 131234001

Penguji :

1. Ketua : Heri Widiantoro. S.ST., M.Eng

2. Anggota : Undiana Bambang. S.ST., M.Eng

Tugas Akhir ini telah disidangkan pada tanggal 19 Juli 2017dan disahkan sesuai

ketentuan yang berlaku.

Pembimbing I

(Waluyo M. Bintoro, S.ST., M.Eng)

NIP: 196207301986031003

Pembimbing II

(Angki A. Rachmat, S.ST., M.T)

NIP: 198104252005011002

Ketua Jurusan Teknik Mesin,

Parno Rahardjo, M.Sc., Ph.D

NIP: 195808241984031003

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

PERNYATAAN PENULIS

“Saya yang bertandatangan dibawah ini menyatakan bahwa laporan Tugas Akhir

ini adalah murni hasil pekerjaan saya sendiri. Tidak ada pekerjaan orang lain yang

saya gunakan tanpa menyebutkan sumbernya.

Materi dalam laporan Tugas Akhir ini tidak/belum pernah disajikan/digunakan

sebagai bahan untuk makalah/Tugas Akhir lain kecuali saya menyatakan dengan

jelas bahwa saya menggunakannya.

Saya memahami bahwa laporan Tugas Akhir yang saya kumpulkan ini dapat

diperbanyak dan atau dikomunikasikan untuk tujuan mendeteksi adanya

plagiatisme.”

Judul Tugas Akhir:

Rekaya Ulang Alat Pengarah Untuk Hanger Stick Hasil Ekstrusi

Bandung, 13 Juli 2017

Yang menyatakan,

(Adi Ivan Agustiawan)

NIM: 132134001

Mengetahui,

Pembimbing I

(Waluyo M. Bintoro, S.ST., M.Eng)

NIP: 196207301986031003

Pembimbing II

(Angki A. Rachmat, S.ST., M.T)

NIP: 198104252005011002

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

iv

“Jika………menginginkan sesuatu maka

senantiasa berdo’a dan ber ibadah kepada-

Nya”

Ya Allah…. Yang maha pengampun ampuni semua dosa

hambamu, berikanlah hidayah kapada hambamu, hamba

memang manusia yang tak pernah luput dari dosa maka

lindungi hambamu ini.

Ya Allah…. Yang maha memberi limpahkanlah rejeki

kepada hambamu ini, berikanlah hambamu ini ketenangan,

kenyamanan dan kenikmatan dalam menjalankan semua

perintahmu.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

v

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah Subhanahu wa Ta’ala, Rabb semesta alam yang

dengan rahmat dan nikmat-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan tugas akhir

dengan judul Rekayasa ulang Alat Pengarah Untuk Hanger Stick hasil ekstrusi.

Tugas Akhir merupakan matakuliah yang harus dilaksanakan oleh setiap

mahasiswa Program D-IV Teknik Perancangan dan Konstruksi Mesin (TPKM),

Teknik Mesin, Politeknik Negeri Bandung. Tugas Akhir (TA) ini bertujuan untuk

meneliti dan mempelajari sebuah studi kasus perancangan suatu alat, dan

mengaplikasikan ilmu-ilmu yang sudah didapat selama perkuliahan.

Dalam penyusunan laporan ini, penulis banyak menerima bantuan berupa

dari berbagai pihak. Maka penulis ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Parno Raharjo, M.Sc, Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin

Politeknik Negeri Bandung

2. Bapak Adi Pamungkas, Drs, MM, M.Eng selaku Ketua Program Studi

Teknik Perancangan dan Konstruksi Mesin Politeknik Negeri Bandung

3. Bapak Waluyo Musiono Bintoro, S.ST,. M.Eng selaku dosen pembimbing

institusi Politeknik Negeri Bandung

4. Bapak Angki Apriliandi Rachmat, S.ST, M.T selaku dosen pembimbing

institusi Politeknik Negeri Bandung

5. Seluruh dosen dan staff Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung

6. Teman-teman Program Studi TPKM dan Jurusan Teknik Mesin

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih membutuhkan kritik dan saran

dari semua pihak untuk kebaikan kedepannya. Semoga karya akhir ini dapat bagi

semua pihak yang membutuhkan.

Bandung, 13 Juli 2017

Penulis

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

vi

ABSTRAK

Hanger stick merupakan suatu produk yang biasa digunakan oleh supermarket-

supermarket yang tersebar diseluruh Indonesia. Fungsi dari hanger stick yaitu

sebagai gantungan produk pakaian, produk makanan dan produk lainnya. Hanger

stick sendiri terbuat dari material HDPE (High density polyethylene). Produk ini

merupakan pesanan supplyer pemasok supermarket untuk seluruh Indonesia.

Produk tersebut dibuat di CV. KIRANYATA TEKNIK. Proses pembuatan hanger

stick dilakukan dengan menggunakan metoda ekstrusi. Karena material yang

diekstrusi berbahan plastik, maka dibuat suatu alat bantu guna menunjang proses

pembuatan produk tersebut. Alat bantu ini dinamakan alat pengarah. Namun dalam

proses produksinya, fungsi alat pengarah belum optimal dan mengakibatkan produk

hanger stick mengalami cacat bentuk. Maka dari itu diperlukan perancangan ulang

untuk alat pengarah tersebut.

Metodologi penyelesaian masalah yang dilakukan diantaranya adalah merencana,

mengonsep, merancang detail, dan mendokumentasi. Pada tahap merencana

dilakukan dengan mengkaji alat pengarah sebelumnya, keinginan konsumen

terhadap alat baru yang akan dirancang serta data lainnya. Keluaran dari tahap

merencana adalah daftar tuntutan yang akan dijadikan acuan dalam merancang alat

pengarah hanger stick. Pada tahap mengonsep akan didefinisikan fungsi utama dan

fungsi bagian alat. Tiap fungsi bagian akan dicarikan alternatif solusi dan bila

semua fungsi bagian digabung, maka akan terbentuklah variasi konsep rancangan.

Selanjutnya adalah melakukan penilaian agar didapatkan konsep rancangan terbaik.

Pada tahap merancang detail akan dilakukan pengkajian, perhitungan, dan

penentuan komponen baik yang standar maupun yang tidak standar. Pada tahap

dokumentasi, rancangan akan diterjemahkan ke dalam gambar kerja dan bill of

material.

Alat pengarah yang akan dirancang ulang harus mampu mengarahkan produk

hanger stick agar tidak mengalami cacat bentuk. Dengan dilakukan perancangan

ulang terhadap alat pengarah tersebut, diharapkan dapat mengurangi jumlah cacat

bentuk yang terjadi.

Kata kunci: Material HDPE, Perancangan Ulang, Alat pengarah, hanger stick

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

vii

ABSTRSACT

Hanger stick is a product commonly used by supermarkets that spread throughout

Indonesia. The function of the hanger stick is as a hanger clothing products, food

products and other products. Hanger stick itself is made of HDPE material (High

density polyethylene). This product is an order supplyer supermarket supplier for

all Indonesia. The product is made in CV. KIRANYATA TEKNIK. The process

of making hanger stick is done by using extrusion method. Because the material is

extruded from plastic, then made a tool to support the process of making these

products. This tool is called a steering tool. But in the production process, the

function of the steering device has not been optimal and resulted in the hanger

stick product suffered form defects. Therefore it is necessary to redesign for the

steering tool.

Problem solving methodologies include planning, conceptualizing, designing

details, and documenting. At the planning stage is done by reviewing the previous

steering tool, the consumer's desire for new tools to be designed as well as other

data. Output from the planning stage is a list of demands that will be used as a

reference in designing the hanger stick steering tool. At the concept stage will be

defined the main functions and functions of the tool part. Each part function will

be found alternative solution and if all part function is combined, then will be

formed variation of draft concept. Next is to make an assessment to get the best

draft concept. At the stage of detail design will be done assessment, calculation,

and determination of both standard and non-standard components. At the

documentation stage, the design will be translated into working drawings and bill

of materials.

The steering tool to be redesigned should be able to direct the hanger stick product

so as not to experience a shape defect. With the redesign of the steering tool, it is

expected to reduce the number of shape defects that occur.

Keywords: material HDPE, re-engineering, guiding tool, hanger stick

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

viii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ v

ABSTRAK ............................................................................................................. vi

ABSTRSACT ..................................................................................................... vii

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. ix

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii

DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN ............................................................ xiii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

I.1. Latar Belakang Masalah ....................................................... 1

I.2. Perumusan masalah .............................................................. 3

I.3. Tujuan penelitian .................................................................. 3

I.4. Ruang lingkup dan batasan masalah .................................... 3

I.5. Sistematika pelaporan ........................................................... 4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI .............................. 5

II.1. Tinjauan pustaka ................................................................... 5

II.2. Landasan Teori ..................................................................... 7

BAB III METODOLOGI DAN PENYELESAIAN MASALAH ........................ 18

III.1. Metodologi ......................................................................... 18

III.2. Proses Penyelesaian ............................................................ 18

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ............................................................. 52

IV.1. Hasil .................................................................................... 52

IV.2. Pembahasan ........................................................................ 55

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ............................................................... 57

V.1. Kesimpulan ......................................................................... 57

V.2. Saran ................................................................................... 57

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 58

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar I-1 Hanger stick ......................................................................................... 1

Gambar I-2 Alat pengarah ....................................................................................... 1

Gambar I-3 Dies ...................................................................................................... 2

Gambar I-4 Hanger stick yang mengalami cacat bentuk (a) dan hanger stick yang

tidak mengalami cacat bentuk (b) ........................................................................... 2

Gambar II-1 Line process extrusion yang dibuat oleh Milton Crystal .................... 5

Gambar II-2 Konsep rancangan alat pendingin ...................................................... 6

Gambar II-3 Proses ekstrusi sederhana ................................................................... 9

Gambar II-4 Proses ekstrusi langsung .................................................................. 10

Gambar II-5 Proses ekstrusi tidak langsung ......................................................... 10

Gambar II-6 Komponen proses ekstrusi ............................................................... 11

Gambar II-7 Produk HDPE ................................................................................... 12

Gambar II-8 Hanger baju umum .......................................................................... 14

Gambar II-9 Hanger baju rantai ............................................................................ 15

Gambar II-10 Penggunaan hanger baju rantai ...................................................... 15

Gambar II-11 Hanger Kerudung ........................................................................... 16

Gambar II-12 Hanger aksesoris ............................................................................ 16

Gambar II-13 Hanger stick ................................................................................... 17

Gambar III-1 Diagram alir metoda perancangan .................................................. 18

Gambar III-2 Mesin ekstrusi pipa PVC ................................................................ 20

Gambar III-3 Mesin ekstrusi pipa HDPE .............................................................. 20

Gambar III-4 Mesin ekstrusi hanger stick ............................................................ 21

Gambar III-5 Dimensi total mesin ekstrusi dan alat pengarah .............................. 23

Gambar III-6 Pembentuk....................................................................................... 23

Gambar III-7 Komponen pelurus 1 (a) dan komponen pelurus 2 (b) ................... 24

Gambar III-8 Bak penampung air ......................................................................... 24

Gambar III-9 Rangka penopang ............................................................................ 25

Gambar III-10 Konveyor....................................................................................... 25

Gambar III-11 Fan................................................................................................. 28

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

x

Gambar III-12 Baut dan mur ................................................................................. 29

Gambar III-13 Konveyor....................................................................................... 29

Gambar III-14 Penempatan tumpuan dan gaya ..................................................... 32

Gambar III-15 Hasil FEM ..................................................................................... 32

Gambar III-16 Pembentuk..................................................................................... 33

Gambar III-17 Kendala proses penyetingan ......................................................... 34

Gambar III-18 Perbedaan ketinggian hanger stick dan profil L ........................... 34

Gambar III-19 Proses hanger stick ditarik konveyor ............................................ 35

Gambar III-20 Variasi konsep 1 ............................................................................ 41

Gambar III-21 Konsep variasi 2 ............................................................................ 42

Gambar III-22 Konsep variasi 3 ............................................................................ 42

Gambar III-23 Konsep variasi terpilih .................................................................. 47

Gambar III-24 Komponen pembentuk baru .......................................................... 50

