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Resumen
Herramientas de producción
“ayudas para el mejoramiento continuo de los procesos de producción”
El libro “herramientas de producción “de juan Gregorio Arrieta Posada nos
brinda diferentes aspectos involucrados en el mejoramiento continuo de una
empresa, teniendo en cuenta que las sociedades manufactureras hoy en día,
no cumplen con la reglamentación requerida. De una manera integrada se
muestran las técnicas de mejoramiento productivo que se aplican desde la
empresa mas pequeña hasta la multinacional más grande teniendo en cuenta
las similitudes y relaciones que existen entre una y otra. Además, la forma
correcta de implementación en las industrias.
Las técnicas más conocidas para el desarrollo continuo de las empresas, como
la fábrica visual, las 5s, los sistemas SMED y los sistemas poke-yoke utilizados
en los países donde su nivel de productividad es muy alto, han dado un aporte
importante a la eficiencia de sus industrias, Japón es un claro ejemplo de estos
procesos. A continuación se describe uno a uno cada herramienta y
desglosando con sus respectiva idea principal en cuanto al desarrollo futuro de
las compañías.
Comenzando por la visualización de la empresa como una industria de
categoría mundial. Todas y cada una de las industrias, sea manufacturera o de
servicios, esta obligada a tener los mejores niveles de gestión en sus
indicadores de planta, que se interpretan con objetivos estratégicos, entre ellos
encontramos los de mercadeo y ventas, el buen desempeño financiero,
objetivos de operaciones y objetivos de mantenimiento continuo. Además en
cada una de estas etapas se garantiza una sinergia total en el mismo momento
en las que se tienen en cuenta la cadena de abastecimiento, los clientes, la
renovación de productos, la calidad de los mismos, los tiempos de entrega
entre otros que contribuyen en catalogar la empresa como de clase mundial.
En esta fase de determinación de la categoría, se deben tener en cuenta una
serie de principios básicos y elementos rectores que contribuyen en el alcance
de la denominación empresa de categoría mundial estos son algunos mas
importantes:
Trabajo en equipo con los clientes.
Utilización de la información recopilada por la empresa con respecto a
su calidad, tiempos de respuesta y más aspecto para el mejoramiento
continúo de la misma.
Utilizar las ideas de los operarios en pro de la reducción de elementos
en la producción para garantizar una mayor eficiencia.
Incentivos y capacitaciones regulares y reducir la distancia de
comunicación entre áreas de la empresa.
Teniendo en cuenta estos puntos, la empresa se debe realizar una serie de
preguntas que determinaran un autoexamen con respecto a lo que realiza y
como lo realiza, unas de ellas como ¿de que espacio dispongo? Donde nos
damos cuenta de una descripción física de la planta y detectamos la
obstaculización de espacios con productos, herramientas o materia prima.
¿Cuento con el personal suficiente? La idea no es determinar una cantidad, es
garantizar que los que tenga ofrezcan la suficiente calidad al producto o
servicio ofrecido, entre otras la consulta de que cantidad de inspecciones de
calidad realizo para garantizar un nivel de características de calidad requeridas.
Y por ultimo la identificación de escenas en las operaciones de la empresa y
decidir si genera o no valor al proceso o cosas que el cliente esta viendo como
preocupantes para su consumo, el principal objetivo de las empresas de clase
mundial es identificar y eliminar la escenas para que no afecten los resultados
de la empresa, siempre y cuando los operarios relacionados aporten su
experiencia en el proceso.
Entre otras cosas lo que se busca con la detección de escenas dentro de un
ambiente laboral es la determinación de la importancia que tiene en este
trabajo, si es necesaria o no y afecta directa o indirectamente al cliente.
En el desarrollo de estos procesos, debemos identificar un termino importante
como lo es la fabrica visual, que es un elemento que sirve para poner en
evidencia, ante todo el personal de la empresa, los problemas y los resultados
de las mejoras que se han puesto en marcha, como herramienta que sirve de
medio de comunicación entre las directivas y la parte operativa, donde se
dispone de tableros a la vista de todos para garantizar el tiempo de
cumplimiento de indicadores internos de gestión de la empresa.
Estos indicadores en los sistemas visuales dan el conocimiento a cualquier
persona que entre a la fabrica que se hace, quien lo desarrolla, cuando se va a
hacer, donde lo hacen y como se hace. Los indicadores de gestión se evalúan
mediante una estructura de valoración, como los tiempos, rotación de
inventarios, tasas de averías, tasa de devoluciones entre otros.