Gambar III-25 Penunjukan sudut kemiringan ....................................................... 50

Gambar IV-1 Rancangan alat pengarah ................................................................ 52

Gambar IV-2 Diagram kelistrikan ........................................................................ 53

Gambar V-1 Rancangan alat pengarah ................................................................. 57

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

xi

DAFTAR TABEL

Tabel II-1 Perbandingan jig and fixture .................................................................. 7

Tabel II-2Physical properties HDPE .................................................................... 13

Tabel III-1 Kotak morfologi.................................................................................. 38

Tabel III-2 Konsep alternativ desain ..................................................................... 40

Tabel III-3 Perbandingan aspek kriteria ................................................................ 43

Tabel III-4 Pembobotan aspek penilaian............................................................... 44

Tabel III-5 Keterangan seluruh aspek ................................................................... 44

Tabel III-6 Hasil penilaian .................................................................................... 46

Tabel IV-1 Kesesuaian terhadap daftar tuntutan ................................................... 55

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

xii

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A DAFTAR RIWAYAT HIDUP…………………………...59

LAMPIRAN B DOKUMEN KAJIAN EXISTING ……………………….64

LAMPIRAN C TABEL BILL OF MATERIAL …………………………..65

LAMPIRAN D DOKUMENTASI GAMBAR SUSUNAN ……………...67

LAMPIRAN E SURAT PERNYATAAN PENILAIAN……………...….68

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

xiii

DAFTAR SIMBOL DAN SINGKATAN

Daftar Simbol

P = Daya (watt)

F = Gaya (N)

V = Kecepatan (m/s)

n = Kecepatan putaran (rpm)

K = Keliling lingkaran (m)

l = Panjang (m)

t = Waktu (s)

W = Berat (kg)

Sf = Safety factor

σ = Tegangan tarik (N/mm2)

τ = Tegangan geser material (N/m2)

Daftar Singkatan

HDPE = High Density Polyethilene

CNC = Computer Numerically Control

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1

BAB I

PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Masalah

Hanger stick merupakan produk yang berfungsi sebagai alat bantu untuk

menggantung produk pakaian, produk makanan dan produk lainnya. Hanger stick

terbuat dari material HDPE (High Density Polyethilene). Hanger stick memiliki

bentuk seperti profil I dengan dimensi umum permukaan adalah lebar 9mm dan

tinggi 24mm. Panjang produk hanger stick sendiri adalah 40cm/pcs. Gambar I-1

menunjukan produk hanger stick.

Gambar I-1 Hanger stick

Proses pembuatan hanger stick dilakukan dengan menggunakan metoda

ekstrusi. Karena material yang di ekstrusi berbahan dasar plastik maka dibuatlah

suatu alat pengarah. Gambar I-2 menunjukan alat pengarah

Gambar I-2 Alat pengarah

Mesin ekstrusi

Alat pengarah

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2

Alat pengarah ini berfungsi untuk mendinginkan dan mempertahankan

bentuk hanger stick sesuai dengan dies yang terdapat pada mesin ekstrusi.

Gambar I-3 menunjukan dies.

Gambar I-3 Dies

Proses pembuatan hanger stick saat ini sedang berjalan, namun masih

terdapat bermacam kendala. Salah satu kendala yaitu hanger stick mengalami

cacat bentuk. Cacat bentuk yang dialami oleh hanger stick yaitu bentuk dari

produk tersebut tidak sesuai dengan bentuk profil dies. Hal ini diakibatkan belum

optimalnya fungsi dari alat pengarah. Gambar I-4 menunjukan hanger stick yang

mengalami cacat bentuk dan hanger stick yang tidak mengalami cacat bentuk.

(a)

(b)

Gambar I-4 Hanger stick yang mengalami cacat bentuk (a) dan hanger

stick yang tidak mengalami cacat bentuk (b)

Sebagai bentuk upaya untuk meningkatkan kualitas produksi hanger stick,

maka dilakukan perancangan ulang alat pengarah untuk hanger stick hasil proses

Bentuk hanger stick sesuai dengan

brntuk profil dies

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3

ekstrusi. Perancangan ulang alat pengarah ini diharapkan dapat mengurangi

jumlah cacat bentu serta mengoptimalkan fungsi dari alat pengarah.

I.2. Perumusan masalah

Dibutuhkan alat pengarah baru yang mampu mengarahkan produk hanger

stick dan meminimalisir jumlah cacat bentuk yang terjadi saat proses produksi.

I.3. Tujuan penelitian

Adapun tujuan dari tugas akhir ini yaitu :

1. Merancang ulang alat pengarah untuk hanger stick hasil proses

ekstrusi. Alat yang dirancang ulang diharapkan dapat meminimalisir

jumlah cacat bentuk pada saat proses produksi.

2. Menghasilkan dokumentasi berupa 3D model, job sheet, dan bill of

material.

I.4. Ruang lingkup dan batasan masalah

Ruang lingkup yang dikerjakan pada kegiatan tugas akhir ini diantaranya

sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi masalah yang terjadi pada proses pembuatan hanger

stick.

2. Membuat daftar tuntutan sesuai dengan data-data yang telah didapat.

3. Membuat alternatif fungsi bagian, variasi desain dan penilaian desain

terpilih dari alat pengarah hanger stick.

4. Melakukan perhitungan dan analisis untuk menentukan seluruh

komponen yang akan digunakan

5. Membuat dokumentasi berupa model 3D, bill of material dan gambar

kerja.

Sedangkan untuk batasan masalah yang dilakukan pada tugas akhir, yaitu

sebagai berikut:

1. Proses pembuatan hanger stick yang akan diidentifikasi masalahnya

adalah terfokus pada alat pengarah.

2. Alat ini khusus untuk mengarahkan produk hanger stick.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4

3. Penilaian rancangan mengacu pada mitra, yaitu CV KIRANYATA

TEKNIK.

I.5. Sistematika pelaporan

Penulisan dilakukan dengan susunan yang secara umum dapat

menjelaskan permasalahan secara terperinci dengan urutan sebagai berikut:

a. BAB I PENDAHULUAN

Pada bab ini dibahas latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan

perancangan, dan sistematika penulisan.

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

Pada bab ini akan dibahas mengenai penelitian yang sudah dilakukan

mengenai alat pengarah, penjelasan mengenai definisi dan proses ekstrusi,

penjelasan mengenai jig and fixture dan penjelasan mengenai material HDPE.

b. BAB III METODE DAN PENYELESAIAN MASALAH

Pada bab ini akan dibahas mengenai langkah-langkah dalam perancangan

hingga menghasilkan dokumen berupa gambar kerja. Langkah-langkah tersebut

meliputi tahap merencana yang luaranya akan mendapatkan daftar tuntutan. Lalu

ada tahap mengkonsep yang akan menghasilkan konsep rancangan. Kemudian

tahap rancangan detail yang berisi tentang segala aspek yang harus diperhitungan

agar alat yang dirancang dapat berfungsi secara optimal.

c. BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan menjabarkan mengenai daftar kebutuhan material atau

Bill of Material dan gambar kerja serta spesifikasi akhir dan prinsip kerja dari alat.

Pada bab ini juga akan dibahas mengenai kesesuaian antara hasil dan daftar

tuntutan.

d. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bagian ini berisi semua kesimpulan yang dihasilkan dari serangkaian

proses penulisan dan juga saran-saran sebagai tuntunan perbaikan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

II.1. Tinjauan pustaka

Penelitian yang berkaitan mengenai alat pengarah pernah dilakukan oleh

Milton Crystal pada tanggal 24 April 1974 yang kemudian dipatenkan pada

tanggal 3 Februari 1976. Penelitian yang dilakukan oleh Milton Crystal yaitu

mengenai alur proses pemesinan pembuatan pensil dengan judul penelitian yaitu

Method fo Extruding Foamed Plastic Sheated Pencil. Dalam konsep rancangan

yang dibuat, dijelaskan mengenai line process pembuatan pensil. Dimana bahan

material untuk membuat pensil pertama akan diekstrusi terlebih dahulu. Dalam

proses ekstrusi ini juga terdapat proses pemcampuran anatara timah pensil dan

serbuk kayu sebagai bahan untuk membungkus. Selanjutnya material yang keluar

akan memasuki tahap pendinginan serta tahap penarikan. Tahap penarikan ini

bertujuan untuk membantu material melewati seluruh line process. Setelah produk

pensil didinginkan selanjutnya tahap cuttingatau tahap pemotongan. Dimana

produk pensil kemudian akan dipotong sesuai ukuran yang direncanakan.Gambar

II-1 menunjukan rancangan yang dibuat oleh Milton Crystal.

Gambar II-1 Line process extrusion yang dibuat oleh Milton Crystal

(Sumber: http://www.google.mk/patents)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6

Penelitian mengenai metoda pendinginan pernah dilakukan oleh Hambaly

Habirun mahasiswa Politeknik Negeri Bandung dalam laporan magang industri I

dengan judul “Perancangan Sistem Pendingin Pada Alat Tubing Extrusion di PT

Banshu Plastic Indonesia”. Dalam penelitian ini menjelaskan bagai mana metoda

yang digunakan untuk mendinginkan material hasil proses ekstrusi. Gambar II-2

merupakan konsep rancangan yang dibuat.

Gambar II-2 Konsep rancangan alat pendingin

Dilihat pada Gambar II-2 Konsep rancangan alat pendingin. Bak

pendingin ini terdapat 3 bagian bak pendingin (lihat garis tebal warna hijau).Bak

pertama merupakan bak penampung khusus untuk air dari chiller (lihat nomer

1).Bak kedua merupakan bak penampungan air dari cooling tower(lihat nomer 2),

Bak ke tiga (lihat nomer 3) merupakan bak penampungan keluaran air dari bak

kedua.Pada bak kedua, kedua sisinya memiliki lubang dengan luas penampang

yang berbeda, supaya air yang keluar lebih banyak mengalir kepada lubang yang

berpenampang lebih besar (lihat B)kemudian didinginkan kembali melaluicooling

tower. Bak ke 3 merupakan bak benampung keluaran air dari bak penampung ke 2

setelah terjadi aliran flow yang disebabkan oleh perbedaan luas penampang.

Kemudian hasil penampungan tersebut disalurkkan ke cooling tower untuk di

dinginkan kembali.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7

II.2. Landasan Teori

Setelah tinjauan pustaka dipaparkan berikutnya akan dipaparkan juga

mengenai landasan teori. Adapun landasan teori yang akan dipakai pada tahap

perancangan ini adalah sebagai berikut.

II.2.1. .Jig and Fixture

Alat pengarah dapat dimasukan kedalam kelompok jig and fixture. Jig and

Fixture merupakan alat bantu yang sangat diperlukan ketika akan melakukan

suatu proses pembuatan komponen atau benda kerja untuk menjamin

keseragaman dan kesusuaiannya, selain untuk membantu mempermudah dan

mempercepat proses pekerjaan (Santosa, Aa, 2017).

II.2.1.1. Pengertian Umum Jig and Fixture

Jig and fixture merupakan alat yang digunakan dalam proses manufaktur

untuk membantu proses produksi sehingga menghasilkan duplikasi part yang

akurat (Jones, 1920).

II.2.1.2. Fungsi Jig and Fixture

Jig and fixure berfungsi sebagai peralatan khusus yang dapat digunakan

untuk memegang benda kerja, menyangga benda kerja serta dapat mengarahkan

benda keja yang akan dilakukan proses manufaktur.

II.2.1.3. Perbedaan Jig and Fixture

Meskipun jig dan fixture memiliki fungsi yang sama, namun ada

perbedaan diantara kedua alat tersebut. Perbedaan Jig dan Fixture dapat dilihat

pada Tabel II-1.

Tabel II-1 Perbandingan jig and fixture

No Perbedaan Jig Fixture

1 Ukuran Jig memiliki dimensi yang

relatif lebih kecil sehingga

memiliki masa yang lebih

ringan.

Fixture memiliki dimensi

yang relatif lebih besar

sehingga memiliki masa

yang lebih berat.

2 Penggunaan Jig digunakan untuk

mengarahkan alat potong

terhadap benda kerja yang

akan di machining.

Fixture digunakan untuk

mengarahkan benda kerja

terhadap alat potong.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8

Tabel II-1 Perbandingan jig and fixture (lanjutan)

3 Penempatan Penempatan jig tidak selalu

berada pada meja mesin

karena jig harus ikut bergerak

dan mengarahkan alat potong.

Penempatan fixture berada

pada meja mesin. Dimana

untuk penempatan fixture

itu sendiri lebih kokoh

untuk memastikan benda

kerja tidak bergerak pada

saat dilakukan proses

pemesinan.

4 Tingkat

akurasi

Jig memiliki tingkat akurasi

yang lebih akurat. Jig

digunakan pada pembuatan

komponen yang lebih rumit

baik dari segi ukuran maupun

proses pengerjaan.

Fixture memiliki tingkat

akurasi yang lebih rendah

disbandingkan jig.

II.2.1.4. Jenis Jig and Fixture

Jenis dari jig and fixture sendiri dibedakan sesuai dengan fungsinya.

Berikut akan disebutkan jenis dari jig dan fixture.

A. Jig

Jig memiliki jenis-jenis sesuai dengan fungsi dan penggunaanya. Berikut

akan disebutkan mengenai jenis-jenis jig.

- Jig template

- Jig plate

- Jig sandwich

- Jig angle plate

- Jig kotak

- Jig channel

- Jig daun

- Jig indexing

- Jig trunnion

- Jig pompa

- Jig multistation

B. Fixture

Fixture memiliki jenis-jenis sesuai dengan fungsi dan penggunaanya.

Bereikut akan disebutkan mengenai jenis-jenis fixture.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9

- Fixture pelat

- Fixture pelat sudut

- Fixture vise-jaw

- Fixture indexing

- Fixture multistation

- Fixture profil

II.2.2. Ekstrusi

Proses ekstrusi dikenal sekitar tahun 1700 dengan mengekstrusi pipa lead

menggunakan bahan logam. Dalam proses pengoperasiannya, billet yang

berbentuk bulat ditempatkan pada sebuah chamber. Billet yang berada didalam

chamber kemudian dipanaskan kemudian didorong melalui cetakan terbuka

dengan menggunakan ram. Hasil produk keluar dari die yang ukuran

penampangnya lebih kecil dari ukuran penampang chamber. Gambar II. 5

menunjukan proses ekstrusi sederhana.

Gambar II-3 Proses ekstrusi sederhana

(Sumber: http://google.com/)

II.2.2.1. Pengertian Proses Ekstrusi

Proses ekstrusi merupakan proses pembentukan suatu material dengan

menekan material tersebut melalui rongga cetakan yang sebelumnya melalui

perlakuan panas sehingga menghasilkan produk dengan bentuk yang diinginkan

(Harold F. Giles, 2005)

II.2.2.2. Jenis Proses Ekstrusi

Berdasarkan kofigurasi fisik, proses ekstrusi terbagi menjuadi dua jenis.

Pertama ekstrusi langsung (direct extrusion) dan yang kedua ekstrusi tidak

langsung (indirect extrusion). Berikut akan dijelaskan mengenai ekstrusi langsung

dan tidak langsung.

Ram

Work billet

Container

Die

Final work shape

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10

A. Ekstrusi langsung

Cara kerja dari proses ekstrusi langsung ini adalah bahan material dan

penekan bergerak sepanjang container dan bahan material yang tertekan akan

keluar dari die. Gambar II-4 menunjukan proses ekstrusi langsung.

Gambar II-4 Proses ekstrusi langsung

(Sumber: http://www.google.com/)

B. Ekstrusi tidak langsung

Cara kerja dari proses ekstrusi tidak langsung ini adalah bahan material

dan container bergerak dan bahan material akan keluar dari die. Gambar II-5

menunjukan proses ekstrusi tidak langsung.

Gambar II-5 Proses ekstrusi tidak langsung

(Sumber: http://www.google.com/)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11

II.2.2.3. Line Process Extrusion

Tahapan proses ekstrusi sejatinya memang beragam tergantung dengan

fungsi produk itu sendiri. Secara umum tahapan yang dilakukan tidak jauh

berbeda antara produk satu dengan produk lainnya. Berikut akan dijelaskan

mengenai tahapan proses ekstrusi dari komponen yang terdapat pada alur proses

ekstrusi suatu produk secara umum. Gambar II-6 menunjukan komponen yang

terdapat pada tahapan proses ekstrusi.

Gambar II-6 Komponen proses ekstrusi

(Sumber: http://www.google.com/)

Dari gambar tersebut bisa kita sebutkan bahwa komponen yang terdapat

pada tahapan ektrusi diantarnya:

1. Extruder

Ektruder merupakan komponen pertama dalam tahapan proses ekstrusi.

Komponen extruder berfungsi sebagai pembentuk bahan material. Hasil akhir dari

komponen extruder ini berupa produk yang keluar dari die yang selanjutnya akan

di proses pada komponen selanjutnya.

2. Pendingin

Pendingin merupakan komponen selanjutnya dari tahapan proses ekstrusi.

Komponen pendingin ini berfungsi untuk mendinginkan material dari hasil proses

komponen extruder.

3. Penarik

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

12

Penarik merupakan komponen ketiga dari tahapan proses ekstrusi.

Komponen penarik ini berfungsi untuk menarik produk agar produk tersebut tidak

menumpuk dan terhambat untuk proses selanjutnya.

4. Pemotong

Pemotong merupakan komponen terakhir dalam tahapan proses ekstrusi.

Pemotong ini berfungsi sebagai komponen untuk memotong produk sesuai ukuran

yang dibutuhkan. Namun pada proses ekstrusi dengan produk berbeda, tahapan

pemotongan ini tidak sepenuhnya digunakan dalam tahapan ini. Contohnya

tahapan proses ekstrusi yang dilakukan pada produk kabel. Tahapan pemotongan

biasanya hanya digunakan pada proses akhir setelah panjang produk kabel

terpenuhi dan terpisah dari tahapan proses ekstrusi.

II.2.3. HDPE

HDPE (high density polyethylene) adalah polietilena termoplastik yang

terbuat dari minyak bumi. Membutuhkan 1,75 kg minyak bumi (sebagai energi

dan bahan baku) untuk membuat 1 kg HDPE. HDPE dapat didaur ulang dan

memiliki aplikasi yang luas untuk penggunaan dari material ini. Material HDPE

biasa digunakan untuk pembuatan kemasan detergen, kemasan susu, tangki bahan

bakar, meja lipat, kursi lipat, wadah pengangkut beberapa jenis bahan kimia,

sistem perpipaan transfer panas bumi, sistem perpipaan gas alam, pipa air,

pembungkus kabel dan papan luncur salju. Gambar II.-7 menunjukan penggunaan

material HDPE.

Gambar II-7 Produk HDPE

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

13

Material HDPE umumnya memiliki sifat-sifat diantaranya sebagai berikut:

1. Fleksibel

2. Tembus pandang

3. Tahan terhadap segala jenis cuaca

4. Baik terhadap tempratur rendah maupun tinggi

5. Tahan terhadap bahan kimia

Tabel II. 2 menunjukan sifat mekanis dari material HDPE.

Tabel II-2Physical properties HDPE

II.2.4. .Hanger

Hanger memang sudah umum dikenal dikalangan masyarakat. Produk

tersebut merupakan alat bantu untuk menempatkan dan atau menggantungkan

produk lainnya. Umumnya hanger banyak dikenal untuk menempatkan produk

pakaian, makanan kemasan, alat-alat rumah tangga serta aksesoris keperluan

pribadi. Karena fungsinya untuk menempatkan dan atau menggantungkan suatu

produk, hanger banyak digunakan oleh toko-toko serta supermarket untuk

menempatkan produk yang mereka pasarkan. Hanger memiliki beberapa jenis

bentuk sesuai dengan fungsi dan kegunaanya. Berikut beberapa jenis bentuk

hanger:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

14

A. Hanger baju

Hanger baju merupakan produk umum dan sudah banyak dikenal dan digunakan

oleh masyarakat. Seperti namanya hanger jenis ini berfungsi sebagai gantungan

baju. Gambar II-8 menunjukan hanger baju umum.

Gambar II-8 Hanger baju umum

Sumber : http://lifestyle.liputan6.com/read/2329243/kenali-5-bentuk-gantungan-

baju-sesuai-fungsinya

Hanger gantungan baju memiliki beberapa macam sesuai dengan jenis

baju yang akan digantung.

B. Hanger baju rantai

Hanger baju rantai ini memiliki bentuk seperti rantai, kelebihan dari

gantungan ini dapat diringkas sehingga tidak banyak menggunakan ruang. Untuk

penggunaan gantungan jenis ini biasanya dipasangkan dengan paku dan/atau

produk yang dapat menempel di dinding. Hanger jenis ini terbuat dari bahan

plastik dan besi. Namun bahan yang sering digunakan untuk hanger jenis ini

banyak menggunakan bahan plastik. Berikut Gambar II-9 hanger gantungan baju

rantai dan Gambar II-10 penggunaan hanger gantungan baju rantai.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15

Gambar II-9 Hanger baju rantai

Sumber: http://syuper.com/rantai-display-dengan-kait-besi-rantai-gantungan-baju-

hanger/AVtpuU0YR4_4EIc1ideh.htm

Gambar II-10 Penggunaan hanger baju rantai

Sumber: https://www.tokopedia.com/tokounik77/hanger-rantai-gantungan-rantai-

hanger-display-distro-toko-butik-besi

C. Hanger kerudung

Hanger kerudung ini digunakan untuk menempatkan kerudung. Hanger

jenis ini dapat kita temukan di toko pakaian dan aksesoris muslim. Sama seperti

hanger gantungan baju, hanger jenis ini penggunaanya pun dipasangkan dengan

paku yang ditancapkan pada dinding. Bahan yang digunakan untuk membuat

hanger jenis ini yaitu kawat besi yang dililit oleh benang kain serta plastik.

Berikut Gambar II-11 menunjukan hanger kerudung.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

16

Gambar II-11 Hanger Kerudung

Sumber: http://www.grosirdisplay.com/hanger-gantungan/15-hanger-gantungan-

kerudung-syal-jilbab-lilit-ulir-tempat-hijab.html

D. Hanger aksesoris

Hanger gantungan aksesoris digunakan untuk menempatkan produk yang

berukuran kecil. Hanger jenis ini bisa kita temukan di semua tempat perbelanjaan.

Hanger jenis ini terdiri dari dua bagian. Bagian pertama yaitu base ram dimana

bagian ini akan ditempatkan pada dinding. Base ram ini terbuat dari kawat.

Bagian kedua yaitu centelan dimana bagian ini digunakan untuk menempatkan

produk kasesoris. Berikut Gambar II-12 menunjukan hanger aksesoris.

Gambar II-12 Hanger aksesoris

Sumber: http://www.grosirdisplay.com/hanger-gantungan/71-paket-tempat-dan-

gantungan-aksesoris-display-toko-handphone.html

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

17

E. Hanger stick

Hanger stick merupakan produk yang berfungsi untuk menggantung

produk pakaian, makanan dan produk lainnya. Hanger stick terbuat dari material

HDPE (High Density Polyethylene) dan dibuat melalui proses ekstrusi. Hanger

stick merupakan produk pesanan suplayer yang diproduksi oleh CV. Kiranyata

Teknik. Hanger stick ini direncanakan dapat menahan beban sebesar 5 kg. Berikut

Gambar II-13 menunjukan hanger stick.

Gambar II-13 Hanger stick

Penggunaan hanger stick ini akan di pasangkan dengan komponen pengait

khusus. Komponen pengait ini terbuat dari bahan yang sama dengan hanger stick.

Namun untuk produksi dari centelan ini dikerjakan di tempat lain.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

18

BAB III

METODOLOGI DAN PENYELESAIAN MASALAH

III.1. Metodologi

Metodologi yang digunakan adalah metode perancangan Pahl and Beitz.

Terdiri dari tahap merencana, mengonsep, merancang detail, dokumentasi dan

prototype (realisasi). Namun dalam tugas akhir ini hanya sampai tahap

dokumentasi saja. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar III-1.