En la empresa debemos ubicar en un espacio físico para repartir los sistemas
visuales requeridos, donde la exigencia es que la zona de evaluación sea
cercana al área de trabajo y así determinamos la descripción de la empresa,
como podría ser mejor el puesto de trabajo y que necesita el operario para
desarrollar su trabajo.
En estos ambientes laborales se deben administrar los sitios de trabajo visual
proporcionando información de dicha tarea y así mismo lograr tener un acenso
desde los niveles más básicos hasta una automatización de controles visuales
que así mismo consisten en mecanismos del estilo poke-yoke, y se determinan
por medio de la pirámide de los sistemas visuales. El inicio es todo lo cual
debemos controlar, el primer nivel es donde se debe compartir información y
manuales, el nivel 2 anuncios visuales en el área de trabajo, nivel 3,
incorporación de estándares den el centro de trabajo. El 4 nivel se encarga de
construir alarmas, en el 5 nivel, detectar anormalidades y por ultimo el 6 nivel,
busca la implantación de sistemas poke-yoke.
Un ejemplo claro de esta fase, es un tablero realizado para guardar y organizar
las herramientas necesarias en un proceso productivo.
Se debe tener en cuenta que implementar sistemas visuales no significa llenar
las paredes de la empresa con gráficos, fotos o avisos. Solo lo más importante
que permita conocer el desempeño del área que estoy evaluando para poder
entrar a utilizar e implantar la técnica siguiente.
Hasta el momento llevamos una serie de información relevante de la empresa
pero que se deben conocer par la implementación de herramientas o técnicas
más concretas para el desarrollo de el mejoramiento continuo, como son las de
las 5s, que son bloque fundacionales sobre los que se puede instalar la
producción en flujo, en otras palabra son el fundamento del sistema justo a
tiempo. Esta herramienta consta de 5 pilares fundamentales, seiri (organizar),
seiton (ordenar), seison (limpieza), seiketsu (limpieza estandarizada) y shitsuke
(disciplina) los cuales serás descritos a continuación.
Antes de describir cada uno de los pilares debemos seguir unos pasos para la
implementación de la técnica, primero la selección de la zona piloto, donde
determinamos que queremos trabajar. Regularmente se busca la zona de la
empresa donde se este con mayor problema de inventarios, de herramientas
etc. Luego como segundo punto tenemos la determinación de la zona roja del
almacenamiento temporal, que consiste en la zona ubicada cerca a la zona
piloto para poner los equipos, materiales y herramientas que resulten del
trabajo del primer pilar, además se debe demarcar con cintas de colores
llamativos para generar impacto visual a los trabajadores. Luego la zona de
evaluación como tercer punto, es el lugar donde se tomaran decisiones
determinantes con apoyo de gráficos, fotos y todo tipo de ayudas que brinden
soporte al desarrollo del montaje en la zona piloto. Una vez establecidas estas
zonas, procedemos a la evaluación de cada pilar de las 5s en unas hojas de
evaluación las cuales están divididas por 5 preguntas, a las que se les dará un
respectivo puntaje de 1 a 4, según su criterio.
El resultado de esta evaluación se cuantifica y según los puntajes obtenidos se
relaciona con la siguiente tabla para especificar la clasificación en la cual se
encuentra la empresa actualmente.
En conclusión, el esquema inicial del trabajo con las 5s es:
Pilares de las 5S:
Como primer pilar tenemos el SEIRI (organizar), que consiste en separar de la
zona piloto objetos innecesarios de los necesarios y ante todo retirar lo que no
se necesita en esta zona como por ejemplo los inventarios innecesarios,
espacio de estanterías o cajones adicionales, equipos para transporte de
materiales y piezas, inventarios obsoletos o maquinas sin uso, y para esto las
5s utilizan un mecanismo muy practico y además un poderoso método, el de la
tarjeta roja que se muestra a continuación y Que se realiza de este color para
que sea llamativa y todo el personal este pendiente de ella.
Esta tarjeta es la encargada de informar en detalle la situación del producto u
objeto que seleccionamos, una vez para trabajar con este método, se deben
dirigir a la zona y se recomienda que con mínimo 200 tarjetas se proceda en
buscar la jornada adecuada para desarrollar esta labor, para ello se deben
tener tres criterios importantes. Primero: es necesario tener este elemento
aquí? Segundo: si se necesita, ¿se requiere en esa calidad? Y por ultimo: si es
necesario.¿ tiene que estar ubicado en ese lugar?