Gambar III-1 Diagram alir metoda perancangan

III.2. Proses Penyelesaian

Pada sub bab ini akan dijelaskan secara lebih mendalam metodologi yang

digunakan hingga dihasilkan gambar kerja dan bill of material dari alat pengarah

untuk hanger stick hasil proses ekstrusi.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

19

III.2.1. Tahap Merencana

Tahapan merencana merupakan tahapan awal dalam melakukan proses

perancangan. Tahapan ini dilakukan melalui peninjauan permasalahan terhadap

alat yang akan dirancang ulang. Pada tahap ini akan dijabarkan fungsi alat,

pengoperasian alat, kajian alat exsiting, identifikasi kebutuhan konsumen, kajian

dampak lingkungan dan mengklarifikasi permasalahan terhadap alat sebelumnya.

Dari hasil tahapan tersebut maka akan dibuat daftar tuntutan. Nantinya daftar

tuntutan akan dijadikan acuan dalam melakukan proses perancangan ulang.

III.2.1.1. Fungsi Alat

Fungsi dari alat pengarah yang akan dirancang ulang ini adalah untuk

mendinginkan dan mempertahankan bentuk hanger stick yang keluar dari proses

ekstrusi agar produk tersebut tidak mengalami cacat bentuk.

III.2.1.2. Pengoperasian Alat

Alat pengarah ini beroperasi setelah material hanger stick keluar dari

proses ekstrusi kemudian dipindahkan secara manual oleh operator pada alat

pengarah. Proses pemindahan manual tersebut dilakukan karena material yang

keluar dari proses ekstrusi masih bertekstur lunak dan tidak dapat otomatis

langsung mengarah terhadap alat pengarah. Adapun proses pengoprasian dari alat

pengarah ini yaitu:

1. Motor listrik DC yang terhubung dengan alat penarik dinyalakan.

2. Material hanger stick yang keluar dari proses ekstrusi akan

dipindahkan secara manual oleh operator terhadap alat pengarah.

Material hanger stick akan ditempatkan sesuai jalur hingga sampai

pada komponen penarik.

3. Material hanger stick yang sudah berada pada komponen penarik

kemudian akan tertarik oleh komponen penarik yang selanjutnya

diteruskan pada tahap pemotongan.

4. Material hanger stick kemudian diberi tanda sesuai panjangnya yaitu

40cm setelah itu dilakukan pemotongan oleh operator secara manual.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

20

III.2.1.3. Kajian Existing Product

Pada sub bab ini akan dibahas mengenai produk yang telah ada di pasaran

guna mengetahui kapasitas kerja, kekurangan dan kelebihan yang nantinya dapat

dijadikan referensi ataupun inspirasi dalam pembuatan konsep rancangan.

1. Mesin ekstrusi untuk pipa PVC

Gambar III-2 Mesin ekstrusi pipa PVC

(Sumber: https://indonesian.alibaba.com)

Mesin ini diproduksi di China dengan kemampuan dapat mengekstrusi

pipa dengan diameter 20mm s/d 40mm. Berikut merupakan spesifikasi dari mesin

ekstrusi untuk pipa PVC.

a. Tegangan : 380v

b. Daya : 55kW

c. Desain sekrup : Ganda-sekrup

d. Dimensi : 10m x 1m x 1.5m

e. Penggunaan : Pipa PVC

2. Mesin ekstrusi untuk pipa HDPE

Gambar III-3 Mesin ekstrusi pipa HDPE

(Sumber: https://indonesian.alibaba.com)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

21

Mesin ini diproduksi di China dengan kemampuan dapat mengekstrusi

pipa dengan diameter 30mm s/d 70mm. Berikut merupakan spesifikasi dari mesin

ekstrusi untuk pipa HDPE.

a. Tegangan : 380v

b. Daya : 37kW

c. Desain sekrup : Tungggal-sekrup

d. Dimensi : 20m x 2.5m x 2.2m

e. Penggunaan : Pipa HDPE

3. Mesin ekstrusi hanger stick CV KIRANYATA TEKNIK

Gambar III-4 Mesin ekstrusi hanger stick

Mesin ini milik perusahaan CV KIRANYATA TEKNIK. Fungsi awal

mesin ini adalah untuk membuat produk berbahan dasar karet. Berikut merupakan

spesifikasi dari mesin ekstrusi hanger stick.

a. Tegangan : 380v

b. Daya : 18kW

c. Desai sekrup : Tunggal-sekrup

d. Dimensi : 1.5m x 0.6m x 1.4m

e. Penggunaan : Rubber

Saat ini mesin tersebut dimodifikasi sehingga mampu memproduksi

material berbahan dasar plastik seperti produk hanger stick.

III.2.1.4. Kajian Kebutuhan

Proses wawancara dengan konsumen perlu dilakukan agar mendapatkan

data awal alat sebelumnya serta mendapatkan keinginan konsumen untuk alat

yang akan dirancang. Hal ini dilakukan agar alat yang akan dirancang sesuai

dengan kebutuhan konsumen dan diharapkan dapat menutupi kekurangan pada

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

22

alat sebelumnya. Kebutuhan dan permintaan konsumen tersebut adalah sebagai

berikut:

1. Proses penggunaan alat pengarah yang akan di rancang ulang mudah

digunakan. Pada saat material keluar dari proses ekstrusi, material

dapat dengan mudah ditempatkan pada alat pengarah tanpa

memerlukan waktu penyetelan yang lama.

2. Alat pengarah yang akan dirancang ulang diharapkan tidak terlalu sulit

untuk diperbaiki. Dalam hal ini komponen yang digunakan dalam

rancangan ini menggunakan komponen standar. Sehingga ketika

terjadi kerusakan pada salah satu komponen, komponen dapat dengan

mudah diperbaiki dan diganti.

3. Karena alat pengarah sebelumnya memiliki dimensi yang memakan

banyak ruang, diharapkan alat pengarah yang akan dirancang ulang

memiliki dimensi yang lebih kecil dan tidak memakan banyak ruang

seperti alat sebelumnya.

III.2.1.5. Kajian Dampak Lingkungan

Karena alat pengarah untuk hanger stick ini akan dioperasikan oleh

operator secara langsung, maka alat ini diharapkan tidak membahayakan

pengguna dan ramah lingkungan dengan kriteria sebagai berikut :

1. Tidak menimbulkan polusi udara, baik mengeluarkan bau maupun gas

buang.

2. Tidak menghasilkan suara lebih dari 91 dB berdasarkan Canadian Centre

for Occupational Health and Safety.

III.2.1.6. Klarifikasi Masalah

Sebelum masuk ke daftar tuntutan, pada proses perancangan ulang

terdapat tahap klarifikasi masalah. Kegunaan dari klarifikasi masalah ini adalah

untuk meninjau lebih detail mengenai permasalahan yang ada pada existing

product. Hal ini dilakukan untuk menunjang perancangan ulang yang akan

dilakukan. Isi dari klarifikasi masalah adalah berupa kajian-kajian yang

berhubungan dengan existing product. Adapun isi dari klarifikasi masalah akan

dipaparkan pada paragraf-paragraf berikut.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

23

III.2.1.6.1. Kajian Geometri dan Dimensi

Pada kajian dimensi dan geometri akan dipaparkan mengenai bentuk dan

fungsi dari setiap komponen yang terdapat pada alat pengarah sebelumnya.

Dimensi total dari mesin ekstrusi beserta alat pengarah yaitu 3.3m x 0.35m x

1.2m. Gambar III-5 menunjukan bentuk dan dimensi total mesin ekstrusi beserta

alat pengarahnya.

Gambar III-5 Dimensi total mesin ekstrusi dan alat pengarah

Berikut akan ulas mengenai kajian geometri komponen yang terdapat pada

alat pengarah sebelumnya :

1. Pembentuk

Gambar III-6 Pembentuk

Kompoene pembentuk dapat dilihat pada Gambar III-6. Komponen ini

terdiri dari dua bagian yang disusun saling berhadapan. Dimensi keseluruhan dari

komponen pembentuk adalah panjang 150mm, lebar 73mm dan tinggi 22mm.

Tinggi

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

24

2. Pelurus

(a)

(b)

Gambar III-7 Komponen pelurus 1 (a) dan komponen pelurus 2 (b)

Komponen pelurus pada alat pengarah hanger stick dibuat meyerupai rel

atau slot. Komponen pelurus dapat dilihat pada Gambar III-7. Dimana hanger

stick yang keluar dari proses ekstrusi akan berada pada slot tersebut. Sehingga

kemungkinan hanger stick keluar jalur akan diminimalisir. Ada dua jenis bentuk

dari komponen pelurus ini. Dimana komponen tersebut ditempatkan secara

terpisah. Adapun dimensi umum dari komponen pelurus 1 (a) adalah panjang

1200mm, lebar 100mm dan tinggi 25mm. sedangkan untuk komponen pelurus 2

(b) adalah panjang 800mm, lebar 200mm dan tinggi 25mm.

3. Bak penampung air

Gambar III-8 Bak penampung air

Penampung air dalam alat pengarah dapat dilihat pada Gamnbar III-8. Bak

penampung air dalam alat pengarah hanger stick berberbentuk balok. Dimensi

Tinggi

Tinggi

Tinggi

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25

umum keseluruhan dari komponen penampunga air adalah panjang 1000mm,

lebar 200mm dan tinggi 200mm.

4. Rangka penopang

Gambar III-9 Rangka penopang

Rangka penopang dapat dilihat pada Gambar III-9. Rangka penopang

berbentu seperti meja. Dimensi keseluruhan dari rangka penopang adalah panjang

1000mm, lebar 200mm dan tinggi 740mm.

5. Konveyor

Gambar III-10 Konveyor

Tinggi

Tinggi

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

26

Konveyor dalam alat pengarah dapat dilihat pada Gambra III-10.

Konveyor memiliki dimensi keseluruhan yaitu panjang 800mm, lebar 200mm dan

tinggi 940mm.

Kajian geometri yang dipaparkan, untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada

lampiran.

III.2.1.6.2. Kajian Fungsi

Pada kajian fungsi akan dijelaskan fungsi-fungsi setiap komponen beserta

hubungan komponen-komponen tersebut dengan dengan komponen lainnya.

Adapun pemaparan mengenai kajian fungsi adalah sebagia berikut

1. Pelurus

Fungsi komponen pelurus adalah untuk menjaga material plastik yang

keluar dari proses ekstrusi tetap pada jalurnya dan akan terarahkan pada proses

fungsi lainnya. Komponen penepat dipasang sejajar dengan mesin ekstrusi.

2. Pendingin

Fungsi komponen pendingin adalah untuk mendinginkan material plastik

yang keluar dari proses ekstrusi. Komponen pendingin ini merupakan komponen

standar yang dipasang disamping komponen pengarah.

3. Pembentuk

Fungsi komponen pembentuk adalah untuk menjaga bentuk material

plastik yang sebelumnya sudah terbentuk oleh dies pada mesin ekstrusi agar

material plastik tidak mengalami perubahan hingga mengakibatkan cacat bentuk.

Komponen pembentuk dipasang sejajar dengan mesin ekstrusi dan diletakan

sebelum komponen pengarah.

4. Penarik

Fungsi komponen penarik adalah untuk menarik material plastik dari hasil

proses ekstrusi. Komponen penarik ini dipasang sejajar dengan mesin ektrusi dan

diletakan setelah komponen pengarah.

5. Penopang

Fungsi komponen penopang adalah untuk menopang dari keseluruhan

sistem komponen dari alat pengarah.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

27

III.2.1.6.3. Kajian Material

Pada bagian ini akan dipaparkan mengenai jenis – jenis material yang

digunakan pada setiap komponen dan jenis spesifikasi utama yang digunakan

sehingga material tersebut dipakai. Adapun pemaparan mengenai kajian material

adalah sebagai berikut.

1. Pelurus

Material yang digunakan pada komponen penepat merupakan baja profil L

yang dipasang sejajar. Matrial ini dipilih karena mudah dalam proses pemesinan

serta mudah ditemukan di pasaran.

2. Pembentuk

Material yang digunakan pada komponen ini sebelumnya menggunakan

baja profil L dan baja pejal AISI 1020. Proses pembuatan komponen pembentuk

ini menggunakan dua metode pemesinan serta penyambungan dengan

menggunakan metode pengelasan. Dikarenakan komponen pembentuk terbuat

dari jenis dan bentuk material yang berbeda serta proses pemesinan yang panjang,

maka material yang digunakan untuk komponen ini menggunakan satu jenis

material yaitu baja pejal AISI 1020 agar mempermudah proses pemesian dan

menghindari sambungan dengan menggunakan metode pengelasan.

3. Penopang

Material yang digunakan pada komponen penopang menggunakan baja

profil L. Material ini dipilih karena mudah dilakukan proses pemesinan serta

mudah ditemukan dipasaran.

III.2.1.6.4. Kajian Proses Manufaktur

Pada bagian ini akan dipaparkan mengenai proses manufaktur yang

digunakan untuk mendapatkan bentuk – bentuk komponen tersebut, cara

mendapatkan bentuk komponen tersebut, serta mengapa jenis proses manufaktur

tersebut dipilih. Adapun pemaparan mengenai kajian proses manufaktur adalah

sebagai berikut.

1. Pembentuk

Proses mnufaktur yang dilakukan pada komponen pembentuk yaitu

dengan metoda penyambungan. Karena komponen pembentuk pada alat

sebelumnya menggunakan baja profil L. Untuk melakukan proses penyambungan,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

28

sebelumnya baja profil L dipotong terlebih dahulu dengan ukuran yang sudah ada

pada gambar kerja. Setelah proses pemotongan baja profil L selesai maka

selanjutnya dilakukan proses penyambungan dengan menggunakan metoda

pengelasan.

2. Penarik

Proses manufaktur yang dilakukan pada komponen penarik yaitu dengan

metoda machining. Metoda yang digunakan untuk membuat komponen penarik

yaitu metode proses pemesinan dan metoda penyambungan. Untuk metoda

machining, proses yang digunakan yaitu turning, milling, drilling dan cutting.

Sementara untuk metode penyambunga proses yang digunakan adalah

menggunakan pengelasan.

Permasalahan mengenai proses manufaktur yang dilakukan pada

komponen ini, terletak pada metode penyambungan. Dimana proses yang

dilakukan adalah penyambungan dengan menggunakan proses pengelasan. Hal ini

akan mengakibatkan sulitnya mengubah setingan pada komponen penarik

tersebut.

III.2.1.6.5. Kajian Pemilihan Komponen Standar

Selain komponen-komponen yang digunakan diatas adapun komponen-

komponen standar. Komponen-komponen ini tidak dilakukan proses manufaktur

lanjut. Komponen-komponen ini langsung di rakit sehingga menjadi alat

pengarah. Komponen-komponen tersebut adalah sebagai berikut

1. Fan

Fan merupakan salah satu komponen yang terdapat pada alat pengarah.

Fan berfungsi sebagai komponen pendingin untuk produk hanger stick. Gambar

III-11 menunjukan fan.

Gambar III-11 Fan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

29

2. Baut dan mur

Baut dan mur merupakan komponen yang terdapat pada alat pengarah.

Baut dan mur digunakan sebagai alat untuk menyambung antara komponen satu

dengan komponen yang lainnya. Gambar III-12 menunjukan mur baut dan mur.

Gambar III-12 Baut dan mur

3. Konveyor

Konveyor yang digunakan pada alat pengarah ini bukan merupakan

konveyor standar yang dijual dipasaran. Konveyor ini merupakan alat yang dibuat

diperusahaan CV KIRANYATA TEKNIK. Namun komponen yang digunakan

dalam pembuatan konveyor banyak menggunakan komponen standar. Gambar III-

13 menunjukan konveyor.

Gambar III-13 Konveyor

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30

III.2.1.6.6. Analisis dan Perhitungan

Untuk mengetahui permasalahan mengenai alat yang akan di rancang

ulang secara lebih mendalam diperlukan analisis. Selain digunakan untuk

mengetahui permasalahan analisis dapat digunakan juga untuk mengetahui tingkat

kelayakan dari alat. Analisis dapat dilakukan juga dengan menggunakan

perhitungan. Analisis dan perhitungan yang penulis lakukan hanya terfokus pada

komponen dan/atau pada part yang dianggap paling krusial dan dibutuhkan untuk

dilakukan perhitungan. Adapaun analisis dan perhitungan dari alat yang akan

dirancang ulang adalah sebagai berikut.

1. Menghitung kecepatan proses ekstrusi

Menghitung kecepatan proses ekstrusi merupakan salah satu kegiatan

dalam tahapan klarifikasi masalah. Hal ini bertujuan untuk mengetahui kecepatan

keluar material dari ekstruder. Untuk mengetahui kecepatan keluar material

plastik dari ekstruder adalah dengan cara melakukan pengukuran secara aktual.

Pengukuran dibantu dengan alat ukur yaitu meteran gulung dan stopwatch.

Pengukuran diawali dengan memberikan tanda garis pada base pengarah

sebanyak dua garis. Jarak garis satu dengan jarak kedua sepanjang 2m.

Selanjutnya mesin ekstrusi dijalankan dan mulai menghitung waktu yang

ditempuh material plastik dari garis satu ke garis 2. Waktu yang ditempuh oleh

material plastik dalam menempuh jarak 2m adalah 2menit 30detik . Kecepatan

keluar plastik dari ekstruder dapat dihitung menggunakan persamaan di bawah ini.

……………………………………(1)

Dimana :

v = Kecepatan (mm/s)

L = Panjang (mm)

t = Waktu (s)

Sehingga kecepatan plastik ketika keluar dari ekstruder adalah,

= 13,3333333 mm/s

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

31

2. Analisa kekuatan rangka menggunakan FEM

Analisa kekuatan rangka merupakan pengkajian selanjutnya yang

dianggap paling penting. Dimana rangka tersebut merupakan bagian yang

menahan bobot paling besar. Rangka ini digunakan untuk menopang bak

penampung air serta komponen lainnya. Gambar III-haha menunjukan rangka

yang akan dianalisi.

Sebelum melakukan analisis menggunakan FEM, terlebih dahulu

melakukan perhitungan tegangan tarik izin dan tegangan geser izin yang nantinya

akan dijadikan pembanding dalam proses analisa menggunakan FEM.

Dikarenakan rangka menggunakan material AISI 1020 maka didapatkan data

sebagai berikut:

1. Berat seluruh komponen (W) = 274,68 N

2. Tegangan yield AISI 1020 (𝜎𝑦) = 295 N/mm2

3. Tegangan geser AISI 1020 (𝜏𝑦) = 147,5 N/mm2

4. Faktor keamanan (sf) = 2

Langkah awal adalah menghitung besarnya nilai tarik izin adalah sebagai

berikut :

𝜎a =

…………………………………………(2)

Maka :

𝜎a =

= 147,5 N/mm

2

Tegangan geser izin dapat dicari dengan persamaan :

𝜏a =

………………………………………(3)

Maka :

𝜏a

= 73,75 N/mm

2

Setelah mendapatkan tegangan tarik izin dan tegangan geser izin,

selanjutnya dilakukan analisi dengan menggunakan FEM. Proses analisa

dilakukan pada fitur static structural software ANSYS. Untuk lebih jelas dengan

langkah-langkah yang dilakukan berikut tahapannya:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

32

1. Pengaturan engineering data (material)

2. Masukan geometri rangka yang telah dibuat pada software CATIA ke

dalam workbench geometri ANSYS

3. Pengaturan model analisis (tumpuan, pengaturan gaya/beban, dan lain-

lain). Tumpuan fizd diatur pada 4 kaki rangka seperti yang terlihat

pada Gambar III-14.

Gambar III-14 Penempatan tumpuan dan gaya

Beban yang diterima terhadap rangka tersebut merupakan beban

merata sebesar 274,68 N.

4. Pengaturan meshing

5. Pengaturan solusi yang akan dihitung

6. Pembacaan hasil solusi berupa tegangan maksimal yang terjadi

Gambar III-15 menunjukan hasil FEM pada workbench static structural

ANSYS.

Gambar III-15 Hasil FEM

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

33

Berdasarkan hasil analisa yang dilakukan menggunakan fitur workbench

static structural ANSYS, tegangan maksimum yang terjadi pada rangka penopang

bak penampung air serta komponen lainnya adalah sebesar 37,837 MPa.

Untuk pengecekan, syarat kuat adalah tegangan yang terjadi harus lebih

kecil dari tegangan izin.

𝜎maks < 𝜎a

37,837MPa < 147,5 MPa

Dapat disimpulkan bahwa material yang digunakan dalam rangka

penopang kuat dan dapat digunakan.

III.2.1.7. Hasil Klarifikasi Masalah

Setelah dilakukan proses klarifikasi masalah, sebelum menuju daftar

tuntutan langkah berikutnya adalah merangkum hasil dari klarifikasi masalah.

Rangkuman mengenai klarifikasi masalah tersebut adalah hasil dari klarifikasi

masalah. Hasil dari klarifikasi masalah tersebut adalah sebagai berikut :

1. Geometri komponen pembentuk menyebabkan lamanya proses

penyetingan hanger stick terhadap alat pengarah.

Gambar III-16 Pembentuk

Geometri dari komponen pembentuk yang ditunjukan Gambar III-16

menyebabkan hanger stick yang akan ditempatkan pada alat pengarah

menjadi terkendala. Hal ini diakibatkan tidak adanya alur untuk

memudahkan hanger stick melewati komponen pembentuk. Gambar

III-17 menunjukan kendala pada saat proses penyetingan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

34

Gambar III-17 Kendala proses penyetingan

2. Profil L pada komponen yang berfungi untuk meluruskan hanger stick

terlalu kecil.

Profil L yang digunakan dalam komponen pelurus ini memiliki

dimensi yang lebih kecil disbanding hanger stick. Hal ini dapat

mengakibatkan hanger stick keluar jalur pada bagian yang tidak

tertutupi oleh profil L. Gambar III-18 menunjukan perbedaan pada

hanger stick dan profil L.

Gambar III-18 Perbedaan ketinggian hanger stick dan profil L 3. Knveyor sebagai komponen penarik tidak berfungsi sesuai yang

diinginkan.

Konveyor merupakan komponen yang digunakan sebagai alat penarik

hanger stick pada alat pengarah. Namun fungsi dari konveyor masih

belum optimal. Untuk dapat bergerak melewati konveyor, hanger stick

terlebih dahulu diberi pemberat agar dapat ditarik oleh konveyor.

Hanger stick

Profil L

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

35

Gambar III-19 menunjukan penggunaan konveyor dalam proses

menarik hanger stick.

Gambar III-19 Proses hanger stick ditarik konveyor

4. Komponen standar yang digunakan sudah cukup banyak mendominasi

pada alat pengarah sebelumnya. Sehingga tidak perlu banyak

melakukan perubahan.

III.2.1.8. Daftar Tuntutan

Hasil akhir dari tahap merencana ialah daftar tuntutan. Daftar tuntutan

nantinya akan dijadikan sebagai acuan dari perancangan ulang alat pengarah

untuk hanger stick. Daftar tuntutan dari perancangan ulang alat pengarah untuk

hanger stick hasil ekstrusi ialah sebagai berikut:

1. Proses penempatan material yang keluar dari proses ekstrusi terhadap alat

pengarah dapat dilakukan secara cepat dan mudah.

2. Dalam proses pengarahan material, material tidak keluar dari jalur

pengarah dan mengakibatkan terhambatnya proses produksi.

3. Menggunakan komponen yang mudah dalam perawatan.

4. Tidak memakan banyak tempat (maksimal panjang 1.5m, lebar 0.5 m dan

tinggi 1.5m)

5. Tidak menggunakan pneumatik dan hidrolik

6. Tidak membahayakan operator atau orang disekitar.

Tempat diletakannya pemberat

Hanger stick

Konveyor

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

36

III.2.2. Tahap Mengonsep

Tahap mengonsep merupakan tahap kedua dari tahap perancangan. Pada

tahap ini dijelaskan mengenai fungsi utama atau keseluruhan dari alat yang akan

dibuat. Dari fungsi utama tersebut kemudian diuraikan menjadi beberapa fungsi

bagian. Setiap fungsi bagian dicarikan beberapa alternatif solusi yang nantinya

akan dituangkan ke dalam kotak morofologi. Alternatif solusi dari tiap-tiap fungsi

bagian kemudian digabungkan. Dengan penggabungan tersebut, maka

menghasilkan beberapa variasi konsep rancangan. Selanjutnya dilakukan

penilaian konsep hingga didapat konsep terbaik dan menjadi konsep terpilih yang

akan dilanjutkan pada tahap merancang detail.