Si el producto o equipo presenta o cumple cualquiera de las tres condiciones
que se muestran en la figura anterior, entonces, debe ser marcado y trasladado
a la zona roja de almacenamiento temporal. Una vez se encuentren en esta
zona se procederá a realizar un proceso administrativo que dentro de la
herramienta es el mas importante, el informe rojo, que a su vez se encarga de
reportar y analizar los elementos marcados, además de determinar las
cantidades ya sea en kilos, litros, o unidades que se movieron a la zona de
almacenamiento temporal.
En este informe se valoran económicamente los elemento obtenidos en la zona
anteriormente nombrada, además de señalar cuales son recuperables y
pueden ser reintegrados al almacén con su valor y finalmente indicar espacio
que se logro liberar en la zona piloto para ser utilizado posteriormente en otras
actividades. En consecuencia este informe lo que lograra será un auto
sostenimiento del programa de las 5s ya que por venta de chatarra y equipos
obsoletos se obtendrán dineros destinados a el desarrollo de la implementación
de la herramienta.
Con el desarrollo de este paso, debemos seguir con la escogencia de los
criterios para la zona de almacenamiento temporal la cual se determina por
prioridades de utilización, la baja como una vez al año o una vez por semestres
y esos elementos se pueden desechar o almacenarlos lejos de la zona piloto, la
media, con frecuencia de uso de una vez al mes, cada 15 días, cada semana y
ese si se debe almacenas cerca de la zona piloto, y por ultimo el de intensidad
alta, que es de uso diario y constante, debe de estar almacenado en la zona
piloto al lado del puesto de trabajo para facilitar la actividad.
El segundo pilar seiton (ordenar), se refiere a que en cada zona de trabajo
debe haber un lugar para cada cosa y cada cosa debe estar en su lugar. Para
este pilar el orden es indispensable en la disposición de elementos necesarios
de modo que cualquiera pueda encontrarlos y tomarlos para su uso.
En esta implementación del orden como en todo encontramos una serie de
inconvenientes que obstruyen el eficiente desarrollo del proceso ellos son:
1. Despilfarro de tiempos y movimientos :
En la búsqueda de herramientas u objetos necesarios para desarrollar
su actividad, el operario incurre en estos tiempos, examinando y
recorriendo la zona en busca de lo que necesita.
2. Despilfarro de búsquedas:
Es parecido al ítem anterior con la diferencia de que en este punto lo
que se esta buscando no se encuentra en ninguna de las zonas en las
cuales a analizado.
3. Despilfarro en inventarios:
La falta de conocimiento del puesto de trabajo por parte del operario,
hace que solicite excesos de materia prima en relación a lo necesario
para la producción determinada.
4. Despilfarro por condiciones inseguras:
La mala ubicación de las herramientas de trabajo en el puesto es un
factor de riesgo predominante a la hora de sus movimientos obligatorios.
5. Despilfarro de energía de las personas:
El tiempo invertido en búsquedas y en movimientos excesivos, se
convierten en un nivel de fatiga elevado, afectando asi su nivel de
productividad.
En fin todos estos despilfarros se pueden asociar a las escenas presentes en
un lugar de trabajo pero que con una buena organización y orden se podrían
eliminar.
La forma más común de implantar el orden en un puesto de trabajo es
mediante la aplicación de varios principios que se resumen en 2. La economía
de movimientos y localización de instalaciones.
1. La economía de movimientos es un área del conocimiento, que trata la
mejora de la manera como las personas realizaban sus trabajos, donde
garantizaban de que los botones, actuadores y todos los elemento
pertenecientes a este puesto de trabajo se encontraran dentro de la
zona máxima de labor.
Otro principio es el de utilizar la gravedad siempre que sea posible, no
cargar, empujar o mover elementos con fuerza humana: dejar que la
gravedad actué.
Ubicar los elementos y herramientas de trabajo según su uso, los mas
usados deben estar cerca de la mano del operador.
Utilizar mecanismos de soltar con vuelta de posición, como herramientas
sujetas a dispositivos retractiles.
Utilizar mecanismos de alimentación mecánica de materia prima,
evitando al máximo que el operario no la tenga que surtir manualmente.
Dejar caer los productos terminados o en proceso a los dispositivos de
almacenamiento y no hayan que transportarlos.
Se deben evitar movimientos exagerados y posturas incomodas.
2. Localización de instalaciones:
Se refiere a que, en el puesto de trabajo, todo debe estar demarcado y
señalado, de manera que para todos los operarios, cada elemento
articulo, herramienta o material sea fácilmente ubicable y retirable.
Los principios de la localización de instalaciones comprenden una serie
de actividades relevantes. Estas son:
Utilizar tarjetas o etiquetas que determinen que se hace, cuanto
se hace y donde se hace.
Utilizar tableros de contornos para la ubicación de las
herramientas en el sitio de trabajo.
Las líneas de división como las demarcaciones de los pasillos
para indicar flujos de personas, las líneas tipo cebra para indicar
zonas de seguridad, líneas de flujos de tuberías para indicar el
tipo de producto y dirección que se transporta, las líneas de
acción de equipos que delimita las áreas de ubicación de las
maquinas e indica hasta donde es seguro acercarse.
Al aplicar el segundo pilar, se debe determinar en cada situación mejorada
cuales fueron los ahorros obtenidos, tanto en tiempo como en unidades y
espacio de almacenamiento para poder generar un informe al cual se puede
valorar y determinar las unidades adicionales que se pueden fabricar o
almacenar, y cuanto inventario se puede reintegrar al almacén.
El tercer pilar, seison (limpieza), consiste en mantener el sitio de trabajo o zona
piloto impecable y completamente limpia. Este pilar requiere de un alto
conocimiento mecánico de l puesto de trabajo y de las maquinas que lo
componen para así mismo, con la colaboración de todo el equipo de trabajo
realicen y establezcan los estándares de limpieza e inspección de manera clara
y sencilla para que se tenga un desarrollo fácil y rápido.
En este paso los operarios y directivos deben de realizarse una serie de
preguntas que al desarrollarlas, se encontraran los inconvenientes de la
situación. ¿Qué problemas se pueden detectar y evitar en un puesto de trabajo,
si se implementan labores de limpieza e inspección?, algunas veces nos
escudamos en casos como que la maquina esta tan sucia que se prefiere no
tocar, cableria suelta, charcos y fugas de aceite en fin, si en la zona piloto
escogida anteriormente se presenta alguno de estos aspectos, es mas que
claro que no se encuentra implementada la herramienta.
En cualquier zona que vamos a establecer nuestros pilares, debemos seguir
una serie de paso para implantar este principal pilar, como lo es la limpieza con
inspección, estos son:
1. Decidir las metas y los criterios de limpieza:
Tomando las opiniones del grupo de trabajo y delegar cargos y
operaciones a realizar como la limpieza de maquinarias, la limpieza de
muebles y enseres, y por ultimo paredes y techo, aunque es claro que
para realizar este procedimiento se debe parar la producción de la zona
piloto.
2. Definir las herramientas de limpieza
Aquí se deben de tener claro los planes de mantenimiento de la
maquinaria, el cual lo podemos recibir por parte de los mecánicos y
personal especializada en el manejo de estas, para realizar el
procedimiento necesario y que sea efectivo.
3. Preparar las herramientas de limpieza
Definir y organizar los elementos necesarios para la jornada de limpieza
como escobas, brochas, trapeadores en fin.
4. Implementación de la limpieza
Se procede a realizar las actividades que se tienen destinadas para
limpieza e inspección.
El objetivo de este pilar es entregarle al trabajador, las herramientas y
estándares de limpieza e inspección para que él pueda hacer las labores
necesarias de higiene con mantenimientos preventivos, y crear conciencia de
que si detectan alguna anormalidad que no se pueda solucionar localmente
solicite inmediatamente el mecánico o personal especializado.
El cuarto pilar, seiketsu (limpieza estandarizada), consiste en lograr la
condición de que los tres pilares anteriores mantengan en constante
funcionamiento, además, la limpieza estandarizada se apoya en el diseño de
equipos o mecanismos automáticos, para que el operario no tenga que limpiar
ni aplicar los dos primeros pilares.
Para que este pilar tenga un desarrollo efectivo, se debe controlar el
mejoramiento continuo en cuanto al ambiente laboral de la empresa que asi
mismo permita el funcionamiento del resto de los pilares, creando una tabla en
los puestos de trabajo donde el operario recuerde que debe realizar en cada
finalización de su turno y comienzo para tener una jornada eficiente.
En este proceso de implementación del cuarto pilar, se evitan una serie de
problemáticas como dejar regado materiales o herramientas regadas por el
lugar de trabaja cuando se termina el turno, el desorden en lugares de
almacenamiento, que caigan virutas y líquidos, y se tenga que barrer, en fin.