III.2.2.1. Fungsi Utama

Fungsi utama dari alat pengarah yang akan dirancang ulang ini adalah

untuk mengarahkan produk yang keluar dari hasil proses ekstrusi agar produk

tersebut tidak mengalami perubahan bentuk setelah proses ekstrusi.

III.2.2.2. Fungsi Bagian

Untuk mempermudah proses perancangan, fungsi utama dari alat pengarah

untuk hanger stick hasil proses ekstrusi diuraikan menjadi beberapa fungsi bagian.

Kemudian fungsi bagian ini dimasukan ke dalam kotak morfologi untuk dicarikan

beberapa alternatif solusi untuk setiap fungsi bagiannya. Fungsi bagian dari alat

pengarah untuk hanger stick hasil proses ekstrusi adalah sebagai berikut :

1. Fungsi meluruskan

Fungsi meluruskan berguna untuk mengarahka material plastik (yang

sudah dibentuk oleh dies saat proses ekstrusi) yang kemudian dibentuk kembali

dan diarahkan oleh pengarah tersebut agar material tersebut tidak mengalami

kegagalan bentuk atau cacat bentuk. Dalam proses meluruskan ini, material akan

diarahkan menuju proses pendinginan.

2. Fungsi pendinginan

Fungsi pendinginan berguna untuk mendinginkan material yang sedang

diarahkan. Proses ini berlangsung ketika material masuk dalam proses pengarah.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

37

Hal ini dilakukan agar material tersebut cepat dingin dan tidak berubah bentuk

pada saat keluar dari proses pengarah.

3. Fungsi pembentukan

Fungsi pembentukan berguna untuk membentuk kembali material yang

sebelumnya sudah dibentuk oleh dies pada saat proses ekstrusi agar material tidak

mengalami cacat bentuk.

4. Fungsi penarik

Fungsi penarik berguna untuk membantu menarik material yang keluar

dari proses ekstrusi. Penarikan ini diharapkan agar material tersebut terbantu dan

tidak ada hambatan selama proses pengarah berlangsung.

5. Fungsi menopang

Fungsi menopang adalah fungsi untuk menopang keseluruhan komponen

dari alat pemotong karet yang telah dirancang.

III.2.2.3. Kotak Morfologi

Kotak morfologi merupakan tabel yang berisi beberapa alternatif solusi

dari setiap fungsi bagian. Kotak morfologi bertujuan agar alternatif solusi dari

setiap fungsi bagian bisa ditampilkan secara teratur, sehingga dapat

mempermudah pemilihan alternatif solusi untuk pembuatan konsep desain. Tabel

III-1 menunjukan kotak morfologi.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

38

Tabel III-1 Kotak morfologi

No Fungsi Bagian Alternatif 1 Alternatif 2

A Meluruskan

Profil L

Roller

B Pendinginan

Menggunakan udara dengan menggunakan alat fan

(kipas angina)

+

Menggunakan air dengan menggunakan alat pompa

akuarium + tube

C Pembentukan

Dies

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

39

Tabel III-1 Kotak morfologi (lanjutan)

D Penarik

Mekanisme penarik 1

Roda/roller + Motor DC(sebagai sumber penggerak) +

puli & belt

Mekanisme ini bekerja dengan menjepit hanger stick

oleh kedua roda. Kemudian roda aktif yang menjadi

sumber penggerak akan menggerakan hanger stick

yang diikuti dengan berputarnya roda pasif.

Mekanisme penarik 2

Mekanisme ini bekerja dengan meletakan hanger stick

pada konveyor. Kemudian hanger stick akan terbawa oleh

konveyor

E Menopang

Konstruksi seperti meja dengan menggunakan baja

hollow

Konstruksi seperti bangku yang memanjang dengan

menggunakan profil L

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

40

III.2.2.4. Hasil Alternatif Konsep Desain

Mengacu pada Tabel III-1 mengenai kotak morfologi, maka alternatif konsep desain yang dihasilkan ialah sebanyak 3 konsep

desain. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel III-2.

Tabel III-2 Konsep alternativ desain

Konsep

Desain

Fungsi Bagian

Meluruskan Pendinginan Pembentukan Penarik Menopang

1 Roller Menggunakan media air Dies Mekanisme

penarik 1

Konstruksi seperti

meja dengan

menggunakan baja

hollow

2 Profil L Menggunakan media air

dan udara Dies

Mekanisme

penarik 1

Konstruksi seperti

bangku dengan

menggunakan baja

profil L

3 Roller Menggunakan media air Dies Mekanisme

penarik 2

Konstruksi seperti

meja dengan

menggunakan baja

hollow

Dari Tabel III-2. Selanjutnya dibuat sketsa gambar untuk memudahkan visualisasi konsep rancangan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

41

1. Variasi konsep 1

Pada variasi konsep 1, material plastik yang keluar dari ekstruder akan

langsung diarahkan pada alat pengarah secara manual. Cara kerja alat pengarah

untuk variasi konsep satu ini adalah ketika tombol on ditekan, maka conveyor

akan berjalan. Selanjutnya material plastik yang keluar dari ektruder ditempatkan

secara manual pada alat pengarah. Pada proses pengarahan, pertama material akan

masuk pada tahap pembentukan dengan dies selanjutnya material akan masuk

pada proses mengarahkan yang didalamnya terdapat roller untuk mengarahkan

dan conveyor sebagai penarik untuk material serta proses pendinginan dengan

menggunakan media air. Gambar III-20 menunjukan variasi konsep 1.

Gambar III-20 Variasi konsep 1

2. Variasi konsep 2

Pada variasi konsep 2, cara kerja sama seperti pada variasi konsep 1.

Namun dalam proses penarikan, konsep variasi 2 menggunakan roda karet serta

untuk pendinginan menggunakan udara yaitu dengan fan. Selain itu variasi konsep

2 memiliki dua sistem pembentukan diantaranya menggunakan dies untuk

pembentukan awal serta roller dan plat untuk proses pembentukan dengan

mekanisme membending. Berikut Gambar III-21 menunjukan variasi konsep 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

42

Gambar III-21 Konsep variasi 2

3. Variasi konsep 3

Pada variasi konsep 3, cara kerja dan bentuk menyerupai konsep 1. Namun

yang membedakan adalah fungsi pembentukan dan fungsi meluruskan

menggunakan dies. Dalam variasi konsep 3 pun memiliki dua sistem

pembentukan yaitu menggunakan roller. Gambar III-22 menunjukan variasi

konsep 3.

Gambar III-22 Konsep variasi 3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

43

III.2.2.5. Penilaian Kriteria Alternatif Konsep Desain

Penilaian kriteria alternatif konsep desain merupakan metode penentuan

konsep desain mana yang terbaik dan layak dilanjutkan ke tahap perancangan

detil. Penilaian kriteria meliputi beberapa aspek yang akan menentukan nilai dari

3 konsep desain yang sudah dihasilkan. Tabel III-2 menunjukkan perbandingan

antara aspek satu dengan aspek yang lainnya. Angka nol (0) menunjukan aspek

tersebut tidak lebih penting jika dibandingkan dengan aspek pembandingnya,

sedangkan untuk angka satu (1) menunjukan aspek tersebut lebih penting jika

dibandingkan dengan aspek pembandingnya. Tabel III-3 menunjukan

perbandingan aspek kriteria.

Tabel III-3 Perbandingan aspek kriteria

No Aspek A B C D E F G Nilai

A Kemudahan pembuatan part 0 1 1 0 1 1 4

B Estimasi Biaya produksi 1 1 1 0 1 1 5

C Kemudahan pengoperasian 0 0 0 0 0 1 1

D Kekokohan struktur 0 0 1 0 1 1 3

E Pemilihan komponen 1 1 1 1 1 1 6

F Dimensi alat 0 0 1 0 0 0 1

G Kemudahan perawatan 0 0 0 0 0 1 1

TOTAL NILAI 21

Tabel III-3 menunjukkan perbandingan antar aspek menghasilkan

pemilihan komponen sebagai aspek yang harus paling diperhatikan daripada

aspek lainnya. Kemudian setelah itu dilakukan pembobotan dari tiap-tiap aspek.

Rumus pembobotan ialah sebagai berikut:

Dari rumus di atas, maka didapatlah pembobotan dari setiap aspek dengan

cara nilai dibagi dengan total nilai kemudian dikalikan 100%. Tabel III-4

memperlihatkan hasil pembobotan dari seluruh aspek.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

44

Tabel III-4 Pembobotan aspek penilaian

No Aspek Nilai Bobot (%)

A Kemudahan pembuatan part 4 19,04

B Estimasi biaya produksi 5 23,80

C Kemudahan pengoperasian 1 4,76

D Kekokohan struktur 3 14,28

E Pemilihan komponen 6 28,57

F Dimensi alat 1 4,76

G Kemudahan perawatan 1 4,76

TOTAL BOBOT 100

Setelah penentuan bobot dilakukan, langkah selanjutnya ialah penilaian

konsep desain sesuai dengan aspek yang telah ditentukan. Proses penilaian konsep

desain ini yang pada akhirnya akan dipilih konsep desain terpilih sesuai dengan

nilai yang telah ditentukan. Nilai yang ditentukan mempunyai batasan nomor,

mulai dari 1 sampai dengan 4. Angka 1 menandakan nilai paling kecil, sedangkan

angka 4 menandakan nilai yang paling besar. Adapun keterangan dari seluruh

aspek terlihat pada Tabel III- 5.

Tabel III-5 Keterangan seluruh aspek

No Aspek Nilai Keterangan

A Kemudahan pembuatan

part

1 Dikerjakan dengan proses pengecoran

2 Dikerjakan dengan proses non

konvensional (EDM, WJM, dan lain-lain)

3 Dikerjakan pada mesin konvensional

otomatis seperti CNC

4 Dapat dikerjakan pada mesin konvensional

manual oleh operator.

B Estimasi biaya produksi

1 Sangat Mahal (lebih dari 9 juta)

2 Mahal (6 – 9 juta)

3 Cukup Murah (3 – 6 juta)

4 Murah (kurang dari 3 juta)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

45

Tabel III-5 Keterangan seluruh aspek (lanjutan)

C Kemudahan

pengoperasian

1 Sangat sulit (semua kontrol menggunakan

manual)

2 Sulit (lebih banyak kontrol manual daripada

kontrol otomatis)

3 Cukup mudah (lebih banyak kontrol

otomatis daripada kontrol manual)

4 Sangat mudah (semua kontrol menggunakan

otomatis)

D Kekokohan struktur

1 Kurang kokoh ( mampu menerima beban

<10 kg)

2 Cukup kokoh (mampu menerima beban 10 –

25 kg)

3 Kokoh (mampu menerima beban 25 – 50

kg)

4 Sangat kokoh (mampu menerima beban >50

kg)

E Pemilihan komponen

1 Seluruh komponen dimanufaktur sendiri

2 Sebagian kecil menggunakan komponen

standar

3 Sebagian besar menggunakan komponen

standar

4 Seluruh komponen menggunakan

komponen standar

F Dimensi alat

1 Sangat memakan banyak tempat (1 x 1,5 x

2 m)

2 Memakan banyak tempat (0,75 x 1,5 x 2

m)

3 Tidak terlalu memakan banyak tempat

(0,75x 1,2 x 2 m)

4 Tidak memakan banyak tempat (0,75 x 1 x

2 m)

G Kemudahan perawatan

1 Harus memanggil orang ahli

2 Dibutuhkan pelatihan terlebih dahulu

3 Cukup membaca buku petunjuk

4 Mudah dirawat tanpa harus membaca buku

petunjuk ataupun didampingi orang ahli

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

46

Setelah tahap pembobotan dan tahap perbandingan antar aspek selesai

dilakukan, maka langkah selanjutnya ialah penilaian keseluruhan alternatif konsep

desain yang telah dibuat berdasarkan kotak morfologi yang telah ditentukan.

Tabel III-6 merupakan hasil perhitungan.

Tabel III-6 Hasil penilaian

Dari hasil Tabel III-6 tentang penilaian alternatif konsep desain didapatkan

bahwa konsep desain dua merupakan konsep yang memiliki nilai terbesar dengan

total nilai 3,2847. Dapat disimpulkan bahwa konsep desain dua merupakan

konsep terpilih.

Konsep Desain Terpilih

Konsep desain terpilih dari rancangan ulang alat pengarah untuk hanger

stick hasil ekstrusi ialah konsep desain 2. Gambar III-21 menunjukan konsep

desain terpilih.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

47

Gambar III-23 Konsep variasi terpilih

III.2.3. Tahap Merancang Detail

Tahap merancang detail ini menjelaskan pengkajian mengenai aspek-aspek

yang mendukung proses perancangan ulang yang dilakukan. Dalam pengkajian ini

dilakukan dengan mengkaji setiap aspek-aspek yang digunakan pada alat

sebelumnya dan membandingkannya dengan alat yang sudah dirancang ulang.

Adapun aspek-aspek yang dikaji diantaranya pengkajian mengenai pemilihan

komponen standar, pengkajian terhadap proses pembuatan alat, pengkajian

terhadap fungsi kontrol dan kendali, pengkajian mengenai aspek ekonomi,

pengkajian mengenai aspek perawatan, pengkajian mengenai aspek ergonomic

dan estetika, pengkajian mengenai kekuatan bahan dan pemanfaatan material,

pengkajian mengenai sistematika perhitungan dan pemilihan komponen serta

pengkajian mengenai pengoperasian alat.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

48

III.2.3.1. Pemanfaatan / Pemilihan Komponen Standar

Mengacu pada konsep terpilih dan adanya improvement yang dilakukan

untuk perancangan ulang alat pengarah untuk hanger stick hasil ekstrusi, berikut

beberapa kompone standar yang diaplikasikan :

1. Motor listrik

2. Puli

3. Fan (kipas angina pada Komputer PC)

4. Roda caster

5. Kopling

6. Baut dan mur

7. Round drive belt

8. Flexible water oil coolent pipe

9. Baja profil L

10. Plat baja

11. Dan lain-lain

Selanjutnya diperlukan perhitungan dan analisis yang lebih mendalam

pada beberapa komponen penting untuk mengetahui spesifikasi dan dimensi

komponen yang akan diaplikasikan pada alat pengarah hanger stick.

III.2.3.2. Sistematika Perhitungan Komponen

Pada tahap ini konsep desain terpilih akan dikaji secarai detail. Beberapa

komponen penting harus dianalisa untuk menentukan ukuran, posisi dan tipe dari

setiap komponen. Dikarenakan alat pengarah sebelumnya tidak terlalu banyak

membutuhkan perubahan dan alat pengarah yang dibuat tidak memerlukan daya

yang tinggi, maka perhitungan yang akan dilakukan hanya pada salah satu

komponen penggerak. Hal ini dilakukan karena komponen penggerak yang

dilakukan perubahan paling signifikan. Salah satu komponen penggerak yang

akan dilakukan perhitungan yaitu pada motor listrik. Berikut merupakan data awal

dalam melakukan perhitungan :

1. Kecepatan laju ekstrusi (v) = 13,3333333 mm/s

2. Berat hanger stick (F) = 100 g = 10 N

3. Diameter roda aktif (D) = Ø50 mm

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

49

Berdasarkan data diatas maka dapat dilakukan pencarian data yang

dibutuhkan mengenai daya motor listrik dan kecepatan putaran motor listrik.

Berikut merupakan perhitungan yang dilakukan :

1. Menentukan daya motor listrik

Untuk menentukan daya motor listrik yang dibutuhkan dapat

menggunakan persamaan berikut :

P = F . v.....................................................(4)

Dimana :

P = Daya motor (watt)

F = Gaya geser (N)

v = Kecepatan linier (m/s)

Maka :

P = 10 . 13,3333333/1000 = 133,333333 watt

2. Menentukan kecepatan putaran motor listrik

Untuk menentukan kecepatan putaran motor listrik dapat menggunakan

persamaan berikut :

n =

…………………………...……...(5)

Dimana :

n = Kecepatan putaran (rpm)

v = Kecepatan linier (m/s)

K = Keliling lingkaran (m)

Maka :

n =

= 157 rpm

III.2.3.3. Aspek Proses Manufaktur

Sub bab ini membahas mengenai kajian keterbuatan dari komponen alata

pengarah hanger stick. Komponen yang akan dikaji adalah komponen pembentuk.

1. Komponen pembentuk

Komponen pembentuk merupakan komponen penting dalam alat pengarah

hanger stick. Apabila komponen pembentuk tidak lebih baik dari komponen

pembentuk yang terdapat pada alat pengarah hanger stick sebelumnya tentu akan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

50

kembali menghambat proses produksi hanger stick. Salah satu solusi yang diambil

adalah dengan merubah geometri dari komponen pembentuk sebelumnya. Gambar

III-24 menunjukan komponen pembentuk yang baru.

Gambar III-24 Komponen pembentuk baru

Komponen pembentuk ini dibuat dengan menggunakan mesin frais. Untuk

mempermudah penyetingan maka dibuat sudut kemiringan terhadap salah satu

bagian komponen pembentuk. Tujuannya agar memudahkan hanger stick

melewati komponen pembentuk. Gambar III-25 menunjukan bentuk komponen

yang diberi sudut kemiringan.

Gambar III-25 Penunjukan sudut kemiringan

Ada beberapa cara untuk membuat sudut kemiringan pada komponen ini.

Cara yang pertama adalah dengan memutarkan ragum dan cara yang kedua

Memiliki sudut kemiringan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

51

dengan memutarkan vertical head pada mesin frais. Gambar III-hha menunjukan

mesin frais.

III.2.3.4. Fungsi Kontrol dan Kendali

Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai fungsi kontrol dan kendali

pada alat pengarah. Pada alat pengarah ini sistem yang menggunakan kontrol

hanya terdapat pada komponen penggerak. Dimana komponen tersebut digerakan

oleh motor DC. Berikut merupakan urutan langkah kerja dari alat pengarah:

1. Tekan tombol ON pada mesin ekstrusi dan komponen penggerak.

2. Setelah proses produksi selesai tekan tombol OFF pada mesin ekstrusi

dan alat pengarah.

III.2.3.5. Aspek Ekonomi

Aspek ekonomi dari alat ini meliputi harga komponen standar, harga raw

material dan ongkos pengerjaan. Untuk ongkos pengerjaan pada alat pengarah ini

tidak dirincikan secara detail, dikarenakan proses pengerjaan akan dilakukan oleh

perusahaan CV. KIRANYATA TEKNIK. Untuk rincian komponen standard dan

raw material dapat dilihat pada bill of material.

III.2.3.6. Aspek Perawatan

Perawatan yang dapat dilakukan pada alat pengarah ini cukup dengan

membersihkan masing-masing komponen. Pembersihan yang dilakukan tidak

perlu dengan peralatan khusus. Pembersihan dapat dilakukan dengan

menggunakan kaian bersih seperti majun.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

52

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

IV.1. Hasil

Pada bab ini akan dijelaskan mengenai hasil tugas akhir. Hasil tersebut

berupa gambar susunan, gambar bagian, diagram kelistrikan dan kontrol, bill of

material, spesifikasi akhir alat, cara pengoperasian dan perawatan, dan prinsip

kerja alat.

IV.1.1. Gambar Susunan

Gambar susunan merupakan gambar rancangan alat pengarah secara

keseluruhan. Gambar susunan terdiri dari beberapa sub assembly. Masing-masing

sub assembly memiliki fungsi sendiri. Dari masing-masing sub assembly ini

kemudian digabungkan hingga memiliki fungsi yang saling berhubungan satu

sama lain. Adapun gambar susunan dapat dilihat pada lampran D. Gambar IV-1

menunjukan rancangan alat pengarah.

Gambar IV-1 Rancangan alat pengarah

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

53

IV.1.2. Gambar Bagian

Gambar bagian merupakan gambar spesifik dari tiap-tiap komponen alat

pengarah. Dalam gambar ini terdapat informasi berupa dimensi, material yang

digunakan dan berbagai macam informasi yang dibutuhkan dalam proses

manufaktur. Gambar bagian dapat dilihat pada lampiran.

IV.1.3. Diagram Kelistrikan dan Kontrol

Hasil perancangan alat pengarah ini didapatkan berupa sistem kontrol

untuk memudahkan operator dalam menggunakan alat pengarah. Gambar IV-2

menunjukan diagram kelistrikan dan kontrol pada rancangan alat pengarah.

Gambar IV-2 Diagram kelistrikan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

54

IV.1.4. Daftar Kebutuhan Material

Daftar kebutuhan material merupakan tabel yang berisi dari berbagai

komponen yang akan digunakan pada alat pengarah. Selain itu daftar kebutuhan

material juga merincikan informasi nama, jumlah, harga dan dimensi. Daftar

kebutuhan harga dapat dilihat pada lampiran.

IV.1.5. Spesifikasi Akhir Alat

Spesifikasi akhir alat pengarah adalah sebagai berikut:

1. Alat pengarah ini memiliki dimensi total yaitu panjang 1500mm, lebar

200mm dan tinggi 988mm.

2. Sistem pendinginan dengan menggunakan media udara dan media air.

3. Mengguakan motor DC sebagai sumber penggerak komponen

penggerak.

IV.1.6. Prinsip dan Cara Kerja Alat

Alat pengarah ini beroperasi setelah material hanger stick keluar dari

proses ekstrusi kemudian dipindahkan secara manual oleh operator pada alat

pengarah. Proses pemindahan manual tersebut dilakukan karena material yang

keluar dari proses ekstrusi masih bertekstur lunak dan tidak dapat otomatis

langsung mengarah terhadap alat pengarah. Adapun proses pengoprasian dari alat

pengarah ini yaitu:

1. Motor listrik DC yang terhubung dengan alat penarik dinyalakan.

2. Material hanger stick yang keluar dari proses ekstrusi akan

dipindahkan secara manual oleh operator terhadap alat pengarah.

Material hanger stick akan ditempatkan sesuai jalur hingga sampai

pada komponen penarik.

3. Material hanger stick yang sudah berada pada komponen penarik

kemudian akan tertarik oleh komponen penarik yang selanjutnya

diteruskan pada komponen pembending.

4. Material hanger stick yang sudah melewati komponen pembending

selanjutnya akan dipotong secara manual oleh operator dengan

ukuran yang sudah ditentukan sebelumnya.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

55

IV.2. Pembahasan

Pembahasan menjelaskan kesesuaian antara hasil dari perancangan alat

pengarah dan daftar tuntutan. Tabel IV. 1 menunjukan kesesuaian daftar tuntutan.

Tabel IV-1 Kesesuaian terhadap daftar tuntutan

No Daftar Tuntutan Hasil Keterangan

1. Proses penempatan material

yang keluar dari proses ekstrusi

terhadap alat pengarah dapat

dilakukan secara cepat dan

mudah.

Komponen pembentuk

memiliki sudut untuk

memudahkan material yang

keluar dari die dari proses

ekstrusi.

Tercapai

2. Dalam proses pengarahan

material, material tidak keluar

dari jalur pengarah dan

mengakibatkan terhambatnya

proses produksi.

Alat pengarah memiliki

dimensi yang lebih ringkas

dari alat dan jarak antara

komponen sangat

berdekatan sehingga sedikit

kemungkinan material untuk

keluar jalur.

Tercapai

3. Menggunakan komponen yang

mudah dalam perawatan.

Alat pengarah menggunakan

material yang mudah

ditemukan dipasaran. Jika

ada kendala atau kerusakan

pada salah satu komponen

maka operator dapat dengan

mudah mendapatkan

komponen tersebut.

Tarcapai

4. Tidak memakan banyak tempat

(maksimal 1,5x1x2m)

Dimensi akhir dari alat

pengarah yaitu, panjang

1,5m, lebar 0,2m dan tinggi,

0,988m.

Tercapai

5. Tidak menggunakan pneumatik

dan hidrolik

Komponen penggerak

dalam alat pengarah

menggunakan motor DC

sebagai sumber penggerak.