Por ultimo el quinto pilar, shitsuke (disciplina), el cual consiste en el deber de
hacer las cosas con un habito de tener correctamente los procedimientos
apropiados, la disciplina es la búsqueda del auto mantenimiento de los cuatro
pilares anteriores donde estén constantemente recordando los logros
cumplidos, las metas que faltan y la responsabilidad de cada uno de los
integrantes del trabajo. Los avisos que deben ser fijados en partes visibles son:
En este pilar no solo tienen papel los operarios, también los administrativos
deben de poner su grano de arena para conseguir estas aplicaciones por
ejemplo en la empresa se deben realizar las siguientes gestiones:
Educar los empleados en los pilares de las 5s
Fomentar y crear los equipos de trabajo de las 5s
Dar tiempo y recursos para el montaje de esta herramienta
Reconocer la labor de los trabajadores
Asumir con entusiasmo las actividades de las 5s que se ejecutan en la
empresa
Promover en toda la empresa el programa y sus beneficios
Las herramientas mas efectivas para desarrollo y promoción de la disciplina en
la empresa son, los eslóganes de las 5s, paneles de historia y muestras
fotográficas de las 5s, visitas a otras plantas donde usen esta herramienta.
Aunque al contrario de los pilares anteriores, la disciplina no se puede medir o
implementar mediante técnicas, pero las directivas deben crear las condiciones
para promover la practica de los cinco pilares de las 5s y sin olvidar que esta
herramienta no es mas que la puesta en practica del sentido común.
Por otro lado, en este libro, el cuarto capitulo no habla sobre una nueva
herramienta. Los sistemas SMED, son formad que buscan eliminar o disminuir
las escenas relacionadas con el tiempo de paro de las maquinas, durante la
espera que tiene lugar mientras esta lista para operar. Los principios básicos
de los sistemas smed, consisten en reducir tiempos de cambio útiles y
herramientas, y de preparación de maquinas en toda clase de industria.
Estos sistemas van de la mano con las anteriores herramientas como la de las
5s, que al implementar el primero, segundo y tercer pilar, se logra un gran
avance en el montaje de los sistemas smed, en la siguiente grafica podemos
observar.
Las siglas SMED se forman con las primeras letras de las siguientes palabras:
singler minute Exchange of diez, lo que significa literalmente que se realizan
cambios de troqueles en un tiempo, en minutos, de un solo digito, esto es el
cambio de referencia en un montaje no debe demorarse mas de 9 minutos y 59
segundos.
Antes de implementar esta herramienta debemos tener una vista interna de la
empres y preguntar:
1. Se cubre con las variaciones de la demanda y con los costos de cambio
de referencias.
2. La empresa autoriza hacer diferentes tipos de actividades con la materia
prima restante de los productos que se realizaron para el pedido.
3. La empresa tiene implementada la herramienta de las 5s, por lo menos
los primeros tres pilares.
4. La empresa requiere de la disponibilidad del personal especializado para
realizar montajes.
5. Para cada maquina en la empresa se requieren unos estándares para el
cambio de referencias, que indiquen los necesario para cada maquina.
Las claves de los sistemas SMED tienen como objetivo la observación detenida
del entorno y la zona de trabajo, para determinar como se hacen las cosas y
así proceder a mejorarlas, esto requiere de conocer muy bien las tareas que se
realizan en un puesto de trabajo, maquina, entre otras están:
Operaciones de montaje y desmontaje
Operaciones de manufactura
Operaciones de ajuste y calibración
Fabricación de piezas de ensayo y ajuste
Operaciones para el surtido de materias primas
Una vez conocidas las operaciones anteriores se de proceder a estructurar
internamente las operaciones que se realizan en un puesto de trabajo, estas
operaciones son así:
Operaciones de preparación y post-ajustes:
Esta operación se lleva acabo una sola vez, antes y después de que cada
lote sea procesado.
Operaciones principales:
Estas son las que se realizan a cada pieza, en el caso de que cada pieza de
un lote requiera de características iguales pero la maquina se arma una sola
vez pero procede a operar la cantidad de veces que se necesite. Estas
operaciones a su vez se dividen en tres categorías:
o Operaciones esenciales:
Son las relacionadas específicamente con el mecanizado de la
pieza.
o Operaciones auxiliares:
Son las que involucran un paro de la maquina para realizar
labores de ajuste, calibración o surtido sin tener que desmontar lo
montado
o Operaciones de margen de tolerancia:
Son las acciones que ocurren irregularmente, como alimentación,
descansos o idas al baño de su respectivo operario.
En el desarrollo del libro encontramos otro ítem llamado tiempo de montaje,
que consiste en determinar el tiempo que transcurre desde que se fabrica la
última pieza buena de la referencia anterior, hasta la fabricación de la primera
pieza buena de la referencia siguiente.
Los sistemas SMED se desarrollan para mejorar principalmente, las operaciones auxiliares y las operaciones de margen de tolerancia.
o Tiempo De Montaje
El tiempo de montaje es aquel que transcurre desde que se fabrica la última pieza buena de la referencia anterior, hasta la fabricación de la primera pieza buena de la referencia siguiente.
Los tiempos involucrados en el montaje se pueden describir de la manera siguiente: una vez la ultima pieza de la referencia anterior se termina, se deben desmontar tanto la pieza como el herramental, limpiar la maquina y organizar el sitio de trabajo, para alistarse para el siguiente montaje, además se deben buscar y seleccionar las nuevas herramientas y hacer nuevos ajustes, limpiezas y calibraciones.
o Desarrollo De Los Sistemas SMED
Para iniciar esta técnica de mejoramiento de procesos, la dirección general, junta con la dirección de mejoramiento de procesos, debe definir en que maquina y cambios de referencia se aplicara la metodología. Es indispensable que haya personal del departamento técnico o de mantenimiento, para que colaboren con la elaboración de los mecanismos o dispositivos necesarios para agilizar el cambio de referencia.
o Etapas De Los Sistemas SMED
Consta de una etapa o fase preliminar y tres etapas centrales.
o Fase Preliminar
Consiste en describir en detalle las operaciones realizadas en el cambio de referencia. Para llevar a cabo esta fase preliminar, la dirección de mejoramiento continuo se puede apoyar en las siguientes actividades:
Entrevistas con las personas que realizan el cambio. Grabación (filmación) del cambio de referencia. Uso de elementos de ingeniería, como los diagramas de
recorrido y el diagrama hombre-maquina.
Para la evaluación de las actividades del cambio de referencia, se usa el diagrama hombre-maquina, todo diagrama hombre-maquina, para el caso
de cambio de referencia, comienza con el desmontaje de las herramientas de la producción anterior, y termina cuando se inicia la producción de la referencia siguiente.
o Primera Fase De Los Sistemas SMED
Una vez identificadas cada una de las operaciones del cambio de referencia, estas se separan entre internas y externas.
Operaciones internas: Las que solo se pueden realizar con la maquina detenida.
Operaciones externas: las que se pueden realizar con la maquina en operación.
La siguiente figura muestra un ejemplo de separación de operaciones internas y externas.
En la columnas I= operaciones internas E= operaciones externas.
o Segunda Fase De Los Sistemas SMED
Es la conversión de las operaciones internas a externas, y busca que la mayoría de las actividades relacionadas con el tiempo de montaje de la maquina, se hagan como si fuesen operaciones externas, es decir con la maquina en acción.
Para realizar la segunda etapa de los sistemas SMED, se requiere tener para cada montaje, una lista de chequeo. Aunque exista una lista de chequeo o comprobación para usarse, no sirve de nada si no se hacen las comprobaciones funcionales de cada una de las diferentes piezas, herramientas, moldes y troqueles usados en el cambio de referencia, y se verifica que funcionen correctamente.
Las comprobaciones funcionales se deben hacer en paralelo con la lista de chequeo o comprobación.
Es importante preguntarse que condiciones o materiales del proceso de cambio de referencia se pueden hacer con antelación a la operación interna del montaje, para así ahorrar tiempo en el cambio total de referencia.
o Tercera Etapa De Los Sistemas SMED
La cual busca realizar mejoras a las operaciones internas y externas. Una de las tareas que más se recomienda es el uso de las operaciones en paralelo. La otra tarea fundamental de esta etapa es el desarrollo e implementación de anclajes funcionales, un anclaje funcional es un mecanismo de agarre diferente de un dispositivo mecánico de sujeción tipo perno o tornillo.
En esta etapa se usan diferentes métodos de mejoramiento, que tiene un gran componente de diseño mecánico para poder mejorar el desempeño de los equipos y mecanismos usados, los cuales son:
Métodos de una sola vuelta:El más común es el método de tornillo o tuerca removida, como las tapas de gaseosa o cerveza, otro método es el de agujeros en forma de pera.
Métodos de un solo movimiento: Aseguran un objeto con un solo movimiento.
Métodos de interbloqueo:Aquellos en los que se ensamblan o ajustan piezas sin tener que usar algún elemento mecánico de sujeción, el más común es las colas de milano.
Eliminación de ajustes: Aquellos donde se utilizan métodos de medición.
La automatización: Solo se debe considerarse después de que se hayan realizado todos los esfuerzos posibles de mejora al aplicar las etapas analizadas, la automatización es muy adecuada cuando se tienen tareas peligrosas para el operario, o tareas muy monótonas que se facilitarían aplicando dicha mejora.
El termino cambio de referencia, no solamente aplica a la preparación y ajustes para una operación de un proceso, también se refiere a las operaciones de inspección, transporte y espera.