Sedangkan untuk

penyetingan masih manual

dilakukan oleh operator.

Tercapai

Memiliki sudut kemiringan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

56

Tabel IV-1 Kesesuaian daftar tuntutan (lanjutan)

6. Tidak membahayakan operator

atau orang disekitar

Alat pengarah tidak

membahayakan operator.

Tercapai

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

57

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

V.1. Kesimpulan

Kesimpulan adalah hal-hal yang dapat disimpulkan dari hasil proses

perancangan alat pengarah yang telah dilakukan. Dari keseluruhan proses

perancangan alat pengarah, didapatkan spesifikasi akhir sebagai berikut:

1. Alat pengarah ini memiliki dimensi total yaitu panjang 1500mm,

lebar 200mm dan tinggi 988mm.

2. Sistem pendinginan dengan menggunakan media udara dan media

air.

3. Mengguakan motor DC sebagai sumber penggerak komponen

penggerak.

Gambar V-1 menunjukan rancangan alat pengarah.

Gambar V-1 Rancangan alat pengarah

V.2. Saran

Saran kedepannya untuk alat pengarah ini yaitu melakukan analisis

mengenai efisiensi produksi dari proses ekstrusi produk hanger stick. Sehingga

proses produksi dapat lebih meningkat.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

58

DAFTAR PUSTAKA

1. Harold F. Giles, J. R. (2005). Extrusion : The Definitive Processing Guide

and Handbook. USA: William Andrew, Inc.

2. Jones, F. D. (1920). JIG AND FIXTURE DESIGN. NEW YORK: THE

INDUSTRIAL PRESS.

3. Santosa, Aa. (2017). Jurnal Ilmu dan Aplikasi Teknik. PERANCANGAN JIG

DAN FIXTURE SISTEM PNEUMATIK UNTUK PROSES PEMASANGAN

BEARING DAN ABSORBER PADA VELG REAR WHEEL, 1.

4. [Noname]. Material Data Sheet E8505. 2006 [cited 2017 20 January];

Available from :

http://www.tss.trelleborg.com/ecatalog/img/datasheets/E8505.pdf

5. Fischer, Ulrich, dkk. 2010. Mechanical Metal and Trades Handbook. Europa

Lehrmittel. Germany.

6. Hassan. MECHANICAL ENGINEERING, JIG and FIXTURE. 2010 [cited

2017 20 Januari]; Avaliable from:

http://engineeringhut.blogspot.co.id/2010/11/jigs-and-fixtures.html

7. Fatahul. JIG AND FIXTURE, Alat penepat. 2009 [cited 2017 20 Januari];

Avaliable from: http://fatahulmesin.blogspot.co.id/2009/08/alat-penepat.html

8. Imam Tahayor. Materi Proses Ekstrusi. 2014 [cited 2017 23 Januari]; Available

from: http://qtasamasama.blogspot.co.id/2014/05/materi-proses-ekstrusi.html

9. Rudy Permadi. Mengenal Pipa HDPE. 2012 [cited 2017 23 Januari];

Available from: http://www.kompasiana.com/pipa-hdpe/mengenal-pipa-hdpe-

high-density-polyethylene_5517304a813311ce669de29d

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

59

LAMPIRAN A DAFTAR RIWAYAT HIDUP

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

60

C U R R I C U L U M V I T A E

Data Pribadi

Nama :

Adi Ivan Agustiawan

Tempat dan

Tanggal Lahir

: Banjar, 22 Agustus 1994

Jenis Kelamin : Laki-laki

Marital Status : Belum kawin

Pengguna Bahasa

Kewarganegaraan

Agama

Tinggi badan

Alamat

Telepon

Email

:

:

:

:

:

:

:

Indonesia

Indonesia

Islam

163 cm

Jl. Jati Asri no. 256 RT

06/08 Kel. Jatihandap Kec.

Mandalajati Bandung 40193

(089) 628260222

adiivan22@gmail.com

IPK Terakhir

:

2,98

Pendidikan

Sekolah Tempat Tahun

Universitas Politeknik Negeri Bandung 2013-Sekarang

Sekolah Menengah Umum SMK Negeri 2 Bandung 2010-2013

Sekolah Menengah Pertama SMP Negeri 16 Bandung 2007-2010

Sekolah Dasar SDN 1 Girimukti 2001-2007

Pengalaman Organisasi

Nama Organisasi Posisi Tahun

Palang Merah Remaja ( Unit

SMKN 2 Bandung ) Div. Diklat 2010-2012

Himpunan Mahasiswa Mesin Anggota Himpunan Mahasiswa 2013-Sekarang

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

61

POLBAN Mesin

Tim Mobil Listrik POLBAN untuk

Indonesia Energy Marathon

Challenge 2014

Mekanik 2013-2015

Team EIectric Prototype POLBAN

for IEMC and Shell Eco-Marathon

Asia

Support Mekanik 2013-2014

Tim Pengembangan Otomotif

Polban Kadiv. Desain 2013-Sekarang

UKM Paduan Suara Mahasiswa

Polban Div. Kepelatihan 2013-2015

Tim Mobil Diesel POLBAN untuk

Kontes Mobil Hemat Energi 2015 Mekanik 2014-2015

Tim Mobil Listrik POLBAN untuk

Kontes Mobil Hemat Energi 2016 Manager TIM 2015-sekarang

Pengalaman kerja

Perusahaan / Tempat Bekerja Rincian Tahun

PT. Pindad (Persero) Kerja praktek (Mekanik dan Welding) 2011

PT. Dirgantara Indonesia (Persero) Magang industry 1 (Design

Engineering) 2015

Skill Aplikasi Komputer

Software Rincian Tingkat

kompetensi

Microsoft Word Ms. Word, Ms. Excel, Ms. Power Point Baik

Ansys Analisa FEM, Beam, Buckling, dan lain-lain Baik

Autocad 2D Drafting Baik

CATIA Part Design, Sheet Metal, Drafting, Surface Design,

Assembly Baik

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

62

FluidSIM (Hydraulic &

Pneumatic)

Simulasi Pneumatic Hydraulic, Simulasi Electro

Hydraulic Baik

Cimatron Simulasi proses manufacturing dan design Baik

Mastercam Simulasi proses manufacturing dan design Baik

Autodesk Inventor 3D modelling dan 2D drafting Cukup

Solidwork 3D modelling dan 2D drafting Cukup

MDSolids Diagram benda bebas, diagram geser, diagram

momen Baik

Kemampuan Teknik

Memahami keilmuan gambar teknik meliputi standardisasi, proyeksi, potongan, ukuran, pandangan,

kekasaran permukaan, toleransi dll

Mampu merancang suatu produk berdasarkan permintaan yang ada dengan mengaplikasikan

keilmuan dasar teknik mesin baik secara kelompok, maupun individu

Menguasai dasar fabrikasi dan permesinan (Bubut, Milling, Drilling, dll)

Menguasai dasar pengelasan OAW , SMAW dan GMAW

Menguasai dasar Pneumatic dan Hidrolik

Menguasai dasar pengujian material

Mempunyai dasar teknik pengukuran

Kemampuan Bahasa

Jenis Bahasa Tingkat Kelancaran

Lisan Tulisan

Bahasa daerah Sunda Baik Baik

Bahasa Indonesia Baik Baik

Bahasa Inggris Cukup Cukup

Seminar, Pelatihan, dll

No Rincian Tahun

1 Peserta pelatihan kedisiplinan dan bela negara Politeknik

Negeri Bandung 2013

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

63

2 Peserta program pengenalan kehidupan kampus (PPKK)

Politeknik Negeri Bandung 2013

3 Peserta pelatihan komputer, Politeknik Negeri Bandung 2013

4 Peserta training motivasi mahasiswa baru 2013

5 ESQ Basic Leadership Training, Politeknik Negeri Bandung 2013

6 Peserta kuliah tamu, PT. Atlas Copco Indonesia 2014

7 Peserta kuliah tamu, PT. Schlumberger dan bearing 2016

Personal Attitude

- Dapat Bekerja dengan baik dalam tim maupun individu

- Dapat bekerja dibawah tekanan

- Dapat beradaptasi dengan baik

Saya menyatakan bahwa semua informasi di atas adalah benar.

Bandung, 18 Desember 2016

Adi Ivan Agustiawan

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

64

LAMPIRAN B DOKUMEN KAJIAN EXISTING

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

65

LAMPIRAN C BILL OF MATERIAL

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

66

No Nama komponen Jumlah Bahan Ukuran (mm) Keterangan Harga Harga Total

1 Fan 1 - 80x80x24 Rp40,000 Rp40,000

2 flexible water oil coolant pipe 3 - - Misumi HOSAJ2-0-1-A1 Rp303,000 Rp909,000

3 Profil L lubang 1 Steel 35x35x6000 t = 2mm Rp150,000 Rp150,000

4 Baut dan mur 20 SCM 435 M5 Rp500 Rp10,000

5 Plat 1 steel 1220x2440x2 Rp303,000 Rp303,000

6 Baut dan mur 20 SCM 435 M6 ISO 4014 & ISO 4032 Rp500 Rp10,000

7 Baut dan mur 25 SCM 435 M10 ISO 4014 & ISO 4032 Rp650 Rp16,250

8 Baja profil L 1 AISI 1020 40x40x6000 t = 3mm Rp100,000 Rp100,000

9 Poros Sliding 1 kuningan d30x45 Rp30,000 Rp30,000

10 Poros penggerak 1 AISI 1020 d20x125 Rp12,000 Rp12,000

11 Puli 1 S45C Misumi VMPN50-9-P5 Rp20,000 Rp20,000

12 Round drive belt 1 Poly Urethane d10x126 Rp10,000 Rp10,000

13 Set screw 1 S45C M5x20 Rp5,000 Rp5,000

14 Motor listrik 1 Sukasa TG-85B-AGD Rp712,821 Rp712,821

15 Caster wheel 1 SPCC Misumi CNGJ50-R Rp100,000 Rp100,000

16 Baut dan mur 20 SCM 435 M12 ISO 4014 & ISO 4032 Rp700 Rp14,000

17 Poros Sliding 2 kuningan d45x20 Rp30,000 Rp60,000

18 billet baja 1 AISI 1020 30x30x205 Rp7,500 Rp7,500

19 Plat baja 3 Steel 100x50x5 Rp12,000 Rp36,000

20 billet baja 1 steel 60x25x20 Rp12,000 Rp12,000

21 Pipa 2 AISI 1040 d20x40 t = 5 mm Rp3,000 Rp6,000

22 square hollow 1 AISI 1020 40x40x6000 t = 2 mm Rp120,000 Rp120,000

23 Plat baja 1 Steel 1050x100x5 Rp20,000 Rp20,000

Total Rp2,703,571

Tabel Bill Of Material

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

67

LAMPIRAN D DOKUMENTASI GAMBAR SUSUNAN

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

68

LAMPIRAN E SURAT PERNYATAAN PENILAIAN

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

69

Surat Pernyataan

Berdasarkan diskusi serta pengutaraan pendapat dari perusahaan CV

Kiranyata Teknik dalam menentukan aspek penilaian kriteria. Dimana aspek

penilaian tersebut akan menjadi acuan dalam menilai variasi konsep. Maka

didapatkan hasil berupa perbandingan aspek kriteria penilaian yang dapat dilihat

pada tabel.

Tabel kriteria penilaian

No Aspek A B C D E F G Nilai

A Kemudahan pembuatan part 0 1 1 0 1 1 4

B Estimasi Biaya produksi 1 1 1 0 1 1 5

C Kemudahan pengoperasian 0 0 0 0 0 1 1

D Kekokohan struktur 0 0 1 0 1 1 3

E Pemilihan komponen 1 1 1 1 1 1 6

F Dimensi alat 0 0 1 0 0 0 1

G Kemudahan perawatan 0 0 0 0 0 1 1

TOTAL NILAI 21

Hasil penilaian yang didapat “sah” dan dapat digunakan untuk dilakukan

perhitungan terhadap konsep desain yang telah dibuat.

Demikian pernyataan ini dibuat sebenar-benarnya dan semoga dapat

dipergunakan sebagai mana mestinya.

Bandung, 16 Februari 2017

Agus Kabir