Otra de las herramientas fundamentales son Los sistemas poka-yoke que se enfoca en la mejora continua de la calidad de los productos y servicios. Utilizando mecanismos o dispositivos muy simples en la mayoría de los casos. Estos sistemas fueron desarrollados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, que busco con esta herramienta eliminar las inspecciones de control de calidad, los cuales son denominados sistemas a prueba de errores.
La principal razón de los sistemas poka-yoke son el concepto de cero defectos, el cual es un deseo, una meta por lograr, que hay que buscar cada día.
Causa De Los Defectos
Primero se debe definir que es error y que es defecto.
Error: es el seguimiento o desarrollo inadecuado de un procedimiento.Defecto: es la carencia de las cualidades de un producto o servicio.
En los sistemas de producción, los defectos en los productos son causados por un error en un procedimiento o una operación, por lo tanto, también es importante conocer el tipo de inspección de calidad que se lleva a cabo en el lugar de trabajo.
Inspección evaluativa:Se separan solamente los productos defectuosos de los buenos y no se toma ninguna medida correctiva.
Inspección informática: Se separan los productos defectuosos de los que no lo son, y se analizan la información que permite evaluar la causa del problema de calidad.
Inspección en la fuente:Es la típica de los sistemas poka-yoke, en ello no se busca encontrar el defecto en el producto, sino la fuente causante del error, para poder atacarla y eliminarla.
Tipo De Errores Mas Comunes En El Lugar De Trabajo
Los errores más comunes son los siguientes:
Error de desconocimiento: Se cometen cuando la persona, por no estar lo suficientemente entrenada en la labor asignada.
Error por olvido: se presenta cuando se esta realizando un montaje de una referencia y se le olvida al operario que la pieza, que se va a fabricar, lleva otro tipo de acabado.
Error por inadvertencia: Ocurre cuando el operario esta distraído y ubica la producción que transporta para ser procesada en otra maquina y obtiene un producto completamente diferente.
Error por identificación: Se da cuando los empaques, envases o embalajes son iguales entres si y el producto que se almacena es distinto en cada unidad de empaque.
Error debido a la lentitud: Se presenta, no tanto en el producto como tal, sino más bien en la prestación de un servicio.
Error voluntario: Se da por el hecho que el operario realiza una tarea y la quiere mejorar o acelerar y por esta razón el producto sale defectuoso o la maquina dañada.
Error intencional: Es muy similar al anterior, pero a diferencia de este, el operario si busca dañar el producto o la maquina.
Error por falta de estándares: Ocurre cuando no existen en la empresa instructivos de trabajo bien claros, y al dejar a discreción del operario lo que se debe hacer.
Error por sorpresa: se da cuando el equipo opera en forma diferente a la que se espera.
Elementos Centrales De Los Sistemas Poka-Yoke
El desarrollo de los sistemas poka-yoke exige que se tengan tres elementos principales de control, para que las tareas de mejoramiento se puedan aplicar y se logren los resultados esperados.
Inspección en la fuente: Chequear los factores que causan errores, no los defectos resultantes.
Inspección 100%:Usar en el puesto de trabajo dispositivos o mecanismos que eviten cometer errores en la operación, al informar automáticamente cuando se detecte una condición de operación anormal.
Acción inmediata: Siempre que el operario detecte que una variable o un parámetro se sale de sus condiciones normales de operación, debe estar en la capacidad de para la maquina para no seguir produciendo errores.
Estrategia Para El Concepto De “Cero Defectos”
La aplicación de los sistemas poka-yoke usa tres estrategias que están completamente interrelacionadas, y que tienen diferentes grados de automatización, estas estrategias son las siguientes:
No producirlo: Significa que no se debe producir inventario en exceso, se debe fabricar lo que requiere el mercado y dado el caso que se defina producir una cantidad adicional.
Producirlo para que resista cualquier uso:Significa que se le debe dar al cliente, o usuario final, un manual de instrucciones lo suficientemente claro para que dicho artículo sí sea usado bajo las condiciones adecuadas.
Una vez abierto, usarlo inmediatamente: Viene asociada con el tiempo de vida del producto, se desea lograr que el cliente este enterado de que su producto es perecedero, que no dura para siempre.
Los Sistemas Poka-Yoke Y El Control Estadístico De Calidad (SPC)
El control estadístico de la calidad, evalúa, después de procesar un producto, si este es o no es aceptable, con base en unas variables por controlar elegidas por el analista de calidad. Los sistemas poka-yoke no esperan a que el defecto se presente, sino que interviene antes de que el sistema productivo fabrique muchos productos, los sistemas poka-yoke usan dos tipos de ayudas:
Los sistemas de control automático:Detiene la maquina.
Los sistemas de alarma: No detiene la maquina, pero informa una situación anómala.
Los sistemas de control automático son mucho mas adecuados desde el punto de vista poka-yoke, porque evitan que el defecto ocurra una vez se haya detectado el error.
Métodos Para El Uso De Sistemas Poka-Yoke
Existen tres métodos principales para el uso de los sistemas poka-yoke: métodos de contacto, métodos de valor fijo y métodos sin contacto.
Métodos De Contacto:
Actúan cuando el producto hace contacto físico con el dispositivo o equipo poka-yoke. Un ejemplo son los conmutadores de limite, que al ser presionados por el producto detiene la maquina o cambia el sentido de movimiento.
o Métodos De Valor Fijo:
Se usan especialmente cuando en el proceso de fabricación de un producto la maquina tiene que hacer muchas operaciones, que se repiten hasta alcanzar un valor requerido, el caso típico es un contador.
o Métodos Sin Contacto:
Básicamente son fotoceldas en las que cuando un producto o algún elemento extraño interrumpe el haz que ellas generan, detienen inmediatamente la maquina o el proceso productivo, o enciende una alarma que alerta sobre la situación que ocurrió.
En los sistemas poka-yoke consiste en aplicar técnicas muy sencillas, a prueba de errores que hacen que el personal a cargo de la producción, las maquinas y los procesos, diseñen mecanismos y procedimientos para eliminar todos los defectos.
Con los poka-yoke se requiere que haya establecida una cultura de calidad, que permita que el personal de la empresa conozca las variables y parámetros
que afectan la calidad del producto, para que así se puedan tomar las decisiones de mejoramiento mas adecuadas.
En los capítulos anteriores se presentaron diferentes herramientas de producción, describiendo sus etapas, requerimientos, ventajas y beneficios. Nada de esto se puede lograr, ni implementar si no se tienen en cuenta los siguientes aspectos operativos y administrativos que permiten un buen inicio y desempeño con estas herramientas.
Participación Y Compromiso De Las Directivas
Las directivas de una empresa deben ser participes totales dentro del proceso de mejora y además, deben velar porque las etapas de desarrollo se vayan cumpliendo según los cronogramas establecidos, las principales tareas de las directivas deben ser:
Determinar muy bien las tareas de la empresa a las cuales se les va a aplicar técnicas de mejoramiento.
Seleccionar el personal idóneo para la dirección e implementación de las tareas de mejoramiento.
Entregar recursos para la implementación de cada una de las diferentes etapas que comprenden dichas herramientas de producción.
El tiempo asignado a las diferentes actividades de capacitación debe ser visto como una oportunidad de mejoramiento.
Con relación a los recursos y materiales de trabajo, las directivas deben entregarlos o en caso contrario dar los recursos económicos necesarios para su adquisición.
Dar ejemplo de aplicación de las herramientas de producción y participar activamente en las tareas de formación, entrenamiento y evaluación.
Motivar en el personal operativo y directivo la presentación de sugerencias o ideas de mejora al proceso productivo.
Desarrollar y establecer junto con los supervisores y jefes de línea, los puntos de control y verificación, verificando las variables criticas que se van a medir.
En resumen
Cuando un empleado no sabe que hacer… ¡comunícale! Cuando un empleado no sabe como hacerlo… ¡entrénalo! Cuando un empleado no desea hacer una tarea… ¡motívalo! Cuando un empleado sabe que hacer, es competente y esta
motivado para hacer… ¡proporciónale empoderamiento! Cuando un empleado ha hecho y cumplido o superado los
estándares… ¡recompénsalo!
Participación Y Compromiso De Los Empleados
El compromiso de los empleados especialmente los de la parte operativa es fundamental para el buen desarrollo de cualquier proceso de mejoramiento de las empresas. Dentro de los roles que el personal operativo debe ejercer para el logro de una buena implementación de las herramientas de producción, están son las siguientes:
Participar constantemente y con entusiasmo en las actividades de mejoramiento.
Solicitar que se les entreguen recursos y especialmente que se les de tiempo para implementar las mejoras, mas importante aun, para las capacitaciones, desarrollo, planeación y elaboración por escrito de las propuestas de mejoramiento.
Entrenar y motivar a los demás compañeros del área de trabajo en la aplicación de las herramientas de producción.
Seguir y hacer seguir los estándares establecidos con las directivas para la mejora de procesos y presentar ideas creativas para el mejoramiento de dichos estándares.
Estar atentos al piso de la fabrica, el gamba, para detectar e informar constantemente los desperdicios que se encuentran allí.
